Ime 2006

FACULTAD DE INGENIERÍA
Diseño de un sistema de retiro de residuos metálicos

dentro del concentrado de fosfatos
Tesis para optar el Título de

Ingeniero Mecánico - Eléctrico
Carlos Raúl Morales Peña
Asesor(es):
Mgtr. Jorge Machacuay Arévalo
Piura, mayo de 2020

Dedicado a Dios y a mis seres queridos.
Resumen Analítico-Informativo
Diseño de un sistema de retiro de residuos metálicos dentro del concentrado de fosfatos
Asesor(es): Mgtr. Jorge Machacuay Arévalo
Tesis.
Título de Ingeniero Mecánico - Eléctrico
Universidad de Piura. Facultad de Ingeniería.
Piura, junio de 2020
Palabras claves: fosfatos / minería / secadores rotatorios / separadores magnéticos / método

LRFD
Introducción: El presente trabajo se enfoca en la problemática generada por la presencia de

residuos metálicos en el producto final de un mineral no metálico y de proponer una solución
para eliminar estos residuos del concentrado y disminuir los problemas generados en los
diferentes equipos de transporte dentro del proceso de secado. Este trabajo tiene como caso de
estudio una planta de secado de una mina de fosfatos ubicada en el norte del Perú, cuya
producción tiene como destino las actividades vinculadas a la agricultura e industria química.
Metodología Se identificaron los residuos metálicos generados en una planta de secado de

mineral fosfato y se analizó el impacto generado por esta problemática. Se realizó la selección
de un tipo de separador magnético para la extracción de los residuos metálicos presentes en el
concentrado seco del mineral, se diseñó la estructura metálica del soporte del equipo utilizando
el método LFRD, empleando el software Solidworks se creó un modelo 3D del sistema y se
estimaron los costos de implementación.
Resultados: La causa del problema de generación de residuos metálicos en el proceso de secado

de un mineral no metálico es originada por la corrosión al interior de los secadores rotatorios.
Se detalla la propuesta de implementación de un sistema de residuos metálicos con la selección
de un electroimán suspendido, materiales, planos de diseño, y se establece la evaluación
económica para su instalación.
Conclusiones: La relación costo beneficio de la solución propuesta ante la problemática es muy

favorable lo cual hace viable su puesta en marcha. La implementación de separadores
magnéticos es usada en concentrados seco de mineral, asegurando la calidad del producto final.
Esta propuesta se limita a la extracción de residuos metálicos dentro del concentrado seco, por
consiguiente, se deberá realizar posteriormente un estudio integral de la planta de secado con
el objetivo de reducir la generación de residuos metálicos ocasionado por la corrosión.
Fecha de elaboración del resume: 28 de mayo de 2020

vi
Analytical-Informative Summary
Diseño de un sistema de retiro de residuos metálicos dentro del concentrado de fosfatos

Asesor(es): Mgtr. Jorge Machacuay Arévalo
Tesis.
Título de Ingeniero Mecánico - Eléctrico
Universidad de Piura. Facultad de Ingeniería.
Piura, junio de 2020
Keywords: phosphate mineral / mining / rotary drum dryer / magnetic separator / LRFD
method
Introduction: This thesis focuses on the problems generated by the presence of metallic
residues in the final product of a non-metallic mineral to propose a solution to eliminate these
residues from the ore concentrate and reduce the problems generated in the different transport
equipment within the drying process. The case study is a drying plant of a phosphate mine in
northern Peru, whose production is destined for activities related to agriculture and the chemical
industry.
Methodology: The problem and its impacts produced by metallic residues in a non-metallic
ore drying plant were studied. A type of magnetic separator was selected, the equipment support
structure was designed using the LFRD method, Solidworks software was used to create a 3D
model of the system, and the cost of implementing the proposal were estimated.
Results: Corrosion inside the rotary drums dryers causes the generation of metallic residues in
the drying process of the non-metallic mineral. The proposal for the implementation of a metal
waste system is detailed with the selection of a suspended electromagnet, materials, and design
plans, and establishes the economic evaluation for its implementation.
Conclusions: The cost-benefit analysis indicates that the implementation of the proposed
solution is feasible. Magnetic separators are used in ore concentrates, ensuring the quality of
the final product. This proposal is limited to the extraction of metallic residues present in the
concentrate, later an integral study in the drying plant must be carried out with the purpose of
reducing the generation of metallic residues caused by corrosion inside the rotary drum dryers.
Summary date: May 28th, 2020

Tabla de contenido
Introducción ............................................................................................................................... 1
Capítulo 1 ................................................................................................................................... 3
Descripción de la mina de fosfatos ............................................................................................ 3
1.1. Minería metálica .................................................................................................................. 3
1.1.1. Situación actual en el Perú ............................................................................................... 4
1.2. Minería no metálica ............................................................................................................. 8
1.2.1. Situación actual en el Perú ............................................................................................... 9
1.3. Roca Fosfórica................................................................................................................... 11
1.4. Mina de fosfatos ................................................................................................................ 13
1.4.1 Mina ................................................................................................................................ 14
1.4.2 Planta concentradora ....................................................................................................... 14
1.4.3 Planta de secado .............................................................................................................. 15
1.5 Importancia de los fosfatos en la región............................................................................. 16
Capítulo 2 ................................................................................................................................. 17
Planta de secado ....................................................................................................................... 17
2.1. Proceso de secado.............................................................................................................. 17
2.1.1 Secadores rotatorios ........................................................................................................ 21
2.1.2 Faja transportadora .......................................................................................................... 26
2.1.3 Elevador de cangilones.................................................................................................... 27
2.2 Problemática actual ............................................................................................................ 30

viii
2.2.1 Abrasión .......................................................................................................................... 30
2.2.2 Corrosión ......................................................................................................................... 30
Capítulo 3 ................................................................................................................................. 35
Sistemas de retiro de residuos metálicos .................................................................................. 35
3.1 Separadores en la industria ................................................................................................. 35
3.1.1 Separadores mecánicos ................................................................................................... 36
3.1.2 Separadores neumáticos .................................................................................................. 38
3.1.3 Separadores hidráulicos................................................................................................... 39
3.2. Separadores magnéticos .................................................................................................... 41
3.2.1 Imanes ............................................................................................................................. 42
3.2.2 Magnitudes magnéticas ................................................................................................... 43
3.2.3 Aspectos generales de un electroimán ............................................................................ 46
3.2.4 Equipos de separación magnética ................................................................................... 49
3.3 Electroimanes suspendidos sobre fajas transportadoras ..................................................... 52
3.3.1 Selección de electroimanes suspendidos ......................................................................... 53
3.3.2 Instalación ....................................................................................................................... 54
Capítulo 4 ................................................................................................................................. 59
Diseño del sistema de retiro de residuos metálicos .................................................................. 59
4.1 Ubicación del separador ..................................................................................................... 59
4.2 Selección de separador ....................................................................................................... 61
4.3 Diseño de la estructura de soporte...................................................................................... 64
4.3.1 Equipos y accesorios ....................................................................................................... 64
4.3.2 Diseño de la viga de carga............................................................................................... 68
4.3.3 Diseño de las vigas de soporte ........................................................................................ 78
4.3.4 Diseño de las columnas ................................................................................................... 88
4.3.5 Diseño de uniones ........................................................................................................... 95
Capítulo 5 ................................................................................................................................. 99
ix
Implementación del sistema de retiro de residuos metálicos ................................................... 99
5.1 Operación ........................................................................................................................... 99
5.2 Mantenimiento ................................................................................................................. 100
5.3 Seguridad y Medio ambiente............................................................................................ 101
5.4 Costos de implementación ............................................................................................... 102
Conclusiones .......................................................................................................................... 105
Recomendaciones ................................................................................................................... 109
Referencias Bibliográficas ..................................................................................................... 111
Anexos .................................................................................................................................... 119
Planos ..................................................................................................................................... 127

Lista de tablas
Tabla 1. Variedad de minerales metálicos ................................................................................. 3
Tabla 2. Yacimientos de minerales metálicos ............................................................................ 4
Tabla 3. Regiones con mayor producción de minerales metálicos ............................................ 5
Tabla 4. Inversiones mineras en las regiones del Perú ............................................................... 5
Tabla 5. Producción de minerales metálicos en toneladas métricas finas .................................. 6
Tabla 6. Destinos de exportación metálica ................................................................................. 7
Tabla 7. Ranking mundial de producción minera en el Perú .................................................... 7
Tabla 8. Minerales no metálicos ................................................................................................ 8
Tabla 9. Yacimientos de minerales no metálicos ....................................................................... 9
Tabla 10. Producción de minerales no metálicos en toneladas ................................................ 10
Tabla 11. Principales destinos de exportación no metálica ...................................................... 11
Tabla 12. Datos de tambores secadores ................................................................................... 24
Tabla 13. Parámetros del proceso de secado ............................................................................ 25
Tabla 14. Dimensiones de aleta del elevador ........................................................................... 32
Tabla 15. Dimensiones del soporte del elevador...................................................................... 33
Tabla 16. Tipo de separadores.................................................................................................. 35
Tabla 17. Tipos de aparatos para separación ........................................................................... 35
Tabla 18. Acero A36 y AR400................................................................................................. 62
Tabla 19. Modelos de electroimanes suspendidos Eriez .......................................................... 62
Tabla 20. Especificaciones del electroimán separador............................................................. 64

xii
Tabla 21. Cargas soportadas por viga de carga ........................................................................ 69
Tabla 22. Propiedades del acero ASTM A992 ......................................................................... 71
Tabla 23. Dimensiones perfil W10x30 .................................................................................... 73
Tabla 24. Especificaciones de perfil W10x30 .......................................................................... 73
Tabla 25. Razón límite ancho – espesor ................................................................................... 74
Tabla 26. Razón límite ancho – espesor de perfil W10x30 ..................................................... 74
Tabla 27. Falla por cortante según relación h/tw .................................................................... 76
Tabla 28. Cargas soportadas por viga de soporte ..................................................................... 79
Tabla 29. Dimensiones perfil W8x31 ...................................................................................... 82
Tabla 30. Especificaciones de perfil W8x31 ............................................................................ 82
Tabla 31. Razón límite ancho – espesor de perfil W8x31 ....................................................... 82
Tabla 32. Dimensiones perfil W10x30 .................................................................................... 87
Tabla 33. Cargas soportadas por las columnas ........................................................................ 89
Tabla 34. Longitudes efectivas de columnas ........................................................................... 91
Tabla 35. Dimensiones perfil W6x9 ........................................................................................ 91
Tabla 36. Valores ϕc Fcr. respecto a relación de esbeltez ...................................................... 92
Tabla 37. Especificaciones de unión roscada ........................................................................... 96
Tabla 38. Resistencia de diseño de sujetadores........................................................................ 96
Tabla 39. Recursos para elementos del sistema ..................................................................... 103
Tabla 40. Recursos para fabricación e instalación ................................................................. 103
Tabla 41. Recursos para instalación ....................................................................................... 104

Lista de Figuras
Figura 1 Exportaciones de minerales metálicos ......................................................................... 6
Figura 2. Exportaciones de minerales no metálicos ................................................................. 11
Figura 3. Mapa de la ubicación de yacimientos de fosfatos de Bayóvar ................................. 14
Figura 4. Diagrama de la planta concentradora........................................................................ 15
Figura 5. Diagrama de proceso de la planta de secado ............................................................ 20
Figura 6. Secador rotatorio y componentes .............................................................................. 22
Figura 7. Secador rotatorio directo ........................................................................................... 22
Figura 8. Formación de la cortina de material en el tambor rotatorio ...................................... 23
Figura 9. Perfiles de temperatura del material y gases ............................................................. 24
Figura 10. Componentes y accesorios en una faja transportadora ........................................... 26
Figura 11. Sección de faja transportadora del concentrado de fosfato seco ............................ 27
Figura 12. Componentes de un elevador de cangilones ........................................................... 28
Figura 13. Funcionamiento de un elevador de cangilones ....................................................... 29
Figura 14. Modelado 3D de elevador ....................................................................................... 31
Figura 15. Modelado 3D de unión empernada del soporte del elevador.................................. 32
Figura 16. Modelado 3D de la aleta del elevador .................................................................... 32
Figura 17. Modelo 3D de soporte con nervio........................................................................... 33
Figura 18. Soportes de elevador siniestrados ........................................................................... 34
Figura 19. Aleta de elevador siniestrado .................................................................................. 34
Figura 20. Rejilla para limpieza de agua .................................................................................. 36

xiv
Figura 21. Zaranda vibratoria ................................................................................................... 37
Figura 22. Criba de tambor ...................................................................................................... 38
Figura 23. Clasificador gravitacional ....................................................................................... 39
Figura 24. Clasificador de aire centrífugo ................................................................................ 39
Figura 25. Esquema de hidrociclón .......................................................................................... 40
Figura 26. Representación esquemática de flotación por espuma ........................................... 41
Figura 27. Teoría molecular de los imanes .............................................................................. 42
Figura 28. Campo magnético de un imán permanente ............................................................. 43
Figura 29. Densidad de flujo .................................................................................................... 44
Figura 30. Curva de magnetización del hierro ......................................................................... 45
Figura 31. Campo magnético de un imán permanente ............................................................. 46
Figura 32. Esquema de un electroimán .................................................................................... 48
Figura 33. Separador automático con barras magnéticas ......................................................... 50
Figura 34. Rodillo magnético ................................................................................................... 51
Figura 35. Tambor magnético .................................................................................................. 51
Figura 36. Electroimán suspendido sobre faja transportadora ................................................. 52
Figura 37. Electroimán de limpieza manual ............................................................................. 54
Figura 38. Electroimán de autolimpieza .................................................................................. 55
Figura 39. Electroimán de limpieza manual en posición 1 ...................................................... 55
Figura 40. Electroimán autolimpiante en posición 1................................................................ 56
Figura 41. Posición 1 de electroimán de limpieza manual ....................................................... 56
Figura 42. Electroimán de limpieza manual en posición 2 ...................................................... 57
Figura 43. Electroimán autolimpiante en posición 2................................................................ 57
Figura 44. Electroimán suspendido sobre faja ......................................................................... 58
Figura 45. Ubicación del separador en la faja transportadora .................................................. 61
Figura 46. Sección de faja transportadora ................................................................................ 63
Figura 47. Tanque de expansión de aceite ............................................................................... 63

xv
Figura 48. Dimensiones de Electroimán Eriez SE 7535 .......................................................... 64
Figura 49. Especificaciones de trolley de 3 toneladas ............................................................. 65
Figura 50. Dimensiones de trolley de 3 toneladas ................................................................... 65
Figura 51. Disposición de eslingas de cuatro ramales ............................................................. 66
Figura 52. Especificaciones de Grillete.................................................................................... 66
Figura 53. Especificaciones de Gancho ................................................................................... 67
Figura 54. Especificaciones de Eslabón ................................................................................... 67
Figura 55. Electroimán suspendido .......................................................................................... 67
Figura 56. Especificaciones de Eslinga de cable de acero ....................................................... 68
Figura 57. Estructura de soporte de electroimán ...................................................................... 69
Figura 58. Diagrama para carga distribuida ............................................................................. 70
Figura 59. Diagramas para dos cargas puntual ........................................................................ 70
Figura 60. Diagramas para una carga puntual (AISC, 1994) ................................................... 70
Figura 61. Perfil W ................................................................................................................... 73
Figura 62. Valores de parámetros para análisis de viga de carga ............................................ 78
Figura 63. Máxima deformación de viga de carga ................................................................... 78
Figura 64. Fuerzas generadas en la viga que soporta el puente grúa ....................................... 79
Figura 65. Vigas de soporte...................................................................................................... 80
Figura 66. Valores de parámetros para análisis de viga de soporte ......................................... 86
Figura 67. Máxima deformación de viga de soporte ................................................................ 87
Figura 68. Diseño de estructura de soporte de electroimán ..................................................... 88
Figura 69. Electroimán ubicado en el centro de la viga de carga............................................. 90
Figura 70. Electroimán ubicado en el extremo de la viga de carga ......................................... 90
Figura 71. Valores de parámetros para análisis de columna .................................................... 93
Figura 72. Evaluación de columna ........................................................................................... 93
Figura 73. Máxima deformación (mm) presente en la placa de unión entre columna y viga .. 94
Figura 74. Mínimo factor de seguridad presente en la placa de unión entre columna y viga .. 94
xvi
Figura 75. Estructura de soporte de electroimán ...................................................................... 95

Introducción
Actualmente en el Perú la actividad minera ha logrado un lugar importante en la producción
minera mundial, siendo considerada esta actividad como la base de la economía peruana.
La minería dentro del territorio peruano se puede clasificar como: minería metálica donde se
lleva a cabo la explotación de minerales metálicos como la plata, cobre, zinc, hierro, molibdeno,
estaño, plomo y oro principalmente, y la minería no metálica con la producción de diferentes
tipos de minerales no metálicos, tales como fosfato, travertino, caliza, hormigón, talco, sal,
arcilla, yeso, cuarzo, calcita, mármol, entre otros.
La producción de los minerales no metálicos se lleva a cabo tras pasar varios procesos usando
como mecanismo de transporte del mineral un sistema de fajas transportadoras, cubriendo
grandes tramos dentro de la mina para llevar el mineral de un punto a otro desde la extracción
hasta el almacenamiento y embarque del concentrado del mineral. A lo largo de este trayecto
el mineral va pasando por los equipos de los diferentes procesos hasta la obtención del producto
final. Muchas veces al pasar por estas etapas el producto adquiere residuos no deseados que son
originados en los procesos previos por causa de problemáticas tales como la corrosión
principalmente.
El principal objetivo del presente trabajo de tesis es proponer un sistema para la extracción de
residuos metálicos del concentrado seco de mineral en una mina de fosfatos ubicada en el norte
de Perú.
Capítulo 1
Descripción de la mina de fosfatos
1.1. Minería metálica
La actividad minera consiste en la obtención selectiva de minerales (metálicos y no
metálicos) y otros materiales presentes en la corteza terrestre, implicando usualmente la
extracción física de grandes cantidades de materiales, que después de pasar por varios procesos
tratamiento se obtiene sólo pequeños volúmenes del mineral deseado para su comercialización
(Herrera Herbert & Castilla Gómez, 2012).
La minería metálica constituye la actividad de extracción para conseguir un metal

determinado. Estos metales extraídos son diversos y se pueden agrupar en seis tipos tal como
se muestran en la Tabla 1.
Tabla 1. Variedad de minerales metálicos
Tipos Minerales
Preciosos Oro, plata y los metales del grupo platino.
Siderúrgicos Hierro, níquel, cobalto, titanio, vanadio y cromo.
Básicos Cobre, plomo, estaño y zinc.
Ligeros Magnesio y aluminio.
Nucleares Uranio, radio y torio.
Especiales Litio, germanio, galio y arsénico.
Fuente: (Lira & Molinelli Aristond, 2007)
La actividad minera inicia con la búsqueda de yacimientos de mineral para luego tener
un estimado de la cantidad de reservas que se tienen, de acuerdo con ello, se elabora un estudio
técnico económico en el que se calculan las reservas, costos de extracción, costos de
tratamiento, beneficios y se determina si es factible o no llevar a cabo la explotación. Luego del
4
proceso de extracción del mineral es necesario procesarlo para aumentar su concentración y ser
finalmente comercializado.
El desarrollo de esta actividad extractiva integra el soporte de la industria manufacturera

y representa una importante fuente de crecimiento económico para los países en vías de
desarrollo (Matamoros & Polit, 2011). Uno de estos países es el Perú, que posee grandes
yacimientos de minerales metálicos (ver Tabla 2) y esta actividad es de gran importancia para
el país.
Tabla 2. Yacimientos de minerales metálicos

