APUNTES DE MATERIALES Y PROCESOS 3

Prof. Tarek saud

PRIMERA PARTE.

El Hormigón.
El hormigón es un material cuya composición básica es generalmente una mezcla de agregados pétreos (finos y
gruesos) y un aglomerante, que es la pasta de cemento, formada por cemento, agua y/o aditivos, que entre sí dan
estructura al material.

Materiales.

La cantidad de materiales que componen el hormigón es (% en volumen):

• Aglomerante (cemento) 10 - 15%

• Áridos granulares 65 - 75%
• Agua 15 - 20%
• Aire ocluido 1 - 2%
• Aditivos % variable

Mezclas

• Pasta = cemento + agua y/o aditivos

• Mortero = pasta + arena y/o aditivos

• Hormigón = mortero + agregados pétreos y/o aditivos

La pasta de cemento:

• Llenar los huecos entre las partículas del árido.

• Producir la adherencia entre los componentes del hormigón.

• Dar resistencia al hormigón endurecido, de acuerdo al tipo de cemento empleado, y de la relación

agua/cemento.

Ventajas y Desventajas del Hormigón

Ventajas.

• Fragua, endurece y adquiere resistencia

• Plasticidad
• No necesita calor para su fabricación
• Maleable
• Buena durabilidad
• Resistente al fuego (400ºC) y a la radiación nuclear
• Materiales componentes fáciles de encontrar
• Buena Adherencia entre acero - hormigón
• Coeficiente de dilatación similar al del acero
• Protege al acero de corrosión y fuego
• Variadas terminaciones superficiales, relieves y colores
• Diferentes métodos de construcción
• Reparación y adaptación
Desventajas.

• Baja resistencia a la tracción

• Inestabilidad dimensional
• Fabricación en terreno (puede afectar variabilidad del hormigón y estabilidad de sus propiedades)
• Material heterogéneo a todo nivel de observación
• Anisotrópico cuando hay armaduras
• Propiedades dependen del tiempo

Clasificación de los Hormigones.

a) Según su resistencia a compresión

La Norma chilena NCh 170 of. 85 establece una clasificación del hormigón según sea la resistencia especificada a la
ruptura por compresión a los 28 días, medida en probetas cúbicas de 20 cm de arista. Esta clasificación es la más
utilizada.

Su nomenclatura es: H 25 – 90 – 40 – 5 (ó simplemente H 25)

Observaciones:

• La resistencia a la compresión es a los 28 días.

• Si el nivel de confianza es de 90% entonces de 100 muestras se debe cumplir que 90 tengan mayor o igual
resistencia a la especificada.
• El tamaño máximo del árido depende del tipo de elemento a hormigonar, de la disposición de la armadura,
entre otros.
• Con el cono de Abrams se mide la plasticidad y docilidad del hormigón.

b) Según su resistencia ala flexotracción

La Norma chilena Nch 170 Of.85 también establece una clasificación del hormigón según su resistencia especificada a
la flexotracción a 28 días y medida en probetas prismáticas de 15 x 15 cm. de sección y 50 a 60 cm de longitud.
c) Según presencia de armaduras de Refuerzo

• Hormigón simple (sin armaduras).

• Hormigón armado (con armaduras).
• Hormigón precomprimido: Armadura principal (tensada) y armadura secundaria.

d) Según su densidad aparente

• Hormigón liviano o ligero: densidad aparente entre 300 y 1800 kg/m3.

• Hormigón corriente: densidad aparente entre 2000 y 2800 kg/m3.
• Hormigón pesado: densidad aparente entre 3000 y 4500 kg/m3.
MATERIALES.

1. El Cemento.

Tipos de Cemento según su grado:

• Cemento corriente
• Cemento de alta resistencia

Tipos de Cemento según su origen:

• Cementos portland: es el producto que se obtiene de la pulverización de una mezcla de clínquer.

