COPEC S.A.

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INGENIERÍA DE DETALLES
AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE
ALMACENAMIENTO DE CONBUSTIBLE
MINERA EL TESORO

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA

ESTANQUES DE ACERO

ARMADOS EN TERRENO Y CAÑERÍAS

B 12.NOV.07 EMITIDO PARA REVISIÓN CLIENTE D.P.R. P.B.N. P.B.N. J.A.V.

A 12.NOV.07 EMITIDO PARA REVISIÓN INTERNA D.P.R. P.B.N. P.B.N. J.A.V.

REV. FECHA DESCRIPCIÓN DE LA REVISIÓN Orig. Supv. Rev. Aprob Cliente
Nº PROYECTO: 1030-01
Nº Documento :
Rev.

1030-01-ET-ME-01
B
Nº Cliente :
HOJA 1 DE 35
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ÍNDICE
Pág.

1.0 OBJETIVO ............................................................................................................. 4

2.0 ALCANCE .............................................................................................................. 4
3.0 CÓDIGOS Y NORMAS .......................................................................................... 4
4.0 SEGURIDAD .......................................................................................................... 5
5.0 GENERALIDADES ESTANQUE............................................................................. 5
5.1 MATERIALES......................................................................................................... 5
5.2 ESCALAS ............................................................................................................... 6
5.3 ESCOTILLAS ......................................................................................................... 6
5.4 OTROS ELEMENTOS............................................................................................ 6
5.5 BOQUILLAS ........................................................................................................... 6
5.6 CAÑERÍAS FITTING Y EMPAQUETADURAS ....................................................... 6
5.7 TOLERANCIA A LA CORROSIÓN ......................................................................... 6
6.0 PLANOS DE FABRICACIÓN.................................................................................. 7
7.0 PREFABRICACIÓN DE ELEMENTOS EN TALLER ............................................... 7
8.0 PREPARACIÓN DE PLANCHAS ........................................................................... 7
8.1 GENERALIDADES ................................................................................................. 7
8.2 OBJETIVO ............................................................................................................. 7
8.3 CUADRATURA DE PLANCHAS............................................................................. 8
8.4 CORTE DE LAS PLANCHAS ................................................................................. 8
8.5 BISELADO DE PLANCHAS ................................................................................... 8
8.6 CILINDRADO ......................................................................................................... 9
8.7 MARCADO ............................................................................................................. 9
8.8 PERFORACIONES EN LAS PLANCHAS ............................................................... 9
8.9 ENDEREZADO ...................................................................................................... 9
9.0 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN ..................................................................... 10
9.1 MANTO ................................................................................................................ 10
9.2 ESCOTILLAS (MANHOLE) .................................................................................. 11
9.3 BOQUILLAS Y COPLAS ...................................................................................... 11
9.4 ELEMENTOS EXTERNOS FIJOS AL ESTANQUE .............................................. 11
10.0 ARMADO EN TERRENO ..................................................................................... 11
10.1 GENERALIDADES ............................................................................................... 11
10.2 FONDO ................................................................................................................ 12
10.3 MANTO ................................................................................................................ 12
10.4 TECHO................................................................................................................. 14
11.0 SOLDADURA ....................................................................................................... 14
12.0 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD................................................................... 16
13.0 INSPECCIÓN ....................................................................................................... 16
14.0 PRUEBAS ESTANQUE ........................................................................................ 17
14.1 GENERALIDADES ............................................................................................... 17
14.2 FONDO ................................................................................................................ 17
14.3 MANTO ................................................................................................................ 18
14.4 TECHO................................................................................................................. 19

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15.0 CALIBRACIÓN DE ESTANQUE ........................................................................... 19

16.0 ESQUEMA DE PINTURA ..................................................................................... 20
16.1 CAÑERÍAS ........................................................................................................... 20
• DEFINICIÓN DE COLORES………………………………………………………………………20
16.2 ESTANQUE.......................................................................................................... 21
• DEFINICIÓN DE COLORES………………………………………………………………………21
• COLOR BASE ESTANQUE……………………………………………………………………….21
• COLOR TEXTOS DE IDENTIFICACIÓN………………………………………………………...21
• CUADROS INFORMACIÓN……………………………………………………………………….21
16.3 ESTRUCTURAS .................................................................................................. 22
17.0 TRANSPORTE ..................................................................................................... 22
18.0 MATERIALES DE CAÑERÍAS .............................................................................. 23
18.1 SUMINISTRO ....................................................................................................... 23
18.2 CLASES DE MATERIALES .................................................................................. 23
18.3 CAÑERÍAS Y FITTINGS....................................................................................... 23
18.4 FLANGES Y EMPAQUETADURAS ...................................................................... 23
18.5 VÁLVULAS ........................................................................................................... 24
18.6 ÍNDICE DE CLASES DE MATERIAL .................................................................... 24
18.7 ÍNDICE DE CLASES DE SERVICIO .................................................................... 24
18.8 ÍNDICE DE TIPOS DE VÁLVULAS ...................................................................... 24
19.0 MONTAJE DE CAÑERÍAS .................................................................................. 25
19.1 PLANOS............................................................................................................... 25
19.2 ALMACENAMIENTO, MANEJO Y TRANSPORTE DE MATERIALES.................. 25
19.3 CARGA, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO ................................................. 25
19.4 INSTALACIÓN ..................................................................................................... 26
19.5 INSPECCIÓN ANTES DEL MONTAJE................................................................. 26
19.6 CONEXIONES A EQUIPOS ................................................................................. 26
19.7 CONEXIONES ROSCADAS................................................................................. 26
19.8 ACCESOS Y ALTURA LIBRE .............................................................................. 27
19.9 ABERTURAS Y PASADAS DE MURO ................................................................. 27
19.10 ACCESORIOS ..................................................................................................... 27
19.11 UNIONES CON FLANCHES ................................................................................ 27
19.12 VÁLVULAS ........................................................................................................... 27
19.13 RECUBRIMIENTOS Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES ................................ 28
19.14 SOPORTES ......................................................................................................... 28
19.15 ESPACIAMIENTO DE LOS SOPORTES ............................................................. 28
19.16 SOLDADURA EN CAÑERÍAS METÁLICAS ......................................................... 29
19.17 LIMPIEZA CAÑERÍAS PROCESO Y FLUIDO TÉRMICO ..................................... 30
19.18 PRUEBAS DE PRESIÓN ..................................................................................... 30
19.19 INSPECCIÓN FINAL ............................................................................................ 30
19.20 PLANOS SEGÚN CONSTRUCCIÓN ("AS BUILT") .............................................. 31

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1.0 OBJETIVO
Esta especificación establece las exigencias generales y los requerimientos mínimos
que regirán el suministro de materiales, los trabajos de fabricación, inspección,
calibración y pruebas necesarias, para estanques de acero carbono, cilíndrico
vertical con techo cónico y sus líneas de cañerías asociadas que será armado en
terreno, para el Proyecto “Ampliación de capacidad de almacenamiento de
combustible”, perteneciente a MINERA EL TESORO, II Región – Sierra Gorda.

2.0 ALCANCE
La presente especificación se refiere exclusivamente a los siguientes aspectos que
forman parte de un estanque:
o Cuerpo del estanque.
o Estructura soportante del estanque.
o Boquillas de conexión para cañerías e instrumentos
o Escalas, plataformas, barandas y protecciones.
o Líneas de cañerías asociadas a instalación

3.0 CÓDIGOS Y NORMAS

El estanque a ser suministrado, los materiales de las cañerías, fittings y válvulas, así
como las pruebas e inspecciones, deberán estar de acuerdo con los documentos del
proyecto y con la última edición de los documentos, códigos y normas que se indican
a continuación, los cuales serán considerados como parte integrante de este
documento. En caso de conflicto entre alguno de ellos, se aplicará aquel que sea
más restrictivo:
o Hojas de Datos de los estanques.
o Planos de Diseño de los estanques.
o Planos de fabricación
o Planos de cañerías
o Esta Especificación Técnica.
o Especificación Técnica – Instalaciones Industriales de COPEC S.A. (Julio 1996)
o Normas del Instituto Nacional de Normalización, INN.
NCh 428. Of 57 : Ejecución de Construcciones de Acero.
NCh 308. Of 62 : Examen de Soldadores que Trabajan con Arco Eléctrico.
NCh 436. Of 51 : Prescripciones Generales Acerca de la Prevención de
Accidentes del Trabajo
NCh 998. Of 78 : Andamios, Requisitos Generales de Seguridad.
NCh 2369. C97 :Diseño Sísmico de Estructuras e Instalaciones Industriales.
o ANSI : American National Standards Institute.
o ASME : American Society of Mechanical Engineers.

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o ASTM : American Society for Testing and Materials.

o AWS : American Welding Society.
o MSHA : Mine Safety and Health Administratión
o API : American Petroleum Institute
o API 650 : Welded Steel Tanks for Oil Storage.
o OSHA : Occupational Safety and Health Administration.
o UBC : Uniform Building Code.
o AISC : American Institute of Steel Construction.
o PFI : Pipe Fabrication Institute
o NACE : National Association of Ccorrosion Engineer

4.0 SEGURIDAD
El Contratista deberá cumplir con toda la Reglamentación Nacional de Seguridad
Industrial, Prevención de Riesgos e Higiene, con las Normas específicas indicadas
por COPEC S.A.
Se instalarán todas las protecciones y resguardos en las partes móviles de los
equipos.
Se tomarán todas las medidas de seguridad y prevención necesarias para:
o Trabajos en altura
o Trabajos con materiales calientes (por cercanía de estanque de combustible)
o Trabajos con elementos pesados
o Todas las medidas de seguridad concernientes a una zona minera.