Yacimientos Minerales Ubicación
Yanacocha Oro Cajamarca
Lagunas norte Oro La Libertad
Antamina Zinc, Cobre, Molibdeno, Plata, Plomo Ancash
Cerro Lindo Zinc, Cobre Ica
Marcona Hierro Ica
Cerro Verde Cobre Arequipa
Cuajone Cobre Moquegua
Animón Zinc, Cobre Pasco
Antapaccay Cobre Cusco
San Rafael Estaño Puno
Toquepala Cobre Tacna
Fuente: (PricewaterhouseCoopers, 2013)
1.1.1. Situación actual en el Perú

La industria minera metálica constituye uno de los pilares preponderantes para el
desarrollo económico del Perú, repercute en la inversión, en las exportaciones, en la
recaudación tributaria, en el empleo y en el PBI. (Macroconsult, 2012)
En el Perú la minería está agrupada en tres categorías: gran y mediana minería, la pequeña
minería y la minería artesanal. Se tiene un registro total de 9780 titulares mineros según el
Ministerio de Energía y Minas, de los cuales 1575 pertenecen a la pequeña minería, 5335 a la
minería artesanal y 2960 a la gran y mediana minería. (MINEM, 2017)
Actualmente son ocho los minerales metálicos más importantes para el Perú por ser los
principales productos mineros exportados, los cuales son: oro, plata, cobre, zinc, plomo,
estaño, hierro y molibdeno (Osinergmin, 2016) .
5
Esta actividad productiva minera es desarrollada en 23 de las 25 regiones del Perú. Las
regiones que lideran como los mayores productores de los diferentes minerales metálicos que
se explotan en el Perú se detallan en la Tabla 3. Se destacan también regiones como Cajamarca
con la producción de oro y cobre, Moquegua y Tacna que explotan el cobre y molibdeno, y
finalmente Lima que aporta a la producción nacional con su diversidad polimetálica (MINEM,
2016).
Tabla 3. Regiones con mayor producción de minerales metálicos

Región Minera Mineral
Arequipa Cerro Verde Cobre
La Libertad Barrick Misquichilca, La arena Oro
Pasco Buenaventura y Milpo Plomo
Junín Volcan Plata
Ica Marcona de Shougang Hierro
Puno Minsur Estaño
Ancash Antamina Zinc
Fuente: (MINEM, 2016)
La localización de los yacimientos mineros dentro del territorio peruano obliga al carácter
descentralizado y territorial de las inversiones mineras permitiendo generar flujos dinámicos en
las economías locales del país. Las regiones del Perú que han recibido las mayores inversiones
mineras en el año 2019 se muestran en la Tabla 4.
Tabla 4. Inversiones mineras en las regiones del Perú
Región Inversiones (Millones de US$)
Moquegua 1,482
Ica 1,069
Junín 589
Arequipa 411
Ancash 393
Otras regiones 2213
Fuente: (MIMEN, 2019)
La producción de los minerales metálicos ha registrado un crecimiento de 21,20 % en
2016, el más alto de los últimos 25 años como se muestra en la Tabla 5, asimismo las
exportaciones mejoraron después experimentar cinco años de descenso, esto debido
principalmente a la reducción de los precios internacionales de los metales y del volumen
6
exportado (ver Figura 1). En el año 2018 la producción del estaño creció un 4.5 % y el hierro
en 8.1% (MINEM, 2019). Sin embargo, metales como la plata, oro, plomo, cobre y molibdeno
tuvieron una caída en su producción.
Tabla 5. Producción de minerales metálicos en toneladas métricas finas
Figura 1 Exportaciones de minerales metálicos

Fuente: (MIMEN, 2019)
El empleo de la producción minera metálica en el Perú presenta una clara tendencia hacia
el mercado externo, teniendo un registro que aproximadamente el 95% de la producción de
minerales metálicos es exportada (MINEM, 2017). En la Tabla 6 se indican los países de destino
con los respectivos productos exportados a cada uno de ellos.
7
Tabla 6. Destinos de exportación metálica

El incremento en la producción de los minerales metálicos es el resultado de la inversión
minera con la entrada en operación de nuevas minas grandes y medianas y la ampliación de las
minas ya existentes. Todo esto ha conllevado al Perú, a ser considerado como uno de los
mayores productores de minerales metálicos, y referente de actividad minera en Latinoamérica
y a nivel mundial, tal como se muestra en la Tabla 7.
Tabla 7. Ranking mundial de producción minera en el Perú

Producto Latinoamérica Mundo
Cobre 2 3
Plata 1 1
Zinc 1 3
Oro 1 5
Plomo 1 5
Molibdeno 1 3
Estaño 3 11
El Perú cuenta con reservas minerales suficientes para la generación de un flujo constante
de producción de minerales metálicos durante varias décadas, según el Servicio Geológico de
Estados Unidos. Se ubica como el primer país con reservas de plata a nivel mundial, a nivel de
8
Latinoamérica ocupa el primer lugar en reservas de oro, plomo y zinc y el segundo lugar en
cobre y molibdeno (MINEM, 2017).
Para el largo plazo en el Perú se espera el inicio de futuras operaciones ya que existe una
serie de proyectos que se encuentra en etapa de exploración bajo la expectativa de que se
confirmen sus reservas. Sumado a esta situación favorable para el país está la mejora de los
precios internacionales de los minerales y el incremento de las inversiones mineras, esperando
lograr el 8% de la inversión mundial en las exploraciones para el 2021 (MINEM, 2018).
1.2. Minería no metálica
La minería no metálica está constituida por las actividades de extracción de recursos de
minerales no metálicos, los cuales son aquellos elementos geológicos que poseen valor
económico y que no son ni metales ni combustibles que después de pasar por un tratamiento
(Osinergmin, 2016), en el que se involucran varios procesos, se convertirán en productos con
propiedades físicas y/o químicas determinadas.
Los minerales no metálicos constituyen un grupo especial de elementos químicos de los
cuales no se puede generar ningún nuevo producto si son fundidos. Estos minerales carecen de
características metálicas como buena conductividad eléctrica y térmica, brillo, rigor y
maleabilidad, sin embargo, son esenciales para los sectores industriales y agrícolas. La variedad
de los minerales no metálicos extraídos, sin ser limitante, se pueden agrupar en dos tipos como
se muestran en la Tabla 8.
Tabla 8. Minerales no metálicos
Tipos Minerales
Minerales industriales Potasio, cuarzo, sal común, feldespato, amianto,
caliza, dolomita y los fosfatos.
Materiales de construcción Arena, grava, arcillas, caliza, esquistos para la
fabricación de hormigón, granito, mármol, piedra.
Fuente: (Lira & Molinelli Aristond, 2007)
Esta actividad representa una gran oportunidad para diversificar la producción de la
mediana y pequeña minería. Es por este motivo que la gran parte de los yacimientos no
metálicos se explotan a nivel de pequeño tamaño, normalmente en operaciones de superficie o
también denominada de cielo o tajo abierto (MINEM, 2017), luego de un tratamiento simple
de molienda, clasificación, lavado, secado, etcétera.
Del conjunto de minerales producidos en el Perú, la minería no metálica se caracteriza
por la producción de grandes volúmenes de material, excediendo largamente la de los minerales
metálicos, no obstante, el valor unitario es mucho menor comparado con estos últimos (Haberer,
9
2009). La ubicación de los principales yacimientos de minerales no metálicos en el Perú se

detalla en la Tabla 9.
Tabla 9. Yacimientos de minerales no metálicos
Ubicación Minerales
Piura Bentonita, fosfatos, sal, yeso, diatomita.
La Libertad Dolomita y arcillas.
Cajamarca Piedra caliza.
Amazonas Dolomita, arcillas.
Lima Sal, caliza, yeso, arcilla y bentonita.
San Martín Dolomita y arcillas.
Ica Sulfatos, yeso y sal.
Arequipa Borato, ulexita y potasio.
Junín Caliza, dolomita, puzolana, yeso, arcilla y bentonita.
Fuente: (PricewaterhouseCoopers, 2013)
1.2.1. Situación actual en el Perú

El país produce más de 34 tipos de minerales no metálicos que, a diferencia de la minería
metálica, su desarrollo no solo se orienta a la fase productiva sino al uso final de los productos
derivados, generando gran interés en diversos sectores.
Abastece de materias primas a un amplio mercado, fundamentalmente vinculado a la
industria de la construcción y la elaboración de cemento; así como sales, nitratos y carbón
relacionados a actividades productivas industriales (MINEN, 2019).
El consumo de la producción no metálica ha experimentado un crecimiento exponencial
en el Perú, esto debido al auge del sector vivienda y construcción (Tamayo, Salvador, Vásquez,
& Zurita, 2017).
Según el Instituto Geológico, Minero y Metalúrgico (INGEMMET), refiere que el 16%

de las concesiones mineras otorgadas en el Perú corresponden a minerales no metálicos,
destacando por su número las regiones de Piura, Cajamarca, La Libertad, Ancash, Lima, Junín,
Ica, Arequipa, Cusco y Puno.
Los minerales no metálicos con más demanda y más importantes para el Perú son: la
caliza o dolomita, el hormigón, arcilla, calcita, piedra, arena gruesa y fina y sal común y la
cantidad de producción se muestra en la Tabla 10 comprendida entre los años 2014 y 2018
(MINEM, 2019). Dentro de estos minerales no metálicos se ha sumado la producción de
fosfatos o roca fosfórica, que ha cobrado relevancia con las operaciones mineras de fosfatos
10
ubicada en Bayóvar (Piura), siendo considerada esta unidad minera como la más grande de su
tipo en Latinoamérica.
Tabla 10. Producción de minerales no metálicos en toneladas

En el número de empresas que ha registrado actividad no metálica durante el año 2017
asciende a 212 (MINEM, 2018). Entre los principales productores de minerales no metálicos
en el Perú destacan: Vale, Unión Concreteras, Minera Chinalco, Unión Andina de Cementos,
Cementos Pacasmayo, Yura, Cemento Andino, entre otras compañías.
La categoría minería pequeña y artesanal posee una composición concentrada en la
minería no metálica, las cuales registran un volumen de extracción del 9% y 1 %
respectivamente. Lo volúmenes de producción agregada, liderada por los insumos destinados
a la construcción se distribuyen en mayor proporción en las empresas bajo la categoría de gran
y mediana minería, registrando un volumen de extracción equivalente al 90% (MINEM, 2017).
En tanto, la exportación de minerales no metálicos en el año 2017, fue inferior en un
8,43% a lo registrado en el año 2016, tal como se muestra en la Figura 2, esto debido a un menor
volumen exportado por una baja producción general, especialmente de calizas y fosfatos,
asimismo en la Tabla 11 se indican los países de destino con los respectivos productos
exportados a cada uno de ellos.
11
Figura 2. Exportaciones de minerales no metálicos

Tabla 11. Principales destinos de exportación no metálica

1.3. Roca Fosfórica
Roca fosfórica es un nombre colectivo que cubre una amplia variedad de tipos de rocas
con diferentes texturas y composición mineral que contienen fosfatos. Es la principal fuente de
12
fósforo y el contenido total de este elemento de la roca fosfórica se expresa convencionalmente

como pentóxido de fósforo (P2O5). A mayor contenido de fosfato (P2O5), mayor es el potencial
económico de la roca (FAO, 2007).
Las rocas fosfóricas constituyen un recurso natural finito, no renovable y constituyen la

materia prima básica para la producción de los fertilizantes fosfatados (FAO, 2007).
Los depósitos geológicos de diferente origen se encuentran en todo el mundo. Estos

depósitos de roca fosfórica se encuentran distribuidos en todo el mundo, tanto geográfica como
geológicamente y la enorme cantidad de estos recursos existentes son capaces de satisfacer la
demanda estimada para el futuro.
Aproximadamente cerca del 80 % de la producción mundial de roca fosfórica es de origen

sedimentario marino, un 17 % es de origen ígneo y de sus productos derivados de la
meteorización; el resto proviene de los depósitos sedimentarios residuales y de tipo guano
(FAO, 2007).
La industria mundial de los fosfatos está basada en la explotación de algunos depósitos

de rocas fosfóricas que se encuentran principalmente como sedimentos marinos y se estima que
los recursos mundiales de fosfato de roca son más de 300 mil millones de toneladas (Jasinski,
Phosphate Rock , 2018).
Las rocas fosfóricas de acuerdo con sus características pueden ser utilizadas para las
siguientes aplicaciones (FAO, 2007):
• Las rocas fosfóricas pueden ser utilizadas como materia prima para la fabricación industrial
de los fertilizantes fosfatados solubles en agua. La industria de los fertilizantes consume
cerca del 90 por ciento de la producción mundial de roca fosfórica.
• Utilizadas para fines industriales y para la producción de productos alimenticios y de
suplementos para la alimentación de animales.
• La práctica de la aplicación directa de diversas fuentes de rocas fosfóricas como
fertilizantes presenta muchas ventajas, pueden ser utilizadas en la agricultura, esto por ser
productos naturales. Sin embargo, no todas son las adecuadas para la aplicación directa.
Los depósitos de roca fosfórica de Estados Unidos de América en Carolina del Norte, de
Perú y de Túnez pueden ser considerados como los más importantes a nivel mundial para la
aplicación directa por su mayor reactividad (solubilidad) (Jasinski, Phosphate Rock, 2003).
13
El uso de las rocas fosfóricas con las tecnologías adecuadas como fuente de fósforo en el
sector de la agricultura puede contribuir a la intensificación sostenible en los países en vías de
desarrollo, particularmente en aquellos que cuentan con depósitos sedimentarios de roca
fosfórica como es el caso de Perú.
A nivel mundial se espera que la capacidad de producción de roca fosfórica aumente un

2% anual hasta 2020, siendo las mayores áreas de crecimiento previstas para África y el Medio
Oriente. Además, se espera que otros importantes proyectos de roca fosfórica se inicien en el
año 2020 en Argelia, Brasil, Egipto, Jordania, Kazajstán, Perú, Rusia y Senegal (Jasinski,
Phosphate Rock, 2003).
1.4. Mina de fosfatos

Los fosfatos se encuentran entre las 3 primeras actividades extractiva de minerales
industriales a nivel nacional. Su producción que tiene como destino a las actividades vinculadas
a la agricultura y la industria química, alcanzó en el año 2017, un volumen de 8.5 millones de
toneladas, reduciendo su producción en un 20% respecto del año anterior (MINEM, 2018).
Los fosfatos formados por fósforo, nitrógeno y potasio constituyen un mineral no
metálico que se encuentra en gran cantidad en los yacimientos de salmuera de Bayóvar, en
Sechura, Piura. Esta roca fosfórica se caracteriza y es reconocida mundialmente por los
siguientes aspectos (Oruna, 2015):
• Buen contenido de P2O5, con una concentración mínima de 29%.
• Alta solubilidad.
• Bajo nivel de impurezas.
Piura es único departamento del Perú en ser productor de dicho mineral no metálico, en
donde el proyecto de fosfatos ubicado en Bayóvar tiene como objetivo principal la extracción
y concentración del yacimiento de fosfatos más grande de Sudamérica.
Los yacimientos de fosfatos están ubicados al sur de la bahía de Sechura, en la costa del
departamento de Piura (ver Figura 3), en la zona denominada Bayóvar, al sur de la bahía de
Sechura a 30 kilómetros del Océano Pacífico.
14
Figura 3. Mapa de la ubicación de yacimientos de fosfatos de Bayóvar

La infraestructura de este proyecto comprende principalmente 4 componentes: el área de
mina, planta concentradora, zona de secado y puerto.
1.4.1 Mina
La explotación del mineral se realiza a cielo abierto o también denominada tajo abierto,
eliminando las capas superiores del suelo para la extracción de la roca fosfórica. El material
sedimentario y la arena son removidos para dejar expuesta la roca fosfórica.
Las características que posee el terreno permiten llevar a cabo la excavación mediante
maquinaria con palas hidráulicas, niveladoras, cargadores frontales y camiones.
La arena y el material sedimentario extraídos son depositados en el botadero de desmonte,
mientras que el mineral extraído es transportado en camiones y acopiado en una zona conocida
como pilado de mineral.
1.4.2 Planta concentradora
La finalidad de esta planta es producir concentrado húmedo de fosfato. El mineral llega
mediante una faja transportadora hasta la planta concentradora donde es sometido en forma
sucesiva a lavados con agua de mar y separaciones gravimétricas. Para la etapa final del proceso
el concentrado de fosfato es lavado con agua desalinizada para retirar la mayor cantidad de
sales presentes en el concentrado (ver Figura 4).
15
Figura 4. Diagrama de la planta concentradora

Fuente: (Vale, 2011)
Dentro de la planta concentradora se emplean cantidades grandes de volúmenes de agua
de mar y agua desmineralizada. Cuenta con un sistema de captación y la línea de impulsión de
agua de mar, diseñada para el suministro de agua para la planta concentradora. El agua de mar
es descargada en pozas de sedimentación, donde se separa principalmente la arena, y el agua
por rebose se almacena en la poza de almacenamiento para ser usado en el lavado de la roca
fosfórica. Una parte del agua de mar que llega a la planta concentradora es procesada
adicionalmente para obtener agua desmineralizada, la cual es usada en el lavado final de los
concentrados de fosfatos (Oruna, 2015).
Dos tipos de desechos son generados denominados relaves gruesos y relaves finos que
son dispuestos en zonas específicas dentro de la mina. El concentrado de fosfato es almacenado
para luego ser transportado hacia la zona de descarga de camiones. Posteriormente el transporte
de concentrado húmedo de fosfato desde la planta concentradora hasta la descarga de camiones
se lleva a cabo a través la carretera industrial. Esta carretera tiene una distancia aproximada de
30 km, por la cual circulan camiones de 70 toneladas de capacidad (Oruna, 2015).
El mineral proveniente de la planta concentradora es depositado por los camiones en dos
grandes tolvas de recepción y el concentrado húmedo es transportado hacia la planta de secado
y almacenamiento por medio de un sistema de faja transportadora. Esta faja transportadora
cubre una distancia aproximadamente de 5 kilómetros.
1.4.3 Planta de secado
Ubicada al sur de la bahía de Sechura, está constituida por el sistema de secado, silo de
almacenamiento e instalaciones auxiliares.
16
Es en esta planta de secado, donde el concentrado húmedo es secado en los hornos

rotatorios hasta conseguir un producto seco para luego ser almacenado en los silos.
Posteriormente el concentrado seco de fosfatos es llevado mediante un sistema de fajas
transportadoras y ser embarcados en la zona del puerto.
1.5 Importancia de los fosfatos en la región
Los fosfatos de Bayóvar fueron descubiertos en el siglo pasado y representa uno de los
yacimientos más grandes del mundo, siendo su geología y reservas muy conocidas. Son
fertilizantes de gran importancia para los suelos ácidos y lavados, teniendo así un gran potencial
en países amazónicos como es el caso de Perú, Brasil y otros países (Mincetur, 2004).
Las propiedades de los productos químicos de estos recursos no renovables son únicas,
debido al importante papel que juega el fósforo en numerosos procesos bioquímicos al interior
de personas, animales y pueden ser usados como fertilizantes de aplicación directa en nuestro
país, ya que uno de los aspectos que caracteriza este producto es su alta solubilidad,
favoreciendo que el mineral en forma de ion fosfato P2O5 sea absorbido rápidamente por las
plantas.
Piura es una de las principales regiones minera no metálica del país, siendo considerado
el complejo Minero-Industria Bayóvar como uno de los grandes yacimientos de roca fosfórica
y minerales no metálicos a nivel mundial (Mincetur, 2004).
Desde el año 2010 se vienen explotando los yacimientos de fosfatos en Sechura, cuyos
yacimientos cuentan con reservas comprobadas de concentrado de fosfatos de 238 millones de
toneladas. Constituyendo uno de los mayores yacimientos de explotación de fosfatos de
América del Sur, con unas previsiones de producción anual de 3,9 millones de toneladas de
concentrados para la exportación (Oruna, 2015).
La etapa productiva de la minería de fosfatos ubicada en Bayóvar marca un hito histórico
hacia un nuevo desarrollo del Perú, comparable con la producción del gas natural de Camisea
(MINEM, 2017).
Uno de los principales beneficios es el aumento de las exportaciones, siendo el destino
principal de la producción fosfatos el mercado brasileño, donde la demanda de fertilizantes es
creciente y debido a que en la actualidad Brasil importa el 53% de los fosfatos que consume
para producir fertilizantes. Otros destinos son los países asiáticos de la cuenca del Pacífico, sin
dejar de priorizar la demanda interna (MINEM, 2017). Estas exportaciones de fosfato a nivel
regional se han llevado a cabo proyectos en los sectores de agua y saneamiento, salud, energía,
educación y agricultura en beneficio de la población, siendo fuente de trabajo directo e indirecto
en la región y el país.
Capítulo 2
Planta de secado
2.1. Proceso de secado
El secado describe el proceso térmico de retirar el agua u otros líquidos de una solución,
suspensión u otra mezcla sólido-líquido para formar un sólido seco (C.Rolle, 2006).
Es una operación compleja que implica transferencia transitoria de calor y masa junto con
varios procesos, tales como transformaciones físicas o químicas, que a su vez pueden causar
cambios en la calidad del producto.
El secado de sólidos requiere un conocimiento cuantitativo de los factores que afectan

