 Nombre del profesor: Angel Miranda Juarez

 Materia: Procesos de fabricación

 Título del trabajo: procesos basicos de uso industrial, aleaciones de cobre, aluminio
y titanio

 Integrantes del equipo:

 Erick Lopez
 Emiliano Sotelo Martinez
 Emerson Roberto Hernandez Jurado
 Dayneli Vazquez Morales
 Emerson Sahid Abid Cruz
 Jorge Sanchez Irineo

 Carrera: Ingeniería Industrial.

 INDICE

 INTRODUCCION _______________________________Pag: 3

 COBRE _______________________________ Pag: 4

 EXTRACCION ______________________________ Pag: 8

 ALUMINIO _______________________________ Pag: 9

 TITANIO _______________________________ Pag: 11

 CONCLUSION ______________________________ Pag: 15

 GLOSARIO _______________________________ Pag: 15

 BIBLIOGRAFIA _______________________________ Pag: 16

 Introducción

Los metales y aleaciones poseen propiedades muy interesantes para la ingeniería, lo que
viene a suponer una extensa gama de aplicaciones en diseños de ingeniería. Desde su
utilización como materiales estructurales, resistentes a la oxidación, resistencia a altas y bajas
temperaturas, resistencia a la fatiga y elevada tenacidad son las propiedades que han
permitido el enorme desarrollo de los metales hasta la actualidad y la optimización de sus
propiedades mediante los tratamientos de endurecimiento ya explicados en las unidades
precedentes.

De todos los metales utilizados, la aplicación del hierro y sus aleaciones, aceros, representa
alrededor del 90%, debido fundamentalmente a la combinación de sus buenas propiedades
de resistencia, tenacidad y ductilidad unido a su relativo bajo precio. Cada metal presenta
propiedades específicas y especiales que los hace aptos para su aplicación en proyectos de
ingeniería, y su utilización se adopta tras análisis comparativos, que incluyen los costes, con
otros metales y materiales.

Una aleación es una mezcla homogénea de dos o más elementos, de los cuales al menos uno
debe ser un metal. El compuesto resultante generalmente presenta unas propiedades muy
diferentes de las de los elementos constitutivos por separado, y a veces basta con añadir una
muy pequeña cantidad de uno de ellos para que aparezcan. La técnica de la aleación se utiliza
para mejorar algunas propiedades de los metales puros, como la resistencia mecánica, la
dureza o la resistencia a la corrosión. Así, el acero es mucho más duro que el hierro, que lo
compone en casi su totalidad y al que se ha añadido un poco de carbono. Por otra parte,
algunas propiedades físicas como la densidad, la reactividad, el módulo elástico o la
conductividad térmica y eléctrica de la aleación no difieren mucho de los elementos primarios.
Algunas aleaciones comunes son, además del acero, el latón, compuesto de cobre y zinc, o el
bronce, formado por cobre y estaño.
 COBRE

El cobre y sus aleaciones permiten determinados tratamientos térmicos para fines

muy determinados siendo los más usuales los de recocido, refinado y temple.

Recocido: El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en frío
como son: doblado, estampado y embutido.

El recocido se produce calentando el cobre o el latón a una temperatura adecuado

en un horno eléctrico de atmósfera c o n t r o l a d a , y l u e g o s e d e j a e n f r i a r a l a i r e .

H a y q u e p r o c u r a r n o s u p e r a r l a temperatura de recocido porque entonces se

quema el cobre y se torna quebradizo y queda inutilizado.

Refinado: Se trata de un proceso controlado de oxidación seguida de una reducción cuyo

objeto es volatizar o reducir a escorias todas las impurezas contenidas en el cobre
con el fin de obtener cobre de gran pureza.