• Cemento puzolánico: Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta del clínquer, puzolana y yeso.
• Cemento siderúrgico: Es el producto que se obtiene de la mezcla conjunta de clínquer, escoria básica
granulada de alto horno y yeso.

El Clinker.

• El cemento se obtiene a partir de la cocción a 1350°C de piedras calcáreas que contengan más de un 22%
de arcilla, obteniéndose el clinquer.
• El clinquer debe ser finamente pulverizado para que adquiera poder aglomerante.
• Está constituido por aluminatos y silicatos.
• El hormigón en su primera fase de elaboración se denomina hormigón fresco pues se encuentra en estado
líquido aunque en el mismo instante en que el cemento toma contacto con el agua se inicia el proceso
químico de hidratación del cemento, el que en su primera fase se caracteriza por el pasaje paulatino a
estado sólido.

Influencia de los materiales.

Cemento

Es un material cementante que tiene la propiedad de adhesión y cohesión, necesarias para unir los materiales
inertes y formar así una masa sólida de resistencia y durabilidad adecuada.

La calidad del cemento mejora la resistencia del hormigón, un cemento grado alta resistencia produce a 28 días un
aumento del 20 a 30 % en el valor de la resistencia en relación al cemento de grado corriente.
Para la fabricación del hormigón estructural se utiliza los denominados cementos “hidráulicos”.

El Cemento Hidráulico es un material inorgánico finamente pulverizado, que al agregarle agua, ya sea solo o
mezclado con áridos u otros materiales, tiene la propiedad de fraguar y endurecer, debido a las interacciones
químicas producidas durante la hidratación; una vez endurecido, desarrolla su resistencia y conserva su estabilidad.

El Cemento hidráulico puede ser utilizado para obras subterráneas, bajo el agua o para pequeños arreglos donde
haya presencia de agua, tanques de tratamientos de agua.

Uno de los cementos hidráulicos más utilizados es el cemento Portland, el cual es un material grisáceo finamente
pulverizado, conformado principalmente por silicatos y aluminatos.
 Hay varios tipos de cemento portland, pero los más usuales son el corriente (empleado en más del 90% de las
construcciones) y el de alta resistencia.

Agua

La calidad del agua influye en la resistencia al perturbar el fraguado y endurecimiento.

El agua a utilizar debe ser agua potable. Esta debe estar libre de impurezas que no permiten un buen amasado. No
se debe ocupar agua de mar en hormigón armado ni en hormigón pretensado, pues su contenido de sal corroe las
armaduras (a menos que se le efectúe un proceso de lavado). Si son estructuras de hormigón solamente (sin
armaduras) sí está permitido.

La cantidad de agua en el hormigón afecta a la resistencia de éste, si la cantidad de agua es baja, se logra mayor
adherencia, mientras que la trabajabilidad del hormigón es menor, en caso contrario, a mayor cantidad de agua la
resistencia disminuye, pero su trabajabilidad aumenta.

Para dosificar la cantidad de agua se utiliza la razón agua-cemento o razón A/C, el cual, por medio de ensayos se
ha logrado establecer una relación entre la cantidad de agua versus la cantidad de cemento y su resistencia.

Áridos

En los hormigones comunes, los agregados ocupan entre el 70% y 75% del volumen de la masa endurecida. Estos
contribuyen a la resistencia del hormigón endurecido, por lo que, mientras más densamente pueda empaquetarse
los agregados, mayor será la resistencia del hormigón.

Para aprovechar de mejor manera las características de los agregados es efectuar una buena granulometría, en
función del tamaño de estos agregados.

Los agregados se clasifican en agregado fino y agregado grueso. Un agregado fino o arena es cualquier material
que pasa por el tamiz Nº4 (tamiz con 4 abertura por pulgada lineal). El agregado grueso o grava.

El tamaño máximo del agregado grueso para hormigón armado está controlado por el espaciamiento de las
armaduras de refuerzo, de manera que este agregado pueda colocarse en los elementos resistentes con facilidad.

