TFG Francisco-Javier Abellan Cabrera 2014
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AGRADECIMIENTOS.
Me gustaría dar las gracias a todas aquellas personas de mi entorno que han hecho posible que
llegue hasta aquí, sin ellas no hubiera sido posible. Para lograr tus objetivos, es tan importante el
trabajo como desconectar de él.
A mis compañeros de clase, ellos saben bien el esfuerzo que conlleva completar este ciclo y lo corto
que ha parecido gracias a su compañía.
Y por último, a mis tutores Miguel Marco y Carlos Moreno, gracias por darme la oportunidad de
trabajar con vosotros y por sacar siempre tiempo de donde no lo hay para ayudarme.
Gracias.
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Fco Javier Abellán Cabrera Universidad Carlos III de Madrid
ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
RESUMEN
En el presente documento se realiza un análisis numérico del comportamiento mecánico de un
material sometido a un proceso de laminación plana en frío. Procesos de este tipo son cada vez más
empleados, hasta el punto que una parte muy importante de la producción metálica industrial está
compuesta por la producción de láminas y chapas metálicas obtenidas por laminación en frío. Este
hecho es debido al bajo coste del mismo y a la gran variedad de productos fabricados a partir de
estas chapas y láminas metálicas. Muy atractivos por su buena resistencia mecánica y su excelente
relación resistencia - peso, son fabricados mediante este proceso desde productos de la vida
cotidiana, como latas de conserva o de bebida, hasta productos más sofisticados como pueden ser la
carrocería de un automóvil o el fuselaje de una aeronave.
Trabajos de investigación sobre el proceso de laminación plana, han demostrado la existencia de dos
patrones bien diferenciados en las distribuciones de presión en el contacto lámina – rodillo,
dependiendo del grado de homogeneidad de la deformación inducida en el material (H). Para
deformaciones homogéneas (H > 3) el patrón mencionado únicamente presenta un máximo,
mientras que para deformaciones no homogéneas (H < 3) el patrón presenta dos máximos. Sin
embargo dichos trabajos de investigación han demostrado que a medida que se reduce el valor de H,
el patrón tiende a cambiar de la configuración de dos máximos a la de uno. Este comportamiento
puede justificarse debido al hecho de que al disminuir H aparecen tensiones residuales en la
superficie del material cada vez más elevadas.
Por tanto el objetivo del presente documento es el encontrar el valor de H en el que se produce el
cambio de patrón en deformaciones no homogéneas. Para ello se ha desarrollado un modelo
numérico de elementos finitos mediante el software comercial Abaqus que permita realizar
simulaciones del proceso de laminación, con el que poder estudiar la evolución de las tensiones
residuales en el material para diferentes valores del parámetro H.
El material a laminar escogido ha sido una aleación de aluminio – manganeso de extendido uso
industrial como es la AA 3004 H-19. La adición de manganeso como aleante al aluminio, hace que se
aumente la resistencia mecánica pero manteniendo la buena resistencia a la corrosión y
maquinabilidad del aluminio. Razones por las cuales, resulta una elección idónea como material
escogido para la fabricación de latas de conservación de productos alimenticios y bebidas.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
ABSTRACT
The present document carries out a numerical analysis of the mechanical performance of a material
subjected to flat cold lamination. These type of processes are more and more employed, up to the
point that a very important fraction of the mechanical industrial production is compound by metalic
sheets production which are obtained by cold lamination. This happens because of the low cost of
cold lamination and the wide range of products that are manufactured from these metallic sheets.
Among others, products that go from daily life items, such as tinned food or beverage cans, to more
sofisticated goods, like bodyworks or aircraft ́s fuselages , are manufactured by this procedure, and
they are very attractive because of their good mechanical resistance and their excelent strength to
weight ratio.
Research works about cold flat lamination have demonstrate the existence of two well distinguished
patterns on stream roller - sheet contact pressure distribution, depending on the homogeneity factor
of the induced deformation on the material (H). For homogeneous deformations (H>3) the
aforementioned pattern only presents a maximum, whereas for non homogeneous deformations
(H<3) two maximums are presented. Nevertheless those previously mentioned research works have
shown that, while H value is lessen, the pattern tends to change from two maximums configuration
(o from a configuration of two maximums) to one. This behaviour can be justified due to the fact that
when H dimished, increasingly higher residual tensions appears on the material surface.
Therefore, the aim of the present document is to find H ́s value in wich the change of the pattern on
non homogeneous deformations is produced. To this end a numerical finite-element model has been
developed with the comercial software Abaqus. A numerical model that allows to perform
simulations of the lamination process with which we have been able to study the evolution of those
residual tensions in the material for the different values of the parameter H.
The material that has been chosen to be laminated has been an alloy of aluminium - manganese of
widespread industrial use like is the AA 3004 H-19. The manganese addition as an aluminum alloy,
increase the mechanic resistance while it maintains the good resistance to corrosion and the
machinability of the aluminium. For those reasons, it happens to be a suitable choice for the
manufacturing of food and beverage cans.
By the comparison of the robtained results with data collected from articles that have been
published on scientific literature the numerical model has suffered a validation procedure, in terms
of the lamination stregth and the torque generated.
Finally some modifications are done to the developed model in order to analyze the influence of
those changes in the obtained results.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................... 12
2. ANTECEDENTES ........................................................................................................... 17
2.3.1 ANÁLISIS NUMÉRICO DE LA LAMINACIÓN PLANA EN FRÍO DEL ALUMINIO AA 3004. ........................ 39
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
6.1 PRESUPUESTO................................................................................................................... 83
8. BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................................................ 90
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
ÍNDICE DE FIGURAS.
Figura 2.1.4. 2 – Imagen de cable desnudo de cobre (parte superior de la figura) y de aluminio (parte
inferior de la figura).
Figura 2.2.2. 2 – Variación de la presión a lo largo de la longitud de contacto en el laminado plano [3].
Figura 3.2. 3 – Imagen del conjunto lámina – rodillo para una reducción del 40 %.
Figura 3.4.1. 2 – Detalle mallado final para el modelo con rodillo tipo wire.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Figura 3.4.2. 2 – Distribución geométrica de los valores de la variable temperatura cuando se está
produciendo la deformación, para una reducción de espesor del 40 %.
ÍNDICE DE TABLAS.
Tabla 2.1.3. 1 – Codificación aluminios laminados según normativa H35.1 del ANSI.
Tabla 2.1.3. 2 – Codificación fundiciones de aluminio según normativa B275 del ANSI.
Tabla 3.2. 1 – Resultado obtenido para una reducción de espesor del 40 % en [4] y resultado admisible
en este trabajo.
Tabla 3.4.2. 1 – Constantes ecuación Johnson – Cook para el AA 3004 H-19 [7].
Tabla 3.4.3. 3 – Constantes ecuación Johnson – Cook para el AA 2024 T-351 [9].
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ÍNDICE DE GRÁFICAS.
Gráfica 3.3. 2 – Detalle régimen plástico en las curvas tensión – deformación para el AA 3004 H-19.
Gráfica 3.5. 1 – Comparativa entre fuerza de laminación obtenida y presentada en la literatura [4].
Gráfica 3.5. 3 – Comparativa entre par de laminación obtenido y presentado en la literatura [4].
Gráfica 4.2. 1 - Comparativa entre fuerzas de laminación obtenidas mediante el modelo desarrollado
y las obtenidas mediante la alternativa del modelo con el rodillo tipo wire.
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Gráfica 4.3. 2 - Comparativa entre fuerzas de laminación obtenidas mediante el modelo desarrollado,
el modelo incluyendo la influencia de la variación térmica y los resultados presentados en [4].
Gráfica 4.4. 1 - Comparativa entre fuerzas de laminación obtenidas mediante el modelo presentado
en [4] y las obtenidas mediante la alternativa del modelo con el material AA 2024 T-351.
ÍNDICE DE ECUACIONES.
Ecuación 2.2.2. 1 – Expresión para el cálculo del parámetro draft en el proceso de laminado plano.
Ecuación 2.2.2. 2 – Expresión para el cálculo de la reducción llevada a cabo durante un proceso de
laminado plano.
Ecuación 2.2.2. 5 – Expresión para el cálculo del parámetro deslizamiento hacia delante.
Ecuación 2.2.2. 6 – Expresión para el cálculo del máximo valor que puede tomar el parámetro draft
durante el proceso de laminado plano.
Ecuación 2.3.1. 1 – Expresión para el cálculo del grado de homogeneidad de la deformación (H).
Ecuación 2.3.1. 2 – Expresión para el cálculo de la reducción de espesor llevada a cabo durante el
proceso de laminado plano.
Ecuación 3.2. 1 – Expresión de la relación existente entre la velocidad lineal y la velocidad angular.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Ecuación 3.5. 2 – Expresión para el cálculo del esfuerzo de fluencia promedio en el proceso de
laminado plano.
Ecuación 3.5. 3 – Expresión para el cálculo de la longitud de contacto rodillo – lámina en el proceso de
laminado plano.
Ecuación 3.5. 4 – Expresión para el cálculo del esfuerzo real experimentado en el proceso de laminado
plano.
Ecuación 3.5. 5 – Expresión para el cálculo del par de laminación generado durante el proceso de
laminado plano.
Ecuación 3.6. 1 – Expresión para el cálculo del coste de amortización del equipo empleado.
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Capítulo 1
1. INTRODUCCIÓN
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1.1 MOTIVACIÓN.
Pese al conocimiento de las propiedades del aluminio tiempo atrás y a la abundancia de este en la
corteza terrestre, su utilización industrial se demora únicamente hasta el pasado siglo, debido a que
históricamente la extracción de aluminio ha sido considerada una tarea muy ardua. Fue en el siglo
XIX, gracias a distintos avances tecnológicos en su extracción y a su excelente combinación de
propiedades, cuando se reparó en él. Su ligereza, bajo punto de fusión, excelente maleabilidad y
conductividad, tanto eléctrica como térmica, además de su capacidad de aleación con otros
materiales con el objetivo de mejorar sus propiedades, dotan al aluminio de una versatilidad de uso
que le han hecho posicionarse entre los materiales más importantes del planeta en el ámbito
industrial, sólo superado por el acero.
El uso del aluminio y sus aleaciones está extendido en la industria automovilística, aeronáutica e
incluso en fabricación de productos utilizados en la vida cotidiana. Una de las aleaciones más
conocidas en el ámbito industrial es la AA 3004 H-19, se trata de una aleación de aluminio y
mayoritariamente manganeso, lo que confiere al aluminio una mejora de su resistencia a tracción y
un buen comportamiento frente al mecanizado, lo que la hace idónea para la fabricación de equipo
médico, calderería, muebles o el cuerpo de las latas de conserva, su uso más conocido.
