Bbo S.A. Brenda2

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA
CARRERA DE INGENIERIA QUIMICA
PRÁCTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA
EMPRESA : BEBIDAS BOLIVIANAS BBO S.A.
ESTUDIANTE : BRENDA CARDENAS PADILLA
REGISTRO : 213038366
DOCENTE : ING. JOSÉ MIGUEL ESCOBAR
SIGLA : PRQ-226
SEMESTRE : Il/2019
SANTA CRUZ – BOLIVIA

INDICE GENERAL
I.
LOCALIZACION DE LAPLANTA............................................................................................................... 1
I.1. Antecedentes...............................................................................................1
I.2. Nombre de la empresa.................................................................................2
I.3. Datos de la empresa....................................................................................2
I.4. Misión..........................................................................................................2
I.5. Visión...........................................................................................................2
I.6. Valores......................................................................................................... 2
I.7. Objetivo........................................................................................................3
I.8. Política de seguridad y medio ambiente.......................................................3
I.9. Localización de la planta BBO......................................................................3
I.9.1. Distribución de la planta...............................................................................4
I.9.2. Superficie de asentamiento..........................................................................5
I.10. Rubro de la empresa....................................................................................5
I.11. Descripción de la planta...............................................................................6
I.12. Capacidad instalada.....................................................................................7
I.12.1. Presentación de los productos.....................................................................7
I.13. Política de calidad........................................................................................8
I.14. Estructura organizacional.............................................................................8

II. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LOS SERVICIOS............................................................................................................ 10
2.1. Desinfección (Cloración).............................................................................14
II.1.1. Filtro de arena...........................................................................................15
II.1.2. Desalcalinizador.........................................................................................22
II.1.3. Filtro carbón activo....................................................................................25
II.2. Servicio de energía eléctrica......................................................................26
II.3. Servicio de vapor........................................................................................28
II.4. Servicio de combustible..............................................................................33

II.5. Servicio de aire comprimido.......................................................................33
II.6. Servicio de refrigeración.............................................................................36
II.7. Servicio de dióxido de carbono (CO2).......................................................40

III. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL LABORATORIO.......................................................................................................... 42
III.1. Laboratoriodeanálisisfisicoquímico.............................................................43
III.1.1. Análisis de rutina........................................................................................43
III.1.2. Análisis de materia prima...........................................................................43
III.1.3. Análisis en la sala de cocimiento................................................................44
III.1.4. Análisis en la sala de fermentación............................................................45
III.1.5. Análisis en la sala de filtración....................................................................45
III.1.6. Análisis en la sala de envasado.................................................................46
III.1.7. Análisis especiales.....................................................................................46
III.2. Laboratorio de análisis microbiológico........................................................47

INDICE DE FIGURA
1. 1. Vista satelital de la planta “BBO S.A.”……………………….………….……..3

1. 2. Entrada principal a la planta BBO……………………………………………...4
1. 3. Distribución de la planta "BBO"…………………………………………………4
1.4. Cerveza Real de 620 cc………………………………………………………….7
1.5. Cerveza cordillera de 300 cc…………………………………………………….7
1.6. Cerveza capital de 350 cc…………………….…………………………………7
1.7. Malta real de 350 cc………………………………………………..…………….7
1.8 Organigrama de la empresa………………………….………………………….9
2.1 Diagrama de proceso del sistema de tratamiento de
agua………………….11
2.2. Diagrama de flujo para la distribución del servicio de agua…………...……13
2.3. Mecanismo interno del filtro de arena………………………………………...17
2.4. Proceso de intercambio iónico del agua dura……………………………….20
2. 5. Ciclo de ablandamiento………………………………..………………………21
2. 6. Ciclo de regeneración…………………………………………………………22
2. 7. Funcionamiento de un filtro carbón…………………………………..………26
2. 8. Diagrama de flujo de servicio de energía eléctrica…………………………27
2. 9. Diagrama de flujo de la distribución del vapor………………………………28
2. 10. Partes de un caldero industrial………………………………………………29
2. 11. Válvula de estrangulamiento………………………………………………...33
2. 12. Diagrama de flujo del proceso de obtención del aire comprimido………35
2. 13. Ciclo de refrigeración de amoniaco…………………………………………37
2. 14. Diagrama de flujo de enfriamiento………………………………………….39
2. 15. Tanque cilíndrico de CO2……………………………………………………41
BEBIDAS BOLIVIANAS BBO S.A.
I. LOCALIZACION DE LA PLANTA
1.1. Antecedentes
Bebidas bolivianas BBO S.A.es un Complejo industrial cervecero, construido
entre los años 2009 y 2010 ocupando aproximadamente 40.000 Mt2, equipada
con tecnología de punta, fue fundada por un grupo de inversionistas bolivianos
que identificó que el mercado demandaba una cerveza nacional de muy buen
sabor. Es así, que se da la oportunidad de iniciar el proyecto de cervezas,
invirtiendo en una fábrica que consta de condiciones adecuadas para entregar
cervezas de calidad, en instalaciones cómodas y de gran capacidad productiva,
su producción anual de 250 mil hectolitros. La fábrica satisface las necesidades
de los consumidores de diversas bebidas, con un portafolio de productos de
distintas categorías; en la categoría de alcohólicos, con las cervezas real,
Cordillera, cerveza Heineken y muy recientemente capital; y en la categoría de
bebidas no alcohólicas, con marcas como Malta real, cumpliendo estándares de
calidad internacional y asegurando así la máxima calidad de todos los
productos.
En el año 2014 BBO reafirmó su liderazgo en el mercado de las bebidas
alcohólicas y no alcohólicas, primero con la compra de las marcas Mendocina,
Free Cola y Sinalco, y posteriormente con la incorporación, en calidad de
accionista, de la Compañía Cervecerías Unidas (CCU S.A.) que aporta a BBO
mayor solvencia económica, nuevas tecnologías en los procesos de producción
y ventas.
1.2. Nombre de la empresa
Bebidas Bolivianas BBO S.A. es una cervecería nacional que produce y

comercializa productos de óptima calidad dirigidos tanto al mercado local como
de exportación.
UNIV. BRENDA CARDENAS PADILLA

5
1.3. Datos de la empresa
Razón social: Bebidas Bolivianas BBO-S.A.

Estado de matrícula: ACTUALIZADA
Tipo de societario: SOCIEDAD ANONIMA
Licencia de Funcionamiento: 159744
1.4. Misión
Satisfacer responsablemente las necesidades de nuestros consumidores de
bebidas, ofreciendo marcas y productos de calidad.
1.5. Visión
Ser la compañía referente en multi-categoría de bebidas en Bolivia.
1.6. Valores
EPICE: Excelencia, Pasión, Integridad, Compromiso y Equipo
1.7. Objetivo
Aplicar los conocimientos teórico-prácticos obtenidos durante la formación
académica en el campo técnico, económico y social para contribuir al desarrollo
de la empresa BBO y logre posicionar sus marcas como las principales en el
mercado
1.8. Política de seguridad y medio ambiente
BBO-S.A. Conduce todos sus negocios con responsabilidad, de una forma que
proteja la salud, seguridad de sus empleados, sus clientes, el público y el
medio ambiente.
1.9. Localización de la planta BBO

6
La planta de producción está ubicada en la carretera al norte Km 25, provincia

Ignacio Warnes.
Figura 1. 1. Vista satelital de la planta “BBO S.A.”
Figura 1. 2. Entrada principal a la planta BBO

7
1.9.1. Distribución de la planta
Figura 1. 3. Distribución de la planta "BBO"
1.9.2. Superficie de asentamiento
Tabla 1.1 Distribución de áreas
ÁREAS SUPERFICIE (m2)

Área de administrativa 90
Área de control de calidad
y microbiología 90
Área de la molienda 90
Área de cocimiento 462
Area de proceso Área de fermentación 120
Área de filtración 85
Área de envasado 400
Almacén de insumos y materia 250

prima

8
Almacén de frascos vacíos 130

Área de almacenamiento
Almacén de producto terminado 130
Planta de tratamiento de aguas 90

Sala de maquinas 90
Área de servicios Maestranza 90
Planta de tratamiento de efluentes 400
Cocina y comedor 170

Baños 120
Portería 30
1.10. Rubro de la empresa
“Bebidas Bolivianas BBO S.A.” es una empresa dedicada a la

producción, comercialización e importación de bebidas alcohólicas y no
alcohólicas, cuyo proceso es de tipo continuo.
1.11. Descripción de la planta
La empresa “BBO.SA”, tiene una infraestructura adecuada, demostrando

comodidad limpieza e higiene en cada área y sección que corresponde al tipo
de industria cervecera.
Las diferentes áreas se encuentran distribuidas de las siguientes maneras:
– Área de recepción de materia prima.

– Área de almacenamiento de materia prima e insumos.
– Área de proceso.
– Área de almacenamiento de producto terminado.
– Área de laboratorio de control de calidad.
– Área de laboratorio de microbiología
– Área de servicios auxiliares
– Área de oficinas administrativas.
– Área de servicios higiénicos.

9
– Área de mantenimiento.
– Área de seguridad industrial.
1.12. Capacidad instalada
La planta cuenta con dos líneas de producción completamente automatizadas,

de las cuales, una línea envasa producto en latas de 350 cc y la otra envasa
productos en botellas de 300 cc y botella de 620 cc retornable que es la
que más se comercializa y la que busca más el consumidor, concentrando un
70% en relación a los otros envases. Durante el tiempo en que una línea de
producción funcione la otra línea queda parada, sin embargo, ante la Alta
demanda de los productos, la planta tiene la capacidad de operar con las dos
líneas en funcionamiento al mismo tiempo.
1.12.1. Presentación de los productos
Figura 1.4. Cerveza Real de 620 cc.
Figura 1.5. Cerveza cordillera de 300 cc.
Figura 1.6. Cerveza capital de 350 cc.
Figura 1.7. Malta real de 350 cc.

10
La Planta “BBO.SA. - BEBIDAS BOLIVIANAS”, envasa malta real y diferentes

tipos de cervezas, tanto en latas de 350 cc, como en botella personal de 300
cc y botella de 620 cc.
1.13. Política de calidad
En BBO.SA. Somos un equipo de trabajo dedicado a la producción y

comercialización de la cerveza. Buscamos la satisfacción de nuestros clientes,
el liderazgo nacional y ser competitivos internacionalmente, por medio del
cumplimiento a las especificaciones, la elevada calidad de los productos.
Además, estamos comprometidos a: Prevenir y minimizar riesgos laborales en
nuestras instalaciones, cumpliendo con las normas vigentes de Seguridad y
Salud Ocupacional, rubro y actividad.
1.14. Estructura organizacional
Detallar la estructura de la empresa en un organigrama es fundamental para la

gestión de recursos humanos.
A continuación, presentamos el organigrama jerárquico de la empresa y sus
funciones.

11
Gerente General
Jefe de Jefe de Jefe de Jefe de Seguridad Jefe de Control

Jefe de Envasado Jefe de almacen
Elaboracion Planificacion Mantenimiento Industrial de Calidad
Enc. de Analista de Analista de Analistas Fisico Encargado de

Electricos Operarios
Cocimiento Gestion Envasado Quimicos Almacen
Enc. de Supervisor de
Enc. de Logistica Mecànicos Microbiologo
Fermentacion Bodega
Enc. de filtracion Operario Electronicos
Operario
Figura 1.8 Organigrama de la empresa

Fuente. Elaboración propia.