al movimiento tanto del líquido como del vapor bajo ciertas condiciones térmicas dadas (G.
Nonhebel & A.A.H Moss, 1979). Durante el secado, un sólido húmedo experimentará dos
procesos que producen de forma simultánea (Mujumdar, 2006):
1. Transferencia de energía principalmente en forma de calor del entorno circundante para

evaporar la humedad superficial.
Las condiciones externas son especialmente importantes durante las etapas iniciales de
secado cuando se elimina la humedad superficial. La evaporación superficial es
controlada por el vapor de difusión de la superficie del sólido a la atmósfera circundante
a través de una fina película de aire en contacto con la superficie.
En este proceso las variables esenciales son la temperatura, la humedad, la velocidad y
la dirección del flujo de aire, asimismo la forma física del sólido, la conveniencia de la
agitación y el método de manejo del sólido durante el secado.
2. Transferencia de la humedad interna hacia la superficie del sólido y su evaporación
posterior debido al proceso anteriormente mencionado. El movimiento de la humedad
interna dentro del sólido es una función de la naturaleza física del sólido, de la
18
temperatura, y del contenido de humedad. Este proceso permite que el contenido alto
de humedad de un producto pueda ser llevado a un contenido final de humedad bajo.
En una operación de secado, cada de uno de estos dos procesos puede ser un factor
limitante que determine la velocidad de secado, a pesar de que ambos actúen simultáneamente
a lo largo de todo el ciclo del proceso de secado (Mujumdar, 2006).
El método más común en el secado industrial de un producto es introducir aire caliente,

evaporando de esta forma la humedad contenida en el material.
El comportamiento del secado de los productos sólidos puede caracterizarse por medir la
pérdida de contenido de humedad en función del tiempo. El contenido final de humedad del
producto es el determinante para configurar el tiempo y las condiciones requeridas para el
secado. Asimismo, la elección del contenido de humedad final está determinado en gran medida
por el almacenamiento y por requisitos de establecidos por los clientes.
Actualmente en la industria la gran mayoría de productos son sometidos al proceso de

secado en alguna etapa de todo el proceso de producción, salvo con algunas pocas excepciones.
El secado es una operación esencial en el sector químico, agrícola, biotecnológico,

alimentario, polímero, cerámico, farmacéutico, papel y celulosa, procesamiento de minerales,
etcétera (Ruiz, 2014).
En la minería, el producto pasa por un proceso de secado en algún momento de todo el

tratamiento, debido al contenido de humedad que poseen, ya sea por el alto contenido de
humedad natural en cantera o porque hayan sido sometidos previamente a algún proceso de
clasificación o limpieza por vía húmeda.
La producción de los fosfatos no es ajena a este proceso, por ello el objetivo de la planta
de secado es obtener un producto seco de mineral. Para la obtención del producto final de
concentrado de fosfato es necesario realizar un proceso de secado, esto debido a que la roca
fosfórica es sometida por un proceso de lavado con agua de mar en la planta concentradora,
adquiriendo así un alto contenido de humedad, la cual es removida del mineral en la planta de
secado de acuerdo con los estándares requeridos por los usuarios finales.
El proceso de secado del mineral fosfato en la planta de secado se inicia con el transporte
del mineral húmedo proveniente de la planta concentradora ubicada en el área de mina con un
contenido de humedad entre 15% y 17%, este mineral es transportado a través de una faja
transportadora y depositado en dos silos de almacenamiento de material húmedo para luego ser
19
dirigido hacia los secadores. A partir de este punto se derivan dos líneas de proceso con
características iguales de operación denominadas Línea 1 y Línea 2.
Cada uno los dos silos de almacenamiento de material húmedo cuentan con una faja
transportadora denominada alimentadora, que tiene como función el determinar el flujo de
mineral húmedo hacia los secadores porque trabajan con un variador de velocidad.
Estas fajas denominadas alimentadoras operan al 75% de su velocidad, representando un

ingreso de 300 t/h de material húmedo a cada tambor rotatorio por cada línea de proceso.
Descargan el mineral que será transportado posteriormente hacia el tambor secador rotatorio
por medio de otras fajas transportadoras que opera a velocidad constante y depositan el material
a través de un chute o tolva de alimentación.
En la Figura 5 se muestra un diagrama del proceso de la planta de secado, donde se indican

los equipos principales que intervienen en la producción del mineral seco.
20
Figura 5. Diagrama de proceso de la planta de secado

Fuente: Elaboración propia
21
2.1.1 Secadores rotatorios

El secado de sólidos depende del mecanismo predominante, según sea, transferencia de
calor por convección, conducción o radiación. En la práctica, el mecanismo predominante es la
convección, utilizada en secadores directos donde el material es secado por contacto directo
con una corriente de gas caliente que pasa a través o sobre el material; y la conducción, en
secadores indirectos en los cuales el material se calienta a través de una pared. Es raro que un
secador opere solamente por radiación (G. Nonhebel & A.A.H Moss, 1979).
Son muy adecuados para el secado de productos granulares, con buenas características de
flujo que requieren tiempos de secado, materiales termosensibles. No son aplicables para las
condiciones en los cuales los materiales de trabajo sean demasiado pegajosos que requieran de
un tiempo de secado prolongado.
A nivel industrial este tipo de secadores son los más utilizados para el proceso de secado
por constituir un método rápido y de bajo costo para las grandes cantidades de producción. Los
principales componentes de un secador rotatorio son los siguientes (FEECO Internacional,
2017):
• Quemador: son los equipos donde se lleva a cabo la combustión. Es el motor detrás de
cualquier secador, determinando la salida de BTUs / Watts. Pueden trabajar con la cámara
de combustión con entradas de aire.
• Cámara de combustión, actúa como reactor y dirige el flujo de aire del secador rotativo.
Las cámaras de combustión también se pueden acomodar a una gran variedad de
quemadores.
• Elevadores también conocidos como lifters: son paletas que remueven el material
facilitando el flujo del producto dentro del tambor rotatorio y favorecen el incremento del
coeficiente de transferencia térmica del equipo.
Al girar el tambor rotatorio, los elevadores levantan el material y lo dejan caer en forma de
cascada favoreciendo el contacto entre los gases calientes y las partículas del material.
• Tambor rotatorio: es un cilindro hueco por el cual circula el material. Al interior de este
componente se produce la transferencia de calor entre los gases y el material húmedo. Tiene
una zona para el ingreso del material húmedo denominado chute o tolva de alimentación y
otra para la descarga del material seco ubicada el extremo inferior del tambor. Estos
componentes del secador rotatorio se muestran en la Figura 6. Estos tambores secadores
rotatorios pueden ser de intercambio directo o indirecto. Los secadores rotatorios de
22
intercambio directo introducen los gases de combustión directamente en el tambor rotatorio

y por otro lado los secadores rotatorios de intercambio indirecto se utilizan cuando los
productos no pueden entrar en contacto con los gases de combustión.
Figura 6. Secador rotatorio y componentes

Fuente: (FEECO Internacional, 2017)
2.1.1.1 Principio de funcionamiento:
Los secadores rotatorios trabajan por caída o volcadura del material en el interior de un
tambor giratorio en presencia de una corriente de gases calientes provenientes de la cámara de
combustión (ver Figura 7).
Figura 7. Secador rotatorio directo

Fuente: (FEECO Internacional, 2017)
El tambor es colocado a manera que presente una ligera pendiente horizontal para permitir
que la gravedad favorezca el movimiento del material que circula a través del tambor. A medida
23
que el tambor gira, los elevadores toman el material y lo dejan caer formando una cortina de
material (Olukayode, 2011) como se muestra en la Figura 8.
Figura 8. Formación de la cortina de material en el tambor rotatorio

Fuente: (Olukayode, 2011)
El material húmedo está en contacto con el gas en su temperatura más alta, evaporando
rápidamente la humedad superficial del material. La velocidad de transferencia de calor inicial
es alta, provocando una caída inmediata y considerable de la temperatura del gas, que evita el
sobrecalentamiento del material y del casco del tambor secador. El producto final está en
contacto con el gas en su temperatura más baja, permitiendo que el contenido de humedad sea
fácilmente controlado y manteniendo en un valor preestablecido la temperatura del gas de
escape del secador (Castaño, Rubio, & Ortega, 2009). En la Figura 9 se muestra el
comportamiento de la temperatura de los gases y del material a lo largo del tambor rotatorio.
24
Figura 9. Perfiles de temperatura del material y gases

Fuente: (Castaño, Rubio, & Ortega, 2009)
La eficiencia del secador depende en gran medida de la diferencia entre las temperaturas
de entrada y salida de los gases, aunque hay otros factores que tienen influencia sobre la
transferencia de calor como son la relación entre el diseño de los elevadores y la velocidad de
rotación del tambor secador. Sin embargo, independientemente de las temperaturas del gas y
del material, el tiempo de secado o tiempo de residencia del material en el interior del tambor
secador puede ser crítico, ya que esto se rige por la velocidad de difusión del agua desde el
núcleo hasta la superficie del material (FEECO Internacional, 2017).
La planta de secado de fosfato cuenta con dos secadores rotatorios, ubicados cada uno en
las dos líneas de proceso. Son de de intercambio directo que son particularmente adecuados
para el secado de materiales que contien una elevada cantidad de humerdad. Los datos de
diseño de los secadores rotatorios pertenecientes a la planta de secado se especifican en la Tabla
12:
Tabla 12. Datos de tambores secadores

Secador Rotatorio Valores de diseño
Velocidad de alimentación 300 t/h
Contenido Inicial de Humedad 17%
Velocidad de Producción 260 t/h
Contenido Final de Humedad 1%
Evaporación de Agua 50 t/h
Temperatura de entrada del secador 900°C - 950°C
Temperatura de escape del secador 100°C - 135°C
25
El concentrado de fosfato húmedo ingresa a los dos tambores rotatorios a través de las
tolvas o chutes de alimentación. Al interior del tambor rotatorio se lleva a cabo el intercambio
de calor entre el material húmedo y los gases calientes provenientes de la cámara de
combustión.
En la planta de secado de fosfato para realizar la combustión son requeridos dos

ventiladores. La cámara de combustión utilizada de cada secador rotatorio utiliza como
combustible GLP o gas natural indistintamente que después de la dilución alimentan a cada uno
de los tambores rotatorios. El quemador es operado con una razón aire-combustible fija para
controlar la máxima eficiencia térmica.
Al interior del tambor rotatorio entran en contacto el concentrado húmedo de fosfato y

los gases calientes produciéndose el proceso de transferencia de calor que tiene por objetivo
retirar la humedad excedente del concentrado de mineral fosfato hasta obtener un porcentaje de
humedad entre 3% y 5%. Los datos de la entrada y salida de los secadores son presentados en
la Tabla 13.
Tabla 13. Parámetros del proceso de secado

Datos del proceso de secado del mineral en el tambor secador
Parámetros Entrada Salida
Material Concentrado de Fosfato Concentrado de Fosfato
Humedad del concentrado 13-17% 3-5%
Densidad de material 1.44-1.6 t/m3 1.44-1.6 t/m3
Temperatura de material 20°C 90°C - 110 °C
Capacidad 300TPH húmedas 260TPH
Temperatura de gases 900°C - 950°C 100°C - 135°C
A la salida de cada tambor secador se tienen dos corrientes, una corriente de productos
gruesos o sólidos secos que salen por la parte inferior del secador y una corriente de gases que
arrastra los productos finos (GEA Process Engineering) hacia los filtros de mangas, los cuales
permiten cumplir con las normas de emisión de partículas en los gases de salida de los
secadores. Los gases limpios que salen de los filtros son dirigidos hacia las chimeneas donde
son expulsados al ambiente y los productos finos del concentrado de fosfato captados en los
filtros de mangas son descargados en fajas que serán dirigidos a una faja transportadora
26
principal. Los productos finos y gruesos son trasladados a través de una faja transportadora para
ser almacenados posteriormente.
2.1.2 Faja transportadora

Las fajas transportadoras son elementos esenciales para el transporte de materiales ya sea en
minería, construcción, agroindustria e industria en general ya que constituye la forma más
práctica y económica de transportar materiales de un punto a otro (Jorvex, 2018). Entre las
principales ventajas presentadas por las fajas transportadoras, se mencionan las siguientes:
• Cubrir grandes distancias para el transporte de materiales.

• Gran capacidad de transporte.
• La carga y la descarga puede ser realizada en cualquier punto del tramo.
• El producto transportado no es alterado.
Es un sistema de transporte que consistente en una cinta o banda que se mueve

continuamente entre dos tambores. La banda es soportada por rodillos o polines y es arrastrada
por fricción por uno de los dos tambores. La fricción entre la banda y este tambor es la
encargada de transmitir la potencia y el movimiento al sistema, mientras que el otro tambor gira
libremente y tiene como función permitir el retorno de la banda (Gonzáles Días & Gonzalo,
2018) (ver Figura 10).
Figura 10. Componentes y accesorios en una faja transportadora

Fuente: (ROTRANS, s.f.)
27
La faja transportadora cuya sección se muestra en la Figura 11, traslada los productos
finos provenientes de los filtros de mangas y los productos finos gruesos provenientes de la
salida del tambor secador, es fabricada con cubiertas de caucho, tiene 0.8 m de ancho, una
longitud de 158 m, rueda a una velocidad de 3.1 m/s y una capacidad de 530 t/h.
Figura 11. Sección de faja transportadora del concentrado de fosfato seco

Esta faja transportadora se extiende desde la salida de los filtros de mangas hasta la
descarga de concentrado de fosfato en el elevador de cangilones y cuenta con una cobertura en
todo el tramo para evitar el arrastre del polvo del producto seco por efecto del viento.
2.1.3 Elevador de cangilones
Un elevador de cangilones es considerado como un sistema de transporte continuo de
materiales a granel en una trayectoria vertical o inclinada, sin que se produzcan paradas entre
la carga y descarga del material transportado (Manga Rodríguez, 2014). Los elevadores de
cangilones poseen de algunas ventajas, que incluyen simplicidad de diseño y fabricación,
requiere espacio mínimo en el suelo y baja inversión inicial.
Entre los componentes principales de un elevador de cangilones se pueden mencionar los

siguientes: bota, piernas, cabeza, banda o cadena y cangilones. Estos componentes se aprecian
en la Figura 12.
28
Figura 12. Componentes de un elevador de cangilones

Fuente: (Honeyville Metal Inc., 2012)
A continuación, se detalla cada parte de los elevadores de cangilones (Aguirre Cruz,
2012):
• La bota o caja: es el componente inferior que recibe el material para ser elevado y contiene
la banda inferior o rueda motriz.
• Las piernas también denominadas caja o envoltura del elevador, forma la estructura para
soportar la cabeza y otros componentes, protegiendo contra el polvo y contra el agua a los
cangilones, a la banda o cadena del elevador.
• La cabeza ubicada en la parte superior del elevador, encargada de soportar la polea de
mando y el peso total de la banda y cangilones. Descansa en las piernas y contiene el
sistema propulsor.
• La banda: es el componente donde los cangilones son fijados y utilizada para la elevación.
Recorre alrededor de un par de poleas grandes colocadas en ejes paralelos horizontales en
los extremos de las piernas de subida y de bajada.
29
▪ Cangilones: son los encargados de transportar el mineral en su interior y se encuentran

fijados en la banda.
2.1.3.1 Principio de funcionamiento

El elevador de cangilones es puesto en marcha por medio del sistema propulsor, el
material es introducido en la tolva de entrada que se encuentra en la parte inferior del elevador
y luego los cangilones son cargados continuamente de material. Los cangilones están montados
muy próximos entre sí sobre la banda o cadena, las cuales son utilizadas como órgano de
tracción del elevador (ver Figura 13). Es así como la carga al interior de lo cangilones es
transportada desde la parte inferior hasta la parte superior donde el material es descargado en
una tolva. Los cangilones son vaciados y luego continúan de regreso a la bota para continuar el
ciclo (Tramco, Inc, 2011).
Figura 13. Funcionamiento de un elevador de cangilones

Fuente: (International Surface Technologies, 2016)
La planta de secado de fosfato cuenta con un elevador de cangilones de una capacidad
nominal de 530 TPH, el cual deposita el concentrado seco de mineral en dos silos de
almacenamiento, los cuales tienen una capacidad almacenamiento de 45 toneladas.
30
El mineral es depositado en los dos silos de almacenamiento para luego ser trasladado
hasta la zona de puerto por fajas transportadoras tubulares donde es embarcado en grandes
navíos para su posterior exportación a los mercados internacionales.
2.2 Problemática actual

Los dos principales problemas que deben afrontar los equipos ubicados en la planta de
secado de fosfatos son la abrasión y la corrosión.
2.2.1 Abrasión
La abrasión es la acción que causa desgaste. Definida por la ASTM como "el desgaste de
cualquier parte de un material frotándose contra otra superficie". El desgaste por abrasión es
provocado por acción de partículas sólidas, duras, extrañas al material base, como arcilla, arena
y otros materiales sólidos no metálicos. Tiene lugar cuando las partículas que tienen igual o
mayor dureza eliminan una parte de la superficie del material base, produciendo un rayado o
surco (Vázquez Vaamonde & De Damborenea Gonzáles, 2000).
Una dificultad importante en la prevención y control del desgaste por abrasión es que no
se describe con precisión los mecanismos de desgaste implicados, por lo general se presentan
varios mecanismos diferentes de desgaste actuando en conjunto, todos con características
diferentes. Es un efecto indeseable para el uso regular y normal de la exposición de una máquina
o pieza. El mineral fosfato es considerado como un mineral altamente abrasivo y el impacto es
evidenciado en los equipos y piezas de la planta de secado.
2.2.2 Corrosión
La corrosión es definida en términos generales como la degradación o destrucción de un
metal, debido al resultado de las interacciones entre el metal y el medio que lo rodea bajo
condiciones de exposición determinadas (Cabrera, 2013).
A menudo puede ser predecible o puede ser totalmente impredecible y catastrófico. La

corrosión obedece a leyes de la electroquímica y la termodinámica, y las diferentes variables
que influyen en el comportamiento de un metal con su entorno pueden resultar en una corrosión
acelerada.
Una de las muestras más claras de la evidencia del problema de la corrosión es el óxido,
donde el hierro reacciona con el oxígeno en el aire para formar óxido de hierro. Este
recubrimiento de óxido en algunos metales es tenaz y proporciona protección ante un ataque
adicional del ambiente y en otros, tiende a agrietarse y no los protege (Bilurbina Alter, Liesa
31
Mestres, & Iribarren Laco, 2003). Si bien existe una variación significativa en las causas y
formas de corrosión, una cosa es cierta: la corrosión nunca es deseable, y se llevan a cabo
muchos pasos tanto en la prevención como en el tratamiento de la corrosión en secadores
rotativos.
La corrosión es un problema común en los secadores industriales, capaz de causar daños

costosos, ineficiencia del proceso e incluso fallas prematuras del equipo. Estos problemas se
han evidenciado significativamente en los secadores rotatorios de la planta de secado,
originando problemas aguas abajo y afectando la calidad del producto final del concentrado
seco de mineral.
El casco de los tambores rotatorios está fabricado en acero al carbono ASTM A36 con un
espesor de 25mm, con dimensiones de 29m de largo y 4.5m de diámetro. Desde la puesta en
marcha, en estos equipos se ha observado e identificado el desgaste del espesor del tambor
rotatorio con una reducción de 12 mm aproximadamente en zonas críticas, con pérdidas
significativas a una razón de 2 mm/año. Para evitar que el casco del tambor secador se continúe
desgastando, se han instalado planchas de acero ASTM A36 de 12 mm a manera de un
revestimiento interno.
Los elevadores (lifters) que son las piezas metálicas dispuestas en el interior del tambor
secador también han presentado una serie de fallas.
Figura 14. Modelado 3D de elevador

