Automatizacion en Ind Quimica
Automatizacion en Ind Quimica
Automatizacion en Ind Quimica
índice
Presentación 6
1 Introducción a la automatización 8
1.1 La automatización industrial 9
1.2 Especificidad de la automatización en la industria química 10
1.3 Niveles de automatización 13
1.4 Estructura general de los procesos industriales 15
1.5 Las señales en los procesos automatizados 18
1.6 Clasificación de los procesos industriales 21
3 La automatización neumática 40
3.1 Introducción a la neumática: elementos básicos y circuitos
elementales 42
3.1.1 El aire comprimido 42
3.1.2 Actuadores neumáticos: cilindros 42
3.1.3 Válvulas neumáticas 44
3.1.4 Circuitos elementales para el mando de cilindros de
simple y de doble efecto 50
3.1.5 Circuitos neumáticos de las leyes del álgebra de Boole 55
3.2 Diseño de sistemas neumáticos 57
3.2.1 Sistemas combinacionales neumáticos 57
3.2.2 Circuitos secuenciales neumáticos 61
4 Autómatas programables 70
4.1 Introducción y estructura básica de un autómata
programable 71
4.2 Estructura modular de un PLC 72
4.2.1 Rack de conexiones 73
4.2.2 Fuente de alimentación 73
4.2.3 Procesador 75
4.2.4 Módulos de entrada digitales 77
4.2.5 Módulos de salida digitales 81
presentación
Este libro tiene como objetivo introducir al lector, al estudiante o al profesional de la industria
química en el mundo de la automatización en este sector. Para ello, su contenido se ha
estructurado en diferentes capítulos, cada uno de los cuales se dedica a un aspecto distinto de
la automatización, para facilitar su consulta de manera secuencial desde el principio o bien la
lectura independiente de los diferentes temas tratados en el mismo.
Para facilitar la comprensión de los contenidos teóricos expuestos, cada uno de los capítulos
contiene diversos ejemplos que permiten acercarse a la realidad práctica.
Antes de concluir, quisiéramos expresar nuestro agradecimiento a Joaquín Óscar Picó, amigo y
compañero, que inició este proyecto con nosotros y que, desgraciadamente, no ha podido verlo
finalizado.
Los autores
introducción a la
automatización
1.1 La automatización industrial
Los distintos procesos de una planta química tienen como objetivo aportar un valor añadido, ya
sea mediante la obtención de nuevos productos a partir de diferentes materias primas o bien
mediante la transformación, la variación de las características fisicoquímicas o la manipulación
de un compuesto para, finalmente, llegar a un producto acabado. En todo este proceso, es
necesario llevar a cabo una serie de pasos mediante el empleo de equipos que permiten realizar
acciones concretas, a partir de las consignas del operario, cuya aplicación determinará el producto
final.
Todas estas acciones que se realizan en el proceso de producción industrial requieren un conjunto
de operaciones en que la presencia del operador humano es constante, como es la puesta en
marcha y el paro de procesos, la vigilancia de equipos, la manipulación de productos, la gestión
de alarmas y el mantenimiento, entre otras. Todo ello debe llevarse a cabo con el menor coste
posible, dentro de las mejores condiciones de seguridad humana y medioambiental.
En una planta de producción química, existen operaciones en las que está presente la reacción
química y otras en las que únicamente se realizan cambios de la composición, sin formación ni
desaparición de los compuestos de que se dispone inicialmente y que están basadas en procesos
fisicoquímicos. Cualquiera de las operaciones aplicadas puede llevarse a cabo de manera
discontinua (batch, por cargas o por lotes) o de manera continua. Como ejemplo, puede indicarse
que muchos de los procesos considerados como de valor añadido elevado se realizan mediante
un tratamiento discontinuo, debido a una producción que no requiere grandes cantidades de
producto o debido a dificultades técnicas, que recomiendan procesos por lotes que permiten un
control más preciso de los mismos. Posteriormente, los productos obtenidos deben ser
manipulados para realizar su envasado, empaquetado y expedición, acciones que no son
intrínsecamente químicas pero que están presentes en cualquier planta química y requieren
automatización industrial.
Existen muchos ejemplos de casos en la ingeniería química en los que no hay reacción, y que se
llevan a cabo con un tratamiento continuo o discontinuo, tales como la destilación
multicomponente, la extracción líquido-líquido, la lixiviación, la evaporación y otras muchas,
también conocidas como operaciones básicas o unitarias.
La figura 1.2 representa una columna de destilación por cargas. En ella se puede apreciar la no
existencia de corrientes de entrada de producto a tratar, debido a que se ha cargado de una sola
vez una cantidad determinada de producto a destilar y únicamente la existencia de corrientes de
salida permite el agotamiento de la carga, cuya composición va variando con el tiempo. Las dos
figuras indicadas son dos ejemplos típicos de una misma operación unitaria, realizada de forma
continua y discontinua, respectivamente.
En el caso de un proceso con reacción química, también se puede disponer de reactores que
trabajan en continuo y otros que lo hacen de manera discontinua. En el primer caso, se puede
citar como ejemplo un reactor CSTR (continuous stirred tank reactor), en el que se pueden
observar que las corrientes de entrada y de salida del reactor fluyen de manera continua (fig. 1.3).
En el caso de un reactor por cargas (adición de una cantidad determinada de diferentes reactivos),
si hay corrientes de entrada, éstas serán adiciones limitadas de alguno de los reactivos y, si existen
corrientes de salida, serán para eliminar algún componente formado con el objeto de favorecer
la reacción en el sentido de la formación de nuevos productos (fig. 1.4), pero ninguna de las dos
se puede considerar como una corriente que interviene de forma continua.
A partir de estas premisas, el contenido del presente libro expone las tecnologías y la metodología
para la automatización de procesos químicos como los que se han presentado anteriormente,
situaciones en las que primordialmente intervengan un número finito de estados, a diferencia de
la regulación de una variable, que podía presentar un número infinito de ellos.
Fig 1.5 Modelo de automatización integral de cinco niveles propuesto por la NBS
Se observan las demandas del proceso, en las que se precisan tanto secuencias de operación
como temporizaciones y condiciones para pasar de una operación a la siguiente; así como
secuencias que se realizan en paralelo. También se debe indicar que en este proceso aparece un
sistema realimentado de control de temperatura que permite ver la interacción entre el control
de una operación y su automatización, aunque debe considerarse que, del control indicado, desde
el punto de vista de la automatización, únicamente interesa si éste está en funcionamiento o no.
Finalmente, una vez realizada la última operación, el sistema podría quedar en reposo, con lo que
Tomando el proceso como elemento central, éste recibe un número determinado de entradas que
provienen de los accionadores y salidas que recogen los captadores. Como ya se ha expuesto, las
primeras son producidas por los accionadores con la finalidad de modificar el estado del proceso
y las segundas son recibidas por los captadores con la finalidad de suministrar información al
sistema de mando sobre cómo evoluciona el proceso. Por otro lado, el sistema de mando envía
las órdenes a los accionadores en función de la información recibida de los captadores y las
consignas del operario, además permite la comunicación con el operador. La naturaleza de las
1. Señal analógica. Los elementos de medida proporcionan los valores de forma continua en el
tiempo, por lo que su representación admite cualquier valor dentro del rango definido para la
señal, la cual normalmente va ligada a la adquisición de señales de procesos físicos, como puede
ser el control de temperatura, pH, humedad, etc. (fig. 1.9).
4. Señal binaria. Consiste en representar la información mediante dos únicos valores bien
diferenciados y contrapuestos, generalmente representados mediante los estados lógicos 0 y 1.
Ejemplos de este tipo de señales son la consideración de un circuito abierto o cerrado, la presencia
o ausencia de tensión o presión de aire, el valor por encima o por debajo de una temperatura
determinada, etc. (fig. 1.12).
Para evitar confusiones sobre entradas y salidas, es adecuada una sencilla representación de las
mismas respecto del sistema de mando, que ayuda a la comprensión global del proceso (fig. 1.13).
Procesos en lazo abierto. La estructura de bloques del proceso corresponde al de la figura 1.14.
Este tipo de estructura solamente es aplicable en procesos muy simples, pues el sistema de
control no recibe, en ningún momento, información de la evolución del proceso, y cualquier
alteración o suceso imprevisto no sería controlado y llevaría el proceso a un funcionamiento
defectuoso.
Según el tipo de señal, los procesos se pueden clasificar en procesos de variable discreta o
continua.
Según cómo esté implementado el sistema de control, éste se puede clasificar en tecnologías
cableadas y tecnologías programadas.
Sistema lógico combinacional. Se caracteriza porque presenta en cada momento las variables de
( )
salida como resultado de una función lógica del estado de las variables de entrada xi , sin tener
( )
en cuenta la variable tiempo. Siempre se pueden expresar las salidas yi como una función
lógica de las entradas, yi = f ( xi ). Como ejemplo, puede citarse el inicio de un proceso de reacción
de síntesis, que puede depender de determinadas condiciones: niveles mínimos de carga, presión
del vapor de calefacción, etc. En este caso, el proceso no se iniciará hasta que se cumplan todas
las premisas previas, independientemente del orden en que se vayan cumpliendo.
Sistema lógico secuencial. Se caracteriza porque presenta unas variables de salida que no
solamente son función de las variables de entrada, sino que también dependen de alguna
situación pasada y/o de la secuencia de entradas que se hayan aplicado al sistema. De alguna
manera, habrá que disponer de dispositivos de memoria que recuerden cada uno de los estados
del sistema. De este modo, la salida dependerá del estado en que se encuentre el sistema y de
su combinación de variables de entrada. Un ejemplo lo constituye un sistema de mezcla en el que
se necesitan determinadas informaciones previas para seguir con el proceso, como por ejemplo
haber llegado a un nivel determinado para poner en marcha el sistema de agitación. Esta sencilla
situación muestra la necesidad de conocer el estado del proceso antes de ejecutar una nueva
orden.
La mayoría de los procesos industriales químicos que se presentan en este libro corresponden a
sistemas donde intervienen tanto señales discretas como continuas, que estarán asociadas a
tecnologías de control programadas mediante PLC, y serán resueltos mediante sistemas
combinacionales y secuenciales.
Inicialmente, se introducen los procesos discretos, para cuyo estudio se emplea el álgebra de
Boole como herramienta básica adecuada, debido a que trata de variables que únicamente
pueden tomar dos valores (normalmente representados por 1 o 0).
La forma de expresar los sistemas lógicos mediante el álgebra de Boole se denomina expresión
lógica. Si se observa el ejemplo de la figura 1.7, se comprueba que se puede asignar a las variables
uno de los dos valores mencionados: el agitador está en marcha (1) o parado (0), los sensores de
nivel están activados (1) o no (0), las válvulas están cerradas (0) o abiertas (1), etc., con lo que
cada situación se considera suficientemente explícita empleando los dos valores posibles como
información del estado de las mismas.
variables y funciones
lógicas. álgebra de boole
2.1 Variables y funciones lógicas
Desde el punto de vista del álgebra de Boole, a los diferentes estados de trabajo de elementos
binarios de automatización químicos se les debe asignar un estado lógico de 0 o 1 para poder
aplicar dichas leyes. Esta asignación se realiza en función del tipo de elemento; así pues, se puede
hablar de una válvula abierta (1) o cerrada (0), de un pulsador accionado (1) o no accionado (0),
de un detector de nivel activo (1) o no activo (0), de un agitador en marcha (1) o parado (0), etc.
Como se ve, la asignación lógica va ligada a su estado, independientemente del tipo de elemento;
generalmente, si está activo, o permite la activación de un elemento, se le asigna el estado lógico
1, mientras que si está inactivo o impide la activación de un elemento, se le asigna el estado lógico
0. Cuando se dispone de dos variables lógicas asociadas a dos estados con la asignación expuesta
anteriormente, se utiliza la nomenclatura lógica positiva, mientras que la inversión de los
conceptos anteriores, es decir, asignar el 0 al estado de trabajo y 1 al de reposo, se denomina
lógica negativa.
A continuación, se presentan las funciones lógicas más usuales (Y, O y función inversora) que
permiten introducirse en el álgebra de Boole.
La operación lógica Y (AND), también denominada producto lógico (·), se expresa mediante la
siguiente definición:
En dicha fórmula, la variable de salida S está activa (1) sólo si todas y cada una de las variables
que conforman el producto toman el valor “1”.
Una manera sencilla y eficaz de presentar las expresiones anteriores es mediante el empleo de
las denominadas tablas de la verdad, en las cuales se muestran todos los posibles estados de
las entradas y el estado de la salida que corresponde a cada una de las combinaciones de
entradas. A modo de ejemplo, la figura 2.1 muestra la tabla de la verdad del producto de dos
variables, que puede generalizarse para cualquier número de las mismas.
La operación lógica O (OR) también denominada suma lógica (+), se expresa mediante la siguiente
definición:
En dicha fórmula, la variable de salida S está activa (1) siempre y cuando una de las variables
como mínimo se encuentre activa, es decir, tome el valor “1”.
La tabla de la verdad correspondiente a esta operación lógica para el caso de dos variables se
muestra en la tabla de la figura 2.2, y también se puede generalizar para cualquier número de
variables.
La función inversora (NOR) se representa con una única variable de entrada y una de salida;
siendo ésta el estado contrario al estado de la entrada, y se representa mediante la expresión:
El método de Karnaugh convierte una expresión completa en otra más simplificada. Se transforma
una suma de productos en otra expresión minimizada denominada minimal sum product (MSP
o suma de productos mínima). Presenta dos características fundamentales: el empleo de un
número mínimo de términos en la expresión y un mínimo número de variables en cada uno de
dichos términos.
Para la aplicación del método de Karnaugh, se parte de la expresión booleana constituida por la
suma de productos de variables encontrada empleando la tabla de la verdad. Mediante las
matrices representadas en la figura 2.5, denominadas mapas de Karnaugh, se representa
gráficamente dicha tabla de la verdad; dichas matrices serán distintas en función del número de
variables que se desee simplificar (dos, tres, cuatro o más variables).
Para la tabla de la verdad anterior, se sitúan los estados lógicos en las celdas de la matriz que
corresponden al estado lógico de dicha tabla. A continuación, se agrupan los estados activos de
valor “1” colocados en el mapa, siguiendo las consideraciones siguientes: sólo se permiten
agrupamientos de un número de celdas que sea el resultado de 2n (n = 0, 1, 2, 4, etc.) y nunca
deben agruparse en diagonal; también se debe procurar agrupar el mayor número posible de
celdas indicadas, teniendo en cuenta que los extremos contrarios de la tabla se consideran
adyacentes y, por tanto, se deben agrupar. Asimismo, y si ello es posible, una misma celda puede
pertenecer a más de una agrupación. El resultado de las agrupaciones es tal que únicamente se
consideran elementos representativos de la misma aquellos que permanecen constantes en cada
celda como resultado de la agrupación. Un mayor número de celdas agrupadas redundará en una
expresión más simplificada.