En el proceso de reciclaje de aluminio son de vital importancia los procesos de conformado por
deformación plástica para obtener el nuevo producto requerido. Entre este tipo de proceso industrial
destaca el proceso de laminación. El cual consiste en el paso de un tocho de material a través de
unos rodillos produciendo material alargado de sección transversal constante, sin pérdida de
material durante el proceso.
Debido a los hechos expuestos, ha tomado gran importancia la necesidad de conocer cómo se
comportan el aluminio y sus aleaciones ante procesos de conformado por deformación plástica,
como el de laminación. Es necesario conocer la influencia que tienen las distintas variables presentes
en un proceso de laminación sobre el material obtenido para poder optimizar dicho proceso.
Por todo ello, junto a la dificultad de encontrar en la literatura disponible en la actualidad modelos
numéricos desarrollados en Abaqus, con los que obtener resultados fiables y precisos sobre el
proceso de laminación de la aleación AA 3004 H-19, se decide realizar este trabajo de fin de grado.
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1.2 OBJETIVOS.
El objetivo del presente Trabajo Fin de Grado es desarrollar un modelo numérico capaz de simular el
proceso de laminación sobre una aleación de aluminio. Para ello se ha empleado el software
comercial de análisis mediante elementos finitos Abaqus. Para la validación del modelo desarrollado
se han empleado resultados obtenidos por otros modelos numéricos disponibles en la literatura
científica.
El material escogido para laminar ha sido una aleación de aluminio-manganeso, AA 3004 H-19, de
extendido uso industrial para la fabricación de los cuerpos de las latas de conserva o equipo médico,
entre otros productos.
Una vez haya quedado validado el modelo se procede a realizar distintas modificaciones en la
definición del mismo, con el fin de analizar la respuesta del modelo ante cada una de estas
modificaciones.
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1.3 METODOLOGÍA.
Análisis de la fuerza de laminación ejercida por los rodillos para obtener la reducción de
espesor requerida, así como, el par generado. Posteriormente se procede a la comparación
de los valores obtenidos, con los resultados encontrados en la literatura.
Empleo del modelo validado para analizar la evolución de los valores de las tensiones
residuales generadas sobre el material por el paso del rodillo sobre su superficie.
Modificación del modelo desarrollado con el propósito de obtener una relación entre las
modificaciones llevadas a cabo y los resultados obtenidos.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
El presente Trabajo de Fin de Grado se estructura en 7 capítulos más la bibliografía utilizada para su
elaboración, a modo de apoyo para el lector se presenta una breve descripción de cada uno de ellos.
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Capítulo 2
2. ANTECEDENTES
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En los apartados siguientes se va a realizar una exposición de las características y propiedades del
aluminio y sus aleaciones, material que va a ser objeto de estudio en este trabajo de fin de grado.
También se expondrá la fundamentación teórica del proceso de conformado llevado a estudio
mediante el modelo numérico desarrollado.
2.1 EL ALUMINIO.
2.1.1 INTRODUCCIÓN.
El Aluminio es un metal no ferro magnético que no es posible encontrar en estado puro, sino que se
encuentra combinado con el oxígeno, en el óxido Al2O3 conocido como Alúmina. La alúmina se
encuentra en una gran variedad de compuestos de la corteza terrestre, pero se encontró por primera
vez y precisamente en el compuesto que mayor concentración de alúmina presenta, en un mineral
rojizo y arcilloso llamado bauxita. La bauxita presenta un porcentaje de alúmina en torno al 58 %,
dato por el cuál es el único mineral del que se extrae aluminio como metal.
La alúmina se separa del resto de compuestos que forman la bauxita mediante el proceso Bayer, que
consiste básicamente en el lavado de fragmentos de bauxita con una solución caliente de sosa
disolviendo únicamente los minerales de aluminio. Una vez se tiene alúmina, se expone esta a un
proceso de electrólisis obteniendo finalmente el aluminio metálico. Estos procesos requieren de un
elevado gasto energético, razón por la cual si el porcentaje de alúmina en el mineral es bajo (inferior
al 30%) su extracción no resulta rentable.
El elevado precio de su extracción resulta compensado por el bajo costo de su reciclaje, unido al
hecho de ser un material prácticamente creado por la ciencia, hace que sea uno de los metales con
mayor vocación de futuro.
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2.1.2 CARACTERÍSTICAS.
La excelente combinación de características que posee el aluminio y que han producido su extensión
en multitud de ámbitos de la utilización industrial se describen a continuación:
Ligereza. El aluminio es considerado un metal ligero con una densidad de 2.7 kg/m 3, hasta el
punto que su peso es tres veces inferior al del acero para un mismo volumen, lo que permite
grandes ahorros de peso en su aplicación.
Duración. Su gran afinidad con el oxígeno, hacía suponer un mal comportamiento ante la
oxidación, todo lo contrario, es esta afinidad con el oxígeno para formar óxido Al2O3 lo que
confiere al aluminio de una magnífica resistencia ante la corrosión, debido a que el volumen
específico de este, su óxido estable, es superior al del metal lo que da lugar al proceso
conocido como pasivación. La pasivación es el proceso por el cual se forma una delgada
película de alúmina que recubre la superficie del material, protegiéndolo ante la acción de
una oxidación posterior y corrosión. Esta fina película de óxido también protege al aluminio
de la acción de otros agentes externos como pueden ser productos químicos, exposición
duradera a la intemperie o el agua marina. Debe quedar claro que este hecho no confiere al
aluminio de una completa inmunidad ante agentes externos pero si prolonga su duración de
uso.
Conductividad. El aluminio posee una excelente conductividad tanto eléctrica como térmica.
Aunque estas resultan algo inferiores a la conductividad del cobre (la conductividad del
aluminio se encuentra en torno a 2/3 de la del cobre) su relación conductividad-peso es
superior, hecho que significó la apuesta definitiva por el aluminio en el mercado del
transporte de energía eléctrica, ya que permite crear líneas de cable de gran longitud
capaces de transportar el doble de energía que las líneas de cable de cobre con el mismo
peso.
No tóxico. El aluminio ha sido considerado como material atóxico, por lo que resulta idóneo
para la fabricación de utensilios de cocina, papel de embalaje de alimentos (papel de
aluminio) y de envases de conservación de alimentos y bebidas. Pese a esta consideración,
han aparecido vertientes de pensamiento cuestionándose la no toxicidad del aluminio. Se ha
probado que el contacto continuado con concentraciones importantes de aluminio pueden
llegar a causar efectos negativos sobre los sistemas biológicos, tanto para plantas, animales y
seres humanos.
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cualquiera de las técnicas de conformado. Puede ser laminado para obtener placas de muy
bajo espesor, extruido y lograr perfiles de elevada complejidad, forjado, doblado, embutido y
estampado.
Versatilidad. La capacidad del aluminio de aleación con otros metales hacen posible la
utilización de este material en ámbitos que a priori no tiene cabida. Las aleaciones permiten
variar las propiedades del aluminio mejorando considerablemente las propiedades en
procesos en los que este presenta problemas. Por el ejemplo en procesos de moldeo, en el
que su capacidad de reacción con la humedad hace que se genere hidrógeno y con ello
porosidad en las piezas resultantes, o en los trabajos en frío en los que el aluminio es un
material mecánicamente débil pero podemos aumentar su resistencia mediante la aleación.
PROPIEDADES ATÓMICAS
Símbolo Al
Clasificación Elementos térreos Grupo 13 Otros Metales
Número Atómico 13
Masa Atómica 26,9815
Número de protones/electrones 13
Número de neutrones (Isótopo 27-Al) 14
Estructura electrónica [Ne] 3s2 3p1
Electrones en los niveles de energía 2, 8, 3
Números de oxidación 3
Electronegatividad 1,61
Energía de ionización (kJ/mol) 577
Afinidad electrónica (kJ/mol) 43
Radio atómico (pm) 143
Radio iónico (pm) (carga del ion) 53 (+3)
Entalpía de fusión (kJ/mol) 10,67
Entalpía de vaporización (kJ/mol) 293,72
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PROPIEDADES FÍSICAS
Color Metálico
Densidad (g/dm3) 2,699
Punto de ebullición (ºC) 2057-2480
Punto de fusión (ºC) 660,2
Cambio volumétrico durante la solidificación (%) 6,7
PROPIEDADES ELÉCTRICAS
Conductividad eléctrica (m/Ωmm2) 34-48
Coeficiente de Temperatura (K-1) 0,0045 (0-100ºC)
Resistividad eléctrica (μΩcm) 2,69 (20ºC)
Temperatura crítica de superconductividad (K) 1,175
PROPIEDADES TÉRMICAS
Calor latente de fusión (J/g) 388
Calor latente de evaporización (J/g) 10800
Conductividad térmica (W/mK) 237 (0-100ºC)
-6
Coeficiente lineal de expansión térmica (x 10 /K) 23,5 (0-100ºC)
-2
Viscosidad (mNsm ) 1,1 (700ºC)
-1
Calor de fusión (MJkg ) 31
Calor específico (J/K Kg) 900 (25ºC)
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PROPIEDADES MECÁNICAS
Límite elástico (MPa) 110-170
Coeficiente de Poisson 0,35
Resistencia a la tracción (MPa) 130-195
Alargamiento (%) 40
Dureza- Vickers 35-48
Módulo volumétrico (MPa) 75,2
Módulo de elasticidad (MPa) 70,6
En la búsqueda científica hacia la mejora de las propiedades mecánicas del aluminio debido al hecho
de ser un material dúctil y maleable y a la necesidad de una mayor resistencia mecánica y dureza
para resultar el material escogido en determinadas aplicaciones, aparecieron las aleaciones como la
combinación de este metal con otros elementos como el magnesio, manganeso, zinc, silicio y cobre,
entre otros.
En la industria actual, las aleaciones de aluminio son conocidas como aleaciones ligeras debido a su
baja densidad, aproximadamente una tercera parte de la densidad del acero. Precisamente, esta
condición de baja densidad ha provocado que la extensión de su uso en diferentes ámbitos de la
industria como la aeronáutica o automotriz, existiendo en la actualidad más de 300 aleaciones de
aluminio registradas.
Las numerosas aleaciones de aluminio son clasificadas en dos grupos, dependiendo del proceso de
fabricación utilizado: aluminios laminados y fundiciones de aluminio.