Estos elevadores son fabricados en dos tipos de aceros: al carbono ASTM A36 y AR400,
este último es un acero resistente a la abrasión e impacto. Son aproximadamente 360 elevadores
dispuestos en el interior del tambor rotatorio (SSAB, 2012). Están conformados por una aleta y
32
un soporte. Una de las caras del soporte se encuentra soldado al tambor secador y en la otra
permanece unida mediante pernos a la aleta del elevador como se muestra en la Figura 15.
Figura 15. Modelado 3D de unión empernada del soporte del elevador

La aleta del elevador tiene las siguientes dimensiones mostradas en la Tabla 14.
Tabla 14. Dimensiones de aleta del elevador
Descripción Unidad Dimensión
Inclinación mm 139
Longitud de inclinación mm 200
Longitud de base mm 260
Espesor mm 12.7
Longitud de aleta mm 1200
Figura 16. Modelado 3D de la aleta del elevador

El soporte de elevador tiene las siguientes dimensiones mostradas en la Tabla 15.
33
Tabla 15. Dimensiones del soporte del elevador

Descripción Unidad Dimensión
Longitud de ala mayor mm 200
Longitud de ala menor mm 103
Espesor del soporte mm 12.7
Figura 17. Modelo 3D de soporte con nervio

Los problemas que afectan a estas piezas metálicas son la corrosión acelerada y el
desgaste por abrasión. Esto ha originado la generación de muchos residuos metálicos en el
interior de los tambores rotatorios de los secadores. Un gran número de las planchas de
revestimiento interno del casco del tambor rotatorio y componentes de los elevadores, al cabo
de 6 meses necesitan ser reemplazados por presentar daños críticos como los mostrados en la
Figura 18 y Figura 19.
Los residuos más grandes son contenidos en una rejilla de 100 mm x 100 mm ubicada en
la salida de los tambores rotatorios, pero muchos otros de estos residuos son descargados
juntamente con el producto grueso y transportado por la faja transportadora. La generación de
estos residuos se produce de manera regular, debido a los problemas por corrosión acelerada y
el desgaste por abrasión, que han reducido significativamente el tiempo de vida de los
elevadores.
34
Figura 18. Soportes de elevador siniestrados

Figura 19. Aleta de elevador siniestrado

Esto ha conllevado a programar un mayor número de paradas de planta para proceder al
retiro de los elevadores fallados, limpieza de la rejilla del tambor rotatorio, reemplazar estas
piezas metálicas, realizar el mantenimiento correctivo en el elevador de cangilones, y limpieza
en otros puntos aguas abajo.
Los residuos metálicos, que son pernos, tuercas, pedazos de aletas de elevadores
siniestrados y partes de chapas de acero, luego de ser transportados por la faja transportadora
llegan hasta el elevador de cangilones donde originan problemas de atoro por acumulación de
estos en la parte inferior del elevador. Muchos residuos logran ser transportados por medio de
fajas transportadoras, estos son llevados aguas abajo donde se han dispuestos rejillas para su
retención en los chutes de transferencia. A pesar de ello muchos residuos logran pasar y tienen
como destino final las embarcaciones.
Actualmente se vienen implementando recomendaciones para reducir el impacto de estos

problemas, sin embargo, los residuos metálicos siguen siendo detectados en los equipos,
generando los inconvenientes anteriormente mencionados y deben ser tratados de forma
cuidadosa porque podrían causar problemas mayores en un futuro, causando daños a los activos
de la planta, pérdidas económicas entre otros.
Capítulo 3
Sistemas de retiro de residuos metálicos
3.1 Separadores en la industria
Los separadores son equipos empleados para realizar la separación de partículas y
fragmentos contaminantes de una mezcla. Realizar la operación de separar materiales a nivel
industrial juega un rol muy importante dentro de los procesos de esta. Es por ello que se tienen
métodos de separación de fases y se clasifican de acuerdo al estado de agregación de los
elementos a separar (Díaz , Arbulu, & Arbulu, 2000), tal como se muestra en la Tabla 16.
Tabla 16. Tipo de separadores
Estado de agregación Tipo de separadores
Sólido de sólido Mecánicos, hidráulicos, neumáticos y magnéticos.
Sólido de gas Filtros de aire, filtros de bolsas, ciclones.
Liquido de sólido Prensas, extractores centrífugos.
Sólido de liquido Espesadores, clarificadores, filtros, centrifugas.
Liquido de gas Cámaras de sedimentación, ciclones, precipitadores
electroestáticos.
Gas de líquido Tanques fijos, rompedores de espuma.
Líquido de liquido Decantadores centrífugos, ciclones líquidos.
Fuente: (Universidad de Buenos Aires, 2015)
En el presente trabajo se prestará principal atención en los separadores que corresponde
a la separación de sólidos. La separación de materiales sólidos se hace con el objeto de clasificar
las partículas de materia de acuerdo con sus tamaños o de acuerdo con sus características. El
tamaño y características del material a separar determina los distintos tipos de aparatos que se
emplean para la separación de materiales sólidos (TYMSA, 2012); en la Tabla 17 se da una
clasificación de dichos aparatos.
Tabla 17. Tipos de aparatos para separación
36
Tamaño de grano Método de separación Tipo de aparatos

> 200 mm Mecánico Parillas
De 200 a 1 mm Mecánico Parillas vibratorias, zarandas
De 50 a 1 mm Magnético Separadores electromagnéticos
< 2 mm Hidráulico Separadores hidráulicos
< 1.5 mm Neumático Separadores de aire
Fuente: (Universidad de Buenos Aires, 2015)
3.1.1 Separadores mecánicos

Este tipo de separación es efectuada por equipos especializados como tamices, zarandas
vibratorias, cribas de tambor, entre otros.
• Parrilla
En una parrilla el material que es demasiado grande o grueso no puede pasar a través de
las cuadrículas de la parrilla quedando almacenado en su parte superior, mientras que el material
más fino pasa a través de las aberturas (ver Figura 20). Esto evita que el material grueso o
fragmentos de gran volumen puedan ingresar a otros puntos en una línea de proceso, donde
existan equipos que sólo pueden operar bajo determinadas condiciones de alimentación de
material.
Figura 20. Rejilla para limpieza de agua

Fuente: (TEMMISA, s.f.)
• Zaranda o criba vibratoria
La zaranda vibratoria es un equipo de gran eficiencia y productividad para aplicaciones
de clasificación secundaria o terciaria de materiales con condiciones complicadas (arcillosos,
de alto contenido de humedad) para filtrar los materiales después de la trituración. Poseen capas
37
de diferentes dimensiones para que sean capaces de cribar muchos materiales de diferentes
tamaños (Haver & Boeker, 2010). Estos equipos son empleados para la clasificación y selección
de materiales en minería, construcción, transporte, energía, químicos, etcétera.
La zaranda está constituida en su interior por mallas para realizar la operación de

clasificación. El tejido metálico de la malla superior es de mayor apertura y el de menor apertura
se localiza en la parte inferior. Está montada sobre resortes y es atravesada transversalmente
por un eje excéntrico que cuenta con un volante de contrapeso y se acopla un motor a través de
correas trapezoidales (ver Figura 21). La vibración en la zaranda es originada por el movimiento
del eje y el contrapeso del volante.
Figura 21. Zaranda vibratoria

Fuente: (TYMSA, 2012).
• Cribas de tambor
Conformadas por un cilindro rotativo de chapa metálica perforada, presenta aberturas en
los dos extremos y su eje se encuentra inclinado respecto de la horizontal, permitiendo que el
material avance por gravedad a medida que gira el cilindro (ver Figura 22). Son utilizadas en,
38
áreas de tratamiento de residuos, plantas de compostaje y en la clasificación de finos (Comisión

Europea, 2000) que acompañan un “todo uno1” en materiales con alta abrasividad o dureza.
Figura 22. Criba de tambor

Fuente: (Direct Industry, s.f.)
3.1.2 Separadores neumáticos
Estos equipos realizan una clasificación neumática que consiste en separar el material de
entrada en dos fracciones (las fracciones pesadas de las ligeras) en función de su densidad.
Utilizan el flujo de aire, la gravedad y los cambios de dirección para clasificar eficientemente
materiales en puntos de corte que van desde 300 y 75 micras (Smartcrush, s.f.).
Los separadores estáticos de aire son los más simples y se les llama así por no tener
ninguna parte en movimiento mecánico. Usan aire para el transporte del material y solamente
son recogidos los gruesos, los finos pasan con el aire. Por lo general las partículas finas
separadas son dirigidas hacia un filtro de mangas para su recuperación (Metso Minerals
Industries, Inc, 2010).
Se tienen dos tipos de separadores de aire: los gravitacionales (ver Figura 23) y los
centrífugos (ver Figura 24), aplicados mayormente en la industria del cemento y asfaltos.
1
“Todo uno” procede de una voladura de cantera con un tamaño que oscila entre 0 y 300 Kg.
39
Figura 23. Clasificador gravitacional

Fuente: (Metso Minerals Industries, Inc, 2010)
Figura 24. Clasificador de aire centrífugo

Fuente: (Metso Minerals Industries, Inc, 2010)
3.1.3 Separadores hidráulicos
Las separaciones hidráulicas comprenden dos tipos de operaciones a realizar: la
separación de sólidos de los líquidos en que están suspendidos y la separación de dos o más
sólidos entre sí, distintos por su tamaño o por su peso específico, mediante un fluido separador
40
(Siegenthaler, 2017). Dentro de la separación de dos o más sólidos entre sí se dan dos casos:
el primer caso es cuando la separación es por tamaños, denominada clasificación hidráulica y
la segunda es cuando la separación se efectúa por pesos específicos que se conoce como
concentración.
• Clasificación hidráulica
Sirve de separación de una mezcla de sólidos en distintas fracciones, basada en la
diferente forma, tamaño y densidad de las partículas que constituyen la mezcla. Esta separación
se efectúa en medio acuso.
Un ejemplo de este tipo de separación son los hidrociclones, los cuales son equipos que
tienen como función principal separar los sólidos suspendidos en un determinado flujo de
alimentación en dos fracciones, una que acompaña al flujo denominado descarga que lleva a
las partículas más gruesas en suspensión y otra fracción que acompaña al flujo denominado
rebose que lleva las partículas más finas en suspensión (AMP, 2017) (ver Figura 25).
Figura 25. Esquema de hidrociclón

Fuente: (Eral-Chile, s.f.)
• Concentración
La concentración de minerales es la operación en la cual se eleva el porcentaje de
concentración de un mineral determinado, mediante el uso de equipos de separación sólido-
sólido produciéndose así una segregación de dos o más especies mineralógicas para generar
una corriente enriquecida del mineral de interés. En este tipo de separación destaca la
41
concentración por flotación, la cual consiste en separar el mineral de la ganga2, donde se busca
que las partículas del mineral de interés flote mediante burbujas de aire y hundir las
correspondientes a la ganga mediante un líquido de densidad inferior a ambos (Bustamante,
Gaviria, & Restrepo, 2008) .
El método que logra una flotación más rápida es la flotación por espuma la cual se realiza
por dispersión de las partículas en la masa de un líquido (lo que se denomina pulpa) al que se
le agregan sustancias que actúan sobre la superficie del mineral y lo hacen unir a burbujas de
aire (producidas por la agitación y/o inyección de aire a la mezcla) las que llevan el mineral a
la superficie del líquido y se reúnen formando una espuma (ver Figura 26).
Figura 26. Representación esquemática de flotación por espuma

Fuente: (Petrovskaya, 2007)
3.2. Separadores magnéticos
Los separadores magnéticos son usados con los siguientes propósitos:
• Para retirar las partículas contaminantes (metales ferromagnéticos) de la materia prima

como arena de fundición, carbón, piedra, fertilizantes, escoria, yeso, minerales y materiales
similares, con la finalidad de proteger equipos costosos y vitales en el proceso aguas abajo.
2
Minerales que no presentan interés minero en el momento de la explotación y acompañan a la mena o asociación
de minerales de interés económico de un yacimiento (Canet Miguel & Campubí i Cano, 2006) .
42
• Para la purificación del fluido o material transportado.

• Para recuperar y rescatar restos ferrosos valiosos.
Para entender el principio de funcionamiento de los separadores magnéticos es preciso

tener muy en claro la teoría de imanes y electroimanes.
3.2.1 Imanes
Los imanes han sido empleados desde tiempos muy antiguos, remontándose hace ya más
de 2000 años donde los griegos tenían conocimiento que los fragmentos de magnetita (óxido
de hierro) tenían la característica de atraer piezas de hierro, también existen referencias que
datan del siglo XI de su uso como auxiliar para la navegación por los chinos, siendo este el
inicio del uso de la brújula (Tipler, 2005)
Los imanes se dividen en dos tipos: imanes permanentes, que pueden retener sus
propiedades magnéticas indefinidamente sin necesitar para ello la excitación de corriente
eléctrica, y electroimanes cuyas propiedades magnéticas dependen de la acción magnética de
una corriente eléctrica (J.Ney & G.Louis, 1977).
En un imán el polo norte atrae al polo sur, pero los polos iguales se repelen. Cada polo de
un imán atrae objetos de hierro o de acero, aunque no estén magnetizados, y cuando estos
objetos están en contacto con un imán atraen a su vez a otros objetos de iguales características.
Asimismo, según la teoría molecular de los imanes, si un imán es dividido en dos partes, las
partes resultantes son imanes con sus polos correspondientes. Esta división podría llevarse
muchas veces hasta alcanzar la molécula magnética, tal como se muestra en la Figura 27.
Figura 27. Teoría molecular de los imanes

Fuente: (Alcalde San Miguel, 2011).
43
En los imanes la fuerza que ejercen sobre otro se describe como la interacción entre un
imán y el campo magnético. Este campo magnético se define como la región próxima al imán
donde los fenómenos magnéticos son apreciables y es generado alrededor del imán
representándose mediante líneas de campo (ver Figura 28).
Figura 28. Campo magnético de un imán permanente

Fuente: (FMAGNET XINFENG, 2013).
3.2.2 Magnitudes magnéticas
• Fuerza magnetomotriz
Se denomina fuerza magnetomotriz (fmm) al esfuerzo ejercido en la creación de un
campo y flujo magnético. Está presente siempre que circule corriente eléctrica en la bobina
(Alcalde San Miguel, 2011). Su unidad básica es el ampere-vuelta y está definida por el
producto del número de vueltas en la bobina (N) por el valor de la corriente que circula en ella
(I), tal como se describe en la siguiente fórmula:
fmm = N ∗ I
• Flujo magnético
Está determinado por la cantidad de líneas de fuerza que representan al campo magnético.
En un imán el flujo magnético expresa el valor total de su efecto magnético. La unidad básica
del flujo magnético (ϕ) es el weber (Wb) definido en función de la variación de flujo en un
conductor de una sola vuelta (Alcalde San Miguel, 2011).
44
• Intensidad de campo magnético

También llamada fuerza magnetizante o fuerza del campo magnético, refiere a la cantidad
de fuerza magnetomotriz para crear un campo magnético por unidad de longitud. Su unidad
básica es el ampere vuelta por metro (A.v/m). La intensidad de campo (H) está definida por la
relación entre la fuerza magnetomotriz (A.v) y la longitud del circuito (m), expresándose de la
siguiente forma:
fmm
H=
l
• Densidad de flujo
También denominada inducción magnética, indican la concentración de las líneas de
fuerza en una parte del campo magnético (ver Figura 29). La unidad básica de la densidad de
flujo (B) es el tesla (T). El cálculo de la densidad de flujo se realiza dividiendo el flujo total por
la sección recta, tal como expresa en la siguiente relación (J.Fowler, 1994):
ϕ
B=
S
Figura 29. Densidad de flujo

Fuente: (Alcalde San Miguel, 2011).
• Permeabilidad magnética
La permeabilidad magnética refiere a la facilidad de un material para conducir o transportar
el flujo magnético. Su unidad básica en el SI se da en henrios/metro (H/m) y se define como la
relación entre la densidad de flujo (B) y la intensidad del campo magnético (H) (J.Fowler,
1994):
B
μ=
H
45
Esta relación (B-H) no es constante como se muestra en la Figura 30, por lo que es
necesario conocer la curva de magnetización, que representa el valor de la inducción en función
de la intensidad de campo en cada material.
Figura 30. Curva de magnetización del hierro

Fuente: (Alcalde San Miguel, 2011)
La permeabilidad es la forma más conveniente de describir las propiedades magnéticas
de un material, dado que relaciona dos magnitudes que son independientes del tamaño físico.
A medida que el valor propio de permeabilidad de un material es mayor, mejores son las
propiedades magnéticas que poseen.
Usualmente la permeabilidad de un material (μ) se especifica como permeabilidad relativa
(μr ) (J.Fowler, 1994), la cual compara la permeabilidad de un material respecto a la
permeabilidad del aire (μ0 = 4π ∗ 10−7 H/m) y define de con la siguiente expresión:
μ
μr =
μ0
De acuerdo con la permeabilidad relativa los materiales son clasificados en:

• Diamagnéticos (μr < 1 ; μr ≈ 1 )
Los materiales denominados diamagnéticos se caracterizan por ser repelidos por los
imanes y disminuyen ligeramente el valor de la densidad de flujo (B) en el solenoide. Entre los
46
materiales que se encuentran dentro de esta clasificación se tienen al bismuto (Bi), plomo (Pb),
plata (Ag), entre otros (Bustamante J. Z., 2016).
• Paramagnéticos (μr > 1 ; μr ≈ 1 )
Estos materiales tienen un comportamiento magnético muy débil e incrementan

ligeramente el valor de la densidad de flujo (B) en el solenoide. Se puede mencionar al aluminio
(Al), paladio (Pd), etcétera.
• Ferromagnéticos (μr ≫ 1 ; μ ≫ μ0 )
Estos materiales tienen muy buen comportamiento magnético e incrementan altamente el
valor de la densidad de flujo (B) en un solenoide. La mayoría de los materiales ferromagnéticos
se saturan sobre 1 a 2 teslas, como lo es el hierro (Fe), cobalto (Co), níquel (Ni), etcétera
(Bustamante J. Z., 2016).
3.2.3 Aspectos generales de un electroimán
Un electroimán es un imán cuyo campo magnético se produce mediante el paso de una
corriente eléctrica. Bajo la acción de la corriente eléctrica se comporta como un imán y sus
propiedades magnéticas cesan cuando se deja de circular corriente eléctrica (Pulido, 2010).
Para obtener un electroimán se coloca un núcleo ferromagnético en el interior de una

bobina o arrollamiento, por cuyo hilo circula una corriente eléctrica (ver Figura 31). Los
materiales ferromagnéticos como el hierro, el níquel o el cobalto, tienen la propiedad de
concentrar campos magnéticos a través de ellos, haciendo que la intensidad del campo sea
mayor que la del núcleo. Cuando la corriente eléctrica pasa a través de la bobina de alambre,
un campo magnético se desarrolla alrededor de la bobina y es atrapado en el núcleo
ferromagnético.
Figura 31. Campo magnético de un imán permanente