S=c⋅d+a⋅c⋅d+a⋅b⋅d+a⋅b⋅d
Una vez definidas las operaciones lógicas, puede realizarse su simplificación mediante las leyes
lógicas que rigen su comportamiento y que se presentan a continuación.
Doble inversión
Ley conmutativa:
A⋅B = B⋅A
A+B=B+A
Ley distributiva:
Ley asociativa:
(A⋅B)⋅C = A⋅(B⋅C)
(A + B) + C = A + (B + C)
Absorción:
A + A⋅B = A
A⋅(A + B) = A
A⋅B = A + B
A + B = A⋅B
En un capítulo posterior, se demuestran de forma intuitiva las relaciones anteriores, con el empleo
de circuitos neumáticos.
Los ejemplos que siguen son una aplicación directa de los conceptos indicados hasta ahora. En
el primero de ellos, las combinaciones de señales generan una sola salida, mientras que en el
segundo la combinación de señales puede activar dos salidas.
Obsérvese que existe una combinación de entradas que no puede darse nunca (101), ya que no
puede estar activado el sensor de nivel L2 sin estarlo L1, y que puede servir para simplificar la
expresión final.
Ejemplo 2.5.2: En un reactor tubular en el que tiene lugar una reacción exotérmica, se han
dispuesto tres sensores de temperatura en diferentes puntos que generan señales utilizadas para
abrir dos válvulas, V1 y V2, que corresponden a circuitos de refrigeración independientes y que
permiten la entrada de líquido refrigerante al sistema (la válvula V1 permite un mayor paso de
líquido refrigerante que la válvula V2). Las combinaciones que generan los sensores mencionados
y su influencia sobre las válvulas se muestran mediante la siguiente tabla de la verdad:
Para obtener la expresión que permite abrir cada una de las válvulas, se articulan los siguientes
mapas de Karnaugh, basados en los datos contenidos en la tabla para cada una de las válvulas.
En este caso la aplicación del mapa de Karnaugh no aporta ninguna simplificación respecto a la
que se obtiene directamente de la tabla:
Para simplificar la expresión anterior, se podría aplicar alguna de las leyes del álgebra de Boole.
Al pulsar marcha, se activará el ciclo de la bomba, a través del preactuador K1, que asignará el
estado 0 en reposo, es decir, la bomba no funciona, y 1 cuando está activado, es decir, la bomba
está en marcha, cada vez que el nivel esté por debajo de DB, y se desactivará cada vez que el
nivel esté por encima de DA.
A partir de aquí, se plantea la tabla de la verdad de las dos variables. Se puede observar que
K1 y K2, están como variables de entrada y salida. Esto es debido a que el comportamiento del
Del grupo formado por la combinación de los cuatro elementos de los extremos, se obtiene:
S2⋅ DA⋅ K1 n
S1⋅S2⋅ DA
K2:
Del grupo formado por la combinación de los cuatro elementos de los extremos, se obtiene:
S4⋅ DB⋅ K2
S3⋅S4⋅ DB
Con las expresiones calculadas para K1 y K2, queda resuelto el problema de automatización del
proceso.
A pesar de que el método de Karnaugh es válido para la resolución de funciones lógicas de pocas
variables, en sistemas automatizados donde el número de variables puede ser considerable, esta
solución es poco práctica. Usualmente, se utiliza el denominado método razonado, donde las
variables de salida se determinan a partir de las denominadas variables creadoras y
anuladoras, siendo las primeras aquella variable o conjunto de variables que por sí solas activan
la salida y las anuladoras aquéllas que por si solas desactivan la variable de salida.
A partir de este conjunto de variables, la determinación de la función lógica se lleva cabo a partir
de la suma de creadoras, junto con la variable de memorización (siempre que el estado de las
creadoras no sea permanente), multiplicadas por las negadoras negadas independientemente.
En el ejemplo anterior, puede verse que, en el caso de K1, se activará al pulsar marcha (S1), que
es su única creadora. Como S1 no es permanente (se puede dejar de pulsar), se debe memorizar
con su propia variable (K1). Por otro lado, K1 se puede desactivar al pulsar paro ( S2) o al detectar
nivel máximo, siendo éstas sus anuladoras. Por tanto, la función es tal como se ha obtenido al
final del ejemplo anterior. Lo mismo puede decirse de K2. Con esta sencilla regla, se puede
resolver cualquier sistema automatizado, si se analizan detenidamente las condiciones de
activación y desactivación de cada una de las partes que conforman el proceso.
la automatización
neumática
Uno de los caminos para realizar la automatización de un proceso químico determinado es
mediante el empleo de tecnología neumática. Incluso en sistemas o procesos que no son
estrictamente químicos, la automatización neumática es objeto de una amplia aplicación en la
industria química. Asimismo, es remarcable la comprensión intuitiva de las funciones de los
elementos neumáticos, lo que permite adentrarse en conceptos más complejos de la
automatización con la base adquirida estrictamente en la neumática.
Las aplicaciones de la neumática en la industria química y en otras relacionadas con ella, tales
como las industrias de la alimentación, farmacéutica, etc., son muy numerosas, y entre ellas cabe
citar los elementos para elevación y descenso en baños, las regulaciones de nivel, la dosificación
de reactivos, sistemas de mezcladores, sistemas de envasado, dispositivos para transporte,
llenado de botellas, empaquetadoras, aperturas y cierres de sistemas de seguridad. Todos ellos
forman parte de una larga lista, que justifica el conocimiento de la automatización neumática.
El empleo del aire a presión permite desarrollar las características básicas de la automatización
neumática; la generación de señales lógicas es elemental, puesto que se basa en la presencia o
ausencia de aire comprimido. En el caso de emplear lógica positiva, la presencia de aire a presión
superior a la atmosférica corresponde a un “1” lógico y la presencia de aire a presión atmosférica
corresponde a un “0” lógico. El tratamiento de las señales se lleva a cabo mediante los
distribuidores neumáticos, mientras que las señales de salida generadas modifican el estado de
trabajo de los actuadores neumáticos. Las conexiones entre los distintos elementos que
conforman un sistema neumático se llevan a cabo generalmente mediante conducciones
flexibles, cuya conexión es sencilla y rápida.
La disponibilidad de aire comprimido para ser utilizado en sistemas neumáticos requiere unos
determinados elementos y etapas que, teniendo en cuenta el objetivo del libro, únicamente se
indican para su conocimiento.
La misión del compresor es aspirar aire a presión atmosférica y comprimirlo hasta una presión
superior. Previamente, un filtro impide el paso de partículas de polvo al compresor. La compresión
del aire comporta un aumento de su temperatura y la generación de agua condensada, lo que
implica la existencia de un secador y un enfriador previos al almacenaje. El mencionado aire se
almacena en depósitos, desde donde se envía a la instalación neumática. Finalmente, y antes de
su puesta en servicio, es preciso un último acondicionado del aire, fundamental para un buen
funcionamiento del sistema neumático. Consiste en un equipo de mantenimiento compuesto por
un filtro, un lubricador y un regulador de presión para disponer de la presión de trabajo deseada,
que permite un mejor funcionamiento y mantenimiento de los elementos móviles del circuito
neumático sometidos a rozamiento (fig. 3.1).
La característica que los identifica es la realización de un trabajo en un solo sentido, puesto que
su retroceso a la posición inicial se realiza generalmente mediante un muelle.
La figura 3.2 muestra un cilindro de simple efecto en el que se aprecia una sola entrada de aire
comprimido cuya presencia hace que el émbolo se desplace hacia la derecha venciendo la fuerza
del muelle, y siempre que la cámara de la derecha esté libre de aire comprimido, situación que
es posible mediante la tobera de escape situada a la derecha. Todos los conceptos anteriores se
invierten si la posición del muelle pasa a la cámara izquierda. Frecuentemente, son elementos
que presentan diámetros pequeños, con lo que precisan un consumo reducido de aire, lo que
hace que los recorridos del vástago también sean cortos.
En este caso, existen dos movimientos debidos al aire comprimido: avance y retroceso, por lo que
éste debe poder entrar en las dos cámaras; por esta razón, se requieren dos entradas para el
mismo, que a la vez han de actuar como escape para que el aire comprimido pueda salir a la
atmósfera y así permitir el movimiento del émbolo en sentido contrario.
En la figura 3.3, puede observarse el esquema de un cilindro de doble efecto en el que las dos
toberas permiten tanto la entrada como la salida del aire comprimido. Debe tenerse en cuenta
que el vástago no podrá avanzar o retroceder si la cámara opuesta no evacua el aire comprimido
que le ha permitido alcanzar la posición en la que se encuentra. En el caso de un cilindro de doble
efecto, hay que destacar que es necesario que lleguen al mismo dos señales de aire comprimido
para accionarlo en ambos sentidos, con lo que puede considerarse que el cilindro “recuerda” el
efecto de la última señal hasta que llega la contraria (efecto memoria), que desplaza el vástago
en sentido opuesto, siempre y cuando el aire comprimido de la otra cámara haya sido desalojado
Las ventajas de los cilindros de doble efecto frente a los de simple efecto son considerables,
puesto que permiten realizar trabajo en ambos sentidos y se ahorra la fuerza necesaria para
comprimir el muelle, aunque el consumo de aire comprimido es superior.
De entre el conjunto elevado de válvulas neumáticas, se han escogido únicamente dos tipos para
exponer los conceptos básicos para la automatización en este campo: válvulas distribuidoras o
de vías y válvulas de función propia (válvulas lógicas). Las primeras permiten cambiar las
conexiones entre los conductos de aire comprimido según determinadas señales recibidas; las
segundas permiten realizar determinadas funciones lógicas.
La norma ISO-1219 expone la manera de representar las distintas válvulas distribuidoras. Para
poder llevarlo a cabo, se deberán tener encuentra los siguientes puntos:
–Número de vías. Es el número de conexiones de la válvula que se pueden acoplar entre ellas.
Se denominan como sigue:
Conexión de alimentación de aire comprimido: 1 vía (P)
Conexiones de trabajo de aire comprimido: diversas vías (A, B,...)
Conexiones de escape de aire comprimido: diversas vías (R, S,...)
–Número de posiciones. Es el número de conexiones distintas que se pueden realizar entre
las vías de la válvula; como mínimo deben existir dos.
Representación simbólica
Para poder representar simbólicamente tanto el número de posiciones de trabajo como el de vías,
se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:
Una representación gráfica (fig. 3.4) permitirá reconocer algunos de los accionamientos y retornos
básicos empleados para las válvulas.
Fig. 3.5 Válvula 2/2 de accionamiento por pulsador y retorno al reposo por muelle
En este caso (fig. 3.6), se dispone de tres vías, una para la entrada de aire comprimido, una para
el consumo del mismo y la última para el escape. Las disposiciones posibles permiten conectar
P con A o A con R.
Fig. 3.6 Válvula 3/2 de accionamiento manual y retorno al reposo por muelle
Con este modelo de válvula, es posible el mando directo de un cilindro de simple efecto y, con dos
válvulas 3/2, es posible el mando de un cilindro de doble efecto, como se verá posteriormente.
El esquema de esta válvula (fig. 3.7) permite presentar por primera vez el empleo de aire
comprimido para el accionamiento y el retorno de la misma.
Con este tipo de válvulas, es posible el accionamiento de un cilindro de doble efecto utilizando
una sola válvula.
Se trata de una válvula distribuidora muy utilizada (fig. 3.8) como sensor de finales de carrera
para determinados cilindros, debido a su accionamiento mediante un rodillo que puede ser
activado fácilmente por el vástago del propio cilindro.
Fig. 3.8 Válvula 4/2 de accionamiento por rodillo y retorno al reposo por muelle
También puede observarse que se trata de un elemento servopilotado, aprovechando parte del
aire comprimido que llega a la válvula para accionar la misma.
Este tipo de válvula permite generar señales neumáticas a partir de señales eléctricas, con lo que
se relacionan dos tecnologías distintas: la eléctrica y la neumática.
La figura 3.10 representa el esquema de este tipo de válvula; aunque existen siete toberas por
las que puede circular el aire comprimido, únicamente cinco de ellas pueden conectarse entre sí;
las otras dos toberas se utilizan para los accionamientos de la válvula. La nueva tobera
incorporada se utiliza como escape, por lo que la diferencia entre una válvula 4/2 y una válvula
5/2 se encuentra en la presencia de dos toberas de escape en esta última.
Válvula O lógica
La presencia de aire comprimido en cualquiera de las dos entradas X o Y permite tener señal
de aire comprimido en la salida A (fig. 3.11).
Válvula Y lógica
Para conseguir tener señal neumática en la salida A, es necesario que en ambas entradas
(X, Y) exista señal de aire comprimido (fig. 3.12).
Se presentan diversos circuitos elementales, por orden de dificultad, que permiten relacionar los
cilindros y las válvulas vistos hasta ahora, con el fin de obtener señales de accionamiento de los
dos tipos de cilindros mediante combinaciones de diferentes válvulas.
Mando directo
La válvula 3/2 es el mínimo elemento direccional que permite el mando de un cilindro de simple
efecto, puesto que presenta un orificio de escape, necesario para la evacuación del aire
comprimido que ha permitido el avance del cilindro (fig. 3.13).
La combinación adecuada de dos válvulas de simple efecto (fig. 3.14) permite construir el mando
de un cilindro de simple efecto, en serie y en paralelo.
En el primer caso (mando directo en paralelo), con accionar una sola de las dos válvulas es
suficiente para hacer avanzar al cilindro (simulación de O lógica). Sin embargo, para que el cilindro
avance en el segundo caso (mando directo en serie), es necesario accionar las dos válvulas
(simulación de Y lógica).
Mando directo
Fig. 3.15 Mando directo de un cilindro de doble efecto empleando tres tipos distintos de válvulas
El mando indirecto de un cilindro de doble efecto mediante una válvula 4/2 o 5/2 de
accionamiento y retorno neumáticos requiere dos válvulas que permitan la llegada del aire
comprimido a los accionamientos de la válvula previa al cilindro (fig. 3.16).
En este caso, cuando el cilindro llega a su final de carrera, acciona una válvula 3/2 (a1) que, a su
vez, acciona la válvula asociada al cilindro haciendo que el mismo retroceda hasta su posición
inicial (fig. 3.17).
Fig. 3.17 Mando indirecto de un cilindro de doble efecto con retroceso por final de carrera
Con todo ello, la generación de una sola señal permite el ciclo completo del cilindro (avance y
retroceso).
