Unidad 3

Metodologías para el análisis de riesgos (diagnóstico)

Un riesgo lleva implícito un daño o perdida, la probabilidad de ocurrencia depende de la buena gestión
que se haga de ellos, a esto se le llama gestión del Riesgo.
Es un acontecimiento o condición incierta que, de presentarse, tiene un efecto positivo o negativo en los
objetivos del proyecto, en el costo, el programa o la calidad del proyecto. El riesgo tiene una causa y, si
ocurre, una consecuencia.
El riesgo no puede eliminarse pero si puede reducirse, retenerse, suspenderse, transferirse.
El riesgo remanente después de haberse mitigado en el proceso es conocido como Riesgo Residual y
debe ser formalmente aceptado, asumiéndose por parte de la empresa y emplear equipo de protección
personal para evitar un daño en el trabajador.

3.1 Diagnóstico de la STPS

"El diagnóstico (del griego diagnostikós, a su vez del prefijo día-, "a través", y gnosis, "conocimiento" o
"apto para conocer") alude, en general, al análisis que se realiza para determinar cualquier situación y
cuáles son las tendencias. Esta determinación se realiza sobre la base de datos y hechos recogidos y
ordenados sistemáticamente, que permiten juzgar mejor qué es lo que está pasando." (Wikipedia, 2015).
El diagnóstico es una forma de reconocer la situación en que se encuentra una cosa, para el caso que nos
ocupa se refiere al estado en que se encuentra una empresa en un momento determinado.
Para la Seguridad y Salud Laboral, es de gran importancia determinar la situación en la que se encuentra
una empresa en todos sus procesos y actividades a efecto de que no exista una pérdida humana, material
o financiera de la misma.
En México la institución que se encarga de regular las acciones de Seguridad y Salud Laboral, es la
Secretaría del Trabajo y la Previsión Social (STPS), organismo público centralizado del Poder Ejecutivo
de la Nación, cuyas facultades son determinadas en el Artículo 123 Constitucional apartado A, y quien
tiene la función de regular entre otras actividades y para efecto de este tema lo establecido en la fracción
XV de dicho artículo que a la letra dice:
XV. El patrón estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de su negociación, los
preceptos legales sobre higiene y seguridad en las instalaciones de su establecimiento, y a adoptar
las medidas adecuadas para prevenir accidentes en el uso de las máquinas, instrumentos y
materiales de trabajo, así como a organizar de tal manera éste, que resulte la mayor garantía para
la salud y la vida de los trabajadores, y del producto de la concepción, cuando se trate de mujeres
embarazadas. Las leyes contendrán, al efecto, las sanciones procedentes en cada caso.

Bajo esta premisa, la STPS se encarga de vigilar, controlar y verificar que se dé puntual cumplimiento y
observancia a esta disposición legal, para ello la Ley Orgánica de la Administración Pública Federal le
da atribuciones de establecer la regulación pertinente a través de las leyes, reglamentos y disposiciones
legales en vigor para llevar a cabo esta función.
Para ello se da como elemento regulatorio el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo,
cuyo "objeto es establecer las disposiciones en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo que deberán
observarse en los Centros de Trabajo, a efecto de contar con las condiciones que permitan prevenir
Riesgos y, de esta manera, garantizar a los trabajadores el derecho a desempeñar sus actividades en
entornos que aseguren su vida y salud, con base en lo que señala la Ley Federal del Trabajo." (STPS,
2013, Art. 2).
Para efectos de este subtema y en concordancia con el reglamento vigente se establece en el artículo 3,
fracción IX, lo siguiente:
IX. Diagnóstico de Seguridad y Salud en el Trabajo: La identificación de las Condiciones Inseguras
o Peligrosas; de los agentes físicos, químicos o biológicos o de los Factores de Riesgo Ergonómico
o Psicosocial capaces de modificar las condiciones del ambiente laboral; de los peligros circundantes

1
 al Centro de Trabajo, así como de los requerimientos normativos en materia de Seguridad y Salud
en el Trabajo que resulten aplicables. (STPS. 2013. pág. 2).

Para llevar a cabo esta función es necesario establecer procedimientos y técnicas que deben ser acatadas
por todos los patrones en donde existan trabajadores, esto está establecido en el artículo 7 fracción I:
Artículo 7. Son obligaciones de los patrones:
I. Contar con un Diagnóstico de Seguridad y Salud en el Trabajo y los estudios y análisis de Riesgos
requeridos por el presente Reglamento y las Normas, que forman parte del referido diagnóstico
(STPS, 2013, pág. 4).

Esta acción es completamente necesaria para que los patrones puedan prestar bienes o servicios, en donde
existan trabajadores.
En concordancia con esta normatividad se establece la Norma Oficial Mexicana NOM-030-STPS-2009
que regula estos procesos, en el que establece lo siguiente: El Diagnóstico de seguridad y salud en el
trabajo será: integral o por área de trabajo sobre las condiciones de seguridad y salud en el centro laboral,
deberá considerar al menos la identificación de lo siguiente:
a) Las condiciones físicas peligrosas o inseguras que puedan representar un riesgo en las instalaciones,
procesos, maquinaria, equipo, herramientas, medios de transporte, materiales y energía;
b) Los agentes físicos, químicos y biológicos capaces de modificar las condiciones del medio ambiente
del centro de trabajo que, por sus propiedades, concentración, nivel y tiempo de exposición o acción,
pueden alterar la salud de los trabajadores, así como las fuentes que los generan;
c) Los peligros circundantes al centro de trabajo que lo puedan afectar, cuando sea posible, y
d) Los requerimientos normativos en materia de seguridad y salud en el trabajo que resulten aplicables.

Para ello el diagnóstico de seguridad y salud en los centros de trabajo que cuenten con menos de cien
trabajadores, podrá ser integral y contener al menos lo previsto en el inciso d). La STPS, ha instaurado
el Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el trabajo, guía para la evaluación del cumplimiento
de la Normatividad en Seguridad en el Trabajo.

El Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo tiene su origen en el año de 1995 en los
denominados "Programas Preventivos", los cuales se aplicaban en centros de trabajo con cien o más
trabajadores de la industria maquiladora de exportación de las entidades federativas de la frontera norte
del país, así como en Jalisco y el Distrito Federal. Con la expedición de este Reglamento, se amplía el
alcance del programa a todo el territorio nacional y se promueve la incorporación de los centros de trabajo
de las industrias de la construcción, metal-mecánica tiendas de autoservicio, muebles de madera,
plásticos, embotelladoras de refrescos, textil y transporte eléctrico, mismas que presentaban en ese
entonces altas tasas de accidentabilidad. En 2002, se emiten los nuevos lineamientos generales para el
Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo. En el año 2003, el Colegio de Sonora
validó la nueva metodología y los documentos técnicos que conforman el proceso de asistencia técnica
del Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo. Los documentos técnicos validados
fueron los siguientes: Guía de Asesoría de Sistemas de Administración en Seguridad y Salud en el
Trabajo; Guía de Evaluación de Sistemas de Administración en Seguridad y Salud en el Trabajo, y Guía
de Evaluación de la Normatividad en Seguridad y Salud en el Trabajo. En el marco de la Política Pública
de Seguridad y Salud en el Trabajo 2007-2012, en el año 2008 se lleva a cabo una revisión de los
Lineamientos Generales de Operación del Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo,
así como de las tres guías básicas que orientarán y evaluarán su puesta en funcionamiento:
 Guía de Asesoría para la Instauración de Sistemas de Administración en Seguridad y Salud en el
Trabajo;
 Guía para la Evaluación del Funcionamiento de Sistemas de Administración en Seguridad y Salud
en el Trabajo, y

2
 Guía para la Evaluación del Cumplimiento de la Normatividad en Seguridad y Salud en el Trabajo.

Los Lineamientos Generales de Operación contienen los objetivos y políticas del programa, las fases y
criterios para su instrumentación, el otorgamiento de reconocimientos de "Empresa Segura", la
acreditación de sistemas de administración en seguridad y salud en el trabajo, así como los criterios para
la baja temporal o definitiva del mismo.
La Guía de Asesoría para la Instauración de Sistemas de Administración en Seguridad y Salud en el
Trabajo tiene como propósito proveer a los centros de trabajo de un esquema con los elementos esenciales
para la puesta en operación de estos sistemas y el seguimiento de los avances en su aplicación.
Por su parte, la Guía para la Evaluación del Funcionamiento de Sistemas de Administración en Seguridad
y Salud en el Trabajo aporta los criterios de evaluación y puntos de control para valorar el funcionamiento
de dichos sistemas, así como las acciones preventivas y correctivas por instrumentar en los centros de
trabajo.
La Guía para la Evaluación del Cumplimiento de la Normatividad en Seguridad y Salud en el Trabajo es
una herramienta que permite realizar una revisión exhaustiva sobre la observancia de las diversas
disposiciones en la materia que le son aplicables al centro de trabajo, con las consiguientes medidas
preventivas y correctivas por ejecutar.
La actualización realizada a dichos instrumentos tuvo como punto de partida las experiencias acumuladas
en los últimos seis años de operación del Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo.
De igual manera, fueron tomadas en consideración otras experiencias en programas análogos, tales como:
las Directrices sobre sistemas de gestión de la seguridad y la salud en el trabajo, emitidas por la
Organización Internacional del Trabajo. OIT; la Norma sobre Sistemas de Administración de Seguridad
y Salud Ocupacional. OHSAS 18001:2007, y la Norma Mexicana NMX-SAST-001-IMNC-2038.
Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo - Requisitos.
Las normas de seguridad comprenden las relativas a edificios, locales e instalaciones; prevención,
protección y combate de incendios; sistemas y dispositivos de seguridad en maquinaria; manejo,
transporte y almacenamiento de sustancias peligrosas; manejo y almacenamiento de materiales; equipo
suspendido de acceso; recipientes sujetos a presión y calderas; electricidad estática; soldadura y corte, y
mantenimiento de instalaciones eléctricas.
Forman parte de las normas de salud, las de contaminantes por sustancias químicas; ruido; radiaciones
ionizantes; radiaciones no ionizantes; presiones ambientales anormales; condiciones térmicas elevadas o
abatidas; vibraciones, e iluminación.
El apartado relativo a normas de organización se integra por las siguientes: equipo de protección
personal; identificación de peligros y riesgos por sustancias químicas; comisiones de seguridad e higiene;
informes sobre riesgos de trabajo; colores y señales de seguridad; seguridad en procesos de sustancias
químicas, y servicios preventivos de seguridad y salud.
Finalmente, el capítulo de normas específicas abarca las de plaguicidas y fertilizantes; instalaciones,
maquinaria, equipo y herramientas agrícolas; aprovechamiento forestal maderable y aserraderos;
operación y mantenimiento de ferrocarriles, y trabajos en minas.
Con esta guía, la Secretaría del Trabajo y Previsión Social provee un instrumento efectivo para evaluar
el cumplimiento de la normatividad en seguridad y salud en el trabajo, que al mismo tiempo permite
determinar las medidas preventivas y correctivas por adoptar, con fechas compromiso de realización,
para de esta manera contribuir al establecimiento de centros de trabajo seguros e higiénicos, mediante la
autogestión y mejora continua de la seguridad y salud laborales. (STPS, 2009).
Actividad 1. Revise la página de autogestión y realice un ensayo acerca de los requerimientos que solicita
la STPS.
en http://autogestion.stps.gob.mx:8162/pdf/Lineamientos%20Generales%202008.pdf

3
3.2 Investigación de accidentes e incidentes
Con fundamento en la legislación vigente es obligación de los patrones investigar los hechos que
provocaron los accidentes que ocurren en una empresa a efecto de evitar que vuelvan a ocurrir en
situaciones similares en otra ocasión, en caso contrario se puede hacer acreedor a las sanciones previstas
de las leyes en vigor.

Objetivo de la Investigación de Accidentes

La investigación de accidentes tiene como objetivo principal la deducción de las causas que los han
generado a través del previo conocimiento de los hechos acaecidos. Alcanzado este objetivo, los
objetivos inmediatos persiguen rentabilizar los conocimientos obtenidos para diseñar e implantar
medidas correctoras encaminadas tanto a eliminar las causas para evitar repetición del mismo accidente
o similares, como aprovechar la experiencia para mejorar la prevención en la empresa.
Todo accidente es una lección y de su investigación se debe obtener la mejor y la mayor información
posible no sólo para eliminar las causas desencadenantes del suceso y así evitar su repetición, sino
también para identificar aquellas causas que estando en la génesis del suceso propiciaron su desarrollo y
cuyo conocimiento y control han de permitir detectar fallos u omisiones en la organización de la
prevención en la empresa y cuyo control va a significar una mejora sustancial en la misma. No obtener
de cada accidente la mayor y mejor información sería un despilfarro inadmisible, incomprensible y de
difícil justificación.
Ello exige realizar la investigación partiendo de la premisa de que rara vez un accidente se explica por la
existencia de una sola o unas pocas causas que lo motiven; más bien al contrario, todos los accidentes
tienen varias causas que suelen estar concatenadas. Se debe tener una visión pluricausal del accidente.
Por ello, en la investigación de todo accidente, se debe profundizar en el análisis causal, identificando
las causas de distinta topología que intervinieron en su materialización y no considerándolas corno
hechos independientes sino que se deben considerar y analizar en su interrelación ya que tan solo la
interrelación entre ellas es lo que en muchos casos aporta la clave que permite interpretar con certeza el
accidente acaecido.

¿Cómo investigar accidentes?