Fuente: (Boylestad, 2004).
47
Los electroimanes transforman, de manera sencilla y eficaz, la energía eléctrica en

mecánica presentando dos propiedades:
1. Son imanes temporales, los núcleos sólo son imantados cuando circula una corriente
eléctrica. Esto permite poder imantar o desimantar el núcleo por simple maniobra de un
interruptor de acuerdo con la necesidad que se tenga.
2. Producen un efecto magnético mucho más intenso que los imanes permanentes debido a que
la inducción magnética del núcleo de un electroimán puede alcanzar la saturación, por lo que
en general es superior que los imanes permanentes.
La ventaja principal de un electroimán respecto de un imán permanente es que se puede

cambiar de forma rápida el campo magnético controlando la cantidad de corriente eléctrica en
el devanado (Rodriguez Santillán & León Yungaicela, 2016). Sin embargo, a diferencia de un
imán permanente, éste necesita una fuente continua de energía eléctrica para mantener el
campo.
Los electroimanes de acuerdo con el efecto que se requiera obtener poseen diferentes
tipos de núcleos, siendo los más usados los siguientes (J.Ney & G.Louis, 1977, pág. 237):
• Electroimanes rectos: son cilíndricos conformados por una barra prismática o cilíndrica y
un enrollamiento de alambre de hierro puro. En este tipo de electroimanes los polos se
ubican siempre a los extremos de las barras y la fuerza de atracción que corresponde a cada
polo actúa en dirección diametral opuesta.
• Electroimán de herradura: son electroimanes curvos en forma de herradura, presentando
tanto el polo positivo como negativo en una misma dirección. Usualmente los polos de este
tipo de electroimanes están en contacto con una pieza de hierro denominada armadura.
• Electroimán acorazado: conformado por un núcleo central que es rodeado por una bobina
que permanece encerrada dentro de una carcasa. El polo norte se localiza en el centro y en
los extremos se sitúa el polo sur. La disposición es muy importante para un electroimán
de fuerza es por ello que son empleados como grúas, pero no son apropiados a una acción
a distancia.
Los electroimanes producen una fuerza atractiva con la que es atraída una pieza de hierro
por un electroimán en herradura a través del aire o entrehierro, capaz de mantener un
determinado peso. Esta fuerza (ver Figura 32) se origina al ser aproximada la armadura al
núcleo, quedando la armadura imantada, de forma que en los extremos aparecen polos con
48
signos opuestos a los del núcleo en contacto y es calculada con la ayuda de la siguiente fórmula
(J.Ney & G.Louis, 1977):
β2 ∗S
F = 107 ∗ 8∗π
Donde:
F: Fuerza portante en Newton (N)

β: Inducción en el núcleo en teslas (T)
S: Superficie de contacto entre el núcleo y el hierro móvil en 𝑚2
Figura 32. Esquema de un electroimán

Fuente: (Alcalde San Miguel, 2011)
Los factores que influyen en la fuerza magnética de un electroimán son los siguientes
(J.Fowler, 1994):
• El material del núcleo
La selección del núcleo metálico determina si el electroimán es más fuerte o débil. Los
núcleos de hierro permiten que los electroimanes sean muy fuertes, mientras núcleos de acero
los convierten en campos más débiles. A medida que el material del núcleo tenga la
permeabilidad más elevada, el electroimán será más potente.
• Tamaño y forma del material del núcleo Una mayor área de la sección recta y menor
longitud del núcleo para las líneas de flujo, dando lugar una reluctancia3 baja.
3
La reluctancia se define como la oposición al flujo magnético, depende del tipo de material y forma (J.Fowler,
1994).
49
• El número de vueltas de la bobina
La intensidad del campo magnético será mayor cuando se aumentan el número de vueltas
en la bobina.
• El valor de la corriente en la bobina.
La intensidad del campo magnético será mayor cuando mayor sea la corriente que circula
por la bobina, implicando el incremento del calibre en la misma.
Los electroimanes son ampliamente usados en diferentes aplicaciones, gracias a su

característica de imantación temporal, pudiendo ser controlada a distancia y a voluntad. A
continuación, se mencionan aplicaciones de los electroimanes (Alcalde San Miguel, 2011):
• Equipos de separación magnética que separan los materiales magnéticos de los no

magnéticos; por ejemplo, para recoger objetos como la chatarra de hierro y acero.
• Platos magnéticos de máquinas- herramientas.
• Grúas magnéticas para ejercer una fuerza de atracción sobre otro material como piezas de
hierro, cobalto o níquel.
• Frenos electromagnéticos empleados en aplicaciones de suspensión de cargas inclinadas y
verticales, como montacargas o elevadores para carga y pasajeros, también para
posicionamiento, paradas de emergencias, puentes grúas, máquinas herramientas, en
definitiva, donde los equipamientos requieren paradas rápidas
• Embragues magnéticos para asegurar el acoplamiento de mecanismos de todo tipo de
máquinas en las que se busque una ausencia de deslizamientos, pares elevados, espacios
reducidos, y que la conexión se realice a mínima velocidad.
• Válvulas eléctricas.
• Componentes de generadores.
• Relés, disyuntores.
• Máquinas MRI (Imagen por resonancia magnética).
3.2.4 Equipos de separación magnética

Los separadores magnéticos son usados con los siguientes propósitos:
• Para retirar las partículas contaminantes (metales ferromagnéticos) de la materia prima

como arena de fundición, carbón, piedra, fertilizantes, escoria, yeso, minerales y materiales
50
similares, con la finalidad de proteger equipos costosos y vitales en las etapas posteriores
del proceso.
• Para la purificación del fluido o material transportado.
• Para recuperar y rescatar restos ferrosos valiosos.
Los sistemas de separación magnética comprenden una gama muy extensa de

separadores; desde las sencillas placas magnéticas hasta equipos complejos empleados en
reciclaje industrial y tratamiento de residuos. Entre los equipos más utilizados en la industria
se mencionan los siguientes:
• Separador con barras magnéticas
Son equipos (ver Figura 33) indicados para extraer los metales hierro de materiales inertes
en las instalaciones de reciclaje, tratamiento de residuos, en la industria alimentaria, del
plástico, de la madera, utilizados en tolvas en la salida o en la carga de cintas transportadoras,
en los conductos de transporte en aspiración o en caída por gravedad para la desferrización de
polvos, etcétera (Calamit España, 2012).
Figura 33. Separador automático con barras magnéticas

Fuente: (SOLLALU, 2015)
• Rodillo magnético
El rodillo magnético sustituye al rodillo conductor que se encuentra al final de la cinta

transportadora (ver Figura 34). Extrae las partículas de hierro del material que circula y las
conduce hasta la parte inferior, donde se desprenden y se recogen (SOLLAU, 2017).
Las partículas metálicas transportadas en la cinta junto con el material a limpiar se

capturan debido a la acción del campo magnético y se conducen hacia detrás del eje del cilindro,
51
mientras que las partículas no magnéticas caen antes debido a la acción de la gravitación en una
zona separada delante del cilindro (SOLLAU, 2017).
Figura 34. Rodillo magnético

Fuente: (SOLLAU, 2017)
• Tambor magnético
El tambor separador está compuesto por dos secciones, una magnética y otra no-
magnética. El material que circula sobre una cinta cae sobre el sector magnético del tambor y
las partículas férricas quedan atrapadas en el tambor. Al abandonar el campo magnético, estas
partículas quedan libres y son separadas del resto del material (SOLLAU, 2017) (ver Figura
35).
Figura 35. Tambor magnético

Fuente: (SOLLAU, 2017)
• Separadores suspendidos sobre bandas

En la industria son utilizados tanto imanes permanentes como electroimanes los cuales
son instalados sobre una banda o faja transportadora para el retiro de fragmentos
ferromagnéticos (Carolina Material Technologies, s.f.).
52
Los imanes permanentes suspendidos son los sistemas más económicos, porque son de
sencilla fabricación, no consumen energía y la imantación es de por vida. Son empleados en
aplicaciones donde no exista excesiva cantidad de contaminación ferromagnética.
Los electroimanes suspendidos son unidades encajonadas con las bobinas adentro para
generar un campo magnético de gran alcance. Se compone de un electroimán que crea unos
potentes campos magnéticos que son generados por bobinas eléctricas que proporcionan la
fuerza de atracción requerida para la separación de las piezas de hierro (Industrial Soutions,
2017).
3.3 Electroimanes suspendidos sobre fajas transportadoras

En la década de los 80 fueron instalados los primeros electroimanes suspendidos en el
extremo de descarga de las bandas transportadoras en la mina chilena Codelco Chuquicamata
y fueron los primeros electroimanes con corazones rectangulares instalados en el mundo.
Actualmente estos equipos se encuentran presentes en una gama de industrias como en la
minería, canteras, reciclaje, química, procesamiento de alimentos, fabricación y otras
aplicaciones industriales.
Estos equipos retiran automáticamente fragmentos sueltos de hierro de flujos de

productos tales como madera, carbón, o roca que se estén transportando por correas,
alimentadores vibratorios o chutes. Los separadores electromagnéticos suspendidos sobre
bandas transportadoras (ver Figura 36) son el medio más eficaz para la separación de piezas de
hierro de otros materiales no ferrosos (Eriez, 2016).
Figura 36. Electroimán suspendido sobre faja transportadora

Fuente: (Eriez, 2016)
53
El uso de estos equipos permite reducir los costos de mantenimiento y producción al

evitar reparaciones en los equipos. Es importante realizar la extracción temprana de los residuos
metálicos en la corriente de mineral para evitar que corriente abajo se presente cualquier daño
potencialmente costoso en algún equipo.
Las características principales de un electroimán suspendido son las siguientes
(IDEMAG, 2013):
• Alta profundidad del campo magnético.

• Potentes bobinas electromagnéticas.
• Alta capacidad de captación y separación.
• Larga durabilidad del equipo.
El uso de estos equipos permite reducir los costos de mantenimiento y producción al

evitar reparaciones en los equipos por problemas ocasionados por fragmentos metálicos. Al
mismo tiempo aumenta la productividad al evitar paros de producción durante los períodos de
reparaciones y el valor añadido de sus materiales al separar de ellos contaminantes ferrosos
aumentando su pureza (Norrgran & Kohmuench, 2007).
3.3.1 Selección de electroimanes suspendidos

Para seleccionar un electroimán suspendido es necesario considerar los siguientes
factores (Eriez, 2014):
• Capacidad de transporte, velocidad y ancho de la faja transportadora.

• Tipo, densidad, estado y tamaño de material.
• La velocidad de la faja transportadora, el incremento de la velocidad de la faja hará más
difícil la tarea de retirar los componentes ferrosos, requiriendo un equipo más potente.
• Tipo y tamaño máximo y mínimo de fragmentos de hierro a ser retirados. Pequeños trozos
de metal pueden ser extremadamente difíciles de eliminar especialmente cuando están
cubiertos por una sobrecarga pesada de material.
• Ángulo de los rodillos, esto determinará la profundidad de la carga en la cinta
transportadora. Si esta profundidad aumenta se necesitará un aumento de la fuerza del
campo magnético para tirar del hierro a través de la carga más profunda
54
3.3.2 Instalación
• Los modelos de electroimanes suspendidos están diferenciados básicamente por el sistema
de limpieza que presentan. Dos modelos son los más comercializados: unidades de
autolimpieza y de limpieza manual.
Los electroimanes de limpieza manual son aquellos que después de cierto tiempo de
operación deben ser apagados para retirar el hierro acumulado en el lateral del imán (ver Figura
37). Estos equipos suelen suspenderse de un carro de rodadura (monorriel) de modo que puedan
desplazarse de la faja transportadora en el momento en que se realiza la limpieza. Son
adecuados cuando se prevén ocasionales fragmentos de hierro (Dings, 2016).
Figura 37. Electroimán de limpieza manual

Fuente: (Dings, 2014)
Los electroimanes de autolimpieza eliminan los fragmentos de hierro de forma
automática y de forma continua (ver Figura 38). La auto limpieza del equipo se realiza mediante
una banda de goma muy resistente al desgaste y provista de salientes transversales. Esto facilita
el arrastre del material y separa las piezas contaminantes atrapadas arrojándolas hacia un lado
de la banda transportadora, dicha banda limpiadora está montada en una estructura metálica con
poleas que giran con sus rodamientos y es propulsada por un motor eléctrico con un reductor
de velocidad, el tensado de la cinta se efectúa a través del tambor de inversión. Son adecuados
cuando se prevén grandes cantidades de fragmentos de hierro.
55
Figura 38. Electroimán de autolimpieza

Fuente: (Dings, 2016)
• Orientación
Para la orientación del electroimán se tienen disposiciones, la primera es el imán sobre
polea principal del transportador y la segunda es a través de la faja transportadora. En la primera
posición el electroimán suspendido permanece sobre la trayectoria del material de descarga de
la faja transportadora. Al ser descargado el material sobre la polea principal de la faja
transportadora, la carga se mueve directamente hacia el imán, facilitando la separación de los
elementos metálicos del material de trabajo (Eriez, 2013)(ver Figura 39 y Figura 40).
En esta posición la línea central del imán debe pasar por centro de la polea y esta polea
debe ser de material no magnético (acero inoxidable de la serie 300) para a evitar el estímulo
magnético que estaría presente si la polea fuera de acero al carbón. Esta posición es la más
utilizada porque permite el uso más eficiente del separador magnético.
Figura 39. Electroimán de limpieza manual en posición 1

Fuente: (ERIEZ)
56
Figura 40. Electroimán autolimpiante en posición 1

Fuente: (ERIEZ)
El ángulo normal del imán con respecto a un plano horizontal estará en el rango de15°-
25° (ver Figura 41). A medida que las velocidades de la faja se incrementen, los ángulos de la
instalación deben disminuir.
Figura 41. Posición 1 de electroimán de limpieza manual

Fuente: (Eriez, 2013)
En la segunda posición las unidades limpieza manual y de autolimpieza deben instalarse
en la línea central del transportador de material y paralelas a la pendiente del transportador (ver
Figura 42 y Figura 43). Para este tipo de posición (Eriez, 2013), no se deben utilizar rodillos de
57
acero en la longitud del transportador debajo del separador. Cualquier rodillo de transporte
debajo del separador debe estar hecho material no magnético (goma, madera, etcétera.).
Figura 42. Electroimán de limpieza manual en posición 2

Fuente: (ERIEZ)
Cuando un electroimán de autolimpieza está ubicado sobre a la faja transportadora, este
equipo deberá instalado a una adecuada distancia de modo que un pedazo de fierro en la faja
del imán pueda ser retirado por el borde de la faja transportadora (ver Figura 43).
Figura 43. Electroimán autolimpiante en posición 2

Fuente: (ERIEZ)
• Altura de suspensión
La altura especificada para la suspensión debe ser considerada un máximo y el imán se
debe bajar lo más cerca posible a la carga real (Norrgran & Kohmuench, 2007). Al bajar el imán
a la carga, asegurarse que no choque.
58
Para realizar la instalación se debe determinar el punto más alto de la trayectoria del
material, el imán debe mantener una separación de 50 milímetros para la unidad de limpieza
manual y 75 milímetros si es tipo auto limpiante, sobre el material (Eriez, 2013). Esta
configuración asegura que el campo magnético se extienda hacia fuera desde el centro del imán,
siendo el campo magnético más fuerte en el centro y menor a medida que se acerca a los bordes
(ver Figura 44)
Figura 44. Electroimán suspendido sobre faja

Fuente: (ERIEZ, 2012)
Capítulo 4
Diseño del sistema de retiro de residuos metálicos
4.1 Ubicación del separador
La problemática actual evidenciada en los elevadores del equipo tambor secador ubicado
en la planta de secado, ha provocado la generación de muchos residuos metálicos en el interior
de estos secadores producto de problemas de corrosión acelerada y desgaste por abrasión.
Los restos metálicos son arrastrados juntamente con los productos de mineral grueso en
la salida de los tambores rotatorios y se mezclan con los productos finos provenientes de los
filtros de mangas en una faja transportadora que conecta el área de secado con los silos de
almacenamiento. Es en esta faja, de longitud aproximada de 158 m y 0.8 m de ancho, donde las
dos líneas de proceso de los secadores descargan el producto de mineral para ser almacenado.
Por ello se evaluará una ubicación a lo largo de este tramo de la faja como un lugar estratégico
para instalar un equipo de separación magnética.
Para determinar la ubicación del equipo separador han sido consideraros los siguientes
criterios:
• Equipos por proteger
Los equipos considerados a proteger son: faja transportadora, elevador de cangilones y

rejillas de tolvas de descarga aguas abajo para prevenir problemas de atoros y deterioro de
estos.
• Ubicación sobre línea de proceso
Es necesario que el separador magnético se encuentre instalado sobre la banda de la faja

transportadora para el retiro de los elementos metálicos. Para ello será necesario colocar el
equipo separador en un tramo de la faja transportadora encapsulada para impedir que
corrientes de aire generen focos de polución de producto de mineral.
60
• Vías de acceso
El equipo deberá ser instalado en un lugar donde se cuente con los accesos necesarios
para que el personal capacitado realice las operaciones y los trabajos de mantenimiento
respectivo del equipo.
• Seguridad del personal
Al ser un separador de tipo magnético, se pretende que el lugar donde se encuentre

instalado dicho equipo sea una zona de bajo tránsito de personal y debe contar con la
señalización adecuada para evitar cualquier incidente por atracción magnética.
• Interferencias
La instalación del nuevo equipo no deberá originar cambios radicales que interfieran en
el funcionamiento de otros equipos y/o estructuras presentes en campo.
• Manejo de residuos
Los fragmentos retirados presentes dentro del mineral se dispondrán en un botadero

destinado a residuos del tipo metálico.
• Fuentes de energía
De acuerdo con el tipo de separador que se seleccione se deberá tener en cuenta si será
necesario el uso energía eléctrica para su funcionamiento.
De acuerdo con los criterios anteriormente mencionados para determinar la ubicación del
separador magnético, el equipo estará instalado sobre la faja transportadora tal como se muestra
en el diagrama de proceso de Figura 45, donde la parte sombreada de color rojo indica la
ubicación del separador, instalado en los primeros 50 metros de la faja transportadora de
longitud aproximada de 158 m y 0.8 m de ancho.
61
Figura 45. Ubicación del separador en la faja transportadora