Además, el agregado no debe ser mayor a 1/3 del espesor de la losa, ni mayor a los ¾ de la distancia mínima
entre las armaduras.

Las arenas deben ser preferentemente fluviales, para evitar el contenido de sal, el cual corroe las armaduras. Debe
usarse arenas limpias, ojalá libres de contenido de arcilla (el cual no permite una buena adherencia entre los
agregados, pues es un coloide) y también de materia orgánica (el cual produce pudrición en el hormigón).

Determinación del contenido de arcilla en las arenas: para determinar de manera rápida el contenido de arcilla en
las arenas se debe hacer lo siguiente:

• En una probeta (o recipiente transparente graduado) con agua colocar 200 cm3 de arena, el agua debe
cubrir toda el volumen de arena.
• Agitar y dejar reposar por 1 hora.
• Si al cabo de este tiempo, la cantidad de arcilla depositada en la superficie del agua es igual o superior a 12
cm3 la arena se debe rechazar.
 Figura 1: cantidad de arcilla en la arena.

Los áridos contaminados o con altos contenidos de cloruros y sulfatos disminuyen la resistencia del hormigón.

Ojalá las arenas tengan un bajo contenido de materia orgánica, pues ésta no permite que el fraguar el hormigón
correctamente ya que impide una buena adherencia y retarda el proceso de fraguado.

Determinación de la materia orgánica en las arenas: para determinar el contenido de materia orgánica en la obra,
de manera rápida y cualitativa, se hace lo siguiente:

• En 1 litro de agua verter 30 gramos de soda cáustica.

• Agregar 200 gramos de arena en un frasco de vidrio transparente y agregar 100 ml de la solución de agua
con soda cáustica.
• Agitar y dejar reposar por 24 horas.
• Si el color de la solución de agua con soda cáustica es transparente o amarillo claro, no hay materia
orgánica, si el color es café o café oscuro se debe rechazar la arena, ó hacer ensayos de resistencia.

Figura 2: colores en la arena cuando hay materia orgánica

Módulo de finura (o fineza) de los áridos: como ya se ha mencionado, el contenido de agua en el hormigón es bastante
importante, ya que si el hormigón posee un exceso de agua la resistencia de éste es más baja.

La cantidad de agua requerida para la fabricación del hormigón depende del tamaño de los granos de los áridos, esto se
debe a que si el árido es de grano pequeño se requiere mayor cantidad de agua que si el árido es de grano de gran
tamaño. Esto es porque mientras más fino es el grano del árido, se requiere más agua para envolver todos los granos,
es decir, la superficie del árido de grano fino a hidratar es mayor que la superficie del árido grueso (no hay que confundir
el volumen de vacíos que se forman entre los granos con la superficie de los granos).

El módulo de fineza de define como:

Esta expresión significa que el módulo de fineza es la suma del porcentaje (en peso) retenido en los tamices del número
#4 al tamiz #100, dividido por 100.

Ejemplo: se tiene los siguientes porcentajes retenidos (en peso) en los tamices del #4 al #100, para 3 tipos de áridos.

Tamiz (ASTM) Arena Fina Arena media Arena gruesa

(% retenido, en peso) (% retenido, en peso) (% retenido, en peso)
#100 82 91 97
#50 52 71 81
#30 20 46 63
#16 0 24 44
#8 0 10 25
#4 0 0 0

Suma 154 241 310

MF 1,54 2,41 3,10

Comentarios:

• el MF de la arena varía entre 1 y 3,5

• el MF del ripio o grava varía entre 3 y 6, y se utilizan otros tamices.

Esponjamiento de las arenas: éste es un sistema de fuerzas interfasiales, que se presenta ante la formación de glóbulos
de aire encerrados en películas de agua. Este fenómeno se visualiza en la arena húmeda, donde se presenta en un
sistema de tres fases:

1. la parte sólida, los granos de arena.

2. la parte líquida, el agua.
3. la parte gaseosa, el aire.