Respondiendo a esta cuestión se debe convenir que no existe un método único ni de valor universal para
la Investigación de Accidentes. Cualquier método es válido si garantiza el logro de los objetivos
perseguidos. Ahora bien, estudiar un accidente cuando se acepta de principio que sus causas pueden ser
numerosas, de ámbitos diferentes y además interrelacionadas, representa una actividad analítica de cierta
complejidad y por ello conviene disponer de un método, es decir, de un proceso establecido que defina,
o al menos oriente, qué tareas hay que realizar y en qué orden.
La utilización del “método del árbol de causas” que se apoya en una concepción pluricausal del accidente.
es una herramienta de gran ayuda para todo aquel que precise y persiga profundizar en el análisis causal.
El árbol causal es un diagrama que refleja la reconstrucción de la cadena de antecedentes del accidente,
indicado las conexiones cronológicas y lógicas existentes entre ellos. Iniciándose en el daño producido
o en el incidente, y a través de la formulación de algunas preguntas predeterminadas, el proceso va
remontando su búsqueda hasta completar el árbol.
Este finaliza cuando:
a) Se identifican las situaciones primarias que no precisan de otras anteriores para ser explicadas, es
decir las respuestas no hacen progresar en el conocimiento de los acontecimientos.
b) Debido a una toma de datos incompleta o incorrecta se desconocen los antecedentes que propiciaron
una determinada situación de hecho.

El árbol causal constituye un ordinograma en el que se reflejan gráficamente todos los hechos recogidos
y las relaciones existentes entre ellos, facilitando enormemente la detección de causas, incluso aquellas
4
aparentemente ocultas y/o no directamente ligadas al suceso. y que el proceso metodológico ayuda a
descubrir y relacionar.
Usualmente cuando acontece un accidente de trabajo, el técnico prevencionista (sea de la propia empresa
o sea de la Administración) que investiga el mismo, tiene por objetivo llegar a determinar sus causas
principales ya que conocidas estas y diseñadas y aplicadas las medidas de prevención-protección para
eliminarlas, la posibilidad de que el mismo pueda volver a producirse es nula o muy baja.
La utilización del árbol causal como técnica para investigar un accidente obliga al técnico prevencionista
que realiza la investigación a profundizar en el análisis de las causas hasta llegar al conocimiento de las
causas primarias que constituyen la génesis de los accidentes y que es preciso eliminar o controlar.
Generalmente, en la génesis de los accidentes se encuentran y se delimitan problemas o fallos de
estructura de la empresa y de organización del trabajo que vinculados con la seguridad repercuten
negativamente en la misma. Este tipo de fallos estructurales y organizativos deberían ser identificados
especialmente por los responsables de los procesos productivos ya que ellos son precisamente quienes
tienen la oportunidad de actuar sobre los mismos.
De ahí que, siendo el "Árbol de Causas" una metodología de investigación de accidentes sumamente
válida para quién precise profundizar en el análisis causal de los accidentes, esta es especialmente eficaz
cuando es aplicada por los técnicos prevencionistas y los técnicos de producción de la propia empresa en
la que acontece el accidente. A partir de un caso real ya sucedido, el árbol causal representa gráficamente
la concatenación de causas que han determinado el suceso último materializado en accidente.
En tal, sentido no refleja las posibles variantes que posibilitarían el desencadenamiento de accidentes
similares, lo que sería objeto de otras metodologías como el "árbol de fallos y errores". (Piqué Andanuy.
1993).

5
 Accidente
Quemaduras de 2.o y 3.er grado en
ambas piernas del accidentado

Se produce un Se intenta apagar las llamas Los compañeros

conato de incendio incipientes con los pies no usan el extintor
para apagar las
llamas prendidas
en los pantalones

Existe una mezcla Existen focos de El fuego está muy El único extintor
inflamable ignición (partículas localizado: acto está al otro lado
Se desconoce la
incandescentes) instintivo del del taller
posible toxicidad
que impactan en la operario
de la sustancia
Se usa para mezcla inflamable
extintora
depositar el aceite Insuficiente
de un recipiente número de
con restos de Se realizan extintores y/o
No se informa a los
gasolina operaciones de deficiente
operarios sobre las
desbordado en ubicación de los
características del
zonas próximas al mismos
extintor cuando su
Se desconoce la taller
utilización es
peligrosidad de la correcta y cuando
gasolina (falta de es inadecuada e
formación) incluso peligrosa
El operario de En el taller no se
desbarbado delimitan las áreas
No se informa al desconoce la de operaciones
operario sobre existencia de con riesgo
riesgos y medidas líquidos
a tomar en inflamables
operaciones con
líquidos
inflamables: fallo
de organización
Descoordinación
organizativa que
permite la
coexistencia de
riesgos

Figura 2. Árbol de las causas para la investigación de accidentes

¿Quién debe investigar?

El marco regulatorio establecido en la Norma Oficial NOM-030-STPS-2009 Servicios Preventivos de
Seguridad y Salud en el Trabajo. Funciones y actividades, y la NOM-019-STPS-2011, Constitución,
Integración, Organización y Funcionamiento de las Comisiones de Seguridad e Higiene. En las que se
dictaminan las funciones de la Comisión Mixta de Seguridad e Higiene del centro laboral en materia de
investigación de accidentes. Para este efecto se debe establecer un procedimiento para la investigación
de accidentes en un entorno laboral.
Para investigar las causas de los accidentes y enfermedades de trabajo que en su caso ocurran, de acuerdo
con los elementos que les proporcione el patrón y otros que estimen necesarios. Se deberá realizar una
investigación especializada, en la que en dentro de los miembros de la Comisión Mixta de Seguridad e
Higiene, deben estar asesorados por especialistas técnicos de las diversas áreas y del mando directo y
otro personal de la línea relacionado con el caso. Esta investigación se debe realizar en casos especiales
o complejos entendiendo por tales, entre otros, algunos de los supuestos siguientes:
 Accidentes graves o mortales.
 Incidentes o accidentes leves de los que se deduzca una mayor potencialidad lesiva.
 Todos aquellos casos en que lo solicite la línea.

6
 En los casos dudosos del informe de la línea.
 En supuestos repetitivos.

Dado que, como se ha dicho, el objetivo principal y último de toda investigación es identificar las causas
del accidente y éstas son normalmente múltiples, de distinta tipología e interrelacionadas, es necesario
profundizar en el análisis causal a fin de obtener de la investigación la mayor y la mejor información
posible.
Ante la imposibilidad material de alcanzar en muchos casos ese ideal de investigación y ante la necesidad
técnica y obligatoriedad legal de investigar los accidentes, la línea debe identificar todas aquellas causas
sobre las que se sepa y pueda actuar y cuyo control mediante la implantación de medidas correctoras
garantice la "no repetición" del mismo accidente o similares y recabar la intervención de especialistas,
sean propios o externos a la empresa, cuando la línea se muestre insuficiente o incapaz para identificar
las causas del accidente o ejercer un control eficiente del riesgo.
Para efecto de lo anterior se entenderá como:
Accidente de trabajo. Es toda lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o posterior, o la
muerte, producida repentinamente en ejercicio o con motivo del trabajo, cualesquiera que sean el lugar
y el tiempo en que se preste.
Incidentes. Son acontecimientos que pueden o no ocasionar daños a las instalaciones, maquinaria,
equipo, herramientas y/o materiales utilizados, e interferir en los procesos o actividades, y que en
circunstancias diferentes podrían haber derivado en lesiones a los trabajadores, por lo que requieren ser
investigados para considerar la adopción de las medidas preventivas pertinentes.

La NOM-019-STPS-2011, establece una guía de referencia sin embargo la concibe de esa manera por lo
que no se está sujeto al cumplimiento de la misma pero si es una base para poder cumplir con esta
obligación. Los procedimientos pueden ser muy variados ya que dependerá de la empresa, del número
de trabajadores, los procesos productivos que se tengan, etc. Por lo que cada empresa tendrá que
desarrollar el procedimiento que se ajuste a sus necesidades pero que cumpla con los requisitos que
solicita la autoridad.

Los elementos que debe cumplir son:

1. Identificación del centro de trabajo.
2. Datos del trabajador.
3. Lugar y tiempo del accidente o enfermedad de trabajo.
4. Datos del accidente o enfermedad de trabajo.

Actividad 2. Revisar la guía de la NOM-019-STPS-2011, y revise el formato sugerido, seleccione una

centro laboral y verifique que se ajuste al tipo de actividades que se realizan.
Producto: Realice una hoja de investigación de accidentes adecuada al centro laboral seleccionado.

3.3. Listas de verificación

Una lista de verificación es un formato que se usa para comprobar actividades sistemáticas, productos o
riesgos de un área asegurándose de que un trabajador o inspector no se olvida de nada importante,
también son llamadas Listas de Control, Hojas de Verificación, lista de chequeo o Checklist (del
inglés). Una lista de verificación contiene una serie de pasos o de requisitos a cumplir al realizar un
determinado proceso o una actividad laboral.
Esta herramienta lleva una secuencia lógica en los requisitos, pasos o cumplimientos, de tal forma que
nos ayuda a realizar una inspección de manera más ágil, esto permite no dejar a la memoria los elementos

7
que se desean observar ya que son susceptibles a olvidarse, en estos casos, una lista de verificación es un
apoyo ideal para recordar lo importante.
Piense en algún proceso o una actividad en la que requiere verificar varios requisitos y que ha tenido
problemas por algunos olvidos. Por ejemplo piense que realizar una actividad en la que requiere de varios
materiales y herramienta necesarias.
Realice primeramente un listado de los materiales y herramientas necesarias y colóquelas en una hoja, si
usted no omitió nada, solo resta ir marcando los materiales o herramientas que va concentrando en un
punto, esto evitará pérdidas de tiempo, ya que de lo contrario correrá el riesgo de no concluir en un
tiempo estimado debido a los paros que se realicen por reunir los elementos faltantes.
En este sencillo ejemplo se puede identificar la ventaja del uso de esta herramienta.
El empleo de listas de verificación en Seguridad e Higiene es de suma importancia ya que evitará los
accidentes originadas por actos inseguros, o por condiciones inseguras, además permite identificar los
riesgos y peligros a los que se está expuesto en un lugar de trabajo y con ello controlarlos.
Una lista de verificación útil es la que se muestra en el formato 1, en la que se puede emplear en un centro
laboral en el que se manejen diversos procesos, y lo que se desea es verificar si están sujetos a la
normatividad en materia de seguridad que emite la STPS. Las norma oficiales cuentan con diversas listas
de verificación respecto a los requisitos que deben cumplirse en ellas, por lo que es importante identificar
los elementos que contienen ya que se proponen de manera general y es importante diseñar listas de
verificación adecuadas a las actividades del centro de trabajo que se esté inspeccionando.
Actividad 3. Diseñe una lista de verificación de un centro de trabajo en el que se tenga que dar
cumplimiento a los requisitos de una norma en específico. Para ello emplee el formato 1 para verificar el
cumplimiento de la normatividad.
Producto: Lista de verificación.

ELEMENTO DE SEGURIDAD SÍ NO
NORMATIVIDAD
E HIGIENE DEL TRABAJO APLICA APLICA
1. Generadores de vapor y recipientes sujetos a presión NOM-020-STPS-2002
2. Protección y dispositivos de seguridad en la maquinaria, equipos
NOM-004-STPS-1999
y accesorios
Actividades de soldadura y corte NOM-027-STPS-2000
3. Condiciones del medio ambiente Ruido NOM-011-STPS-2001
Vibraciones NOM-024-STPS-2001
Radiaciones ionizantes NOM-012-STPS-1999
Radiaciones No ionizantes NOM-013-STPS-1993
Presiones ambientales anormales NOM-014-STPS-2000
Condiciones Térmicas del medio ambiente de trabajo NOM-015-STPS-2001
Ventilación RFSHMAT Art. 99
Iluminación NOM-025-STPS-1999
Sustancias químicas contaminantes NOM-010-STPS-1999
Identificación y comunicación de riesgos por sustancias químicas NOM-018-STPS-2000
Manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas
NOM-005-STPS-1998
peligrosas
Seguridad en procesos de sustancias químicas NOM-028-STPS-2004
Agentes contaminantes biológicos RFSHMAT Art. 86
Agentes Ergonómicos RFSHMAT Art.102
Agentes Psicológicos (psicosociales) RFSHMAT título III
4. Sistemas contra incendio NOM-002-STPS-2000
NOM-100, 101, 102, 103,104 y 106-
Equipos vs. incendio
STPS
5. Equipo de Protección Personal NOM-017-STPS-2001
Calzado, Cascos y Protección respiratoria NOM-113, 115 y 116- STPS
Equipo suspendido de acceso para trabajos en alturas NOM-009-STPS-1999
6. Instalaciones eléctricas y, Mantenimiento de instalaciones
NOM-023 y 029-STPS
eléctricas
7. Señales, avisos de seguridad y código de colores NOM-026-STPS-1998
8. Manejo, transporte y almacenamiento de materiales NOM-006-STPS-2000
9. Planta Física (Edificios y locales) NOM-001-STPS-1999
10. Orden, Limpieza y Servicios RFSHMAT
Formato 1. Lista de Verificación de condiciones de Seguridad e Higiene del Trabajo.
(Anaya, 2006, págs. 5-6)
8
3.4. Mapa de riesgos
Definición y características
Entenderemos por mapa de riesgos aquella forma de obtener una información sobre los riesgos laborales
de un ámbito geográfico determinado: empresa, provincia, comunidad autónoma. etc., que permita la
localización y valoración de los mismos, así como el conocimiento de la exposición a que están sometidos
los distintos grupos de trabajadores afectados por ellos.
El mapa de riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria para llevar a cabo las actividades de
localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica, los agentes generadores de riesgos
que ocasionan accidentes o enfermedades profesionales en el trabajo. De esta misma manera se ha
sistematizado y adecuado para proporcionar el modo seguro de crear y mantener los ambientes y
condiciones de trabajo que contribuyan a la preservación de la salud de los trabajadores, así como el
mejor desenvolvimiento de ellos en su correspondiente labor.
Dicha información deberá reunir los requisitos de ser sistemática y actualizable, para permitir una
continua puesta al día del mapa de riesgos, no pudiendo ser entendida como una actividad puntual, sino
por el contrario como una forma de recogida, tratamiento y análisis de datos que permitan una adecuada
orientación estudio piloto que permitiera elaborar, aplicar y de las actividades preventivas posteriores.