Los dos finales de carrera del cilindro accionan dos válvulas 3/2, que hacen que el cilindro esté
en vaivén continuo mientras esté accionada la válvula 3/2 (fig. 3.18). También se observa que,
al cesar la señal de accionamiento, el cilindro acabará el ciclo de trabajo y permanecerá en reposo
en su posición inicial.
Fig. 3.18 Mando indirecto de un cilindro de doble efecto con movimiento de vaivén continuo
Debe observarse que las posiciones del cilindro están localizadas por el accionamiento de las
válvulas situadas como finales de carrera.
El esquema (fig. 3.19) muestra que, para que el cilindro avance, es necesario que la válvula O
reciba una de las dos señales o las dos a la vez, a través de sus entradas, puesto que es la válvula
que permite la llegada de aire comprimido a la que acciona el cilindro, para cuyo retroceso será
necesaria una sola señal.
Fig. 3.19 Mando indirecto de un cilindro de doble efecto con avance en paralelo
El esquema (fig. 3.20) muestra que, para que el cilindro avance, es necesario que la válvula Y
reciba las dos señales al mismo tiempo, puesto que es la válvula que permite la llegada de aire
comprimido a la válvula que acciona el cilindro, para cuyo retroceso será necesaria únicamente
una sola señal.
Fig. 3.20 Mando indirecto de un cilindro de doble efecto con avance en serie
El esquema (fig. 3.21) es muy similar al anterior, con la diferencia de la sustitución de la válvula
Y por una válvula 3/2. En este caso, se observa que una válvula distribuidora (3/2), debidamente
conectada, realiza la misma misión que una válvula de función propia (Y).
Fig. 3.21 Mando indirecto de un cilindro de doble efecto con avance en serie (válvula 3/2)
La realización de las leyes del álgebra de Boole (teoremas booleanos, leyes distributivas y teorema
de De Morgan) mediante componentes básicos neumáticos permite obtener una visión práctica
de los mismos y de sus aplicaciones más inmediatas, con el empleo de los elementos
fundamentales vistos hasta el momento.
Mediante el empleo de las válvulas Y y O, se pueden demostrar las distintas leyes lógicas del
álgebra de Boole, expuestas en el capítulo 2 (fig. 3.22)
Fig. 3.23 Leyes distributivas del álgebra de Boole efectuadas mediante elementos neumáticos
Fig. 3.24 Teorema de De Morgan para tres variables aplicado a elementos neumáticos
Una vez familiarizados con los elementos básicos para la implantación de sistemas con tecnología
neumática, se presentan a continuación diversas opciones para el diseño de circuitos
combinacionales y secuenciales.
Tal como se ha indicado antes, las salidas de un sistema combinacional dependen únicamente
del estado de sus señales de entrada, sin tener en cuenta cualquier otra variable que pudiera
influir. Para el diseño de un sistema combinacional neumático, es conveniente resolver las
diferentes situaciones siguiendo la secuencia de pasos que se indica a continuación; en algún
caso, es posible obviar alguno de ellos.
1. Analizar el conjunto de todas las señales de entrada posibles, estudiando las diferentes
combinaciones de las mismas que generan el conjunto de señales de salida, siempre según
el proceso que se está estudiando.
2. Construir una tabla de la verdad con columnas para todas las combinaciones de las señales
de entrada y una columna (o columnas) para la señal (o señales) de salida obtenidas. Además,
es recomendable incluir aquellas combinaciones de entradas que no sea posible obtener en
situaciones reales en el proceso objeto de estudio.
3. Construir un diagrama de Karnaugh con las normas indicadas previamente e introducir los
1 y 0 en el diagrama, según la tabla de la verdad.
4. Aplicar las normas de los diagramas de Karnaugh.
5. Obtener la ecuación a partir del diagrama de Karnaugh.
6. Con una aplicación de las leyes del álgebra de Boole, minimizar más las ecuaciones obtenidas
anteriormente.
7. Reducir al máximo el hardware necesario y dibujar el circuito con la simbología adoptada
correspondiente.
Ejemplo 3.1
Un proceso de mezcla por cargas consiste en la adición de dos líquidos, A y B. La mezcla de ambos
productos puede producir un aumento de temperatura en el mezclador que no debe superar
determinadas condiciones. El líquido A se adiciona de manera continua mediante una válvula y
el líquido B de forma discontinua mediante otra válvula cuya apertura depende de la combinación
de las tres temperaturas proporcionadas por tres sensores dispuestos estratégicamente (T1,
T2 y T3). Si dos de ellos superan unos valores determinados previamente, la válvula que permite
la adición de B (V, abierta en reposo) se cierra hasta que las temperaturas de dos de los sensores
vuelven a estar por debajo de sus valores máximos. Los sensores de temperatura generan un 1
cuando sus valores están por encima del valor máximo que se envía a un sistema neumático para
Para calcular la expresión minimizada de la tabla anterior, se aplica el método de Karnaugh con
la distribución expuesta en el capítulo 2, únicamente para aquellas combinaciones que generan
un 1 como salida de las mismas.
V=T1·T2+T2·T3+T1·T3
que será la expresión que deberá realizar el circuito neumático combinacional correspondiente.
Las válvulas generadoras de señal serán del tipo 3/2 de accionamiento eléctrico y retorno por
muelle, puesto que en este caso no hay que generar señales negadas.
Ejemplo 3.2
Un sistema de mezcla por cargas similar al del ejemplo anterior permite la adición de dos líquidos
mediante la apertura o el cierre de dos válvulas (cerradas en caso de no recibir señal neumática,
contrariamente al ejemplo anterior). En este caso, y para evitar aumentos de temperatura en la
mezcla, ambas válvulas pueden ser operadas de acuerdo con las señales eléctricas generadas
por los sensores dispuestos en el mezclador. La tabla de la verdad adjunta indica las posibles
combinaciones de los sensores que coordinan la posición de las válvulas (ambas están cerradas
en reposo). En este caso, se trata de obtener un circuito combinacional que debe generar dos
salidas, cada una de ellas para una válvula distinta. También se observa que una única
combinación permite que ambas válvulas permanezcan abiertas al mismo tiempo.
Se emplean dos diagramas de Karnaugh, uno para cada válvula, lo que permite reducir
individualmente la expresión para cada una de ellas. En el caso de V2 , la única agrupación posible
es la de cada uno de los términos individualmente.
Válvula V2
V1=T1·T3+T1·T2+T2·T3
V2=T1·T2·T3+T1·T2·T3+T1·T2·T3+T1·T2·T3
En este caso, las dos soluciones posibles deben agruparse en un mismo circuito combinacional
neumático. A diferencia del ejemplo anterior, se necesitan válvulas neumáticas que generen señal
a partir de la existencia o no de señal eléctrica de los sensores de temperatura, por lo que se
utilizan válvulas 4/2 de accionamiento eléctrico y retorno por muelle. No se consideran más
simplificaciones que las que permite el método de Karnaugh. El circuito combinacional neumático
es el que se muestra en la figura 3.26.
Fig. 3.27 Generación de una señal y su negación mediante dos válvulas 3/2 en lugar de una sola válvula 4/2
Fig. 3.28 Disposición del cilindro y las tres válvulas en la aplicación del método
En primer lugar, se construye una tabla cuya primera columna contiene el número de las fases
de la secuencia indicada (6 en este caso). En la columna contigua, se escriben los movimientos
correspondientes. Las siguientes columnas corresponden a cada elemento de potencia (cilindro).
En estas columnas, se indica el estado de los sensores de los finales de carrera de los cilindros.
Para rellenar las tres últimas columnas, se procede como sigue: se observa la primera fase y se
anota en la siguiente el subíndice del sensor que será accionado al finalizar el movimiento de esta
fase y así sucesivamente (tabla 3.1).
Tabla 3.1 Resultado después de tener en cuenta los accionamientos generados por los movimientos de las fases
Es recomendable que los subíndices se señalen con un círculo, y se les denomina variables
activas; posteriormente, se completa la tabla con 1 y 0 de la manera indicada en la tabla 3.2. La
notación indicada en la fase 1, correspondiente a A+ , representa el estado de los finales de
carrera que se da antes de producirse la orden (a+) que ha de provocar el movimiento A+ ; así se
dispone de las señales que emiten los sensores a0, b0, c0.
Tabla 3.3 Resultado con combinación de movimientos que da lugar a una repetición de fases
En las filas 2 y 4, se dispone de las mismas señales. La manera de resolver esta situación se verá
más adelante.
Volviendo al ejemplo inicial; para ver si hay situaciones idénticas (repetición de fases), se
considera la combinación de cada fase como una expresión en el sistema binario y se pasa a
decimal; en caso de que no haya coincidencias, se puede afirmar que no hay repetición de fases
(tabla 3.4).
Si se busca la misma expresión en el ejemplo indicado antes con repetición de fases, se observa
la existencia de dos filas idénticas (tabla 3.5), al repetirse el mismo valor en base diez para dos
fases distintas:
El circuito se puede considerar resuelto con las expresiones anteriores; sin embargo, utiliza todos
los sensores que están accionados, lo que implica un número máximo de componentes y hace
que los costes de implementación sean mucho mayores. Para buscar la mínima expresión que
permita conseguir la misma secuencia, se debe empezar por considerar una sola variable activa:
a+ = b0; sin embargo, para considerar esta expresión, no debería existir b0 en la expresión
contraria A− hasta volver a A+, o sea, en la 4, 5 y 6, y, puesto que b0 no se encuentra en éstas,
se considera a+ = b0 como mínima expresión que permite particularizar la orden a+.
En los movimientos restantes, se realiza el mismo razonamiento: b+ = a1, por lo que a1 no debería
estar a partir de B− y hasta B+, o sea, en la fila 1, lo que es cierto y permite determinar esta
orden. En el caso de c+ = b1 y siguiendo la misma consideración, se ve que no es suficiente para
caracterizar esta orden, por lo que se toma otro sensor c+ = a1 ⋅b1, y ahora ya no se encuentra
esta combinación en las expresiones que van de C− a C+. Con este concepto, se van calculando
el resto de expresiones y se obtiene: a− = c1, c− = a0 y b− = a0 ⋅c0.
En este caso, tampoco hay repetición de fases, por lo que las expresiones simplificadas, obtenidas
como se ha indicado anteriormente, analizando siempre en las acciones repetidas (obsérvese
a+ ) la no existencia de la combinación del movimiento en estudio para el rango de movimientos
que van desde el contario hasta el movimiento en estudio, incluyendo los movimientos repetidos.
El movimiento a+ se obtiene a partir de dos expresiones:
a+ = b0·c0+b1·c1
a− = b1·c0+b0·c1
Ahora se construye de nuevo la tabla, considerando que la secuencia tiene un nuevo biestable
X, por lo que la nueva secuencia será A+ X+ A− X+ C+ X− C− B− , y la tabla correspondiente
se muestra en la tabla 3.9:
En la nueva tabla, puede observarse la no existencia de fases repetidas con la inclusión de las
dos nuevas fases aportadas por el biestable X.X es únicamente un biestable de mando cuyas
salidas simbolizan los estados de los finales de carrera del cilindro auxiliar y sus señales de
activación coinciden con las resueltas en la tabla.
Para calcular la expresión simplificada conviene elegir, en la fase en estudio, la variable activa
acompañada por el elemento correspondiente al nuevo biestable incorporado. La expresión
simplificada de cada una de las fases, siguiendo el procedimiento aplicado en casos anteriores,
es la siguiente:
a+ =b0·x0
x+ =a1
a− =x1
b+ =a0·x1
c+ =b1·x1
x− =c1
c− =x0
b− =c0·x0
Como resumen del método expuesto, se incluye la tabla inicial, que resuelve la secuencia
A+ A− B+ C+ B− C− B+ A+ B− A− B+ B− y que presenta repetición de fases.
La tabla 3.10 muestra la solución con la inclusión de los elementos auxiliares necesarios para
evitar la repetición de fases.
A partir de la nueva tabla, se pueden obtener las nuevas expresiones y, a partir de ellas, puede
construirse su correspondiente circuito neumático.
autómatas programables
4.1 Introducción y estructura básica de un autómata programable
El rack es la base sobre la cual se montan los diferentes módulos que integran la estructura del
PLC. A través de él, se transmite la alimentación y la información entre el procesador y cada uno
de los módulos. La configuración del PLC permite constituir un autómata que puede incluir varios
racks conectados entre ellos a través de los terminales situados para dicha función. Las funciones
del rack se pueden clasificar en mecánicas y eléctricas:
1. Función mecánica. Fijación de los diferentes módulos que componen un autómata, mediante
conectores que aseguran la unión entre el rack y los módulos.
2. Función eléctrica. Consiste en un conjunto de líneas eléctricas que asegura la distribución
de las alimentaciones necesarias y los datos entre cada uno de los módulos que integran la
estructura del PLC.
La figura 4.4 muestra la estructura física de un rack con 6 slots (ranuras) de conexión. Dicha
estructura está compuesta de los siguientes elementos:
1. Base del rack, que asegura las funciones de soporte de los módulos y las conexiones
eléctricas y de bus.
2. Encajes mecánicos de los módulos.
3. Conexiones eléctricas entre el rack y los módulos.
4. Conectores para ampliar la estructura del PLC mediante otros racks.
5. Puntos de sujeción al cuadro eléctrico.
Dentro de la estructura del PLC, la fuente de alimentación tiene como misión suministrar y
supervisar la tensión a los diferentes módulos que componen el sistema. Por lo general, el módulo
de alimentación se instala en el primer alojamiento de rack. Sus características físicas pueden
verse en la figura 4.5.
El módulo de procesamiento tiene la misión de supervisar y controlar todo el trabajo del sistema;
se trata de un dispositivo basado en un circuito programable. Y las características de este módulo
son las que determinan las diferentes capacidades que tendrá el autómata, tales como:
–Conjunto de instrucciones de programación.
–Capacidad de la memoria.
–Tipos de variables con los que puede trabajar.
–Número máximo de puntos de E/S que se pueden instalar en el sistema.
–Velocidad de procesamiento.
Las funciones que tiene encomendado este módulo son básicamente las siguientes:
–Captar el estado de las entradas y almacenarlo en la zona de memoria imagen de las entradas,
ya que el programa de usuario no debe acceder directamente a dichas entradas.
–Ejecutar el programa usuario.
–Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de un determinado
tiempo máximo. Esta función se denomina watchdog.
–Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas, obtenida al final del
ciclo de ejecución del programa usuario.
–Chequear el sistema para determinar la existencia de errores de hardware o software.