Temple: Tanto el latón como el cobre admiten temple para aumentar su dureza y
tenacidad. El proceso es mezclar cobre fundido con un porcentaje del 3 al 5% de
óxido de manganeso.
Aleaciones Alpaca (Cu-Ni-Zn)

Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre, níquel (Ni) y cinc (Zn). En
una proporción de 50-70% de cobre, 13-25% de níquel, y del 13-25% de zinc. Sus
propiedades v a r í a n d e f o r m a c o n t i n u a e n f u n c i ó n d e l a p r o p o r c i ó n d e
e s t o s e l e m e n t o s e n s u com p os ic i ón, pa s an do de u n m á xi m o d e d ur e za a
m ín im os d e c on du ct ivi d a d Est as aleaciones tienen la propiedad de rechazar los
organismos marinos. Si a estas aleaciones de cobre-níquel-cinc, se les añaden
pequeñas cantidades de aluminio o hierro, constituyen aleaciones que se caracterizan
por su resistencia a la corrosión marina, por lo que se utilizan ampliamente en la
construcción naval, principalmente en los condensadores y tuberías, así como en la
fabricación de monedas y de resistencias eléctricas.

Con las aleaciones de cobre-níquel-cinc se consigue una buena resistencia a la

corrosión y buenas cualidades mecánicas. Por esas propiedades se utilizan
principalmente para la fabricación de material de telecomunicaciones, piezas
para instrumentos, artículos de grifería y accesorios de tubería de buena calidad, en la
industria eléctrica, para artículos de ferretería y de ornamentación y artículos
utilizados en la fabricación de construcciones metálicas, así como para diversos
aparatos de las industrias químicas y alimentarias. Algunas calidades de
alpaca se utilizan también para f abricar vaj illas y art ículos de orfebrería de
mesa, etc.

Otras aleaciones de cobre con aplicaciones técnicas son las siguientes:

C o b r e - c r om o ( C u - Cr ) y C o b r e - cr o m o - c i r c o n i o ( C u - C r - Z r ) : t ie n e n u n a a l t a
conductividad eléctrica y térmica. Se utilizan en electrodos de soldadura por
resistencia, barras de colectores, contactores de potencia, equipos siderúrgicos y
resortes conductores.

Las aleaciones base cobre son más pesadas que el hierro, y si bien la temperatura de
fluencia es elevada, la relación resistencia-peso es típicamente inferior a la de las aleaciones
de aluminio y magnesio. Las aleaciones tienen mayor resistencia a la fatiga, a la
termofluencia y el desgaste abrasivo que las aleaciones ligeras, presentando una excelente
ductilidad, resistencia a la corrosión, muy buena conductividad eléctrica y electrónica, y
responden muy bien al endurecimiento por deformación.

Cobre comercialmente puro. Los cobre que contienen menos del 1% de impurezas se
utilizan en aplicaciones eléctricas por su elevada conductividad, debiendo tener especial
cuidado en el contenido en oxígeno de los mismos, por lo que suelen utilizarse desoxidados
con fósforo. Algunas aleaciones se endurecen por dispersión al adicionar pequeñas
cantidades de óxidos, fundamentalmente alúmina, lo cual mejora la dureza de la aleación sin
disminuir significativamente la conductividad eléctrica. Cualquiera de estas aleaciones puede
endurecerse por deformación, consiguiendo grandes aumentos de sus características
mecánicas con disminuciones poco relevantes de sus prestaciones eléctricas.

Aleaciones endurecidas por solución sólida. Un buen número de aleaciones base cobre
contiene grandes cantidades de elementos de aleación en solución con el cobre, tal como
aparece en los diferentes diagramas de equilibrio representados en las figuras siguientes.

La aleaciones cobre-zinc o latones, con menos del 40% de Zn forman soluciones sólidas
monofásicas de zinc en cobre, con las propiedades correspondientes a la estructura
cristalina del cobre. Las propiedades mecánicas aumentan conforme se eleva el contenido
en Zn, sin disminución apreciable del alargamiento o ductilidad. En el rango de
composiciones entre el 35 y 40% de Zn, la aleación forma una segunda fase b que sufre una
transformación eutectoide al disminuir la temperatura. Es por esto último que el contenido de
Zn se limite al 35% para obtener una estructura monofásica que puede ser conformada en
frío y por lo tanto endurecida por deformación. La adición de manganeso a la aleación
proporciona una elevada resistencia de forma que a esta aleación se denomina bronce al
manganeso.

