Republica Bolivariana de Venezuela

Ministerio de Educación y Deportes

I.U.P. “Santiago Mariño”

Ing. De Mantenimiento Mecánico

Ciencias de los Materiales

Aceros Aleados

Realizado por:

Dayana Lamadrid C.I:18.587.708

Rafael Valencia C.I:15131899

Richard Araque C.I: 14250693

Rafael Rivas C.I:

Aceros aleados

Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos:
carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, también contienen cantidades relativamente
importantes de otros elementos como molibdeno, cromo, níquel, etc., que sirven para
mejorar algunas de sus características fundamentales. También pueden considerarse aceros
aleados, a los aceros con mayor proporción que los porcentajes normales de los aceros al
carbono de los cuatro elementos diferente del carbono que antes hemos citado y cuyos
límites superiores suelen ser los siguientes: Si = 0,50%, Mn = 0,90%, P = 0,10%, S =
0,10%

Los elementos de aleación más frecuentes que se utilizan para la fabricación de aceros
aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio,
cobre, titanio, zirconio, plomo, selenio, niobio, aluminio y boro

Tipos De Fundición

La mejor manera de clasificar las fundiciones es en función de su estructura metalográfica.

Al estudiar los distintos tipos hay que considerar cuatro variables que influyen
considerablemente en su formación, a saber: el contenido de carbono, el contenido en
elementos de aleación e impurezas, la velocidad de enfriamiento durante y después de la
solidificación, y el tratamiento térmico que reciben posteriormente. Estas variables
determinan la condición y forma física del carbono. El carbono puede encontrarse en la
fundición combinado con el hierro en forma de cementita, o bien libre en forma de grafito.
La forma y distribución de las partículas de carbono libre influyen considerablemente en las
propiedades físicas de la fundición. Los distintos tipos de las mismas son los siguientes:

Fundiciones Blancas

Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma de
cementita. Todas ellas son aleaciones hipoeutécticas y las transformaciones que tienen
lugar durante su enfriamiento son análogas a las de la aleación de 2,5 % de carbono.
 La figura 1 muestra la microestructura típica de las fundiciones blancas, la cual está
formada por dendritas de austenita transformada (perlita), en una matriz blanca de
cementita. Observando la misma figura con más aumentos, vemos que las áreas oscuras son
perlita (fig. 2).

Fig.1, x100 Fig.2, x400

Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo sumamente

quebradiza y difícil de mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la
utilización industrial de las fundiciones " totalmente blancas ", quedando reducido su
empleo a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas interiores de
las hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas de estirar y en las boquillas
de extrusión. También se utiliza en grandes cantidades, como material de partida, para la
fabricación de fundición maleable.

Fundiciones Grises

La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que contienen entre 2,5
y 4% de carbono. El proceso de grafitización se realiza con mayor facilidad si el contenido
de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y si la cantidad de elementos grafitizantes
presentes, especialmente el silicio, es la adecuada.
 Para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide, aunque no la eutectoide, y así
obtener una estructura final perlítica hay que controlar cuidadosamente el contenido de
silicio y la velocidad de enfriamiento.

El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas (Fig.1-4), que son las que
proporcionan a la fundición gris su característica fractura grisácea o negruzca.
 

Fig.1, x100 pulida Fig.2, x100

Si la composición y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita eutectoide

también se grafitiza presentará entonces una estructura totalmente ferrítica (Fig. 1, x100
pulida). Por el contrario, si se impide la grafitización de la cementita eutectoide, la matriz
será totalmente perlítica (Fig. 2, x400). La fundición gris constituida por mezcla de grafito
y ferrita es la más blanda y la que menor resistencia mecánica presenta; la resistencia a la
tracción y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe,
alcanzando su valor máximo en la fundición gris perlítica.

Las figuras 3 y 4 muestran la microestructura de una fundición gris cuya matriz es

totalmente perlítica. Además, en la micrografía a 200 aumentos –igual que en la Fig. 2- se
observan como unos granos blancos, los cuales resueltos a mayores aumentos (Fig. 4, x400)
son, en realidad, esteadita.
Fig.3, x200 Fig.4, x400

La mayoría de las fundiciones contienen fósforo procedente del mineral de hierro en

cantidades variables entre 0,10 y 0,90%, el cual se combina en su mayor parte con el hierro
formando fosfuro de hierro (Fe3P). Este fosfuro forma un eutéctico ternario con la
cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente) conocida como esteatita (Fig. 4),
la cual es uno de los constituyentes normales de las fundiciones. La esteadita, por sus
propiedades físicas, debe controlarse con todo cuidado para obtener unas características
mecánicas óptimas.