12
II. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LOS SERVICIOS
AUXILIARES
Se conoce como servicios auxiliares a una de las áreas más importantes para
mantener una operación optima y continúa en la planta.
Son imprescindibles y a menudo una clave para alcanzar el buen desarrollo de

los objetivos empresariales. La planta de producción de cerveza y malta real
cuenta con una serie de servicios básicos que podemos encontrar dentro una
industria. Esta unidad está compuesta por los siguientes servicios:
– Servicio de agua y tratamiento de agua

– Servicio de vapor
– Servicio de aire comprimido
– Servicio de energía eléctrica
– Servicio de combustible
II.1. Servicio de agua y tratamiento de agua
En el proceso de la elaboración de la cerveza el agua juega un papel

indispensable, no solo porque este producto se clasifica entre las bebidas
carbonatadas alcohólicas que requieren de este líquido. Sino que también es la
parte esencial para la formación de vapor y aguas de sistemas de limpieza.
Para ello la planta cuenta con un sistema de equipos, una planta de tratamiento
de agua (P.T.A.) que se encarga acondicionar el agua para la parte de
producción y servicios auxiliares.
El suministro de esta agua se lo hace por medio de dos pozos subterráneos

ubicados dentro la misma planta, de los cuales el líquido es transportado a dos
depósitos subterráneos llamadas cisternas uno y dos en el cual se lo adiciona
hipoclorito de sodio hasta alcanzar una concentración de 0.2-0.5 ppm de cloro
activo.

13
Figura 2.1 Diagrama de proceso del sistema de tratamiento de agua.

14
La clasificación de las aguas se las da de acuerdo a sus características y el uso

de estas para los diferentes sectores de la planta tales como:
– Agua para servicio.

– Agua blanda.
– Agua para proceso.
Tabla 2. 1. Distribución del servicio de agua

TIPO DE AGUA SECTOR USOS
Edificio Administrativo Comedor,
garaje, baños terceros
Consumo humano
Baños y vestuarios personal de
Agua para servicio Limpieza de equipos y
planta
materiales.
Sala de calderos
Áreas de elaboración y envasado
Producción de vapor
Sala de maquinas recalentado
Agua blanda Sala de envasado En la lavadora de botellas
Laboratorio vacías.
Obtención de agua destilada.
Agua para proceso Sala de cocimiento Elaboración de la cerveza
Proceso de tratamiento del agua

La empresa BBO S.A. consta de procesos para acondicionar el agua de
acuerdo a sus necesidades.
– Desinfección (Cloración)
– Filtro de arena
– Ablandador
– Desalcalinizador

15
– Filtro carbón
Figura 2.2. Diagrama de flujo para la distribución del servicio de agua
II.1.1. Desinfección (Cloración)
Objetivo
Eliminar microorganismos patógenos para evitar contaminación en la cerveza.
Proceso

16
Microbiológico.
Parámetros de control
El cloro residual debe encontrarse entre 0.2 a 0.5 ppm.
Principio básico de funcionamiento
La cloración es el procedimiento de desinfección de aguas mediante el empleo

de hipoclorito de sodio para eliminar los microorganismos patógenos que
contiene las aguas subterráneas. El hipoclorito de sodio es una solución clara
de ligero color amarillento y un olor característico.
La cloración solo es eficaz en agua clara. Si no es transparente y contiene

impurezas visibles a simple vista, la cloración será mucho menos eficaz. En tal
caso habrá que realizar un tratamiento preliminar (filtración o sedimentación).
La dosificación del hipoclorito de sodio se realiza directamente en la línea de

alimentación a los tanques de almacenamiento, 2 tanques subterráneos de 10
m3 cada uno en los cual la dosis alcanza el 0,5 ppm utilizando un producto con
7.5% de hipoclorito de sodio.
En caso de no realizar una buena dosificación la cerveza se hechará a perder

por contaminación.
Para conocer el volumen de hipoclorito de sodio que se debe ocupar se puede

usar la siguiente fórmula:
C NaCl ∗V NaCl =Cdeseada∗V deseado

0 0
C deseada∗V deseado
V NaCl =
0
C NaCl0

17
Datos:
Cdeseada= 0,5 ppm
Vdeseado= 15000 Lt (agua clorada)
CNaCl0= 7,5%
ppm
Factor de conversión de % a ppm = 10000
%
V NaCl =0,5 ppm∗15000< ¿ ¿

0
ppm
7,5 %∗10000
%
V NaCl =0,10<de NaCl0

0
Se debe agregar 0.10 Lt de hipoclorito de sodio al 7.5% para obtener 15000 Lt

de agua clorada con una concentración de 0.5 ppm de cloro residual.
2.1.2. Filtro de arena
Objetivo
Eliminar las partículas en suspensión que se encuentren en el agua.
Proceso
Físico.
Se controla el valor de la alcalinidad, debe ser menor a 370 ppm de CaCO 3 y el

valor del cloro residual debe estar entre 0.2 – 0.5 ppm.

18
La filtración es una operación de separación en la que una mezcla heterogénea

de un fluido y partículas en suspensión se separan por la acción de un medio
Filtrante que permite el paso del fluido, pero retiene a las partículas en
suspensión. Esta operación implica, por tanto, el flujo de fluidos a través de
medios porosos.
El filtro utilizado es un filtro de lecho poroso aquel que tiene un lecho de grava y
arena y el agua fluye de manera descendente por el solo efecto o acción de la
gravedad y por tal motivo se les conoce también como filtros por gravedad.
Una de las ventajas de este tipo de filtro, además de su eficiencia en la

clarificación del agua, es la facilidad y sencillez de construcción. Consiste en un
tanque con el fondo falso perforado y llena de arena suelta. Suelen ser
utilizados principalmente cuando la cantidad relativa de sólido que hay que
separar es muy pequeña y cuando se ha de manejar volúmenes de líquidos
muy grandes con el mínimo coste.
Los conductos situados bajo el falso fondo perforado evacuan el líquido filtrado
procedente del lecho arenoso. Estos conductos van provistos de compuertas o
válvulas que permiten efectuar el lavado del lecho de arena, por circulación de
agua en sentido opuesto, para arrastrar así a los sólidos acumulados.
El fondo perforado está cubierto por una capa de 30 cm, de grava, para
sostener la capa superior de arena de 1,2 m, de alto. Para el tratamiento de
aguas se utiliza como medio filtrante arena sílica (SiO2) de tamaño uniforme.
El tamaño estándar de la arena y la grava es la siguiente:
– Arenas: [0,0625 - 2mm] (diámetro)

– Gravas: ]2 - 64mm] (diámetro)

19
Figura 2.3. Mecanismo interno del filtro de arena
Funcionamiento
El agua entra por la parte superior del filtro, donde choca con un deflector
cambiando la dirección del flujo del agua y saliendo en forma de rocío con
objeto de impedir que la arena se revuelva y desciende a través del lecho
extrayendo el agua filtrada por el fondo en un colector de salida.
La calidad de la filtración depende de varios parámetros, entre otros, la forma
del filtro, altura del lecho filtrante, características y granulometría de la masa
filtrante, velocidad de filtración, etc.
A medida que se incrementa la suciedad retenida se incrementa también la
pérdida de carga del filtro, el agua fluye con una lentitud cada vez mayor a
medida que se utiliza.
Para calcular la velocidad de filtrado se pueden ocupar las siguientes formulas:
VH
∈=
VL

20
Donde:
VH= Volumen de espaciado hueco en el lecho (entre un grano de arena y otro),

m3
VL= Volumen del lecho, m3
∈= Porosidad, adimensional
hL= Altura del lecho, (m).
AL= Área del lecho, (m2).
V L= A L∗h L
m arena
V H =V L –
P areena
De la ecuación de la continuidad tenemos: ṁ1=m=¿˙ ṁ2 ¿

ṁ1=v s f ∗Af ∗p
ṁ=v f ∗Σ A H∗p
v s f ∗A f ∗p=v f ∗Σ A H ∗p
v s f∗A f
∗hL
Σ AH
vf =
hL
v s f ∗V L
vf=
VH

21
vs f
vf =
∈
vsf = Velocidad de superficial del fluido antes que entre al lecho, (m/min).
vf = Velocidad del fluido dentro del lecho, (m/min).
Si la velocidad del fluido disminuye el proceso será más lento, esto indicara
realizar una limpieza en el filtro.
Cuando el tratamiento se hace demasiado lento, debe realizarse la limpieza del

mismo o hay que sustituir la arena. La limpieza del lecho filtrante, o la
separación de estos sólidos por lavado son en sentido inverso al proceso de
filtración. Esta operación consiste en introducir agua ya filtrada por la parte
inferior del filtro a través de los coladores, de forma que fluye hacia arriba a
través del lecho de arena y sale por donde normalmente es la entrada.
Los filtros de arena se aplican únicamente para aquellas aguas cuyos sólidos
en suspensión retenidos en el lecho se separen fácilmente de este, cuando se
realice el lavado y así no haya necesidad de tratamiento minucioso al agua que
se usó para lavado.
2.1.3. Ablandador
Objetivo
Eliminar la dureza del agua, para evitar incrustaciones o corrosiones en los

equipos y tuberías.
Proceso
Químico.

22
El agua debe salir del ablandador con una dureza de 0 ppm CaCO3.
Cuando la dureza del agua es mayor a 5 ppm CaCO3, se realiza el proceso de

regeneración de las resinas en los ablandadores, se tiene una tolerancia hasta
10 ppm CaCO3.
El principio de funcionamiento de estos equipos se basa en un proceso llamado

“intercambio iónico”, que consiste en reemplazar los cationes de calcio (Ca++)
y magnesio (Mg++) por sodio (Na+). La resina se lava en contracorriente
haciéndola expandir lo suficiente para que libere cualquier solido suspendido
que hubiere traído el agua cruda.
Funcionamiento
El agua se hace fluir por las resinas (un compuesto químico de sales de sodio)
obteniendo agua ablandada, se tiene un control riguroso a este proceso porque
el agua que sale es usada en el caldero ya que un descuido de este proceso

puede causar problemas en los calderos dañándolos y bajando la eficiencia de
los mismos, ya que estas sales forman incrustaciones dentro del equipo.
Los iones de calcio (Ca++) y magnesio (Mg++) son reemplazados por los iones
de sodio (Na+), causantes de la dureza temporal en el agua.

23
Figura 2.4. Proceso de intercambio iónico del agua dura
Clasificación de la dureza del agua

– Agua blanda: ≤17 ppm
– Agua levemente dura: ≤60 ppm
– Agua moderadamente dura: ≤120 ppm
– Agua dura: ≤180 ppm
– Agua muy dura: >180 ppm
Reacciones de intercambio catiónico:
2Na R+CaC3O Ca-R2+Na2C3O
2Na R+MgC3O Mg-R2+Na2C3O

24
Figura 2. 5. Ciclo de ablandamiento
Después de un tiempo las resinas se saturan de cationes de calcio y magnesio,

dejando de ablandar el agua, entregando agua con dureza. En ese momento es
necesaria una regeneración de las resinas con una solución concentrada de
cloruro de sodio (mayor al 12% m/m de NaCl).
Reacciones de regeneración:
Ca2 R+ 2NaCl 2Na-R+Ca2Cl
Mg2 R+ 2NaCl 2Na-R+Mg2Cl

25
Figura 2. 6. Ciclo de regeneración
2.1.4. Desalcalinizador
Objetivo
Disminuir la alcalinidad del agua para evitar mal sabor en la cerveza.
Proceso
Químico.
El agua debe salir del desalcalinizador por debajo de los 120 ppm.
Cuando la alcalinidad del agua es mayor a 120 ppm, se realiza el proceso de
regeneración del desalcalinizador.
El principio de funcionamiento de estos equipos se basa en un proceso llamado
“intercambio iónico”, que consiste en reducir la alcalinidad del agua a través de
resinas aniónica que sustituyen los iones carbonatos (CO 3=) y bicarbonatos
(HCO3-), asociados con los cationes de Ca y Mg del agua por cloro para formar
cloruros.