Los aluminios laminados poseen una designación internacional de cuatro dígitos para identificarlos
rápidamente. Esta designación está realizada según la norma H35.1 de la American Nacional
Standard Institute (ANSI).
Por otro lado, las aleaciones fundidas se codifican de acuerdo a la nomenclatura ASTM B275 emitida
igualmente por el ANSI.
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Tabla 2.1.3. 1 – Codificación aluminios laminados según normativa H35.1 del ANSI.
Tabla 2.1.3. 2 – Codificación fundiciones de aluminio según normativa B275 del ANSI.
Las aleaciones de aluminio tanto los aluminios laminados y las fundiciones de aluminio se ha visto
que se clasifican según el elemento aleante que se encuentra en mayor proporción. Los elementos
aleantes más usados son:
Aluminio puro.
Conocidos como ALPUR, contienen aluminio en un 99% lo que confiere al material una
excelente resistencia a la corrosión, una gran conductividad eléctrica y térmica y una
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excelente acritud a las deformaciones, debido a sus bajas propiedades mecánicas. Sus
principales aplicaciones se encuentran en la industria eléctrica y química.
Cobre.
Manganeso.
Silicio.
En este tipo de aleaciones se puede añadir el silicio de en cantidades por encima del 12%,
con el objetivo de disminuir considerablemente el rango de fusión del aluminio puro y poder
ser utilizado como material de aporte en las soldaduras. No son tratables térmicamente pero
cuando son utilizadas para soldar otras aleaciones si tratables térmicamente, parte de sus
aleantes pasan a la aleación aluminio- silicio convirtiéndose en tratables térmicamente. Son
muy empleadas en aplicaciones arquitectónicas.
Magnesio.
La adición de magnesio supone un incremento de la dureza del material de una manera más
acentuada que mediante la adición de manganeso (un 0.8% de magnesio produce el mismo
efecto que un 1.25% de manganeso), pero rara vez se encuentra más del 5% de magnesio
debido a que en esos casos sus propiedades mecánicas decrecen cuando se expone la
aleación a la influencia térmica. Sus características principales se encuentran en una alta
dureza por endurecimiento por deformación, buena resistencia a corrosión, buena
soldabilidad y una baja capacidad de trabajo en frío debido a este aumento considerable de
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Magnesio - silicio.
Zinc.
Sin embargo, la clasificación de las aleaciones de aluminio no acaba con su designación según el
aleante encontrado en mayor porcentaje, sino que también se pueden encontrar clasificadas
conjuntamente al criterio anterior según el estado en el que se encuentran.
Para estado H1 se puede encontrar un segundo dígito H1X. Este segundo dígito toma valores
de 1 al 9 e indica la dureza que ha sido transmitida al material mediante la deformación en
frío.
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Así pues, a la vista de la Tabla 2.1.3. 1 y de la Tabla 2.1.3. 3, el material escogido para ser laminado
en el modelo numérico desarrollado en este trabajo de fin de grado, AA 3004 - H19, es una aleación
de aluminio y principalmente manganeso, que ha sido sometido a un proceso de deformación en
frío.
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Los principales usos industriales de aluminio y sus aleaciones metálicas son las siguientes:
Transporte: El sector de los transportes es el que mayor uso del aluminio realiza,
aproximadamente un tercio de todo el metal consumido en Europa. Esto es debido a su
extraordinaria relación resistencia – peso y al hecho de que mover peso cuesta energía,
concepto que siempre es el primero que hay que tener en cuenta cuando se está realizando
proyectos de la envergadura de los realizados en sectores como el aeronáutico,
automovilístico, ferrocarriles. Además su buena resistencia a la corrosión lo hacen idóneo
para la construcción de los cascos de los barcos. Se fabricas motores, bielas, elementos de la
carrocería, intercambiadores de calor, etc.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Figura 2.1.4. 2 – Imagen de cable desnudo de cobre (parte superior de la figura) y de aluminio (parte
inferior de la figura).
Su gran capacidad para combinar con el oxígeno resulta idóneo para su uso como
combustible, como desoxidante en la fabricación de acero o como material de aporte en
soldaduras.
El aluminio puro rara vez es utilizado, destaca en la fabricación de espejos tanto de uso
doméstico como para telescopios.
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Aunque sólo se han presentado los sectores más importantes en los que se hace uso de aluminio o
de alguna de sus aleaciones, verdaderamente son pocos los sectores en los que no se utilizan y cada
vez menos, debido a que el gusto de arquitectos, diseñadores, ingenieros, constructores y usuarios
finales hacia estos hará que su uso aumente progresivamente.
2.2.1 INTRODUCCIÓN.
Una gran parte de la producción metálica industrial en la actualidad está compuesta por la
producción de chapas y láminas metálicas obtenidas mediante los procesos de laminación, ya sea en
frío o en caliente, debido al ahorro en material siempre adherido a este tipo de proceso, lo que se
traduce en la reducción del coste del producto. Estos productos fabricados mediante procesos de
laminación gozan de una gran fama ya que sus características principales como su buena resistencia
mecánica y su excelente relación resistencia – peso, hacen que resulten muy atractivos para los
clientes. Estos productos son de una gran variedad, desde productos de la vida cotidiana como
revestimientos de electrodomésticos o latas de conservas y bebidas, hasta aplicaciones más
sofisticadas como pueden ser elementos de construcción, fuselaje de aviones o carrocerías de
automóviles, entre otras.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
El proceso de laminado como ha quedado dicho anteriormente puede realizarse tanto en frío como
en caliente. Los términos frío y caliente hacen referencia a si el material a procesar se encuentra a
una temperatura por debajo o por encima respectivamente de su temperatura de cristalización.
La laminación en frío se aplica cuando son requeridas reducciones menos severas debido a que son
necesarios esfuerzos mayores y se aparecen tensiones residuales en la superficie del material, sin
embargo se obtiene un material con mejores propiedades mecánicas y mejor acabado, idóneo para
piezas con tolerancias más estrechas. Además la laminación en frío no es sólo utilizado en procesos
de reducción de espesor, sino que en ocasiones únicamente se utiliza para mejorar la resistencia del
material mediante el endurecimiento por deformación.
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Como es de esperar, no todo son ventajas en los procesos de conformado por laminación. Para llevar
a cabo un proceso de laminación es necesario en un principio de disponer de una importante holgura
económica, ya que involucran una gran inversión de capital inicial. Requieren piezas de equipo
pesado denominadas molinos laminadores o de laminación, por lo que para compensar esta gran
inversión usualmente son utilizados para producir grandes series de artículos estándar, como láminas
o placas.
Dentro de los procesos de laminación tanto en frío como en caliente se pueden destacar distintos
tipos de laminado en función del resultado que se desee obtener.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
𝑑 = 𝑡𝑓 − 𝑡0 (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐. 𝟐. 𝟐. 𝟏)
Donde:
El draft al fin y al cabo es una expresión de la reducción de espesor producida al material, siendo la
reducción:
𝑑
𝑟= (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐. 𝟐. 𝟐. 𝟐 )
𝑡0
Pero durante un proceso de laminado no sólo se reduce el espesor sin más, sino que usualmente se
incrementa el ancho del material de trabajo, este fenómeno es denominado con el nombre de
esparcido. El esparcido tiende a ser mayor cuanto menor es la relación existente entre el ancho y el
espesor, al igual que aumenta cuando se dan bajos coeficientes de fricción.
El proceso de laminación se rige básicamente por un principio de conservación del material, de tal
manera que el volumen de metal que sale de los rodillos es igual al volumen de metal que entra en
ellos:
𝑡0 𝑤0 𝐿0 = 𝑡𝑓 𝑤𝑓 𝐿𝑓 (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐. 𝟐. 𝟐. 𝟑)
Donde:
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De la misma manera, se pueden relacionar las velocidades de entrada y salida del material, puesto
que la velocidad volumétrica del flujo de material antes y después del laminado debe de coincidir:
𝑡0 𝑤0 𝑣0 = 𝑡𝑓 𝑤𝑓 𝑣𝑓 (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐. 𝟐. 𝟐. 𝟒)
Donde:
Cada rodillo tiene un radio R y su velocidad de rotación tiene una velocidad superficial, siendo esta
mayor que 𝑣0 y menor a 𝑣𝑓 . Unido al hecho de que el flujo de metal es en todo momento continuo,
hay un cambio gradual en la velocidad del material de trabajo entre los rodillos. El contacto material
– rodillo se produce a lo largo del arco de contacto definido por el ángulo θ que se muestra en la
Figura 2.2.2. 1, en el cual existe un punto en el que la velocidad de trabajo iguala a la velocidad del
rodillo.
Este punto se llama punto de no deslizamiento o punto neutro, y es el punto en el que a cualquier
lado de él se produce deslizamiento y fricción entre el rodillo y el material de trabajo. Este
deslizamiento entre los rodillos y el material es cuantificable, es medido a partir del término
deslizamiento hacia delante, defino mediante la siguiente expresión:
𝑣𝑓 − 𝑣0
𝑠= (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐. 𝟐. 𝟐. 𝟓)
𝑣0
El coeficiente de fricción determina el draft máximo admisible para que el laminado sea posible.
𝑑𝑚á𝑥 = 𝜇 2 𝑅 (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐. 𝟐. 𝟐. 𝟔 )
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Donde:
𝜇 es el coeficiente de fricción.
𝑅 es el radio del rodillo (mm).
A su vez, el coeficiente de fricción queda definido por numerosos factores, como lubricación,
material de trabajo y temperatura de trabajo. Además en los procesos de laminación en caliente
influye notablemente el fenómeno de adherencia, donde la superficie de material de trabajo
calentada se queda pegada a los rodillos sobre el arco de contacto y por tanto el coeficiente de
fricción aumenta considerablemente. Esto es debido a que como consecuencia del fenómeno de
adherencia las capas de la superficie del material de trabajo no se pueden mover a la misma
velocidad que la velocidad del rodillo y debajo de la superficie la deformación es más acusada para
lograr el paso del material a través de la obertura entre rodillos.
Por tanto una vez que se disponga de un coeficiente de fricción suficiente para realizar el laminado,
ha quedado dicho que se requiere una fuerza de rodillo lo suficientemente grande como para
conseguir la separación apropiada entre rodillos, que es calculable mediante la siguiente expresión.
𝐿
𝐹=𝑤 𝑝 𝑑𝐿 (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐. 𝟐. 𝟐. 𝟕)
0
Donde:
A los resultados obtenido por esta expresión, se les puede realizar una aproximación mediante una
ecuación fundamentada en el esfuerzo de fluencia promedio que experimenta el material de trabajo
en la obertura ente los rodillos, que será vista y utilizada durante el proceso de validación del modelo
numérico de este trabajo de fin de grado.