5.0 GENERALIDADES ESTANQUE

5.1 MATERIALES
El material a ser utilizado en la fabricación del estanque está indicado en la Hoja de
Datos. Todas las partes integrantes del estanque serán fabricadas en acero carbono
ASTM A-36, de acuerdo a las recomendaciones señaladas en la sección 2 del
estándar API 650.
El Proveedor deberá suministrar la totalidad de los materiales y accesorios a
excepción de los que expresamente COPEC S.A. señale como suministro de su
parte. Es obligación del Proveedor verificar la calidad del material a utilizar en la
fabricación de los estanques y sus componentes; COPEC S.A. se reserva el derecho
de exigir al Proveedor que verifique o demuestre la calidad del material utilizado.
Todos los materiales que a juicio de COPEC S.A. presenten algún deterioro serán
rechazados y reemplazados con cargo al Proveedor.
Todos los materiales serán nuevos de primer uso. Materiales de calidad equivalente
a los especificados pueden ser empleados previa aprobación de COPEC S.A. Será
de cargo y responsabilidad del Proveedor la comprobación de equivalencia de
calidad cuando ésta le sea requerida.

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5.2 ESCALAS
Las escalas deberán estar en conformidad con los planos de diseño entregados por
COPEC S.A.
5.3 ESCOTILLAS
Las escotillas de inspección, bisagras, manillas, atiesadores, etc. deberán estar en
conformidad con los planos estándares y de fabricación entregados por COPEC S.A.
5.4 OTROS ELEMENTOS
Los accesorios y otros detalles no cubiertos en la presente especificación, serán
fabricados de acuerdo a planos específicos entregados por COPEC S.A.
5.5 BOQUILLAS
Todos los refuerzos de aberturas, boquillas y bridas estarán de acuerdo a lo
señalado en el párrafo 3.7.6 del estándar API 650 y según ANSI B16.5, 150#.
Las perforaciones para los pernos estarán distribuidas simétricamente entre los ejes
centrales normales, a menos que se indique de otra forma en los planos respectivos.
Los pernos serán del tipo cabeza hexagonal con tuerca pesada, semi terminadas e
hilo de acuerdo a UNC, ajuste clase 2 (Class 2 FIT).
5.6 CAÑERÍAS FITTING Y EMPAQUETADURAS
Los elementos de piping necesarios en la fabricación de los estanques, deben
cumplir con los siguientes requerimientos:
o Cañerías de acero carbono calidad ASTM A-53 Gr. B
o Fitting para soldar de tope. De acero calidad ASTM A234 Gr. WPB, espesor igual
al de la cañería y cumplir con las normas ANSI B16.9 y ANSI B16.28.
o Fitting para roscar o socket, clase 3000. De acero calidad ASTM A105 y cumplir
con las normas ANSI B1.20.1 y ANSI B16.11.
o Flanges ANSI / Clase 150, tipo welding neck y slip-on, cara con resalte (R.F.), de
acero ASTM A105, en conformidad con la norma ANSI B16.5.
o Pernos o prisioneros de acero calidad ASTM A193 Gr. B7 y tuercas de acero,
hexagonal, calidad ASTM A194 Gr. 2H.
° Empaquetadura libre de asbesto Garlock Blue - Gard Estilo 3000 o 3300, o
equivalente.

5.7 TOLERANCIA A LA CORROSIÓN

Las tolerancias a la corrosión que se utilizarán para los estanques serán las
indicadas en la Hoja de Datos del estanque. Se deberá agregar la tolerancia a la
corrosión a todas las piezas del estanque que estén en contacto con el líquido que se
almacena, incluyendo el manto, fondo, techo si es cubierto, cuello de la escotilla,
atiesadores, etc. Esta tolerancia está incluida en los espesores de los elementos
detallados en los planos de diseño de los estanques.

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6.0 PLANOS DE FABRICACIÓN

El Proveedor deberá fabricar las planchas y componentes complementarios de
acuerdo a los planos de fabricación y montaje que le serán entregados.
El Proveedor podrá proceder a la fabricación de los estanques con la autorización
por escrito del Cliente. El cliente se reserva el derecho de modificar los planos
informando al Proveedor.

7.0 PREFABRICACIÓN DE ELEMENTOS EN TALLER

Los procedimientos de fabricación en taller serán estudiados y planeados de modo
que aseguren una calidad consistente, en estricto acuerdo con los requisitos de
calidad estipulados y que también considere:
o Un cuidadoso manejo de materiales.
o El óptimo aprovechamiento de los materiales.
o Exacto trazado y orientación de los cortes.
Las soldaduras de taller serán ejecutadas en estricto acuerdo con un procedimiento
calificado y desarrollado por soldadores en posesión del certificado de calificación
correspondiente con no más de seis meses de antigüedad. Será de exclusiva
responsabilidad del Proveedor la competencia o calificación de los soldadores para
asegurar que los trabajos se ejecuten con el nivel de calidad exigida por los
estándares de fabricación.
Se emplearán de preferencia, métodos y procedimientos que minimicen la distorsión
de las planchas a soldar. En todo momento se considerará el efecto de las
soldaduras en la estabilidad dimensional de las piezas y en las dimensiones sujetas
a tolerancias.

8.0 PREPARACIÓN DE PLANCHAS

8.1 GENERALIDADES
En aquellos aspectos en que no se especifique otra cosa, se aceptarán como
validas, las normas API 650, Secciones 4 y 5.

Las planchas a utilizar no deberán presentar deformaciones y defectos en sus

superficies (ambas caras) tales como grietas, pliegues, pittings, depresiones,
picaduras u otros defectos visibles, que afecten las propiedades mecánicas de ellas
o su espesor nominal. Aquellas planchas que tengan en sus bordes indicación de
trizaduras u otras fallas serán rechazadas.

Los trabajos descritos en este capítulo corresponden a las labores de fabricación a

realizar en taller, previas al transporte y montaje del estanque.

8.2 OBJETIVO
El objetivo es establecer tolerancias en la preparación de planchas y fijar los
métodos para su corte, biselado y curvatura.

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8.3 CUADRATURA DE PLANCHAS

a) Planchas de fondo y techo
Se ocuparán planchas guillotinadas. Las planchas rectangulares no requerirán
preparación, pues se aceptarán las tolerancias de fabricación para largo y ancho
de plancha cortada con guillotina.
Las planchas que no se entreguen cortadas con guillotina a lo ancho se cortarán
con soplete automático de oxiacetileno o plasma.
b) Planchas de manto (envolvente)
Las planchas deberán cortarse y cuadrarse de acuerdo a las dimensiones
indicadas en los planos de fabricación. La inspección técnica de obra será la
encargada de revisar y determinar aquellos casos en que sea necesario reparar
o reemplazar las planchas. Las tolerancias máximas permitidas para planchas
de manto serán:
° De +/- 2.0 mm. en el largo
° De +/- 1.5 mm. en el ancho
° Para asegurar que las planchas sean rectangulares; la longitud de las
diagonales del rectángulo inscrito que se forma trazando rectas a 50 mm. de
cada borde no deberá diferir en más de +/- 2.5 mm.

8.4 CORTE DE LAS PLANCHAS

Las planchas deberán ser cortadas con guillotina o con soplete automático de
oxiacetileno o plasma. Solo se permitirá corte manual con oxiacetileno en las
planchas de techo y fondo que tengan bordes curvos.
Cuando se corta con equipo de oxiacetileno o plasma la superficie cortada deberá
quedar perfectamente uniforme, lisa y libre de impurezas no admitiendo
endentaduras mayores que 21 mm. en el ancho y profundidad.
En caso que se produzcan endentaduras, estas deberán ser rectificadas de modo
que permitan una buena penetración de la soldadura.

8.5 BISELADO DE PLANCHAS

El bisel de las planchas podrá ser efectuado con esmeril angular o con equipo
oxiacetileno automático.
Las tolerancias permitidas en la preparación del bisel serán:
a) En el ángulo +/- 5°
b) Cuando no se exija hombro en el bisel la tolerancia será de +/- 1.6 mm.
c) Cuando el hombro sea mayor que 1/16” la tolerancia será de +1.6 mm. y – 0
mm.

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8.6 CILINDRADO
Todas las planchas de manto deberán ser cilindradas de modo que el arco que
formen corresponda al radio del estanque. La curvatura de las planchas debe
verificarse mediante plantilla.
Para iniciar el cilindrado, el extremo de la plancha no debe ser golpeado
directamente con macho u otro elemento; se acepta que se haga a través de una
estampa o plancha; también se aceptara que los extremos de las planchas se
deformen por la acción de algún dispositivo mecánico o hidráulico, o bien recortar los
extremos rectos que resulten del cilindrado.
Una vez preparada la plancha con su curvatura correspondiente, deberá ser
almacenada en una cama de arena u otro elemento de modo que conserve su total
curvatura, también se podrán almacenar en forma vertical, sin que sus curvaturas
sean afectadas.