Este esponjamiento aumenta el volumen de la arena, llegando a un 20% o 30% más que la arena seca. Esto se debe a
que la humedad “hincha” a la arena. Este fenómeno es importante de considerar al momento de dosificar los
hormigones, ya que al determinar la cantidad de agua debe considerarse la cantidad de agua que aporta la arena (si
está húmeda).

En la figura siguiente se muestra esquemáticamente el esponjamiento de las arenas, el cual se visualiza la diferencia de
volumen entre una arena seca y una húmeda.
 Arena seca Arena húmeda
(Volumen V1) (Volumen V2)

2 > V1

Medición del Esponjamiento:

El esponjamiento E se mide como

La arcilla seca se contrae.

La arena y arcilla con agua se hincha, esponjamiento.

Método de fabricación

Un tiempo de amasado largo mejora la resistencia, aunque puede producir segregaciones y pérdidas de
asentamiento. El amasado insuficiente eventualmente produce hormigones no homogéneos con resultados
deficientes.

Influencia de la razón Agua - Cemento (A/C)

Razón A/C = Peso del agua libre

Peso del cemento

• A medida que aumenta el agua libre la resistencia del hormigón decrece.

• Al disminuir el agua libre aumenta la resistencia, pero la mezcla se hace más seca y difícil de compactar.
 Figura 3: relación A-C versus resistencia.

La relación A/C óptima para alcanzar una mayor resistencia es 0.33, no obstante, en la práctica se utiliza A/C = 0.4.

Influencia de la edad en la resistencia del Hormigón

A medida que transcurre el tiempo contado de su confección, el hormigón va adquiriendo mayor resistencia.

Durabilidad

La durabilidad es la cualidad que poseen los hormigones de soportar las condiciones para las cuales fueron diseñados,
sin sufrir deterioros durante la vida útil prevista.

Permeabilidad

La permeabilidad del hormigón es uno de los principales factores que influyen en su durabilidad, ya que determina la
posibilidad de acceso al interior de la masa de hormigón de agentes agresivos disueltos que pueden ocasionar daño
tanto al hormigón como a las armaduras.

Características del Hormigón fresco

• Exudación: Consiste en que parte del agua del amasado tiende a subir hacia la superficie del hormigón ya
colocado y compactado debido a la sedimentación de los sólidos por su mayor peso especifico.

• Retracción Plástica: La evaporación del agua va produciendo un secado progresivo del hormigón desde su
superficie hacia el interior, por lo que se produce que las capas superiores tienden a contraerse y
las inferiores todavía saturadas de humedad se lo impiden.

Requisitos que debe cumplir el Hormigón

 • Docilidad: Llamada también trabajabilidad; consiste en la aptitud que posee para ser transportado y colocado sin
que se agregue, y de ser compactado adecuadamente.

• Resistencia: Al endurecer debe cumplir los requisitos de resistencia exigidos para soportar la acción de las
cargas.

Durabilidad: Debe permanecer inalterable en el tiempo, soportar la abrasión, la humedad, ambientes químicamente
agresivos, heladas, etc.

Economía: Es necesario que el costo del hormigón diseñado para cumplir con los requisitos anteriores sea de un costo
razonable.

La docilidad se mide utilizando el cono de Abrams, éste mide la trabajabilidad y la regularidad de la cantidad de agua
de las distintas mezclas. El valor del asentamiento de cono debe estar dentro de los límites recomendados.

Figura 4: cono de Abrams y modo esquemático de uso.

Limitaciones del Hormigón

• Baja resistencia a la tracción.

• Sufre cambios por efectos térmicos y de humedad.
• Impermeabilidad, importante en el hormigón armado.

Aditivos

Aditivo es toda sustancia que se le agrega al hormigón para mejorar algunas de sus propiedades, o bien para conseguir
otras características.

Son materiales inorgánicos que incluye una amplia gama de sustancias líquidas o en polvo, que se añaden en pequeños
porcentajes a distintos tipos de productos.