Con el fin de que el procesador pueda llevar a cabo su trabajo, el PLC dispone de diferentes tipos
de memoria en función de la aplicación a la que está destinada:
–Memoria RAM (random access memory o memoria de acceso aleatorio) o similar:
Generalmente de tipo volátil (su información desaparece al desconectar el sistema), se utiliza
para almacenar los programas y datos que permiten el control de los procesos. Suele llevar
asociada una batería que permite salvaguardar los datos. Esta clase de memoria, también
denominada memoria de usuario, está dividida en función de la tarea que tiene asignada en
los siguientes tipos:
▪ Memoria de programa. En ella se almacenará el programa que el usuario haya creado y
transferido.
▪ Memoria del registro de imagen de entrada. Es la zona de memoria donde se almacena
el estado lógico de las entradas.
▪ Memoria del registro de imagen de salida. Es la zona de memoria donde se almacena el
estado lógico de las salidas.
▪ Memoria de variables. Es el lugar de la memoria donde se almacenan las diferentes
variables internas disponibles en el PLC.
▪ Memoria de almacenamiento temporal. Memoria donde se almacenan los datos
intermedios y que no son relevantes para el usuario pero son necesarios para realizar los
cálculos y las operaciones lógicas del sistema.
–Memoria ROM (read only memory o memoria de sólo lectura). Se trata de la memoria donde
se encuentra el sistema operativo del PLC, también denominado firmware. Conjuntamente
con el procesador, el firmware determina las funcionalidades del sistema (lenguajes de
programación, conjunto de instrucciones, control de fallos, tipos de variables del sistema,
etc.). Este tipo de memoria se puede sustituir por una EPROM (erasable programmable read
only memory o memoria borrable), con el fin de poder actualizar el firmware del sistema.
Módulos de entradas y salidas que tienen la función de recoger el estado de los captadores, los
pulsadores y los elementos de diálogo (módulos de entradas), y dar señal a los preactuadores
(módulos de salida). La variedad de estos módulos se adapta a la funcionalidad requerida para
En el mercado de los autómatas, se puede encontrar una gran tipología de módulos, tales como:
–Módulos de contaje rápido
–Módulos de E/S analógicos
–Módulos de posicionamiento de ejes
–Módulos de control fuzzy
–Módulo de comunicación Ethernet
Las funciones de los módulos de entradas digitales que integran la estructura del PLC son:
–Captar la información binaria procedente de los captadores y elementos de diálogo del
proceso.
–Aislar eléctricamente la parte del proceso a controlar de otros módulos que integren la
estructura del autómata.
–Adaptar los diferentes niveles de señal del proceso a la tipología de señal con que es capaz
de trabajar el procesador.
Los módulos de entrada digital detectan la presencia o ausencia de tensión en sus bornes de
entrada y las convierten en una señal lógica 1 o 0, que se almacena en el registro de imagen de
entradas del PLC, y mediante este valor lógico, asociado a una de las variables del sistema, se
obtiene la información del mismo. La siguiente lista muestra algunos de los valores típicos de
tensión de entrada: 5 VDC, 12 VDC, 24 VDC, 48 VDC, 12 VAC, 24 VAC, 120 VAC o 240 VAC.
La estructura se puede encontrar para entrada alterna o continua. En el primer caso, está formada
por un circuito de rectificación que convierte la señal de entrada a una señal continua, un LED de
visualización que permite ver el estado de la entrada en el módulo y un circuito óptico que
transfiere el estado lógico de la señal eléctrica que aísla y adapta la señal a los niveles de la CPU;
en el segundo caso, la estructura es similar pero sin la parte del circuito rectificador (fig. 4.8 A y
B).
Los indicadores de estado de la parte frontal del módulo permiten elaborar un diagnóstico rápido
del mismo. Tres indicadores de estado del módulo informan sobre el modo de su estado de
funcionamiento.
Existen tantos indicadores de estado de vías como puntos de entrada tiene el módulo, que
informan sobre el estado de cada captador conectado (encendido: vía en estado 1; apagado: vía
en estado 0).
–Entrada conectada a sensor con salida NPN (fig. 4.11). El común de la fuente de alimentación
va a positivo. El detector puede ser alimentado, a su vez, por la propia fuente de alimentación.
La salida del detector, cuando se activa por la presencia de un objeto en su radio de detección,
absorbe una corriente que va desde el módulo de entradas hacia el detector, para poder seguir
así el sentido de corriente de mayor potencial (positivo de la pila) al de menor potencial
(negativo de la pila). Esta conexión también se denomina tipo fuente (source).
Los autómatas programables disponen de los módulos de salida como elementos que permiten
enviar información a los procesos en función de los resultados del programa de usuario. La función
de los módulos de salidas digitales que integran la estructura del PLC se podría resumir en los
siguientes puntos:
–Transferir los resultados lógicos del programa a los diferentes preactuadores y actuadores
que conforman el proceso.
–Aislar eléctricamente la parte del proceso a controlar de otros módulos que integren la
estructura del autómata.
–Adaptar las diferentes señales del proceso a la tipología de señal que es capaz de trabajar el
procesador.
Así como la estructura de los módulos de entrada está bastante estandarizada, para los módulos
de salida se implementan diferentes tecnologías en función de la aplicación a la que se van a
dedicar. Éstas se pueden resumir en tres grandes grupos.
–Salidas tipo relé (fig. 4.13). Son las salidas más típicas. Consisten en un contacto de relé cuya
bobina es gobernada por el procesador del sistema. Permiten trabajar tanto en corriente
continua como en alterna, pero son las que tienen un tiempo de respuesta más lento.
–Salidas tipo Triac (fig. 4.15). El circuito de salida está formado por un semiconductor de
potencia (triac), que permite el paso de una señal alterna al ser excitado en su puerta. Tiene
la ventaja de que la velocidad de conmutación es mayor que la de relé.
La apariencia del módulo es muy similar a la de los módulos de entrada. Tres indicadores de
estado del módulo informan sobre su modo de funcionamiento (fig. 4.16). Además, dispone de
tantos indicadores de estado de vías como salidas que informan del estado de cada una de ellas
(encendido: vía en estado 1; apagado: vía en estado 0).
diseño de procesos
químicos en lenguaje
ladder
5.1 Estandarización de los autómatas programables (PLC)
Los equipos de control industrial, en este caso los PLC, han estado vinculados históricamente a
sistemas definidos por los propios fabricantes, tanto en cuanto al hardware como a los lenguajes
y entornos integrados de programación. Esta situación implica diferencias notables entre modelos
de autómatas de distintos fabricantes, que supone una mayor dificultad de interconexión de
diferentes equipos, una escasa flexibilidad y una ausencia de normalización de los sistemas de
control industrial, que da como resultado un aumento de costes y de tiempo de desarrollo a la
hora de aplicar soluciones de control.
La norma IEC 61131-3 se puede dividir en dos grandes grupos: por un lado, los elementos
comunes a todos los lenguajes y, por otro lado, los diferentes lenguajes de programación.
–Gráfico funcional secuencial (SFC). El SFC pretende ser una metodología que describa, de una
manera gráfica, el comportamiento secuencial de un sistema de control. Permite la
estructuración interna de un programa, descomponiendo el sistema en partes más pequeñas
para facilitar su resolución. El SFC estructura el sistema de control en los diferentes estados
estables que lo componen, realizando un diagrama de flujo secuencial que enlaza cada uno
de dichos estados mediante el conjunto de transiciones que determinan el paso de estado a
estado. Asociadas a cada uno de estos estados, se determinan las acciones que se han de
tomar para que el sistema pueda trabajar. Comúnmente, a este sistema de estructuración del
programa de control se denomina GRAFCET, y, debido a la importancia e interés de su
aplicación, se le ha dedicado el siguiente capítulo para desarrollar los conceptos que permiten
la creación de dichos diagramas.
Con referencia a los distintos lenguajes de programación, la norma define cuatro de ellos, dos de
tipo literal y dos de tipo gráfico.
–Texto estructurado (ST). Es un lenguaje de alto nivel y que tiene su origen en lenguajes como
Pascal o C, los cuales disponen de las típicas estructuras de control de estos lenguajes. Son,
por tanto, sistemas de programación más próximos a los lenguajes informáticos, tal como se
muestra a continuación:
Los tipos de datos definen el tamaño en bits y formatos en que se pueden almacenar las variables
de que dispone el PLC. Son muy variados y dependen, en la mayoría de los casos, de cómo los
Dentro del conjunto de todas las variables de que puede disponer el autómata, se pueden
distinguir varias clases, según su funcionalidad:
–Booleanas. Son aquellas variables que sólo tienen dos estados asociados a los niveles lógicos
0 y 1. Van asociados a variables tipo bit, como son las entradas, las salidas, las marcas o los
bits de sistema.
–Numéricas. Los tipos numéricos (INT y REAL en sus diferentes rangos) permiten representar
los datos enteros y reales de que puede disponer el autómata. También permiten guardar
variables numéricas, que sirvan para realizar operaciones de tipo aritmético entre variables
del mismo tipo o para almacenar valores del proceso controlado.
–Cadenas. Representadas para las variables BYTE, WORD, DWORD y LWORD, sirven para
almacenar códigos binarios y realizar operaciones lógicas entre ellas. En ningún caso, sirven
para realizar operaciones aritméticas. Si se desea realizar tales operaciones, se debe recurrir
a las instrucciones de conversión de código para transformar los valores que contienen.
–Cadenas de caracteres. El tipo de variable STRING es un conjunto de posiciones de memoria
de 8 bits, donde cada posición almacena el código ASCII de un carácter, de tal manera que
una variable de este tipo permite almacenar mensajes e informaciones que luego podrían ser
representados en pantallas o paneles de operador.
–Variables de tiempo. Permiten controlar tanto el tiempo transcurrido desde que se ha
producido un evento (TIME), como la fecha y la hora (TIME_OF_DAY, DATE_AND_TIME) en que
se han producido eventos en el sistema de control. Esto permite generar históricos de
producción y una mejor gestión de las alarmas que se producen en el proceso.
Como se puede ver del listado de tipos de datos, el autómata programable no es más que un
sistema digital basado en un microcontrolador, que dispone de una memoria para almacenar las
variables que serán tratadas por la CPU del sistema. Para el tratamiento de estas variables, se
donde el valor numérico es la suma de cada uno de los términos, multiplicada por la base elevada
a la posición que ocupa, empezando por cero el menos significativo y aumentando una unidad
cada posición a la izquierda. De igual manera, se pueden representar los números decimales,
sumando cada uno de los términos, multiplicando por la base elevada a las potencias negativas,
en función de la posición que ocupen.
Siguiendo esta regla, cualquier número en base b, con n dígitos en la parte entera y m en la
decimal, se puede representar como:
Así, las variables que almacena el autómata en binario son fácilmente representables en base
10, tal como se muestra en el ejemplo siguiente:
De esta manera, el PLC puede almacenar valores numéricos en binario, con un rango que depende
del tamaño de bits de la variable. Dicho rango viene determinado por la fórmula:
(
010 ≤ N ≤ 2 n − 1 )10
donde N representa el rango de valores en decimal que se puede almacenar y n el número de
bits de la variable. Así:
–USINT: variable sin signo de 8 bits que permite la representación del rango de valores definido
por la fórmula:
010 ≤ N ≤ 28 − 1 10 ( )
010 ≤ N ≤ 255
–UINT: variable sin signo de 16 bits que permite la representación del rango de valores definido
por la fórmula:
(
010 ≤ N ≤ 216 − 1 )10
010 ≤ N ≤ 65.535
Sin embargo, si se desea representar números enteros y su signo con variables del tipo INT, se
necesita un bit adicional, que es el bit de signo; así pues, en un código binario de un número entero
con signo, el bit an − 1 representa el signo del número entero, y el resto de bits, an − 2,..., a1 y a0,
la magnitud del mismo (fig. 5.4).
El bit de signo valdrá 1 para los números negativos y 0 para cuando el valor a representar sea
positivo. La mayoría de los autómatas utilizan la codificación de complemento a 2 para
representar números negativos. En este sistema de representación, los números positivos se
De esta manera, y en tan sólo dos pasos, se puede calcular fácilmente el complemento a 2 de
cualquier número entero negativo.
La clasificación de los objetos depende de la función que desempeñan dentro del programa y de
la estructura del autómata:
–Objetos de E/S. Asociados a los módulos que desempeñan la función de interface con los
dispositivos externos, genéricamente el nombre de variable asociada es el que se indica a
continuación, aunque puede variar según el fabricante:
▪ Objetos de entradas: I
▪ Objetos de salidas: Q
El nombre de la variable va seguido del indicador de tamaño (X, B, W o D) seguido de la via
de entrada o salida, que en algunos casos puede ir acompañada del número de módulo donde
está ubicado en el rack. Ejemplos:
▪ I1: indica el estado correspondiente al bit 1 del módulo de entradas.
▪ Q3: indica el estado correspondiente al bit 3 del módulo de salidas.
▪ QW3: almacena el estado de la palabra de 16 bits de un módulo de salida (asociado
generalmente a un módulo de salidas analógico).
–Objetos de memoria. Son posiciones de memoria en la RAM del autómata que tienen como
misión almacenar estados de variables internas en el proceso de programación; se denominan
generalmente marcas y se simbolizan con la letra M. A continuación se indica el tamaño del
objeto (X, que se puede omitir, B, W o D), seguido del número del objeto que va desde 0
hasta el valor máximo de que dispone el módulo de procesamiento. Ejemplos:
▪ M23: bit 23 de memoria
▪ MB10: byte 10 de memoria
▪ MW21: word 21 de memoria
▪ MD2: doble word 2 de memoria
Los objetos byte, word y doble word suelen ocupar la misma zona de memoria, con la siguiente
asignación de dirección:
El estado del contacto cableado depende de la acción de actuar o no sobre él; así, un contacto
normalmente abierto (NA) en reposo deja abierto un circuito y al ser accionado lo cierra; mientras
que un contacto normalmente cerrado (NC) en reposo cierra un circuito y al ser accionado lo abre.
En sistemas programados, el estado del contacto depende de la variable asociada a él. En el caso
de un contacto NA, si su variable asociada está a 0 deja abierto el circuito que controla, y cuando
su variable asociada se activa (su valor es 1) cierra dicho circuito. En el caso de un contacto NC,
Así, en principio, un programa en Ladder no es más que una o un conjunto de bobinas asociadas
a una linea de contactos, en serie o en paralelo, que determinan la función de activación o
desactivación de dicha bobina. Por tanto, el estado de la salida física que lleva asociada dicha
bobina depende de la agrupación de contactos y del estado de las variables asociadas a éstos.
