Actividades de Mantenimiento A Medir

Actividades de mantenimiento a medir
Evidencia 4
Daniel Alexis Rodríguez Montes

Docente Octavio Sotelo
MR21M
Indicadores de mantenimiento
Los indicadores de mantenimiento son un conjunto de informaciones que
demuestran cómo está funcionando el sector. Con ellos, es posible medir y
optimizar procesos, para que sean aún más eficientes.
Cuando se habla de indicadores de gestión, es común confundirlos con objetivos
comerciales. De hecho, las dos cosas están relacionadas, pero son bastante
diferentes.
Uno depende del otro. Si bien el indicador es una métrica con la función de
informar el desempeño de procesos y activos, el objetivo es una expresión que
representa el desempeño deseado, aún por alcanzar.
Los indicadores de mantenimiento son esenciales para la industria, ya que solo es
posible aprender sobre algo, observando y midiendo datos al respecto. Es con la
información en la mano que el gerente podrá eliminar los inconvenientes,
aumentar la productividad y reducir los gastos.
Indicadores de mantenimiento fundamentales para el día a día de cualquier
empresa:
1. MTBF
Sigla de Mean Time Between Failures, o “tiempo promedio entre fallas”,
MTBF es el indicador adecuado para conocer el tiempo de actividad total de
las máquinas que presentan imprecisiones y pueden ser reparadas. Esto
permite el análisis de la confiabilidad de una máquina.
Supongamos que un dispositivo que funciona 12 horas al día experimenta

problemas tres veces seguidas. Es necesario analizar el tiempo de
reparación requerido para cada una de estas paradas. Por lo tanto, se
divide el total de horas de buen funcionamiento por el número de paradas
dentro del período de funcionamiento de la máquina.
Es decir, siguiendo el ejemplo anterior, bastaría con dividir las 12 horas de
trabajo entre las tres paradas (el tiempo total de todas). Si cada uno
necesitará diez minutos de reparación, la cuota sería la siguiente:
MTBF = (12 x 60 – 30) / 3 = 230 minutos
Así, el sector de mantenimiento puede considerar en su planificación que,

cada 230 minutos, puede ocurrir una falla y debe ser corregida.
2. MTTR
Aquí, la sigla se refiere al Mean Time To Repair, es decir, el “tiempo
promedio de reparación”. A diferencia del indicador anterior, que tiene más
que ver con el rendimiento del equipo en sí, el MTTR mide la capacidad del
equipo para corregir la falla.
Por lo tanto, para realizar el cálculo, es necesario dividir el tiempo total
dedicado a las reparaciones, dividiendo también por el valor total de las
reparaciones realizadas dentro del período. Esto significa que la misma
máquina que se averió tres veces y requirió 10 minutos para cada
reparación tiene MTTR = 10, ya que:
10 + 10 + 10 / 3 = 10
Para el sector de mantenimiento, este indicador representa que se

necesitan, en promedio, 10 minutos de reparación de equipos. Este
indicador ayuda a identificar problemas de tiempo de inactividad.
3. (A)
esta “A” proviene de Availability, que significa “disponibilidad” en español.
Este es el indicador de mantenimiento que muestra cuánto tiempo puede
operar un activo según lo programado.
Para el sector de mantenimiento, cuanto mayor sea este valor, mejor. Al fin
y al cabo, es el tiempo que una máquina permanece en funcionamiento y
accesible para su uso, según lo programado para ella.
El cálculo se realiza en base a las dos operaciones anteriores, es decir,

MTBF y MTTR. Con los números en la mano, aplíquelos a la fórmula para
A.
Seria: A = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 %
Siguiendo nuestro ejemplo, A = 230 / (230 + 10) x 100 = 95,83%, lo que

demuestra que la disponibilidad del equipo es del 95,83%.Para controlar
este indicador, es necesario mirar los dos cálculos anteriores.
4. CPMV
El costo de mantenimiento sobre el valor de reemplazo, también conocido
como ERV (Estimated Replace Value) es un indicador financiero que se
utiliza para evaluar el costo de mantenimiento empleado en cada equipo.
Así, es posible identificar si fuera más ventajoso mantener la máquina en la

empresa o comprar una nueva. En la práctica, el cálculo es:
CPMV = (Costo total de mantenimiento / valor de compra de un activo
nuevo) x 100.
El resultado será la tasa de CPMV, que debería ser de hasta el 6%. Si el
resultado supera este límite en un año, es necesario cambiar el equipo.
Esto significa que, en CPMV, cuanto menor sea el valor encontrado, mejor,
ya que la máquina no necesita ser reemplazada y sigue siendo ventajoso
conservarla un tiempo, a pesar de su mantenimiento
5. CMUP
Es la sigla de costo de mantenimiento en la unidad producida. Su objetivo
es identificar cuánto impacta el costo de mantenimiento en el precio final de
cada unidad de producto fabricado. En este caso, es la suma de todos los
gastos con el mantenimiento en sí, por ejemplo:
Costo de mantenimiento adecuado: mantenimiento de los activos que