4.2 Selección de separador
Para el retiro de los fragmentos metálicos presentes dentro del concentrado de mineral
seco se ha seleccionado un separador de tipo magnético, porque permite la extracción de
partículas contaminantes de metales ferromagnéticos de la materia prima como arena de
fundición, carbón, piedra, fertilizantes, escoria, yeso, minerales y materiales similares, con la
finalidad de proteger equipos costosos y vitales en el proceso de aguas abajo.
Dentro de los equipos destinados a este tipo de separación como ya se vio en el capítulo
3 se tienen: los rodillos magnéticos, separador de barras magnéticas, tambor magnético y los
separadores suspendidos sobre bandas.
Dado que el separador deberá instalarse dentro de los primeros 50 m de la faja

transportadora, el equipo se debe instalar por encima de la banda que transporta el mineral.
Dados estos criterios el equipo que se adapta a estos requerimientos es un separador suspendido
sobre bandas. Esta clase de separadores suspendidos pueden ser de dos tipos: permanentes o
electroimanes.
Los electroimanes desarrollan un campo magnético más intenso que un imán permanente
y tienen la facilidad de ser desimantados para realizar trabajos de limpieza, se empleará un
electroimán suspendido como separador magnético sobre la faja transportadora y tendrá como
finalidad retirar los fragmentos metálicos que se encuentren depositados al interior del
concentrado de mineral seco.
62
Los restos metálicos originados en el interior de los tambores secadores debido a

problemas de corrosión acelerada y desgaste por abrasión ocurridos en las planchas antidesgaste
y en los elevadores fabricados en acero (ASTM A36 y AR400) pasan inicialmente por una
rejilla de 100 mm x 100 mm ubicada en la salida de estos equipos, por ello los fragmentos de
mayor dimensión que podrían ser transportados serían planchas de aproximadamente 100 mm
x 100 mm. Elementos como los soportes de los elevadores también experimentan los mismos
problemas de abrasión y corrosión pero no se desprenden debido a que estos elementos
permanecen soldados al casco del tambor secador. Otros elementos metálicos encontrados
aguas abajo son pernos que sujetan los soportes con los elevadores.
La gran mayoría de estos restos metálicos que son transportados con el mineral seco,
tienen forma de planchas que van desde los 5 mm a los 12 mm de espesor con dimensiones no
mayores a los 100 mm x 100 mm y también son detectados pernos de 5/8 de pulgada y de 2.5
pulgadas de longitud.
Tabla 18. Acero A36 y AR400

Propiedad Unidad ASTM A36 AR400
Densidad Kg/m3 7861 7837
La pieza de mayor peso a ser retirada del mineral seco por el electroimán suspendido sería
de 1 kg aproximadamente, teniendo en cuenta la densidad del acero ASTM A36 mostrada en la
Tabla 18, correspondiendo a un residuo metálico en forma de una plancha de dimensiones 100
x 100 x 12 mm. La cantidad de residuos
Para el retiro de estos residuos, se seleccionará un equipo separador electromagnético de
la marca Eriez. Los modelos de electroimanes suspendidos de tipo de limpieza manual de este
fabricante se listan en la Tabla 19.
Tabla 19. Modelos de electroimanes suspendidos Eriez

Parámetros para aplicación Modelos de electroimanes
SE 7535 SE 7635 SE 7735 SE 7835
Máximo ancho de banda (cm) 137 153 168 183
Profundidad máxima de carga (cm) 38 43 51 61
Altura de suspensión (cm) 43 48 56 69
63
De acuerdo con los parámetros establecidos en la Tabla 19, se necesita conocer los
siguientes datos: ancho de banda y profundidad de carga de mineral de la faja transportadora
que transporta en concentrado seco de mineral.
Figura 46. Sección de faja transportadora

En la Figura 46 se muestra que la altura de mineral seco respecto de la banda es de 23 cm
y tiene un ancho de 80 cm como ya se había mencionado anteriormente.
El electroimán suspendido sobre banda que ha sido seleccionado el siguiente equipo:

Separador Magnético Eriez SE 7535, que es un electroimán refrigerado por aceite (ver Figura
47). Esta característica previene el agotamiento de la bobina en el futuro. Factores como el calor
y la humedad son los enemigos más grandes de los electroimanes que son efectivamente
controlados por el tanque de expansión de aceite.
Figura 47. Tanque de expansión de aceite

64
Tabla 20. Especificaciones del electroimán separador
Separador Magnético Eriez SE 7535

Potencia (W) 7868
Voltaje DC (V) 115
Amperaje (A) 68
4.3 Diseño de la estructura de soporte

El electroimán seleccionado es una unidad de limpieza manual y suelen suspenderse de
un carro de rodadura para desplazarse de la faja transportadora en el momento en que se realizan
los trabajos de limpieza.
4.3.1 Equipos y accesorios

• Separador magnético: Electroimán ERIEZ SE 7535
El electroimán seleccionado tiene un peso de 2683 kg y las dimensiones de este equipo

se especifican en la Figura 48.
Figura 48. Dimensiones de Electroimán Eriez SE 7535

• Carro de rodadura:
Las características del carro de rodadura, sobre el cual estará suspendido el electroimán
se especifican en la Figura 49 y Figura 50.
65
Figura 49. Especificaciones de trolley de 3 toneladas

Fuente: (Columbus McKinnon Corporation, 2017)
Figura 50. Dimensiones de trolley de 3 toneladas

Fuente: (Columbus McKinnon Corporation, 2017)
• Aparejos para la suspensión del electroimán
El electroimán separador estará suspendido del carro de rodadura a una determinada
distancia y para ello son necesarios accesorios que permitan su posicionamiento sobre la faja
trasportadora.
Para lograr posicionar correctamente el electroimán es necesario emplear los siguientes
accesorios: grilletes, anillas o eslabones maestro, ganchos y eslingas. Estos elementos son los
encargados de establecer la conexión entre el carro de rodadura y el electroimán utilizando
cuatro ramales de eslingas como se muestra en la Figura 51.
66
Figura 51. Disposición de eslingas de cuatro ramales

Fuente: (Direct Industry, 2018)
Figura 52. Especificaciones de Grillete

Fuente: (Gunnebo Industries, 2016)
67
Figura 53. Especificaciones de Gancho

Figura 54. Especificaciones de Eslabón

La distribución de eslingas de 4 ramales de cable de acero anteriormente mencionadas

tendrá la disposición de acuerdo con la Figura 55 juntamente con el electroimán, es por ello que
se debe seleccionar el calibre del cable de acero de acuerdo con lo especificado en los manuales
de estos elementos.
Figura 55. Electroimán suspendido

68
Se determinan los ángulos α y β que se indican en la Figura 56 para proceder con la

selección adecuada teniendo en cuenta que el peso a ser soportado es de 2683 kg.
Los ángulos α y β obtenidos a partir de la Figura 55 son los siguientes:
600
β = 90° − 𝑡𝑔−1 ( ) = 50.64°
1463
2
600
α = 180° − 2 x 𝑡𝑔−1 ( ) = 101.28°
1463
2
Los ángulos α y β se encuentran dentro de los rangos determinados que se muestran en la
Figura 56. El peso para soportar es de 2,7 toneladas aproximadamente, por ello se seleccionan
que soporten una carga superior a ésta. Para este caso se utilizarán 4 eslingas de diámetro
nominal de 16 mm y de 95 cm de longitud.
Figura 56. Especificaciones de Eslinga de cable de acero

Fuente: (Unitex Spain, 2016)
4.3.2 Diseño de la viga de carga
El diseño de la estructura estará de acuerdo de a los siguientes códigos y estándares:
• AISC 360-16 Specification for Structural Steel Buildings

• AISC Manual of Steel Construction
• LRFD: Load Resistance Factor Design
• Reglamento Nacional de Edificaciones
La viga de carga de 3,4 m de longitud será diseñada como una viga para puente grúa, la
cual soportará al electroimán suspendido juntamente con el carro de rodadura y los accesorios.
El carro de rodura seleccionado es un trolley motorizado diseñado para soportar una carga de 3
69
toneladas, es por ello el peso del electroimán que es de 2683 kg, para efecto de diseño será
asumido de 3000 kg (ver Figura 57).
Figura 57. Estructura de soporte de electroimán

Tabla 21. Cargas soportadas por viga de carga
Cargas
Descripción Unidad Cantidad Peso unitario (kg/und) Peso (kg)
Trolley para 3 toneladas und 1 84,09 84,09
Grillete (A085619) und 5 1,20 6,00
Eslabón maestro (MT-8-10) und 1 3,00 3,00
Eslinga de cable de 16 mm m 4 0,94 3,76
Gancho (OBK-13-10) und 1 1,30 1,30
Carga suspendida kg 1 3000,00 3000,00
Peso total 3100 kg
Para el diseño de vigas se considerarán los siguientes diagramas y fórmulas mostrados en

las figuras 58; 59 y 60 extraídos del AISC Manual of Steel Construction.
70
Figura 58. Diagrama para carga distribuida

Fuente: (AISC, 1994)
Figura 59. Diagramas para dos cargas puntual

Figura 60. Diagramas para una carga puntual (AISC, 1994)

71
La longitud de la viga destinada a soportar el electroimán será de 3,4 m fabricada en acero

ASTM A992, cuyas propiedades se detallan en la Tabla 22.
Tabla 22. Propiedades del acero ASTM A992

Propiedades del Acero ASTM A992
Esfuerzo de fluencia 50 ksi 3515 kgf/cm2
Esfuerzo de rotura 65 ksi 4570 kgf/cm2
Módulo de elasticidad 30 000 ksi 21000000 kgf/cm2
Para estructuras que soportan carga viva que produce impacto deberá considerarse un
incremento en la carga viva nominal debido a este efecto, que para el caso de vigas de puentes
grúas con control colgante y sus conexiones corresponde un valor del 10%. (Ministerio de
Vivienda, 2006). Teniendo en cuenta este factor de amplificación para la carga viva, se procede
a determinar la ecuación para la combinación de cargas más crítica usando los factores según
el método LRFD y se establece lo siguiente:
Pu = 1,2 PD + 1,6 PL ( 1)
Pu = 1,2 ∗ PD + 1,6 ∗ (1,1 L) ( 2)
Dado que se desconoce el perfil de la viga, se trabajará considerando sólo la influencia

de la carga viva (L), para posteriormente realizar una comprobación en la que se incluya el peso
propio del perfil. Teniendo en cuenta estas consideraciones se determina la siguiente ecuación:
Pu = 1,6 PL ( 3)
El momento máximo debido a la carga viva se establece de la siguiente forma para el

caso donde una carga puntual está situada a lo largo de una viga de 3,4 m que tiene 2 apoyos.
L = (3100)kg = 3100 kgf
PL = (1,1 L) = (1,1 ∗ 3100 kg) = 3410 kgf
Pu = 1,6 ∗ 3410 kg = 5456 kgf
Se determina el valor del momento último de acuerdo con el método del LRFD teniendo
en cuenta las ecuaciones para momento máximo mostrados en la Figura 60:
PL . l ( 4)
ML =
4
72
3410 KG X 340CM
Mu = 1,6 ML = 1,6 ( ) = 463760 kgf. cm
4
Para la selección del perfil estructural se determinará el módulo plástico verificado con
las siguientes ecuaciones bajo el límite de fluencia (eq. I3-3a) (ANSI/AISC 360, 2016):
M n = M p = Zx ∗ F y ( 5)
Mu ≤ ϕ ∗ Mn ( 6)
Muy ( 7)
Zx requerida =
ϕ ∗ Fy
463760 kg. cm
Zx requerida = = 146,60 cm3
0,9 x 3515 kgf/cm2
Se establece que la deformación admisible vertical como lateral será l/600 (Bellei, 1998,
pág. 163) para los casos de vigas que tendrán carros rodantes o trolley, teniendo así la siguiente
ecuación (8):
fy = l/600 ( 8)
Se calcula el momento de inercia respectivo partiendo de la deformación admisible

(AISC, 1994):
(1,6PL ) ∗ l3 ( 9)
Ix =
48 E fy
(1,6 ∗ 3410) kgf (340 cm)3
Ix requerido = = 3754,25 cm4
kgf 340
48 (2,10 x 106 2 ) (600 cm)
cm
Otro factor que se debe tomar en cuenta para la selección del perfil estructural es el ancho
del patín, el cual no debe ser mayor a 7 pulgadas o 177, 8 cm de acuerdo con lo indicado en las
especificaciones del trolley seleccionado.
Se selecciona el perfil W10x30 y sus especificaciones se detallan en las Tabla 23 y Tabla

24.
73
Figura 61. Esquema de perfil W

Fuente: (Troglia & Troglia, 2005)
Tabla 23. Dimensiones perfil W10x30

Tabla 24. Especificaciones de perfil W10x30

Es necesario corroborar que la viga seleccionada cumpla con los requerimientos solicitados
de diseño.
Se verifica que un perfil estructural seleccionado es compacto cuando cumple con la

siguiente condición: λ < λp . Definiéndose λ como la relación ancho – espesor. En la Tabla 25
se presentan estas relaciones tanto para el alma como para el patín, determinando que el perfil
seleccionado es compacto.
74
Tabla 25. Razón límite ancho – espesor

Elemento λ λp λr
bf
E E
2t f 0,38√ 1,00√
Patín Fy Fy
h
E E
tw 3,76√ 5,70√
Alma Fy Fy
Fuente:(ANSI/AISC 360, 2016)

Tabla 26. Razón límite ancho – espesor de perfil W10x30
Elemento λ 𝜆𝑝 𝜆𝑟
Patín 5,70 9,31 24,50
Alma 28,80 92,10 139,62

Dado que el perfil seleccionado W10x30 es compacto la resistencia nominal por momento
Mn es igual a la capacidad total por momento plástico Mp . (ANSI/AISC 360, 2016)
kgf
Mp = Fy . Zx = 3515 x 600 cm3 = 2109000 kgf. cm
cm2
ϕb . Mp = 0,9 x 2109000 kg. cm = 1898100 kgf. cm
Se procede a verificar la capacidad de momento de la viga W10x30
Distancia entre arriostramientos: Lb = 340 cm
El valor de la longitud límite sin arriostramiento lateral (Lp ) para el estado límite de
fluencia puede obtenerse a partir de la ecuación 10 (ANSI/AISC 360, 2016, págs. 16.1-48) o
directamente de la Tabla 24 considerando Fy = 50 ksi:
E ( 10)
Lp = 1,76 ry √
Fy
De la Tabla 23 se tiene que el valor de ry = 3,48 mm, por tanto, reemplazando en la

ecuación 10:
75
3,48 30x103 ksi

Lp = 1,76 ( ft) √ = 4,8 ft = 146,30 cm
30,48 50 ksi
De la Tabla 24:
Lp = 4,8 ft = 4,8 ∗ 30,48 cm = 146,30 cm
El valor de la longitud límite sin arriostramiento lateral (Lr ) para el estado límite de
fluencia se puede obtener a partir de la ecuación 11 y 12 (ANSI/AISC 360, 2016, págs. 16.1-
48) o directamente de la Tabla 24 considerando Fy = 50 ksi:
( 11)
2 2
E Jxc Jxc 0,7Fy
Lr = 1,95 rts √ + √( ) + 6,76 ( )
0,7Fy Sx ho Sx ho E
√Iy Cw ( 12)
rts 2 =
Sx
Lr = 14,5 ft = 14,5 ∗ 30,48 cm = 441,96 cm
Se cumple que Lp < Lb < Lr por tanto el miembro se encuentra en la zona de pandeo
inelástico y se debe calcular la capacidad de momento ϕb . Mn con la siguiente ecuación
(McCormac, 2002, pág. 259):
ϕb . Mn = Cb . [ϕb Mp − BF(Lb − Lp )] ≤ ϕb Mp ( 13)
12,5 Mmax ( 14)

Cb =
2,5 Mmax + 3 MA + 4 MB + 3 MC
Cb = 1.32
340
ϕb . Mn = 1,32 x [137 kip. ft − 4,13 kip x ( − 4,80) ft] = 146,20 kpi. ft
30.48
ϕb Mn = 146,20 kpi. ft = 2017057,573 kgf. cm
Se determina que ϕb . Mn > ϕb Mp , por tanto, se usa como valor de capacidad de momento
lo siguiente: ϕb Mn = 1898100 kgf. cm
Se verifica que el perfil seleccionado cumple con la condición en la cual el momento

último es menor a la capacidad de momento (AISC, 1994, págs. 6-53):
Mu < ϕb Mn
76
463760 kgf. cm < 1898100 kgf. cm
El perfil seleccionado es W10x30, y se procede a calcular el valor del momento último

Muy considerando el peso de la viga que será máximo justo en el punto medio de la longitud
total. El resto de los parámetros permanece igual debido a que el peso de la viga soló influye
en Muy .
1,2(44,6 kg/m) (3,4m)2

Mu = + 4637,60 kg. m = 4714,94 kg. m
8
Mu = 471494 kgf. cm
Nuevamente se verifica que el perfil cumple para la condición (AISC, 1994, págs. 6-
53):
M u < ϕb M n
471494 kg. cm < 1742003,32 kgf. cm
Se procederá a verificar la resistencia por cortante (AISC, 1994, págs. 6-56):
Vu ≤ ϕb Vn
Tabla 27. Falla por cortante según relación h/t w

Ecuaciones para falla por cortante
ℎ 418 𝑉𝑛 = 0,6 . 𝐹𝑦 . 𝐴𝑤 No hay inestabilidad ( 15)
≤
𝑡𝑤 √𝐹𝑦 en el alma
418 h 523 418/√Fy Puede ocurrir ( 16)

< ≤ Vn = 0,6 . Fy .
√Fy tw √ Fy h/t w pandeo inelástico
en el alma
523 h 132000 . Aw Pandeo elástico del ( 17)
< ≤ 260 Vn =
√ Fy tw (h/t w )2 alma
Fuente: (AISC, 1994, págs. 6-56)
De las propiedades del perfil W8x31 el valor de la relación:
h 418
= 11,4 ; = 59
tw √Fy
77
Cumple con lo establecido de la relación: h/t w < 418/√Fy , por lo tanto, la resistencia
nominal por cortante es calculada con la ecuación 15
de la Tabla 27:
Vn = 0,6 Fy Aw Cv
Vn = 0,6 Fy [(d − 2t f )t w ] Cv
Para almas de miembros laminados de sección H que cumple con la siguiente

condición: h/t w ≤ 2,24 √E/Fy ; se establece que Cv = 1 y ϕb = 1 (ANSI/AISC 360, 2016,
págs. 16.1-71) :
kgf
Vn = 0,6 ∗ 3515 ∗ [(26,6 − 2 ∗ 1,3)0,76]cm2 ∗ 1 = 38468,16 kgf
cm2
ϕv Vn = 1 ∗ 38468,16 kgf = 38468,16 kgf
kg
Vu = 1,2 (44,60 ) (3,4 m) + 1,6 (3100) kg = 5637,97 kgf
m
Vu ≤ ϕb Vn
5637,97 kgf < 38468,16 kgf
Finalmente se revisa que la deformación en el eje sea menor a la deformación admisible

establecida en la ecuación 8 (Bellei, 1998, pág. 163):
l 340
fy = = = 0,57 cm = 5 mm
600 600
PL . l3 (1,6 ∗ 3410 kgf) (340 cm)3

fy = = = 0, 30 cm = 3 mm
48 E Ix kgf
48 (2,10 x 106 2 ) (7076 cm4 )
cm
Se realizó el análisis en el Programa Autodesk Inventor Professional para revisar la

deformación del perfil seleccionado, utilizando los siguientes valores para la gravedad y fuerza
que para el estudio debe ser expresada en Newtons:
Pu = 1,6 ∗ 3410 kg = 5456 kgf = 53523.36 N

78
Figura 62. Valores de parámetros para análisis de viga de carga

Figura 63. Máxima deformación de viga de carga

Se verifica que el perfil seleccionado para la viga de soporte W10x30 cumple con los
apartados anteriormente establecidos.
4.3.3 Diseño de las vigas de soporte

Estas dos vigas de 3,2 m de longitud y fabricadas en acero ASTM A992, soportarán a la
viga de carga juntamente con el electroimán. Para analizar las fuerzas que afectarán a estas
vigas de soporte se procederá a evaluar el efecto generado por la viga que soporta al electroimán
y el desplazamiento del electroimán a lo largo de esta.
79
Figura 64. Fuerzas generadas en la viga que soporta el puente grúa

Fuente: (Bellei, 1998, pág. 162)
La fuerza lateral nominal (HT ) (Bellei, 1998, pág. 161)en la vía del puente grúa que se
genera por el movimiento del polipasto no debe ser menor al 20% de la suma del peso izado y
del peso del polipasto, no debe incluirse el peso de otras partes de la grúa (ver Figura 64).
(Ministerio de Vivienda, 2006)
La fuerza longitudinal (HL ) (Bellei, 1998, pág. 161) nominal tendrá un valor mínimo de
10% de las máximas cargas de rueda de la grúa aplicada en la parte alta del riel, a menos que
se especifique otra cosa (ver Figura 64) (Ministerio de Vivienda, 2006). Para el presente diseño
esta fuerza no tiene efecto ya que sobre las vigas de soporte no se generará ningún
desplazamiento a lo largo de la misma.
Tabla 28. Cargas soportadas por viga de soporte