Utilidad del mapa de riesgos. De acuerdo con la definición anterior, podemos distinguir dos niveles de
utilidad complementarios, lo que permitirá, en primer lugar, alcanzar los siguientes objetivos:
a) Localización de los riesgos laborales y de las condiciones de trabajo a ellos ligados.
b) Conocimiento de la situación en que se encuentran y de los factores de riesgo existentes.
c) Valoración de su capacidad agresiva, realizada básicamente entorno a las variables de
"consecuencias" y "probabilidad".
d) Conocimiento y valoración de la exposición a que están sometidos los trabajadores en tomo a dichos
riesgos y condiciones de trabajo.
e) Conocimiento de la incidencia que dicha exposición puede tener en grupos de trabajadores
significativos, en base a sexo, edad, actividad económica, etc.

Los aspectos anteriores no tendrían, sin embargo, sentido para nosotros si no fuera por su capacidad de
permitir lograr el principal objetivo de todo mapa de riesgos, el cual es hacer posible el diseño y puesta
en práctica de una adecuada política preventiva, o sea, de una correcta estrategia de mejora de las
condiciones de trabajo.
Es relativamente frecuente la realización de estudios tendentes a localizar y valorar los riesgos existentes,
así como sus repercusiones sobre la población trabajadora por parte de los organismos dedicados a la
salud laboral. Sin embargo, la denominación de "mapa de riesgos" es relativamente reciente y hoy es
habitual encontrarla referida a estudios muy diferentes entre sí.
El término "mapa de riesgos" surge como parte de la estrategia adoptada por los sindicatos en defensa de
la salud laboral, a finales de la década de los 60 e inicios de los 70, en Italia cuyos principios básicos
quedan reflejados:
a) "La nocividad del trabajo no se paga, sino que se elimina".
b) Los trabajadores no delegan en nadie la defensa de su salud.
c) Los trabajadores "interesados" son los más competentes para decidir sobre todas las condiciones
ambientales de la prestación de trabajo.
d) El conocimiento de los trabajadores del ambiente de trabajo debe llevar a su transformación a través
de la reivindicación, la concentración y la lucha sindical.

Estos cuatro principios de no monetización, no delegación, participación activa en el proceso y necesidad

de conocer para poder cambiar, forman el núcleo central de la propuesta elaborada por los sindicatos,
que para su desarrollo recurre a otros conceptos cuya explicación ayudara a entender el proceso completo.
9
La información a obtener en tomo a los diferentes riesgos se agrupa en los 5 factores de riesgo siguientes:
1) Microclima de trabajo: donde están los factores existentes en cualquier ambiente, no solo en el trabajo,
como por ejemplo: luz, medio, temperatura, ventilación, humedad y presión atmosférica.
2) Contaminantes del ambiente: factores característicos del ambiente de trabajo, contaminantes físicos,
químicos y biológicos.
3) Sobrecarga muscular.
4) Sobrecarga psíquica.
5) Factores de seguridad.
(Fraile Cantalejo, Rosel Ajamil, & Eransus Izquierdo, 1986)

Como definición entonces de los mapas de riesgos se podría decir que consiste en una representación
gráfica a través de símbolos de uso general o adoptados, indicando el nivel de exposición ya sea bajo,
mediano o alto, de acuerdo con la información recopilada en archivos y los resultados de las mediciones
de los factores de riesgos y peligros presentes, con el cual se facilita el control y seguimiento de los
mismos, mediante la implantación de programas de prevención.

Procedimiento para elaborar un mapa de riesgos

El procedimiento para elaborar un mapa de riesgos es muy sencillo pero hay que tener en cuenta varias
consideraciones para poder hacerlo de manera adecuada ya que, como hemos dicho, es una
representación para prevenir riesgos y si está mal elaborado o se dificulta su lectura, puede causar
diversos problemas o que no cumpla con el objetivo; para ello es importante que la Comisión Mixta de
Seguridad e Higiene, de manera conjunta con la directiva de la empresa, valide estos mapas y sean una
herramienta muy poderosa para combatir los accidentes en una empresa.
Los pasos son los siguientes:
1. Identificar la empresa.
2. Realizar croquis o layout.
3. Identificar riesgos y peligros.
4. Selección de la simbología.
5. Colocar los símbolos de cada área.
6. Insertar mapa de riesgos en plano.

1. Identificar la empresa. Para este paso, se identifica la empresa a la que se va a realizar el mapa de
riesgos a fin de caracterizarla, en este paso debemos:
a) Dirección. Donde se encuentra ubicada; es decir, la dirección donde se encuentra físicamente la
planta, considere que no siempre es la misma que la dirección fiscal.
b) Giro. Es la actividad productiva a la que se dedica la empresa, si la empresa tiene varios giros se
coloca el del área al que se va a realizar el mapa de riesgos.
c) Número de trabajadores. La cantidad de trabajadores expuestos a riesgos considerando cuantos
se ubican en cada área por turno.
d) Plano de localización. Realizar el plano de cómo llegar a la empresa para ser más accesible su
localización geográfica.

2. Realizar croquis o layout. Realizar un levantamiento de la empresa, y realizar un croquis o layout, se

recomienda hacerlo de tal manera que represente el lugar o área considerando los procesos que se tienen,
ubicar la maquinaria y el equipo que se encuentra, las fuentes de energía, los elementos de riesgo, áreas
peligrosas, de flujo controlado, lugares y equipos de incidencia de accidentes e incidentes, pisos
resbalosos, escaleras, etc. Para realizar el croquis emplee cualquier herramienta de dibujo asistido por
computadora, como: AutoCAD, SolidWorks, Catia o herramientas de software libre como LibreCAD.

10
3. Identificar los riesgos y peligros. Esto es que, en cada uno de los puestos de trabajo y áreas en las que
están ubicadas fuentes de peligro, se identifiquen y se caractericen a fin de determinar los riesgos a los
que están expuestos los trabajadores en cada área laboral.
a) Identificar el proceso que se realiza en cada área de trabajo, cuántas personas laboran o el tipo riesgos
por cada parte del proceso.
b) Fuentes de peligro: identificar las subestaciones, tableros de carga, generadores de vapor,
compresores, etc.
c) Sustancias o materiales peligrosos que emplean: ubicar si en el proceso se emplean sustancias o se
manejan materiales peligrosos que requieran tratamiento especial.
d) Realiza una tabla para que te guíes. Para facilitar este paso se recomienda hacer una tabla en la que
se identifiquen los riesgos, como la que se indica a continuación:

Actividad Herramientas/materiales/
Área Riesgo/peligro
desarrollada equipos/fuentes

Tabla 1. Descripción de actividades para mapa de riesgos. (Ortiz, M. 2015)

4. Selección de la simbología. El uso de una simbología que permite representar los agentes generadores
de riesgos de Higiene Industrial tales como: ruido, iluminación, calor, radiaciones ionizantes y no
ionizantes, sustancias químicas y vibración, para lo cual existe diversidad de representación, que serán
usados para el desarrollo del trabajo practico, en la NOM-026-STPS-2008, se establece la simbología a
emplear considerando una serie de indicadores y colores que identifican a cada señal. En la tabla 2 se
identifican el código de colores por emplear:

Tabla 2. Colores de seguridad, su significado e indicaciones y precisiones

(NOM-026-STPS-2008, p. 4).

11
Colores contrastantes.
Cuando se utilice un color contrastante para mejorar la percepción de los colores de seguridad, la
selección del primero debe estar de acuerdo con lo establecido en la tabla 3. El color de seguridad debe
cubrir al menos 50 % del área total de la señal, excepto para las señales de prohibición, según se establece
en el apartado 8.5.2 de (NOM-026-STPS-2008).
COLOR DE SEGURIDAD COLOR CONTRASTANTE
ROJO BLANCO
AMARILLO NEGRO, MAGENTA
VERDE BLANCO
AZUL BLANCO

La (NOM-026-STPS-2008) establece que Las formas geométricas de las señales de seguridad e higiene
y su significado asociado se establecen en la tabla 4.
a) El color de los símbolos debe ser el mismo que el color contrastante, correspondiente a la señal de
seguridad e higiene, excepto en las señales de seguridad e higiene de prohibición, que deben cumplir
con el apartado 8.5.2.
b) Los símbolos que deben utilizarse en las señales de seguridad e higiene, deben cumplir con el
contenido de imagen que se establece en los apéndices A, B, C, D y E, en los cuales se incluyen una
serie de ejemplos.
c) Al menos una de las dimensiones del símbolo debe ser mayor al 60 % de la altura de la señal.
d) Cuando se requiera elaborar un símbolo para una señal de seguridad e higiene en un caso específico
que no esté contemplado en los apéndices, se permite el diseño particular que se requiera siempre y
cuando se establezca la indicación por escrito y su contenido de imagen asociado.
e) En el caso de las señales de obligación y precaución, podrá utilizarse el símbolo general consistente
en un signo de admiración como se muestra en las figuras B.1 y C.1 de los apéndices B y C,
respectivamente, debiendo agregar un texto breve y concreto fuera de los límites de la señal. Este
texto deberá cumplir con lo establecido en el apartado 8.3.1 de la NOM-026-STPS-2008.

DESCRIPCIÓN DE FORMA
SIGNIFICADO FORMA GEOMÉTRICA UTILIZACIÓN
GEOMÉTRICA
Círculo con banda circular y
banda diametral oblicua a 45°, Prohibición de una acción
Prohibición con la horizontal dispuesta de la susceptible de provocar un
parte superior izquierda a la riesgo.
inferior derecha.

Descripción de una acción

Obligación Círculo.
obligatoria.

Triángulo equilátero. La base

Precaución deberá ser paralela a la Advierte de un peligro.
horizontal.

Cuadrado o rectángulo. La
Proporciona información para
Información relación de lados será como
casos de emergencia.
máximo 1:2.

Tabla 4. Formas geométricas para señales de seguridad e higiene y su significado

(NOM-026-STPS-2008, p. 4).

12
Los símbolos normalizados que se establecen para un mapa de riesgos como se indican en las siguientes
figuras:

Figura 3. Señalización de obligación Figura 4. Señalización de prohibición.

(Área Tecnología, 1997) (Área Tecnología, 1997)

Figura 5. Señalización de peligro o advertencia Figura 6. Señalización de auxilio

(Área Tecnología, 1997) (Área Tecnología, 1997)

Estas señales no son las únicas, cada gobierno adopta más señales particulares pero usa en específico la
misma nomenclatura de acuerdo con los tratados internacionales, pero es importante verificar la
simbología local como una posibilidad de que los trabajadores puedan leer la simbología de una manera
más rápida.
13
En las figuras anteriores identificamos cada una de ellas de acuerdo con la característica que determina
cada uno de los procesos, equipo, maquinaria con peligro o riesgos a los que hay que minimizar.
5. Agrega la simbología de cada área de trabajo en el croquis. Una vez que se tiene el croquis dibujado
e identificados los procesos, equipos o actividades peligrosas y de riesgo, se agregan considerando que
se coloque el símbolo adecuado para cada área de trabajo.
6. Inserta el mapa de riesgos en un plano con los datos de identificación de acuerdo a la política de la
empresa. Por último, el mapa se coloca en un plano con la identificación de la empresa, en el área que
representa y los puntos de control, identificación y prevención.
Una vez que esté concluido el mapa de riesgos, considere que se debe colocar en lugares visibles para
que los trabajadores tengan conocimiento de los riesgos a los que están expuestos.
Para una mayor comprensión y lectura del mapa de riesgos, se debe capacitar a los trabajadores para que
pueda ser leído de primera oportunidad.
También hay que considerar que si un área de trabajo es muy grande, se puede hacer un mapa de riesgos
por área o departamento de los procesos de la empresa.
Y si tiene varios niveles o plantas, se debe hacer un mapa por cada nivel o planta.
Podemos concluir de este tema que un mapa de riesgos sirve para identificar fácilmente los riesgos y
peligros a los que están expuestos los trabajadores, y evitar accidentes de trabajo, las siguientes figuras
son ejemplos de mapas de riesgos de una empresa.

Figura 6. Mapa de riesgos (CCYD, s.f.).

14
Figura 7. Mapa de riesgos (Seguridad y Salud en el Trabajo, 2015).

Figura 8. Mapa de riesgos (Ortiz, M., 2015).

15
Actividad 4. Revisa el videotutorial para elaborar mapas de riesgos y realiza un mapa de riesgos de un
centro laboral.
Producto: un mapa de riesgos y la documentación necesaria que se empleó para realizarlo.