El uso de estos aditivos es para reforzar las propiedades del hormigón y no de mejorar los hormigones mal
confeccionados.

La finalidad del uso de los aditivos es conseguir en el hormigón alguna de las siguientes características:

a) Aumentar en el hormigón:

• La trabajabilidad
• La compacidad
• La resistencia mecánica
• La impermeabilidad
• La resistencia a la tracción o flexotracción
• La resistencia del hormigón fresco a la acción del hielo.
• La resistencia del material endurecido a la acción del hielo.
• La resistencia a la segregación del agua y de los finos
• La resistencia química.
• La resistencia a la desecación del hormigón fresco o en curso del endurecimiento.
• La capacidad del hormigonado bajo agua.
• La capacidad para inyectar a presión.
• La capacidad para un rápido desmolde.
• La durabilidad o resistencia ante condiciones especiales de exposición.

b) Disminuir en el hormigón:

• El agua de amasado.
• El flujo capilar de agua.
• La permeabilidad

c) Incorporar aire.
d) Acelerar o retardar el fraguado y/o endurecimiento.
e) Hacer posible la constitución de hormigones y morteros livianos o celulares.
f) Mejoramiento de la adherencia con el acero.
g) Causar expansiones compensadoras de asentamiento.
h) Para ayudar el curado.
i) Para incorporar color, u otras características.

Los aditivos más utilizados son:

i.- Aceleradores de fraguado y/o endurecimiento.

Los aceleradores son sustancias que hacen más rápido el proceso de fraguado y/o endurecimiento de los morteros y
hormigones. Los aceleradores más usados son el cloruro de calcio y el carbonato de sodio. El primero es excelente para
la confección de hormigones en invierno, ya que aumenta la resistencia del hormigón (a los 7 días se la resistencia de
un hormigón sin aditivo a los 28 días); mientras que el carbonato de sodio se aplica como acelerador graduable, su
aplicación es peligrosa ya que origina bajas resistencias).

Otros aditivos aceleradores son los silicatos, cementos aluminosos, sulfato de sodio, cloruro de potasio, entre otros.

• El acelerador en las pastas se utiliza para retapes de grietas.

• El acelerador en los morteros se aplica lograr un fraguado rápido de albañilerías, estucos y obstrucciones de
grietas.
• El acelerador en los hormigones se emplea generalmente para alcanzar altas resistencias en poco tiempo.

ii.- Retardadores.
Los retardadores de fraguado se usan principalmente para controlar el principio y final del proceso de fraguado.
Algunos retardadores de fraguado utilizados son: el yeso, sales de magnesio, cloruro de calcio, nitrato y bromuro de
calcio, silicato y carbonato de calcio, entre otros. Estos retardadores no afectan la resistencia final del hormigón, es decir
a los 28 días.

Estos se utilizan para:

• Disminuir la acción aceleradora de una temperatura ambiente excesiva en el fraguado del hormigón.
• Retardar el fraguado cuando se presentan inconvenientes en la colocación, generalmente al colocar hormigones
premezclados en faenas pequeñas.
• Para permitir la entrada del vibrador de inmersión en la capa inferior de hormigón.
 • Permitir una buena adhesión entre un hormigón colocado horas antes con uno recién vertido, ya que el hormigón
colocado con anterioridad puede ser vibrado junto a la nueva “cachada”, de esta manera no se produce una
junta al desencofrar (desmoldar)

El retardador de fraguado se emplea en porcentaje del peso del hormigón, según el retraso que se desee, entre un 0,3%
y 1%.

iii.- Incorporadores de aire.

Los aceleradores incorporadores de aire son de tipo líquido resinoso, el cual su uso depende fundamentalmente de las
condiciones climáticas.