Los bronces al estaño pueden contener más de un 10% de Sn y seguir siendo monofásicos.
Sin embargo, la cinética de la reacción es tan lenta que el precipitado puede no formarse,
sobre todo en las aleaciones con contenidos inferiores al 5% de Sn. Estas aleaciones, a las
que se añaden otros elementos de aleación como el Pb, para elevar su maquinabilidad, o el
zinc, para elevar su resistencia mecánica, se utilizan de manera fundamental como
aleaciones para fundición.
El cobre mantiene la mejor conductividad eléctrica. Esto, unido a su ductilidad y resistencia
mecánica, tanto a la tracción como a la Corrosión, lo han convertido en el material más
empleado para fabricar cables eléctricos, tanto de uso industrial como residencial. Asimismo,
se emplean conductores de cobre en numerosos equipos eléctricos de rendimiento energético,
como generadores, motores y transformadores.

Transportes. El cobre se emplea también en varios componentes de coches y camiones,

principalmente los radiadores, frenos y cojinetes, además naturalmente de los cables y
motores eléctricos.

Extracción

El mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o
puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del acero,
esto según sea su calidad. Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de
impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa,
requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración.

Trituración y Molienda La trituración se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de los
minerales. Se hace en seco en máquinas llamadas trituradoras, que pueden ser de
mandíbulas o giratorias.
Clasificación: Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños
similares. Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos. Por ejemplo: Criba: Separan el
material por tamaño, por una parte, los que pasan por una malla y los que no pasan.

Tamiz: Es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.

Procedimiento de clasificación hidronámica: Se basa en el principio de que un líquido donde

se introducen las partículas de mineral obtenido en los procesos anteriores, por efecto de las
diferentes velocidades de caída.

Concentración. Es la operación de separar la mena de la ganga. Los procedimientos son:

Flotación: Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo que las de uno de
ellos flote sobre un líquido y las demás estén sumergidas en él.

Separación magnética: Un material con propiedades magnéticas se puede separar de la

ganga aplicando al conjunto un campo magnético.

Briqueteado. Se suministra esponja de hierro granular a una prensa de rodillos a

temperaturas de 600 a 850ºc para moldeado de briquetas 1 calientes. Se produce una
estructura de tira de esponja de hierro que contiene las briquetas calientes formadas, las
cuales se colocan a una distancia entre sí. Al desintegrar la estructura de tira, las briquetas
calientes se separan entre sí, de manera que se obtienen fragmentos de la estructura de tira.

Peletización. Para poder utilizar este proceso debe de quedar el mineral en forma de
partículas muy finas. Con partículas de mayores tamaños, se obtienen pelets defectuosos.
La peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un
cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas (en verde)
se endurecen por cocción en hornos apropiados.

El proceso de peletización consta de tres fases principales: a) Preparación de polvo de

mineral de la granulometría adecuada. Capacidad de alimentación de los moldes, así como
por la optimización de las propiedades de resistencia y tenacidad o resistencia a la corrosión
de estas aleaciones.

Aluminio

El aluminio es un material muy útil en la ingeniería debido a la suma de sus propiedades

positivas. Tiene una densidad baja (2,70 g/cm3), buena resistencia a la corrosión debido a la
película de óxido tenaz que se forma en su superficie. El aluminio tiene relativamente baja
resistencia, pero mediante sus aleaciones se puede llegar a una resistencia aproximada de
690MPa. Además, tiene buenas propiedades de conducción de electricidad y del calor. Las
aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar la dureza y la resistencia del
aluminio, que en estado puro es un metal muy blando, pero disminuyen su resistencia a la
corrosión.

Usos y aplicaciones industriales del aluminio

Los principales usos industriales de las aleaciones metálicas de aluminio son:

Transporte: como material estructural en aviones, automóviles, trenes de alta velocidad,

metros, tanques, superestructuras de buques y bicicletas.

Estructuras portantes de aluminio en edificios

Las aleaciones de aluminio pueden subdividirse en dos grandes grupos, para forja y aleaciones
para fundición, de acuerdo con el proceso de fabricación. Las aleaciones para forja, es decir
chapas, láminas, extrusión, varillas y alambres, se clasifican de acuerdo con los elementos
que contengan en aleación. Para identificar las aleaciones de aluminio se utiliza una
designación numérica de cuatro dígitos, el primero de los cuales indica el grupo de aleación e
indicando el segundo los límites de impurezas. Los dos últimos identifican la aleación o indican
la pureza del metal. El grado de endurecimiento o tratamiento viene expresado por letras
colocadas después del número de su designación.