Cargas
Descripción Unidad Cantidad Peso unitario (kg/und) Peso (kg)
Grillete (A085619) und 5 1,20 6,00
Gancho (OBK-13-10) und 1 1,30 1,30
Viga de soporte W10x30 m 3.4 44,60 151,64
80
Figura 65. Vigas de soporte

El peso de las vigas de soporte inicialmente no será considerado dentro del análisis de la
carga muerta hasta seleccionar el perfil adecuado y posteriormente verificarse los
requerimientos solicitados de diseño, por lo tanto la carga muerta será la correspondiente al
peso de la viga de carga W10x30 que recae sobre las vigas de soporte, estando sometida cada
una a la siguiente carga muerta (ver Figura 65):
(151,64) kgf
PD = = 75,82 kgf
2
La carga viva está comprendida por el electroimán, accesorios y carro motorizado o

también denominado trolley. Asimismo, se determina que la situación más crítica se dará
cuando el electroimán suspendido se encuentre ubicado en los extremos de la viga de soporte,
recayendo toda la carga viva sobre la viga de soporte (ver Figura 65). Teniendo en cuenta este
análisis se procede a realizar la combinación de carga de acuerdo con el método LRFD,
empleando la ecuación 2:
PL = (1,1 L) = (1,1 ∗ 3100 kg) = 3410 kg
Pu = 1,2 PD + 1,6 PL = 1,2 ∗ 75,82 kg + 1,6 ∗ 3410 = 5547 kgf
Se calcula el momento producido por la carga muerta y la carga viva respecto al eje y
del perfil estructural seleccionado:
1,2 ∗ 75,82 kg ∗ 300 cm 1,6 ∗ 3100 kg ∗ 300 cm

Muy = + = 378823,80 kgf. cm
4 4
81
Para el análisis se considera la fuerza lateral nominal (HT ) (Ministerio de Vivienda, 2006)
y el momento producto de esta fuerza son calculados:
HT = 0,2(Peso del electroimán + carro de rodadura ) ( 18)
HT = 0,2 (3100) kgf = 620 kgf
HT . l
MH =
4
620 KG X 300CM
Mux = 1,6MH = 1,6 ( ) = 74400 kgf. cm
4
Se calcula el valor del módulo plástico reemplazando en la ecuación (8) para ambos
ejes, para poder realizar una selección preliminar del perfil estructural:
Muy 378823,80 kg. cm

Zx = = = 119,75 cm3
ϕ. Fy 0,9 x 3515 kg/cm2
Mux 74400 kg. cm

Zy = = = 23,52 cm3
ϕ. Fy 0,9 x 3515 kg/cm2
Se establece que las deformaciones admisibles tanto de forma vertical como lateral serán
l/600 (Bellei, 1998, pág. 163) para los casos de vigas que tendrán carros rodantes o trolley,
manteniendo así la ecuación (8) para la deformación admisible en el eje y y adicionando una
nueva ecuación para el desplazamiento admisible en el eje x:
fx = l/600 ( 19)
Se calcula los momentos de inercia en cada eje respectivos reemplazando en la ecuación (9):
(1,6PL ) ∗ l3 (1,6 ∗ 3410) kg x (300 cm)3

Ix = = = 2922,86 cm4
48 E fy kg 300
48 x (2,10 x 106 2 ) x (600 cm)
cm
(1,6HL )l3 (1,6 ∗ 620 kg) x (300 cm)3

Iy = = = 531,43 cm4
48 E fx 6 kg 300
48 x (2,10 x 10 )x (
cm2 600 cm)
82

Se ha seleccionado el perfil W8x31 y se procede a verificar su análisis.
Tabla 30. Especificaciones de perfil W8x31

Se verifica si el perfil estructural seleccionado es compacto partiendo de la Tabla 25
como referencia para obtener los valores de la Tabla 31:
Tabla 31. Razón límite ancho – espesor de perfil W8x31

Elemento λ 𝝀𝒑 𝝀𝒓
Patín 9,19 9,31 24,50
Alma 21,5 92,10 139,62

Por tanto, se deduce que el perfil W8x31 seleccionado es una viga compacta. Dada esta
condición, la resistencia nominal por momento M𝑛 es la capacidad total por momento plástico
M𝑝 (ANSI/AISC 360, 2016):
kg
Mp = Fy . Zx = 3515 x 498 cm3 = 1750470 kg. cm
cm2
ϕb . Mp = 0,9 x 1750470 kg. cm = 1575423 kg. cm
Se procede verificar la capacidad de momento de la viga W8x31
Distancia entre arriostramientos: Lb = 300 cm

83
El valor de la longitud límite sin arriostramiento lateral para el estado límite de fluencia
Lp obtenido a partir de la ecuación (10) o directamente de la Tabla 30 considerando Fy =
50 ksi:
5,13 30x103 ksi

Lp = 1,76 ( ft) √ = 7,1 ft = 216,41 cm
30,48 50 ksi
El valor de la longitud límite sin arriostramiento lateral para el estado límite de fluencia
Lr obtenido a partir de la ecuación (11) o directamente de la Tabla 30 considerando Fy =
50 ksi:
Lr = 22,3 ft = 22,3 x 30,48 cm = 679,70 cm
Se cumple que Lp < Lb < Lr por tanto el miembro se encuentra en la zona de pandeo
inelástico y se procede a calcular la capacidad de momento ϕb . Mn con la siguiente ecuación
(McCormac, 2002, pág. 259):
ϕb . Mny = Cb . [ϕb Mp − BF(Lb − Lp )] ≤ ϕb Mp
12,5 . Mmax
Cb =
2,5 . Mmax + 3 . MA + 4 . MB + 3 . MC
Cb = 1.67
300
ϕb . Mny = 1,67 x [114 kip. ft − 2,07 kip x ( − 7,1) ft] = 180,90 kpi. ft
30.48
ϕb Mny = 180,9 kpi. ft = 2495923,538 kgf. cm
Se determina que ϕb . Mny > ϕb Mp ; por ello se usará una resistencia nominal de
ϕb Mny = 1575423 kgf. cm
Se calcula la resistencia nominal ϕb . Mnx alrededor del eje débil que de acuerdo con la
ecuación del momento nominal recomendada para este eje se expresa de la siguiente forma
(AISC, 1994):
Zy ( 20)
ϕb . Mnx = ϕb . Fy .
2
Zy kg 231 cm3
ϕb . Mnx = ϕb . Fy . = 0,9 ∗ 3515 2 ∗ = 365384,25 kgf. cm
2 cm 2
ϕb . Mnx = 365384,25 kgf. cm

84
Se debe verificar la condición para flexión asimétrica (McCormac, 2002, pág. 297)
Muy Mux ( 21)

+ ≤1
ϕb Mny ϕb Mnx
378823,80 kgf. cm 74400 kgf. cm

+ = 0,44
1575423 kgf. cm 365384,25 kgf. cm
El perfil W8x31 cumple con los requisitos para flexión asimétrica.
Conociendo que la viga a ser utilizada será la W8x31, se calcula el valor del momento
último Muy considerando el peso de la viga que será máximo justo en el punto medio de la
longitud total. El resto de los parámetros permanece igual debido a que el peso de la viga soló
influye en Muy .
kgf
1,2 x 26,8 m x (3m)2
Muy = + 3788,24 kgf. m = 3850,48 kgf. m
8
Muy = 3850,48 kgf. m = 385048 kgf. cm
Se verifica nuevamente que el perfil cumple para la condición de flexión asimétrica

considerando el peso propio de la viga (McCormac, 2002, pág. 297):
385048 kgf. cm 74400 kgf. cm

+ = 0,45
1575423 kgf. cm 365384,25 kgf. cm
Se procederá a verificar la resistencia por cortante del perfil seleccionado (AISC, 1994,
págs. 6-56)
Vu ≤ ϕb Vn
De acuerdo con lo indicado en la Tabla 27, se verifica que para el perfil W8x31 cumple
con la siguiente relación:
h 418
= 21,5 <
tw √Fy
Por ello se procederá a calcular de la resistencia nominal por cortante según la ecuación
(15) de mostrada en la misma Tabla 27:
Vn = 0,6 Fy Aw Cv
85
Vn = 0,6 Fy [(d − 2t f )t w ] Cv
Para almas de miembros laminados de sección H que cumple con la siguiente condición:
h/t w ≤ 2,24 √E/Fy , se establece que Cv = 1 y ϕb = 1 (ANSI/AISC 360, 2016, págs. 16.1-
71) y se procede a emplear en la ecuación (14):
kg
Vn = 0,6 ∗ 3515 [(20,3 − 2 x 1,1)0,724)] cm2 ∗ 1 = 27637,18 kgf
cm2
ϕb Vn = 1 x 27637,18 kgf = 27637,18 kgf
Vu = 1,2 [(46,1 kgf/m )(3 m) + 78,4] + 1,6 (3100) kgf = 5220,04 kgf
Vu ≤ ϕb Vn
5220,04 kgf < 27637,18 kgf
La viga seleccionada W8x18 debe revisarse ante el pandeo lateral del alma (AISC, 1994,
págs. 6-94), para ello es necesario determinar si se cumple la siguiente relación
(h/t w )/( Lb /bf ) ≤ 1,7 y verificar la ecuación:
h⁄
3 ( 22)
Cr t w 3 t f tw
Rn = [0,4 ( ) ]
hw 2 Lb
⁄b
f
Se determina el valor de la relación

h⁄
tw 21,5
= = 1,45
Lb 3000⁄
⁄b 203
f
Dado que el valor de la relación es menor que 1,7 ; por tanto, debe revisarse la ecuación
(22) ante el pandeo lateral del alma:
M y = F y . Zx
kg
My = 3515 x 498 cm3 = 1750470 kgf. cm
cm2
Muy < My
385048 kgf. cm < 1750470 kgf. cm
Dado que se cumple que Muy < My , el valor de Cr es 67,2 x106 kg/cm2 (AISC,
1994, págs. 6-94) :
86
(67,2 x 106 ) 0,7243 x 1,1

Rn = [0,4(1,45 )3 ] = 140569,94 kgf
15,62
Se procede a verificar la resistencia a estado límite del alma ϕb . R n debe ser mayor a la
resistencia requerida, o en todo caso esta deberá ser arriostrada (Bermei, 2015), se determina la
siguiente condición:
R ≤ ϕb . R n
R = 1,2 x [(46,1 kg/m )(3 m) + 78,4] + 1.6 x(3410) kg = 5716,76 kgf
R ≤ ϕb . R n
5716,76 kgf < 140569,94 kgf
La viga W8x31 no estará sometido a pandeo lateral del alma y la viga W8x31 cumple con
todos los requerimientos.

deformación del perfil seleccionado, utilizando los siguientes valores para la gravedad y fuerza
que para el estudio debe ser expresada en Newtons:
Pu = 5547 kgf = 54416.07 N
HT = 620 kgf = 6082.2 N
Figura 66. Valores de parámetros para análisis de viga de soporte

87
Figura 67. Máxima deformación de viga de soporte

El valor de deformación máxima 3.9 mm sigue siendo inferior a los 5 mm por tanto se verifica
que el perfil seleccionado cumple con las premisas planteadas anteriormente.
En el proceso de construcción colocarán dos perfiles tubulares cuadrado de 4"𝑥 3/16"

(100 mmx 4.76 mm) transversalmente a las vigas laterales a manera de arriostre para brindar
una mayor estabilidad a la estructura (ver
Tabla 32).

88
4.3.4 Diseño de las columnas

Cuatro columnas serán las encargadas de soportar de todo el peso de la estructura
juntamente con el resto de los elementos.
Para determinar la longitud que tendrán las columnas es necesario tener en cuenta la altura
a la cual deberá estar suspendido el electroimán respecto de la faja transportadora. Para realizar
la instalación se debe determinar el punto más alto de la trayectoria del material en la faja
transportadora para establecer una separación de aproximadamente 50 mm de la cara del
electroimán (ver Figura 68).
Figura 68. Diseño de estructura de soporte de electroimán

89
Tabla 33. Cargas soportadas por las columnas

Cargas
Peso unitario
Descripción Unidad Cantidad Peso (kg)
(kg/und)
Grillete (A085619) und 5 1,20 6,00
Gancho (OBK-13-10) und 1 1,30 1,30
Viga de carga W10x30 m 3.4 44,60 151,64
Vigas de soporte W8x31 m 6 41,60 249,60
Perfil cuadrado 4”x 3/16” m 6.4 13.78 90,60
Se procede a realizar el cálculo de la combinación de carga de acuerdo con el método

del LRFD:
Pu = 1,2 PD + 1,6 PL
Pu = 1,2 (151,64 + 249,60 + 90,6) kgf + 1,6 x [1,1x (3100)] kgf
Pu = 6193,76 kgf
Cada columna soportará una carga Pu /4 = 1548.44 kg cuando la carga se encuentre

centrada respecto a toda la estructura (ver Figura 69), pero en el caso más crítico la carga se
encontrará en el extremo de la viga de carga (ver Figura 70Figura 69), siendo la carga máxima
a soportar:
Pu
= 3096,88 kgf
2
90
Figura 69. Electroimán ubicado en el centro de la viga de carga

Figura 70. Electroimán ubicado en el extremo de la viga de carga

91
Tabla 34. Longitudes efectivas de columnas
Fuente: (McCormac, 2002)

Se selecciona el perfil estructural W8x10 preliminarmente para ser evaluado como
columnas y la resistencia de diseño del elemento puede determinarse (AISC, 1994):
Pu = ϕc . Fcr. Ag ( 23)

Se procede a realizar el cálculo de la relación de esbeltez (AISC, 1994, págs. 6-48) :
KL
ry
KL = 1,2 x 340 cm = 408 cm
ry = 2,30 cm
KL 408
= = 190,65
ry 2,14
92
Tabla 36. Valores ϕc Fcr.respecto a relación de esbeltez

De acuerdo con la Tabla 36 corresponde un valor para la resistencia de diseño
𝜙𝑐 . 𝐹𝑐𝑟 de 5,81 ksi equivalente a 0,41 t/cm2 .
Se verifica que la resistencia de diseño sea mayor respecto de la carga a la que se

encuentra sometida la columna (AISC, 1994, págs. 6-47):
Pu = ϕc . Fcr. Ag
t
Pu = 0,41 x 19,10 cm2 = 7,83 t
cm2
3,10 t < 7,83 t
El perfil W8x10 para ser empleado como columnas cumple con los requerimientos ante
pandeo.

deformación del perfil seleccionado y el factor de seguridad del elemento de estudio utilizando
los siguientes valores para la gravedad y carga aplicada expresada en Newtons:
𝑃𝑢
= 3096,88 𝑘𝑔𝑓 = 30380.4 𝑁
2
93
Figura 71. Valores de parámetros para análisis de columna

Figura 72. Evaluación de columna

94
Figura 73. Máxima deformación (mm) presente en la placa de unión entre columna y viga
Figura 74. Mínimo factor de seguridad presente en la placa de unión entre columna y viga
Los resultados obtenidos en el software Autodesk Inventor Professional bajo las
condiciones de carga en la columna muestran que la máxima deformación y el mínimo factor
de seguridad se presentan en la placa de unión entre la columna y las vigas, siendo los valores
respectivos 0.3 mm y 4.8 aproximadamente tal como se muestra en la Figura 73 y Figura 74.
95
4.3.5 Diseño de uniones

En el diseño propuesto para la estructura de soporte del electroimán se presenta la unión
entre la viga de carga soportada por las dos vigas de soporte correspondiendo a la unión 1 tal
como se muestra en la Figura 75 y la unión entre las vigas de soporte con las columnas,
correspondiendo a la unión 2
Figura 75. Estructura de soporte de electroimán

De acuerdo con lo propuesto en el diseño de la estructura, tanto para la unión 1 como 2
la conexión es tipo aplastamiento, empleando pernos ASTM A325 de alta resistencia con tuerca
y arandela.
96
Tabla 37. Especificaciones de unión roscada

Datos de conexión Especificaciones
Tipo de perno ASTM A325 (Hilo incluido en plano de corte)
Tipo de unión Tipo aplastamiento
Diámetro 5/8 "
De acuerdo con la combinación de cargas especificada en el método del LRFD teniendo

en cuenta las cargas a ser consideradas de la Tabla 33:
Pu = 1,2 . D + 1,6. L
151,64 249,60 90,6

Pu = 1,2 x ( + + ) kg + 1,6 x [1,1x (3100)]kg = 5751,104 kg
2 2 2
Calculando mínimo número de pernos:
Tabla 38. Resistencia de diseño de sujetadores

De acuerdo con la Tabla 38 se indican las siguientes consideraciones:
Factor de resistencia (AISC, 1994, págs. 6-83): ϕ = 0.75
La resistencia nominal a tracción: Fn = 90 ksi = 6327,9 kg/cm2
Área del perno: Ab = π x (d/4)2 = 1,98 cm2
Calculando la resistencia nominal del perno (AISC, 1994, págs. 6-83) :

97
ϕR n = ϕ x Ab x Fn = 9381,98 kg
De acuerdo con el diseño se ha considerado 4 pernos ser verifica que:
ϕR t = 4 x 9381,98 kg = 37527,92 kg
Para cuatro pernos considerados en el diseño, se cumple con los requerimientos ante la
carga solicitada.
5751,104 kg < 37527,92 kgf
Para las conexiones se emplearán 4 pernos de 5/8” ASTM A325 en la conexión entre de las
uniones 1 y 2.
Capítulo 5
Implementación del sistema de retiro de residuos metálicos
El sistema de retiro de residuos metálicos es un proyecto que busca mejorar la condición
en la que el mineral seco es transportado a medida que va pasando por los diferentes puntos de
transferencia, desde la salida de los secadores hasta el embarque final.
Este sistema propuesto es una solución ante una problemática que se vienen presentando
en la planta de secado con respecto a la generación acelerada de residuos metálicos que es
depositada en el concentrado de mineral seco y se busca que el impacto se vea reflejado en la
operación, mantenimiento y seguridad y medio ambiente.
5.1 Operación
En el proceso de la operación en la planta de secado el impacto se verá evidenciado
principalmente sobre la disminución en el número de paradas ocasionadas por atoros de piezas
metálicas en los puntos de transferencia principalmente que actualmente conllevan a realizar
trabajos correctivos por el área de mantenimiento.
El flujo de mineral que circula sobre la faja transportadora es aproximadamente 500 t/h y
juntamente con este flujo se presentan piezas metálicas provenientes de la corrosión acelerada
originada al interior de los secadores que contaminan el concentrado seco que ocasionan
problemas en equipos y en los puntos de transferencia. Durante el traslado del mineral seco a
la salida de los secadores rotatorios se busca eliminar cualquier interrupción ocasionado por
acumulación de restos metálicos en la parte inferior del elevador de cangilones favoreciendo el
llenado de los dos silos de almacenamiento.
Una operación de llenado con mineral fosfato seco continua en los silos y una mayor
disponibilidad de la faja transportadora y elevador de cangilones asegura que durante el
funcionamiento de los tambores secadores se mantenga un ingreso constante de material
100
húmedo permitiendo que el calor producido al interior de estos, por el proceso de combustión,
no sea desperdiciado por paradas imprevistas logrando un sistema más eficiente y económico.
El producto final seco de mineral estará libre de la presencia de residuos metálicos dado
que el electroimán estará en funcionamiento durante el transporte del concentrado sobre la faja
transportadora, reduciendo el derrame de material en los puntos de transferencia por
acumulación de mineral.
La implementación de la separación magnética ubicada en la salida de los tambores

secadores también favorecerá a que el producto final descargado dentro de las bodegas de los
barcos de carga presente un mínimo de partículas de metálicas reduciendo los elementos
contaminantes presentes en el concentrado seco.
5.2 Mantenimiento
De acuerdo al plan de mantenimiento de la planta de secado, están establecidas dos paradas
totales programados para realizar el mantenimiento preventivo y correctivo de todos los
elementos y equipos como fajas transportadoras, chutes de transferencia, filtros de mangas,
elevador de cangilones y sobre todo los tambores secadores, que es justamente donde se llevan
a cabo trabajos para realizar el retiro y reposición de los elevadores, limpieza de la rejilla del
tambor rotatorio y el reemplazar las chapas metálicas del casco del tambor que se encuentran
desgastadas.
A pesar de estas dos paradas programadas durante el año se presentan paradas de

emergencia por causa de acumulación de residuos metálicos tales como el atoro en la parte
inferior en el elevador de cangilones que impide que el material puede ser trasladado a la parte
superior para su posterior almacenamiento de los silos. Esta situación provoca que se detenga
el ingreso de mineral húmedo a los tambores secadores y tenga que detenerse la faja
transportadora que transporta el mineral seco. También se han detectado casos de daños en la
faja transportadora que ocasionan la detención de la operación y por lo tanto se tenga que
efectuar una parada no programada perdiendo miles de dólares por hora.
La implementación del sistema propuesto reducirá la cantidad de piezas metálicas que

puedan llegar hasta esta zona del elevador evitando atascamientos, eliminando paradas
imprevistas y asegurando la continuidad del proceso. Esto favorecerá a establecer un correcto
mantenimiento preventivo ya que se minimiza el peligro de cortes repentinos en las fibras de la
faja que conducen a acciones correctivas no contempladas en la planificación elevando el costo
de las reparaciones. Esto no indica que después de ser implementado el sistema de retiro
101
propuesto que no se deba de prestar atención a este activo ya que es importante establecer un
control permanente sobre el estado de la faja y verificarse en alguna parada de mantenimiento.
Estos restos metálicos provenientes del interior de los tambores secadores también
constituyen un foco de estudio dado que son muestras que deben ser analizadas en un
laboratorio para entender el desgaste prematuro de los elevadores por ello se deben seleccionar
piezas para realizarle ensayos mecánicos, físicos y químicos.
5.3 Seguridad y Medio ambiente