8.7 MARCADO
Es necesario que el fabricante marque todas las planchas y otras piezas que
formarán el estanque en forma adecuada para permitir posteriormente su fácil
ubicación y reconocimiento.
Se recomienda que las alturas de las marcas de fabricación y de montaje sean de 50
mm. de alto.
Las marcas se efectuarán con rayador de acero, pintura o sistema que disponga el
fabricante, pero estas marcas deberán permanecer perfectamente visibles por el
tiempo que sea necesario.
En las planchas del estanque, las marcas de montaje quedarán en una esquina,
aproximadamente a 150 mm. de cada borde.
En las planchas con curvatura, las marcas de montaje quedarán por el lado interior o
lado cóncavo de la plancha.
Al término de la fabricación en taller, todos los elementos serán marcados con la
identificación correspondiente a la marca del respectivo plano de fabricación y
montaje, las marcas corresponderán, en todo caso, a lo exigido por la Norma API
650, Sección 8.

8.8 PERFORACIONES EN LAS PLANCHAS

Las perforaciones necesarias en las planchas del manto, fondo y techo para dar paso
a la entradas de hombre, cubeta de drenajes y las diversas escotillas (entrada y
salida de producto, venteo, etc.) serán efectuadas en taller por el fabricante de los
estanques.

8.9 ENDEREZADO
Después de soldadas, las piezas serán inspeccionadas y toda distorsión fuera de
tolerancia será corregida.
Los enderezados serán de preferencia efectuados por medios mecánicos, en frío.

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El enderezado por medio de calentamiento controlado y localizado sólo será

permitido en el caso de piezas de grandes dimensiones, en que la fuerza requerida
para hacerlo exceda la capacidad del equipo disponible.
En todo caso, el enderezado por calentamiento se efectuará sin la aplicación
adicional de fuerza.
La temperatura de calentamiento no deberá exceder en ningún caso los 650 grados
Celsius.

9.0 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN

Todas las mediciones para chequear las tolerancias de fabricación del estanque
deben realizarse antes de la prueba de presión del mismo.
Las tolerancias de fabricación en cualquier dimensión no podrán exceder de
aquellas que perjudiquen el correcto armado del estanque y la conservación y
valides de la geometría técnica.
Salvo lo indicado más adelante, en términos generales se considerara aceptable una
tolerancia de +/- 1 % respecto de las dimensiones teóricas.

9.1 MANTO
En la determinación de las cotas con instrumentos (nivel), la tolerancia será +/- 3
mm.
En la determinación de las longitudes con huincha de acero la tolerancia será de +/-
3 mm. por huinchada de 25 metros o menores.
En el alineamiento de las planchas para uniones horizontales las planchas superiores
no podrán sobresalir de las inferiores en ningún punto en mas de 20% del espesor de
la plancha con un máximo de 1,5 mm.
En el alineamiento de las planchas para uniones verticales, se admitirá un desfase
máximo de un 10% del espesor de la plancha.
El diámetro interno del primer anillo del manto, medido horizontalmente a 300 mm.
de la unión manto / fondo por distintos radios interiores del manto no podrá variar en
+/- 25 mm. con respecto al diámetro nominal del estanque, según proyecto.
Los diámetros interiores de los estanques medidos a distintas alturas podrán fluctuar
hasta +/- 50 mm. con respecto al diámetro medio de la base.
El perímetro de cada anillo del estanque, medido exteriormente, será igual al de
diseño del estanque con una desviación máxima permitida de +/- 15 mm.
La desviación en la vertical del estanque (corresponde al desaplomo medido con
respecto a cualquier punto del borde superior del manto - ángulo de coronamiento –
y la base) no podrá ser mayor a 1/200 de la altura total
La desviación en la verticalidad por anillo no podrá ser superior a 5 mm.
Además de los parámetros ya indicados se deberán chequear las deformaciones
locales del manto en las juntas horizontales y verticales: las desviaciones
observadas, con respecto al perfil del diseño del estanque, no deben ser mayores a
13 mm. en ambos casos, medidas sobre una reglilla de 36” de largo apoyada en
forma horizontal y vertical sobre el manto del estanque.

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9.2 ESCOTILLAS (MANHOLE)

+/- 10 mm. Distancia entre el plano de la tapa o el eje central de la escotilla con
respecto a un eje de referencia del estanque
+/- 10 mm. Proyección de la escotilla: la menor distancia entre la superficie externa
del estanque y la cara de la escotilla.
+/- 1° Desviación respecto de la horizontal, vertical u otro plano propuesto en
cualquier dirección
+/- 1° Desviación angular.

9.3 BOQUILLAS Y COPLAS

+/- 6 mm. Distancia entre el eje central de la abertura con respecto a un eje de
referencia del estanque.
+/- 6 mm. Proyección de la abertura: la menor distancia entre la superficie
externa del estanque o tapa del manhole y la cara de la abertura.
+/- ½ ° Desviación respecto a la horizontal, vertical u otro plano propuesto en
cualquier dirección
+/- ½ ° Desviación angular medida (en una sección transversal del estanque)
entre un eje central del estanque y el eje central de la abertura.

9.4 ELEMENTOS EXTERNOS FIJOS AL ESTANQUE

+/- 6 mm. Distancia entre un eje de referencia del estanque y la posición de
cualquier elemento fijado al estanque.

10.0 ARMADO EN TERRENO

10.1 GENERALIDADES
Será obligatorio proceder según los procedimientos que se detallan a continuación.
Cualquier desviación al método de montaje propuesto debe ser consultado a la I.T.O.
para su aprobación.
El Contratista que efectúe la labor de montaje de los estanques podrá iniciar su
trabajo una vez que se encuentren recibidas conforme y de acuerdo a lo especificado
las planchas y piezas que corresponden a la fabricación de los estanques.
El montaje de los estanques deberá cumplir con todas las exigencias que se detallan
en la Norma API 650 Sección 5.
Antes de iniciar el montaje el Contratista hará la recepción de las partes y
prearmados y deberá cerciorarse de que se encuentre todo completo y con sus
marcas correspondientes.
Además de encontrarse listos los elementos propios de la fabricación de cada uno de
los estanques, se habrá completado la etapa de preparación de las fundaciones y
obras civiles previas.

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10.2 FONDO
Se procederá a tender las planchas del fondo partiendo desde el centro hacia los
bordes. La unión de las planchas del fondo deberá ser tal como se indican en los
planos de fabricación de los estanques.
Una vez tendidas las planchas del fondo, se trazara la circunferencia del manto y se
comprobará que el fondo se proyecte hacia el exterior por lo menos 115 mm más que
la soldadura que une el manto con el fondo, o lo indicado en los planos de
fabricación de los estanques.
La unión del fondo al manto se completara antes de que se termine con las costuras
del fondo en aquellos lugares que se hayan dejado sin soldar, para compensar el
encogimiemto de las soldaduras ejecutadas anteriormente.
La soldadura del fondo podrá ejecutarse durante la construcción del manto, pero
deberá seguirse el siguiente orden: deberá soldarse primero las costuras partiendo
desde el centro del fondo y continuando hacia los bordes.

10.3 MANTO
Antes de iniciarse el montaje del manto, se deberán revisar los niveles del perímetro
de la circunferencia de la fibra interna de las planchas del manto en los puntos de
unión de la plancha del fondo, las que no podrán presentar desniveles relativos
superiores a 3 mm. Cualquier diferencia mayor deberá corregirse levantando o
bajando la plancha.
Habiendo asegurado que los niveles están dentro de las tolerancias, se procederá a
instalar el primer anillo de planchas. El borde inferior de las planchas deberá
apoyarse directamente sobre las planchas del fondo. Los bordes verticales deberán
conservar una distancia mínima de 3 mm. (o la indicada en los planos de fabricación)
entre planchas, esto podrá efectuarse mediante el uso de lainas de separación.
Al colocar la primera hilada (anillo) y las siguientes, se deberá tomar en cuenta la
contracción que sufre el material al soldar las costuras verticales. Una manera de
afrontar este problema es la siguiente.
a) Dibujar sobre el fondo una circunferencia con el diámetro interior del estanque.
b) Sobre esta circunferencia de referencia, se montara el primer anillo utilizando
tuercas soldadas al fondo.
c) Una vez terminado el montaje anterior los biseles deberán quedar en contacto.
Luego se fija un extremo de cualquier plancha al fondo con un pinchazo de
soldadura.
d) Posteriormente se separa el centro del arco de la plancha de la circunferencia
definitiva mediante cuñas apoyadas contra tuercas.
e) Luego se fija al fondo del otro extremo libre de la plancha del manto mediante
tuercas, pero sin pinchar la plancha del manto al fondo.
f) El menor radio que se le debe dar al arco de la plancha es aquel que dé la
separación necesaria para las costuras verticales entre las planchas.
Una vez puestas las planchas en posición y afirmada con los accesorios de montaje
se procederá a comprobar la curvatura de la circunferencia superior, marcando tres