Mediante la agrupación de contactos, se obtienen las diferentes funciones lógicas básicas que
permiten el diseño de sistemas automatizados (Figura 5.7).
Fig. 5.7 Funciones elementales del lenguaje Ladder con contactos y bobinas
A partir del uso de estas estructuras elementales, es posible diseñar cualquier función lógica
combinacional que active una bobina, como la de la figura 5.8.
Por tanto, la salida física asociada a la variable Q0 estará activa al cumplirse la función lógica
que describe su estado.
El sistema formado por los dos depósitos ha de seguir el ciclo de trabajo que se indica a
continuación:
–Únicamente puede bombearse agua si el depósito exterior alcanza el nivel mínimo S22.
–El reactivo se bombea automáticamente, empleando las dos bombas, si el nivel del líquido no
llega al nivel de trabajo S23 o manualmente a partir de los pulsadores de marcha ( S20) y paro
(S21).
–La bomba 2 parará al llegar líquido a S24.
–La bomba 1 parará al llegar líquido a S25.
Una vez definidas las condiciones de trabajo del sistema a controlar, el primer paso es asignar y
conectar cada uno de los elementos a las entradas y salidas del autómata. Para este ejemplo, se
siguirá la siguiente asignación:
–Contacto NA del pulsador S20 a la entrada I0
–Contacto NA del pulsador S21 a la entrada I1
Fig. 5.10 Programa en lenguaje Ladder correspondiente al sistema de bombeo de dos depósitos
En la primera línea, la variable M1 indica la puesta en marcha del ciclo de trabajo, que se iniciará
o bien porque se pulse marcha (I0), o porque el detector S23 no detecte líquido y, por tanto,
indique depósito vacío, además se añade la propia variable M1 como variable de memorización.
Los estados, tanto del pulsador de marcha como del detector de depósito vacío, son momentáneos
y no permanentes; sin embargo, el sistema, representado aquí por M1, ha de continuar en marcha
una vez se ha dado la orden inicial. Esto se consigue poniendo la propia variable M1 como variable
de activación del sistema, también denominada variable de memorización. Así, una vez activa
M1, solamente se desactivará por la apertura de I1 al pulsar paro en S21, o que el depósito exterior
esté vacío, siendo detectado por S22 o que se haya llenado todo el depósito de alimentación del
reactor (S23).
A partir de los tres elementos básicos: contacto normalmente abierto, contacto normalmente
cerrado y bobina, la variedad de elementos derivados es muy amplia. En la figura 5.11, se resumen
los contactos y las bobinas más usuales de cualquier modelo de PLC.
Contactos
Bobinas
Una primera solución (fig. 5.12) es llevarlo a cabo mediante simplificación por Karnaugh de las
variables que intervienen y el estado de la salida, que da como resultado la función que determina
M1, variable intermedia que se utiliza para generar la función que al final del programa se utiliza
para activar la salida correspondiente. La realimentación de la variable I1 de la primera línea con
M1 permite la memorización de la salida hasta que no se pulse paro. Las ecuaciones son las que
siguen a continuación.
M1 = I2( I1 + M1)
Q1 = M1
Fig. 5.12 Programa en lenguaje Ladder sin el empleo de bobinas SET y RESET
Una segunda solución es utilizar directamente las instrucciones de SET y RESET que permiten la
memorización de la variable de salida, con lo que se obtiene un diagrama más simple (fig. 5.13).
Fig. 5.13 Programa en lenguaje Ladder con el empleo de bobinas SET y RESET
En este caso, la acción de pulsar I1 activa la variable M1 mediante la instrucción de SET, que
permanece activa hasta que no se active el paro, que, mediante la instrucción de RESET, desactiva
la variable. Como la ejecución del programa es secuencial, en el caso de que el usuario pulse
simultáneamente marcha y paro, el valor final de la variable M1 corresponderá al de la última
línea, es decir, en este caso se desactivará M1.
Se trata de diseñar el mismo sistema del ejemplo anterior para permitir la puesta en marcha y el
paro de un agitador conectado a la salida Q1 mediante un único pulsador conectado a la entrada
I1. Al pulsar sobre el elemento, la salida Q1 modificará su estado: si está activa se desactivará,
y viceversa. Una primera solución inmediata (fig. 5.14) puede conducir a un planteamiento
incorrecto de este ejercicio, debido al modo de funcionamiento y ejecución de los programas en
el PLC:
La ejecución de los programas es secuencial y sigue el denominado ciclo de scan del programa:
1. El autómata lee el estado de las entradas y las almacena en la zona de memoria denominada
registro de imagen de entrada.
2. Con las variables de entrada en el registro de imagen de entrada, el programa ejecuta de
manera secuencial cada línea de programa en Ladder de izquierda a derecha y de la primera
a la última línea, modifica el estado de todas las variables a medida que se ejecutan las
instrucciones, y almacena el estado de las salidas en el denominado registro de imagen de
salida.
3. Una vez finaliza la ejecución del programa, realiza la lectura del registro de imagen de salida,
actualiza los módulos de salida, e inicia un nuevo ciclo.
Todo este proceso se denomina ciclo de scan, que se caracteriza por un tiempo de duración
durante el cual el PLC trabaja con el estado de las variables de memoria y no actualiza las entradas,
por lo que pierde el estado real del proceso. Por ello, interesa que este tiempo, que dependerá
básicamente del número de instrucciones del programa y si existe alguna instrucción de bucle,
sea el más pequeño posible y no supere un valor determinado, para no perder el control en tiempo
real del proceso. Este tiempo lo suele controlar la CPU, mediante un registro denominado
watchdog, que determina el tiempo máximo que ha de durar el ciclo de scan; si se supera,
generalmente dará un error y detendrá la ejecución del programa.
En el caso del presente ejercicio, se encuentran dos fallos vinculados al ciclo de scan, un primer
fallo es debido a que, como una única variable (I1) activa y desactiva un proceso, a cada ciclo de
scan de programa se obtendría el estado contrario de M1 y, teniendo en cuenta que éste es del
orden de los milisegundos, tendría una variable que va parpadeando continuamente. Con el fin
de evitar esta situación, se ha de vincular el estado de la variable a una instrucción de flanco.
5.5 Temporizadores
Los temporizadores se utilizan en los PLC para controlar el tiempo de duración de determinados
eventos. La estructura de la instrucción es en forma de bloque de función, tal como se muestra
en la figura 5.16.
El bloque de función del temporizador, como el resto de bloques de función, dispone de los
parámetros de entrada a su izquierda y de los de salida a su derecha. En el interior del bloque se
indican el nombre de la función y los parámetros auxiliares que necesite.
Variables de salida:
–Q. Finalización de la temporización. Cuando acaba la temporización, se activa la variable
booleana de salida, que puede servir para continuar la línea de Ladder o bien activar
directamente una bobina.
–ET. Valor numérico que indica el tiempo que lleva temporizado. Varía desde 0 hasta el valor
fijado en PT.
Dentro del bloque de la función, se configuran los parámetros que van a determinar el
comportamiento de la misma, que varían dependiendo del bloque de función que se esté
utilizando. Para este caso, dispone de los siguientes elementos:
–BT. Base de tiempos del temporizador. El valor que temporizará la función será el producto
de la base de tiempos (BT) que se haya elegido por el valor de preselección del temporizador.
V al or de tem porización = BT · PT
Habitualmente, las bases de tiempo estándares suelen ser de 10 ms, 100 ms, 1 s y 1 min,
de tal manera que el valor máximo de temporización será siempre el valor máximo admisible
por la variable de preselección, un número entero en este caso, multiplicada por la base de
tiempos elegida.
–TIPO. Se pueden elegir tres tipos diferentes de temporizadores, el temporizador a la conexión
(TON), el temporizador a la desconexión (TOFF) o la función impulsión (TP). La manera de
representar su funcionamiento se realiza mediante cronogramas en los que se puede ver la
evolución de los diferentes parámetros del bloque.
▪ Temporizador a la conexión (TON). El temporizador responde al cronograma de la figura
5.17.
A partir de la asignación de entradas y salidas, se procede a la resolución del ejercicio, tal como
muestra la figura 5.21.
El inicio de ciclo de llenado (2) a través de la válvula A (Q1) comienza cuando el depósito está en
condiciones iniciales, es decir, vacío (L3 no detecta, I13), D cerrado (I6) y la variable de ciclo
continuo activa, hasta que está completamente abierta A (I7). En este caso, como todas las
válvulas del ejercicio se consideran biestables, es decir, memorizan la posición una vez se aplica
la señal, no es necesario realimentar o memorizar (instrucción de SET) las condiciones de
activación, sino que la válvula permanecerá en estado activo hasta que no se aplique una señal
en sentido contrario. En esta línea, al igual que en todas las que haya una activación de variable
de salida, se utiliza una marca auxiliar (M11), que al final del programa activará la salida que le
corresponde a fin de no repetir bobinas de salida y de tener concentrado en un área concreta de
programa, el estado de todas las salidas del proceso.
La activación de L1 ( I11) producirá el cierre de la válvula A (M12), activa hasta que esté
completamente cerrada (I3), y la apertura de la válvula B (M13), hasta que esté completamente
abierta (I8), así como la activación y memorización del agitador (M14), pues éste no memoriza el
estado (3).
Una vez el medidor de pH (I14) alcanza el valor deseado (5), activa el cierre de B (M15) hasta que
esté completamente cerrada (I4).
Transcurrida la primera temporización t1, con M2 activa y B cerrada ( I4), se inicia una segunda
temporización t2, que al finalizar abre C (M16) y, una vez abierta (I9) realiza el RESET de M2.
Al dejar de detectar L2 (I12), se produce el cierre de C (M17) y la apertura de D (M18) una vez se
ha cerrado completamente C (6).
Vaciado el depósito, detectado por L3 (I13), se desactiva D (M19) (7), y en las siguientes líneas
(8) se llevan todas las marcas auxiliares a las salidas. Si cualquier salida se ha activado con más
de una marca, se realizará la función OR de todas ellas con la finalidad de no repetir nunca una
bobina normal, puesto que daría lugar a fallos en el ciclo del automatismo.
5.6 Contadores
Este tipo de función sirve para registrar el número de veces que sucede un determinado evento
en un proceso automatizado. El autómata puede disponer de tres tipos de contadores: el contador
ascendente (CTU), el contador descendente (CTD) y el contador ascendente/descendente (CTUD).
–Contador ascendente (CTU). Este bloque tiene tres variables de entrada: PV o valor de
preselección del contador, un número entero que determina el módulo del contador; la entrada
CU, que funciona por flanco ascendente (cada vez que se tenga un flanco ascendente en esta
–Contador descendente (CTD). Este bloque tiene tres variables de entrada: PV o valor de
preselección del contador, un número entero que determina el módulo del contador; la entrada
CD, que funciona por flanco ascendente (cada vez que se tenga un flanco ascendente en esta
entrada, se decrementará la variable CV en una unidad), y la entrada booleana L, que realiza
la carga del contador poniendo el valor de PV en la variable CV.
Dispone a su vez de dos variables de salida: Q, que se activará cuando el valor de CV sea
igual a cero, y CV, que indica el valor actual del contador.
Una línea de envasado de caramelos consiste en una cinta transportadora, activada por el
dispositivo K1, por la que circulan envases de cuatro bolsas de caramelos a las que se les deben
introducir 150 piezas (fig. 5.25). Al llegar a un punto de detección de envases (D1), se detiene la
cinta y un dosificador se desplaza a la izquierda al activar K4, situándose secuencialmente sobre
cada una de las bolsas para adicionar, mediante la activación de K2, los 150 caramelos, los cuales
son contados mediante un detector situado a la salida del dosificador (D6). La posición de llenado
de cada una de las bolsas se detecta mediante un sensor al cual se desplaza el dosificador cada
vez que llena la anterior (D2, D3, D4 y D5). Una vez finalizado el llenado de las cuatro bolsas, el
dosificador pasa a su posición de reposo, activando el movimiento a la derecha a través de K3
(posición 1 de llenado) y poniendo en marcha la cinta para dejar paso al siguiente envase de
cuatro bolsas una vez el dosificador está en posición inicial.
La activación del llenado de cada uno de los envases (3) se producirá siempre que se detecte
alguno de los captadores de posición de bolsa (I4, I5, I6, I7), hasta que detecte que éstos están
completos (M11).
La activación del movimiento hacia la izquierda del dosificador (4) se producirá cada vez que un
envase esté lleno y esté detectando cada una de las posiciones (excepto la última en que irá al
estado de reposo) y se detendrá al llegar a la siguiente posición, siempre que no se haya acabado
el ciclo de cuatro llenados (M12).
Finalmente (5), se programa la vuelta a la posición de reposo del dosificador cuando haya acabado
el llenado (M11) en la posición del detector D5 (I7) y por tanto haya finalizado el ciclo de llenado
de los cuatro envases (M12) y se detendrá al detectar D2 (I4).
Para el contaje (6), se utiliza un contador ascendente de módulo 150, que se incrementa cada
vez que detecta D6 ( I8), y pasa a cero cada vez que se deja de detectar una de las cuatro
posiciones de llenado. Una vez completados los 150 elementos, el contador activa la variable
M11. Junto a éste se utiliza otro contador descendente de módulo 4, para controlar el número de
bolsas llenadas, cada vez que se activa K2 (Q2), se decrementa en una unidad indicando que se
está produciendo el llenado en una posición. Cuando el contador vale 0, activará M12, indicando
que ha completado el ciclo de cuatro llenados y el dosificador podrá volver al estado de reposo.
diseño de procesos
químicos en lenguaje
grafcet
6.1 Descripción de las especificaciones para la automatización mediante GRAFCET
Por todo ello, en 1977, dos años después de su creación, se definía el GRAFCET (Graphe de
Commande Etape-Transition). El grupo de trabajo de la Agencia Nacional para el Desarrollo de la
Producción Automatizada (ADEPA) se erigió en estandarte para dar al GRAFCET una forma
normalizada, teniendo en cuenta las normas existentes y los usos generales de los símbolos
normalizados.
En 1982, se creó la norma francesa UTE NF C 03-190 (Diagramme fonctionnel “GRAFCET” pour
la description des systèmes logiques de commande). Actualmente, la International
Electrotechnical Commission (IEC) la ha incluído en su norma IEC 61131-3 bajo la denominación
de lenguaje SFC (Sequential Function Charts).
El lenguaje GRAFCET está constituido por unos elementos gráficos y su dinámica prevé unas reglas
de evolución. Básicamente, existen unas etapas que representan los diferentes estados del
sistema y unas transiciones que consideran las condiciones necesarias para franquear una etapa
y pasar a la siguiente; ambos elementos (etapas y transiciones) están conectados mediante las
uniones orientadas.