3.5 Otros métodos (Inspecciones Planeadas y No Planeadas; AST; ¿Qué pasa si?
WHAT IF?; Análisis de riesgos de operatividad en los procesos HAZOP; Análisis de
modo falla y efecto (AMEF).
3.5.1 Análisis de riesgos
Para iniciar con este tema es preciso comprender los conceptos de peligro y de riesgo ya que de esto
depende el análisis.
Peligro: fuente o acto con potencial para causar daño en términos de daño humano o deterioro de la
salud, o una combinación de estos. Es una característica cualitativa de las cosas, por lo que no se realizan
análisis como tal, sino que se controlan, contienen, o se aíslan. Por ejemplo:
 Cables eléctricos sin protección.  Pisos resbaladizos, mojados.
 Equipos contra incendio inoperativos.  Subestación eléctrica.
 Falta de señalización en rutas de evacuación.  Generador de vapor.

Riesgo es la probabilidad de que ocurra un daño por determinado peligro; dependiendo del tipo de peligro
y de la exposición (a un agente químico o físico en condiciones específicas). Dada que es una
característica cuantitativa es posible analizarlo a fin de minimizar sus efectos dañinos en la salud de los
trabajadores.

Peligros Riesgo
Cables eléctricos desnudos. Quemaduras por electrocución.
Posturas inadecuadas. Lumbalgia.
Falta de señalización en rutas de evacuación. Atrapamiento en el ambiente.
Falla en el equipo contraincendios. Asfixia por humo.
Piso mojado/húmedo. Fracturas por caída.
Tabla 5. Peligros vs. riesgos.

"El término riesgo, utilizado en ámbitos de la vida muy diversos, connota siempre la existencia de un
daño, futuro e hipotético, es decir, cuya producción no está completamente determinada por los
acontecimientos o condiciones causales que somos capaces de identificar y caracterizar. Tales
condiciones, sea el daño del tipo que sea, son siempre de dos grandes clases: personales y ambientales.
Entre las primeras, podríamos citar, a título de ejemplo, las características y la condición física, el estado
de salud, el nivel de atención, el grado de conocimiento y destreza, etc. Las ambientales abarcan el amplio
campo de las condiciones de trabajo, tanto materiales como organizativas." (Muñoz, y otros, 2004, pág.
10)
En general, los riesgos se identifican aludiendo al daño al que se refieren (por ejemplo riesgo de caída a
distinto nivel, riesgo de contacto eléctrico) o a la exposición que se considera causante del daño (riesgo
higiénico por exposición a ruido, riesgo asociado a la manipulación manual de cargas).
La evaluación de riesgos tiene como objetivo cuantificar esos posibles daños, es en otras palabras un
proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la
información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre
la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.
(Ergo Lavoris s.l., 2015).
El riesgo no puede eliminarse y en sentido general se admite un cierto riesgo tolerable, mediante la
evaluación de riesgos se ha de dar respuesta a: ¿es segura la situación de trabajo analizada?
El proceso de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas:

16
Análisis del riesgo, mediante el cual:
• Se identifica el peligro
• Se estima el riesgo, valorando conjuntamente la probabilidad y las consecuencias de que se
materialice el peligro.

El análisis del riesgo proporcionará de qué orden de magnitud es el riesgo.

Valoración del riesgo, con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo con el valor del riesgo tolerable,
se emite un juicio sobre la tolerabilidad del riesgo en cuestión.
Si de la evaluación del riesgo se deduce que el riesgo no es tolerable, hay que controlar el riesgo.
Al proceso conjunto de Evaluación del riesgo y Control del riesgo se le suele denominar Gestión del
riesgo.
Si de la evaluación de riesgos se deduce la necesidad de adoptar medidas preventivas, se deberá:
 Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen, organizativas, de
protección colectiva, de protección individual o de formación e información a los trabajadores.
 Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y el estado de
salud de los trabajadores.

La evaluación inicial de riesgos deberá hacerse en todos y cada uno de los puestos de trabajo de la
empresa, teniendo en cuenta:
• Las condiciones de trabajo existentes o previstas.
• La posibilidad de que el trabajador que lo ocupe sea especialmente sensible, por sus características
personales o estado biológico conocido, a alguna de dichas condiciones.

Deberán volver a evaluarse los puestos de trabajo que puedan verse afectados por:
a) La elección de equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos, la introducción de nuevas
tecnologías a la modificación en el acondicionamiento de los lugares de trabajo.
b) El cambio en las condiciones de trabajo.
c) La incorporación de un trabajador cuyas características personales o estado biológico conocido los
hagan especialmente sensible a las condiciones del puesto.

La evaluación de riesgos debe ser un proceso dinámico. La evaluación inicial debe revisarse cuando así
lo establezca una disposición específica y cuando se hayan detectado daños a la salud de los trabajadores
o bien cuando las actividades de prevención puedan ser inadecuadas o insuficientes. Para ello se deberán
considerar los resultados de:
a) Investigación sobre las causas de los daños para la salud de los trabajadores.
b) Las actividades para la reducción y el control de los riesgos.
c) El análisis de la situación epidemiológica.

Además de lo descrito, las evaluaciones deberán revisarse periódicamente con la periodicidad que se
acuerde entre la empresa y los representantes de los trabajadores, mediante la Comisión Mixta de
Seguridad e Higiene.
Finalmente la evaluación de riesgos ha de quedar documentada, debiendo reflejarse, para cada puesto
de trabajo cuya evaluación ponga de manifiesto la necesidad de tomar una medida preventiva, los
siguientes datos:
 Identificación de puesto de trabajo.
 El riesgo o riesgos existentes.
 La relación de trabajadores afectados.
 Resultado de la evaluación y las medidas preventivas procedentes.

17
 Referencia a los criterios y procedimientos de evaluación y de los métodos de medición, análisis o
ensayo utilizados, si procede.

Evaluación general de riesgos

Cualquier riesgo que no se encuentre contemplado en los tres tipos de evaluaciones anteriores, se puede
evaluar mediante un método general de evaluación como el que se expone a continuación.
Un proceso general de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas:

Clasificación de las actividades de trabajo

Un paso preliminar a la evaluación de riesgos es preparar una lista de actividades de trabajo, agrupándolas
en forma racional y manejable. Una posible forma de clasificar las actividades de trabajo es la siguiente:
 Áreas externas a las instalaciones de la empresa.
 Etapas en el proceso de producción o en el suministro de un servicio.
 Trabajos planificados y de mantenimiento.
 Tareas definidas, por ejemplo: conductores de carretillas elevadoras.

Para cada actividad de trabajo puede ser preciso obtener información, entre otros, sobre los siguientes
aspectos:
a. Tareas por realizar. Su duración y frecuencia.
b. Lugares donde se realiza el trabajo.
c. Quién realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.
d. Otras personas que puedan ser afectadas por las actividades de trabajo (por ejemplo: visitantes,
subcontratistas, público).
e. Formación que han recibido los trabajadores sobre la ejecución de sus tareas.
f. Procedimientos escritos de trabajo o permisos de trabajo.
g. Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.
h. Herramientas manuales movidas a motor utilizadas.
i. Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y mantenimiento de planta,
maquinaria y equipos.
j. Tamaño, forma, carácter de la superficie y peso de los materiales a manejar.
k. Distancia y altura a las que los materiales han de moverse de forma manual.
l. Energías utilizadas (por ejemplo: aire comprimido).
m. Sustancias y productos utilizados y generados en el trabajo.
n. Estado físico de las sustancias utilizadas (humos, gases, vapores, líquidos, polvo, sólidos).
o. Contenido y recomendaciones del etiquetado de las sustancias utilizadas.
p. Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo, instalaciones, maquinaria y
sustancias utilizadas.
q. Medidas de control existentes.
r. Datos reactivos de actuación en prevención de riesgos laborales: incidentes, accidentes,
enfermedades laborales derivadas de la actividad que se desarrolla, de los equipos y de las sustancias
utilizadas. Debe buscarse información dentro y fuera de la organización.
s. Datos de evaluaciones de riesgos existentes, relativos a la actividad desarrollada.
t. Organización del trabajo.

Estimación del riesgo

Para cada peligro detectado debe estimarse el riesgo, determinando la potencial severidad del daño
(consecuencias) y la probabilidad de que ocurra el hecho.

18
Severidad del daño
Para determinar la potencial severidad del daño, debe considerarse:
 Partes del cuerpo que se verán afectadas.
 Naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a extremadamente dañino

Probabilidad de que ocurra el daño

La probabilidad de que ocurra el daño se puede graduar, desde baja hasta alta, con el siguiente criterio:
 Probabilidad alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre.
 Probabilidad media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones.
 Probabilidad baja: El daño ocurrirá raras veces.

En la tabla 5 da un método simple para estimar los niveles de riesgo de acuerdo a su probabilidad estimada
y a sus consecuencias esperadas.
Severidad
Baja Media Alta
Baja Riesgo muy leve Riesgo leve Riesgo moderado
Probabilidad Media Riesgo leve Riesgo moderado Riesgo grave
Alta Riesgo moderado Riesgo grave Riesgo muy grave
Tabla 5. Niveles de riesgo

Valoración de riesgos: decidir si los riesgos son tolerables

Los niveles de riesgos indicados en la tabla 6, forman la base para decidir si se requiere mejorar los
controles existentes o implantar unos nuevos, así como la temporización de las acciones. En la tabla 6 se
muestra un criterio sugerido como punto de partida para la toma de decisión. La tabla también indica que
los esfuerzos precisos para el control de los riesgos y la urgencia con la que deben adoptarse las medidas
de control, deben ser proporcionales al riesgo.
Riesgo Acción Temporización
Muy leve No se requiere acción específica urgente. Baja 9 meses.
No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se deben considerar soluciones más
Mediana < 6
Leve rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren comprobaciones
meses.
periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.
Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas
para reducir el riesgo deben implementarse en un periodo determinado. Cuando el riesgo moderado
Mediana-alta < 3
Moderado está asociado con consecuencias extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para
meses.
establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de
mejora de las medidas de control.
No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos
Grave considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está Inmediata.
realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.
No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el
Muy grave Inmediata.
riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.
Tabla 7. Criterios para la toma de decisiones

Preparar un plan de control de riesgos

El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de acciones, con el fin de
diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario contar con un buen procedimiento para
planificar la implementación de las medidas de control que sean precisas después de la evaluación de
riesgos.
Los métodos de control deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes principios:
a. Combatir los riesgos en su origen.
b. Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los puestos de
trabajo, así como a la elección de los equipos y métodos de trabajo y de producción, con miras, en
particular a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud.
c. Tener en cuenta la evolución de la técnica.

19
d. Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.
e. Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
f. Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.

Revisar el plan
El plan de actuación debe revisarse antes de su implementación, considerando lo siguiente:
a. Si los nuevos sistemas de control de riesgos conducirán a niveles de riesgo aceptables.
b. Si los nuevos sistemas de control han generado nuevos peligros.
c. La opinión de los trabajadores afectados sobre la necesidad y la operatividad de las nuevas medidas
de control.

La evaluación de riesgos debe ser, en general, un proceso continuo. Por lo tanto la adecuación de las
medidas de control debe estar sujeta a una revisión continua y modificarse, si es preciso. De igual forma,
si cambian las condiciones de trabajo, y con ello varían los peligros y los riesgos, habrá de revisarse la
evaluación de riesgos.

3.5.2 Inspecciones planeadas y no planeadas

La inspección de seguridad es la técnica analítica que permite estudiar las condiciones físicas de las
instalaciones y las actuaciones de los trabajadores, las cuales contienen técnicas activas, que se llevan a
cabo antes de que se produzca un accidente, y técnicas reactivas, que se realizan una vez ha ocurrido un
accidente, como, por ejemplo: la investigación de accidentes.
La finalidad de las técnicas activas es prevenir las situaciones de riesgo para que nunca lleguen a
materializarse accidentes eliminando o reduciendo los riesgos a valores tolerables y mantenerlos en estos
límites mediante técnicas operativas basadas en los resultados de las técnicas analíticas.
La inspección de seguridad se realiza mediante la observación directa de las instalaciones, equipos y
procesos productivos (condiciones, características, metodología del trabajo, actitudes, aptitudes,
comportamiento humano...) para identificar los peligros existentes y evaluar los riesgos en los diferentes
puestos de trabajo.
La legislación tiene como objetivo establecer un marco legal para proteger a los trabadores en materia
de seguridad y salud en el trabajo. Este derecho de los trabajadores implica una obligación de los
empresarios de proteger a los trabajadores ante los riesgos en su trabajo, por lo que el empresario debe
aplicar ciertos principios de acción preventiva, como lo son:
 Evitar los riesgos.
 Reducir al mínimo el tiempo de exposición del trabajador a los peligros.
 Evaluar los riesgos que no se pueden evitar.
 Combatir los riesgos en su origen.