Fundiciones Nodulares

Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se interrumpe

mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da lugar a una resistencia a
la tracción y tenacidad mayor que en la fundición gris ordinaria. La fundición nodular se
diferencia de la fundición maleable en que normalmente se obtiene directamente en bruto
de fusión sin necesidad de tratamiento térmico posterior. Además los nódulos presentan una
forma más esférica que los aglomerados de grafito, más o menos irregulares, que aparecen
en la fundición maleable.

El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris. Las

partículas esferoidales de grafito se forman durante la solidificación, debido a la presencia
de pequeñas cantidades de alguno elemento de aleación formadores de nódulos,
 normalmente magnesio y cerio, los cuales se adicionan al caldero inmediatamente antes de
pasar el metal a los moldes.

La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada depende de la composición y

de la velocidad de enfriamiento. Las fundiciones ferríticas (fig. 1) son las que proporcionan
la máxima ductilidad, tenacidad y maquinabilidad.

Fig.1, x100

Estas fundiciones, bien en bruto de fundición o tras haber sufrido un normalizado, pueden
presentar también una matriz constituida en gran parte por perlita (fig.2 y 3).  

Fig.2, x100 Fig., x400

Fundiciones Maleables

La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono, constituye la base de la

fabricación de la fundición maleable. La reacción de descomposición se ve favorecida por
las altas temperaturas, por la presencia de impurezas sólidas no metálicas, por contenidos
de carbono más elevados y por la existencia de elementos que ayudan a la descomposición
del Fe3C.

La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma combinada
contiene la fundición blanca, en nódulos irregulares de carbono de revenido (grafito) y en
ferrita. Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas conocidas como primera y
segunda fases de recocido.

En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta lentamente a una

temperatura comprendida entre 840 y 980ºC. Durante el calentamiento, la perlita se
transforma en austenita al alcanzar la línea crítica inferior y, a medida que aumenta la
temperatura, la austenita formada disuelve algo más de cementita.

La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona
crítica en que tiene lugar la reacción eutectoide. Esto permite a la austenita descomponerse
en las fases estables de ferrita y grafito. Una vez realizada la grafitización, la estructura no
sufre ninguna nueva modificación durante el enfriamiento a temperatura ambiente,
quedando constituida por nódulos de carbono de revenido (rosetas) en una matriz ferrítica
(Fig. 1 y 2). Este tipo de fundición se denomina normal o ferrítica (Fig. 2).

Bajo la forma de rosetas, el carbono revenido no rompe la continuidad de la matriz ferrítica

tenaz, lo que da lugar a un aumento de la resistencia y de la ductilidad.  
Fig.1, x100 pulida Fig.2, x100

Si durante el temple al aire se consigue que el enfriamiento a través de la región eutectoide

se realice con la suficiente rapidez, la matriz presentará una estructura totalmente perlítica.

Fig.3 x50 Fig.4 x200

Si el enfriamiento en la región eutectoide no se realiza a la velocidad necesaria para que

todo el carbono quede en forma combinada, las zonas que rodean los nódulos de carbono de
revenido estarán totalmente grafitizadas mientras que las más distantes presentarán una
estructura totalmente perlítica, debido al aspecto que presenta estas estructuras al
microscopio, se conocen como estructura de ojo de buey (Fig. 3 y 4).
Este tipo de fundición también puede obtenerse a partir de la fundición maleable ferrítica
mediante un calentamiento de esta última por encima de la temperatura crítica inferior,
seguido de un enfriamiento rápido.

Fundiciones en Coquilla

Las fundiciones en coquilla, se obtienen colando el metal fundido en coquilla metálica. De

esta forma se obtienen piezas constituidas por una capa periférica dura y resistente a la
abrasión de fundición blanca, que envuelve totalmente a un corazón más blando de
fundición gris, siendo necesario para conseguir buenos resultados tener un control muy
cuidadoso de la composición y de la velocidad de enfriamiento.

Las fundiciones en coquilla pueden obtenerse ajustando la composición de la fundición de

tal modo que la velocidad de enfriamiento del normal en la superficie sea la justa para que
se forme fundición blanca, mientras que en el interior, al ser menor la velocidad, se obtiene
fundiciones atruchadas y grises.

Jugando con los espesores metálicos del molde y con algunos componentes de la aleación
como el silicio, manganeso, fósforo etc. se puede controlar el espesor de la capa de
fundición blanca que se desea obtener.