26
Definimos alcalinidad como la capacidad del agua para neutralizar ácidos o
aceptar protones.
El tipo más común de alcalinidad la causan los bicarbonatos de calcio,
magnesio y sodio, las sales más representativas son los bicarbonatos de calcio
y magnesio, y en menor grado de sodio. Para reducir la alcalinidad, estos
carbonatos solubles, se combinan con cloruros y se convierten en carbonatos
insolubles, los cuales después se eliminan por medio de la floculación y
precipitación.
Funcionamiento
El agua al estar en contacto con las resinas anionicas, los iones bicarbonatos
(HCO3-) y carbonatos (CO3=) son reemplazados por el ion cloro (Cl -) reduciendo
la alcalinidad en el agua, obteniendo grandes beneficios como la eliminación de
mal sabor en la cerveza, así como prevenir la corrosión e incrustaciones en
calderas y tuberías y también previene en la formación del CO 2 al aumentar la
temperatura lo cual perjudica a las enzimas en el proceso de maceración;
cuando
reducimos la alcalinidad, se produce una operación más limpia, más eficiente y
ahorra gastos.
El carbonato de sodio y el dióxido de carbono se obtienen por descomposición
del bicarbonato de sodio al agregarle calor.
2NaHCO3(s) ∆
→
Na2CO3(s) + CO2 (g) + H2O (g)
Reacción de la desalcalinización:
Ca CaCl 2
(HCO3-)2 +2R-Cl --- 2(R-HCO3)+
Mg MgCl 2

27
Ca CaCl 2
CO3= +R-Cl ------------- R-CO3+
Mg MgCl 2
Cuando las resinas están saturadas de los iones bicarbonatos y carbonatos,

son regeneradas con dos tipos de soluciones:
Regeneración con el NaCl
R-HCO3 + NaCl-------R-Cl + NaHCO3
R2-CO3 + 2NaCl---------2R-Cl + Na2CO3
2.1.5. Filtro carbón activo

Objetivo
Eliminar olores y sabores raros del agua, así como remover el olor y sabor a
cloro.
Proceso
Químico.
El agua debe salir del filtro de carbón activado con 0 ppm Cl.
Los filtro carbón siguen el principio del proceso de adsorción actuando así como
un purificador. La adsorción es un proceso por el cual se adhieren a la

28
Superficie del carbón activado impurezas o contaminantes que estén en
contacto con él.
El carbón activado es un material extremadamente poroso, posee poros

menores a 2 nanómetros y son muy eficientes en los fenómenos de adsorción.
Un filtro de carbón activado consiste en un recipiente o columna empacada o

rellena de gránulos. Se diseña normalmente para remover cloro, sabores,
olores y demás químicos orgánicos. Algunas de sus aplicaciones son:
– Obtención de aguas libres de cloro, sin sabores e inodoras para uso en

las industrias de bebidas gaseosas y productos alimenticios.
– Tratamiento final de aguas negras y aguas de desechos industriales,

para remover materia orgánica y olores.
Funcionamiento
El agua proveniente del desalcalinizador ingresa al filtro que contiene un lecho

de gránulos de carbón activado y este adsorbe olores y sabores desagradables
que no son característicos del agua entregando un agua lista para proceso, este
tipo de agua es el que se utiliza para la elaboración de la cerveza.

29
Figura 2. 7. Funcionamiento de un filtro carbón

II.2. Servicio de energía eléctrica
Este servicio proporciona de electricidad a cada área designada en la planta

mediante el uso de un transformador trifásico y monofásico a través de una red
de distribución, cuya función es la de transmitir energía eléctrica requerida que
garanticen el nivel de voltaje adecuado en los equipos eléctricos.
La Cooperativa Rural de Electrificación (CRE) está a cargo del suministro de

energía eléctrica de alta tensión 2800 voltios y con un trasformador trifásico
reducir a 380 voltios y con un transformador monofásico se transforma a 220
voltios para iluminación y equipos de la planta.
Por cuestión de seguridad la planta cuenta con un tablero de control, que tiene
por objeto la distribución y protección por sobre carga térmica, donde específica
y distribuye la energía.

30
C.R.E.
Cable de
Alta tensión
TRANSFORMADOR
TRIFASICO
SALA DE SALA DE
COCIMIENTO MAQUINA
TABLERO DE CONTROL
SALA DE
LABORATORIO
FILTRACION
Red de distribución Red de distribución
ILUMINACION OFICINAS SALA DE

ENVASADO
Figura 2. 8. Diagrama de flujo de servicio de energía eléctrica

31
2.3. Servicio de vapor
Objetivo
Generar vapor para cubrir a las áreas que lo requieren y a los procesos que lo
utilizan.
Figura 2. 9. Diagrama de flujo de la distribución del vapor

32
La empresa cuenta con dos parámetros a controlar como la dureza del agua
que debe estar a 0 ppm para poder ingresar al caldero, además se controla la
presión y el nivel del agua que hay dentro del caldero con una válvula de control
de nivel que mantiene el tanque con agua.
El principio de funcionamiento de las calderas es el de la combustión que se

realiza en una cámara, con la ayuda del gas natural y a través de una superficie
de intercambio transfieren la energía calorífica al agua con el propósito de
convertirla en vapor ya sea para la generación de energía eléctrica o para uso
en los procesos industriales.
Figura 2. 10. Partes de un caldero industrial

33
El tipo de caldero que se utiliza en la planta es el humo tubular, en este tipo, el

fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente atravesado por tubos, por
los cuales circulan gases a alta temperatura a estos tubos se conoce como
hogar, producto de un proceso de combustión. El agua se evapora al contacto
con los tubos calientes, debido a la circulación de los gases de escape.
El domo cumple la función de separar la mezcla vapor-agua y mantener el

vapor seco, en este punto se regula y controla en nivel del agua y la presión del
vapor, si el nivel llegase a ser bajo puede producir que los tubos se
sobrecalienten hasta el punto de fusión y ocasione fallas físicas a los equipos.
Si el nivel es muy alto el vapor puede ingresar agua a las tuberías provocando
desperfectos en ella. Algunos de los parámetros a controlar serian que el gas
natural debe ingresar al caldero con una presión de 1.5 bar, la presión de vapor
generada debe estar entre 6 a 8 bares.
El caldero es alimentado con agua blanda para evitar la formación de corrosión

en el interior, aunque también se utilizan reactivos externos para evitar la
corrosión e incrustaciones, tales como:
Tabla 2. 2. Reactivos usado en el caldero
REACTIVO FUNCION
AISA-SO Anticorrosivo
AISA BWT Dispersante- anti incrustante
El combustible es introducido a la cámara de combustión, a través del

quemador en forma de flama. El quemador es controlado automáticamente para
pasar solamente el combustible necesario para mantener la presión en el vapor
deseada (6 bares a 8 bares).

34
La flama o el calor es dirigido o distribuido a las superficies de calentamiento o

serpentines; y la energía térmica liberada en el proceso de combustión se
transmite al agua, que circula por fuera de las tuberías; dentro del caldero la
llama tiene una temperatura de 1100 °C existiendo una transferencia de calor
por medio de los procesos de conducción y convección el agua se transforma
en vapor, dicho vapor es conducido por tuberías a los puntos de uso o puede
ser colectado en cámaras para su distribución; en la parte superior de la caldera
se encuentra una chimenea la cual conduce hacia afuera los humos o gases de
la combustión; en el fondo de la caldera se encuentra una válvula de salida
llamada purga se utiliza para vaciar la caldera en caso de reparaciones y
mantenimiento o en periodos de inactividad durante las heladas.
El caldero transforma el agua condensada que entra a 88°C en vapor

recalentado a una presión de 8,15 kg/cm2 y una temperatura de 204°C.
Las características técnicas de estos calderos son:
– Peso total: 18000 Kg.

– Presión de trabajo máx. : 10,5 bares.
– Capacidad : 8000 Kg/hr
– Combustible : Gas natural
– Temperatura de alimentación : 90º C
– Retorno de condensado : 70%
– Volumen de agua : 20 m3

35
Datos del agua condensada
T= 88ºC vL=V1=0,001034 m3/kg
P=0,70kg/cm2 Ts=89,57 T<Ts Por tanto L.S.
Datos del vapor recalentado
{
Kg
P=8,15
cm 2
−−−−−−−−Ts=170.5 ° C
T =204 ° C−−−−−−−−−V 2=0,26 m3 /Kg
{Por tanto
T > Ts
es V . R
Existen dos tipos de transferencias de calor dentro del caldero: conducción y

convección.
– Conducción
Está regida por la ley de Fourier aplicada a cilindros huecos el cual se expresa
mediante la siguiente fórmula:

36
T 1−T 2
q=
r
ln ⁡( 2 )
r1
2 πkL
k= Coeficiente conductivo del material del tubo, W/m°C.
r1, r2= Radio interno y externo, m.
L= Longitud del tubo, m.
T1= Temperatura de la pared interna del tubo, °C.
T2= Temperatura de la pared externa del tubo, °C.
Q= Flujo de calor transmitido, W, J/s.
– Convección
Está regida por la ley de enfriamiento de newton y se expresa mediante la
siguiente fórmula:
Q= h*A*(To-T1)
h= Coeficiente convectivo del gas, W/m2°C.
A= Área de transferencia de calor del lado de la pared del tubo, m2.
To= Temperatura interna del tubo, °C.
T1= Temperatura de la pared interna del tubo, °C.

37
q= Flujo calor transmitido, W, J/s.
2.4. Servicio de combustible
Abastece de gas natural, fundamental para el funcionamiento de la planta, este

combustible es dirigido a la sala de máquinas para arrancar el caldero.
La empresa YPFB provee gas natural, gas que es utilizado como combustible
para los quemadores del caldero, la presión con la que llega es de 41 bar y a
60°C que luego mediante una válvula de estrangulamiento es reducido a la
presión que se debe operar 3.2-0.8 bar.
Figura 2. 11. Válvula de estrangulamiento

2.5. Servicio de aire comprimido
Proveer aire a los tanques de fermentación para activar las levaduras en el

proceso de fermentación principal.
El aire comprimido es llevado a las distintas zonas para su utilización

respectiva, en general es utilizado para el manejo de equipos de planta y para
instrumentación. El uso del aire comprimido en equipos de planta hace
referencia a dispositivos como elevadores, motores neumáticos, también es
utilizado en la planta para la aireación del mosto, así como también en la

38
instrumentación mecánica de la planta actuadores de precisión así como

turbinas y válvula de control y en el proceso de limpieza.
El sistema de aire comprimido está conformado por un compresor tornillo, filtro

de fibra y secador en frío.
– Compresor de aire
El compresor de aire tiene la función de succionar aire y elevar la presión y

temperatura.
El comprensor de aire que se utiliza es de tornillo rotatorio que funciona exento

de aceite, tiene un proceso adiabático reversible en la cual se cumple la
segunda ley de la termodinámica.
El comprensor aspira aire de la atmosfera y al pasar es filtrada por un filtro en el

cual concentra las partículas sólidas. La comprensión del aire se realiza por
cuatro etapas (comprensión, expulsión, expansión, admisión), al pasar por este
ciclo el aire se calienta y aumenta su temperatura para aprovechar mejor la
deshumidificación del aire través de un secador en frío, que es nada más que
un intercambiador de calor que se ubica al final del comprensor para condensar
el agua y evitar las corrosiones sobre las tuberías.
– Filtro
Tiene la finalidad de retener las impurezas que pudiera venir del aire
comprimido.
El filtro fibra que se usa es un proceso de adsorción donde son muy eficaces
para la eliminación de aceites y gotas de agua y partículas sólidas que el aire
comprimido arrastra aun por haber pasado por el pre filtro del comprensor.

39
– Secador en frio
Tiene la finalidad de condensar los vapores de aceite, la humedad relativa que

arrastra el aire comprimido. En este método la separación del agua se realiza
por un proceso de enfriamiento. El aire entra al equipo a través de un
intercambiador de calor donde es pre-enfriado por el aire frio y seco que sale de
la instalación frigorífica.
A la salida del frigorífico se instala un separador que evacua los condensados al

exterior a través de una purga automática. Después del separador se instala un
filtro que retiene el aceite que podría quedar en suspensión. El aire seco y
filtrado entra al segundo intercambiador donde es calentado por el aire entrante
a una temperatura de 20°C.

40
Figura 2. 12. Diagrama de flujo del proceso de obtención del aire comprimido

41
2.6. Servicio de refrigeración
El servicio de refrigeración, se usa con el fin de enfriar por intercambio de calor

a distintos procesos que lo requieran.
Se controla los flujos de amoniaco y agua que se enfriara, también se tiene que
tener un estricto control de temperatura, presión y trabajo que se realiza en
cada punto del ciclo en conjunto.
El término refrigeración significa el procedimiento empleado para reducir la

temperatura de un espacio o de una sustancia dada mediante la remoción del
calor. Se lo utiliza en distintos procesos como por ejemplo:
– Los fermentadores para enfriar la cerveza.