Las aleaciones de aluminio para forja pueden subdividirse en dos grupos, aquellas que son
tratables térmicamente y las que no lo son. Las aleaciones de aluminio para forja no tratables
térmicamente no pueden ser endurecidas por precipitación y sólo pueden trabajarse en frío
para aumentar su resistencia. Los tres grupos más importantes de estas aleaciones
corresponden a las familias de aluminio puro, Al-Mg y Al-Mn.

Las aleaciones de la serie 1000 tienen un contenido en aluminio mínimo del 99%, siendo las
principales impurezas de Fe y Si. En la aleación 1100 se añade hasta un 0.12% de Cu para
aumentar su resistencia, 90 MPa. Se utilizan principalmente para conductores eléctricos y en
la obtención de láminas muy finas.

Las aleaciones de aluminio para fundición se han desarrollado por sus buenas cualidades de
colabilidad, fluidez y capacidad de alimentación de los moldes, así como por la optimización
de las propiedades de resistencia y tenacidad o resistencia a la corrosión de estas aleaciones.
El silicio, en cantidades del 5 al 12%, es el elemento de aleación más importante dentro de
estas aleaciones, al aumentar sobre todo la colabilidad de las mismas. La adición de magnesio,
en porcentajes del 0.3 al 1%, facilita el endurecimiento por precipitación con lo que aumenta
las características resistentes. Adiciones de cobre entre el 1 y el 4% aumentan en gran medida
la resistencia, sobre todo a temperaturas elevadas.
Para optimizar las propiedades resistentes de las aleaciones de fundición, se realiza el
enfriamiento de las piezas en moldes que permiten elevadas velocidades de enfriamiento, lo
que produce estructuras en estado sólido sobresaturadas, que tras las correspondientes
etapas de envejecimiento alcanzan niveles resistentes considerables. Un buen ejemplo de la
aplicación de este proceso es la fabricación de pistones para automoción, que tras su
extracción del molde se somete a un tratamiento de envejecimiento que posibilita su
endurecimiento por precipitación, tratamiento denominado T5.

Titanio

Titanio. El titanio es un metal relativamente ligero (densidad de 4.54 g/cm 3), altamente
reactivo y que presenta una transformación alotrópica de una estructura hexagonal densa a
temperatura ambiente a una estructura c.c. (b) a 883°C.

El titanio es un metal caro, precisamente por su elevada reactividad, debido a su dificultad

de extracción y transformación. A elevadas temperaturas se combina fácilmente con el
oxígeno, nitrógeno, hidrógeno, carbono y hierro, por lo que es necesario la aplicación de
técnicas de vacío durante su conformado.

La combinación del Titanio con otros metales permite obtener una amplia gama de
aleaciones cada una con características excepcionales propias cubriendo un considerable
espectro de posibilidades.

Se pueden dividir en cinco grupos:

1)Titanio Comercialmente puro. Mas del 99% de titanio.

2)Titanio puro con resistencia corrosión aumentada. Pequeños valores de Paladio y Rutilio.

3)Aleaciones Alpha. Mejores propiedades mecánicas.

4)Aleaciones Alpha-Beta. Alta resistencia mecánica.

5)Aleaciones Beta. Alta resistencia mecánica. Soldabilidad limitad

El titanio es un metal relativamente ligero (densidad de 4.54 g/cm3), altamente reactivo y que
presenta una transformación alotrópica de una estructura hexagonal densa a temperatura
ambiente a una estructura c.c. (b) a 883°C.

El titanio es un metal caro, precisamente por su elevada reactividad, debido a su dificultad de

extracción y transformación. A elevadas temperaturas se combina fácilmente con el oxígeno,
nitrógeno, hidrógeno, carbono y hierro, por lo que es necesario la aplicación de técnicas de
vacío durante su conformado. No obstante su elevada reactividad, el óxido obtenido es muy
estable, por lo que puede utilizarse el titanio y sus aleaciones, una vez pasivado, en
aplicaciones de resistencia a la corrosión en ambientes agresivos como ambientes marinos y
soluciones cloruradas.