Fundiciones Aleadas

Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen uno o más elementos de aleación en
cantidades suficientes para mejorar las propiedades físicas o mecánicas de las fundiciones
ordinarias. Los elementos que normalmente se encuentran en las primeras materias, como
el silicio, manganeso, fósforo y azufre no se consideran como elementos de aleación.

Los elementos de aleación se adicionan a las fundiciones ordinarias para comunicarles

alguna propiedad especial, tal como resistencia a la corrosión, al desgaste o al calor, o para
mejorar sus propiedades mecánicas. La mayoría de los elementos de aleación adicionados a
las fundiciones aceleran o retardan la grafitización, y ésta es una de las principales razones
de su empleo. Los elementos de aleación más utilizados son el cromo, cobre, molibdeno,
níquel y vanadio
Aceros estructurales

El acero al carbono es el más común, barato y aplicable de los metales que se emplean en la
industria. Tienen una ductilidad excelente, lo que permite que se utilice en muchas
operaciones de formado en frío. El acero también se puede soldar con facilidad.

Los grados de acero que se emplean comúnmente en las industrias de procesos químicos
tienen una resistencia a la tracción dentro de 50000 a 70000 lbf / in2 con buena ductibilidad.
Es posible alcanzar niveles de resistencia todavía más altos con trabajo en frió, con
aleaciones y con tratamiento térmico.

Los aceros de alta resistencia se utilizan mucho en proyectos de ingeniería civil. Los
nuevos aceros, por lo general, los introducen sus fabricantes con marca registrada; pero un
breve examen de sus composiciones, tratamiento térmico y propiedades suele permitir
relacionarlos con otros materiales ya existentes.

Las clasificaciones generales permiten agrupar los aceros estructurales disponibles en la

actualidad en cuatro categorías principales, algunas de las cuales tienen subdivisiones. Los
aceros que utilizan el carbono como elemento principal en la aleación se llaman aceros
estructurales al carbono.

Dos subcategorías de pueden agruparse dentro de la clasificación general de aceros. Los

aceros con bajo contenido de aleación. Los aceros con bajo contenido de aleación tienen
cantidades moderadas de uno o más elementos de aleación, aparte del carbono para
desarrollar resistencias más altas que las de los aceros comunes al carbono. Los aceros al
columbio vanadio son metales de elevada resistencia al límite de fluencia producidos con la
adición de pequeñas cantidades de estos elementos a los aceros de bajo contenido de
carbono.

En el mercado hay dos clases de aceros al carbono con tratamiento térmico para usos en la
construcción. Los aceros al carbono con tratamiento térmico están disponibles bien en su
condición estándar o enfriados y templado; su endurecimiento se logra a base del contenido
de carbono. Los aceros de aleación con tratamiento térmico para construcción son aceros
enfriados y templados que contienen cantidades moderadas de elementos de aleación
además del carbono.

Otra categoría general, marenvejecido, son los aceros de bajo contenido de carbono en
aleación con alto contenido de níquel. Estas aleaciones se someten a tratamiento térmico
para madurar la estructura de hierro-níquel. Los aceros marenvejecidos tienen una
característica particular debido a que son los primeros aceros de grado para construcción
que en esencia, están libres de carbono. Su alta resistencia depende de por completo de
otros elementos de aleación. Esta clase de acero posiblemente ha abierto la puerta al
desarrollo de toda una nueva serie de aceros libres de carbono.

La comparación de la composición química en cuanto a carbono y otros elementos de

aleación, pueden utilizarse para distinguir entre sí los aceros estructurales. La mayoría de
los aceros estructurales, excepto los aceros martensíticos, contienen carbono en cantidades
entre 0.10 y 0.28%. Los aceros más antiguos tienen pocos elementos de aleación y suelen
clasificarse como aceros al carbono. Los aceros que contienen cantidades moderadas de
elementos de aleación como los aceros martensíticos con 18% de níquel, se designan aceros
con alto contenido de aleación. Las composiciones químicas específicas de los aceros
estructurales clasificados se indican en las especificaciones de la ASTM. Las
composiciones químicas típicas de otros aceros estructurales pueden obtenerse con los
fabricantes.

En ocasiones se utiliza un sistema de numeración básica para describir el contenido de

carbono y de aleación de los aceros. En el sistema de numeración del American Iron and
Steel lnstitute (AlSl) para aceros con bajo contenido de aleación, los dos primeros indican
el contenido de aleación y los dos últimos indican el contenido nominal de carbono en
fracciones de 0.01%.

También están especificados: 0.40 a 0.60% Mn ( manganeso ), 0.040% P (fósforo) máximo.