La inspección de seguridad tiene tres partes diferenciadas:

i. Trabajo de oficina: análisis documental y estadístico de la información, búsqueda y estudio de la
información sobre la actividad en revistas, libros, documentos, estudios realizados, como estadísticos
nacionales sobre el sector laboral a inspeccionar, peligros presentes más significativos, origen de los
peligros, estudios sobre accidentes e incidentes.
ii. Trabajo de campo: análisis directo, se realiza en la visita al centro de trabajo y constituye la
inspección propiamente dicha explotación de los resultados. Para llevar a cabo el trabajo de campo
hay que seguir unos principios de actuación: elección de la persona que puede llevar a cabo la
inspección, la cual debe tener conocimiento y experiencia, recoger y estudiar la información
previamente tanto en los aspectos humanos (actitudes, aptitudes, comportamiento y organización)
como las características técnicas de las instalaciones (equipos y procesos relacionados con las

20
 condiciones de trabajo) recoger y estudiar la información tomada sobre los posibles riesgos, a través
del análisis estadístico y documental y de las normas y reglamentos aplicables.
iii. Confeccionar una lista de verificación que sirva de recordatorio de los puntos que deben ser
inspeccionados en función de los conocimientos que se poseen sobre las características y riesgos de
las instalaciones, equipos, máquinas, procesos, decidir si la inspección se realizará sin previo aviso
(No planeada, que da una idea clara de la situación real con respecto a la prevención de riesgos
laborales y en materia de seguridad, pero podemos encontrarnos con que no esté ninguno de los
responsables del área a inspeccionar) o con conocimiento previo de los responsables de las áreas a
inspeccionar (Planeada, pero corremos el riesgo de que se preparen para la visita ocultando los riesgos
presentes, "lavando la cara" a las instalaciones con el único objeto de pasar la inspección sin
sanciones y sin crear problemas).

La lista de verificación o también llamada Check-List que es una lista de comprobación que sirve de guía
y recordar de los puntos que deben ser inspeccionados en función de los conocimientos que se tienen
sobre las características y riesgos de las instalaciones.
Es un cuestionario de preguntas en el que se responderá SÍ o NO, es una lista de comprobación de
determinadas condiciones de trabajo compuesta por varios ítems que pueden contener una o varias
preguntas.
La lista de verificación debe referirse a cuatro aspectos distintos de la prevención de riesgos laborales:
Al agente material: Instalaciones, máquinas, herramientas, sustancias peligrosas, suelos, paredes,
objetos.
Al entorno ambiental: Orden y limpieza, ruido, iluminación, temperatura, condiciones higrométricas,
corrientes de aire.
A las características personales de los trabajadores: Conocimientos, aptitudes, actitudes, grado de
adiestramiento, comportamiento a la organización: gestión de la prevención, formación, métodos y
procedimientos, sistema de comunicaciones.
Cada técnico de prevención que deba realizar una inspección de seguridad debe elaborar y adaptar la
lista de verificación a las circunstancias de cada momento, deben de ser lo más claros y conciso que sea
posible. A ser posible un ítem o cuestión debe contener una sola pregunta que haga referencia a un solo
elemento y no a varios. Así, una pregunta como ¿Son seguras las máquinas? Es improcedente ya que una
respuesta positiva indicaría que lo son todas, cosa bastante improbable; sin embargo una respuesta
negativa tampoco sería correcta. Una pregunta correcta sería: ¿Es segura la remachadora? Si lo es, no
hay que hacerse más preguntas respecto a ella, pero si la respuesta es negativa, no será suficiente con
esto, habrá que hacerse más preguntas como ¿en el mercado hay repuesto?, ¿se compró antes del año
1997?, y otras preguntas para determinar la causa de su inseguridad.

Ejecución de la inspección
 Se deben inspeccionar todas las instalaciones, equipos y procesos en funcionamiento normal y en
todas las variaciones posibles.
 La inspección debe ser exhaustiva, es decir, sin desechar lugares remotos, de difícil acceso,
instalaciones repetitivas o similares a las ya inspeccionadas.
 Realizar la visita acompañado de los responsables de las distintas áreas o con una persona relacionada
con el trabajo.
 La inspección ha de realizarse siguiendo los pasos de los procesos, desde el inicio al fin.
 Se tendrán en cuenta los aspectos materiales y técnicos, el comportamiento humano, la organización,
la metodología.
 Sugerir medidas preventivas para los defectos más graves, sin tener prejuicio del posterior informe
más preciso y detallado.

21
En la ejecución de la visita hay que ver los siguientes aspectos:
 Instalaciones generales: estado de los locales, suelos, escaleras, pasillos, puertas y salidas, aberturas
en paredes y huecos en suelos, separación entre máquinas, orden y limpieza, iluminación natural y
artificial, condiciones climáticas (temperatura, humedad...), ventilación, aire acondicionado y otras
instalaciones. Condiciones ambientales: Contaminantes químicos, físicos y biológicos, tiempo de
exposición a los contaminantes, niveles de exposición y concentración de contaminantes.
 Instalaciones de servicio: instalaciones eléctricas, de aire comprimido, de gas, agua, aire
acondicionado y calefacción, comprobando en cada una estado, niveles máximos, protecciones,
mantenimiento.
 Instalaciones de seguridad: extintores, bombas de incendio equipadas, sistemas automáticos de
extinción, columnas secas, salidas de emergencia, vías de evacuación. De todo esto habrá que
controlar cantidad, tipo, estado, mantenimiento y revisiones, y si existen programas de ensayo, planes
de emergencia y autoprotección y personal idóneo para el equipo.
 Manutención: manual (transporte de cargas: forma y carga máxima; levantamiento de cargas:
frecuencia y forma; almacenamiento: sistema y ubicación), mecánica (carretillas elevadoras,
dumpers, grúas, ascensores, montacargas, cabestrantes, plataformas elevadoras de trabajo...).
 Maquinaria: características técnicas, fecha de adquisición, marcado CE, modificaciones y
limitaciones, estado de las protecciones, sistemas de seguridad, métodos de trabajo, accesibilidad al
punta de operación, frecuencia de operación, número de operarios afectados, mantenimiento y uso
adecuados.
 Herramientas portátiles: manuales (estado, calidad, utilización, mantenimiento y almacenaje...),
eléctricas (estado, tensión de alimentación, protecciones, mantenimiento, uso adecuado...).
 Recipientes a presión: Estado de conservación, instalación, mantenimiento, utilización adecuada.
 Trabajos con riesgos especiales: trabajos en altura, soldadura, manejo de sustancias corrosivas o
tóxicas, espacios confinados, atmósferas inflamables.
 Equipos de protección individual: marcado CE, categoría, existencias, utilización, estado, calidad,
caducidad, adecuación del riesgo.

Explotación de los resultados

La última fase de la inspección de seguridad consiste en la explotación de los resultados de la visita. Este
es un trabajo de oficina que consiste en: ordenar y completar los datos recogidos durante la inspección
con la mayor brevedad posible, ya que muchos de estos datos estará almacenados en la memoria.
Diseñar las medidas preventivas para los riesgos detectados lo antes posible Siempre que sea posible hay
que dar un tratamiento informático y estadístico a los datos recogidos para extraer las conclusiones de
interés.

Inspección de seguridad
Existen muchas técnicas de prevención de accidentes. Dentro de ellas encontramos las investigaciones
de accidentes, las charlas cortas de seguridad, la formación y desarrollo de comités de seguridad, el
diseño de procedimientos de trabajo seguro, las capacitaciones, pero sin dudas la inspección de seguridad
es una de las técnicas más aplicadas en el área de prevención.
Tiene como objeto principal la detección de riesgos de accidentes. Cuanta con varios sinónimos tales
como análisis de seguridad, auditorías, encuentras, estudios o muestreos de seguridad. Consiste en la
observación sistemática de un determinado hecho, evento, situación o sitio buscando de manera
intencional anomalías que pudieran ocurrir para plantear soluciones y corregirlas.
La inspección de seguridad puede plantearse para el conjunto de las condiciones de trabajo existentes en
una empresa como para una sección o un puesto de trabajo determinado.

22
De todos modos, con sólo la detección de riesgos no es posible hacer prevención, por lo que es necesario
hacer una ampliación de la anterior definición; además debe contemplar la efectividad preventiva
mediante la eliminación del riesgo de accidente y el control de los factores determinantes de los riesgos
detectados. Esto sin duda se consigue a través del estudio, implantación y control de medidas correctivas.

Las inspecciones pueden ser formales o informales:

Son informales aquellas que se realizan de vez en cuando y sin un propósito determinado. Generalmente
un supervisor realiza inspecciones informales como parte de su trabajo. Sin embargo, en el caso de las
inspecciones de seguridad es necesario que se realicen sobre todo inspecciones formales.
Las inspecciones formales: Son planteadas de ante mano, cuentan con una lista de verificación para
efectuarlas y generalmente tienen un seguimiento. Las listas de inspección deben reunir los siguientes
requisitos: Ser sintéticas y adecuadas al proceso, evento o elemento analizados.
Deben indicar que aspectos, condiciones o puntos deben ser controlados.
No deben ser considerados inamovibles o absolutas y deben permitir ser modificadas durante la misma
inspección.
En general se tiende a contar con listas de chequeo específicas para cada tipo de situación. Esto
seguramente garantiza el éxito en la detección de riesgos.
En las empresas son varias las personas responsables de efectuar inspecciones de seguridad; el
responsable del área de trabajo, el comité de seguridad y el responsable de seguridad. Una inspección de
seguridad no necesariamente debe ser específica para seguridad, sin embargo, lo que ocurre normalmente
es que se efectúan inspecciones sobre muchas cosas y durante la inspección se omiten los aspectos de
seguridad.
Las personas más aptas para efectuar inspecciones son los supervisores, ya que ellos son los más
capacitados para efectuarlas dentro de su área, además de que conocen perfectamente los riesgos y los
pueden detectar con mayor facilidad, incluso más fácilmente que el personal de seguridad. Además su
principal función es inspeccionar, de tal forma que lo único que deberían hacer es incluir dentro de las
inspecciones los aspectos de seguridad.
Los principales aspectos que se deben tener en cuenta para realizar una inspección son los siguientes:
 Realizar el recorrido en forma sistemática y organizada.
 Recordar que la mayor parte de las causas de riesgos corresponden a prácticas inseguras, además de
las condiciones inseguras.
 Buscar posibles riesgos en los sitios menos frecuentes o aparentemente sin riesgos.
 Hacer tantas anotaciones adicionales como sean necesarias.
 Tener criterio a la hora de clasificar las anomalías encontradas de acuerdo a su nivel de peligro.

Uno de los problemas más frecuentes luego de realizar inspecciones es la falta de seguimiento y
continuidad en la corrección de los problemas detectados y señalados en los reportes de supervisores y
del personal de seguridad. Esto provoca que el personal considere que no tiene sentido efectuarlas y se
tiene a abandonarlas.
Por ello, el procedimiento de inspecciones debe establecerse desde el nivel superior de la administración
de la empresa emitiendo una política al respecto. Esto obligará a los mandos medios a vigilar que dicha
política se cumpla pero también que los reportes de inspección tengan el seguimiento correspondiente y
que no se abandonen hasta tanto las anomalías detectadas no sean corregidas.
Por tal motivo podemos decir, entonces, que también la dirección de las empresas es responsable de las
inspecciones de seguridad a través del suministro de los recursos necesarios para solucionar los
problemas detectados y controlar que estas inspecciones se desarrollen.

23
Tipos de inspecciones
Inspecciones informales
Sus características son:
 No son periódicas.
 No requiere de un informe.
 Pueden realizarse sin una guía o una lista de verificación.
 La responsabilidad de su ejecución puede recaer en cualquier nivel.

Inspecciones planeadas
Dentro de los requisitos establecidos por la legislación las actividades del Programa de Seguridad e
Higiene, se encuentra la realización de las inspecciones planeadas en las áreas de trabajo con el objeto
primordial de identificar riesgos que pueda afectar la salud de los trabajadores.
Estas inspecciones incluyen las de áreas críticas, que se consideran con situaciones de peligro potencial,
donde la inspección es más exhaustiva y los reportes pueden ser de carácter legal.
i. La conclusión de la inspección corresponde al informe del recorrido.
ii. Se requiere conocer las políticas de la compañía en aspectos de seguridad.
iii. Se debe asignar la responsabilidad de su ejecución.
iv. Requiere de una lista de verificación para su realización.
v. La frecuencia de la ejecución obedece a una programación.
vi. Su realización está programada en el cronograma de actividades.
vii. Identificar los problemas potenciales que no se previeron durante el diseño o el análisis de tareas.
viii. Identificar las deficiencias de los equipos, las acciones inapropiadas de los trabajadores y el efecto
que producen los cambios en los procesos o los materiales.
ix. Hacer seguimiento que facilite la retroalimentación en relación en la eficiencia de las medidas
correctivas.
x. Las inspecciones planeadas se pueden clasificar teniendo en cuenta el objetivo que se persigue en
ella.

Etapas de una visita de inspección planeada

1. Preparación:
 Planifique la inspección: delimite secciones, defina ruta, cobertura y tiempo.
 Determine lo que se va a observar.
 Elabore una lista de verificación.
 Revise formatos e inspecciones previas.
 Prepare el vestuario, los elementos y materiales necesarios para el recorrido.

2. Inspección:
 Guíese por una lista de verificación.
 Resalte los aspectos positivos que encuentre.
 Busque aspectos que no se detectan a primera vista.
 Implemente correctivos provisionales.
 Clasifique los riesgos ocupacionales.
 Describa las fuentes que generan los riesgos y sus características.
 Reporte materiales mal ubicados o que no correspondan al área inspeccionada.
 Enumere las causas de los actos y condiciones subestándar.

3. Desarrollo de las acciones correctivas:

 Estimule la gravedad potencial de la pérdida.

24
 Evalúe la posibilidad de ocurrencia de la pérdida.
 Enumere alternativas de control.
 Evalúe el grado de control.
 Determine el costo del control.
 Justifique el control recomendado.