El principal efecto de este aditivo consiste en incorporar aire al hormigón en forma de burbujas microscópicas, entre un
3% y 5% del volumen del volumen de hormigón, con la finalidad de de mejorar su resistencia y aumentar la durabilidad
ante la acción de agentes exteriores en los ciclos de hielo y deshielo, como también a la acción de las sales o agua
agresivas. También le da al hormigón propiedades de impermeabilidad, y produce un notable aumento de la
trabajabilidad y una menor posibilidad de segregación y exudación.

Este tipo de aditivo también se emplea como impermeabilizante.

El hormigón al aumentar su trabajabilidad, este aditivo permite disminuir el agua de amasado entre un 15 y 20%.

iv.- Plastificantes o reductores de agua.

Este aditivo mejora y da mayor trabajabilidad del hormigón, con el que se disminuye la cantidad de agua de amasado, y
con ello aumentar el rendimiento de la resistencia, sin modificar la plasticidad del hormigón. En otras palabras, con el
aditivo plastificante se puede obtener, con una misma cantidad de agua y de cemento, una plasticidad mayor como
también una cohesión mayor de la pasta, lo que favorece la colocación del hormigón bajo agua y en secciones
estrechas con gran densidad de armaduras (hormigón armado) o de forma complicada.

Se define como trabajabilidad del hormigón a la facilidad que presenta el hormigón al ser mezclado, colocado,
apisonado y sin segregación (desprendimiento del material grueso del fino, o sea mala cohesión).

Algunos materiales inorgánicos de granulometría fina (bajo el tamiz # 200) pueden emplearse como aditivo plastificante.
En general, el aditivo plastificante es un líquido a base de sulfonato de lignina.

Este aditivo, generalmente se emplea en una dosis entre 0,1% y 0,2% del peso del cemento.

Es recomendable utilizar este aditivo en los siguientes casos:

• Es necesario cuando los áridos están mal graduado (mala granulometría) ya que esto origina hormigones
ásperos y difíciles de manejar.
• En elementos de secciones estrechas y con mucha armadura (difícil de hormigonar).
• Cuando se exige un hormigón de buena calidad con un máximo de capacidad de hormigonado.
• Cuando la colocación se efectúa por medios especiales y complicados (por medio de mangueras y otros).

v.- Hidrófugos o impermeabilizantes.

Este aditivo tiene como propiedad fundamental llenar los poros del mortero u hormigón, haciéndolo impermeable
mediante la formación de una red cristalina que evita la humedad por capilaridad.

Los aditivos impermeabilizantes son compuestos de ácidos grasos preparados con materiales inorgánicos de forma
coloidal que rechazan el agua, impidiendo que penetre principalmente en estructuras sobre el nivel del suelo.

Las ventajas de este aditivo son:

• Entrega mayor plasticidad y adherencia al hormigón lo que facilita la colocación.

• No influye mayormente sobre el tiempo de fraguado y endurecimiento del hormigón.
• Tampoco modifica la resistencia del hormigón (ni la reduce ni la aumenta).
• No modifica la retracción del hormigón.

La aplicación de este aditivo debe ser con precaución y rapidez, de manera que esta impermeabilización no afecte la
adherencia en el hormigonado.

Este tipo de aditivos se utilizan principalmente en cimientos, sobrecimientos, subterráneos, estucos exteriores, obras
hidráulicas, entre otros.

Existen otros tipos de aditivos, aparte de los descritos anteriores, que tienen otras funciones y efectos, algunos de ellos
son:

• Aditivos anticongelantes
• Aditivos reductores de agua
• Aditivos repelentes superficiales
• Aditivos endurecedores superficiales
• Aditivos expansores para contrarrestar la contracción del fraguado.

Existen muchos otros más.

El Hormigón Fresco.

Fraguado

El fraguado, que consiste en el pasaje del estado de hormigón fresco al estado sólido.

Duración del Fraguado.

Tiene una duración que varia entre 4 y 10 horas aproximadamente. La velocidad de fragüe está regulada por el tenor de
aluminatos tricálcicos, que de los tres componentes del cemento, es el de reacción más rápida, interviniendo como
factores importantes la humedad y la temperatura que cuando aumentan aceleran el proceso de fragüe. En cambio, las
bajas temperaturas lo retardan y puede afirmarse que por debajo de los 5°C prácticamente se detiene, siendo la
temperatura ideal de fragua estimada en 20°C.