0.040% S (azufre) máximo. 0.20 a 0.35% Si (silicio).

El tratamiento térmico puede utilizarse como otro medio de clasificación. Los antiguos
aceros estructurales al carbono y los aceros de alta resistencia y bajo contenido de aleación
no tienen tratamiento térmico específico, pero sus propiedades se controlan por el proceso
de laminación en caliente. Los aceros para construcción y los aceros al carbono
térmicamente tratados, recurren a un proceso de enfriamiento y templado para desarrollar
sus propiedades de alta resistencia. Los aceros ASTM A514 se someten a tratamiento
térmico con enfriamiento por inmersión en agua o aceite a no menos de 1650 °F, y luego,
templado a no menos de 1100° F. Los aceros al carbono térmicamente tratados se someten
a una secuencia similar de enfriamiento y temple: austenización, enfriamiento con agua, y
luego, temple a temperaturas entre 1000° y 1300 °F.

Él tratamiento térmico típico para los aceros marenvejecidos comprende el recocido a 1500
°F durante una hora, enfriamiento con aire a la temperatura ambiente y maduración a 900
°F durante tres horas. El tratamiento de maduración para los aceros martensíticos puede
variarse para obtener diferentes grados de resistencia.

Aceros al carbono: El principal producto siderúrgico es el acero, siendo aproximadamente

el 90% de la producción acero al carbono y el 10%, acero aleado. Por lo tanto, el material
metálico más importante para la industria es el acero al carbono.
El acero al carbono es una aleación de composición química compleja. Además de hierro,
cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en él muchos elementos cuya
presencia se debe a los procesos de su producción (manganeso y silicio), a la dificultad de
excluirlos totalmente del metal (azufre, fósforo, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno) o a
circunstancias casuales (cromo, níquel, cobre y otros).
El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción,
incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.
Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilización, en tres grandes
grupos: aceros de construcción, aceros de herramientas y aceros inoxidables.El 90% de los
aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una cantidad diversa de carbono,
menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de
acero se fabrican maquinas, carrocerías de automóvil, estructuras de construcción,
pasadores de pelo, etc.
Aceros de herramienta

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la fabricación
de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los
materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta.

Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%,

aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo
contenido en carbono (0.1 a 0.30%).

Principales tipos de aceros de herramientas

-Aceros al carbono: para la fabricación de herramientas para los usos más diversos, se
emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de carbono variables de 0.50 a
1.40%. para herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se
emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. Para herramientas de corte como
brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%. Para conseguir en cada caso
la máxima dureza, deben ser templados en agua.

-Aceros rápidos: la característica fundamental de estos aceros es conservar su filo en

caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi a l rojo (600º) sin disminuir su
rendimiento. Algunas composiciones típicas de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W =
18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%.

-Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi
deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido quedan con dimensiones
prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se consigue empleando
principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan
con un simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C
= 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%.

-Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y
wolframio, muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que no deben
trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades
intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de herramientas
fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C

Aceros aleados: Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de vanadio,
molibdeno y otros elementos; además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre
que los aceros al carbono. Estos aceros se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos,
etc.

Manganeso:

El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se

añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en
los hornos durante el proceso de fabricación. El manganeso actúa también como
desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero se desprendan gases que den
lugar a la formación de porosidades perjudiciales en el material.

Este se suele usar también como elemento de aleación. Al aumentar de 0,6 a 1,6%
aproximadamente el porcentaje de manganeso en los aceros, se aumenta ligeramente su
resistencia, se mejora su templabilidad, siendo interesante destacar que el manganeso es un
elemento de aleación relativamente barato.

Níquel:

Desde que se empezó a usar el níquel en los aceros, se vio que este elemento mejora las
propiedades de los aceros. El empleo de aceros con níquel es sobre todo interesante para la
construcción de piezas de maquinas y motores de alta calidad. Una de las ventajas más
importantes que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en
tratamientos térmicos, lo que sirve para conseguir siempre con ellos gran tenacidad. Los
aceros al níquel sometidos a temperaturas demasiado elevadas, quedan después del temple
y revenido con muy buena tenacidad. El níquel, hace descender los puntos críticos y por
ello los tratamientos térmicos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que las
correspondientes a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros
aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente
más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con aceros al carbono. También es
muy interesante señalar que para la misma dureza su resistencia a la fatiga es un 30%
superior a la de los aceros de baja aleación.