La integración presentada requiere dos términos separados, uno a cada lado del punto neutro, 0 y L
han sido escogidos. Esto es debido a que las variaciones en la presión del rodillo a lo largo de la
longitud de contacto son muy significativas, como se puede observar en la Figura 2.2.2. 2.
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Se puede observar como la presión alcanza su máximo valor cuando se encuentra en el punto neutro
o punto de no deslizamiento y va disminuyendo cuanto más se acerca tanto a los valores de la
entrada como a los valores de la salida. Al aumentar la fricción, el punto neutro se corre hacia el
valor de la entrada, contrariamente al disminuir la fricción el punto neutro se corre hacia el valor de
la salida a fin de mantener un fuerza neta que haga que el material fluya en la dirección del
laminado. Pero si la fricción es muy baja el material podría deslizarse en lugar de pasar entre los
rodillos.
La posición a lo largo de longitud de contacto en que se alcanza el valor máximo de presión, ha sido
motivo de un estudio exhaustivo que se puede encontrar en la literatura científica [4] y que se
explicará a continuación en el punto 2.4 del índice titulado “ENSAYOS DE LA LITERATURA”.
Los principios por los que se rige el laminado de perfiles son prácticamente los mismos principios
que se aplican en el laminado plano. Los rodillos formadores son más complejos y el material inicial
de forma generalmente cuadrada requiere de una transformación gradual a través de varios rodillos
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hasta la obtener la sección final. Por lo tanto hay que tener claro qué forma se quiere obtener en
cada secuencia y el rodillo que se necesita para ello, este hecho se conoce como diseño de pases de
laminación, y tiene como objetivo final lograr una deformación uniforme a través de las secciones
transversales de cada reducción. Si no se consiguen estas deformaciones uniformes se pueden dar
problemas de torceduras y agrietamiento del producto final ya laminado.
Se dispone de varias configuraciones de molinos de laminación con las que conseguir hacer frente a
las distintas aplicaciones y problemas técnicos en los procesos de laminación. A continuación se
presentarán dichas configuraciones.
Molino de laminación de dos rodillos. Se trata del molino de laminación básico y como su
propio nombre indica se trata de dos rodillos opuestos. Estos poseen diámetros que van de
0.6 m a 1.4 m y su configuración puede ser reversible o no reversible. En el molino no
reversible sus rodillos giran en todo momento en el mismo sentido y por tanto el material de
trabajo pasa siempre a través del mismo lado, mientras que en el molino reversible sus
rodillos pueden girar en ambos sentidos de manera que el material puede pasar a través de
cualquiera de los lados, lo que permite realizar reducciones sucesivas a través del mismo
juego de rodillos pasando el material continuamente en direcciones opuestas, pero esta
configuración acarrea problemas técnicos fruto de esta reversibilidad.
Molino de laminación de tres rodillos. Esta configuración alterna, consiste en tres rodillos
colocados en columna vertical, donde el sentido de giro de estos permanece sin cambio. Para
lograr una serie de reducciones se puede pasar el material de trabajo en cualquiera de sus
direcciones, ya sea subiendo o bajando el material en cada uno de los pasos por la columna
de rodillos, mediante un mecanismo elevador.
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Molino en conjunto o racimo. Los principios por los que se rige, son exactamente los mismos
que los del molino de laminación de cuatro rodillos. Con la diferencia de que son utilizados
rodillos de menor diámetro, a los que hay que añadir otro rodillo de mayor diámetro a cada
uno de ellos para que se realice la función de respaldo correctamente.
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Molino de rodillos en tándem o tren de laminación. Está configuración consiste en una serie
de bastidores de rodillos, pueden llegar a tener 10 pares de rodillos, en el que cada par
realiza una reducción en el espesor de manera progresiva o un refinamiento de la forma del
material que pasa a través de ellos. A cada paso por un par de rodillos se va incrementando
la velocidad, con la consiguiente dificultad de sincronizar las velocidades de los rodillos.
Para la búsqueda de artículos científicos sobre el tema tratado, se ha intentado utilizar artículos
publicados lo más recientes posibles y en revistas con la mayor repercusión en el ámbito nacional e
internacional.
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Es necesario comentar que el laminado plano a priori parece tan sencillo y con tan pocas opciones
de estudio innovadoras, puesto que parece que ya se conoce todo sobre este, que fue complicado
encontrar artículos de la calidad requerida de los que poder extraer la información necesaria para
desarrollar el modelo numérico propuesto y con los que poder comparar los resultados obtenidos.
Este artículo fue realizado por R. A. Ortiz, C. Vallellano y F. J. García-Lomas, todos ellos
pertenecientes al departamento de Ingeniería Mecánica y Fabricación de la Universidad de Sevilla. El
artículo fue publicado en el 2002 en el volumen 15 de la revista “Metal Univers (Molins de Rei)” y en
el 2003 en el volumen 14 de la revista “Anales de la ingeniería mecánica” *4].
En este artículo se analizan las distribuciones de tensión en el contacto rodillo – material de trabajo y
la evolución de las tensiones residuales en el material, todo ello para diferentes porcentajes de
reducción de espesor.
Con ello los autores querían otorgar a los procesos de laminado plano en los que la deformación
resulta ser no homogénea la importancia que se merecen, puesto que el número de trabajos
existentes dedicados a esta situación concreta de gran interés e importancia práctica es más bien
escaso.
Los estudios realizados sobre el proceso de laminado plano hasta la actualidad, han dejado clara la
existencia de dos patrones bien diferenciados en las distribuciones de la presión en el contacto
rodillo – material de trabajo durante el proceso. Durante el proceso se puede dar un patrón u otro
dependiendo del grado de homogeneidad de la deformación provocada al material. Para cuantificar
este grado de homogeneidad autores anteriores en la literatura [5] propusieron el parámetro H:
𝑅
𝐻= · 𝑟 (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐. 𝟑. 𝟏. 𝟏)
𝑡0
Donde:
∆𝑡
𝑟= (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐. 𝟑. 𝟏. 𝟐)
𝑡0
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Sin embargo, cuando el parámetro del grado de homogeneidad H < 3, cuando la deformación es no
homogénea, la distribución de presiones no presenta un solo máximo en el punto neutro como el
patrón anterior. Según han probado resultados experimentales presentados en [6] en las
distribuciones de presiones para estos casos se observan dos máximos, uno situado próximo a la
entrada y el otro situado próximo a la salida, razón por la cual las teorías clásicas no resultarían
aplicables y es necesario el uso de modelos numéricos.
En este artículo se intenta ahondar en este segundo caso en el que la deformación es no homogénea.
Para ello han desarrollado un modelo 2D del conjunto rodillo – lámina mediante el software
comercial Abaqus, bajo las hipótesis de deformación plana y grandes deformaciones.
Han propuesto la laminación de una lámina de 20 mm de espesor inicial mediante unos rodillos de 70
mm de radio a una velocidad de 30 rpm, los cuales se consideran deformables y suponiendo la
laminación como un proceso cuasi estático.
El material laminado ha sido la aleación de aluminio – manganeso AA 3004 H-19, para el cual se ha
supuesto un comportamiento elasto-plástico con endurecimiento isotrópico.
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Capítulo 3
3. ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
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3.1 INTRODUCCIÓN.
ABAQUS posee dos motores de simulación FEM para hacer uso de cada uno de ellos según lo
indiquen las necesidades del problema: ABAQUS/Standard, para problemas formulados de forma
implícita; y ABAQUS/Explicit, para problemas en forma explícita. Para completar satisfactoriamente
este trabajo, el motor utilizado ha sido ABAQUS/Standard, con el propósito de dividir cada paso del
problema en incrementos de tiempo e ir obteniendo información de cada uno de ellos.
Se incluye el modelo de elementos finitos que se ha empleado para simular el proceso de laminación,
es decir, descripción de la geometría de las partes que componen el problema, su colocación en el
plano y la relación existente entre ellas, condiciones de contorno y cargas aplicadas, tipo de
procesado, así como, el tipo de mallado.
En primer lugar, hay que crear las partes de las que consta el modelo definiendo su geometría. El
proceso de laminación presenta simetría geométrica respecto de la línea media del espesor del
material laminado, por lo que únicamente se modela un rodillo y la lámina con la mitad de su
espesor real. Ambas se definen como elementos sólidos deformables 2D, cuyas dimensiones se
presentan a continuación:
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Para reducir el área del modelo, el centro del rodillo se ha considerado rígido, por lo que su
representación se ha simplificado a una corona circular de 30 mm de espesor.
Ambas partes deben estar correctamente situadas en el plano. El rodillo no puede estar en contacto
con la lámina en el instante t=0 segundos, por lo que el vértice superior derecho se ha situado a una
distancia de 40 mm en el eje X del centro de coordenadas, distancia suficiente como para que
cuando lámina y rodillo entren en contacto, el rodillo mantenga su velocidad de giro constante. En
cambio, el centro del rodillo se sitúa a la distancia en el eje Y adecuada dependiendo del grado de
reducción requerido, teniendo en cuenta que sólo se simula la mitad del proceso dada la simetría del
conjunto. El aspecto final del modelo es el que se muestra en la siguiente figura:
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Figura 3.2. 3 – Imagen del conjunto lámina – rodillo para una re ducción del 40 %.
El tipo de análisis elegido, se define en el módulo step de Abaqus, en él se pueden definir tantos step
del estudio como sean necesarios. En este estudio, es necesario añadir dos step más posteriores al
step inicial creado por defecto. Ambos step añadidos son de tipo standard como se ha explicado al
principio del apartado. El primero de ellos de duración 0.1 segundos, en el que lámina y rodillo se
encuentran en movimiento hasta que ambos entran en contacto, en este preciso momento comienza
el segundo step del problema añadido, de duración 1.4 segundos, en el que con únicamente el giro
del rodillo y el rozamiento lámina-rodillo, la lámina va pasando por el rodillo hasta completar la
deformación en toda su longitud.
Para simular el contacto que existiría en el proceso de laminación, se impone un contacto surface-to-
surface entre la superficie exterior del rodillo y la cara superior de la lámina. Este contacto, será
definido como un hard contact, de modo que no se permite el despegue de las superficies una vez
que han entrado en contacto y un comportamiento tangencial en el cual se incluye un coeficiente de
rozamiento de µ = 0.3. Además, para conseguir que el rodillo gire sobre su centro será necesario
definir una restricción del tipo coupling, con las que se consigue que el conjunto de nodos que
componen la circunferencias de la corona circular se acoplen al movimiento del centro del rodillo.