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parejas de punto diametralmente opuestos, formando las aristas de un hexágono

regular. La dimensión de los diámetros así marcados no deberá diferir entre sí en
más de 40 mm. Diferencias mayores pueden significar desnivelación de las planchas
de fondo o falta de verticalidad en hiladas en las planchas, debiéndose corregir los
defectos hasta lograr la tolerancia indicada. Para cada hilada y antes de proceder
con las soldaduras verticales de la misma se debe verificar lo anteriormente expuesto
de este párrafo.
Una vez corregidos los defectos, se procederá a soldar las uniones verticales.
Completadas las soldaduras verticales, se podrá montar la segunda hilada, con
precauciones análogas a la anterior y debiendo controlarse con plomada la
verticalidad del manto. Las desviaciones de la verticalidad no deberán sobrepasar
1/200 de la altura del borde superior de la hilada. Las diferencias relativas entre
diámetros no deberán ser mayores a 40 mm. Hechas las correcciones de montaje
que corresponda, se procederá a soldar las uniones verticales de la misma forma y
con idénticas precauciones que en la hilada anterior.
Recibida por la I.T.O. las soldaduras verticales, se procederá a soldar la unión
horizontal entre la primera y segunda hilada.
Con las hiladas siguientes se continuara con el mismo procedimiento que con la
segunda hilada.
Completado el montaje y soldadura del manto, se podrá efectuar la unión entre la
hilada inferior y el fondo. El contratista deberá controlar, antes de soldar, la curvatura
y verticalidad de las planchas, en cada hilada. En caso de observarse asentamiento
de las planchas de fondo, durante el montaje, el manto deberá levantarse con gatas
e insuflar arena limpia bajo el anular del fondo.
Todas las uniones soldadas deberán rematarse. La penetración y fusión con el
material deberá ser completa en todos los cordones.
Durante el armado del manto no se debe realizar la soldadura de las costuras
verticales de una cierta hilada hasta que no se hayan completado las
correspondientes de la hilada inferior.
No se permitirá la soldadura de la unión horizontal entre dos hiladas (consecutivas)
mientras no se terminen las uniones horizontales de las hiladas inferiores, con
excepción de la unión entre manto y fondo.
No se permitirá la soldadura de la unión horizontal entre dos hiladas mientras no se
terminen las uniones verticales de las mismas.
Será responsabilidad del Contratista tomar las providencias del caso para evitar las
deformaciones del manto durante el montaje por acciones del viento o sismo: Entre
otras deberá tomar las siguientes precauciones.
° Afirmar la ultima hilada con cables en forma adecuada
° No montar la hilada siguiente antes de tener soldada completamente la anterior.
° Asegurar la sujeción del manto al fondo durante la instalación y antes de
soldarlo.

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10.4 TECHO
La unión de las plancha deberá ser el indicado en los planos de fabricación.
El montaje de las planchas de techo se efectuará partiendo de puntos
diametralmente opuestos, soldando las planchas entre si en tramos cortos primero,
avanzando desde el centro hacia el perímetro. Una vez colocadas todas las
planchas se deberá soldar la de la periferia a la cantonera antes de completar la
soldadura entre las planchas.
Se debe seguir un orden de soldadura para las planchas de techo similar al indicado
para el fondo.
Para soldar las planchas de techo se exigirá que no estén arqueas debido a su
propio peso. Esto se conseguirá mediante la utilización de vigas atiezadoras.
El planchaje de techo “no debe ser unido a la estructura soportante”.
En ningún caso se aceptara que las costaneras de soporte de techo y las planchas
de conexión sean modificadas para ajustarse a la forma d la hilada superior del
manto, esta hilada debe ser una circunferencia dentro de las tolerancias establecidas
e esta especificación.
Todos los fittings y accesorios deben suministrarse de acuerdo a lo indicado en los
planos de fabricación.
Los agujeros para pernos deben ser perpendiculares a las caras del material y
presentar superficies lisas, sin grietas ni deformaciones, eliminándose toda rebaba
en los bordes. No se puede usar soplete de oxígeno para hacer perforaciones para
pernos.

11.0 SOLDADURA
Se emplearán de preferencia métodos y procedimientos que minimicen la distorsión
de los elementos a soldar. En todo momento se considerara el efecto de la
soldadura en la estabilidad dimensional de las piezas a unir y en las dimensiones
sujetas a tolerancias.
Las uniones entre planchas del estanque deben localizarse, preferentemente, de tal
modo que no sean interrumpidas por aberturas, soportes o cualquier otro elemento
incorporado al estanque
Todas las soldaduras deben ser ejecutadas por soldadores calificados, con
certificación de no más de seis meses de antigüedad. El procedimiento de soldadura
y la calificación de soldadores debe certificarla un organismo competente (IDIEM,
SGS, DICTUC, INDURA, otros) y entregarse a la I.T.O. para su aprobación. Esta
certificación debe realizarse de acuerdo a la Sección IX del código ASME.
Se aceptarán los siguientes procesos de soldadura: arco manual (SMAW), arco
sumergido (SAW) y sistema semiautomático MIG (GMAW).
El borde de las planchas debe limpiarse completamente antes de soldar, de tal
modo que se obtenga una completa fusión y penetración. No se permite soldar
planchas con bordes húmedos.

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Cuando se utilice anillo de respaldo para ejecutar las soldaduras este debe ser
removido. El material del anillo de respaldo debe ser de calidad equivalente o igual
al material de fabricación del estanque.
Las uniones verticales se efectuaran con la técnica de aplicación ascendente
reservándose para el cordón de terminación la técnica de aplicación descendente
(de esta manera es posible eliminar socavaciones).
Tanto en las soldaduras verticales como horizontales cada cordón debe tener una
superficie exterior plana o cóncava, con el objeto de facilitar su limpieza y fusión con
el cordón siguiente.
Después de ejecutado cada cordón de soldadura se debe eliminar totalmente los
restos de escoria depositados en su superficie, así como los poros o trizaduras que
puedan producirse.
Los cordones de soldadura deben presentar anchos y tamaños uniformes en toda
su extensión, libres de escoria, inclusiones, fisuras o grietas, porosidad, falta de
fusión, desgarro laminar, penetración incompleta y socavación. Cada paso debe
ejecutarse de tal manera que no se generen ondulaciones gruesas, superficies
irregulares, desuniformidad de aspecto y desigualdades longitudinales entre fases.
Las soldaduras de tope serán ligeramente convexas, de altura uniforme y de
penetración completa. Las soldaduras de filete tendrán su correcta dimensión de
garganta y lados uniformes.
Todos los defectos de soldadura deben ser completamente removidos por medios
mecánicos y reemplazados por soldadura sana. Se debe prestar especial cuidado al
volver a soldar la junta comprometida, la reparación debe ser hecha de tal forma
que no se reduzca el espesor del metal base adyacente.
Las soldaduras no deberán presentar una socavación mayor a 0,4 mm.
Los pinchazos de presentación en las uniones deben ser eliminados completamente
de la soldadura terminada.
Las soldaduras de filete en las esquinas interiores de las boquillas deben ser
redondeadas a un radio suave. El refuerzo de las soldaduras de tope debe ser
suave y sobresalir no más de 1.5 mm. Todas las estructuras internas de soporte,
bafles, etc., deben tener soldadura de sello.
Todos los soportes, clips, y otros elementos deben tener soldadura de filete continuo,
de manera de prevenir y evitar la corrosión entre dichos elementos.
Todas las uniones soldadas de tope serán de penetración completa, salvo que
expresamente se indique lo contrario en los planos. Para ello la separación máxima
entre piezas debe ser de 3 mm.
La soldadura de ambos lados, en uniones de tope no debe tener un refuerzo mayor
en altura a 1,5 mm. sobre la superficie de la plancha.
Durante la ejecución de la soldadura de filete, las planchas se deben mantener en
estrecho contacto. En las soldaduras de filete, el cateto de soldadura será como
máximo un 25% superior al espesor de la plancha o perfil más delgado que se esté
uniendo.
Los bordes de las planchas en las uniones soldadas de tope, tanto circunferenciales
como longitudinales, no deben presentar un desfase (desalineación o
desplazamiento de las caras fuera de un mismo plano) mayor a 0.5 mm.

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Para certificar la calidad de las uniones soldadas estas serán inspeccionadas de

acuerdo a API 650. La inspección de las soldaduras será realizada por un
organismo competente y será de cargo del Proveedor.
Todos los defectos de las soldaduras deben ser reparados y radiografiados.

12.0 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

El Proveedor deberá entregar detalladamente el programa completo de
aseguramiento de la calidad que será aplicado durante la preparación de materiales
y fabricación de los estanques y sus accesorios. El programa deberá describir las
medidas que serán tomadas para controlar las diversas actividades que afectan la
calidad de los equipos.
El Proveedor deberá entregar documentación certificada de las pruebas realizadas
en fábrica y/o en terreno, donde se detalle cada prueba y sus resultados. Las
pruebas y sus respectivos informes deberán ser ejecutadas según la normalización
y estandarización apropiada y la propia del Proveedor.
Además, se deberá entregar una certificación escrita que señale que los estanques
y sus accesorios han sido fabricados de acuerdo con el programa de aseguramiento
de calidad y con los requerimientos de la documentación de compra.