Como acaba de indicarse, los elementos básicos para la construcción de un GRAFCET son las
etapas, las transiciones y las uniones orientadas (fig, 6.1).
A las etapas, se les asocian las acciones, que pueden agrupar cualquier tipo de órdenes del
automatismo sobre el proceso y que pueden consistir en órdenes a la parte operativa, a elementos
exteriores al sistema descrito, o a diferentes funciones operativas asociadas (temporizadores,
contadores, etc.). Una etapa indica un comportamiento estable del proceso; además, se pueden
asociar diversas órdenes en una misma etapa, siempre que se tengan que realizar
simultáneamente, sin existir ningún orden de prioridad. Para su representación, se utiliza un
cuadrado con la numeración correspondiente. La entrada se dispone en la parte superior y la
salida, en la inferior de cada cuadrado representativo de una etapa. La etapa o las etapas iniciales
se representan mediante un doble cuadrado, lo que indica aquella o aquellas etapas que son
activas al dar la orden de inicio del proceso.
En un momento dado, y siguiendo la evolución del sistema, una etapa puede estar activa o
inactiva (se ha validado o no su condición de transición precedente, junto con la activación de la
etapa o las etapas inmediatamente anteriores). Para indicar que una etapa está activa, se puede
indicar mediante un punto en la parte inferior del símbolo de la etapa correspondiente. Se puede
realizar la descripción de las acciones de forma literal o mediante algún símbolo; en ambos casos
en el interior de uno o varios rectángulos que han de estar unidos mediante un guión a la etapa
a la que están asociados (fig. 6.2). En el caso de que la acción se describa de forma simbólica,
hay que añadir una tabla que indique la equivalencia entre el símbolo utilizado y la acción que le
corresponde. En algún caso, pueden existir etapas en las que no hay ninguna acción asociada.
Las transiciones reciben informaciones del proceso, por lo que siempre están asociadas a
receptividades, que pueden considerarse todas aquellas señales generadas por personas,
detectores, temporizadores, contadores, etc. Se representan mediante pequeños guiones
perpendiculares a las uniones entre las etapas. La transición permite la evolución entre las
distintas etapas; para ello, es necesario que se franquee la correspondiente transición. Nunca
debe existir más que una transición entre dos etapas, y recibe el nombre de validada aquella
transición cuya etapa o etapas inmediatamente anteriores están activas.
Puede numerarse cada transición entre paréntesis, a la izquierda del guión de la transición para
facilitar la identificación de la misma. La condición de la transición se indica simbólica o
literalmente al lado derecho del símbolo de la misma. Las receptividades asociadas a las
transiciones son funciones booleanas (una para cada transición) que definen la ecuación lógica
que debe cumplirse para que la transición sea verdadera (se cumpla) y se franquee.
Las uniones orientadas conectan las etapas a las transiciones y éstas a las etapas. Se representan
mediante líneas verticales u horizontales; de este modo, se visualizan los distintos caminos de la
evolución del proceso. Si no se indica lo contrario, se sobreentiende que el sentido de la evolución
es descendente; de no ser así, hay que utilizar flechas, que permiten conseguir una mejor
comprensión de la evolución. Cuando se trata de un GRAFCET que no puede incluirse en una sola
página, o cuando se trata de un diagrama complejo, es conveniente utilizar señales que indican
exactamente el punto en que continúa el diagrama. En ningún caso, se pueden conectar dos
etapas o dos transiciones entre sí, norma que siempre debe ser respetada, lo que en ocasiones
puede obligar a situar una etapa sin que contenga ninguna orden.
La situación inicial de un GRAFCET indica las etapas que están activas al comenzar el
funcionamiento del proceso, por lo que al inicializar el sistema deben activarse única y
exclusivamente estas etapas. Dicha situación inicial ha de considerarse una situación de reposo
o de parada; en cualquier caso, se comprueba si la situación inicial es la adecuada para el
funcionamiento del proceso o se trata de una parada por emergencia, con lo que se deberá llevar
el sistema a una situación adecuada.
Ya se ha indicado que una transición se denomina validada cuando todas las etapas
inmediatamente anteriores a ella se encuentran activas; para franquearla son necesarias dos
condiciones: a) que la transición esté validada y b) que la receptividad asociada a esta transición
sea verdadera (se cumpla). Si las condiciones anteriores son ciertas, la transición se franqueará
obligatoriamente. El paso de la transición ha de ser inmediato; por esta razón, la situación de una
transición validada y que se cumpla no ha de considerarse nunca una situación estable.
Asimismo, al franquear una transición, todas las etapas inmediatamente anteriores han de
desactivarse y todas las etapas inmediatamente posteriores han de activarse. Todas las
activaciones y desactivaciones relacionadas con el franqueo de una transición han de realizarse
simultáneamente.
Si en la evolución de un GRAFCET una etapa debe activarse y desactivarse al mismo tiempo, dicha
etapa deberá permanecer activa. Es una regla que deja de cumplirse con cierta facilidad aunque
se encuentran pocas situaciones en las que una etapa deba activarse y desactivarse al mismo
tiempo; en caso contrario, el GRAFCET podría quedarse sin ninguna etapa activa.
Se trata de exponer una serie de estructuras que permiten observar con facilidad su evolución
siguiendo las reglas básicas indicadas previamente.
Se entiende como secuencia lineal una serie de etapas que se activan una a continuación de la
otra, con lo que a cada etapa le sigue una sola etapa (fig. 6.4). Se puede definir una secuencia
activa cuando existe una etapa activa, y se define como inactiva si cada una de las etapas está
inactiva.
En el primer caso, activación de la secuencia (fig. 6.5), se encuentra una etapa previa a una
transición, y ésta no será validada hasta que dicha etapa no esté activa. Cuando se cumpla la
receptividad asociada a la transición, se desactivará la etapa previa y se activarán todas las etapas
posteriores, y cada una de las líneas de GRAFCET evolucionará independientemente.
Fig. 6.5 Desactivación de una etapa y activación simultánea de tres etapas al cumplirse la transición
En el segundo caso, desactivación de la secuencia (fig. 6.6), la transición no estará validada hasta
que las etapas anteriores a la misma no se encuentren activas al mismo tiempo (habiendo
evolucionado independientemente cada una de ellas). Cuando se franquee la transición, se
Fig. 6.6 Desactivación de tres etapas y activación simultánea de una etapa al cumplirse la transición
Se denomina selección de una secuencia (fig. 6.7) a aquella que permite escoger una única
secuencia a seguir entre varias disponibles. Se ha de evolucionar hacia un solo camino, por lo
que es indispensable que las condiciones asociadas a las transiciones correspondientes sean
excluyentes, es decir, que no puedan cumplirse simultáneamente. Esta estructura es conocida
también como paralelismo interpretado.
La estructura de salto de etapas consiste en no realizar una o más etapas cuando no es necesario
ejecutar las acciones asociadas a las etapas que se omiten. Se trata de una situación en la que
determinadas operaciones pueden obviarse en algunos procesos, aunque no se pueden soslayar
en otros. En la figura 6.8, se observa que el GRAFCET evoluciona desde la etapa 3 hasta la etapa
4, o bien se produce un salto desde la etapa 3 hasta la etapa 7 si se cumple la receptividad de la
transición correspondiente (t1 o t2). Obviamente, para los objetivos indicados anteriormente, las
transiciones t1 y t2 han de ser excluyentes.
Las macroetapas consisten en una única etapa que representa un conjunto de etapas,
transiciones y acciones asociadas. Globalmente, se puede considerar como un GRAFCET anidado
que se activa con la acción precedente y, una vez finalizado, mediante una condición de transición
permite el paso a la siguiente etapa del GRAFCET principal. La macroetapa permanece activa
siempre y cuando una de sus etapas internas esté activa. Su representación es la de una etapa
con dos líneas horizontales, tal como se ve en la figura 6.10.
Finalmente, asociadas a las etapas se indican las acciones. Éstas pueden ser de diversos tipos,
en función de las necesidades del proceso: acciones activas con la etapa (fig. 6.11.a), cuya acción
desaparece al desactivarse la etapa; acciones condicionadas (fig. 6.11.b), cuya activación implica
que, además de la etapa, debe estar activa una condición indicada en la parte superior de la
acción mediante una línea vertical, y acciones memorizadas (fig. 6.11.c) que se activan con la
etapa y se desactivan en una etapa posterior con una acción como la de la figura 6.11.d.
6.5.1 Ejemplo de aplicación: proceso de mezcla con calentamiento de dos líquidos y un sólido
Para resolver el problema presentado en el capítulo 1 y que ha servido para introducir la necesidad
de la automatización en la industria química, se presenta la resolución del mismo como aplicación
del GRAFCET, cuyo planteamiento se repite ahora para facilitar su comprensión. El esquema que
se muestra en la figura 6.12 representa un proceso de mezcla con calentamiento; se trata de
adicionar un sólido a una mezcla de líquidos teniendo en cuenta que su solubilización se ve
favorecida por un aumento de la temperatura, mantenerla en un valor superior a la ambiente
durante un tiempo determinado y, a continuación, proceder a su descarga. Para una mayor
comprensión, se ha considerado una exposición de las condiciones que permiten aproximarse
mejor al proceso.
Se trata de adicionar el líquido A hasta el nivel L1, poner en marcha el agitador y, a continuación,
adicionar el líquido B hasta el nivel L2; en este momento, comienza a adicionarse el sólido
mediante una cinta transportadora temporizada. El siguiente paso es la puesta en marcha de un
sistema de control de temperatura cuyo valor deseado (set point) es de 40 ºC. Dicha temperatura
debe mantenerse durante 10 minutos, tiempo que se considera suficiente para alcanzar una
solubilización completa del sólido añadido. A continuación, debe pararse el sistema de agitación
y proceder a la descarga de la mezcla hasta el nivel LF. Finalmente, ha de dejarse el sistema en
condiciones de reiniciar el proceso completo. Se considera que las etapas descritas anteriormente
provienen del estudio y de la optimización del proceso. En cualquier caso, ya se ha indicado en
diversas ocasiones que el objetivo debe ser plantear y resolver la automatización del proceso que
se presenta, no mejorarlo bajo un punto de vista técnico, ya que éste no es su propósito.
A pesar de que actualmente una gran parte de autómatas permiten programarse mediante
GRAFCET para definir el ciclo de trabajo del proceso y utilizar solamente el Ladder para programar
las transiciones y las acciones, una metodología que se sigue habitualmente en los sistemas
automatizados es la traslación del diagrama GRAFCET de segundo nivel a un programa en lenguaje
Ladder, siguiendo unas sencillas reglas que facilitan el diseño del programa. Partiendo de esta
premisa, se considera interesante presentar una equivalencia entre los dos lenguajes de
programación, que aprovecha la comprensión visual del ciclo de trabajo del proceso que ofrece
el lenguaje GRAFCET y la potencia de programación que ofrece el lenguaje Ladder.
Básicamente, se trata de asociar una variable interna (marca) del autómata a cada etapa; de esta
manera, se puede llegar a la equivalencia de la figura 6.15, en la que se mantiene la evolución
de un diagrama GRAFCET en un diagrama Ladder, activando y desactivando diferentes variables
internas del autómata, cada una de ellas asociada a una etapa.
El inicio de la ejecución de un GRAFCET consiste en activar la primera etapa (etapa E0), objetivo
que se puede plasmar en Ladder de la manera que se indica en la figura 6.16, situación que se
cumple cuando el resto de etapas están inactivas.
A continuación, y como aplicación de los conceptos expuestos en este capítulo, se exponen unos
ejercicios con sus correspondientes soluciones, tanto en GRAFCET como en Ladder (este último,
a partir de su correspondiente GRAFCET). Cabe indicar que la resolución del correspondiente
circuito Ladder resulta ser siempre más extensa que si el circuito se lleva a cabo como se ha
indicado en el capítulo 5. Para facilitar la comprensión, en vez de utilizar las variables de entrada
y salida del autómata se utilizan las propias del proceso.
Un sistema permite adicionar cantidades en peso de líquidos a bidones situados sobre una
plataforma provista de una célula de carga que determina su peso, como se muestra en la figura
6.23. Los bidones llegan mediante una cinta transportadora, que se detiene cuando DA detecta
un bidón, posición que permite su llenado, donde un colector se sitúa manualmente en su orificio
de entrada; una vez situado en este punto, un temporizador de 1 segundo permite el inicio del
ciclo de llenado: se destara su peso y dos válvulas se abren para permitir llenar el bidón; la válvula
V1 permite un caudal muy superior al de la V2 y, al detectar el 95% del peso deseado ( PA), se
cierra la válvula V1, con lo que la V2 permite una aproximación muy fina al peso mencionado
(PB). A continuación, la cinta transportadora se pone en marcha y conduce el bidón hasta otra
cinta que lo traslada al almacén de expedición.
Una primera solución consiste en realizar el ciclo continuo del proceso mediante un interruptor
que memoriza la marcha y el paro del sistema. El GRAFCET corresponde al desarrollo en ciclo
único (fig. 6.24). La nomenclatura empleada es la siguiente:
–I: interruptor de puesta en marcha del proceso
–DA: detector de bidones
–α+: avance de la cinta transportadora
–α−: paro de la cinta transportadora
–V1 + : apertura de la válvula V1
–V1 − : cierre de la válvula V1
–V2 + : apertura de la válvula V2
–V2 − : cierre de la válvula V2
Fig. 6.26 GRAFCET de ciclo continuo, con pulsadores, correspondiente al sistema de llenado de bidones
A partir de este GRAFCET, se obtiene el diagrama Ladder que se representa en la figura 6.27.
Fig. 6.27 Diagrama Ladder de ciclo continuo, con pulsadores, correspondiente al sistema de llenado de bidones
A continuación, se desarrolla en la figura 6.30 el diagrama Ladder a partir del GRAFCET indicado
anteriormente.
Fig. 6.30 Diagrama Ladder de ciclo continuo correspondiente a la depuradora de funcionamiento discontinuo
En los capítulos siguientes, tomando el GRAFCET como herramienta básica para el diseño de
automatismos basados en PLC, se profundiza en los conocimientos de programación,
introduciendo las instrucciones avanzadas del autómata, que permiten realizar cálculos y
operaciones aritméticas, así como el estudio de sistemas de automatización en tiempo continuo.
instrucciones avanzadas de
programación
funciones estándar
En el capítulo 5, se ha presentado una visión general de los elementos a los que hace referencia
la norma IEC61131-3, que se encarga de la normalización de los lenguajes de programación de
los PLC: los tipos de datos, la sintaxis de los diferentes lenguajes de programación o la estructura
de dichos programas. Pero la mencionada norma, con la finalidad de unificar la manera como los
diferentes fabricantes implementan el lenguaje para sus distintas gamas de autómata, también
define los denominados bloques de función, que tienen como misión controlar la información del
estado de los procesos, como pueden ser los temporizadores, los contadores, los biestables o los
detectores de flanco, desarrollados también en el capítulo 5.