– Agua refrigerada para el mosto.
– Para enfriar el propilen glicol.
– Para mantenimiento de bajas temperaturas de cilindros fermentadores y
sala de almacenamiento de lúpulo.
El operador permanece en el sector de sala de máquinas y realiza el control del

funcionamiento de las máquinas y equipos, siendo su responsabilidad el velar
que las temperaturas y presiones se mantengan conforme a las
especificaciones.

42
Ciclo de refrigeración de amoniaco
El refrigerante común usado en la cervecería es el amoniaco, tiene las ventajas

del bajo costo, elevado calor latente de vaporización 1369,5 KJ/Kgy bajo punto
de ebullición, aproximadamente 550 BTU/Lb. a 24ºF y 38 PSIG.
El punto de ebullición es lo suficientemente bajo para todos los usos de la

refrigeración en la cervecería, la condensación y enfriamiento pueden
efectuarse con el abastecimiento normal de agua.
El vapor de amoniaco, a presión y temperatura bajas, es comprimido a una

presión y temperatura más elevada, por encima de las temperaturas del agua
refrigerante disponible. El vapor es condensado hasta formar un líquido a alta
presión, siendo extraído el calor latente por medio del agua de enfriamiento.
El amoníaco líquido, es pasado a un espacio de menor presión, (evaporador)

por medio de una válvula de expansión.
El punto de ebullición (-33,-42) del amoniaco es menor a presión reducida. Se

produce la ebullición o evaporación y se absorbe del medio que lo rodea el calor
necesario para producir esta ebullición, bajando así la temperatura de este
medio.

43
Figura 2. 13. Ciclo de refrigeración de amoniaco
Solución refrigerante de alta conductividad térmica sin cambio de fase, no

toxica. El ciclo de refrigeración de glicol es un circuito cerrado utilizado para
mantener las temperaturas óptimas de los tanques de levadura, una de las
grandes ventajas del glicol es que es menos contaminante que el amoniaco, por
lo tanto se está realizando un proyecto de implementación de refrigeración de
glicol en las demás áreas.
Evaporador
Es un intercambiador de calor que tiene la finalidad de transferir energía térmica

para evaporar un refrigerante en estado líquido a vapor.
El evaporador son serpentines en la baja presión para poder absorber mejor el

calor latente del amoniaco.
El amoniaco en estado líquido es controlado por un dispositivo o válvula de

expansión la cual genera una abrupta caída de presión en la entrad evaporador,

44
esta válvula despide una fina mezcla de líquido a vapor a baja presión y
temperatura de 1,2 Kpa.
De esta manera, el evaporador absorbe el calor latente del amoniaco de la

mezcla la cual cambia su estado en vapor y a presión constante.
Comprensor mecánico
Es una máquina que tiene la función de aumentar la presión y temperatura del

vapor.
δQ ≤ TdS
Donde dQ es la cantidad de energía que el sistema gana por calentamiento, T

es la temperatura de la fuente térmica que interviene en el proceso y dS es el
cambio de la entropía del sistema en dicho proceso.
El símbolo de igualdad implicaría un proceso reversible. En un proceso

isoentropico reversible no hay transferencia de energía calorífica, y por tanto el
proceso es también adiabático.
dS=0
El amoniaco en estado de vapor entra al comprensor de tornillo rotatorio a baja

presión y temperatura (1,2 Kpa--33°C), el aumento de la temperatura y presión
se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el amoniaco
en el cual el trabajo ejercido por el comprensor es transferido a la sustancia que
pasa por el convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y
temperatura a 12Kpa y 34°C impulsándola a fluir.
Condensador
Es un intercambiador de calor que tiene la finalidad de convertir el vapor en

líquido a presión constante.

45
El condensador es un proceso isobárico donde la presión de entrada y salida es
la misma.
El amoniaco en estado de vapor entra al condensador a 28°C y 12Kpa a

presión constante por intercambio de calor con el agua, el amoniaco gaseoso
se convierte en líquido, para convertirse en estado líquido, el amoniaco
recupera su calor latente y sensible donde a la salida la temperatura es de 10°C
y 12Kpa.
Válvula de expansión
Es un dispositivo que tiene la finalidad de disminuir la presión de un fluido

pasando de un estado de más alta presión y temperatura a uno menor de
presión y temperatura.
La válvula de expansión que se utiliza es una termostática automática en el cual

es un proceso de estrangulamiento por el efecto del Joule Thompson, para lo
ideal se considera que la válvula sea un proceso de estado estable y flujo
estable en el cual se deduce:
Q=0, W=0, EP=0, EC=0
por lo tanto la entalpia es isoentálpica debido a que liquido subenfriado tiene la

misma entalpia que la del líquido de mezcla.
Al producirse al expansión del líquido en un ambiente de menor presión, se

evapora parcialmente el amoniaco reduciendo la temperatura al absorber calor
latente de el mismo a su salida sale una mezcla de líquido y vapor.
El condensador es un proceso isobárico donde la presión de entrada y salida es

la misma.

46

47
Figura 2. 14. Diagrama de flujo de enfriamiento

48
2.7. Servicio de dióxido de carbono (CO2)
Esta operación comienza con el almacenado de CO2 en estado liquido en un

cisterna utilizada como contenedor, de la cual parte el CO2, hacia un pequeño
caldero con el fin de provocar el cambio de fase del CO2 líquido a gaseoso, el
cual necesita de calor para el cambio de fase, normalmente este calor se lo
extrae del medio (aire) pero para acelerar el proceso, se envía de la sección de
caldero, cantidad de vapor de agua, siendo el suministro de calor mucho mayor,
una vez realizada esta pequeña operación el CO2 ya está en estado gaseoso,
se dirige a la planta de producción mediante tuberías y se distribuyen a los
Mixers (mezcladores agua-cerveza) para realizar la operación conocida como
carbonatación del producto.
El dióxido de carbono (CO2) es un gas incoloro que tiene un olor suave pero
picante. Es relativamente inerte y muy estable. A temperaturas mayores a
31,1ºC el dióxido de carbono existe solamente como gas, cualquiera sea su
presión. A temperaturas menores puede ser licuado pero a presiones altas, por
lo cual se debe tener cuidado de mantenerlo en recipientes que resistan altas
presiones. El dióxido de carbono (CO2) enfriado a temperatura menores o
iguales a –56,6ºC se solidifica sin ejercer presión alguna tomando la apariencia
de nieve que se conoce comercialmente con el nombre de hielo seco.
La empresa "Carbogas" provee CO2 en un tanque cilíndrico con capacidad

máxima 10600 Kg a una presión de 18 bares y-22°C. El consumo de CO2 por
día es aproximadamente de (2000 – 2500) Kg.
El CO2 se lo utiliza en:
– Tanques de presión
– Llenadora de botellas y latas

49
Figura 2. 15. Tanque cilíndrico de CO2

50
III. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL LABORATORIO
Bebidas Bolivianas (Cerveza Real) cuenta con un departamento de control de

calidad, en el que se realizan pruebas a materias primas, insumos y productos
en proceso, realizan control al agua que tratan, a la malta en grano, a partir de
la cual se extrae el azúcar atraves de los cocimientos, también realizan el
control en los tanques donde fermenta el azúcar y luego madura la cerveza y al
área de envasado como ser las etiquetas, cajas, cartones, etc. Esto con el
objetivo de asegurar el cumplimiento de los parámetros de calidad exigidos por
la norma. Estos controles se realizan sobre tres grandes grupos:
 Materias primas
– Agua para proceso
– Malta en grano
– Arrocillo
– Sémola
 Proceso de elaboración.
– Controles en el área de cocimiento
– Controles a los tanques de fermentación
– Controles en la sala de filtración
– Controles en la sala de envasado
 Producto terminado
– Controles a los productos almacenados
El laboratorio se divide en dos áreas muy importantes, las cuales se encuentran

debidamente separadas y cuentan con sus respectivos ambientes:
– Laboratorio de análisis fisicoquímicos.

– Laboratorio de análisis microbiológicos.

51
III.1. Laboratorio de análisis fisicoquímico

El análisis de las propiedades fisicoquímicas de la cerveza es uno de los
aspectos principales en el aseguramiento de su calidad, cumple un papel
importante en el control de los parámetros exigidos por la norma y los
organismos de salud pública.
Para que la calidad de la cerveza este en óptimas condiciones los Análisis
Fisicoquímico que se les realizan al producto en las distintas etapas del proceso
se dividen en dos partes:
– Análisis de rutina
– Análisis especiales
3.1.1. Análisis de rutina
Son análisis que se realizan con mucha frecuencia en las distintas etapas del
proceso, clasificándose estos de la siguiente forma:
– Análisis de materia prima
– Análisis en la sala de cocimiento
– Análisis a los tanques de fermentación
– Análisis en la sala de filtración
– Análisis en la sala de envasado
3.1.1.1. Análisis de materia prima
Conociendo los valores de los parámetros físico-químicos en tiempo real de la
materia prima se pueden tomar acciones preventivas en caso de que un
parámetro comience a estar fuera de control y pueda afectar significativamente
al proceso de elaboración o al producto final. Los controles de calidad aplicados
a las materias primas pueden ser:

52
Tabla 3. 1. Análisis de la materia prima
MATERIA PRIMA (MUESTRA) ANÁLISIS
% humedad
Test de Te
Malta
Olor
Prueba de degustación
% humedad
Test de Te
Olor
Arrocillo ( adjunto)
Test de frescura
Tamaño del grano
Test de Te
Sémola Olor
Agua PH
- Filtro de Arena
- Desalcalinizador Dureza total
- Ablandador
- Filtro de Carbón
Alcalinidad
STD(Sólidos Totales)

53
Conductividad
Cloro residual
3.1.1.2. Análisis en la sala de cocimiento
Terminado el análisis correspondiente de la materia prima se pasa al cocimiento

del mosto, aquí se le agrega el lúpulo y los aditivos químicos necesarios.
Tabla 3. 2. Análisis en la sala de cocimiento
MUESTRA (MOSTO PARA CERVEZA) ANÁLISIS
Extracto original
Ph
Conjunto de mosto preparado a partir de las
muestras sacadas de cada cocimiento que Color
conforma el lote.
Atenuación limite
Amargo
MUESTRA (MOSTO PARA MALTA) ANÁLISIS
Extracto aparente
Conjunto de mosto preparado a partir de las Ph

muestras sacadas de cada cocimiento que
conforma el lote. Color
Acidez

54
3.1.1.3. Análisis en la sala de fermentación
En los tanques de fermentación los análisis se realizan por etapas, la duración

de la fermentación del mosto se de 15 días, todos los días se hace un
seguimiento desde el primer día en que se inyecta la levadura hasta cumplir los
estándares que se espera.
Tabla 3. 3. Análisis en la sala de fermentación
PARÁMETROS DE
MUESTRA OBSERVACIÓN
CONTROL
Extracto aparente
Ph Se debe realizar este

seguimiento al 8 (Real) o
Fermentación principal
Recuento Celular 9(Cordillera) días se realiza
(mosto con levadura)
el diacetilo en guarda
Temperatura caliente.
Diacetilo
Extracto aparente
Se debe realizar este
Ph seguimiento hasta que el
Seguimiento extracto atenué luego solo
Recuento Celular realizar medición de
temperatura.
Temperatura
En fin de reposo -Atenuación final, se Al tercer día de guarda fría

mide: durante el proceso de

55
-Extracto aparente
-Extracto real
-Extracto original
-Alcohol (% p/p)
-Alcohol (% v/v)
-Densidad.
Ph
fermentación 12º días
Color después de la fermentación
antes de ingresar a sala de
Turbidez filtración
Amargo
Diacetilo
Test de Filtrabilidad
Recuento Celular
3.1.1.4. Análisis en la sala de filtración
La toma de muestra se lo realiza en los tanques de presión donde se almacena

la cerveza filtrada entre los análisis tenemos:
Tabla 3. 4. Análisis en sala de filtración
Muestra Análisis
Cerveza filtrada en la medidora O2
CO2
Ph
Extracto aparente