13.0 INSPECCIÓN
Todos los materiales y trabajos cubiertos por esta especificación, estarán sujetos a
revisión por parte de la I.T.O.

La I.T.O. establecerá los controles necesarios para verificar que la ejecución de los
trabajos de fabricación de los estanques, se realice conforme a los planos de
fabricación y con las tolerancias permitidas.

El Proveedor permitirá el libre acceso del Inspector a sus dependencias y dará las
facilidades necesarias para el normal desarrollo de sus funciones.

La I.T.O. establecerá los controles necesarios para verificar que la ejecución de los
estanques se realice conforme a planos, especificaciones y normas. Podrá requerir,
cuando lo estime necesario, un informe de avance de la fabricación y podrá además
tener acceso al mismo durante los períodos de inspección.

La presencia en taller / terreno de la inspección y su aprobación, será necesaria para

continuar el proceso, en, a lo menos, las siguientes etapas:
o Al inicio de la fabricación, para revisar y verificar los materiales destinados al
estanque y sus respectivos certificados de calidad, de origen, el estado de los
elementos y partes del estanque que sean de compra local y/o de importación, la
documentación requerida de: procedimientos de soldadura, calificación de
procedimiento de soldadura, calificación de soldadores, listado de soldadores
calificados asignado al proyecto y sus marcas, etc.
o Después de cortar y preparar los cantos y biseles en cada plancha, para controlar y
chequear la calidad de ellos.
o En la prueba con tintas penetrantes, una vez efectuadas las uniones definitivas,
para verificar y testimoniar las condiciones de aplicación de la prueba, el tiempo de

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duración y sus resultados. Se deberá aplicar lo establecido en la norma API – 650.

Se debe realizar no solo la prueba de tintas penetrantes sino también visual,
dimensional, radiográfica, etc.
o Después de la preparación superficial (arenado/granallado) y antes de aplicar el
anticorrosivo (primer) a cada plancha, para verificar y comprobar que el sistema de
pintura aplicado en ellas, en cuanto al grado de limpieza mecánica de la superficie
(según norma SSPC), es el requerido y mandado para el estanque.
o Al término de la limpieza mecánica y química de las superficies exteriores e
interiores respectivamente
o Después de la aplicación de la pintura del estanque, para controlar los espesores
finales, de acuerdo al sistema de pintura aplicado.
o Durante el embalaje de los elementos que forman parte de estanques y en el
carguío de ellos, para enviar a terreno.

La inspección de las soldaduras deberá realizarse de acuerdo a lo indicado en

estándar API-650.
Se deben radiografiar las soldaduras, o bien probarse mediante el sistema de tintas
penetrantes, según es estándar API 650. Se considera inaceptable cualquier fisura
detectada por las pruebas de tintas penetrantes
La inspección deberá verificar que las dimensiones estén de acuerdo con las
tolerancias permitidas y que el estanque ha sido fabricado conforme a los planos de
fabricación y especificaciones.
Las distorsiones que resulten por la aplicación de la soldadura deberán esta dentro
de las tolerancias permitidas por las normas.
Todas las reparaciones de las fallas serán de cargo del Proveedor.
La inspección del Cliente controlará que la secuencia de aplicación de las soldaduras
sea correcta y de acuerdo al programa señalado por el Proveedor.

14.0 PRUEBAS ESTANQUE

14.1 GENERALIDADES
Las pruebas deberán realizarse en presencia de la I.T.O. posteriormente se emitirá
un certificado en el cual se consignen los resultados para cada una de las pruebas.
Una vez finalizadas las pruebas, cada estanque debe ser sometido a una prolija
limpieza interior con el fin de eliminar cualquier elemento extraño como son la escoria
de soldadura, arenillas u otras partículas, etc. Se debe secar el interior de los
estanques con aire comprimido.

14.2 FONDO
Se debe efectuar una prueba de hermeticidad del fondo. Esta prueba se efectuara
después que se hayan colocado por lo menos la segunda hilada del manto. La
prueba del fondo podrá efectuarse por cualquiera de los métodos siguientes.

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a) Presión de aire bajo el fondo:

Este procedimiento consiste en insuflar aire bajo el fondo del estanque hasta
lograr una presión de 150 mm. columna de agua. Esta presión deberá ser
mantenida colocando un sello de arcilla o agua alrededor del perímetro del fondo
del estanque. Para introducir el aire se perforara el fondo, cerca del centro, del
estanque, y se soldará una cañería con dos ramales con sus respectivas
válvulas. A uno de los ramales se conectará la manguera de salida del compresor
y en el otro se instalara un tubo en forma de “U” de altura suficiente y graduado
cada 10 mm.
b) Prueba de vacío:
Para efectuar este tipo de prueba se necesitara una cámara de vacío con una
gruesa empaquetadura de goma en su borde inferior, que permita conseguir un
vacío de 700 mm columna de agua, que podrá ser controlado colocando un
vacuometro de baja graduación.
Para detectar posibles filtraciones de aire por la empaquetadura de la cámara
neumática se deberá colocar jaboncillo por el contorno exterior de la
empaquetadura y observar o no la formación de burbujas por el interior. En caso
de detectarse filtraciones por lor cordones de soldadura, se repetirá la prueba,
pero colocando abundante jaboncillo con el fin de ubicar los defectos.
La unión del fondo con el manto del estanque será inspeccionada mediante el
uso de tintas penetrantes, según detalle Sección 6 del API 650.
En caso de encontrarse defectos se repararán y se repetirá la prueba.

14.3 MANTO
Una vez montado el techo del estanque, se efectuara la prueba hidrostática. La
prueba consistirá en llenar el estanque con agua limpia hasta 60 mm. sobre el ala
superior de la cantonera, cuidando que durante las primeras 24 horas la velocidad de
llenado no pase de 100 mm. de altura del estanque por hora. Para el vaciado no hay
límite de velocidad.
Se observara prolijamente todas las uniones soldadas del estanque para detectar
cualquier inicio de filtración, en caso de detectarse alguna falla deberá bajarse el
nivel de agua del estanque 300 mm bajo el nivel de la falla para proceder a su
reparación y radiografía, Superado el problema, se proseguirá con la prueba
hidrostática. El estanque se debe mantener lleno de agua como mínimo 24 horas.
Durante la prueba no deberá estar conectada al estanque ninguna cañería definitiva.
Una vez completada la prueba, no deberá vaciarse el estanque hasta después de
efectuada la prueba de techo.
Antes de evacuar (vaciar) el agua del estanque se deben abrir todas las escotillas
superiores (en el techo) con el fin de evitar el colapso del estanque por vacío. Las
mismas precauciones se deben tener al llenar el estanque a fin de evitar una
eventual presurización del estanque.

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14.4 TECHO
Las pruebas del techo se efectuara a continuación de la prueba de manto y una vez
que se hayan instalado todas las escotillas de techo.
El procedimiento será sellar todas las boquillas con sus propias tapas, flange ciego u
otro procedimiento apropiado a excepción de una de las boquillas (punto más alto
del techo), donde se instalara un manifold con una conexión de entrada de aire y un
tubo en forma de “U” graduado en mm apto para medir la presión de prueba de 60
mm. de columna de agua, en el otro extremo, que es una presión suficiente para
equiparar el peso del techo.
La presión indicada se podrá obtener introduciendo el aire por la conexión instalada o
bien subiendo el nivel de agua en el interior del estanque. Para detectar las posibles
fugas, se colocara jaboncillo a todas las costuras exteriores del techo.
Se deberá tener especial cuidado de que la presión interior no suba sobre la presión
de prueba.
El Proveedor deberá suministrar bridas, empaquetaduras y todos los elementos
necesarios para realizar esta prueba.
Las fallas por las que deberá responder el Proveedor son aquellas causadas
exclusivamente como resultado de una mala fabricación del estanque o una
deficiente calidad de los materiales utilizados o durante el montaje.
Cualquier falla detectada deberá repararse y la prueba repetirse con cargo al
Proveedor, hasta obtener resultados satisfactorios.
Después de obtener resultados satisfactorios de las pruebas, los estanques deberán
ser secados y limpiados nuevamente.
El Proveedor deberá preparar un informe detallado de las pruebas realizadas a los
estanques, debiendo entregar una copia de dicho informe a la Inspección.
La aprobación y recepción final se hará una vez que se haya efectuado la inspección
final y que las pruebas correspondientes hayan sido supervisadas y aprobadas por
la Inspección.

15.0 CALIBRACIÓN DE ESTANQUE

La calibración será responsabilidad del Contratista y deberá ser realizada por
organismos calificados de probada experiencia en este tipo de labores (CESMEC,
DICTUC, otros equivalentes). Esta calibración debe ser aprobada por COPEC S.A.
El organismo encargado de la calibración deberá entregar como mínimo los
siguientes antecedentes e información:
o Tabla de calibración del estanque (altura en mm v/s capacidad en litros).
o Punto muerto del estanque.
o Volumen máximo de llenado.
o Medidas principales del estanque.