4. Medidas de seguimiento:
 Controle el presupuesto de recursos.
 Garantice acciones oportunas.
 Evalúe el progreso de la acción correctiva.
 Verifique la efectividad de los controles.

5. Informe de la inspección:
 Mantenga un archivo de las inspecciones realizadas.
 Incluya causas básicas y correctivos por riesgo.
 Clasifique cada factor de riesgo.

Las inspecciones por su cobertura, se clasifican en:

 Generales. Cuando comprenden la totalidad o gran parte de los procesos de una planta.
 Específicas. Cuando están dirigidas a áreas o procesos en particular.
 Especiales. Cuando comprenden una actividad de especial riesgo (trabajos en caliente), nuevos
equipos.

Por su frecuencia, se denominan:

 Periódicas. Cuando se realizan en fechas precisas, previamente acordadas (mensuales, bimensuales,
etc.)
 Intermitentes. Cuando se producen con intervalos regulares y cortos (cada 15, 30, 60 minutos) y
tienden a detectar condiciones irregulares.
 Continuas. Se hacen exclusivamente para operaciones de alto riesgo que requieren constante control
(soldadura en recipientes a presión o con líquidos inflamables o en lugares confinados).
 Esporádicas. Son aquellas que se hacen sin regularidad en el tiempo, generalmente son efectuadas
por entidades gubernamentales, alta dirección de la empresa, asesores temporales, etc.

Una inspección tiene como objetivos:

 Identificar los peligros potenciales.
 Identificar las deficiencias de los equipos.
 Identificar acciones inapropiadas por los trabajadores, actos inseguros.
 Identificar el efecto que producen los cambios.
 Identificar las deficiencias de las acciones correctivas.
 Entregar una autoevaluación de la gerencia.
 Demostrar el compromiso asumido por la administración.
 Dar cumplimiento a la normatividad.

Una inspección tiene como resultado:

 Identificar las cosas que no saltan a la vista.
 Verificar como se operan los procesos productivos.
 Descubrir y ubicar cada cosa durante las actividades laborales.
 Inmediatamente después de la inspección corregir las cosas que son urgentes.
 Informar de las cosas que son innecesarias.

25
 Buscar las causas básicas de los accidentes/incidentes.
 Buscar hechos y no culpables.
 Clasificar los riesgos.

Una inspección de partes críticas permite una revisión de los componentes, materiales, estructuras o áreas
que poseen un riesgo potencial elevado de pérdidas cuando se desgastan, dañan o se usan
inadecuadamente. (Salas Suárez, 2009).
Una inspección es un instrumento básico que permite identificar condiciones potenciales de pérdida antes
de que éstas se presenten además de:
 Eliminar casusa de lesiones accidentales e incendios.
 Evita desperdicios de energía.
 Logra un mejor aprovechamiento de los espacios.
 Mantiene los inventarios en un mínimo aceptable.
 Ayuda a controlar el daño a la propiedad y el derroche.
 Garantiza la buena apariencia del área.
 Estimula mejores hábitos de trabajo.
 Refleja un lugar bien administrado.
 Es una empresa segura.

La planificación de inspecciones para la identificación de peligros, evaluación y control de riesgos, es

cuando la organización establece y mantiene los procedimientos para la identificación continua de los
peligros, la evaluación de los riesgos y la implementación de las medidas de control necesarias. Estos
procedimientos deben incluir:
 Actividades de rutina y no rutinarias.
 Actividades de todo el personal con acceso a los lugares de trabajo (incluyendo subcontratistas y
visitantes).
 Instalaciones de los lugares de trabajo, provistas por la organización u otros.

La organización debe asegurar que los resultados de las evaluaciones y los efectos de los controles, sean
considerados cuando se definan los objetivos de Seguridad y Salud Ocupacional. La organización debe
documentar y mantener esta información actualizada.
La inspección de seguridad e higiene industrial que constituye el procedimiento que permite la detección
temprana de condiciones de riesgo y de cuya eficiencia dependerán los resultados.

Procedimiento de una inspección

1. Fase investigativa.
En esta fase se tomará la información histórica de la empresa en materia de seguridad e higiene industrial,
para conocer teóricamente las condiciones de riesgo manifestadas tanto documentalmente como a través
de los registros estadísticos sobre accidentalidad y enfermedades profesionales.
a. Antecedentes.
 Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo. (STPS, 2013)
 Programa de Seguridad e Higiene de la organización.
 Actas de la Comisión de Seguridad e Higiene.
 Estudios y mediciones.
 Estadísticas.
 Inspecciones anteriores.

b. Comunicaciones. Es importante consultar los criterios de diversos miembros de la empresa, respecto

a la productividad, el bienestar y la seguridad, por lo tanto se deben establecer comunicaciones con:

26
 Empresario.
 Comisión de Seguridad e Higiene.
 Gerente de Seguridad Industrial.
 Gerente de Producción.
 Supervisores.
 Trabajadores.

c. Diagrama de flujo del proceso

En el que se verifica las operaciones que se deben realizar por parte del trabajador.

2. Fase de visita.
Consiste en la visita de inspección realizada en el orden del proceso y siguiendo el diagrama de flujo de
la materia prima, iniciándose con el recibo de ésta y finalizando con el producto terminado. Las
inspecciones deben hacerse en compañía de miembros de la Comisión de Seguridad e Higiene.

Pasos para el reconocimiento de riesgos:

1. Conocer. Consiste en el reconocimiento pleno del factor de riesgo.
2. Criticar. Se refiere a la necesidad de considerar los efectos nocivos para la salud, la comodidad y la
productividad.
3. Dimensionar. Es la acción de medir, ya sea por Grado de Peligrosidad o Grado de Riesgo, la verdadera
dimensión del riesgo.
4. Contrastar. Consiste en comparar con disposiciones legales o técnicas, TLV's, la condición
encontrada.
5. Intervenir. Se interviene seleccionando métodos de control cuya eficiencia y costo hagan posible su
implantación.
6. Evaluar. La intervención debe ser posteriormente evaluada para verificar si efectivamente se lograron
los resultados esperados.

La intervención durante la inspección estará encaminada a los siguientes aspectos:

 Factor técnico.
 Factor humano.
 Condiciones materiales inseguras.
 Prácticas inseguras.
 Actos imprudentes.

Es aconsejable que durante la inspección se planteen objetivos de observación dentro de los cuales
estarán como mínimo, los siguientes:
 Instalaciones, edificios y patios de maniobras.
 Instalaciones energéticas (eléctricas, hidráulicas, neumáticas, etc.).
 Saneamiento básico industrial (orden y limpieza, servicios y desechos).
 Máquinas, equipos y herramientas.
 Procesos.
 Materias primas e insumos.
 Señalización.
 Brigadas de emergencias y contingencias.
 Requerimientos legislativos.

27
Una inspección no planeada tiene algunas ventajas respecto a las planeadas ya que es probable que los
trabajadores omitan acciones que puedan causar lesiones durante la inspección planeada, pero se verifica
en una no planeada, además:
 Genera en los trabajadores que deben estar realizando sus actividades de forma segura en todo
momento.
 Identifica actos inseguros ejecutados por los trabajadores.
 Se verifican las áreas de trabajo en condiciones normales.
 Se verifica aseo y buenas prácticas.
 Se califican los riesgos de manera más cercana a la realidad.
 Se implementan procedimientos ajustados a la forma real de trabajo.
 Se identifican trabajadores que ejecutan actos inseguros de manera asidua.

Se recomienda que se realicen inspecciones planeadas al menos cada trimestre, y las no planeadas en
cualquier momento, esto permite que cuando se hace algún recorrido puede considerarse una inspección
siempre y cuando se documente al final del recorrido. (OSHAS 18.001, 2013)

No basta con identificar los riesgos, es

necesario ¡¡¡EVITARLOS!!!

Hay cinco formas para desarrollar maneras de evitar riesgos:

 Encontrar una manera mejor de ejecutar el trabajo.
 Estudiar la posibilidad de cambiar el procedimiento de trabajo.
 Estudiar los cambios del medio ambiente, si los cambios de procedimientos son insuficientes.
 Considerar métodos que permitan que el trabajo se haga lo menos frecuente posible.
 Verificar las soluciones por observación repetida mediante discusiones con el personal.

3.5.3 Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST).

Con fundamento de la acción preventiva en materia de salud ocupacional es el control de riesgos, pues
solamente mediante su aplicación se pueden librar los ambientes de trabajo de las condiciones que afectan
la salud del trabajador, para tener la certeza de que las operaciones que se realizan no representan riesgos
para la integridad física del trabajador, ni constituyen amenazas para una producción libre de
interrupciones no programadas.
Dentro de los esquemas de la administración moderna, se enfatiza sobre la necesidad de programar todos
los pasos y sucesos que determinarán los tiempos, costos y características de la producción, ninguno de
los cuales se pueden asegurar si no se controlan los riesgos que puedan alterar normal desarrollo.
La organización debe tener un conocimiento total de todos los peligros significativos de Seguridad y
Salud en el Trabajo que le atañen.
Los procesos de identificación de peligro, evaluación de riesgos y control de riesgos deben ser adecuados
y suficientes. El resultado debe ser la base para todo el sistema de gestión de seguridad y salud
ocupacional.
La complejidad de la evaluación de riesgos depende de factores tales como:
 Tamaño y ubicación de la organización.
 Naturaleza de la organización - estructura, actividades, etc.
 Complejidad y significancia de los peligros.

28
Un análisis de riesgos del trabajo (JHA, por sus siglas en inglés) es una técnica que se centra en tareas
de trabajo como una forma de identificar los riesgos antes de que ocurran. Se centra en la relación entre
el trabajador, la tarea, las herramientas y el entorno de trabajo. Idealmente, después de identificar los
riesgos no controlados, se tomarán medidas para eliminar o reducir a un nivel de riesgo aceptable.
(OSHA, 2002).
La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés) define AST como
“…el estudio y documentación minuciosa de cada paso de un trabajo, identificando peligros existentes o
potenciales (ambas de seguridad y salud) del trabajo y la determinación de la mejor manera de realizar
el trabajo para reducir o eliminar los peligros”.

Procedimiento para hacer un AST

 Método de observación. Consiste en observar el trabajo para establecer las etapas y determinar los
accidentes potenciales asociados a cada una de ellas. Generalmente se necesita observar varias veces
antes de completar la identificación de riesgos. Es conveniente observar a diferentes trabajadores
ejecutar el trabajo, pues así se pueden notar diferencias importantes en las prácticas de trabajo.
Ventaja de la observación: estimula las ideas, ayuda al supervisor a aprender del trabajo, estimula el
intercambio de ideas, ayuda al supervisor a conocer a sus hombres.
 Método de discusión. Requiere varios supervisores que dominen el trabajo. En la discusión se
establecen las etapas básicas y luego los riesgos asociados a cada una. Cada supervisor aprovecha su
propia experiencia; enseguida, la discusión gira en torno al desarrollo de soluciones. Ventaja de la
discusión Combina las experiencias y las ideas. Mejora la aceptación del AST. No espera que se
tenga que hacer el trabajo para preparar el AST (hay algunos que se efectúan con muy poca
frecuencia).
 Método de recordar y comprobar. El supervisor ejecuta un AST preliminar basado en su recuerdo
del trabajo. Esta versión AST se comprueba luego mediante la observación y o discusión con
trabajadores que ejecutan el trabajo o con otros supervisores. Su ventaja principal es la flexibilidad.
Puede hacerse en trabajos que no es posible observar frecuentemente. Solo produce resultados
aceptables cuando el supervisor realiza una buena labor de comprobación de la versión preliminar.
El método de recordar y comprobar no debe utilizarse en ningún caso, si alguno de los otros dos
métodos es factible.

Como procedimiento general puede establecerse desarrollar el AST por el método de observación directa
de la realidad. Complementar dicho AST por medio de los otros dos métodos.
El papel del trabajador en el desarrollo de un AST. Los trabajadores en conjunto representan una gran
experiencia. Un supervisor debería tratar de beneficiarse con esta experiencia colectiva. Al desarrollar
un AST, el supervisor debería discutir el trabajo con sus hombres y una vez terminado, hacer una revisión
con el grupo.
Otra razón para estimular la participación de los trabajadores es que el éxito final de una AST depende
de la aceptación que tenga entre quienes realizan el trabajo. Los trabajadores estarán más inclinados a
seguir el AST, si sienten que han contribuido en su confección. Es necesario recordar que algunas ideas
sugeridas por el grupo de trabajo serán excelentes, pero también habrá otras de dudoso valor.
El supervisor debe aplicar su criterio, al aceptar ideas que incluirá en el AST. El papel de la supervisión
superior en un programa de AST. La eficiencia del programa de AST depende en gran medida del apoyo
que le proporcione la Gerencia.
Es responsabilidad del supervisor de línea, hacer el trabajo efectivo del AST pero a su vez es
responsabilidad de la gerencia, entrenar, guiar y controlar los resultados.
La Gerencia debe:
 Seleccionar los trabajos convenientes para el programa de AST.
 Establecer fechas para completar los AST.

29
 Dar instrucciones a los supervisores de línea para efectuar los AST.
 Proporcionar asesoría de un Asesor técnico en seguridad a los supervisores
 Tener buena disposición para discutir problemas de AST.
 Establecer controles para verificar el progreso del programa.
 Revisar los AST terminados.
 Disponer la distribución de los AST.
 Velar por que se cumplan las normas establecidas en los AST.

Importancia y uso del AST.