Es necesario definir las condiciones de contorno del problema. En este caso, se tiene que hacer girar
el rodillo, impidiendo en su cetro los desplazamientos verticales y horizontales e imponiendo la
𝒓𝒂𝒅
velocidad de giro indicada en [4], ω = 30 rpm = 3.1416 , esta condición de contorno debe de
𝒔𝒆𝒈
estar activada en los dos step anteriormente añadidos en nuestro problema. También se hace
avanzar la lámina, aunque la velocidad de la lámina no va a afectar a nuestro estudio puesto que
únicamente va a estar activa en el primero de los step añadidos (hasta que lámina y rodillo entran en
contacto), se ha querido guardar la siguiente relación entre velocidad de giro del rodillo y velocidad
de avance de la lámina:
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
𝑟𝑎𝑑 𝑚𝑚
𝑣 = 𝜔 × 𝑟 = 3.1416 × 70 𝑚𝑚 = 219.916 (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑. 𝟐. 𝟏)
𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔
Donde:
Además, para simular la simetría se impide el desplazamiento del borde inferior de la lámina,
excepto en el eje X, recordando que este es en realidad la línea de simetría del modelo.
Uno de los pasos más importantes en la definición del modelo, es elegir un mallado adecuado que
permita resolver el problema con el mayor grado posible de aproximación a la realidad. Por ello
habrá que utilizar una malla más fina en aquellas zonas donde se prevean altas concentraciones de
tensiones, grandes variaciones en las variables de estudio o cambios bruscos en la geometría.
El tipo de mallado del rodillo se ha dividido en dos zonas mediante una partición circular con
concéntrica al rodillo y radio 60 mm, de modo que la zona exterior de la corona circular reproduzca
lo mejor posible la geometría real para que el contacto sea como se ha ideado. La justificación de la
elección de este tipo de mallado es la reducción del coste computacional al no haber mallado la
totalidad del rodillo con la malla más fina.
Con dicha partición, el mallado del rodillo consiste en una división de la circunferencia 1 en 293
elementos de tamaño aproximado 1.5 mm, la circunferencia 2 en 70 elementos de tamaño
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Por último habrá que mallar la lámina. Para elegir el mallado más apropiado para la lámina habrá que
realizar un análisis de sensibilidad de malla, dado que la geometría es simplemente un rectángulo de
10 x 200 mm y por muy grande que sea el tamaño de elemento escogido para mallar la lámina la
geometría resultante será fiel a la realidad pero los resultados obtenidos variarán
considerablemente.
Tabla 3.2. 1 – Resultado obtenido para una reducción de espesor del 40 % en [ 4] y resultado
admisible en este trabajo.
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Como se observa en la Tabla 3.2.1, ha sido considerado un error máximo admisible del 10 % como
adecuado, atendiendo al tipo de estudio que se va a llevar a cabo.
180 12,5
Tiempo de simulación
160 12
120 11
100 10,5
Error (%)
80 10
60 9,5
40 9
20 8,5
0 8
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Área del elemento (mm2)
Como se observa en la Gráfica 3.2. 1, existe una franja entre las áreas de 3 y 5.6 mm2 en las que el
error permanece prácticamente constante mientras que el tiempo de simulación disminuye. Este
hecho puede indicar una buena zona para seleccionar el área del elemento. Para los elementos de
área 5.6 mm2, el error obtenido es prácticamente del 10 % (el límite fijado como error máximo) por
lo que se debe descartar este valor del área.
Los valores del área que se encuentran a la derecha de la franja descrita, quedan completamente
descartados al superar con creces el error máximo fijado aunque se reduzca considerablemente el
tiempo de simulación. A la izquierda de la franja, llama la atención el brusco descenso del error
obtenido al reducir el área del elemento por debajo de los 2.25 mm2, áreas en las que se produce un
incremento casi exponencial del tiempo de simulación. Sin embargo, la diferencia de error entre el
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área de 3 mm2 y 2.25 mm2 es de un 0.67 %, lo que hace que no compense incrementar el gasto
computacional en 20 minutos.
Finalmente, se llega a la conclusión que el tamaño óptimo de los elementos en los que se divide la
lámina son de área 4 mm2, por tanto, se utilizarán elementos de dimensiones 2 x 2 mm. Esta
elección es debida a que para elementos de 4 mm2 se obtiene un error del 9.59 %, inferior al error
admisible, y un gasto computacional de 36 min para completar el trabajo, siendo la mejor relación
error – gasto computacional obtenida entre las pruebas realizadas.
Finalmente, se obtiene un conjunto mallado constituido por 1444 elementos de tipo CPS4R y 59
elementos tipo CPS3, con un total de 1736 nodos.
Para la realización del análisis numérico del proceso de laminación, han sido definidos dos
materiales, uno para el rodillo y otro para la lámina sometida al proceso.
El material a laminar será el aluminio llamado AA 3004 H-19. Se trata de una aleación de aluminio
deformado en frío donde el principal aleante es el manganeso, aunque también contiene magnesio,
lo que provoca un aumento de su resistencia mecánica. La aleación de aluminio – manganeso 3004,
tiene un uso muy extendido en el ámbito industrial. Por ejemplo es muy utilizado en la fabricación de
calderas, equipo médico, latas o en el recubrimiento de fachadas.
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va a tener en cuenta el efecto del incremento de temperatura. Se van a utilizar los datos obtenidos
de [4].
El régimen elástico va a ser definido mediante la introducción del módulo de Young y el coeficiente
de Poisson, presentados en la Tabla 3.3. 1:
AA 3004 H-19
E (GPa) ν
70 0,33
En cambio, para definir el régimen elástico se emplean los datos presentados en la Tabla 3.3 2:
AA 3004 H-19
Propiedades mecánicas - Régimen plástico
Temperatura (ºC) K (MPa) n σy0 (MPa)
20 292,07 0,03 245
50 290,77 0,031 242
100 287,96 0,033 237
𝜎 = 𝐾 (𝜀)𝑛 (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑. 𝟑. 𝟏)
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Donde:
𝜎 es el esfuerzo real.
𝜀 es la deformación real.
K es el coeficiente de resistencia.
𝑛 es el exponente de endurecimiento por deformación.
Gracias a la Ecuación 3.3. 1 y a los datos presentados en la Tabla 3.3. 1 y en la Tabla 3.3. 2, ya se
dispone de las curvas tensión – deformación para introducir sus valores en Abaqus mediante la
tabulación de valores de deformación.
250
200
293 º K
σ ( MPa)
150
323 º K
100 373 º K
50
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
ε (mm)
50
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285
275
σ ( MPa)
265
293 º K
255 323 º K
373 º K
245
235
225
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
ε (mm)
Gráfica 3.3. 2 – Detalle régimen plástico en las curvas tensión – deformación para el A A 3004 H-19.
Como se dice anteriormente, en este primer estudio no se tiene en cuenta el efecto del incremento
de temperatura. A pesar de ello se van a introducir propiedades térmicas del AA 3004 H-19, tales
como densidad, calor específico, coeficiente de conductividad térmica, coeficiente de dilatación y la
fracción de calor producido por el trabajo plástico; que se presentan en la Tabla 3.3. 3, para dejar
completamente definido el material.
AA 3004 H-19
Propiedades térmicas
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Por último, falta por definir el material del que está compuesto el rodillo. El material elegido ha sido
un acero al carbono sin alear. Se ha supuesto un comportamiento elástico lineal, por lo que sólo es
necesario introducir las propiedades mecánicas del régimen elástico y las propiedades térmicas
típicas para los aceros, que se pueden observar en la Tabla 3.3.4.
ACERO
Propiedades mecánicas - Régimen elástico Propiedades térmicas
E (GPa) ν Cp (J/Kg K) k (W/mK) α (m/mK)
210 0,3 460,5 52 1,2 10-5
A continuación, se detallan los cambios llevados a cabo respecto al modelo principal para obtener
cada una de las alternativas de modelo propuestas.
Continuando en el ámbito de las 2 dimensiones, la reproducción de las partes como tipo wire o
alambre, significa la mayor simplificación posible de las partes que componen el modelo. Esta
simplificación conlleva una reducción importante en el número de elementos, lo que se reproduce en
la disminución del gasto computacional de la simulación, pero en una pérdida de control sobre las
variables.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Una de las ventajas que conlleva la utilización de este rodillo tipo wire es que no es necesario
asignarle ningún material, ya que este rodillo se considera simplemente un cable rígido que no tiene
estado tensional.
Para la utilización de este tipo de rodillo es necesario crear una restricción tipo Rigid Body, para que
el rodillo wire se considere indeformable. El resto de interacciones, restricciones y condiciones de
contorno, se mantienen igual que en el estudio principal.
El mallado realizado a este nuevo modelo, sólo varía como ya se adelantó en el número de
elementos asignados al rodillo tipo wire. El mallado consiste en la división de la circunferencia en 100
elementos tipo R2D2. En la Figura 3.4.1. 2 se muestra el mallado resultante para todo el conjunto.
Figura 3.4.1. 2 – Detalle mallado final para el modelo con rodillo tipo wire.
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Finalmente, se obtiene un conjunto mallado constituido por 500 elementos de tipo CPS4R y 220
elementos de tipo R2D2, con un total de 826 nodos, lo cual significa una reducción del 52.4 % en el
número de nodos usados con el ahorro computacional que conlleva, como se ha visto al hacer el
análisis de sensibilidad del mallado, a mayor número de elementos mayor tiempo de simulación.
Esta segunda alternativa consiste en incluir al modelo principal un problema termo-mecánico. Este se
ha acoplado de manera incremental, desde el instante en el que la lámina entra en contacto con el
rodillo hasta alcanzar el régimen estacionario.
Para conseguir modelar la influencia de la variación térmica a partir del modelo inicial son necesarios
una serie de cambios en el mismo.
El primero de ellos es la modificación del tipo de análisis definido en el módulo step. En el modelo
principal desarrollado se definieron dos step posteriores al step inicial creado por defecto. El primero
de duración 0.1 segundos, en el que la lámina y el rodillo se encuentran en movimiento hasta que
ambos entran en contacto, en este preciso momento comienza el segundo step añadido, de duración
1.4 segundos, en el que únicamente se define el giro del rodillo, debido a que simplemente con este
y el rozamiento lámina – rodillo, la lámina va pasando por el rodillo hasta completar su deformación
en toda su longitud. A diferencia del modelo principal en el que ambos step añadidos eran de tipo
standard, en la alternativa de modelo presentada se definirán estos como estados de tipo coupled
temp-displacement.