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16.0 ESQUEMA DE PINTURA

El Esquema de pintura será aplicado por el Proveedor de acuerdo a sistemas

indicados en Especificación Técnica de Pintura 1030-01-ET-ME-02.
Por el interior todos los estanques serán pintados en las siguientes zonas:
o Techo completo
o Manto: Un metro bajo el nivel del techo
o Fondo y un metro de manto sobre el nivel del fondo.
Por el exterior el estanque será pintado con anticorrosivo y pintura de terminación.
El Proveedor será responsable de la pintura de los estanques hasta la recepción de
ellos por parte del Cliente.
El presente capítulo tiene por objetivo definir los colores y la identificación para los
equipos, cañerías, estanques y estructuras a ser utilizados en el proyecto Ampliación
de capacidad de almacenamiento de combustible en Minera El Tesoro.

Los siguientes elementos quedan cubiertos por la presente Especificación:

Cañerías
Estanques
Equipos
Estructuras metálicas.
Elementos Misceláneos

16.1 CAÑERÍAS
Con el objeto de contar con una clara identificación de las redes de cañerías que
transportan fluidos, se ha elaborado la presente Codificación de Identificación de
Cañerías. La aplicación de esta codificación facilitará la identificación de las
diferentes cañerías y será un factor de seguridad junto con contribuir al orden y
limpieza de la Planta.

• DEFINICIÓN DE COLORES
Se define un color base y se aplicará de acuerdo a los dos conceptos siguientes:
El color base que será aplicado como color de terminación en toda la extensión de la
cañería.
Para las cañerías de Petróleo Diesel se usará color blanco RAL 9003

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16.2 ESTANQUE
• DEFINICIÓN DE COLORES
Se han definido los siguientes tipos de colores:
Color base del estanque
Color letras identificación estanque
Color letras en cuadros.

• COLOR BASE ESTANQUE

El estanque será pintado de color blanco RAL 9003
.
• COLOR TEXTOS DE IDENTIFICACIÓN
El Tag N° se pintará con letras y números de color negro de 30 cm de altura.
(Esto estará sujeto a posibles cambios, debido a los estándares utilizados por
Minera El tesoro).

• CUADROS INFORMACIÓN
El estanque deberá presentar dos cuadros de información ubicados en su manto a la
altura del indicador de nivel. Al lado izquierdo de éste se pintará el siguiente cuadro
en letras de color negro con marco de color negro:

CAPACIDAD MÁXIMA m3
DIÁMETRO m
ALTURA
FECHA DE CONSTRUCCIÓN
FECHA DE CALIBRACIÓN
FECHA DE LIMPIEZA
40 cm FECHA DE 70 cm.
IMPECCIÓN ULTRAZÓNICA
MEDIDA DE ESPESOR DE PLANCHAS

70 cm

Al lado derecho del indicador deberá ir el siguiente cuadro de información:

ALTURA MAXIMA DE LLENADO cm

ALTURA DE REFERENCIA cm
PUNTO MUERTO 40 cm cm

70 cm

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En el techo de cada estanque junto a la escotilla de medición deberá ir un cuadro con

la siguiente información:

ALTURA DE PREFERENCIA cm 20 cm
ALTURA MAXIMA DE LLENADO cm

70 cm.

Las letras deberán ser de color negro y del tipo Helvética Medium de 4 cm de altura.
(Esto estará sujeto a posibles cambios, debido a los estándares utilizados por Minera
El tesoro).

16.3 ESTRUCTURAS
Para las estructuras metálicas se definen los siguientes colores:
Estructuras Misceláneas:
- Peldaños de escaleras : Amarillo RAL 1003
- Barandas : Amarillo RAL 1003
- Parrillas : Negro RAL 9017
(Esto estará sujeto a posibles cambios, debido a los estándares utilizados por Minera
El tesoro).

17.0 TRANSPORTE
Antes del transporte, cada plancha debe ser cuidadosamente limpiada por ambos
lados, debiendo quedar libre de grasas, salpicaduras de soldaduras, limaduras,
virutas, escoria, suciedad o cualquier otro material extraño.
Las caras de las bridas deben ser protegidas convenientemente con madera y las
boquillas tapadas para evitar cualquier daño.
En todas las planchas, que por su espesor sean susceptibles de deformarse durante
el transporte, se deberán embalar adecuadamente como protección contra golpes o
aplastamiento.
Para el embalaje y transporte de las planchas y demás elemento que formen el
estanque, el Fabricante deberá prepararlos de tal forma que se eviten daños o
deformaciones durante el transporte. Especial cuidado se tendrá con las planchas o
piezas cilindradas, para evitar que se produzcan deformaciones en sus curvaturas y
daños en sus superficies.
Los armados que se realicen en taller, deben permitir, por cuenta del Fabricante,
agregar a las estructuras de calderería los arriostramientos provisorios, amarras,
asas y todo tipo de elementos que aseguren la integridad de las formas y
dimensiones durante su transporte a la obra.

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18.0 MATERIALES DE CAÑERÍAS

18.1 SUMINISTRO
Las Cañerías de procesos y servicios serán suministradas en estricta concordancia
con la presente especificación y los requerimientos de las Requisiciones de
Materiales. En caso de conflictos entre estos documentos, la presente especificación
será mandatoria.

18.2 CLASES DE MATERIALES

Las presiones y temperaturas indicadas en las diferentes clases de materiales son
las condiciones máximas de diseño para dicha clase. Las condiciones de servicio
individuales no deberán exceder dichas condiciones de diseño.
Materiales con mejores capacidades de presión y temperatura, o mejor resistencia a
la corrosión podrán sustituir los indicados para una clase. Toda sustitución de
materiales deberá ser aprobada.

18.3 CAÑERÍAS Y FITTINGS

Los diámetros de cañerías y válvulas se indicarán en pulgadas.
Los siguientes diámetros de cañerías, 1 1/4”, 2 1/2”, 3 1/2” , 5”, 7” y 9", no serán
usados, salvo que sean requeridos para conexiones a equipos o exista una condición
de diseño especial, previa aprobación.
Las dimensiones de los fittings soldados de tope serán de acuerdo a la última versión
de la norma ASTM B16.9.
Los codos a usar serán de radio largo, sólo se usarán codos de radio corto y 3d
donde existan limitaciones de espacio y 3D para la pasada del pig limpiador si es
requerido, no se usarán codos de reducción.
Las reducciones de diámetros serán hechas vía reducciones soldadas o reductores
tipo “swage”. No se usarán “bushings”.

18.4 FLANGES Y EMPAQUETADURAS

Las dimensiones de flanges, pernos y empaques hasta 12” de diámetro serán de
acuerdo a ANSI B16.5.
Para calzar con flanges ANSI B 16.9, 125 Lb, de fierro fundido, cara plana, se usará
flanges ANSI 150 Lb, cara plana, con empaquetaduras de cara completa
Cuando se especifiquen flanges del tipo “con cuello” y/o “deslizantes”, en una clase
de material, se usarán flanges con cuello sólo adyacentes a codos o tees donde el
uso de flanges deslizantes resulte en interferencias.

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18.5 VÁLVULAS
Las dimensiones de las válvulas estarán de acuerdo a la última versión de ANSI
B16.10
Las válvulas de retención serán instaladas en una sola posición y serán designadas
como horizontales o verticales en las respectivas clases de materiales. Las válvulas
que requieran ser instaladas en forma vertical lo serán solo con el flujo hacia arriba y
deberán tener una flecha indicando la dirección de flujo. Las válvulas que puedan
instalarse en cualquier posición no incluirán ninguna referencia en las Clases de
Materiales.
Cuando se requiera usar válvulas especiales no contempladas en las clases de
materiales, tales válvulas se indicarán en los P&ID y otros planos con una indicación
de código especial

18.6 ÍNDICE DE CLASES DE MATERIAL

Clase de
Clase de Presión Temperatura Rango de
Material Material de Tubería Presión Máxima Máxima Tamaño
Lb psi °C °F Diámetro
C1 Acero al Carbono ERW 150 250 230 (450) 1/2"- 6"

18.7 ÍNDICE DE CLASES DE SERVICIO

SISTEMA DE ACEITE

• Fuel Oil FO C1
• Retorno Fluido Térmico HOR C4
• Suministro Fluido Térmico HOS C4

18.8 ÍNDICE DE TIPOS DE VÁLVULAS

Serie Tipo de Válvula
A Válvula de Bola
B Válvulas de Mariposa
C Válvula de Retención
E Válvulas de Globo
G Válvulas de Compuerta

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19.0 MONTAJE DE CAÑERÍAS

El término “Contratista” es utilizado en esta especificación para identificar a quien

provee los servicios de instalación y montaje.
El término “Inspección Técnica de obra”, ITO, corresponde al personal de COPEC
S.A. o bien aquella persona o empresa, que ella nombre en su representación y
cuya labor es el control e inspección de las obras comprendidas en este contrato.

19.1 PLANOS
El listado oficial de planos emitidos por el proyecto forma parte también de la
información base para el montaje y fabricación de cañerías, según se detalla en las
Bases Técnicas de Construcción y Montaje.