56
Grado Alcohólico
Extracto original
Alcohol (%v/v)
Alcohol (%w/w)
Color Turbidez
3.1.1.5. Análisis en la sala de envasado
Se deben definir una lista de parámetros medibles que nos garanticen el

cumplimiento de los requisitos de calidad que el producto final debe tener. Los
análisis en el envasado se los realizan antes y después de la pasteurización
para lo cual se hace un seguimiento cada 30 minutos del oxígeno libre y el
dióxido de carbono.
Tabla 3. 5. Análisis en la sala de envasado
MUESTRA ANÁLISIS PRUEBAS
Oxígeno disuelto
Oxigeno total
Hermeticidad o estanqueidad
Cerveza envasada sin
(solo a botella). PIB(solo a
pasteurizar Aire en el cuello de botella, botella)
lata.
Turbidez
Cerveza envasada Amargo PQI (latas y botellas)

pasteurizada
Extractos
Espuma
Color
Turbidez

57
Diacetilo
3.1.2. Análisis especiales

Los análisis fisicoquímicos especiales son pruebas secundarias se realizan con
menos frecuencia o a pedido del maestro cervecero, estos pueden ser en la
materia prima como nitrógeno solubles, proteínas totales, rendimiento, y otros.
Tabla 3. 6. Análisis especiales
SECTOR O ÁREA MUESTRA ANÁLISIS
Nitrógeno solubles
Proteínas totales
Materia prima Malta

FAN
Rendimiento
Mosto congreso
FAN
TBZ
Sala de cocimiento Conjunto mosto
Índice de Iodo
Calcio
Filtración Cerveza filtrada Antocianogenos polifenoles

58
Estabilidad de espuma
Cerveza Diacetilo
Envasado
pasteurizada
Estabilidad coloidal
Test forzado
DBO5 , DQO
Agua Muestras de PTA

Hierros
Sulfatos
3.2. Laboratorio de análisis microbiológico

Estos análisis microbiológicos se realizan para garantizar la ausencia de
bacterias que perjudiquen las cualidades organolépticas y acorten la vida del
producto además de perjudicar gravemente la imagen de la marca (Se sabe
que en la cerveza no pueden existir bacterias patógenas debido a que el pH se
encuentra en valores próximos a 4 donde se ha demostrado que no pueden
vivir bacterias dañinas para el ser humano, por lo que se debe controlar el pH
durante el proceso de elaboración y muy importante en el producto final). Entre
el microorganismo que se detectan en los análisis son:
Tabla 3. 7. Análisis microbiológico
MICROORGANISMO TIPO DE MEDIO DE CULTIVO

59
MICROORGANISMO
Bacterias, hongos, levadura WLN
Bacteria Aeróbicos WLD
Levaduras salvajes YM+ CU
Potencialmente deteriorantes Raka Ray

Anaeróbicos
Deteriorantes NBBC
3.2.1. Análisis de rutina en el área microbiológico
Tabla 3. 8. Análisis microbiológico en el área de cocimiento
MEDIO DE
SECTOR ANÁLISIS MUESTRA
CULTIVO
COCIMIENTO  Mosto pre- Mosto antes de la WLN

aireación aireación

60
Aire utilizado en la
 Aire/ oxigeno RAKA RAY
aireación del mosto
 Mosto
Después de la
posaireación
aireación
Tabla 3. 9. Análisis microbiológico a la levadura de propagación
SECTOR ANÁLISIS MUESTRA MEDIO DE

CULTIVO

61
 Análisis microbiológico
a la levadura de Levadura de propagación WLD
propagación.
 Recuento (Cada contenida en el matraz de
propagación) 2000 ml YM + CU
 Análisis fisicoquímicos
LEVADURA DE PROPAGACIÓN
(diario mientras dure la

propagación industrial).
 PH
 Extractos Levadura en propagador

industrial, tanto del
biopropagador y RAKA RAY
propagador.
 Análisis microbiológico
a la levadura de
propagación
 Recuento(diario
mientras dure la
propagación)

62
Tabla 3. 10. Análisis microbiológico a los tanques de fermentación
MEDIO DE
SECTOR ANÁLISIS MUESTRA SECTOR
CULTIVO
WLD
Análisis Levadura de
microbiológica a la siembra de los TK
levadura de siembra de fermentación YM + CU
RAKA
RAY
Mosto con levadura

24 horas de
TCCs sembrada en los
fermentación( Mosto
TCCs de la sala de WLN
en fermentación)
fermentación
FERMENTACIÓN
Cerveza en fin de
reposo de los TCCs
Fin de reposo
en los TK de PCA
fermentación.
Salida de la U.V Agua procedente

PLANTA (destina para agua de la salida de la RAKA
estándar) U.V RAY
Agua estándar
Tanque cilindro
CENTE almacenada en los
cónico N° 27- 28 TGT
TCCs 27-28

63
Tabla 3. 11. Análisis microbiológico en la sala de filtración
MEDIO DE
SECTOR ANÁLISIS MUESTRA SECTOR
CULTIVO
Cerveza
procedente de los
Tanque Buffer N° 1 y 2 TCCs almacenada WLD
(Cerveza fin de reposo) en los TK buffer N°
1 al sistema de
CERVEZA
filtración
YM + CU
Cerveza a la salida
Salida filtrada N° 1 y 2 RAKA RAY
del filtro
( cerveza filtrada)
Contenida en el
Tierra filtrante tanque de
FILTRACIÓN
dosificación WLN
INSUMOS DE FILTRACIÓN
Contenido en el
Alginato tanque de
dosificación RAKA RAY
Contenido en el
Daraclar tanque de
dosificación RAKA RAY
PVPP Contenido en el RAKA RAY

tanque de
dosificación

64
Tabla 3. 12. Análisis microbiológico en la sala de envasado de botellas
SECTO
ANÁLISIS MUESTRA MEDIO DE CULTIVO SECTOR
R
WLD
Cerveza filtrada Previo
Entradas a medidoras
MEDIDORAS
al ingreso a medidoras YM + CU
RAKA RAY
Cerveza en medidora
Medidora NBBC
previa a envasado
WLD
ENVASADO
Cerveza procedente de
Ingreso a llenadora de YM + CU
medidora previo ingreso
botella de 620 ml
a llenadora
RAKA RAY
NBBC
LINEA 620 ml
Agua procedente del WLN

Hidrojet Hidrojet de la llenadora
de botella.
RAKA RAY
Botella sin pasteurizar de Botella a la salida de la WLD

620 ml llenadora y previo
ingreso al pasteurizador
YM
+

65
CU
RAKA RAY
WLD
Botella a la salida de la YM + CU
Botella pasteurizada de etiqueta
620ml
RAKA RAY
NBBC
Estabilidad microbiana Botella sin pasteurizar, previa salida de

la llenadora
Botella vacía WLN

Botella vacía de 620 ml previo ingreso a
la llenadora
PCA
IV. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES

UNITARIAS EN LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA PLANTA
La Empresa BBO S.A. cuenta con las siguientes operaciones unitarias:
 Molienda
 Extracción (maceración de adjuntos)
 Extracción (maceración de malta)
 Filtración del mosto
 Hervidor
 Decantación (Whirlpool)
 Intercambiador de calor
 Fermentador

66
 Filtración

67
Figura 4. 1. Diagrama de bloque de las operaciones unitarias
Existen procedimientos que anteceden a las operaciones unitarias, estas son:

 Recepción y almacenamiento de materia prima
El grano de malta y arrocillo es sometido a un control de impurezas, color y
sabor. Los depósitos para almacenamiento deben de evitar el contacto con
agentes externos y que sufra algún deterioro por el ambiente abierto.

68
 Limpieza de granos
Se realiza con el fin de eliminar restos sólidos y acondicionar físicamente la
malta antes de pasar a la molienda.
La molienda es una operación mecánica indispensable y tiene por finalidad
aumentar la superficie de contacto con el agua de fabricación y favorecer las
reacciones enzimáticas.
La línea de producción de cerveza en “BBO” cuenta con las siguientes etapas:
Figura 4. 2. Diagrama de flujo de la línea de producción

69
Figura 4. 3. Diagrama de equipos en la línea de producción

70
4.1. Molienda
Objetivo
Triturar los granos de malta y de cereales adjuntos, para facilitar los puntos de
contacto del grano molido con el agua durante el proceso de extracción.
Tipo de proceso
Físico.
Materia prima
Granos de malta y adjunto (arrocillo).
La malta debe tener una humedad del 8-10%, si sobrepasa esta condición
después de haber pasado por la molienda la malta se volverá en una masa.
También se debe cuidar que la cáscara no esté muy triturada porque este
ayuda a la filtración del mosto.
Principio de funcionamiento
La molienda consiste en triturar el grano, respetando la cáscara o envoltura y
provocando la pulverización de la harina. Estas dos condiciones, cáscara entera
y harina fina no podrán respetarse si el grano no está seco.
La molienda para malta opera en vía seca es decir que la malta no tiene mucha
humedad, la molienda que se utiliza para adjunto es de tipo martillo.
La molienda de rodillos está formado por 3 pares de rodillos que giran en
sentidos contrarios y la trituración se realiza por desgaste producto de la
fricción del rodillo con la malta. Se puede regular el tamaño de la molienda
acercando o distanciando los dos rodillos.

71
Figura 4. 4. Mecanismo interno de la molienda de rodillos
En la planta se utiliza una molienda seca de tipo rodillo para la malta y de tipo
martillo para el adjunto, se da más atención al molino de rodillo la cual debe ser
regulada cada vez que se necesite porque esta afecta directamente en el
rendimiento de extracción de azúcares, tiempo de filtración y calidad del mosto.
Figura 4. 5. Características de una buena granulometría de la molienda

72
La capacidad teórica de los rodillos es igual al peso de una cinta de la misma

anchura que el largo de los rodillos, de espesor igual a la distancia entre éstos y
de una longitud igual a la velocidad periférica de dichos rodillos, expresada en
iguales unidades de longitud por unidad de tiempo. Esta capacidad viene
expresada en toneladas por hora:
3600∗v∗L∗DP∗ρ
T=
1000
Donde:
T = Capacidad de los rodillos, en Tn/hr
v = Velocidad periférica en m /seg. Para rodillos hasta de 180 cm de diámetro
puede emplearse, = 92 + 10Dr
L = Anchura de los rodillos, en metros.
Dp = Distancia entre los rodillos, en metros.
ρ = Densidad del material del rodillo, en Kg/m3.
Dr = Diámetro de los rodillos, en centímetros.
La capacidad real del tritura dar de rodillos suele variar entre 0,10 Y 0,30 del
valor teórico.
4.2. Extracción (Maceración de adjuntos)
Objetivos
Extraer los azucares fermentables del adjunto molido (arrocillo).
Tipo de proceso
Químico.
Materia prima
Adjunto molido y agua de proceso.
En las plantas cerveceras utilizan el nombre de maceración en vez de
extracción el cual consiste en un proceso de extracción sólido-líquido, su

73
finalidad es la separación del compuesto soluble llamado soluto con la ayuda de

un disolvente quedando pobre el sólido insoluble llamado inerte.
Funcionamiento
Cuando se utilizan adjuntos sólidos, como granillo de arroz, se trata primero en
un tanque aparte llamado macerador de adjuntos, en donde la solución se
somete a diferentes etapas de descansos y temperaturas.
 El proceso inicia con 9 hl de agua a 52°C, 10.3% de adjunto y 70 Kg de
malta para que las enzimas de la malta degraden el almidón en azucares
simples formándose una solución densa y se eleva la temperatura
gradualmente por 10 minutos hasta 55°C.
 Luego se le adiciona 19 hl de agua, y ocurre el primer descanso a 55°C
por 5 minutos.
 Se aumenta gradualmente la temperatura hasta 75°C por 15 minutos. En
esta etapa las enzimas se activan descomponiendo la cadena de almidón en
azucares fermentables y dextrinas (son las encargas de dar cuerpo a la
ceveza), el agua absorbe ese azúcar y forma la solución conocida como mosto.
Las enzimas de la malta se activan entre 55-72°C
 Cuando la temperatura llega a 75°C ocurre el segundo descanso por 15
minutos.
 Se eleva la temperatura gradualmente hasta 99°C por 20 minutos, y las
enzimas se desactivan debido a la alta temperatura,
 Se deja descansando por 5 minutos. Después del último descanso se
bombea al recipiente de maceración de malta la cual estará a una temperatura
de 52 °C.
La energía añadida a este proceso en forma de calor se modela
matemáticamente mediante la ley de enfriamiento de newton.
Q=h∗A∗(T F −T P )
C