Llegado el momento de definir el comportamiento del material laminado, existen varias maneras de
lograrlo como se ha explicado anteriormente. En la presente alternativa de modelo la aleación de
aluminio laminada, va a ser definida mediante una ecuación constitutiva.
La elección de utilizar una ecuación constitutiva, ha sido tomada para representar más fielmente el
comportamiento plástico del material en condiciones termo-mecánicas, logrando de este modo la
influencia de la variación térmica ansiada.
De entre los distintos modelos de ecuaciones constitutivas que presenta Abaqus, se va a utilizar el
modelo mecánico de Johnson-Cook. Dicho modelo permite definir cualquier material, especialmente
metales, para simulaciones en las que sean afectados simultáneamente por la deformación y por la
temperatura, por lo que satisface las necesidades descritas.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
𝑛 𝜀𝑝
𝜎 𝜀𝑝 , 𝜀𝑝 , 𝑇 = 𝐴 + 𝐵 𝜀𝑝 1 + 𝐶 ln 1 − 𝑇𝐻𝑚 (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑. 𝟒. 𝟐. 𝟏)
𝜀0
Donde:
𝑇 − 𝑇0
𝑇𝐻 = 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑. 𝟒. 𝟐. 𝟐
𝑇𝑚 − 𝑇0
Donde:
A continuación, en la Tabla 3.4.2. 1 se presentan las constantes empleadas para la definición del
comportamiento termo-plástico del material usado mediante la ecuación constitutiva de Johnson
– Cook.
Tabla 3.4.2. 1 – Constantes ecuación Johnson – Cook para el AA 3004 H-19 [7].
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Una vez hemos hallado el valor de dichos parámetros y junto a las características del problema queda
definida la ecuación constitutiva de Johnson-Cook para la aleación de aluminio-manganeso
empleada, AA 3004 H-19, a falta de definir el valor de TH.
De esta manera queda definida la ecuación constitutiva de Johnson-Cook para el material AA 3004 H-
19.
0.44 𝜀𝑝
𝜎 𝜀𝑝 , 𝜀𝑝 = 127 + 282.55 𝜀𝑝 1 + 0.083 ln (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑. 𝟒. 𝟐. 𝟑)
2000
Una vez definido el comportamiento termoplástico del material, unido a la definición tanto del
comportamiento elástico como de sus propiedades térmicas, que permanecen igual que en el
modelo principal, queda definido por completo el comportamiento del material escogido.
Igualmente no es necesario redefinir el comportamiento del material escogido para el rodillo, el
acero.
Es imprescindible para que ocurra esto cambiar el tipo de elementos utilizados para el mallado.
Deben ser utilizados elementos lineales en desplazamiento y temperatura, en este caso se han vuelto
a utilizar elementos cuadriláteros de 4 nodos. Este tipo de elemento es conocido en Abaqus como
elementos tipo CPE4T.
Con los cambios descritos ya estaría incluido el problema termo – mecánico en el nuevo modelo, se
puede comprobar definiendo como salida de campo o Field output la variable temperatura (TEMP).
Este tipo de salida de variables almacena los valores de esta en todos los elementos del modelo, de
manera que después cabe la posibilidad de observar la distribución geométrica de los valores de
dichas variables.
56
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Figura 3.4.2. 2 – Distribución geométrica de los valores de la variable temperatura cuando se está
produciendo la deformación, para una reducción de espesor del 40 %.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
El material escogido para la realización de este último estudio es la aleación de aluminio – cobre AA
2024 con el tratamiento térmico T-351. Se trata de una de las aleaciones más utilizadas en el sector
aeronáutico para la fabricación de fuselajes, aprovechando su alta resistencia y baja densidad. Casi
siempre es empleado en espesores delgados que no exceden de los 2 mm, por lo que es interesante
estudiar su comportamiento al ser sometido a un proceso de laminado plano en frío.
Para su definición dentro del modelo Abaqus, se han obtenido sus propiedades en la literatura
científica [8] [9].
A continuación en la Tabla 3.4.3. 1, Tabla 3.4.3. 2 y Tabla 3.4.3. 3 se presentan los parámetros de
referencia que definen el material empleado en las simulaciones.
AA 2024 T-351
E (Gpa) ν
74,66 0,3
AA 2024 T-351
Propiedades térmicas
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
El comportamiento termo-plástico del material en este caso volverá a ser definido mediante la
ecuación constitutiva de Johnson – Cook.
Tabla 3.4.3. 3 – Constantes ecuación Johnson – Cook para el AA 2024 T-351 [9].
Con ello, y las condiciones de temperatura que no varían respecto del apartado anterior, queda
definida la ecuación constitutiva de Johnson-Cook para el material AA 2024 T-351.
0.42 𝜀𝑝
𝜎 𝜀𝑝 , 𝜀𝑝 = 352 + 440 𝜀𝑝 1 + 0.0083 ln (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑. 𝟒. 𝟑. 𝟏)
3.33 10−4
Es el momento de comprobar si los resultados obtenidos por el modelo numérico utilizado son fieles
a la realidad, esto hecho se conoce como validación del modelo numérico.
En este trabajo de fin de grado se va a proceder a la validación del modelo numérico en términos de
la fuerza de laminación y del par generado. Para ello se han realizado varias simulaciones del modelo
propuesto en las que se ha variado el porcentaje de reducción deseado para la lámina. Se han
realizado simulaciones para el 10, 15, 20, 30 y 40 % con el objetivo de comparar sus resultados con
los mostrados en la literatura [4] y los obtenidos analíticamente de las expresiones encontradas en
libros de texto [10] y [3].
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
En la Tabla 3.5. 1 se puede observar como los datos de fuerza de laminación obtenidos del modelo
de MEF presentado en este trabajo, cumple el requisito para su validación de no superar el 10 % de
error en ninguno de sus resultados tomados.
Resultados
Reducción (%) 10 15 20 30 40
A la vista de los resultados y como ya se adelantó anteriormente, se puede comprobar como para la
mayor reducción realizada el modelo presentado tiene un error del 9.59 %, un dato que podría llevar
a pensar que el modelo no es todo lo fiable que debería en términos de fuerza de laminación, ya que
está rozando el máximo error admisible, pero en el resto de simulaciones realizadas este se reduce
considerablemente llegando finalmente a un error medio del 4.11 %.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
9000
8000
7000
6000
Simulación MEF
Fuerza (N/mm)
5000
Simulación presentada en la
4000 literatura
Lineal (Simulación MEF)
3000
0
0 10 20 30 40 50
Reducción (%)
Gráfica 3.5. 1 – Comparativa entre f uerza de laminación obtenida y presentada en la literatura [ 4].
Como se puede ver en las progresiones lineales de ambos modelos, se puede decir que el modelo
desarrollado se adapta bastante bien al modelo propuesto en [4].
Finalmente y con fines meramente ilustrativos, puesto que el modelo ya ha quedado validado en
términos de fuerza de laminación, se procede a comparar los resultados de ambos modelos con
resultados de fuerza de laminación estimados analíticamente mediante las expresiones encontradas
en [10] y [3].
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
𝐹 = 𝑌𝑓 𝜔 𝐿 (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑. 𝟓. 𝟏)
Donde:
F es la fuerza de laminación.
𝑌𝑓 es el esfuerzo de fluencia promedio. Definido mediante la Ecuación 3.5. 2.
𝜔 es la velocidad angular del rodillo.
𝐿 es la longitud de contacto rodillo-lámina. Definida mediante la Ecuación 3.5. 3.
𝐾 ∈𝑛
𝑌𝑓 = 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑. 𝟓. 𝟐
1+𝑛
Donde:
𝐿= 𝑅 𝑡0 − 𝑡𝑓 (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑. 𝟓. 𝟑)
Donde:
𝑡0
∈ = ln (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑. 𝟓. 𝟒)
𝑡𝑓
62
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
9000
8000
6000
Simulación presentada en la
Fuerza (N/mm)
literatura
5000
Aproximación analítica
4000
Por otro lado, en la Tabla 3.5. 2 quedan reflejados los resultados de par de laminación obtenidos por
medio de las fuerzas de laminación del modelo desarrollado presentadas en la Tabla 3.5. 1 y la
Ecuación 3.5. 5 encontrada en [3].
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
𝑇 = 0.5 𝐹 𝐿 (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑. 𝟓. 𝟓)
Donde:
T es el par de laminación.
F es la fuerza de laminación. Definida en la Ecuación 3.5. 1.
L es la longitud de contacto rodillos lámina. Definida en la Ecuación 3.5. 3.
Resultados
Reducción (%) 10 15 20 30 40
Par (Nmm/mm) 25000 40000 50000 75000 95000
Par obtenido (Nmm/mm) 22930 32212 43066 63571 90771
Error (%) 8,28 19,47 13,87 15,24 4,45
En la Gráfica 3.5.3 se presentan las progresiones lineales del par de laminación para ambos modelos.
120000
Par de laminación (Nmm/mm)
100000
Gráfica 3.5. 3 – Comparativa entre par de laminación obtenido y presentado en la literatura [ 4].
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Se puede observar como en tres de las cinco reducciones estudiadas, el error supera el error máximo
del 10 %, quedando un error medio del 12.26 %. Este aumento del error medio respecto del error
medio resultante del estudio de la variable fuerza de laminación, es provocado por la obtención de
peores resultados, especialmente para las reducciones del 15, 20 y 30 %. Estos resultados se pueden
deber a que para obtener el par de laminación se arrastra el error obtenido en los resultados de la
fuerza de laminación, más el error propio de la expresión analítica del par de laminación.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Capítulo 4
4. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Una vez que se han obtenidos datos del modelo desarrollado, a la vista de los cuales con se puede
afirmar que el modelo queda validado y se han realizado las modificaciones pertinentes para llevar a
cabo las alternativas al modelo propuestas, se muestran algunos de los resultados que han sido
estudiados, la comparación entre las alternativas al modelo principal y las conclusiones que se
extraen de ellos.
Uno de los objetivos del presente Trabajo de Fin de Grado es estudiar la evolución de las tensiones
residuales que aparecen en la superficie del material una vez sometido al proceso de laminación.