Como resultado de hacer AST, los Supervisores aprenden más sobre los trabajos que supervisan. Cuando
los trabajadores participan en el desarrollo del AST mejoran sus actitudes de seguridad. Se mejoran las
condiciones del ambiente y los métodos de trabajo. Beneficios dé establecer un programa de AST. Los
AST ayudan al Supervisor en al logro de los siguientes objetivos:
a) Análisis continuo del trabajo que supervisa.
b) Descubrimiento de los riesgos potenciales existentes en el trabajo.
c) Descubrimiento de condiciones inseguras ocultas.
d) Descubrimiento de procedimientos inadecuados de trabajo.
e) Provee un medio de mejorar las relaciones armónicas con su personal para motivarlo en materia de
Seguridad.
f) Adiestramiento de los trabajadores en las diferentes operaciones.
g) Estudio de las operaciones para mejorar métodos de trabajo.
h) Investigación de accidentes.

Los Pasos de un AST:

1. Seleccionar el trabajo para analizar.
2. Dividir el trabajo en pasos básico.
3. Identificar los peligros dentro de cada paso.
4. Controlar cada peligro.
5. Revisar el Análisis de Seguridad en el Trabajo.

3.5.4 Método de ¿Qué pasa si? What If?

"Esta técnica es un método inductivo que utiliza información específica de un proceso para generar una
serie de preguntas que son pertinentes durante el tiempo de vida de una instalación, así como cuando se
introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operación. Consiste en definir tendencias,
formular preguntas, desarrollar respuestas y evaluarlas, incluyendo la más amplia gama de consecuencias
posibles. No requiere métodos cuantitativos especiales o una planeación extensiva." (Mendez, 2005, pág.
82).
Este método cualitativo es frecuentemente utilizado para evaluaciones rápidas Sirve para hacer una
detección y análisis de desviaciones sobre un comportamiento normal previsto.
Es una metodología de lluvia de ideas en la cual el grupo de gente experimentada familiarizada con el
proceso en cuestión realiza preguntas acerca de algunos eventos indeseables o situaciones que comiencen
con la frase "Qué pasa si".
El propósito es la identificación de riesgos, situaciones riesgosas, o específicos eventos accidentales que
pudiesen producir una consecuencia indeseable.
Un grupo experimentado de personas identifica posibles situaciones de accidente, sus consecuencias,
protecciones existentes, y entonces sugieren alternativas para la reducción de los riesgos.
Las preguntas son divididas en diferentes áreas de la investigación (usualmente relacionadas con
consecuencias de interés), como por ejemplo seguridad eléctrica, protección contra incendios, o
seguridad personal.

30
Cada área es subsecuentemente analizada por un grupo o por una o más personas con los conocimientos
suficientes.
Las preguntas pueden referirse a cualquier condición anormal relacionada con la planta.
Está técnica usualmente revisa el proceso, comenzando por la recepción de la materia prima y siguiendo
con el flujo normal, hasta el final del mismo (a menos que las fronteras del estudio se establezcan de otra
manera en el estudio). Estas preguntas y problemas sugieren a menudo causas específicas para las
situaciones de accidentes identificadas.
El propósito del método What if? tiene tres aspectos:
 Identificar las condiciones y situaciones peligrosas posibles que pueden resultar de barreras y
controles inadecuados.
 Identificar eventos que pudieran provocar accidentes mayores.
 Recomendar las situaciones requeridas para iniciar el proceso de reducir el riesgo de una instalación
así como para mejorar la operatividad de la misma.

Un ejemplo de una pregunta "¿Qué pasa si?", es:

¿Qué pasa si la materia prima se encuentra en una concentración errónea?
El grupo podría entonces atreverse a determinar cómo el proceso podría responder, para el ejemplo:
“Si la concentración de ácido fuese el doble, la reacción podría no ser controlada y resultaría en una
reacción exotérmica acelerada”.
Entonces, el grupo podría recomendar, por ejemplo, instalar un sistema de paro de emergencias o tomar
medidas especiales de prevención cuando se adicione la materia prima al reactor.
Definición del
sistema por
analizar.

Explicar el
funcionamiento del
proceso.

Analizar desde el
inicio hasta el final
del proceso.

Generar preguntas
¿Qué pasa si...?
What if?

Contestar
preguntas.

Determinar
acciones
preventivas y
correctivas.

Redactar informe.

Comunicar
resultados.

Figura 7. Procedimiento para hacer un What if…?

Para realizar el método What if…? se requiere:

31
1. Definir alcance del estudio
 Seguridad del proceso.  Seguridad personas.
 Seguridad eléctrica.  Global.
2. Explicar el funcionamiento del proceso.
3. Empezar por el principio del proceso: Normalmente almacenamiento y admisión de materias primas
hasta el final: Salida y almacenamiento de productos y subproductos.
4. Anotar todas las preguntas. ¿Qué pasa si...?, ¡pero no contestarlas aún!
5. Revisar estudios. What if...? anteriores para verificar si hay preguntas adicionales.
6. Contestar las preguntas. ¿Qué pasa sí...? Una a una, participando todo el equipo, incluyendo
participación de especialistas en control, materiales, mantenimiento.
7. Para cada pregunta contestar qué medidas de control existen y cuales se deben tomar para disminuir
el riesgo en su origen.
8. Redactar el informe:
 Descripción del proceso.
 Preguntas ¿Qué Pasa Si...?
 Análisis y respuestas.
 Propuesta de mejoras.

9. Comunicación de los resultados. Se entregará el informe de resultados a la Gerencia de seguridad.

El método utiliza información específica de un proceso como los DFP's (Diagramas de Proceso), DTI's
(Diagramas de Tubería e Instrumentación) para generar una especie de preguntas de lista de verificación.
Un equipo especial realiza una lista de planteamientos empleando las preguntas ¿Qué pasa sí?, las cuales
son contestadas colectivamente por el grupo de trabajo y resumidas en forma tabular.
Esta técnica es ampliamente utilizada durante las etapas de diseño del proceso, así como durante el
tiempo de vida o de operación de una instalación, así mismo cuando se introducen cambios al proceso o
a los procedimientos de operación.
Preguntas iniciales de un proceso, ¿Qué pasa si...
 Las materias primas son de mala calidad?
 Las concentraciones de cada una de ellas son incorrectas?
 Fallan o se interrumpen las corrientes de cada una de ellas, de materias primas, productos o servicios
en el proceso?
 Se detienen los equipos impulsores (bombas, compresores, eyectores y agitadores)?
 Fallan los elementos de seccionamiento y regulación (válvulas) intercalados en el proceso?
 Fallan los sistemas de instrumentación y control?
 Fallan las actuaciones previstas para los operadores humanos?

Para lograr un análisis efectivo se requiere que los grupos tengan las siguientes fortalezas:
 Creativo, grupos de 3 a 4 personas
 Considera riesgos de orígenes varios
 Económico: Considera directamente causas, consecuencias y soluciones.
 Útil para entrenar personal en identificar riesgos.
 Eficaz para análisis cualitativo inicial.

Este equipo debe superar las siguientes debilidades:

 Debe centrase en el logro de los objetivos.
 Pueden pasar desapercibidos algunos riesgos concomitantes.
 Depende de la experiencia del grupo.
 Como método sirve para procesos muy sencillos.

32
El resultado puede reportarse de acuerdo a un formato prestablecido por la Gerencia de Seguridad, por
ejemplo:

Formato 2
Logo What if…?
¿Qué pasa si…?

Equipo de análisis Proceso por analizar:

Documentos soporte:

Diagrama del proceso (flujo, unifilar, proceso)

¿Qué Medidas de
No. pasa Consecuencias/riesgos control Recomendaciones
si…? Protecciones
1.
2.
3.
4.
5.
6.
…
N
Fecha de realización: Hoja ________ de ________

Revisó: Autorizó:

3.5.5 Análisis Funcional de Operatividad HAZOP

El método es llamado HAZOP (Hazard and Operability) en español como AFO (Análisis Funcional de
Operatividad) fue creado por la Imperial Chemical Industries (ICL) en 1963 para su aplicación en el
diseño de plantas para la fabricación de pesticidas, es una metodología con la finalidad de detectar las

33
situaciones de inseguridad en plantas industriales debida a la operación o los procesos productivos de
estas. (Cruz de Castro, s.f.)
HAZOP, es una técnica de identificación de riesgos, la cual está basada en la premisa de que los riesgos,
los accidentes o los problemas de operatividad, se dan o se producen debido a una desviación de las
variables de proceso con respecto a los parámetros normales de operación en un sistema establecido y en
una etapa ya determinada.
Esta técnica de identificación de riesgos consiste en analizar sistemáticamente las causas y las
consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de las denominadas
"palabras guía" (¿cómo?, ¿cuándo?, ¿por qué?, ¿quién?, etc.)
Su empleo es principalmente en empresas de procesos químicos para identificación de riesgos en las
instalaciones.
Se desarrolla considerando las siguientes etapas:
1. Definición del área de estudio
Consiste básicamente en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una determinada
instalación de proceso, considerada como el área objeto de estudio, se definirán para mejor comprensión
una serie de subsistemas o líneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias:
 Línea de descarga a un tanque de almacenamiento.
 Separación de disolventes.
 Reactores de mezcla, etc.

2. Definición de los nodos

Se refiere a que en cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de nodos, o
puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo:
 Tubería de alimentación de una materia prima a un reactor.
 Impulsión de una bomba centrifuga.
 Depósito o fosa de almacenamiento.

Se debe considerar que cada nodo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada
subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se
aplica a cada uno de estos puntos.
Cada nodo vendrá caracterizado por variables de proceso como:
 Presión.  Composición.
 Temperatura.  Viscosidad.
 Caudal.  Estado.
 Nivel.

Los criterios para seleccionar los nodos se tomarán de acuerdo a los puntos de cada proceso en los cuales
se produzca una variación significativa de alguna de las variables de proceso.
La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas de
flujo todos los subsistemas considerados y su posición exacta.
Puede emplearse variantes de la técnica sustituyendo el concepto de nodo por tramo de tubería o equipo.

3. Definición de las desviaciones a estudiar

En cada nodo se planteará de forma sistemática las desviaciones de las variables de proceso aplicando a
cada variable una palabra guía. Las denominadas palabras guía, se utilizan para indicar el concepto que
representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento
determinado. Ver tabla 8.
Estas palabras se aplican tanto a acciones tales como:
 Reacciones.  Transferencias, etc.

34
Así como a parámetros específicos:
 Presión  Caudal  Temperatura, etc.

El HAZOP consiste en aplicar de manera exhaustiva todas las combinaciones posibles entre las palabras
guía y variable de proceso, descartándose durante las sesiones las desviaciones que no tengan sentido en
cada nodo analizado. De manera alterna se puede fijar a priori una lista de las desviaciones esenciales
en cada nodo.
PALABRA GUÍA SIGNIFICADO APLICACIÓN OBSERVACIONES
No Se plantea para estudiar la Caudal. Nivel (vaciado de Falla de bombeo, válvula
ausencia de la variable que un equipo) cerrada o atascada, fuga,
se aplica. válvula abierta, falla de
control, etc.
Inverso Analiza la inversión en el Caudal (flujo inverso). Fallo de bomba, falla en
sentido de la variable. válvula antirretorno, tubería
mal conectada, etc.
Más Se plantea para estudiar un Temperatura, presión, Falla en el instrumento,
aumento cuantitativo de la caudal, nivel, etc. aumento en las revoluciones
variable. de la bomba, falla en la
refrigeración, falla indicador
de nivel, etc.
Menos Se plantea para estudiar Temperatura, presión, Falla de vapor, falla en el
una disminución caudal, nivel, etc. sensor, pérdida de potencia
cuantitativa de la variable. de la bomba, etc.
Más cualitativo Estudia el aumento o Caudal (mayor cantidad de Entrada de contaminantes,
more than presencia de un producto en una mezcla, agua, aire, desgaste de
componente en una presencia de impurezas). componentes, etc.
mezcla.
Menos cualitativo Estudia la reducción del Caudal (menor cantidad de Falla en la alimentación, falla
less than componente de una producto en una mezcla, en el bombeo.
mezcla. presencia de impurezas).
Otro Estudia el cambio completo Temperatura (cambio Cambios respecto a la
other tan en la variable. completo de producto), operación normal, como
Estado. mantenimiento, cambio de
producto, paros de
emergencia, etc.
Tabla 8. Palabras guía para análisis HAZOP (Cruz de Castro, s.f., pág. 42).

5. Sesiones HAZOP
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo primordial el análisis sistemático del proceso, analizando las
desviaciones planeadas en todas las líneas o nodos en forma ordenada y siguiendo un formato de HAZOP
en combinación con la tabla 9.
El documento de trabajo principal utilizado en las sesiones son los diagramas de tuberías e
instrumentación, diagramas de eflujo, manuales de operación, especificaciones técnicas, etc.
Para plantas de proceso discontinuo al ser un proceso secuencial es diferente, por lo que habrá que ajustar
la técnica y realizarla por cada parte del proceso; sin embargo, el método es poco apropiado, por lo que
se sugiere emplear otro que se ajuste a cada proceso, en caso de que se use se puede emplear el formato
HAZOP para procesos discontinuos.
La información descrita se presenta en la siguiente tabla sistematizada:

35
 COLUMNA CONTENIDO
Causas Describe numerando las distintas causas que pueden conducir a la desviación.
Consecuencias Para cada una de las causas planteadas se indica con la consiguiente correspondencia
en la numeración a las consecuencias asociadas.
Respuesta del Se indicará en este caso:
sistema 1. Los mecanismos de detección de la desviación planteada según causa o
consecuencia (por ejemplo: alarma).
2. Los automatismos capaces de responder a la desviación planteada según las causas
(por ejemplo: lazo de control).
Acciones por Propuesta preliminar de modificación a la instalación en vista a la gravedad de la
tomar consecuencia identificada o a una desprotección flagrante de la instalación.
Comentarios Observaciones que se complementan o apoyan algunos de los elementos reflejados en
las anteriores columnas.
Tabla 9. Contenido de las columnas del formato HAZOP (Cruz de Castro, s.f., pág. 43).