74
Dónde:
q= Flujo de calor en W h= Coeficiente convectivo del vapor W/m2*K
A= Área superficial de transferencia de calor, m2
x= Espesor del material, m
TFc= Temperatura del fluido caliente, vapor de agua, °K
TP= Temperatura de la pared °K Área superficial de transferencia de calor
A= π*D*L
Figura 4.6. Macerador de adjunto

4.3. Extracción (Maceración de malta)
Objetivos
Extraer azucares fermentables de la malta molida.
Tipo de proceso
Químico
Materia prima
Malta molida y agua de proceso
Principio básico de funcionamiento del macerador
Es un proceso de extracción sólido-líquido, su finalidad es la separación de uno
o más componentes de una fase sólida, mediante la utilización de una fase
líquida o disolvente. Los componentes que se transfieren de la fase sólida a la
líquida recibe el nombre de soluto, mientras que el sólido insoluble se denomina
inerte.
75
Entre más grande sea la superficie de contacto entre la parte sólida y el líquido
que le atraviesa aumenta la eficiencia de la extracción.
Funcionamiento
La maceración de la malta comienza cuando la temperatura de maceración del
adjunto esta subiendo a la temperatura de ebullición.
Este proceso consiste en mezclar malta molida con agua caliente a 52°C para
que este extraiga el azúcar que se obtiene de la descomposición de la molécula
de almidón con la ayuda de las enzimas que la misma malta contiene para
luego pasar a la etapa de maceración principal:
 En la maceración principal se mezclan el adjunto y la malta previamente
macerados subiendo la temperatura de 52°C a 64°C.
 El primer descanso ocurre a 64°C por 30 minutos para que las enzimas
beta-amilasas rompa la cadena de almidón en maltosa o azucares fermentables
con ayuda de algunas enzimas alfa-amilasas. A la temperatura de 64°C se
realiza el primer análisis de prueba de yodo para ver el avance de degradación
del almidón.
 Se aumenta la temperatura gradualmente de 64°C hasta 72°C por 20
minutos, durante esta etapa se activan las enzimas alfa-amilasas para formar
las dextrinas menores.
 El segundo descanso ocurre a los 72°C por 30 minutos para completar
todas las actividades enzimáticas. A la temperatura de 72°C se realiza el
segundo análisis de prueba de yodo para ver el avance de degradación del
almidón, esta segunda prueba nos tiene que dar un color amarillo el cual nos
indicará que todo el yodo se degrado en maltosa o azucares fermentables y en
dextrinas. Si nos dá un color negro o rojo significa que hay presencia de
almidón y hay que darle más tiempo al proceso de maceración.

76
Figura 4. 7. Prueba de yodo

La energía añadida en forma de calor se modela matemáticamente mediante la
ley de enfriamiento de newton.
Q =h∗A∗( TFC−Tp )
Dónde:
q= Flujo de calor en W h= Coeficiente convectivo del vapor W/m2*K A= Área
superficial de transferencia de calor, m2
x= Espesor del material, m
TFc= Temperatura del fluido caliente, vapor de agua, °K
TP= Temperatura de la pared °K Área superficial de transferencia de calor
A= π*D*L
4.4. Filtración del mosto
Objetivos
Separar los sólidos (borra) en suspension de la solución (mosto) obtenida de la
maceración.
Tipo de proceso
Físico.

77
Materia prima
Liquido macerado proveniente del macerador.
Principio básico de funcionamiento de la cuba filtro
Se denomina filtración al proceso unitario de separación de sólidos en una
suspensión a través de un medio mecánico poroso, también llamados tamiz,
criba, cedazo o filtro. En una suspensión en un líquido mediante un medio
poroso, retiene los sólidos mayores del tamaño de la porosidad y permite el
paso del líquido y partículas de menor tamaño de la porosidad.
Es un cilindro vertical de gran diámetro en relación con su profundidad. Esta
constituido de acero inoxidable. La parte de encima de la paila u olla es cónica,
está provisto de un fondo falso de placas ranuradas de aproximadamente 2.5
milímetros sobre las cuales se deposita la masa y una máquina para remover el
lecho. Esta máquina tiene un eje de construcción pesada colocado de manera
precisa al centro de la tina y conectado con una propulsión de alta velocidad
que le permite girar, elevarse y bajar.
El primer caldo que se filtra se saca por debajo de las placas y se bombea
nuevamente dentro de la tina, y no se deja pasar al calentador hasta que sale
completamente limpio. Un brazo que gira lentamente alrededor del eje central
de la cuba filtro lleva una serie de cuchillas verticales, estas remueven la capa
de grano e impiden que se oprima durante la operación.
Una vez que el 85 % del mosto haya salido, se añade agua a 76 oC,
aproximadamente el 50% del usado al principio de la maceración y repartido en
2 ó 3 tandas. Primero la mitad, se deja filtrar de nuevo, y luego la otra mitad o
los siguientes tercios.
El agua de riego tiene como objetivo lavar los azucares fermentables que
podrían haber quedado en la borra pero no se debe abusar del riego ya que se
puede empezar a arrastrar sustancias fenólicas las cuales le imparten un sabor
astringente no agradable a la cerveza.

78
Una vez que el mosto es filtrado y bombeado a la olla de hervido, el afrecho

conocido como borra, es enviado a un silo de pre-almacenamiento, y debido a
su valor nutritivo se comercializa como alimento para balancear las dietas de los
animales.
Figura 4. 10. Cuba filtro de fondo falso
Figura 4. 11. Vista transversal de la filtración del mosto
Se filtra todo el mosto espeso quedando retenidos en el filtro los taninos, las
proteínas coaguladas, la hez de malta (restos de cáscaras).
4.5. Hervidor de mosto

Objetivo
Concentrar y estabilizar enzimatica y microbiologicamente el mosto
Tipo de proceso
Químico.

79
Materia prima
Mosto filtrado proveniente de la cuba de filtración.
Principio de funcionamiento
Una vez terminado el proceso de filtración, el mosto es bombeado a la olla de
hervido, se incremente la temperatura hasta la temperatura de ebullición a
presión atmosférica. La cocción del mosto dura alrededor de 60 a 90 min. Y
tiene por objeto concentrar y esterilizar el mosto. Cuando se forma un coagulo
caliente inicial se añade el lúpulo amargo mediante un dosificador.
Los principales objetivos que se buscan durante este proceso son:
estabilización, cocción del lúpulo y cocción del mosto
 Estabilización
Incluye la estabilización bioquímica, microbiológica, sabor y concentración.
– Estabilización bioquímica: Se logra con la destrucción del alfa-amilasa,
que es la única enzima que sobrevive a las anteriores etapas, de esta forma se
evita que continúe su efecto biológico. En el aspecto coloidal se logra la
coagulación y precipitación de proteínas y poli fenoles.
– Estabilización microbiológica: Se logra esterilizando el mosto.
– Sabor: Se produce gracias a la ebullición, que permite la eliminación de
sustancias volátiles (Dimetilsulfuro, aldehídos y compuestos sulfurados),
disolución del aroma y de los principios básicos del lúpulo por las reacciones de
caramelización de aminoácidos y azucares presentes.
– Concentración: El mosto debe concentrarse por evaporación hasta la
densidad deseada debido a la dilución sufrida por las aguas de riego en la
etapa de filtración.Para ello se fija el grado de concentración en función de los
“grados plato original” de la cerveza que se quiere obtener. También se logra la
coloración y la acidificación.
 Cocción del lúpulo

80
Es la parte más esencial en la ebullición. Las resinas de lúpulo que imparten el

amargor seco final a la cerveza, no se disuelven en el mosto frio.
Al cocer el lúpulo sus alfa-ácidos se isomerizan y se disuelven con mayor

facilidad.
Del total de alfa-ácidos que contiene el lúpulo, aproximadamente un 25 % llega
hasta el producto final, la otra parte se queda adherida a los restos de proteínas
coaguladas tras la cocción, a los mismos restos de las flores de lúpulo y a la
levadura.
La isomerización de los alfa-ácidos del lúpulo depende de otros factores
paralelos al de la cocción:
– Del tipo de alfa-ácidos del lúpulo cocido, cuanto mayor cantidad de
cohumulona, mas amargor impartirá.
– De la duración de la cocción: Cuando más corta sea la cocción menos
amargor impartirán los alfa-ácidos del lúpulo. Si estos se añaden al final de la
cocción para que los aceites esenciales (aromáticos) del lúpulo no se
volatilicen, el amargor impartido será nulo.
– Del valor PH del mosto en cocción: Un valor ph más alto da siempre una
mejor isomerización, pero el amargor obtenido a un ph mas bajo siempre es
considerado más fino. De la cantidad de lúpulo que se añada a la paila de
cocción.
– De la trituración del lúpulo: La trituración incrementa la velocidad de
extracción y con ello el rendimiento de los compuestos amargos. Las flores
enteras serán las que menos amargor impartan. Los pellets, comprimidos de
flores son los más recomendados.
– Los taninos del lúpulo y de la malta se disuelven en su totalidad en el
mosto uniéndose con las proteínas coaguladas. Esta unión es insoluble y se
precipita al fondo de la paila una vez terminada la cocción. Los taninos de la

81
malta son más activos que los taninos del lúpulo. Hay ciertas uniones de
taninos con proteínas que se quedan solubles en el mosto si se este no es
cocido el tiempo necesario. Estos compuestos que coagulan, una vez que haya
enfriado el mosto precipitan (trub).
– La esterilización del mosto es fundamental durante la cocción. Tanto la
malta como el lúpulo contienen bacterias, bacilos y mohos que son dañinos
para la salud, pero que continúan su efecto biológico y si no son destruidos
ponen agria la cerveza o pueden modificar su sabor a largo plazo. La cocción
destruye todos estos microorganismos.
 La cocción del mosto
Ayuda a que el precursor de DMS (sulfuro de dimetilo) que imparte un sabor a
verduras cocidas a la cerveza y es nada deseable, desaparezca.

82
V. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE ALMACENAMIENTO

La planta distribuye su almacenamiento de acuerdo a sus necesidades.
5.1. Almacenamiento de la materia prima
 Malta y adjunto
La malta es depositada en unos silos tipo cónico que tiene la capacidad de
almacenar 500 Ton, su almacenamiento es para evitar la aireación del medio
ambiente e intervenir en una contaminación microbiana.
Posteriormente son depositados en tres tolvas de 20ton para su proceso en la
molienda.
El adjunto (arrocillo) es almacenado en tolvas de 10ton.
Figura 5. 1. Silo de malta

 Agua cervecera
El agua cervecera después de su tratamiento es almacenada en dos tanques
de forma cilíndrica cada uno con una capacidad de 3000 lts, las cuales son
recalentadas para su proceso.

83
Figura 5. 2. Tanque de agua cervecera

 Lúpulos
Para almacenar al lúpulo se cuenta con una cámara frigorífica cuya temperatura
está a 12ºC. Para evitar problema con sus propiedades tales como la reducción
de amargor y la formación de resinas duras.
El lúpulo viene embalado con una bolsa castaño proveniente de Alemania.
5.2. Almacenamiento de los insumos
5.2.1. Almacenamiento en la sala de maquinas
 Glicol

84
Es un líquido utilizado como refrigerante, que está depositado en un tanque

cilíndrico a temperatura de 5°C que tiene una capacidad 2000 lts.
Figura 5. 3. Tanque de glicol

 Aire puro
El aire puro es depositado en un tanque cilíndrico a temperatura de 20 °C.

85
Figura 5. 4. Tanque de aire puro comprimido
5.2.2. Almacenes de reactivos

En los almacenes se deposita los siguientes reactivos:
 Cloruro de potasio refrigerado en cámara fría.
 Cloruro de sodio para regeneración de las zeolitas.
 Hipoclorito de sodio para clorar agua de pozo.
 Aditivos para calderos.