19.2 ALMACENAMIENTO, MANEJO Y TRANSPORTE DE MATERIALES

Todos los materiales para cañerías deberán ser transportados, manejados y
almacenados en forma adecuada de manera que se evite el deterioro y daños a los
materiales.
Todo material que esté o haya sido dañado durante el transporte o manipulación será
rechazado por la ITO y deberá ser reparado o reemplazado por el Contratista según
sea la magnitud del daño.
La ITO podrá inspeccionar las cañerías, válvulas y otros materiales antes, durante y
después de la descarga, y podrá realizar todos los controles de calidad que
considere o estime conveniente.

19.3 CARGA, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

Tanto la carga como el transporte de cañerías, válvulas, etc. deberá ser hecho de
manera que no se produzcan daños a los materiales.
La carga deberá ser convenientemente estibada para evitar el movimiento durante
el transporte, se dispondrán los elementos necesarios para proteger las cañerías
(almohadillas entre las camadas y barandas, etc.)

No se aceptará dejar las cañerías o materiales directamente sobre el suelo.

Las cañerías deberán almacenarse ordenadas según tipo de revestimiento,

diámetro, espesor y en conformidad al método propuesto por el Contratista y
aprobado por la ITO.

Las aras de los flanches de acero al carbono y las superficies maquinadas serán
tratadas con un antióxido adecuado no grasoso; por ejemplo, barniz sintético
adelgazado con trementina y teñido con azul de prusia.

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19.4 INSTALACIÓN
Las cañerías se instalarán según se muestra en los planos de cañerías y PI&D.
Las modificaciones que resulten necesarias para resolver interferencias se
establecerán y acordarán entre la ITO y el Contratista antes de la modificación.
La fabricación de los sistemas de cañerías deberá cumplir estrictamente con lo
indicado en los planos de disposición general y en estas especificaciones.
Cualquier modificación que se requiera efectuar en terreno deberá contar con
la aprobación por escrito de la ITO.
Las dimensiones generales tales como cara a cara, cara o extremo a extremo,
cara o extremo a centro y centro a centro deberán tener una tolerancia máxima de
+/- 2 mm, al igual que la desviación de la posición de arranques respecto a su
posición teórica.
Si los trazados de las cañerías menores de 2" no estuviesen completamente
definidos en los planos de diseño, éstos se determinarán en terreno de acuerdo con
los requisitos de los Diagramas de Cañerías e Instrumentación (P&ID's) y de acuerdo
con los criterio de diseño.
Toda modificación o adición al diseño original, además de contar con la
aprobación escrita de la ITO.

19.5 INSPECCIÓN ANTES DEL MONTAJE

Todas las secciones prefabricadas de cañería y las cañerías sueltas se
inspeccionarán antes de su montaje para asegurarse de que no tengan daño y que
estén libres de suciedad o de otras substancias extrañas. Se informará
inmediatamente por escrito a la ITO de cualquier elemento dañado que se detecte.
La protección anticorrosiva en taller será responsabilidad del Contratista. Esta debe
ser ejecutada de acuerdo con las indicaciones de las especificaciones del proyecto y
será inspeccionada en las condiciones que establezca la ITO.
Se tratará de ejecutar la mayor parte del proceso de recubrimiento en taller,
ejecutando el mínimo necesario en terreno.

19.6 CONEXIONES A EQUIPOS

En conexiones enflanchadas la cañería se instalará y sustentará para lograr un
alineamiento exacto de los orificios de pernos y un contacto libre de fuerza sobre
toda la extensión del área de la empaquetadura.
En ningún caso se instalarán las tierras de soldadura en las placas base de
equipos mecánicos y tampoco se trazará a través del equipo ninguna conexión a
tierra.

19.7 CONEXIONES ROSCADAS

Las conexiones roscadas se sellarán con teflón líquido, a menos que la junta
vaya a ser sellada con soldadura.

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El aceite de las máquinas para fabricar roscas, o cortadoras, se eliminará con

solvente antes de la aplicación de cinta para hilos o del compuesto para sello.

19.8 ACCESOS Y ALTURA LIBRE

Las cañerías no interferirán con el acceso a válvulas o equipos ni obstruirán
pasadizos. La altura de paso mínima, cuando ésta se requiera por razones de
acceso, será de 2,2 m hacia abajo de cualquier cañería, aislación, soportes,
accesorios y válvulas. El espacio horizontal libre mínimo para circulación, será de 0,8
m. Cualquier anomalía al respecto deberá ser informada, a la brevedad, a la ITO.

19.9 ABERTURAS Y PASADAS DE MURO

Las aberturas para pasar cañerías a través de muros y tabique se sellarán y
alinearán después de la instalación.

19.10 ACCESORIOS
La instalación de accesorios integrales, como son los filtros, acoples y válvulas,
etc., se hará de acuerdo con las instrucciones del fabricante y con las debidas
precauciones para permitir un fácil acceso y retiro de dichos accesorios.

19.11 UNIONES CON FLANCHES

Las juntas con flanches se instalarán y sustentarán para obtener un ajuste
exacto de las perforaciones para pernos y un contacto uniforme y exento de esfuerzo
en toda la zona de la empaquetadura.
Los flanches serán orientados con las perforaciones para los pernos simétricos a la
línea de centro vertical, no debiendo quedar ninguna perforación en dicha línea. El
Contratista deberá tomar las precauciones necesarias para no dañar la cara de los
flanches.
Cuando se requiera soldar niples o fittings roscados a las piezas de cañerías se
deberá revisar el hilo después de soldar y efectuar tratamiento de alivio de tensiones
cuando corresponda.
Si el hilo ha sido dañado, se deberá reparar con terraja o macho, dejándolo
totalmente libre de virutas y rebabas. A continuación se colocará una tapa gorro o
tapón, de acuerdo a la especificación de materiales de cañerías.
Cuando se indique una dimensión a definir en terreno se deberá dejar ésta 100 mm
más larga que la dimensión indicada en los planos.

19.12 VÁLVULAS
Las válvulas, exceptuando válvulas de venteo, de drenajes y válvulas de
aislación de instrumentos, serán accesibles para operarse desde los pisos y
plataformas de operación a no más de 1.2 m del piso. Cuando se indique en los
planos de diseño o donde sea inevitable instalar válvulas operadas manualmente en

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ubicaciones inaccesibles, las válvulas estarán provistas de extensión, o bien, se

instalara escala y/o plataforma de servicio para su operación, según sea aplicable.
Las válvulas de aislación para conexiones de presión, medidores de presión, etc., se
instalarán de acuerdo con planos de diseño.
Toda válvula unidireccional, se instalará en estricta concordancia con la flecha
de flujo que va grabada en el cuerpo de la válvula.
Se examinarán todas las válvulas antes de su instalación para ver que cumplan con
los requisitos de la clase de cañería aplicable.

19.13 RECUBRIMIENTOS Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Todas las cañerías aéreas deberán ser pintadas según el “Sistema 1” indicado en las
“Especificaciones Técnicas de Pinturas” 1030-01-ET-ME-02.

19.14 SOPORTES
Los soportes de cañerías deberán ser fabricados e instalados conforme a la
función de guía, apoyo deslizante, anclajes, etc. según se indique en los planos,
permitiendo el desplazamiento de la cañería de acuerdo al análisis de flexibilidad
realizado por la Ingeniería.
Los soportes de cañerías de 2” y menores serán definidos en terreno.
Los colgadores y soportes de cañería serán fabricados, espaciados e
instalados de acuerdo con esta Especificación y con los planos de soporte.
Los colgadores y soportes de cañerías serán fabricados e instalados por el
Contratista de acuerdo con ANSI/MSS SP-58, "Pipe Hangers and Supports-
Materials, Design and Manufacture".
Se permitirá soportes temporales para facilitar la instalación de la cañería, siempre
que tales soportes sean retirados al término del contrato. No se permitirá fijar
soportes temporales a cañerías de acero inoxidable y de acero al carbono revestido
mediante la aplicación de soldadura o de cualquier método que sea dañino para el
sistema de cañerías.

19.15 ESPACIAMIENTO DE LOS SOPORTES

Los soportes han sido espaciados para evitar que las flechas de las cañerías y
los esfuerzos de corte excedan el máximo permisible. Se ha dado especial
consideración a las cargas distribuidas impuesta para aislación, los revestimientos,
por los fluidos normales y los fluidos de la prueba hidrostática de la cañería; y a
cargas puntuales impuestas por válvulas, flanches y fittings.
Si durante el montaje se observa una flexión excesiva (o dudosa), el Contratista
solucionará temporalmente la situación y procederá a notificar a la ITO.