Nuevos estudios, han querido ir más allá, y mediante el análisis más exhaustivo del proceso de
laminación plana en frío, bajo condiciones de deformación no homogénea (H < 3) [4], han
demostrado la existencia de un cambio de patrón de distribuciones de presiones a medida que
decrece el parámetro H. Se pasa del patrón propio de las deformaciones no homogéneas
presentando dos máximos, a presentar un único máximo localizado en la entrada del contacto. Este
hecho puede ser producido a que al disminuir H, deformaciones cada vez menos homogéneas,
aparecen tensiones residuales más elevadas. Coincidiendo el cambio de patrón con el cambio de
obtener tensiones residuales de compresión a tensiones residuales de tracción.
Por tanto, el propósito de realizar este análisis de las tensiones residuales encontradas en el material
una vez laminado es el obtener una aproximación del valor del parámetro H, en el que según esta
teoría se produciría el cambio de patrón de distribuciones de presiones, bajo el supuesto de
deformaciones no homogéneas.
Para llevar a cabo el análisis de las tensiones residuales obtenidas en el modelo desarrollado, se van
a realizar simulaciones para diferentes valores del parámetro H, siempre inferiores a 3, cumpliendo la
condición de deformación no homogénea. Se van reproducir procesos de laminación con reducciones
del 2, 5, 10, 15, 20, 30, 40 y 50 %, reducciones que haciendo uso de la expresión presentada en la
Ecuación 2.3.1. 1 les corresponden el valor del parámetro H igual a 0.07, 0.175, 0.35, 0.53, 0.7, 1.05,
1.4 y 1.75, respectivamente.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
En la Gráfica 4.1. 1 se muestra la evolución de los valores en la superficie de las tensiones residuales
normales en la dirección de laminación σxx siendo x la dirección de laminación en función del grado
de homogeneidad del laminado, H.
250
Tension residual en la
200
Tensión residual σxx (MPa)
superficie
150
100
50
0
0 0,5 1 1,5 2
-50
-100
-150
H
Como ya se apuntó anteriormente, en la Gráfica 4.1. 1 se puede observar como a medida que
disminuye el valor del parámetro H, es decir, a medida que se realizan menores reducciones de
espesor, el valor en la superficie de la tensión residual normal en la dirección de la laminación
aumenta.
Por tanto según la teoría extraída de la literatura [4], para valores de 1,4 < H < 1,75 donde se
produce el cambio de signo de las tensiones residuales, igualmente se producirá el paso de la
configuración de dos máximos localizados en torno a la entrada y la salida de la zona de contacto, a
la de un único máximo localizado en la entrada de la zona de contacto.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Este valor obtenido de H (H ≈ 1,5) no coincide con el valor de H obtenido mediante el modelo
numérico propuesto en [4]. Donde para H ≈ 1 como se muestra en la Gráfica 4.1. 2 y Gráfica 4.1. 3,
coincide tanto el paso de un patrón de distribuciones de presiones a otro, como el cambio de signo
de las tensiones residuales en la superficie.
250
la superficie
200
150
100
50
0
-50 0 0,5 1 1,5
-100
-150
H
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20
α
Gráfica 4.1. 3 – Evolución de la presión en el contacto rodillo –material para reducciones del 30 y el
20 % [4].
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Este desfase entre el valor de H obtenido en [4] y el valor de H obtenido mediante el modelo
numérico desarrollado en el presente trabajo, puede ser consecuencia de las fuerzas de laminación
obtenidas por cada modelo. Como se vio durante la validación del modelo, la fuerza de laminación
obtenida mediante el modelo desarrollado era ligeramente superior para cada una de las
reducciones estudiadas respecto de las fuerzas de laminación expuestas en [4], cometiendo un error
medio del 4,11 % (Véase Gráfica 3.5. 1). Este error que distancia a ambos modelos, unido al hecho
de que en el modelo principal desarrollado no se ha tenido en cuenta el aumento de temperatura
debido a la fricción material – rodillo, aspecto que sí ha sido considerado en el modelo presentado en
[4], lo que provoca el fenómeno conocido como ablandamiento térmico, puede ser razón suficiente
para que las tensiones residuales presentes en el material una vez sometido al proceso de laminado
sean superiores, por lo que su cambio de tensiones de compresión a tensiones de tracción se
producirá sin la necesidad de reducir excesivamente el espesor del material, por lo tanto a un valor
de H mayor, como se ha obtenido.
Finalmente, en la Gráfica 4.1. 1 se observa como la tensión residual alcanza su máximo para valores
comprendidos entre 0,07 < H < 0,175, es decir para reducciones de entre el 2 – 5 %. Este
comportamiento es justificable atendiendo al hecho de que al disminuir H, el proceso de
deformación se comporta cada vez menos homogéneamente, por lo que para compensar esta
deformación aparecen tensiones residuales mayores. Estas tensiones llegan a su valor máximo y a
pesar de que su que su deformación es menos homogénea, la reducción es tan pequeña y por tanto
su grado de deformación es tan bajo, que las tensiones residuales disminuyen progresivamente hasta
anularse completamente cuando la reducción es del 0 %.
La primera de las alternativas propuesta tiene como objetivo reducir lo máximo posible el gasto
computacional del modelo desarrollado. Para ello, se modificó la definición geométrica del rodillo.
En el modelo principal el rodillo se encuentra definido como una part tipo sólido deformable, donde
su geometría consiste en una corona circular de radio mayor 70 mm y espesor exterior 30 mm. Como
alternativa, el rodillo se ha redefinido como una part tipo wire, donde su geometría consiste
únicamente en una circunferencia de 70 mm de radio.
Esta simplificación llevada a cabo, además de provocar una reducción en el gasto computacional del
modelo, conlleva con ello generalmente una pérdida sobre el control de las variables. Para
comprobar la veracidad de esta afirmación, se ha procedido a la realización de un estudio de las
fuerzas de laminación obtenidas por este nuevo modelo, una variable que ya ha sido estudiada en el
modelo principal durante su validación y cuyos datos obtenidos sirven como referencia para realizar
el análisis.
Para realizar el análisis se han realizado al igual que para la validación del modelo desarrollado,
simulaciones de reducciones del 10, 15, 20, 30 y 40 % de espesor del material laminado.
70
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
La comparativa entre los valores de fuerza de laminación obtenidos por ambos modelos se muestra
en la Gráfica 4.2. 1.
9000
6000
Fuerza de laminación -
5000 Alternativa rodillo tipo wire
4000
3000
Lineal (Fuerza de laminación
modelo principal)
2000
1000
Gráfica 4.2. 1 - Comparativa entre fuerzas de laminación obtenidas mediante el modelo desarrollado
y las obtenidas mediante la alternativa del modelo con el rodillo tipo wire.
Como se observa en la Gráfica 4.2. 1, la redefinición del rodillo como part tipo wire no ha tenido
consecuencias negativas en el control de la variable estudiada, contradiciendo al pensamiento inicial
de que si las tendría. Además, no sólo no se han obtenido consecuencias negativas, sino que se ha
producido una ligera mejoría en el error medio obtenido, si es comparado con los resultados de
fuerza de laminación presentados en [4]. El error medio de las simulaciones llevadas a cabo mediante
este nuevo modelo ha sido del 3,63 %, ligeramente inferior al error del 4,11 %.
Como si era de esperar, dicha modificación ha provocado un importante descenso del gasto
computacional para la realización de las simulaciones. En el modelo principal el gasto computacional
necesario para realizar las simulaciones era de entorno a 36 minutos, mientras que mediante la
modificación llevada a cabo el gasto computacional necesario se ha reducido hasta los 16 minutos, lo
que significa un descenso del 44.44 %.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Pese a esta mejoría obtenida en el desarrollo del modelo, no es suficiente para que mediante el
estudio de sus tensiones residuales en la superficie se obtenga un descenso en el valor del parámetro
H en el cual se produce el cambio de signo. Este valor de H obtenido mediante el nuevo modelo,
permanece en torno a H ≈ 1,5 lejos del obtenido por los resultados obtenidos en [4].
No obstante, este hecho negativo no impide que el modelo desarrollado con la modificación
presentada, sea el modelo escogido para trabajos futuros y futuras modificaciones.
En la presente alternativa al modelo desarrollado, se han realizado una serie de modificaciones con
el objetivo de incluir en el modelo principal la influencia de la variación térmica provocada a la
fricción lámina – rodillo durante el proceso de laminado.
Al incluir este aumento de temperatura, es de esperar que las tensiones residuales en la superficie
disminuyan considerablemente respecto del modelo principal desarrollado. En este se producía el
cambio de signo de dichas tensiones residuales para valores de H comprendidos entre 1.4 – 1.75, es
decir, para reducciones de entre el 40 – 50 %.
En la Gráfica 4.3. 1 se muestra la evolución de los valores en la superficie de las tensiones residuales
normales en la dirección de laminación σxx siendo x la dirección de laminación en función del grado
de homogeneidad del laminado, H.
72
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
100
Tensión residual σxx (MPa)
50 Valor de la tensión
residual al tenr en
0 cuenta la influencia de la
variación de la
0 0,5 1 1,5 temperatura
-50
-100
-150
-200
H
Como era de esperar, se puede observar en la Gráfica 4.3. 1, como se han reducido de manera más
que pronunciada los valores de las tensiones residuales en la superficie para cada uno de los valores
H estudiados. De tal modo que el cambio de signo, que en el modelo principal se producía para
valores de H ≈ 1,5, es decir, reducciones comprendidas entre el 40 – 50 % del espesor inicial,
incluyendo la influencia de la variación térmica a descendido hasta valores de H comprendidos entre
0.53 < H < 0.7, es decir, para reducciones comprendidas entre el 15 – 20 % del espesor inicial.
En la Gráfica 4.3. 2 se presenta una comparativa entre los valores de la fuerza de laminación
presentados en [4], los obtenidos mediante el modelo principal y los obtenidos mediante la presente
alternativa de modelo.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
10000
Valores fuerza de laminación
9000 presentados en [4]
8000
Fuerza de laminación (N/mm)
En la Gráfica 4.3. 2 se observa cómo a partir de una reducción del 17 % la fuerza de laminación
presenta un comportamiento lineal creciente con una pendiente mayor que la encontrada en los
casos anteriormente estudiados. Debido al fenómeno de ablandamiento térmico presente al incluir
la influencia térmica, la fuerza de laminación requerida para un mismo porcentaje de reducción debe
de ser inferior. Por tanto, los resultados obtenidos para reducciones superiores al 17 % en las que se
requiere mayor fuerza que en los anteriores casos llevados a estudio, no se corresponden con lo
previamente esperado, por lo que será necesario un estudio más profundo para su completa
comprensión.