86
5.3. Almacenamiento en los procesos
5.3.1. Almacenamiento en la sala de fermentación
La cerveza fermentada y madurada es almacenada en tanques cónicos
cilíndricos y enchaquetados para evitar pérdida de calor, la planta cuenta con
12 tanques cada uno con una capacidad de 1200 hectolitros.
Figura 5. 5. Tanques de fermentación
VI. RECALCULO
Los balances de materia y energía son una contabilidad de entradas y salidas

de materiales y energía de un proceso o de una parte de este. Estos balances
son importantes para ver si los equipos están cumpliendo con su función para

87
la cual han sido adquiridos, ver si están trabajando bien, si existen perdidas en
alguna parte del proceso y para obtener información sobre la eficiencia de los
mismos.
Figura 6. 1. Diagrama de flujo para el recalculo
Los balances de materia siguen el principio de la conservación de la masa el

cual dice que la materia no se crea ni se destruye solo se transforma y se
expresa en la siguiente fórmula:
E–S+G–C=A

88
Donde:
E= Entrada de masa
S= Salida de masa
G= Generación de masa
C= Consumo de masa
A= Acumulación de masa
El proceso tiene un tiempo de descanso el cual se utiliza para realizar una
limpieza a cada equipo, esto quiere decir que la masa no varía con el tiempo, se
realiza un análisis global a cada equipo lo que quiere decir que no se tomará en
cuenta reacciones químicas que ocurren durante el proceso, estas
consideraciones influyen en la fórmula expresada anteriormente y quedaría de
la siguiente manera:
E–S+G–C=A
E=S
Consideraciones:
A= 0 La masa no varía con el tiempo
G= 0
Se realiza un análisis global, por tanto es un proceso físico
C= 0
De igual manera se aplica el principio de conservación de la energía aplicando

la ecuación de la primera ley de la termodinámica:
Q – W = ∆E Ec. 6.1
Donde:
Q= Calor total (+ si el sistema recibe calor) Kcal/hr
W= Trabajo total Kcal/hr
∆E= Variación de energía total Kcal/hr

89
La variación de energía total se puede desglosar de la siguiente manera:
∆E= ∆U + ∆Ec + ∆Ep Ec. 6.2
Donde:
∆U= Variación de energía interna Kcal/hr
∆Ec= Variación de energía cinética Kcal/hr
∆Ep= Variación de energía potencial Kcal/hr
Reeplazando la Ec.2 en la Ec.1 tenemos:
∆Q – ∆W = ∆U + ∆Ec + ∆Ep Ec. 6.3
No existe cambio en la altura del fluido con respecto al suelo como referncia y
tampoco en la velocidad del fluido por tanto la variación de energía potencial y
cinética se anula. Quedando la fórmula anterior (Ec.3) de la siguiente manera:
Q – W = ∆U + ∆Ec + ∆Ep
Q – W = ∆U Ec. 6.4
El sistema no esta generando ni tampoco esta consumiendo trabajo por tanto
este término se eliminará de la Ec.4:
Q – W = ∆U
Q = (Us-Ue) Ec. 6.5
Se sabe que:
U = MCpT EC. 6.6
Reemplazamos la Ec.6 en la Ec.5
Q = MsCpsTs – MeCpeTe Ec. 6.7
6.1. Balance en el macerador de malta
Para producir cerveza PILSEN actualmente se realiza 6 cocimientos al día la

cual el pre macerador necesita:
1300 Kg/h de malta molida X 6 = 7800 Kg/h

90
 Balance de materia (en estado estacionario) E=S

A+B = C
C= 23400kg de mezcla/h
 Balance de energía
Q = MCpsTs – MCpeTe
Q = MCCpCTC - [MACpATA + MBCpBTB]
Q= 23400*0.92*75 - [7800*0.85*35 + 15600*1*52]
Q= +571350Kcal/h
6.2. Balance en el macerador de adjunto
Kg de Adjunto = 330*6 = 1980Kg Adjunto

91
 Balance de materia (en estado estacionario)

E=S E + F = G G= 5940 Kg de mezcla/h
 Balance de energía
Q = MCpsTs – MCpeTe
Q = MGCpGTG - [MECpETE + MFCpFTF]
Q = 5940*0.92*75 - [1980*0.85*35 + 39601*52]
Q = +145035 Kcal/h
6.3. Balance en el macerador principal

92
 Balance de materia (en estado estacionario) E=S

C+G=H
23400 + 5940 = H
H =29340 Kg Mosto con bagazo/h
 Balance de energía Q = MCpsTs – MCpeTe
Q = MHCpHTH - [MCCpCTC + MGCpGTG]
Q = 29340*0.92*80 - [23400*0.92*75 + 5940*0.92*75]
Q = +134964 Kcal/h
VII. MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD

93
7.1. Medio ambiente
De acuerdo con normas medioambientales todas las empresas tienen que tener
planes de tratamiento de sus desechos sólidos como líquidos que ellos emanen
hacia el medio ambiente.
Tratándose de Gestión de Residuos, tiene como fuente principal la ley 1333 de
medio ambiente y disposiciones regionales a las que deberá recurrirse en caso
de dudas de aplicación particular.
Durante la fabricación de cerveza se generan contaminantes significativos como
las aguas residuales y residuos que se detallarán acontinuación:
 Las aguas residuales

 Las heces de malta y lúpulo.
 El trub.
 El excedente de levadura.
 Los residuos de etiquetas.
 Los trozos de vidrio roto.
 Olores provenientes de la sala de cocción.
 El ruido generado en algunos sectores.
 El polvo de las materias primas.
 Los residuales de materiales de embalaje.
 Las latas y botellas que han sido dañadas en el proceso.
Aguas residuales
Son desechos después de obtenido el producto deseado, desecho que debe
tratarse de manera tal que su disposición final no afecte al medio ambiente.
En el caso específico de la industria cervecera se genera efluente con pH con
alto debido a descargas de soluciones cáusticas limpiadoras de lavadoras de
botellas y de los sistemas CIP, estas aguas contienen:

94
 Restos de cerveza y de mosto
 Ultimas aguas.
 Aguas residuales que contienen trub.
 Aguas residuales que contienen levadura.
 Aguas residuales de las estaciones de CIP.
 Aguas calientes y contaminadas.
 Soda cáustica de la lavadora de botellas.
 Cerveza rociada de las llenadoras.
Descripción del tratamiento de residuos líquidos
Figura 7. 1. Diagrama de flujo del tratamiento de las aguas residuales

95
Figura 7. 2. Objetivo de la Planta de Tratamiento de Efluentes (P.T.E.)
Para el tratamiento la Cervecería cuenta CO efluentes conformada por un

sistema de Pre tratamiento del efluente crudo, tratamiento anaeróbico, los
procesos que conforman cada sistema se detallan a continuación:
 Sistema de pre tratamiento:

– Cámara receptora: Diseñada con el objetivo de recibir el efluente
proveniente de la planta.
– Tamiz estático: reduce el contenido de sólidos en el efluente líquido, la
separación de la fracción solida de los efluentes, permite:
o Reducir el grado de contaminación
o Hacer más eficiente el tratamiento

96
– Reja metálica: Tiene la función de retener los sólidos gruesos que
puedan estar presentes en el efluente.
– Canaleta prashall: Mide el caudal de entrada a la Planta de tratamiento
(PTE).
– Tamiz rotatorio: Separa los sólidos presentes en el efluente
– Pozo de bombeo: Tiene la finalidad de recibir el efluente proveniente del
tamiz rotatorio el cual se encuentra separado de los sólidos
– Tanque de emergencia: Recibe el efluente crudo en caso de una
sobrecarga (en el caudal)
– Tanque ecualizador: Ecualizar el caudal y composición de los efluentes
industriales y permitir una acidificación parcial.
– Batea de preparación de solución de NaOH: Almacenar el agente
alcalino necesario para el proceso.
– Batea de preparación de solución de Ácido Fosfórico: Almacenar
nutrientes necesarios para el proceso y agente ácido para el control del pH.
 Sistema de tratamiento anaeróbico:
– Tanque de acondicionamiento: Promover el acondicionamiento (pH) de
los efluentes y permitir la recirculación de parte del efluente tratado.
– Reactor anaerobio: Promover la transformación de la materia orgánica
presente en el desagüe en biogás y lodo excedente, bajando contaminación.
Residuos sólidos
 Heces de malta y lúpulo
Se producen aproximadamente 110 a 130 Kg. De heces con un contenido de

agua de 80 a 90%.
La cervecería vende este desecho como alimento para ganado ya que las
heces de malta son un alimento adicional valioso.

97
Pero hay ganaderos los cuales no tiene necesidad de alimentar a su ganado
con heces de malta.
Las heces de lúpulo no existen debido a que estos son triturados y son
eliminados junto con el trub en Whirlpool.
 Trub
El trub se forma en el Whirlpool como un cono de trub y más raramente como

material de descarga de la separadora centrifuga o de la sedimentación. El trub
contiene aun mosto que se puede recuperar. Este mosto del trub es utilizado
para utilizar en el riego en la cuba filtro o en su defecto es bombeado junto con
las heces de malta.
 Levadura de desecho
 La levadura cosechada o extraída de los tanques de fermentación se
produce en cantidad como la levadura de desecho. La levadura es uno de los
grandes consumidores de oxigeno. Es por ello que bajo ninguna circunstancia
la levadura debe llegar a las aguas residuales ya que allí pasaría pronto a la
putrefacción es por eso que la levadura es acumulada junto con la borra para su
posterior venta como alimento de ganado.
 Etiquetas usadas
En la maquina lavadora de botellas se producen anualmente aproximadamente

1.5 tn de etiquetas usadas por cada 10000 hl de cerveza en botellas
retornables. En la maquina lavadora de botellas las etiquetas son tamizadas y
luego comprimidas porque aun contiene una buena cantidad de soda cáustica.
La eliminación para desecho también es problemática porque el proceso de
reciclaje requiere mucha energía y se obtiene un bajo rendimiento en fibras de

papel aprovechables. Es por ello que las etiquetas usadas acaban en el
vertedero de basura.

98
 Trozos de vidrio
La rotura de vidrio en la fábrica de cerveza depende mucho de la calidad del

vidrio los vidrios ya clasificados son recogidos en contenedores y se los elimina
regularmente como desechos Y por lo general el retorno a la vidriería para
procesar el vidrio.
 Latas de cerveza vacías
Son muy sensibles a los golpes debido a su pared extremadamente delgadas

es por eso que aproximadamente de 3 a 4 % de las latas son desechadas. Las
latas desechadas son comprimidas y suministradas al reciclaje.
 Bidones, turriles y bolsas plásticas
Estos residuos son retirados por el personal de cada sector y depositados en

los basureros para plásticos a excepción de los bidones y turriles que se dejan
a un costado de los basureros los cuales son recogidos por un montacargas y
llevados al área de residuos ubicado en la parte trasera de la planta, ahí los
residuos se depositan en el sector de plásticos y se almacenan para su
posterior venta.
 Cartón y madera
Estos residuos son directamente transportados al área de residuos y colocados

en los sectores correspondientes el cartón en el sector de papel, y la madera en
el sector de pallets en desuso. La madera es almacenada para su venta.
7.2. Seguridad
Conjunto de técnicas orientadas a identificar, evaluar y controlar los riesgos
originados en el trabajo, con el objetivo de prevenir accidentes, enfermedades,

99
daños a la propiedad y medio ambiente, ya que puede representar un costo
muy alto en el futuro.
Seguridad Industrial
Conjunto de elementos y condiciones que buscan garantizar un trabajo seguro y
confortable en la rama de la producción industrial.
Salud ocupacional
Conjunto de actividades, cuyo objetivo es la promoción y mantenimiento del
más alto grado posible de bienestar físico, mental y social de los trabajadores
promoviendo la adaptación del trabajo al hombre y del hombre a su trabajo.
Bebidas Bolivianas BBO S.A. trata de promover el bienestar de los
trabajadores, clientes y visitantes, en cuanto a seguridad, salud y protección
medio ambiental cumpliendo con:
 Ambiente físico de trabajo

 Iluminación
 Ventilación
 Ruidos
 Ambiente psicológico de trabajo
 Relaciones humanas.
 Estilo de gerencia democrática y participativa.
 Aplicación de principios de ergonomía
 Máquinas y equipos adecuados a las características humanas.
 Mesas e instalaciones ajustadas al tamaño de las personas.
 Herramientas que reduzcan la necesidad de esfuerzo físico humano.

