TALLER DE HORMIGONES ESPECIALES

Docente: Fabián Antonio Sáez Riquelme

Docente-Arquitecto-Tasador
Perito Judicial
[email protected]
Más que de un tipo de hormigón, en este caso podemos hablar de un sistema de
puesta en obra específico, ya que la mezcla que suele usarse es muy similar a la
del hormigón armado habitual, salvando que existe una limitación del tamaño
máximo de árido utilizado en función de las características de la máquina utilizada
para su aplicación.
El hormigón se proyecta con una manguera o cañón de alta presión sobre una
superficie, vertical u horizontal, que sirva de soporte. La fuerza del impacto del
hormigón sobre la superficie permite que este quede perfectamente compactado
y con buena densidad. También suelen utilizarse aditivos que faciliten una
correcta aplicación.
Con esta técnica se consigue una buena resistencia por metro cuadrado y suele
utilizarse en revestimientos o estabilizaciones del terreno.
DE LO ANTERIOR SE DESPRENDE QUE :

- El hormigón proyectado (shotcrete ) es un proceso por el cual se

proyecta hormigón a alta velocidad sobre una superficie, usando una
manguera donde se impulsa mediante aire comprimido, para conformar
diversos elementos constructivos en edificaciones.

- La mezcla que se utiliza para este tipo de hormigón es relativamente seca y se

consolida por la fuerza del impacto, desarrollando una fuerza de compresión
similar al hormigón normal o al hormigón de alta resistencia, dependiendo de la
dosificación usada.

- Además, el hormigón proyectado presenta una característica notable: se

adhiere a la superficie de aplicación y permite obtener la forma de superficie
deseada.

- Su diferencia con el hormigon tradicional esta basada inicialmente en el

dimensionamiento de su granulometría, esto en función a la maquinaria usada
para su proyección.
DOSIFICACION:

- Generalmente se recomienda dosificar los materiales en peso.

- La curva de composición deberá tener una granulometría que encaje en el

huso granulométrico correspondiente, normalmente 0-8 o 0-12mm. como
primera aproximación.

- La dosificación de cemento será de unos 400 kg/m³, pudiéndose rebajar si se

emplea humo de sílice o acelerantes libres de álcalis.

- En el caso de la vía húmeda, la relación agua/cemento estará comprendida

generalmente entre 0,40 y 0,50, en función entre otros, de la variación del
módulo de finura de los áridos y su naturaleza, con el fin de conseguir una
consistencia adecuada para la máquina de proyección (cono entre 12 y 18).

- El límite superior no se deberá exceder para garantizar que la química de los

acelerantes y superplastificantes, indispensable en esta aplicación, funcione
adecuadamente.
- La dosificación usual de los acelerantes de fraguado es del 4 al 5 % del peso
del cemento tanto en polvo como en líquido, salvo los acelerantes a base
de silicato, ya en desuso, que necesitan dosificaciones del 10 al 12 %.

- La dosificación de los superplastificantes y estabilizadores se establecerá

mediante pruebas en la misma obra, y dependerá de los áridos, del cemento,
y del tiempo de manejabilidad.
APLICACION

Normalmente se necesitan dos o tres operarios, uno que sostiene el inyector o

cabeza de la manguera y decide hacia qué lado se proyecta, otro que ayuda a
sostener la manguera y un tercero que vigila la hormigonera, en caso de que la
mezcla sea preparada en el sitio.

El inyector estará orientado perpendicular a la superficie a proyectar, a una

distancia entre 60 y 180 cm. En la mayoría de los casos, el hormigón puede ser
proyectado en una sola fase o pasada, con un grueso que puede variar entre 2,5
y 5 cm.
Una vez proyectado el hormigón, se pueden hacer diferentes acabados: el rústico
que sería el natural que se forma al proyectarlo; el acabado con escoba o cepillo
que crea una superficie como de paja; el semirrústico que se logra pasándole
paleta; o el liso, que se logra usando los métodos convencionales para alisar la
superficie de un mortero.
. Aplicación del Hormigón Proyectado
a) Preparación de superficies. Todo tratamiento de hormigón proyectado
(gunita) necesita una preparación de superficies, según como sea el soporte.
Esta preparación de superficies, será con chorro de aire a presión, chorro de
aire y agua a presión o chorro de agua a alta presión. Como norma general se
deberán retirar los restos de materiales sueltos que estén sobre el soporte,
evitando la creación de falsas zonas que no adhieran al revestimiento
posterior. En líneas generales se deberá hacer siempre la preparación de
superficies mediante humectación del soporte para conseguir las debidas
condiciones en cada tipo.
b) Colocación de armaduras. Los sistemas normalmente utilizados de fijación de
mallas se pueden denominar como fijaciones ligeras. En los casos de obras de
Ingeniería Civil, como túneles, muros y taludes se hace necesario la fijación por
medio de sistemas pesados, como son bulones, barras, anclajes, etc. En el
caso de que dos o más capas de armadura vayan a ser gunitadas, la capa
externa no debe ser asegurada directamente con la capa interna, sino que
debe ser escalonada de manera que permita a la cara interna ser proyectada
sin interferencia.
La distancia de la boquilla a la zona de trabajo está comprendida, usualmente
entre 0,6 y 1,8 m, pero en todo caso debe ser tal que permita obtener los
resultados requeridos.
El ángulo de la boquilla también es un factor importante en el resultado final del
concreto proyectado; como regla general la boquilla debe mantenerse
perpendicular a la zona de trabajo, pero nunca a más de 45 grados desde la
superficie. Cuando la boquilla es puesta en un ángulo distinto a la perpendicular,
el Concreto rueda o se desprende, creando una discontinuidad y una superficie
de textura gruesa. Este proceso conocido como “Rolling”, no es recomendado
como técnica de proyección, porque se pierde mucho material y crea superficies
de hormigón o mortero proyectado no uniformes.
Inicialmente el porcentaje de rebote es alto, pero este desciende después de que
las primeras capas se han construido. Esto puede ser más alto o más bajo
dependiendo de la experiencia del operador de la boquilla. En las zonas que
estén por encima de 1,5 m el operario se ubicará en la cesta elevadora del
manipulador telescópico, lugar desde donde proyectará la bóveda.
- CONCEPTOS GENERALES:

- El hormigón proyectado es un hormigón cuyo tamaño máximo de áridos es

superior a 8 mm, y que aplicado a máquina, se proyecta a gran velocidad
sobre un soporte a través de manguera y boquilla.

- El mortero proyectado es un mortero cuyo tamaño máximo de áridos no

excederá 8 mm, y que aplicado a máquina, se proyecta a gran velocidad
sobre una superficie a través de una manguera y boquilla.
- Se entiende por gunitar la puesta en obra de un hormigón o mortero
proyectado con aire a presión a través de manguera, a gran velocidad sobre
un soporte.

- En la actualidad se usan tres procesos distintos, que son: Mezcla seca, mezcla
húmeda y mezcla semi-húmeda. El proceso de mezcla húmeda conlleva el
empleo de más servicios, pero su uso está generalizado para grandes
aplicaciones.
SISTEMAS DE MEZCLA
- El sistema de mezcla semi-húmeda, que consiste en la dosificación del agua,
aproximadamente 5 m antes de la boquilla, es un proceso que evita
fundamentalmente que la mezcla seca se disperse (especialmente el cemento) a
la hora de hacer la proyección.

- Cuando se confecciona un proyecto en el cual se especifica una Resistencia a

Compresión Simple de un hormigón proyectado, se suelen definir las Resistencias a
24 horas, 7 días, y 28 días, para cumplir las necesidades de sostenimiento. Estas
resistencias dependen de: Áridos, cementos, personal especialista, maquinaria,
medios auxiliares, aditivos (acelerantes, estabilizadores, superplastificantes, etc.), y
adiciones.
Sistema de mezcla seca.

El sistema de mezcla seca consta de una serie de fases, y requiere unos equipos
especializados.

Es un procedimiento mediante el cual todos los componentes del hormigón se

mezclan previamente, excepto el agua, que se añade en la boquilla antes de la
proyección de la mezcla, transportándose la mezcla en seco a través de
mangueras de forma neumática hasta la boquilla.
1º El cemento y los áridos se mezclan adecuadamente hasta conseguir una
perfecta homogeneidad en proporciones variables. Lo normal es usar cemento
Portland, sin embargo, a menudo se emplean cementos especiales, junto con
diferentes clases de áridos (artificiales o naturales, de río o machaqueo).

2º La mezcla de cemento/áridos se introduce en un alimentador del equipo (junto

con acelerante en polvo si se emplea).

3º La mezcla entra en la manguera mediante una rueda o distribuidor (rotor).

4º La mezcla es transportada mediante aire a presión (flujo diluido) hasta una

boquilla o pistola especial. Esta boquilla va equipada con un distribuidor múltiple
perforado, a través del cual, se pulveriza agua a presión (junto con acelerante
líquido si se emplea), que se mezcla con el conjunto cemento/áridos.

5º La mezcla ya húmeda se proyecta desde la boquilla sobre la superficie soporte

que debe gunitarse.
Sistema de mezcla húmeda.

La gunita posee propiedades específicas que se manifiestan especialmente a

través de la naturaleza del método de colocación. La gunita de mezcla húmeda
consigue morteros y hormigones de propiedades equivalentes a la mezcla seca
con técnicas de dosificación y aditivos, pero se consigue una disminución
importante de la dispersión de resultados, causa y preocupación del control de
aplicación.
Sistema de mezcla semi-húmeda.