La norma también define las denominadas funciones estándar, encargadas de realizar las
operaciones complejas con datos, como pueden ser las de transferencia de memoria, conversión
de código, aritméticas, etc.
Con la finalidad de estructurar las diferentes funciones, la norma IEC 61131-3 divide las funciones
estándar en diferentes grupos, dependiendo de la utilidad y funcionalidad dentro del programa.
Las funciones estándar definen el conjunto de operaciones que es capaz de realizar el PLC; la
norma IEC-61131 define varias formas de poder introducir dichas funciones en el programa,
El bloque, en su parte superior, está formado por el nombre de la instancia, que es el nombre que
se asigna al bloque para poder ser llamado desde otro punto del programa; el nombre de
funcionamiento indica la operación que realiza el bloque. Dentro del bloque de función se asignan
los parámetros formales, que es la manera de denominar cada uno de los parámetros, a la
izquierda los de entrada y a la derecha los de salida.
Finalmente, y en el exterior, se relacionan los parámetros formales con los parámetros reales
que o bien son variables del proceso o bien van directamente asignadas al flujo del programa.
Habitualmente, las funciones presentan una entrada denominada EN, que es la entrada que
habilita la función para ejecutarse, y una salida denominada ENO, que se activa una vez se ha
ejecutado la función.
En el ejemplo de la figura 7.2, se tiene la función denominada ADD_INT, que realiza la suma de
dos números enteros, a la cual se le ha asignado el nombre de instancia 2. Cuando se activa la
variable M1, se ejecuta la función realizando la suma aritmética del contenido de MW0 y MW1,
y se almacena el resultado en MW2. Una vez ejecutada la instrucción, activa la salida ENO y, por
tanto, la bobina M3.
La mayoría de los PLC disponen de la función MOVE, junto con posibles derivados de ésta, con la
sintaxis que se muestra en la tabla 7.1.
La variable presente en la entrada se copia en la variable de salida, tal como muestra el siguiente
ejemplo (fig. 7.3), donde el contenido del registro de 16 bits MW1 es copiado en el registro de 16
bits MW2.
En la figura 7.5, puede observarse el caso contrario: el registro de 16 bits MW1 es llevado a ocho
salidas del PLC; al no coincidir en tamaño, solamente se desplazarán los ocho bits menos
significativos.
Las funciones aritméticas permiten realizar operaciones matemáticas entre operadores del
mismo tipo. Es importante que el tipo de variable de entrada coincida con el de salida; así,
generalmente se encuentra repetida cada instrucción aritmética en los PLC para cada uno de los
tipos de datos con los que es capaz de trabajar el mismo (SHORT, INT, FLOAT...). Algunos PLC
realizan esta función de manera implícita, sin necesidad de explicitar el tipo de dato, adaptando
si es necesario cada una de las variables al tipo óptimo para poder operar con ellas, proceso que
se denomina sobrecarga de funciones. En la tabla 7.2, se puede observar la estructura típica de
las funciones aritméticas. En el símbolo de la sintaxis, se debe sustituir la etiqueta FUNC_TYPE
por el nombre de la instrucción aritmética y el tipo de dato con el que se va a operar.
En la figura 7.6, se puede observar la aplicación de esta instrucción con diferentes tipos de
variables. Al activarse M1, la instrucción realiza la lectura de las 8 primeras entradas (I1 a I8); por
tanto, al ser una función con enteros, la trata como un valor decimal entre 0 y 255; este valor se
suma al contenido en decimal del registro MW1 y el resultado se almacena en MW2. Una vez
realizada la operación, activa la salida ENO y procede a la siguiente operación, que consiste en la
multiplicación del resultado anterior (MW2) con el valor decimal 12, el resultado de la cual se
almacena en MW3. Una vez realizadas las dos operaciones, se activa la marca M2.
Las funciones de tratamiento de bits con variables permiten realizar las funciones lógicas AND,
OR y XOR (OR exclusiva) bit a bit entre dos parámetros de entrada del mismo tamaño de bits
asignados a la función, y almacenar el resultado en otra diferente. En las figuras 7.3 y 7.4, se
señalan la sintaxis y la descripción de cada una de ellas.
La función NOT, al disponer de una única variable de entrada, modifica la sintaxis respecto al resto
de funciones lógicas, tal como se observa en la tabla 7.4.
En la figura 7.9, se ven las mismas instrucciones, pero en este caso con las rotaciones a derecha
(ROR) e izquierda (ROL). Se puede observar que en este caso, en lugar de rellenarse con 0 los
huecos que van quedando al desplazarse la información, se rellenan con los bits que van saliendo
por el extremo contrario.
El conjunto de instrucciones de comparación permiten generar una señal booleana en función del
resultado de la comparación entre dos variables numéricas que trabajan como entradas a la
función. En la tabla 7.6, puede observarse el conjunto de instrucciones de comparación que se
pueden encontrar en lenguaje Ladder en un PLC.
El PLC, como se ha visto a lo largo de este libro, puede trabajar con diferentes tipos de datos,
tanto numéricos (INT, FLOAT, SHORT...) como códigos binarios en diferentes formatos (binario
puro, código BCD, código GRAY). Muchas veces, para poder realizar operaciones con variables
almacenadas en diferentes formatos, es necesario convertirlas, para que el conjunto de variables
que maneja una función sea coherente (que todas sean del mismo tipo). Para poder realizar este
cambio de formato, existen las funciones de conversión de código, que permiten pasar las
variables entre los diferentes códigos que maneja el equipo.
En la figura 7.11, se presenta un ejemplo en que el contenido de las ocho primeras entradas del
PLC corresponde a un código binario en BCD, con el valor 39. En este caso, el código BCD codifica
cada uno de los dígitos del valor decimal con cuatro bits; al pasarlo a número entero, se ha de
transformar en un binario puro para que se pueda operar con él, por lo que queda el valor 39 en
binario, almacenado en MW1, tal como muestra la figura.
Una vez desarrolladas las funciones estándar más habituales empleadas en la programación de
automatismos químicos con PLC, la serie de ejemplos que se desarrollan en este apartado y en
el siguiente capítulo permiten la aplicación práctica y el uso de dichas funciones con la finalidad
de estudiar el ámbito de aplicación de este tipo de instrucciones. Se ha de remarcar que las
funciones desarrolladas en esta obra son solamente una parte del conjunto de instrucciones de
que puede disponer el PLC, donde también se pueden encontrar funciones de salto, llamadas a
subrutinas, control de errores, control de ejes, comunicaciones, etc., que deberían ser objeto de
un tratamiento más específico y profundo de programación general y, por tanto, escapan al
objetivo del desarrollo del presente libro.
Fig. 7.12 Resolución del programa en lenguaje Ladder del sistema de envasado
Un sistema de mezcla, que se inicia mediante la orden del operario a través del pulsador conectado
a I1, consiste en la adición continuada de los componentes de una disolución. Para conseguir la
máxima solubilidad y evitar aumentos de temperatura, se procede de la siguiente manera. En
primer lugar, se abre una válvula VA, que permite la entrada del disolvente al mezclador (Q1); a
intervalos iguales de tiempo t1, se llevan a cabo las siguientes operaciones: se pone en marcha
un agitador (Q2), seguidamente empieza la adición del primer aditivo (Q3) y finalmente se inicia
la adición de otro aditivo (Q4); transcurrido un tiempo t2, se procede a cerrar las válvulas y parar
el agitador al mismo tiempo, y el sistema se deja en reposo.
La figura 7.13 muestra el diagrama GRAFCET del ciclo de trabajo del proceso. Éste comienza en
la etapa 0, inicializando el registro MW0 a 1, que servirá para actualizar las salidas que activan
los diferentes elementos del proceso. A partir de la condición de transición I1, se pasa a la etapa
1, donde el contenido del registro MW0 se lleva a las cuatro primeras salidas del PLC, y en este
primer caso se activa la salida Q1, correspondiente a la válvula VA. Al activarse Q1, M10 pasa a
valer 1, lo que permite el paso a la etapa 2, donde se inicia la temporización t1, que permite el
paso al siguiente estado del proceso. La etapa 3 realiza una operación aritmética:
MW0=2⋅MW0+1, que actualiza el contenido del registro MW0 a partir del valor almacenado en
él; así, a cada ciclo de ejecución del bucle, se le asignan los valores que se muestran en la tabla
7.8, y se observa cómo, cada vez que se activa la etapa 3, activa un bit más a la izquierda del
contenido del registro. La misma operación se podría haber realizado mediante una instrucción
SHL y seguidamente sumar 1.
La etapa 3, además, realiza la comparación de MW0 con 15 (valor binario 1111), para determinar
si ha de volver a ejecutar nuevamente el bucle (M13 desactivado) activando la etapa M1, o
continúa el proceso con las etapas siguientes (M13 activado). Una vez realizadas las dos
instrucciones, se activa M12, que junto con el resultado de la comparación (M13) permitirá
continuar el ciclo de trabajo en una dirección u otra. La etapa 4 activa las salidas del proceso e
inicia una temporización t2, transcurrida la cual (M14) desactiva todas las variables del proceso
y, realizada esta operación (M15), el sistema pasa a reposo.
Fig. 7.14 Desarrollo de la evolución de las etapas del GRAFCET de la figura 7.13 en lenguaje Ladder
Fig. 7.15 Activación de las acciones del diagrama del GRAFCET de la figura 7.13 en lenguaje Ladder
Fig. 7.16 Cronograma de estados del sistema de carga para un proceso exotérmico
El diagrama GRAFCET correspondiente al ciclo de trabajo del proceso (fig. 7.18) se inicia en la
etapa 0, donde se asigna el contenido de todas las variables que serán utilizadas con posterioridad
en el proceso.
Se utilizarán las marcas de la M1 a la M24 para almacenar los 24 posibles valores binarios de
la salida en función de cada uno de los seis estados posibles del proceso (E1 a E6), lo cual se
realiza mediante dos instrucciones MOV, una instrucción para los tres primeros estados y otra
para los tres estados siguientes (fig. 7.17), en que siempre el bit menos significativo de cada grupo
de cuatro marcas corresponde siempre a Q1 y el más significativo a Q4.
Fig. 7.17 Transferencia de los diferentes estados de proceso al rango de memoria de M1 a M24
Una vez inicializadas todas las variables, si la variable de ciclo continuo del GRAFCET adyacente
está activa (M34), actualiza las cuatro salidas (Q1:4=M1:4), carga en MW0 el valor de
temporización de la etapa actual MW0=M100:16, inicializa la temporización con el valor de
MW0 e incrementa el contador de módulo 6, que permite controlar en qué ciclo de trabajo se
encuentra el proceso.
Una vez finalizada la temporización de cada uno de los seis estados, el contenido de las marcas
M1:24 se rota 4 posiciones a la derecha, actualizando los cuatro bits menos significativos con el
estado de las cuatro salidas correspondientes al siguiente estado del proceso. Igualmente, pero
con una rotación de 16 bits, se procede con el área de memoria M100:96, pero en este caso se
actualizan los 16 bits menos significativos con el tiempo del siguiente estado. Una vez realizadas
ambas operaciones (M35), dependiendo de si se han cumplido o no los 6 estados del proceso,
controlado por la salida del contador de módulo 6 (M36), se activará la etapa 1 (M36 desactivado),
actualizando las salidas y el tiempo con los nuevos valores, o se pasará a la etapa 0 (M36 activado)
que inicializará nuevamente las variables del proceso e iniciará uno nuevo si la variable de ciclo
continuo está activa.
A partir de la resolución del diagrama GRAFCET, se asignan a las etapas 0 a 4 las marcas M30 a
M34, respectivamente. De esta manera, se resuelve en primera instancia el GRAFCET de ciclo
continuo, y seguidamente el ciclo de trabajo del proceso, tal como se puede observar en la figura
7.19.
Fig. 7.19 Líneas del programa en lenguaje Ladder de la evolución de los dos GRAFCET del proceso
En la figura 7.20, se desarrollan cada una de las acciones del proceso mediante las instrucciones
estándar del PLC.
Fig. 7.20 Líneas del programa en lenguaje Ladder de las acciones del proceso exotérmico
Una aplicación habitual de los conceptos expuestos en este capítulo se realiza en sistemas de
regulación de tiempo continuo, donde los módulos de entrada y salida analógicos, junto con los
lazos de control PID, requieren el uso y tratamiento de registros numéricos que contienen los
valores analógicos de control. El contenido del siguiente capítulo desarrolla estos puntos, donde
se podrá apreciar la funcionalidad del conjunto de instrucciones estudiadas hasta este punto.
control de procesos
continuos
8.1 Control de procesos continuos en la industria química
De lo indicado antes, se desprende que, si se desea realizar el control de este tipo de procesos
mediante PLC, éste ha de ser capaz, por un lado, de conocer e interpretar el valor de las variables
analógicas, (como el de la temperatura en este caso) y, por otro lado, de controlar el proceso
mediante el valor analógico correspondiente al punto de consigna del sistema. Con los objetivos
expuestos hasta el momento, es necesario conocer cómo trabajan los módulos analógicos en el
PLC, y el tipo de instrucciones y herramientas de que dispone este dispositivo para poder
desarrollar el control de procesos continuos.
La adquisición y el procesado de variables analógicas por parte de los módulos de entrada del
PLC requieren un conjunto de acciones previas, que tienen como finalidad convertir y adaptar la
señal que se desea obtener a unos niveles eléctricos aptos para ser tratados por dicho módulo.
En la figura 8.3, se pueden observar la estructura y los elementos que son necesarios para
acondicionar la señal a medir para los niveles de entrada del PLC.
Existen dos grandes grupos de transductores: los pasivos, en los que no se produce conversión
de energía, sino que algún parámetro del transductor es directamente proporcional a la magnitud
que se mide, y los activos, dispositivos que generan energía eléctrica por conversión de energía
procedente del sistema sobre el cual se está realizando la conversión.
Existen tantos tipos de transductores como variables se deseen medir, tales como la temperatura,
la presión, las células de carga, el caudal, el nivel, la velocidad, etc. Aunque estructuralmente
todos ellos puedan ser muy diferentes, la característica común de todos es que convierten la señal
a medir en una señal eléctrica, de tensión, corriente, variación de resistencia, etc., proporcionales
al valor de la señal que se desea conocer.