74
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Para la realización del estudio de los valores de las tensiones residuales en la dirección de
laminación, se han llevado a cabo al igual que en los modelos anteriores, simulaciones del proceso de
laminado plano bajo condiciones de deformación no homogénea, con reducciones del 10, 15, 20, 30
y 40 % del espesor inicial.
En primer lugar se ha realizado una comparativa entre los valores de la fuerza de laminación
presentados en [4], obtenidos al someter a la aleación AA 3004 H-19 al proceso de laminado plano y
los obtenidos mediante las simulaciones descritas en la presente alternativa al modelo, al someter a
la aleación AA 2024 T-351 al proceso.
20000
Fuerza de laminación
Fuerza de laminación (N/mm)
AA 3004 H-19
15000
Fuerza de laminación
AA 2024 T-351
10000
Lineal (Fuerza de
laminación AA 3004 H-
19)
5000
Lineal (Fuerza de
laminación AA 2024 T-
351)
0
0 10 20 30 40 50
Reducción (%)
Gráfica 4.4. 1 - Comparativa entre fuerzas de laminación obtenidas mediante el modelo presentado
en [4] y las obtenidas mediante la alternativa del modelo con el material AA 2024 T -351.
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Como se puede observar en la Gráfica 4.4. 1, los valores que toman la fuerza de laminación para el
AA 2024 presentan una gran diferencia respecto a los valores obtenidos mediante la laminación del
AA 3004. Para lograr el mismo porcentaje de reducción de espesor para el AA 2024 es necesario
aplicar más del doble de fuerza que la necesaria para la aleación AA 3004. Esta diferencia en los
resultados obtenidos era de esperar, ya que atendiendo a los parámetros que definen la ecuación
constitutiva de Johnson – Cook para el AA 3004 y AA 2024 presentados en la Tabla 3.4.2. 1 y en la
Tabla 3.4.3. 3 respectivamente. Se puede comprobar cómo la constante A, B y n para el AA 2024 son
de valores superiores capaces de explicar este aumento, ya que A es el límite elástico a temperatura
ambiente y tanto B representan el efecto de endurecimiento por deformación.
Para finalizar el estudio de las fuerzas de laminación, es conocido el hecho de que para aplicar mayor
fuerza de laminación es necesario un mayor gasto de energía, lo que significa un mayor gasto de
dinero, razón por la cuál sería recomendable el procesar dicho material mediante un proceso de
conformado alternativo más apropiado a sus características.
En la Gráfica 4.4. 2 se muestra la evolución de los valores en la superficie de las tensiones residuales
normales en la dirección de laminación σxx siendo x la dirección de laminación en función del grado
de homogeneidad del laminado, H.
400
Tensión residual σxx (MPa)
300
200
Tensión residual en la
superficie para el laminado
100
de AA 2024 T-351
0
0 0,5 1 1,5
-100
-200
H
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
En la Gráfica 4.4. 2 se puede observar como el cambio de signo de la tensión residual se produce
para valores de H comprendidos entre 0.7 < H < 1.05, lo que equivale a reducciones de entre el 20% <
r < 30%. Curiosamente mismos valores para los que se produce el cambio de signo en la aleación AA
3004 H-19 como se presenta en [4]. Está apreciación puede llevar a generalizar que el cambio de
signo en los valores de las tensiones residuales obtenidas en la superficie una vez laminado el
material, siempre y cuando este se trate de una aleación de aluminio, se encontrará en torno a
reducciones del 20 – 30 %. No obstante esta última afirmación debe ser probada mediante futuros
estudios más exhaustivos.
77
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Capítulo 5
5. MARCO REGULADOR.
78
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
El estudio que se muestra en el presente Trabajo de Fin de Grado puede servir como punto de
partida para la apertura de nuevas vías de estudio e investigación sobre el comportamiento de
distintos materiales al ser sometidos a un proceso de laminación. Estos nuevos trabajos pueden estar
apoyados sobre la recogida de datos en plantas de fabricación de productos laminados. Estas plantas
de fabricación deben de estar regidas por un sistema de administración que cumpla una serie de
normativas e instrucciones que aseguren el correcto funcionamiento de la planta para asegurar la
calidad de los productos laminados.
Estas normativas e instrucciones, normas ISO, son reguladas a nivel mundial por la Organización
Internacional para la Estandarización (ISO).
Los sistemas de gestión de calidad de las empresas están regidos por las normas ISO de la serie 9000.
Un sistema de gestión de calidad de una empresa permite comprender los procesos de entrega de
productos y prestación de servicios a los clientes, y el cumplimiento de normas de la serie 9000 lo
hace posible. Es destacable la norma 9001.
La norma ISO 9001 es un marco de calidad genérico necesario para supervisar y mejorar el
rendimiento de cualquier área de una empresa. El cumplimiento de este marco de calidad permite
aumentar la participación en el mercado de la empresa, reducir costes, gestionar los riesgos con
mayor eficacia y mejorar la satisfacción de los clientes. Para ello es necesario la realización de las
tareas que la norma recoge [16-17]:
c) Determinar los criterios y los métodos necesarios para asegurarse de que tanto la operación
como el control de estos procesos sean eficaces.
79
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
f) Implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados planificados y la mejora
continua de estos procesos.
Por otro lado, la gestión ambiental de una empresa se rige por el cumplimiento de las normas ISO de
la serie 1400. Es destacable la norma 14001, ya que describe en qué debe constar un sistema de
gestión Ambiental pero sin especificar cómo se debe desarrollar en cada empresa, lo que no obliga a
las empresas a perder su identidad, permitiendo su adaptación a los principios y características de
cada una de ellas.
La norma ISO 14001 fue diseñada para mantener el complicado equilibrio entre el aumento de la
rentabilidad de una empresa y la reducción del impacto ambiental. Este equilibrio se puede llegar a
lograr mediante la realización de las siguientes tareas [18]:
Uno de los aspectos fundamentales en la gestión de una empresa es poseer la capacidad de asegurar
la seguridad de los trabajares. Para ello la mayoría de las empresas implantan un sistema de gestión
de la salud y la seguridad en el trabajo (SGSST), fomentando así los entornos de trabajo seguro y
saludable.
80
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
c) Estructura y responsabilidad.
e) Consultoría y comunicación.
f) Control de funcionamiento.
Tanto la norma OHSAS 18001, como la ISO 14001 y la ISO 9001, han sido concebidas para ser
compatibles entre ellas compartiendo muchos de sus principios, por lo que dan la posibilidad a la
empresa de optar por un sistema de gestión integrada.
81
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
Capítulo 6
6. PRESUPUESTO DEL ANÁLISIS NUMÉRICO.
82
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
En el capítulo que se abre, se hace referencia al coste económico que ha conllevado la realización
del proyecto desarrollado en el presente Trabajo de Fin de Grado. Incluyendo un presupuesto
detallado y definido en todos sus aspecto.
6.1 PRESUPUESTO.
Duración (meses)………………………….3
DEDICACIÓN
COSTE HOMBRE COSTE
PERSONAL: Apellidos y nombre CATEGORÍA HOMBRE MES
MES (EUROS)
(MESES)
Ingeniero
Marco Esteban, Miguel 1 4.289,54 4.289,54
Senior
TOTAL 14.877,10
83
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ANÁLISIS NUMÉRICO DEL PROCESO DE LAMINACIÓN
HOMBRE MES – 131,25 horas. Máximo de dedicación de 12 hombres al mes (1575 horas).
Máximo anual para PDI de la Universidad Carlos III de Madrid de 8,8 hombres mes (1155 horas).
% USO
COSTE DEDICACIÓN PERIODO COSTE
EQUIPOS DEDICACIÓN
(EUROS) (MESES) DEPRECIACIÓN IMPUTABLE
PROYECTO
TOTAL 5.660,06
LICENCIA ABAQUS
TOTAL 25.040,00
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𝐴
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = · 𝐶 · 𝐷 (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟔. 𝟏. 𝟏)
𝐵
Donde:
6. RESUMEN DE COSTES:
Personal 14.877,10
Amortización 5.660,06
TOTAL 24.644,59
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Capítulo 7
7. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS.
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7.1 CONCLUSIONES.
Una vez realizados los diferentes estudios se ha utilizado el modelo desarrollado como base para
obtener mediante una serie de modificaciones, distintas alternativas al modelo con las que conseguir
realizar el estudio de dichas modificaciones sobre los resultados obtenidos por el modelo
desarrollado.
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resultados presentados en la literatura científica había disminuido. Ello hace indicar, que
para futuros estudios al modelo empleado se le deberían realizar las modificaciones
expuestas.
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más acordes con la realidad. A demás permitiría validar el modelo en términos de variables
distintas a la empleada.
Aplicación del modelo desarrollado a distintos materiales. Como alternativa del modelo
desarrollado ya se ha realizado la aplicación del modelo a una aleación de aluminio distinta a
la empleada en un principio. Es recomendable seguir aplicando el modelo desarrollado a
distintas aleaciones de aluminio. De este modo sería posible realizar una comparativa entre
la evolución de las tensiones residuales que aparecen, y comprobar la posibilidad de la
existencia de un cierto grado de escalabilidad entre los resultados obtenidos por las
simulaciones realizadas a cada una de ellas. También sería recomendable, aplicar el modelo
al laminado de aceros comúnmente empleados en distintos procesos de conformado y así
deducir las ventajas e inconvenientes de emplearlos en el proceso estudiado.
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Capítulo 8
8. BIBLIOGRAFÍA.
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BIBLIOGRAFÍA.
[1] Salcedo Vázquez, V. Protocolo de uso de una máquina de termo fluencia y caracterización del
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[2] Zoë, Ryan. Building with Water. Birkhauser GmbH (2010) p. 82.
[3] Groover, Mikell P., Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas.
1ª ed, 1977, pp. 448 – 458.
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Technology Shenzhen Graduate School, Shenzhen 518055, China.
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Universidad Carlos III de Madrid, 2009.
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[16] http://farmacia.unmsm.edu.pe/noticias/2012/documentos/ISO-9001.pdf
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[18] http://www.grupoacms.com/pdf/consultora-iso-14001.pdf
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[19] http://www.bsigroup.es/certificacion-y-auditoria/Sistemas-de-gestion/estandares-
esquemas/Seguridad-y-Salud-Laboral-OHSAS18001/
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[20] http://www.metalactual.com/revista/31/materiales_aleaciones.pdf
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[21] http://www.emmegi.es/Sezione.jsp?idSezione=2685
(Última visita Septiembre 2014).
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