La resistencia del titanio es muy elevada, 684 MPa para el Ti de pureza 99.0%, por lo que
tanto el Ti como sus aleaciones pueden competir favorablemente con las aleaciones de Al para
algunas aplicaciones aeroespaciales, a pesar de su mayor precio, alrededor de unas 5.7 veces
superior.

La adición de elementos de aleación modifica la temperatura de transformación alotrópica del

titanio. La adición de estaño produce un endurecimiento por solución sólida sin afectar
apreciablemente la temperatura de transformación. El aluminio, el oxígeno, el hidrógeno y
otros elementos estabilizan la fase a, incrementando la temperatura a la cual a se transforma
en b. Elementos como el vanadio, tántalo, molibdeno y niobio, estabilizan por el contrario la
fase b, haciendo incluso que la fase b sea estable a temperatura ambiente. Finalmente, el
manganeso, cromo y hierro, presentan diagramas con transformación eutectoide, reduciendo
la temperatura a la cual sucede la transformación a b, y produciendo la estructura bifásica, por
la transformación eutectoide, a temperatura ambiente.
Titanio comercialmente puro. Este metal es relativamente débil, perdiendo su resistencia a
temperaturas elevadas, pero tiene una elevada resistencia a la corrosión. Las aplicaciones de
estas aleaciones incluyen intercambiadores de calor, tuberías, reactores, bombas y válvulas,
para las industrias química y petroquímica.

Aleaciones de titanio alfa. Estas aleaciones contienen normalmente un 5% de aluminio y 2.5%

de estaño, ambos elementos son estabilizadores de la fase a y endurecedores por solución
sólida. Estas aleaciones tienen una resistencia a la corrosión y a la oxidación bastante elevada,
manteniendo su resistencia a elevadas temperaturas, resultando con una soldabilidad
conveniente y normalmente poseen aceptable ductilidad y conformabilidad a pesar de su
estructura hexagonal. Las aleaciones alfa se tratan, mediante recocido, a elevadas
temperaturas en la zona b, enfriándose posteriormente. Si el enfriamiento es rápido, resulta
una estructura a de grano acicular fino, en tanto que un enfriamiento lento, en horno,
proporciona una estructura de placas tipo Widmanstaetten.
Aleaciones de titanio beta. Aunque elevadas adiciones de vanadio o de molibdeno producen
una estructura enteramente b a temperatura ambiente, ninguna de las aleaciones beta está
aleadas hasta ese extremo. En lugar de esto, se combinan los estabilizadores, b, de modo que
el enfriamiento rápido produce una estructura b metaestable. Estas aleaciones, por lo tanto,
pueden ser tratadas térmicamente, respondiendo a procesos de endurecimiento por
precipitación con los que se consigue aumentar la resistencia. Sus aplicaciones incluyen
remaches de alta resistencia, vigas y otros elementos estructurales para uso aeroespacial.

Aleaciones de Ti a + b. Las aleaciones a + b pueden tratarse térmicamente para obtener altas

resistencias. La aleación se solubiliza cerca de la temperatura de transformación en fase b, lo
que permite que todavía quede cierta cantidad de fase a para evitar el crecimiento de grano.
Después, la aleación se enfría rápidamente para formar una solución sólida sobresaturada
metaestable b' o martensita de titanio a'. Posteriormente, la aleación es envejecida o revenida
alrededor de 500°C. Durante el envejecimiento, las fases a y b anteriores al enfriamiento, y los
precipitados de las fases b' o a', aumentan considerablemente la resistencia de la aleación.