 Exposición a productos químicos peligrosos.
 Exposición a condiciones ambientales frías, cálidas, humedad, ruido.
 Hábitos alimentarios inadecuados.

100
La empresa dota de los principales EPP a todos sus trabajadores contra:
 Tipos de químicos.
 Polvos y partículas.
 Objetos cortantes.
 Cambios climáticos (lluvias, frio, calor).
 Peligros eléctricos.
 Ruidos.
Dotación de EPP por la empresa:
 Ropa de trabajo, ponchillos para la lluvia.

 Botines de trabajo y botas para la lluvia.
 Gafas de seguridad (polvo y partículas).
 Mascara purificadora de aire.
 Protección auditiva.
 Guantes de goma (manipulación químicos).
 Guantes de cuero (protección cortaduras u otros posibles daños).
 Casco de soldadura.
Seguridad en las salas de operaciones

Sala de molienda: Los operadores deben cuidarse de los polvos que se
generan, para ello se deben colocarse barbijos o máscaras respiradores y
tapones para el oído.
Sala de cocimiento: Se debe evitar el contacto con los tanques de proceso

(Hervidor, macerado) para evitar quemaduras, para ello los operadores deben
colocarse ropa de trabajo y guantes.
Sala de fermentadores: Cuidado necesario contra los cambios climáticos calor,
lluvia y frio con el uso adecuado de ropa de trabajo.

101
Sala de envasado: Los operadores deben tener cuidado en el momento de la
inspección de las botellas por los ruidos consecutivos, botellas quebradas para
ello deben colocarse gafas, tapones para los oídos y guantes.
Primeros auxilios
Para el control y prevención de la salud se cuenta con una enfermería y
botiquines de primeros auxilios instalados en las distintas áreas de la planta.
Además la empresa en coordinación con el SEDES realiza exámenes médicos
de todos los trabajadores buscando establecer el estado de salud actual y
preservar la buena salud, otorgándole el carnet sanitario.
Sistema contra incendios
El fuego es una reacción química, la cual necesita ciertas condiciones que son:
oxigeno, combustible y una fuente de calor.
Los incendios, sin lugar a dudas, tienen causas que las originan, no son obra de
la casualidad o la mala suerte; son debido a la repetición de ciertos actos
inseguros de las personas y las condiciones inseguras o riesgosas
permanentes de los lugares de trabaja o donde se transita.
La Planta Cervecera cuenta con las medidas necesarias para protegerse de la
acción del fuego, en cada área de la planta se tiene instalo un Extintor Polvo
Químico Seco “ABC” en algunos sectores se tiene más de un extintor por la
dimensión del área de trabajo, además de instalaciones de agua fija con

mangueras semirrígidas, las señalizaciones adecuadas de rutas de evacuación,
salidas de emergencia y riesgos de peligro.
Señalizaciones
Una señal es una imagen gráfica que nos indica o previene de algún riesgo o
accidente.
Objetivo establecer las distintas señalizaciones a utilizar en actividades
laborales e instalaciones a efecto de prevenir accidentes y riesgos para la salud

102
así como situaciones de emergencia. La planta cervecera BBO S.A. cuenta con
sus respectivas señalizaciones.
VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. Conclusión general
 El agua de pozo tiene que ser dosificada adecuadamente con NaClO

para que elimine las bacterias y otros microorganismos patógenos y no afecte
en el sabor de la cerveza
 El agua de proceso es indispensable para la producción de cerveza, esta
misma es usada como agua de riego en el proceso de filtración del mosto para
lavar los azucares fermentables que quedaron en la borra.
 Los problemas de paros en las líneas de producción son debido a la
dureza que sobrepaso el estandar permitido en el caldero. Existieron ocasiones
también en el que no se realizó en el tiempo preciso la regeneración del tanque
ablandador.

103
 El servicio de aire comprimido es muy importante para iniciar la
fermentación el cual se tiene que tener bastante cuidado de que no se
contamine.
 La empresa BBO va creciendo cada día gracias a sus productos
reconocidos:
 Bebidas alcohólicas: Cordillera, Real y Capital.
 Bebidas no alcohólicas: Malta real.
8.2. Recomendaciones generales
 Se debe realizar un control al dosificador de hipoclorito de sodio en la

línea de bombeo de agua y medir la concentración cada que se realiza la
dosificación para ver si sigue los parámetors establecidos.
 No se debe abusar del riego ya que se puede empezar a arrastrar
sustancias fenólicas las cuales le imparten un sabor astringente no agradable a
la cerveza.
 Realizar la medición de la dureza y tener un control minucioso al caldero

ya que este equipo es considerado una bomba si no tiene los cuidados
requeridos. Realizar los comunicados de regeneración personalmente y por
correo como respaldo para evitar paros innecesarios.
 Revisar que las válvulas de las líneas de circulación del aire y otros
gases se encuentren cerrados antes de suministrar alguno de estos servicios.
 El crecimiento de la empresa, indica un mayor control a los productos y
satisfacer a los clientes ofreciendo bebidas de buena calidad.
8.3. Conclusiones específicas
 La empresa BBO S.A. realiza aproximadamente 6 cocimiento al día el

cual equivale una producción de 29340 Kg mosto con bagazo/hr para puducir

104
cerveza real, estos 6 cocimientos pueden varían de acuerdo a la demanda del
producto.
 En la filtración, aproximadamente se recuperá el 88,75% del mosto total
que se está procesando que equivale a 34719 Kg mosto/hr lo que indica que se
tiene una buena eficiencia.
 La cantidad de lúpulo que se agrega en la etapa de hervido varía de
acuerdo al producto que se prepara, para la cerveza real se agrega 1,65 Kg
lúpulo/hr este ingrediente es el que le da el sabor característico de amargo a la
cerveza.
 Para el enfriamiento del mosto la empresa utiliza un intercambiador
deplacas ya que estos son los llamados a reemplazar a los intercambiadores de
calor de tubos y corazas, debido a que tienen una alta eficiencia del 93,4%. La
masa de agua que se necesita para enfriar 24374,35 Kg mosto/hr a 95°C es de
32960 Kg agua/hr a 4°C.
8.4. Recomendaciones específicas
 Se debe planificar muy bien la cantidad de producción que se hará

durante el mes para evitar perdidas por exceso de producción, o que la
empresa no cumpla con la demanda y esto provocará una mala reputación.
 Controlar el tiempo de filtración ya que es muy importante en este
proceso, si el fuido entra con demasiada velocidad puede fallar en la retención
de los sólidos.
 Realizar análisis de amargor al primero, tercero y quinto cocimiento
durante el proceso de hervido para contorlar este parámetro importante para la
calidad del producto, de acuerdo al resultado se disminuye o aumenta en los
próximos cocimientos.

105
 Se debe controlar la cantidad de agua que se utilizará para enfriar el
mosto ya que si este aumente o disminuye pueder afectar en el proceso de
fermentación de la cerveza y como resultado se obtendrá un producto
desagradable y ocasionará una pérdida considerable a la empresa.
IX. BIBLIOGRAFÍA
 http://www.aquaquimi.com/Paginas/Trat_agua_pot/Desinfeccion
%20agua/a gua%20potable%20cloro.html 
http://procesosbio.wikispaces.com/Molienda
 Operaciones básicas de la Ing. Química de G. Brown
 https://www.conectia.es/www.cervezasdelmundo.com
 https://www.cerveceria.info/filtrado.html
 https://www.cerveceria.info/botella.html
 https://www.cerveceria.info/fermentacion.html
 https://www.cerveceria.info/frio.html
 https://www.cerveceria.info/macerado.html
 https://www.cerveceria.info/cocion .html
 https://www.cerveceria.info/molido.html
 Wolfgang Kunze. (2004). “Tecnología para Cerveceros y Malteros” (1ª
ed.) Editorial del VLB, Berlín, Alemania.

106
 Asociación de Maestros Cerveceros de las Américas. El cervecero en la
práctica. Editorial Graficas Sur. Venezuela (1978)
 Cervecería Boliviana Nacional Santa Cruz, “Definición de Indicadores”
 Cervecería Boliviana Nacional Santa “Ciclo del PDCA”
 Wikipedia/ Dióxido de Carbono. http://es.wikipedia.org/wiki/Di
%C3%B3xido_de_carbono.
 Yunus A. Çengel“Transferencia de Calor”
 Bouix, J. Y. (1995). Microbiología Industrial. Zaragoza - España:
ACRIBIA, S.A.
 Robert Mott. Mecânica de fluidos aplicada
 http://www.cervezadeargentina.com.ar/procesos/enfriado.html
 http://www.mailxmail.com/curso-elaboracion-produccioncerveza/
enfriamiento-mosto

107

Bbo S.A. Brenda2

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Bbo S.A. Brenda2

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Bbo S.A. Brenda2

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERIA QUIMICA

PRÁCTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA

EMPRESA : BEBIDAS BOLIVIANAS BBO S.A.

ESTUDIANTE : BRENDA CARDENAS PADILLA

DOCENTE : ING. JOSÉ MIGUEL ESCOBAR

SANTA CRUZ – BOLIVIA

I.2. Nombre de la empresa.................................................................................2

I.3. Datos de la empresa....................................................................................2

I.8. Política de seguridad y medio ambiente.......................................................3

I.9. Localización de la planta BBO......................................................................3

I.9.1. Distribución de la planta...............................................................................4

I.9.2. Superficie de asentamiento..........................................................................5

I.10. Rubro de la empresa....................................................................................5

I.11. Descripción de la planta...............................................................................6

I.12. Capacidad instalada.....................................................................................7

I.12.1. Presentación de los productos.....................................................................7

I.13. Política de calidad........................................................................................8

I.14. Estructura organizacional.............................................................................8

2.1. Desinfección (Cloración).............................................................................14

II.1.1. Filtro de arena...........................................................................................15

II.1.3. Filtro carbón activo....................................................................................25

II.2. Servicio de energía eléctrica......................................................................26

II.3. Servicio de vapor........................................................................................28

II.4. Servicio de combustible..............................................................................33

II.6. Servicio de refrigeración.............................................................................36

II.7. Servicio de dióxido de carbono (CO2).......................................................40

III.1.1. Análisis de rutina........................................................................................43

III.1.2. Análisis de materia prima...........................................................................43

III.1.3. Análisis en la sala de cocimiento................................................................44

III.1.4. Análisis en la sala de fermentación............................................................45

III.1.5. Análisis en la sala de filtración....................................................................45

III.1.6. Análisis en la sala de envasado.................................................................46

III.1.7. Análisis especiales.....................................................................................46

III.2. Laboratorio de análisis microbiológico........................................................47

1. 1. Vista satelital de la planta “BBO S.A.”……………………….………….……..3

Bebidas Bolivianas BBO S.A. es una cervecería nacional que produce y

UNIV. BRENDA CARDENAS PADILLA

1.3. Datos de la empresa

Razón social: Bebidas Bolivianas BBO-S.A.

1.9. Localización de la planta BBO

UNIV. BRENDA CARDENAS PADILLA

La planta de producción está ubicada en la carretera al norte Km 25, provincia

Figura 1. 1. Vista satelital de la planta “BBO S.A.”

Figura 1. 2. Entrada principal a la planta BBO

UNIV. BRENDA CARDENAS PADILLA

1.9.1. Distribución de la planta

Figura 1. 3. Distribución de la planta "BBO"

1.9.2. Superficie de asentamiento

Tabla 1.1 Distribución de áreas

ÁREAS SUPERFICIE (m2)

Área de envasado 400

Almacén de insumos y materia 250

UNIV. BRENDA CARDENAS PADILLA

Almacén de frascos vacíos 130

Planta de tratamiento de aguas 90

Planta de tratamiento de efluentes 400