La extracción de los residuos metálicos realizada por el sistema propuesto permite focalizar
la recolección de estos elementos en un determinado lugar a lo largo de la faja transportadora
facilitando las labores de limpieza y mantenimiento. Esto permitirá que el riesgo disminuya en
la ejecución de los trabajos relacionados a atoros producidos en equipos involucrados en el
proceso, que actualmente se encuentran afectados por la acumulación de piezas metálicas.
Estos residuos metálicos extraídos por el electroimán suspendido son del tipo no
peligrosos los cuales son residuos generados en instalaciones o por procesos industriales que
no presentan características de peligrosidad, conforme a la normatividad ambiental vigente
(Norma Técnica Peruana NTP 900.058, 2005).
La limpieza del electroimán suspendido del sistema de retiro de residuos metálicos ha

sido contemplada para que el operador pueda realizar esta actividad mediante la activación del
carro de rodadura motorizado y des energizando el electroimán suspendido sobre un contenedor
ya determinado.
Los residuos metálicos que son transportados juntamente con el mineral seco estarán
dispuestos en un contenedor de dimensiones 1 m x 1 m x 0.8 m sobre un palé para que el retiro
de este contenedor sea mediante el uso de un montacarga, y que de acuerdo con el código de
colores para residuos sólidos (Norma Técnica Peruana NTP 900.058, 2005) será de color
amarillo.
Una vez acumulados los residuos metálicos provenientes del extractor de metales se
procederá a trasladar este cargamento en un área determinada dentro de la zona de acopio de
chatarra respetando así el plan de gestión de residuos. Además, esto permitirá dar un panorama
más claro de la situación en la que los componentes internos del tambor secador se encuentran
teniendo en cuenta la cantidad y el estado en se encuentran las piezas y tomar acciones por las
áreas de ingeniería y mantenimiento.
102
El plan de gestión integral de residuos sólidos de la empresa se establece a disponer una

zona de acopio de materiales en las condiciones correctas de higiene y seguridad de los
materiales sólo extraídos de los tambores secadores para clasificar, cuantificar y valorizar las
pérdidas materiales establecidos en un periodo determinado para llevar un control y registro
ordenado dentro del actual acopio de residuos existente en planta.
Desde el punto de vista ambiental los puntos de transferencia a lo largo del transporte del
mineral experimentarán una reducción significativa en la cantidad de atoros por causa de los
residuos metálicos. El sistema de extracción de residuos metálicos mitigará de forma indirecta
los atoros disminuyendo la cantidad mineral derramado sobre el suelo, esto favorecerá a
eliminar la polución originada por el derrame de fosfato seco.
Los residuos metálicos retirados por el electroimán serán extraídos sobre un punto
definido a lo largo de la faja transportadora permitiendo realizar un mejor acopio preliminar de
restos metálicos, convirtiéndose esta zona como el inicio de un manejo ordenado y seguro de
residuos.
5.4 Costos de implementación
La implementación de un sistema de retiro de residuos metálicos implica poder destinar
recursos económicos para llevar a cabo esta solución ante la problemática anteriormente
detallada. En la Tabla 39 se detallan los costos que tendrán que ser asumidos por parte de la
empresa para adquirir los elementos y equipos, propios del sistema de retiro de residuos
metálicos, y en la Tabla 40 se indica el costo de la mano de obras y equipos necesarios que se
emplearán en las etapas de fabricación e instalación.
103
Tabla 39. Recursos para elementos del sistema
Costo de materiales
Peso unitario
Descripción Unidad Cantidad Peso (kg) Precio ($)
(kg/und)
Trolley para 3 toneladas und 1 84,09 84,09 1000
Grillete und 5 1,20 6,00 25
Eslabón und 2 1,80 3,60 15
Eslinga de cable de acero 16
m 4 0,94 3,76 15
mm
Gancho und 1 1,30 1,30 25
Electroimán und 1 2683,00 2683,00 8000
Viga de carga W10x30 m 3.4 44,60 151,64 100
Vigas de soporte W8x31 m 6 41,60 249,60 170
Perfil cuadrado 4”x 3/16” m 6.4 13.78 90,60 60
Soldadura y pernería und 1 800
Obras civiles und 1 2000
Trabajos eléctricos und 1 1000
TOTAL (USD) 13210

Tabla 40. Recursos para fabricación e instalación
Costo de montaje e instalación

Personal
Días
Precio Precio
Descripción Unidad Cantidad de
unitario($/días) ($)
trabajo
Capataz H 1 50 4 200
Soldadores H 1 80 4 320
Operarios H 2 30 4 240
Total, en personal (USD) 760
104
Tabla 41. Recursos para instalación
Costo de montaje e instalación

Equipos y herramientas
Precio Días de Precio
Descripción Unidad Cantidad
unitario($/días) trabajo ($)
Camión Hiab de 10 toneladas und 1 300 1 300
Montacarga und 1 150 1 150
Herramientas manuales y de
und 1 30 1
poder 50
Total, en equipos (USD) 500
Total (USD) 1250
Como se puede apreciar en las tablas 39; 40 y 41 el activo que implica un costo mayor es
el electroimán el cual es el equipo principal teniendo un costo elevado respecto al resto de
elementos. Si bien el costo de instalación de este sistema implica una inversión
aproximadamente de 15 mil dólares, se debe realizar una comparación con los costos
ocasionados por paradas no contempladas que impactan sobre la producción, equipos,
seguridad y medio ambiente.
El sistema debe ser entendido tanto como una solución frente a los materiales
contaminantes presente el concentrado seco y como un sistema que favorezca la planificación
de trabajos enfocados hacia un mantenimiento preventivo que logre una mayor confiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad de los equipos que actualmente se ven afectados.
La inversión de implementar un sistema que ayude a reducir intervenciones no

planificadas es relativamente muy baja respecto a tener una parada de una hora de ocasionada
por algún daño en los sistemas de transporte de mineral dentro la planta de secado representando
un valor aproximado de 250000 dólares.
Conclusiones
A nivel mundial la industria de los fosfatos está basada en la explotación de algunos depósitos
de rocas fosfóricas obtenidos principalmente de sedimentos marinos y se estima que los
recursos mundiales de fosfato de roca son más de 300 mil millones de toneladas (Jasinski,
Phosphate Rock , 2018), siendo esta actividad extractiva una de las 3 primeras actividades
extractiva de minerales industriales a nivel nacional.
Como se ha precisado, los yacimientos de roca fosfórica ubicados en el departamento de Piura,

al norte de Perú, son considerados como uno de los grandes los complejos mineros de minerales
no metálicos a nivel mundial, en donde se realiza la extracción y el procesamiento para obtener
el concentrado de mineral.
Para la obtención del concentrado seco de mineral es necesario realizar un proceso de secado
que es llevado a cabo en los tambores secadores, los cuales operan con el mineral concentrado
de fosfato, el cual es un mineral altamente abrasivo que juntamente con las condiciones al
interior de este equipo se genera corrosión acelerada de los materiales de los que están
fabricados los elevadores y chaquetas metálicas que refuerzan al interior del tambor rotatorio
que ocasionado gran desprendimiento de retazos de metálicos que son depositados en la línea
de proceso que transporta el material seco para la descarga de mineral.
El sistema de retiro de residuos metálicos tiene como finalidad extraer las piezas metálicas que
logran pasar la rejilla metálica ubicada en la salida de los tambores secadores y que son
transportados aguas abajo. Esto con la finalidad de reducir los daños en equipos o sistemas
como fajas transportadoras, elevador de cangilones y chutes de descarga.
El mantener el concentrado de mineral seco libre de residuos metálicos después del proceso de
secado es una condición para asegurar que el resto de posteriores procesos funcionen
106
correctamente, es por ello por lo que al implementar esta solución se pretende asegurar la
operatividad del resto de etapas.
Si bien la causa raíz del problema de la generación de los residuos metálicos está relacionado
con la ingeniería por parte del fabricante de los tambores secadores, es fundamental aplicar
soluciones que permitan el correcto funcionamiento del proceso para asegurar las cantidades de
toneladas de mineral para el almacenamiento y exportación.
La relación costo beneficio de la solución propuesta ante la problemática es muy favorable lo

cual hace viable su puesta en marcha. Estos separadores magnéticos son comúnmente
empleados en productos a granel o en concentrados seco de mineral, asegurando la calidad del
producto final.
La operación del sistema de retiro de residuos sólidos estará integrada al funcionamiento de la

planta de secado juntamente con el funcionamiento de la faja transportadora sobre la cual será
instalada y deberá estar monitoreada para seguir extrayendo datos fundamentales que servirán
para el estudio de los tambores secadores como los ratios de generación de residuos.
El impacto se verá evidenciado significativamente en la eliminación de las paradas de

emergencia que se venían originando en el elevador de cangilones debido a la acumulación de
piezas metálicas que se depositaban en la parte inferior de este equipo, en la que se impedía que
el material sea llevado y depositado en los dos silos de almacenamiento de mineral.
La ubicación de cualquier nueva instalación e implementación de un sistema dentro de una

planta deberá estar planteada y definida por áreas de Ingeniería, Mantenimiento y Seguridad
para identificar posibles interferencias con otros equipos e instalaciones, funcionamiento,
espacio y facilidad para operación y funcionamiento.
El diseño del sistema de retiro de residuos metálicos propuesto permite que la limpieza del
separador magnético no impacte con la operación de otro equipo. Ha sido diseñado para que
sea operado de forma que el electroimán pueda desplazarse a lo largo de una viga de 3.4 m de
longitud hasta depositar las piezas metálicas en un contenedor establecido para residuos
metálicos mediante el movimiento de un carro de rodadura motorizado. Esto asegura que el
encargado de realizar la limpieza esté distanciado de la faja trasportadora en movimiento al
menos 3.4 m y evitar asimismo cualquier riesgo de atrapamiento.
Las cargas para el diseño de la estructura metálica han sido evaluadas con los factores de carga
establecidos en el LRFD (Load and Resistance Factor Design) y respetando lo establecido en
107
Reglamento Nacional de Edificaciones, permitiendo seguir una metodología que asegure un

correcto diseño, así como el uso fórmulas y tablas de propiedades de los perfiles estructurales
comerciales.
Existen diferentes tipos de separados magnéticos que, de acuerdo con la aplicación requerida,
condiciones de trabajo y al tipo de manejo de material son seleccionados e insertados en líneas
de transporte para lograr un producto libre partículas o residuos metálicos. Los electroimanes
suspendidos cumplen con estas funciones y son usualmente empleados en plantas de mineras
no metálicas e industrias de alimentos a granel para extraer cualquier pieza metálica que se
encuentre presente en dentro del flujo del producto.
La instalación de un separador magnético no elimina el foco principal de la problemática que

se origina al interior de los tambores secadores, pero sí evita que se den problemas aguas abajo
en las líneas de proceso y dado que los materiales siempre se desgastan es imprescindible contar
con un separador de este tipo que evite que piezas o partículas metálicas ocasionen problemas
que afecten la producción, calidad y seguridad de las instalaciones, personas y medio ambiente.
El problema evidenciado de corrosión en los elevadores pertenecientes al tambor secador

constituye el foco principal de la generación de residuos metálicos en producto de mineral y el
causante de atoros en las líneas de proceso de descarga.
Recomendaciones
1. Elaborar un procedimiento de trabajo donde se establezcan los lineamientos, directivas y
recomendaciones que aseguren y garanticen que los equipos, herramientas y materiales
cumplan con los estándares, mantenimiento y medidas de seguridad en el que se regulen los
trabajos a realizarse y sea estandarizado para que se eliminen los actos y condiciones
subestándar e inseguras que puedan ocasionar daños a los equipos, personas, instalaciones y
medio ambiente, el cual debe ser difundido a las partes correspondientes e interesadas.
2. Capacitar al personal que estará a cargo de trabajos de supervisión, operación y
mantenimiento de los equipos que conforman el sistema de retiro de residuos metálicos por
parte del fabricante del separador magnético.
3. Llevar a cabo de manera organizada la inspección de los trabajos juntamente con las áreas
de Mantenimiento, Seguridad y Calidad, así como asegurar la correcta y oportuna
elaboración y firma de los protocolos vigentes establecidos por la empresa.
4. Realizar un monitoreo de la cantidad de residuos que son extraídos del producto seco para
llevar un control mensual e identificar una tendencia que permita realizar la reposición de
los elevadores en los tambores secadores y así ejecutar un plan de acción en el
mantenimiento de los secadores.
5. Realizar un estudio integral de ingeniería a los tambores secadores, debido a que el proceso
de corrosión acelerada en los elevadores, que se encuentran al interior de estos, reduce la
vida útil de estos componentes considerablemente y con ello se genera una mayor cantidad
de residuos metálicos.
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Anexos
120
Anexo A. Ficha técnica de eslabones

121
Anexo B. Ficha técnica de gancho

122
Anexo C. Ficha técnica de grillete

123
Anexo D. Ficha técnica de cable de acero

124
Anexo E. Ficha técnica de trolley

125
Anexo E. Ficha técnica de electroimán

126
Anexo F. Ficha técnica de electroimán circuito eléctrico interno

Planos
FECHA NOMBRE
DIBUJADO 10/11/19 C.MORALES UNIVERSIDAD DE PIURA
REVISADO 10/11/19 J.MACHACUAY FACULTAD DE INGENIERIA
ESCALA
SISTEMA DE RETIRO DE RESIDUOS METALICOS Indicada
CIMENTACIONES
PLANO
CARLOS RAUL MORALES PEÑA N 1
FECHA NOMBRE
ESCALA
SISTEMA DE RETIRO DE RESIDUOS METALICOS 1 : 50

ESTRUCTURA DE ACERO
PLANO
CARLOS RAUL MORALES PEÑA N 1/2
89
DET.A DET.B DET.C DET.D
DET.G DET.H
DET.E DET.F
DET.I DET.J
FECHA NOMBRE
ESCALA
SISTEMA DE RETIRO DE RESIDUOS METALICOS 1 : 50

ESTRUCTURA DE ACERO
PLANO
CARLOS RAUL MORALES PEÑA N 2/2

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FACULTAD DE INGENIERÍA

Diseño de un sistema de retiro de residuos metálicos

Tesis para optar el Título de

Carlos Raúl Morales Peña

Piura, mayo de 2020

Palabras claves: fosfatos / minería / secadores rotatorios / separadores magnéticos / método

Introducción: El presente trabajo se enfoca en la problemática generada por la presencia de

Metodología Se identificaron los residuos metálicos generados en una planta de secado de

Resultados: La causa del problema de generación de residuos metálicos en el proceso de secado

Conclusiones: La relación costo beneficio de la solución propuesta ante la problemática es muy

Fecha de elaboración del resume: 28 de mayo de 2020

Diseño de un sistema de retiro de residuos metálicos dentro del concentrado de fosfatos

Summary date: May 28th, 2020

Descripción de la mina de fosfatos ............................................................................................ 3

1.1. Minería metálica .................................................................................................................. 3

1.1.1. Situación actual en el Perú ............................................................................................... 4

1.2. Minería no metálica ............................................................................................................. 8

1.2.1. Situación actual en el Perú ............................................................................................... 9

1.3. Roca Fosfórica................................................................................................................... 11

1.4. Mina de fosfatos ................................................................................................................ 13

1.4.1 Mina ................................................................................................................................ 14

1.4.2 Planta concentradora ....................................................................................................... 14

1.4.3 Planta de secado .............................................................................................................. 15

1.5 Importancia de los fosfatos en la región............................................................................. 16

Planta de secado ....................................................................................................................... 17

2.1. Proceso de secado.............................................................................................................. 17

2.1.1 Secadores rotatorios ........................................................................................................ 21

2.1.2 Faja transportadora .......................................................................................................... 26

2.1.3 Elevador de cangilones.................................................................................................... 27

2.2 Problemática actual ............................................................................................................ 30

2.2.1 Abrasión .......................................................................................................................... 30

2.2.2 Corrosión ......................................................................................................................... 30

Sistemas de retiro de residuos metálicos .................................................................................. 35

3.1 Separadores en la industria ................................................................................................. 35

3.1.1 Separadores mecánicos ................................................................................................... 36

3.1.2 Separadores neumáticos .................................................................................................. 38

3.1.3 Separadores hidráulicos................................................................................................... 39

3.2. Separadores magnéticos .................................................................................................... 41

3.2.1 Imanes ............................................................................................................................. 42

3.2.2 Magnitudes magnéticas ................................................................................................... 43

3.2.3 Aspectos generales de un electroimán ............................................................................ 46

3.2.4 Equipos de separación magnética ................................................................................... 49

3.3 Electroimanes suspendidos sobre fajas transportadoras ..................................................... 52

3.3.1 Selección de electroimanes suspendidos ......................................................................... 53

3.3.2 Instalación ....................................................................................................................... 54

Diseño del sistema de retiro de residuos metálicos .................................................................. 59

4.1 Ubicación del separador ..................................................................................................... 59

4.2 Selección de separador ....................................................................................................... 61

4.3 Diseño de la estructura de soporte...................................................................................... 64

4.3.1 Equipos y accesorios ....................................................................................................... 64

4.3.2 Diseño de la viga de carga............................................................................................... 68

4.3.3 Diseño de las vigas de soporte ........................................................................................ 78

4.3.4 Diseño de las columnas ................................................................................................... 88

4.3.5 Diseño de uniones ........................................................................................................... 95

Implementación del sistema de retiro de residuos metálicos ................................................... 99

5.1 Operación ........................................................................................................................... 99

5.2 Mantenimiento ................................................................................................................. 100

5.3 Seguridad y Medio ambiente............................................................................................ 101