Normalmente, la martensita de titanio se forma en las aleaciones a + b con menor contenido

en elementos de aleación, mientras que la fase b sobresaturada se forma con mayor facilidad
cuando el contenido de elementos de aleación se acerca a la composición de la fase b estable.
La martensita de titanio tiene el aspecto típico acicular. Durante el envejecimiento, la fase a
precipita en una estructura Widmanstatten que mejora las propiedades resistentes
manteniendo la tenacidad elevada. Los componentes para estructuras aeroespaciales,
motores a reacción y trenes de aterrizaje son algunas aplicaciones típicas de estas aleaciones
a + b tratadas térmicamente. La aleación Ti6Al4V es la más utilizada en la industria tanto
aeronáutica, como en la industria de prótesis quirúrgicas, ya que combina elevadas
resistencias mecánicas y a corrosión, junto a propiedades de superplasticidad a
deformaciones lentas y posibilidad de soldadura por difusión que amplía sus aplicaciones.
 CONCLUSION

Para el caso del Aluminio, los procesos básicos y aleaciones ejecutadas por la industria, son
a través de la maquinabilidad de la temperatura, con el fin de moldearla para construir
puertas, ventanas y molduras, etc. La industria lo considera un material blando adecuado
además para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas. Entre sus aleaciones
están contenidos el Mg, Cu, Si, Zn y el Mn,

En el caso del Titanio, los procesos básicos y aleaciones ejecutadas por la industria son a
través de la temperatura, por ser un metal fuerte, con una baja densidad y alta ductilidad. Por
lo que se pueden clasificar sus elementos en estabilizadores capaces de elevar o descender
en esta temperatura.

Hay que entender que el cobre es un metal que tiene una gran maquinabilidad así como una
buena conductividad térmica y eléctrica, su aleación viene por parte de Zn, Sn, Al, Ni, Be, Si,
Cd y otros de menor cuantía, por lo que para la industria se clasifica en la forja y alecciones
para moldeo.

El aluminio también responde fácilmente a los diferentes mecanismos de endurecimiento, tal

como se recoge en la tabla, donde se observa que el mecanismo más notable es el de
endurecimiento por precipitación, donde se consigue una dureza hasta 30 veces superior a
la del aluminio puro.

Por otra parte, el aluminio no suele presentar un límite de resistencia a la fatiga bien definido,
de modo que la fractura puede suceder incluso a niveles muy bajos. Debido a su bajo punto
de fusión, el aluminio no se comporta bien a temperaturas elevadas. Finalmente, las
aleaciones de aluminio tienen escasa dureza, lo que origina poca resistencia al desgaste
abrasivo en ocasiones.

GLOSARIO

Temple: Punto de dureza o elasticidad que se da a un metal, cristal, etc., templándolos o

enfriándolos bruscamente.

Superplasticidad: La superplasticidad se refiere a la capacidad del material de desarrollar

grandes deformaciones permanentes sin romperse, esto permite fabricar piezas de formas
complejas a través de un proceso continuo de deformación

Ductilidad: La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como las
aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una fuerza, pueden
deformarse plásticamente de manera sostenible sin romperse, permitiendo obtener alambres
o hilos de dicho material.

MPa: El megapascal (MPa), esto es 106, equivale al N/mm². Se utiliza generalmente para
cálculo de cimentaciones y secciones resistentes en estructuras, donde las resistencias
suelen darse en N/mm² y las tensiones o esfuerzos sobre el terreno en MPa.

Colabilidad: La colabilidad es la capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas

completas y sin defectos.

Termofluencia: La termofluencia es la deformación ocurrida cuando se somete un material a

altas temperaturas, durante largos periodos de tiempo y bajo una carga constante (aun
cuando dicha tensión o esfuerzo sea menor que su resistencia a la fluencia).

BIBLIOGRAFIA

https://es.wikipedia.org/wiki/Aleaci%C3%B3n

https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/fcm13_1.html

https://es.materials4me.com/conocimiento-ideas/guia-de-materiales/aleaciones-de-
aluminio-y-estados-de-suministro/

https://www.belmontmetals.com/es/categoria-producto/aleaciones-de-
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https://www.academia.edu/31668827/_2_proceso_basico_de_uso_industrial_aleacione
s_de_cobre_alumino_y_titanio

https://es.scribd.com/presentation/373273369/Procesos-Basicos-de-Uso-Industrial-
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https://www.coursehero.com/file/15843281/procesos-de-fabricacion/