La señal suministrada por el transductor suele ser una señal de bajo nivel y con un alto nivel de
ruido, por lo que posteriormente se requiere una etapa de acondicionamiento de la misma, que
consta de las acciones siguientes:
1. Adaptar la variación de señal eléctrica suministrada por el transductor (resistencia, tensión,
corriente, frecuencia…) a un tipo de señal apta para el módulo de procesamiento de la misma.
2. Filtrar la señal adquirida para eliminar ruidos y valores no deseados.
3. Amplificar y adaptar la señal eléctrica a los niveles requeridos por el módulo de
procesamiento.
También la figura 8.3 muestra como ejemplo un sensor de temperatura para el reactor CSRT, que
permite convertir una señal entre 100ºC y 300ºC a un rango de valores eléctricos que va de 0 a
10 voltios, que es la señal que es captada por el módulo de entradas del PLC.
Figura 8.5 Conexión del bornero: entrada diferencial (a) y entrada única (b)
2. Multiplexor analógico. La función del multiplexor analógico es seleccionar el canal del cual
se va a realizar la lectura analógica. Habitualmente, aunque no siempre, en cada ciclo de
scan del PLC se realiza la lectura de un único canal de entrada, por lo que para realizar la
lectura de todos los canales son necesarios tantos ciclos de scan como canales disponga el
módulo.
3. Conversor analógico/digital. Este elemento tiene como misión convertir la señal analógica
de cada canal en un código binario de n bits. El número de bits determina la resolución del
módulo (parte más pequeña en la que se puede dividir la señal). Un conversor analógico/
digital normal para un PLC suele ser de 12 bits, por lo que la señal puede representarse
utilizando 12 bits o, lo que es lo mismo, 212 valores, de 0 a 4.095.
Un sensor de temperatura que suministra una tensión entre 0 y 10 V para un rango de 0 a 100ºC
de una reacción que tiene lugar en un reactor por cargas está conectado a la entrada analógica
IW1. Se desea programar una rutina dentro de un programa en lenguaje Ladder que realice la
lectura del sensor y muestre al usuario, mediante tres displays, un valor entero de 000 a 100 que
indique el valor en grados centígrados del proceso leído por el sensor. Los datos son suministrados
al display a través de 9 salidas digitales: de Q1 a Q4 para las unidades, de Q5 a Q7 para las
decenas, y Q9 para el único dígito de las centenas; se utilizará formato BCD, tal como muestra
la figura 8.6.
donde IWn corresponde a la entrada analógica; Vaplic es el valor de aplicación que le corresponde;
offset es la desviación de la señal respecto del 0, tanto del registro (en el primer término de la
fórmula)como del valor de la aplicación (en el segundo término de la fórmula), y, finalmente,
Máx y Mín son los valores máximos y mínimos que pueden tener el registro en el primer término
y la aplicación en el segundo.
Para el ejercicio, se asigna un valor de registro de 0 a 32.000 para todo el rango de entrada (esto
puede variar en función del fabricante). Sustituyendo el resto de parámetro de la fórmula por los
de la aplicación, teniendo en cuenta que el offset en ambos casos es cero y los valores máximos
y mínimos de cada uno de los dos términos, queda:
IW1 − 0 Va pl ic − 0
=
32.000 − 0 100 − 0
Despejando de la fórmula y expresando el valor de Vaplic en función del valor del contenido del
registro, se obtiene:
IW 1
Va pl ic =
320
Esta fórmula se desarrolla en la segunda línea del programa Ladder, una vez se ha pasado el
contenido de IW1 a MW1. El resultado de la operación se convierte a BCD y se lleva a las salidas
digitales del módulo.
La resolución del ejercicio se muestra en la figura 8.8. Se inicia (1) con la captación de la entrada
analógica IW1 y el valor del punto de consigna (I1:4), que tendrá un código binario de 0 a 15.
Como las operaciones que se van a utilizar dan como resultados números reales, el valor entero
almacenado en MW10 se pasa a REAL y se asigna a MF10 (registro de 4 bytes del PLC en formato
real).
Una vez almacenados los valores de consigna (MF10) y del proceso (MW1), el valor de consigna,
comprendido entre 0 y 15, se transforma a valor del registro para poder comparar con el rango
de ±10% siguiendo la fórmula descrita en el ejercicio anterior.
que para esta aplicación responde a la siguiente fórmula, en la que MF20 corresponde al registro
en formato REAL, donde se almacenará el valor de la aplicación en el mismo rango que la entrada
analógica (0 a 32.000):
M F20 Va pl ic
=
32.000 − 0 14 − 0
16.000
M F20 = ⋅Va pl ic
7
En la línea siguiente (3), se realiza el cálculo de los márgenes de control, sumando y restando el
valor calculado del ±10% con el valor del punto de consigna. Para poder comparar los márgenes
calculados (MF30 y MF35) con la lectura analógica almacenada en MW1, se realiza el paso de
los registros en formato REAL a INT (4), y se realiza la comparación con el margen superior (5),
activando Q1, y con el inferior (6), activando Q2.
Los módulos de salida analógicos se utilizan habitualmente en aplicaciones que requieren una
capacidad de control que responde de manera directamente proporcional a los niveles de voltaje
o corriente continua. El número de elementos de salida que responde a señales analógicas es
grande y variado; algunos de estos elementos son:
–Válvulas analógicas. La apertura de estas válvulas es regulable y el grado de apertura depende
directamente de la señal analógica aplicada, con lo que se puede regular el caudal en función
de ésta.
–Consignas para motores eléctricos. La regulación de velocidad de los motores eléctricos
mediante una consigna analógica permite regular el trabajo de los dispositivos acoplados a
éstos, como pueden ser agitadores, bombas o cualquier tipo de actuador asociado a un motor.
–Medidores analógicos. Se pueden acoplar a la salida de PLC medidores tanto digitales como
analógicos, que suministran información al usuario de los valores relativos a variables
analógicas.
–Consignas. De manera general, se pueden aplicar consignas analógicas que permitirán
regular y estabilizar procesos mediante controladores del tipo PID, tal como se ve en la figura
8.9.
Como en el caso de las entradas analógicas, los módulos de salida están conectados con
elementos de control mediante el uso de transductores que toman la señal analógica de salida
del PLC y que la modifican para adaptarla al elemento final de control que deberá modificar el
estado del mismo. Al igual que sucedía con los módulos de entrada, se pueden encontrar
diferentes rangos y tipos de señales eléctricas con las que son capaces de trabajar los PLC:
–Módulos de salida de corriente de 0 a 20 mA o de 4 a 20 mA
–Módulos de salida en tensión unipolares de 0 a 5 V o de 0 a 10 V
–Módulos de salida en tensión bipolares de -5 V a 5 V o de -10 V a 10 V
La estructura de los módulos de salida analógica, tal como se muestra en la figura 8.10, está
compuesta de una serie de bloques funcionales que le permiten cumplir con la tarea que tiene
asignada. Estos bloques, de izquierda a derecha, son:
1. Bus del sistema. A partir de la conexión del módulo al sistema del PLC mediante el bus, le
llegan a éste los registros de la memoria de salidas del PLC (QW) correspondientes a las
salidas analógicas, que generalmente será de 16 bits.
2. Modificación del registro. Como generalmente el tamaño del registro QW no coincide con el
del conversor digital a analógico, se requiere una etapa de adaptación que recoja los valores
transmitidos a través del bus y los convierta a registros del tamaño del conversor.
3. Conversor D/A. La función del conversor digital a analógico es similar a la del módulo de
entradas; en este caso, el conversor recibe un código binario de n bits, y a su salida genera
una señal analógica dentro de un rango determinado.
La señal de control para la apertura y el cierre de una válvula analógica que regula el vapor del
sistema de calefacción de un reactor responde al gráfico de la figura 8.11. El procedimiento para
su control es aplicar (QW1) proveniente de un módulo que ofrece un rango de tensión de 0 a 10
voltios. Esta señal se aplica de manera gradual al pulsar marcha (I1), tal como muestra la figura
8.11; inicia su valor desde 0 hasta alcanzar el valor de 3 V en 10 minutos, en cuyo estado
permanece estable hasta que se pulsa paro (I2), y desciende desde el estado estable hasta cero
en 5 minutos.
Fig. 8.12 Señal de salida analógica con los valores del registro
A partir de las fórmulas, se puede diseñar el diagrama GRAFCET del proceso, donde se puede ver
la aplicación de las fórmulas en la puesta en marcha y el paro (fig. 8.13), teniendo en cuenta que
el valor que lleva temporizado t1 (salida ET) se almacenará en el registro MW1 y el del
temporizador t2, en MW2:
A partir del GRAFCET, se programa mediante instrucciones Ladder el diagrama de flujo del proceso
y se realizan las acciones del mismo tal como se ve en la figura 8.14.
Si el valor de ε es diferente de 0, indica que existe una diferencia entre la consigna y la señal de
salida. Este valor se introduce en el controlador, que es el encargado de que la salida siga la
consigna, independientemente de las perturbaciones que pueda tener el sistema.
El controlador PID incluye tres acciones que actúan sobre la señal de error: una acción
directamente proporcional a la señal de error (P), una acción proporcional a la integral del error
(I) y una acción proporcional a la derivada del error. Según el tipo de acción que conforma la señal
de control, se dispone de controladores P, I, PI, PD y PID. A continuación, se describen las
correspondientes acciones individuales y su efecto sobre la variable controlada.
∫
u (t ) = Ki ε(t )dt
–Acción derivativa. La acción derivativa genera una señal, que es directamente proporcional
(KD) a la derivada del error. La señal de control que se genera es proporcional a la pendiente
del error, por lo que tiende a anticiparse a éste y minimizar las variaciones.
dε(t )
u (t ) = K D ⋅
dt
A partir de la acción combinada de los tres tipos de control independientes, se realiza el control
PID, que se rige por la fórmula:
dε(t )
∫
u (t ) = K p ⋅ε(t ) + Ki ε(t )dt + KD ⋅
dt
Fig. 8.16 Diagrama de bloques de función PID: PIDISA (a) y PIDINT (b)
La función tiene como parámetros de entrada el valor de la salida del proceso (PV) y el punto de
consigna (SP). Junto a estas variables, se disponen tres entradas booleanas que permiten que la
salida de control (CV) trabaje en modo manual (AUTO = 0), en que la salida CV aumenta o disminuye
en una unidad en función de las entradas UP y DOWN respectivamente, o en modo automático
(AUTO = 1), en que la salida CV es el resultado de aplicar el algoritmo de control PID con los
parámetros programados en la instrucción. Finalmente, se ha de programar, en la instrucción, un
registro (REF) que será el primero de una serie de registros en los se almacenarán los diferentes
parámetros que necesita el PID para ejecutar su algoritmo.
La representación del bloque funcional de la instrucción PID, junto con sus parámetros de entrada
y salida, corresponde al de la tabla 8.1.
Existe una bibliografía muy amplia sobre los diversos métodos de sintonización de controladores,
temática que está fuera del objetivo de este libro. Sin embargo, para realizar una aplicación de la
función PID, se expone uno de los criterios más utilizados: el método de sintonización en lazo
abierto propuesto por Ziegler y Nichols. Esta técnica se basa en la determinación de la curva de
reacción del proceso que consiste en aplicar una señal en escalón a la consigna del mismo,
considerando éste en lazo abierto y esperar a su estabilización para determinar los parámetros
característicos de su respuesta (fig. 8.17), siguiendo los siguientes pasos:
1. Con los elementos del lazo de control, excepto el controlador, dispuestos en lazo abierto, se
lleva manualmente a un punto de operación estable a un valor y0, con un valor de consigna
x0.
2. Se aplica un cambio en forma de escalón de manera que el valor final de la consigna sea
x1, comprendido entre el 10% y el 20% del total del recorrido del elemento final de control.
3. Se registra la respuesta de la salida del proceso hasta que se estabilice en un valor y1. Dicha
respuesta, cuando se representa, es la que se conoce como curva de reacción del proceso.
Fig. 8.18 Curva de reacción del proceso con sus parámetros característicos
τo = (t2 − τ p)
Fig. 8.19 Determinación de los parámetros característicos de la curva de reacción del proceso por el método de los dos puntos
Otros autores, como Cohen y Coon o Lopez, Murrill y Smith, han trabajado en el estudio de la
sintonía del PID, encontrando fórmulas que permiten sintonizarlo, mejorando alguno de los
parámetros característicos de la respuesta de un sistema de control en lazo cerrado y que merecen
un estudio más detallado, lo que no es del ámbito de estudio de este libro. Así, a partir de los
valores obtenidos, independientemente del método y fórmulas de sintonía que se empleen, la
fórmula completa del algoritmo PID que se describe al inicio del capítulo:
dε(t )
∫
u (t ) = K p ⋅ε(t ) + Ki ε(t )dt + KD ⋅
dt
1 dε(t )
u (t ) = K p ⋅ε(t ) + ∫ε(t)dt + T
Ti D⋅ dt
A partir del conocimiento de los parámetros característicos del proceso y de las variables
relacionadas con los elementos estructurales que lo integran, ya se puede programar la
instrucción y realizar el control en lazo cerrado de un proceso químico.
En primer lugar, el usuario establece un valor de salida QW1 manualmente, hasta que el sistema
se estabilice, cuando se ha estabilizado, se inicia el programa para la determinación de la curva
de reacción del proceso que corresponde al GRAFCET de la figura 8.20.
A partir del GRAFCET, se resuelve el programa mediante instrucciones Ladder tal como se muestra
en la figura 8.21.
La figura 8.22 muestra cómo, a partir de los valores del proceso, se puede programar la instrucción
PID. Previa a la inserción de la instrucción PID, se han de programar las instrucciones necesarias
para asignar los parámetros que requiere la función; para ello, se toma como referencia la
dirección base de memoria: MW1, programada en la entrada REF de la instrucción PID. Está
variable determina donde se han de almacenar cada uno de los parámetros que necesita la
función.
La primera línea del programa, al activarse M1, asigna el algoritmo PIDISA a la función, y un
periodo de ejecución de valor t1. La siguiente línea del programa asigna los valores de banda
En la cuarta línea del programa, se almacenan los valores máximos y mínimos de la salida, con
la finalidad de no saturar el elemento final de control y el tiempo mínimo de subida de la señal
(ts). Si se alcanza uno de estos valores, el algoritmo deja de ejecutarse, adaptando la acción
integral para que coincida con el valor máximo o mínimo de la salida.
Los ejemplos de este capítulo, junto con los desarrollados en el resto del libro, son sólo una
pequeña muestra de la potencialidad de la automatización aplicada a la industria química. La
evolución de las nuevas tecnologías de comunicación permite llevar la automatización de estos
procesos mucho más allá de los límites que los autores se han propuesto alcanzar en este libro.