El Curado.
El curado del hormigón es el proceso de mantención de un adecuado contenido de humedad y de temperatura que se
inicia inmediatamente después de su colocación y terminación en el elemento construido. Su objetivo es que se
mantenga el agua para que el cemento de la mezcla continúe hidratándose y que la temperatura no afecte la resistencia
temprana antes de servicio, para que el hormigón pueda desarrollar las propiedades de resistencia y durabilidad para las
que fue diseñado.

Cuando se desea acelerar la hidratación suele realizarse el curado mediante inyección de vapor de agua con el doble
propósito de aumentar la temperatura y la humedad ambiente, lográndose a los tres días una resistencia equivalente a
los 28 días en proceso normal, lo que permite el rápido desencofrado. Esta técnica es empleada sobre todo en
prefabricación.

Luego del fragüe le sigue el endurecimiento, proceso que se debe a la reacción de los silicatos tricálcicos y bicálcicos,
que si bien entran a actuar cuando entran en contacto con el agua, lo hacen en forma mucho más lenta.

¿Cuánto dura el endurecimiento?

Aunque la resistencia crece rápidamente al principio debido principalmente a la hidratación del silicato tricálcicos, lo que
le permite alcanzar en el primer mes aproximadamente el 95% de la resistencia total, el período de endurecimiento
continúa luego durante algunos años, aunque con mucha mas lentitud por la reacción de los aluminatos bicalcicos.

En rigor, el proceso concluye ya sea cuando se completa la hidratación de todas las partículas de cemento, o bien
cuando se agota toda el agua en las masa hormigón.
De aquí se deduce la importancia de la presencia de agua para evitar que se interrumpa el proceso de hidratación, en
especial en los primeros días cuando las reacciones químicas son mas intensas.

Para la hidratación completa es suficiente un 40% de agua en relación al peso del cemento, de la cual sólo un 25%
reacciona químicamente mientras que el 15 % restante es necesario como vehiculo para la hidratación, pero no
reacciona con el cemento, quedando incorporado como agua de gel suelta vaporizable, sin embargo para hacer
trabajable al hormigón la cantidad total de agua suele superar al 40%.

El agua que no se combina químicamente se evapora dando lugar a una disminución del volumen del gel de cemento
que se conoce como contracción de endurecimiento, lo que puede originar fisuras muy importantes en los primeros días,
cuando el hormigón aun no ha adquirido la resistencia suficiente.

En cambio, si se lo mantiene sumergido en agua, el hormigón la absorbe y se expande, aunque en menor proporción.
Esto permite revertir el proceso de contracción del fraguado manteniendo el hormigón a muy elevada humedad
ambiente En consecuencia, se puede demorar el comienzo de la evaporación en los geles hasta que el hormigón
adquiera la resistencia necesaria que le permita absorber mejor las contracciones de fragüe manteniendo húmeda, el
mayor tiempo posible la masa del hormigón.

¿Cómo se asegura la presencia del agua?

Mediante el curado, que consiste en mantener humedecida la pasta cementicia. Esto puede lograrse de forma variada,
por ejemplo, cubriendo la superficie para evitar la evaporación con fundas de polietileno, procedimiento usual en
pavimentos, o bien, reponiendo al agua que se pierde por evaporación mediante el regado periódico del hormigón,
aconsejándose hacerlo el primer día en las horas de mayor incidencia solar, durante la tarde, y los 6 días siguientes por
la mañana y las últimas horas de la tarde.

Se aconseja seguir regando del 7º al 15º día únicamente por la mañana. Resulta poco apropiado regarlo con agua muy
fría, pues la diferencia de temperatura con el calor de hidratación interior puede dar lugar a la formación de fisuras
superficiales.