Entre todos los elementos aleados, el níquel, que cristaliza como austenita en cubos de
caras centradas, es el único que forma con el hierro una serie continua de soluciones
sólidas. El níquel hace descender la temperatura de transformación gamma-alfa y, por lo
tanto, tiende a estabilizar a bajas temperaturas la fase austenítica de caras centradas. Las
aleaciones con más de 30% de níquel son austeníticas a la temperatura ambiente, y poseen
ciertas propiedades magnéticas.

El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros

inoxidables y resistentes a altas temperaturas. La aleación hierro-níquel con menos de
0,10% de carbono y 36% de níquel tiene una dilatación muy baja, casi nula, entre 0°C y
100°C y recibe el nombre de invar...

Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes:

- Aceros al de níquel: 2,3% - 5% de Ni, 0,1-0,25% de C (para cementación) y con 0,25-

0,4% de C (para piezas de gran resistencia)

- Aceros cromo-níquel y aceros cromo níquel molibdeno: con porcentajes variables de C

(0,1-0,22%) se emplean para cementación y con 0,25-0,4% de C se emplean para piezas de
gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de cromo-níquel suelen tener una relación
aproximada de 1% Cr y 3% Ni.

- Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel manganeso: 0,25- 0,4% de C para

piezas de gran resistencia y con 0,1-0,25% para piezas cementadas, Ni de 1-2%, Mn 1-
1,5%, Molibdeno 0,15-0,4%.

- Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níquel: con 8-25% de Ni

- Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níquel para estampación en
caliente, algunos de los aceros al níquel para herramientas, y otros de uso poco frecuente

Cromo:

Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados,
usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los
inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0,3 a
30% de Cr según los casos, y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de
los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la
resistencia al desgaste, la inoxibilidad, etc.

Principales Características del Acero Inoxidable

Su resistencia a la corrosión es lo que da al acero inoxidable su nombre. Sin embargo, justo

después de su descubrimiento se apreció que el material tenía otras muchas valiosas
propiedades que lo hacen idóneo para una amplia gama de usos diversos. Las posibles
aplicaciones del acero inoxidable son casi ilimitadas, hecho que puede comprobarse con tan
solo unos ejemplos

Por lo tanto, el acero inoxidable es un material muy solicitado por ingenieros, decoradores,
diseñadores, arquitectos, proyectistas y en la industria en todas su ramas

Costo-Beneficio: Bajo costo de mantenimiento y una excelente relación costo-beneficio.

Conformación: Gran capacidad de la flexibilidad, de fácil moldeado, facilidad de la unión,

la sencillez de los trabajos en los procesos de soldadura, estampado, plegado, curvado,
corte, etc., acabamiento superficial y variados formatos.

Durabilidad: Largo ciclo de vida. Todo lo que es hecho en acero inoxidable se hace para
resistir mucho tiempo.

Higiene y Limpieza: Facilidad de limpieza y conservación, permitiendo total higiene y la

garantía de la calidad en la asepsia. Al ser un material inerte que no tiene sabor, es sin olor
y no desprende metales.
Estética: Fuerte apelo visual (belleza y modernidad).

Resistencia: Alta resistencia a la corrosión, alta resistencia a altas temperaturas. Mantiene

sus propiedades, incluso cuando se somete a altas y bajas temperaturas (criogénicos).

Conformidad Ambiental: Reciclaje no afecta en la calidad, que contribuye a preservar el

medio ambiente, por lo tanto, es 100% reciclable
Bibliografía

http://www.esi2.us.es/IMM2/Pract-html/inf-fund.html

http://www.utp.edu.co/~publio17/aceroalC.htm

http://www.utp.edu.co/~publio17/ac_herram.htm

http://www.elinox.com.br/index.php?
option=com_content&view=article&id=49&Itemid=103&lang=es
Introducción

La ciencia e ingeniería de los materiales están íntimamente ligadas ya que el conocimiento

y procesos de fabricación de los materiales, posibilita la conversión de los mismos para su
uso industrial.

En este trabajo se realizo una investigación con los aspectos relacionado con respecto a los
tipos de fundiciones, aceros estructurales para herramientas al carbono, aleados y rápidos.

También se trataron algunos tipos de aceros como acero al manganeso, al níquel, al cromo
y al cromo níquel y características de los aceros inoxidables.
Conclusión

Estas mismas tecnologías posibilitan la fabricación de materiales compuestos y evolución

de nuevos materiales. Existe dos posibilidades para la síntesis de un nuevo material, tratar
de encontrar otros materiales haciendo composiciones con los mismos o utilizar nuevas
técnicas para variar los existentes. La aparición de nuevos materiales no debe suponer el
desprecio por los materiales tradicionales