Este sistema idéntico en sus primeras fases al de la mezcla seca, únicamente

difiere de él en que, a una distancia aproximadamente de 5 m de la boquilla, se
efectúa la adición de agua, y se puede, y debe, humedecer los áridos, hasta un
10 %, por lo que se mejoran las propiedades de la mezcla al llegar a la boquilla, de
la que saldrá el mortero u hormigón proyectado.

Otra de las ventajas de este sistema, es que evita el polvo resultante de la

proyección, así como la pérdida de cemento en la mezcla al salir de la boquilla.
También se puede considerar que el agua añadida se incorpora perfectamente
durante esos 5 m a la mezcla, haciéndola más homogénea, y lo que es más
importante, que la relación agua/cemento sea adecuada.
1. Sostenimiento de calidad y homogéneo
2. Mejores condiciones de trabajo
3. Ahorro energético
4. Menos mano de obra
5. Menos rebote
6. Mayor rendimiento.
7. Ahorro de tiempo.
8. Menos recambios.
Ventajas y usos
La construcción en concreto proyectado tiene varias ventajas:
•Aplicación a cualquier altura, ya que el concreto de adhiere inmediatamente y
sostiene su propio peso.
•Puede aplicarse sobre superficies irregulares.
•Buena adherencia al substrato.
•Configuración totalmente flexible del espesor de capa en sitio.
•Concreto proyectado reforzado es también posible (refuerzo de fibra o malla).
•Pueden lograrse revestimiento con rápida capacidad de soporte a cargas, sin
formaletas o tiempos de espera prolongados.
El concreto proyectado es un método de construcción rápido, flexible y
económico, pero requiere un alto grado de mecanización y son esenciales
operadores especializados. La flexibilidad y economía de este material sobresale
en edificaciones superficiales, túneles y en construcciones subterráneas
especiales, de hecho en toda la industria de la construcción. Los siguientes usos
son los más difundidos:
•Estabilización de excavaciones en tunelería y construcción subterránea.
•Revestimiento de túneles y cámaras subterráneas.
•Estabilización en la construcción de minas y galerías.
•Reparación de concreto (reemplazo de concreto y reforzamiento).
•Restauración de edificios históricos (estructuras de piedra).
•Trabajos de sello de filtraciones.
•Estabilización de zanjas.
•Estabilización de taludes.
•Revestimiento protector.
•Capas de desgaste.
•Estructuras especiales portantes livianas.
•Aplicaciones artísticas
En términos de importancia, encabezan la lista la tunelería, la minería y la
reparación de concretos. En tunelería y minería, los usos principales son la
estabilización de la excavación, y los arcos de revestimiento temporal o
permanente. El concreto proyectado se emplea también en otros trabajos, a
menudo, por ejemplo, grandes cavidades se llenan con concreto proyectado.
Este material ha confirmado y reforzado su posicionamiento junto con las dovelas
de revestimiento de túneles (entubado) y el anillo interior de concreto como los
principales métodos de colocación de concreto. Las limitaciones de su utilización
radican en aspectos técnicos y económicos comparados con los otros procesos
de colocación del concreto y/o métodos de construcción.
- HISTORIA DEL SISTEMA.
- CASOS DE APLICACIÓN HORMIGON SECO.
- CASOS APLICACIÓN PRACTICA HORMIGON HUMEDO.
- CASOS APLICACIÓN HORMIGON SEMIHUMEDO.
- COMPARACION PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO TRADICIONAL VS
PROYECTADO.
- COMPARACION PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO FRESCO
TRADICIONAL VS PROYECTADO.
- COMPARACION PROPIEDADES MECANICAS DEL CONCRETO TRADICIONAL VS
PROYECTADO.
- CRITERIOS DE DOSIFICACION Y DIFERENCIA ENTRE VIA SECA, HUMEDA Y
SEMIHUMEDA.
- EQUIPOS PARA LA EJECUCION DE SISTEMAS SECOS HUMEDOS Y SEMIHUMEDOS.
- SISTEMA DE APLICACIÓN, DESDE LOS OPERARIOS.
- NORMATIVA APLICABLE A SISTEMA PROYECTADO.
- SISTEMAS DE CONTROL DE CALIDAD DE HORMIGON PROYECTADO.
- CALIFICACIONES O CLASIFICACION DE HORMIGONES PROYECTADOS.
- ADITIVOS Y CUALIDADES REQUERIDAS PARA HORMIGON PROYECTADO, TODAS
LAS VIAS.
- FACTOR DE REBOTE, ANALISIS DE CONCEPTO, DIFERENCIA ENTRE SISTEMAS Y
EFECTOS.
- COSTOS Y BENEFICIOS DE SU APLICACIÓN.
- ENFERMEDADES Y ACCIDENTES ASOCIADOS A SU APLICACIÓN( ESTUDIO DE
SEGURIDAD)
- LUCES Y DISEÑO.
- Análisis de presión de aplicación.
- Análisis de consideraciones en calculo de volumen o cubicación.
- Análisis de variables a considerar en costos de aplicación.