¿Qué consecuencias puede traer esto?

Que con sólo tres días de curado se ha demostrado experimentalmente que el hormigón así tratado sólo tendrá, en el
mejor de los casos, apenas un 70% de la resistencia prevista, y aún menos de la mitad si este se realiza únicamente un
solo día, en épocas secas y calurosas, por la simple razón de que no llegan a hidratarse todas las partículas de cemento
por falta de agua.

El siguiente gráfico resulta claramente demostrativo:

Es importante destacar, que si después de un tiempo se reanuda el curado y se satura el hormigón con agua, el proceso
de hidratación también se reanuda y con ello el endurecimiento, verificándose un aumento de la resistencia.

Como ya se ha mencionado, el hormigón debe satisfacer los siguientes requerimientos:

• Resistencia
• Durabilidad
• Trabajabilidad

Resistencia

La reacción química entre el cemento y el agua forma un gel de cemento, solución coloidal que da lugar al enlace firme
entre los agregados.

La resistencia viene dada básicamente por los geles de cemento, producto de la hidratación, por lo tanto, será
conveniente que haya el mayor volumen posible de ellos, lo que se consigue cuando el agua es de aproximadamente el
40%, cantidad necesaria para lograr la hidratación de todo el cemento.

El agua que excede el 40% no interviene en la reacción química, ni actúa siquiera como vehículo para la misma, por lo
que se evapora rápidamente, dejando poros y conductos capilares que debilitan el hormigón.

Se deduce entonces que a mayor cantidad de agua, habrá menos volumen de geles de cemento, por lo tanto menor
volumen resistente. Si disminuye el agua habrá menos volumen de vacíos, mayor volumen de geles de cemento y
mayor resistencia.

Como conclusión podemos afirmar que “la resistencia depende de la relación agua cemento, cualquiera sea el tipo y
cantidad de los agregados”.

Si la resistencia depende de la relación agua cemento ¿No sería suficiente la pasta cementicia?
La hidratación es un proceso químico exotérmico, es decir con gran desprendimiento de calor y aumento de
temperatura, lo que provoca un incremento de volumen. Su ulterior enfriamiento ocasionaría tensiones de gran
magnitud como consecuencia de la contracción, las que no podrían ser soportadas por la pasta cementicia, dando lugar
a fisuras de todo tipo.

El agregado de material inerte de granulometría fina y gruesa que no interviene en la reacción química, reduce estas
fisuras a valores mínimos compatibles con la función del hormigón, pues hay menos cemento, además la cantidad de
cemento necesaria en la pasta cementicia seria de 1600 Kg./m3, cantidad absolutamente antieconómica, mientras que
con el uso de la arena y el canto rodado se reduce en el hormigón a 300 Kg./m3 aproximadamente, o sea a menos de la
quinta parte.

Durabilidad.

Esta depende de la capacidad del hormigón para resistir la acción de los agentes agresivos que hay en el ambiente que
lo rodea.

Los hormigones con una baja relación agua cemento, tienen mayor durabilidad, pues al poseer menos agua tienen
también menor cantidad de poros y vasos capilares que se forman durante su evaporación, y que constituyen los
conductos por donde pueden penetrar los agentes agresivos cuando el hormigón no esta protegido de los factores
climáticos, y atacar a las armaduras.

Por ello es que en condiciones severas o extremas deben utilizarse relaciones agua-cemento bajas, y en condiciones
moderadas o protegidas estas relaciones pueden incrementarse, según se observa la tabla siguiente:

Almacenamiento del cemento

El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y de la humedad, por lo tanto para
salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas precauciones muy importantes, entre otras:

• Inmediatamente después de que el cemento se reciba en el área de las obras si es cemento a granel, deberá
almacenarse en depósitos secos, diseñados a prueba de agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones
apropiadas para evitar la absorción de humedad.

• Los sacos de cemento deberán almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en hileras
superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura
para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de
llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No
se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras,
salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.