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19.16 SOLDADURA EN CAÑERÍAS METÁLICAS

Todas las soldaduras y los procedimientos respectivos cumplirán con lo prescrito por
las Normas del INN y/o AWS, ANSI B31.3, ASME sección IX. Todas las operaciones
serán ejecutadas por soldadores calificados con certificado (6G) de no más de 6
meses de antigüedad y deberán ser presentados a la ITO al comenzar la obra.
Todas las uniones soldadas serán sometidas a una inspección visual por personal
calificado, se realizará inspección radiográfica a un 10% de las uniones hechas,
estas radiografías deberán ser hechas por un organismo independiente aprobado por
la ITO.
En cañerías de acero carbono, no se procederá con ningún trabajo de soldadura
cuando los materiales se encuentren húmedos. Se deberá proteger del viento y las
bajas temperaturas al soldador, los elementos para soldar y las piezas a unir.
Los extremos de cañerías y fittings deberán ser biselados de acuerdo a la norma
ANSI B 31.3. La preparación de los extremos de preferencia se hará por medio
mecánico. La fusión y penetración deberá obtenerse en forma pareja y sin
"chorreos" hasta la raíz.
Se harán pruebas radiográficas a un 10% de las uniones ejecutadas.
La alineación de la cañería y fittings deberá mantenerse durante el proceso de
soldadura. Las soldaduras provisorias deberán ser removidas por cincelado o
esmerilado o bien se debe asegurar que la primera soldadura fusione completamente
las soldaduras provisorias. Todas las soldaduras provisorias agrietadas deberán ser
removidas.
La cara de los flanches deberá estar exactamente perpendicular al eje longitudinal de
la cañería, a menos que en los planos se indique otra cosa.
No se usarán anillos de respaldo.
Los procedimientos de soldaduras a usar serán:
ο Procedimiento manual de soldaduras de arco metálico.
ο Procedimiento automático de soldadura de arco sumergido.
ο Procedimiento soldadura metal gas inerte, (MIG).
ο Procedimiento soldadura tungsteno gas inerte, (TIG).
ο Una combinación de ellos.
Los electrodos para soldadura de arco metálico deberán ser completamente
cubiertos y conforme a las especificaciones de materiales, según norma ASTM A-
233. La composición química y propiedad física del metal depositado, deberá ser
similar al material base.
Los fundentes y electrodos de relleno utilizados en el método de arco sumergido
depositarán soldadura metálica de composición química y propiedades físicas similar
al metal de base.
De la misma manera los alambres y electrodos de rellenos utilizados en los
procedimientos MIG y TIG depositarán soldadura metálica de composición química y
propiedades físicas similares al metal base.

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Para los procedimientos de soldadura al arco eléctrico, arco sumergido y MIG se

deberá usar corriente continua, con polaridad invertida.
Para el método TIG es preferible usar corriente continua con polaridad directa, o
corriente alterna estabilizada.
Los electrodos a usar deberán permanecer en un horno de secado especial, por lo
menos 12 horas antes de su empleo. Las cajas de soldadura deberán permanecer
cerradas hasta el momento de poner a secar los electrodos, de modo de mantener la
protección que estas traen de fábrica. En terreno se deberán usar termos para
asegurar que los electrodos no tomen humedad.
Todas las soldaduras deberán ser construidas por la aplicación de múltiples pasos. El
espesor del metal aplicado para cada pasada no debe exceder los 5mm. Las escorias
y fundentes deberán ser removidas después de cada pasada. Una vez terminada la
soldadura deberá quedar libre de escorias y metal sobrante en toda la superficie.
Las planchas de refuerzo para boquillas y derivaciones serán del mismo acero de las
cañerías y serán instaladas solamente después de la inspección y aceptación de la
soldadura de la boquilla, o derivación, a la cañería matriz.

19.17 LIMPIEZA CAÑERÍAS PROCESO Y FLUIDO TÉRMICO

Antes de ensamblar, todas las cañerías deberán estar secas, enteramente
limpias y libres de suciedad, escoria y otras materias extrañas.
Se utilizará limpieza con aceite “Mobilene Flushing oil” para remover la grasa, el aceite
y otras materias extrañas.
El Contratista será responsable de desechar en forma segura todos los
elementos de prueba, el agua de lavado, los aceites de lavado, los productos
químicos de limpieza y los envases. En ningún caso se permitirá desechar estos
elementos en el sitio de la planta.

19.18 PRUEBAS DE PRESIÓN

Las pruebas en terreno se harán antes de la limpieza interior de las cañerías y el
tapado de zanjas en el caso de las cañerías enterradas, según sea el caso.
Las pruebas se harán de acuerdo a la norma ANSI/ASME B 31.3 según corresponda
y a lo indicado en el anexo de esta Especificación Técnica.
Una vez que se hayan completado las pruebas, se debe proceder a reparar la pintura
y protección en aquellas áreas donde presenten daño, reconstituyendo la integridad
de los recubrimientos dañados.

19.19 INSPECCIÓN FINAL

Los diagramas de piping e instrumentación (P&ID's) y los planos emitidos para
construcción por COPEC, se usarán para la inspección visual de los sistemas de
cañerías terminados, para verificar que estén completos, con sus empaquetaduras
correctas, con soportes adecuados en las instalaciones de válvulas, etc.

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19.20 PLANOS SEGÚN CONSTRUCCIÓN ("AS BUILT")

Se mantendrá un registro completo y exacto de todas las desviaciones de los
planos de diseño, en una copia nueva de aquellos que sufran modificaciones. En
esta copia se indicarán, también, las cañerías trazadas en terreno.
Los planos afectados deberán ser marcados clara y limpiamente, con color
rojo. Asimismo, todos los croquis desarrollados para soluciones de terreno, deberán
ser claramente numerados y archivados, para ser utilizados en la confección de los
planos “as built”, en conformidad el artículo 63 de las Bases Administrativas
Generales.

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ANEXO I
HOJAS DE CLASES DE MATERIALES

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CLASE C1
MATERIAL TUBERÍA
2 Acero Carbono ASTM A53 Gr.B

MATERIAL ACCESORIOS Acero Forjado ASTM A105 SERVICIOS

Acero Carbono ASTM A 234 Gr. WPB
ST Vapor baja presión
MATERIAL VALVULAS Acero Carbono ASTM A216 CO Condensado
AG Agua Potable
(cañ. Enterradas)

SOBREESPESOR CORROSION 1.6 mm

CODIGO DE DISEÑO ASME B31.3

CONDICIONES DE OPERACIÓN:

TEMPERATURA 230°C
PRESION 250 Psi
Notas:

TAMAÑO (Pulg.) DESCRIPCION Notas Código

desde hasta

Cañerías
1/2" 2" Cañería de Acero Carbono, ASTM A53 Gr B, ERW, Sch 80,
Extremos planos, ANSI B36.10

Cañerías de Acero Carbono, ASTM A53 Gr B, ERW, Std. Wt,

21/2" 6" Extremos Biselados, ANSI B36.10

Fittings
1/2" 2" Acero Forjado ASTM A105, 3000 Lb, Extremos S.Weld,
ANSI B 16.11
Codos 90°
Codos 45°
Tee
Tee Reducción
Coplas
Tapa gorro
21/2" 6" Acero Carbono ASTM A234 Gr WPB, Std. Wt., Extremos
Biselados, ANSI B 16.9
Codos 90°
Codos 45°
Tee
Tee Reducción
Reducción Exenrica
Reducción Concentrica
Flanges

1/2" 2" Flange tipo socket weld, Ac. Carbono ASTM A-105, ANSI
B16.5, 150lb, RF,

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21/2" 6" Flange tipo Slip on, Acero Carbono ASTM A105, 150 Lb, RF,
ANSI B16.5

CLASE C1 (Cont.)
TAMAÑO (Pulg.) DESCRIPCION Notas Código
Desde Hasta
1/2" 6" Flange tipo ciego, Acero Carbono ASTM A105, 150 Lb, RF,
ANSI B16.5

Pernos
1/2" 6" Pernos tipo máquina, ASTM A307 Gr.B con una tuerca
hexagonal ASTM A307 Gr.B

Empaquetaduras
1/2" 6" Empaquetadura, Tipo Garlock Blue Guard, libres de asbesto,
150 Lb, RF., 1/16" espesor
Estilo : 3200 Vapor
Estilo : 3000 Condensado
Válvulas Compuerta
1/2" 2" Válvula compuerta, tipo wedge gate, cuerpo acero carbono, G2
asiento stellite, 800 Lb, Bolted Bonnet, OS&Y, conexión socket
weld.
Ref.: Crane FB-3604XU-W o similar aprobada

2 ½” 6" Válvula Compuerta, Cuerpo de Acero Carbono ASTM A216, G3

150 Lb, RF., Bonete apernado, vástago inoxidable, Interiores
de acero.
Ref.: Crane 47XU o equivalente.
Válvulas Retencion
1/2" 2" Válvula de retención, Tipo Swing, Cuerpo de acero Forjado, C10
ANSI clase 600 Lb, socket weld ends, Tapa apernada, full port.
Ref.: Vogt N° SW4835 o similar aprobada.

2 ½” 6" Válvula de retención, Tipo Swing, Cuerpo de acero por ASTM C3

A216 Grado WCB, ANSI clase 150 Lb, terminación RF, Tapa
apernada, disco y asiento de acero 13% cromo.
Ref.: Crane 147XU o similar aprobada.

Válvulas Globo
1/2" 2" Válvula Globo, Cuerpo de Acero Forjado, Clase 800 lb, vástago E2
13% Cr. Con asiento de cara dura, Bolted Boonet, OS&Y,
Socket weld .
Ref.: Vogt N° SW 12141 FHF o similar aprobada.

2 ½” 6" Válvula Globo, Cuerpo de Acero carbono ASTM A216 WCB, E3

Clase 150, Flanged RF., Bolted Boonet, OS&Y , Asiento stellite
faced, Interiores de Bronce, HWO
Ref.: Crane 143XU o similar aprobada.

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