deben destacarse en cada sistema operativo. Por lo general, consta de
materiales y personal utilizados en la reparación.
Costo de mantenimiento indirecto: Costos que existen a lo largo de la

reparación, como electricidad, sueldos de los técnicos, transporte e
impuestos.
En promedio, el costo de mantenimiento es del 4% en relación con los

ingresos del negocio. Por lo tanto, a la hora de calcular la CMUP,
asegúrese de que este indicador no supere demasiado los valores
practicados por el mercado.
Entonces la fórmula es: CMPU = Costo de mantenimiento / Unidades

totales producidas
6. CMF
Por último, un indicador importante para demostrar la gestión del
mantenimiento es el costo de mantenimiento en la facturación. Después de
todo, es necesario saber cuánto se gasta en mantenimiento para no
desperdiciar dinero.
En CMF, los gastos están relacionados con:
Materiales;
Subcontratación de servicios;
Trabajo interno;
Depreciación de maquinaria;
Pérdida de facturación.
Es un indicador que siempre debe ser positivo, ya que tiene un impacto
directo en la estabilidad financiera del negocio.
Asimismo, es fundamental probar los resultados del área. Con esto, es
posible demostrar, en números, cuánto se ahorró del mantenimiento
realizado, de acuerdo con el plan de mantenimiento vigente.
Su fórmula es: CMF = (Costo total de mantenimiento / Ventas brutas) x 100
1. FUNCIÓN DE PLANIFICACIÓN
• Son las actividades que se realizan en un contexto sistémico para
analizar planes estratégicos de la organización
• Definir necesidades, objetivos y metas
• Planificar y programar las actividades de mantenimiento
• Definir recursos: personal, materiales, espacio y tiempo
• Un análisis económico y de disponibilidades
• Un sistema de diagnóstico para el mantenimiento.
• Mejoramiento de la capacidad y la motivación de los trabajadores en las
áreas de producción y mantenimiento.
• Almacenamiento y comprar
• Seguimiento de ordenes
• Programar itinerarios
• Establece planes
• Ajustar y cerrar ordenes de trabajo
• Da seguimiento a materiales y labores
• Determinar tiempo, tipos de especialistas, herramientas y la seguridad
necesaria.
2. FUNCIÓN TÉCNICA
Es la que se encarga de realizar los trabajos de naturaleza técnica como
son:
• Definir problemas y encontrar soluciones técnicas
• Definir los métodos de trabajo
• Análisis de contratos, costos y medios para realizar el mantenimiento
3. FUNCIÓN DE EJECUCIÓN
La que se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento tanto
programados como de emergencia y consiste en:
• Programación del trabajo diario
• Suministro de materiales y equipos
• Seguridad del trabajo diario
• Medición y registro de datos
• Supervisión y seguimiento del trabajo diario
4. FUNCIÓN DE CONTROL
Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en:
• Procesar los datos resultantes de la ejecución a través de técnicas
estadísticas
• Analizar los resultados de la ejecución
• Definir brechas entre metas planificadas y resultados
• Orden de trabajo
• Programación del trabajo
• Costo de material
• Control de inventario
• Costo de labor
• Presupuesto
• Registro de equipos
5. FUNCIÓN DE MEJORA
Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en:
• Procesar los datos resultantes para detectar posibles mejoras
• Analizar los resultados de la ejecución y formular nuevas alternativas
• Planificar y programar la realización de nuevas mejoras
• Ejecutar y evaluar
Conclusiones
La implementación de indicadores ayuda mucho a la empresa, porque

permite ver dónde y cómo se encuentra, y de esta forma poder compararse
con otras empresas de servicios similares, y con esto poder crear
estrategias de mejoras a través del Benchmarking. todos estos indicadores
de trabajo van de la mano con los métodos y procesos de trabajo a realizar
en la empresa lo cual no da una versatilidad para apoyarnos en ellos.
Los indicadores de gestión deben estar formados por elementos críticos
para su adecuada efectividad, estas características forman parte importante
en el proceso de la recopilación de la información y en el de presentación
de datos que dichos indicadores arrojan. Cada indicador debe ser
mesurable en el tiempo, con puntos de evaluación claros y precisos,
además de poder ser comparables con otros parámetros y resultados.

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Supongamos que un dispositivo que funciona 12 horas al día experimenta

MTBF = (12 x 60 – 30) / 3 = 230 minutos

Así, el sector de mantenimiento puede considerar en su planificación que,

Para el sector de mantenimiento, este indicador representa que se

El cálculo se realiza en base a las dos operaciones anteriores, es decir,

Seria: A = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 %

Siguiendo nuestro ejemplo, A = 230 / (230 + 10) x 100 = 95,83%, lo que

Así, es posible identificar si fuera más ventajoso mantener la máquina en la

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Costo de mantenimiento indirecto: Costos que existen a lo largo de la

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