Formato 3
Logo Análisis HAZOP/AFO
Proceso continuo

Equipo de análisis Proceso por analizar:

Documentos soporte:

Diagrama del proceso

Palabra Desviación Posibles Consecuencias Respuesta Señalización Acciones Comentarios

No. guía de la causas control por tomar
variable
1.
2.
3.
4.
5.
6.
…
N
Fecha de realización: Hoja ________ de ________

Revisó: Autorizó: Revisión No.

36
 Formato 4
Logo Análisis HAZOP/AFO
Proceso discontinuo

Equipo de análisis Proceso por analizar:

Documentos soporte:

Diagrama del proceso

Operación Palabra Desviación Posibles Consecuencias Señalización Acción Observaciones

Nodo guía de la causas requerida
variable
1.
2.
3.
4.
5.
6.
…
N
Fecha de realización: Hoja _______ de ________

Revisó: Autorizó: Revisión No.

Ventajas del método HAZOP

 Es una herramienta útil para contrastar distintos puntos de vista sobre una instalación industrial.
 Es considerada una técnica sistemática que puede crear, desde el punto de vista de la seguridad,
hábitos metodológicos útiles.
 El coordinador mejora su conocimiento acerca del proceso.
 No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del tiempo de dedicación.

Desventajas del método HAZOP

37
 Muchas veces las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalación como
consecuencia de un HAZOP, se pueden ver afectadas por criterios económicos.
 Es dependiente de la información disponible, a tal punto que puede omitirse un riesgo si los datos de
partida son erróneos o incompletos.
 No hay una valoración real de la frecuencia de las causas que producen una determinada
consecuencia, por ser una técnica cualitativa.

3.5.6 Análisis de Modo Falla y Efecto (AMEF)

Corresponde al acrónimo anglosajón de Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Este método
consiste en la tabulación de los equipos y sistemas de una planta química, estableciendo las diferentes
posibilidades de fallo y las diversas influencias (efectos) de cada uno de ellos en el conjunto del sistema
o de la planta.
Los fallos que se consideran son, típicamente, las situaciones de anormalidad tales como:
 Abierto cuando normalmente deba estar cerrado.
 Cerrado cuando normalmente deba estar abierto.
 Marcha cuando normalmente deba estar parado.
 Paro cuando normalmente deba estar en marcha.
 Fugas cuando normalmente deba ser estanco.
 Otros.

Los efectos son el resultado de la consideración de cada uno de los fallos identificados individualmente
sobre el conjunto de los sistemas o de la planta.
El método FMEA establece finalmente, qué fallos individuales pueden afectar directamente o contribuir
de una forma destacada al desarrollo de accidentes de una cierta importancia en la planta.
Este método no considera los errores humanos directamente, sino su consecuencia inmediata de mala
operación o situación de un componente o sistema.
Tampoco establece las diferentes combinaciones de fallos de equipos o secuencias de los mismos que
pueden llegar a provocar un accidente final de mayores consecuencias.
El FMEA es un método cualitativo que establece una lista de fallos, sistemática, con sus consiguientes
efectos y puede ser de fácil aplicación para cambios en el diseño o modificaciones de planta.

Ámbito de aplicación
El método FMEA puede ser utilizado en las etapas de diseño, construcción y operación.
En la etapa de diseño es útil para la identificación de protecciones adicionales, que puedan ser fácilmente
incorporados para la mejora de equipos y sistemas.
En la etapa de construcción puede ser utilizado para una evaluación de modificaciones que puedan surgir
por cambios inducidos en campo.
En período de operación el FMEA es útil para la evaluación de fallos individuales que puedan inducir a
accidentes potenciales.
Su uso puede ser, con limitaciones, alternativo a un HAZOP, aunque encuentre su mayor aplicación
como fase previa a la elaboración de árboles de fallos ya que permite un buen conocimiento de los
sistemas.

Recursos necesarios
Normalmente, el método FMEA puede llevarse a cabo por un equipo de dos analistas que conozcan
perfectamente las funciones de cada equipo o sistema, así como la influencia de estas funciones en el
resto de la línea o proceso. Para sistemas complejos, el número de analistas deberá ser incrementado en
función de la complejidad y especialidades a ser cubiertas.
Para garantizar la efectividad del método, debe disponerse de:

38
 Lista de equipos y sistemas.
 Conocimiento de las funciones de los equipos.
 Conocimiento de las funciones de los sistemas y la planta.

La dedicación ya se ha comentado que es proporcional a la complejidad, y es muy poco significativo

intentar establecer un índice promedio de dedicación.

Ventajas e inconvenientes.
Se ha citado anteriormente la rapidez del método frente a otros más complejos como pueden ser el
HAZOP.
Los resultados que proporciona el método son función de esta misma simplicidad siendo en todo caso
meramente cualitativos.
En todo caso, supone un análisis metódico y ordenado de todos los fallos que pueden presentarse en un
equipo, sistema, proceso o planta y que puede suponer una aproximación relativamente poco costosa a
las situaciones accidentales que estos fallos puedan provocar.

Metodología
Para desarrollar un FMEA, deben contemplarse las siguientes etapas:
1. Determinar el nivel de detalle.
2. Desarrollar un formato de trabajo.
3. Definir el problema y las condiciones de contorno.
4. Rellenar la tabla FMEA.
5. Informar de los resultados.

1. Nivel de detalle
El análisis puede desarrollarse a nivel de sistemas o de componentes, y ello debe definirse claramente al
inicio de la labor.
Un ejemplo puede aclararlo mejor: si se estudia una planta, se puede definir como sistemas en fallo el
sistema de alimentación, el sistema de mezcla, el de oxidación, el de separación de producto y los
sistemas auxiliares. Para cada uno de estos grandes conjuntos, por ejemplo el de oxidación, se podría
estudiar los fallos en las bombas de alimentación, la bomba de refrigeración, la válvula de control del
circuito de agua de refrigeración, el sensor de temperatura del reactor, el controlador de temperatura, la
alarma de temperatura máxima, el transmisor, etc.

2. Formato de trabajo
El tipo de tabla que debe ser desarrollado para soporte de la labor, debe tener en cuenta, inicialmente, el
nivel de detalle definido en el apartado anterior.
Un ejemplo podría ser:

39
 Formato 5
Logo Análisis de Modo y Efecto AMEF (FMEA)

Equipo de análisis Proceso por analizar:

Documentos soporte:

Diagrama del proceso

Ítem Identificación Designación Modo de fallo Efectos

1.
2.
3.
4.
5.
6.
…
N
Fecha de realización: Hoja ________ de ________

Revisó: Autorizó: Revisión No.

Pueden introducirse otras columnas (criticidad, por ejemplo, en el caso del FMEA), (probabilidades de
fallo cuando se conozcan), en preparación de otros tipos de análisis (cuantitativos, por ejemplo).

3. Definición del problema y condiciones de contorno

Se trata de determinar previamente qué partes deberá tener en cuenta el FMEA.
Los elementos mínimos para la definición del problema son:
• Identificación de la planta y/o sistemas a analizar.
• Establecer los límites físicos del sistema de análisis. Ello implica definir los límites con otros
sistemas. Un buen método es dibujar estos límites en un diagrama de flujo.
40
 Recoger la información necesaria para identificar tanto los equipos como su relación con el sistema
o planta.

4. Rellenar la tabla FMEA

La tabla desarrollada en el paso 2 debe ser completada de forma sistemática, reduciendo la posibilidad
de omisiones.
Un diagrama de flujo puede ser un buen auxiliar para este fin. A medida que se colocan los equipos en
la lista se van tachando en el diagrama original de forma bien visible.
En el desarrollo de la labor no debe dejarse ningún ítem por completar antes de pasar al siguiente.
Deben tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones:
 Identificación de equipos de forma biunívoca, utilizando, si es necesario, códigos o denominaciones
particulares.
 Descripción de los equipos de forma que se incluya en la misma la función y posibles características
básicas, como por ejemplo: «válvula motorizada, normalmente cerrada, en la línea de DN50 de sosa
cáustica».
 Deben establecerse todos los modos de fallos para cada equipo en relación a sus condiciones normales
de operación. Así, por ejemplo, los fallos de una válvula de control normalmente abierta pueden ser:
 Fallo abre.
 Cambio a posición cerrada.
 Pérdidas al exterior.
 Ruptura del cuerpo.

En cualquier caso, deben limitarse las consideraciones a aquellas situaciones que puedan provocar
consecuencias importantes.
Para cada fallo identificado, deben determinarse los efectos en otros equipos o en el sistema.
Por ejemplo, una pérdida de líquido por el sello de una bomba tiene como efecto inmediato un derrame
en la zona de la bomba. Si el fluido es inflamable, puede preverse un incendio que pueda afectar los
equipos vecinos.
El analista puede introducir comentarios adicionales sobre los equipos afectados.

5. Resultados
El resultado de un FMEA será una tabla de los efectos de los fallos de cada componente sobre el proceso
o sistema.
Los fallos identificados que provoquen consecuencias inaceptables deberán ser corregidos hasta niveles
de aceptabilidad.
Los resultados de un FMEA pueden ser utilizados como primer paso de análisis más detallados de partes
especialmente críticas (HAZOP o Árboles de fallos).

Fuentes de Información
CCYD. (s.f.). Consultores en Prevención de Riesgos. Recuperado el 05 de diciembre de 2015, de
http://www.ccydconsultores.cl/?page_id3110
Cruz de Castro, F. (s.f.). Guía Técnica. Métodos cualitativos para el análisis de riesgos. Recuperado el
08 de diciembre de 2015, de Dirección General de Protección Civil:
http://www.proteccioncivil.org/documents/11803/22691/GUIA+TECNICA+METODOS+CUALITATI
VOS+PARA+EL+ANALISIS+DE+RIESGO.pdf
Área Tecnología. (1997). Señales de Seguridad. Recuperado el 05 de diciembre de 2015, de
http://www.areatecnologia.com/se%C3%B1ales-seguridad.htm

41
Ala Izquierda. (09 de octubre de 2014). Algunas notas sobre la "Ley de productividad". Recuperado el
04 de diciembre de 2015, de http://alaizquierda.com.mx/2014/10/09/algunas-notas-sobre-la-ley-
de-productividad/
Anaya, A. (2006). Diagnóstico de seguridad e higiene del trabajo listados de verificación basados en la
normatividad mexicana. Recuperado el 05 de diciembre de 2105, de
http://www.redalyc.org/pdf/730/73000403.pdf
DOF. (10 de julio de 2015). Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos. Recuperado el 04
de octubre de 2015, de Cámara de Diputados de H. Congreso de la Unión:
http://www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/pdf/1_100715.pdf
Ergo Lavoris s.l. (2015). Metodología para la Evaluación de Riesgos Laborales. Recuperado el 05 de
diciembre de 2015, de http://ergolaboris.com/es/inicio-2/
Fraile Cantalejo, A., Rosel Ajamil, L. O., & Eransus Izquierdo, J. (1986). Los mapas de riesgos.
Conceptos. Metodología y aplicación en la elaboración del mapa de riesgos de la Rioja.
Recuperado el 05 de diciembre de 2015, de
https://www.fundacionmapfre.org/documentacion/./i18n/catalogo_imagenes/grupo.cmd?path=D
1009827
Méndez, A. (30 de septiembre de 2005). Obtención de capsicinoides a partir de la merma en el enlatado
de chiles de conserva. Recuperado el 07 de diciembre de 2015, de Anexo A. Método What If?
Para la determinación de riesgos en la industria:
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/mqi/mendez_m_ad/apendiceA.pdf
Muñoz, J. L., Mexía, A. L., Salinas, R. C., Cortés, J. G., Gallardo, A. P, Delgado, M. R., ... Pérez, J. L.
(2004). Manual de Evaluación de Riesgos Laborales. Recuperado el 05 de diciembre de 2015, de
http://www.jmcprl.net/pdf/23_16 1.pdf
NOM-019-STPS-2011. (2011). Constitución, integración, organización y funcionamiento de las
comisiones de seguridad e higiene.. Recuperado el 05 de diciembre de 2015, de Norma Oficial
Mexicana: http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/normatividad/normas/Nom-019.pdf
NOM-026-STPS-2008. (s.f.). Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por
fluidos conducidos en tuberías. Recuperado el 05 de diciembre de 2015, de
http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/normatividad/normas/Nom-026.pdf
NOM-030-STPS-2009. (2009). Servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo. Funciones y
actividades. Recuperado el 04 de diciembre de 2015, de STPS:
http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/normatividad/normas/Nom-030.pdf
OSHA. (2002). Job Hazard Analysis. Recuperado el 05 de diciembre de 2015, de
https://www.osha.gov/Publications/osha3071.pdf
OSHAS 18.001. (2013). Introducción a la Norma Oshas 18.001. Recuperado el 05 de diciembre de 2105,
de Una herramienta de Competitividad Internacional:
http://www.ingenieroambiental.com/nov/manual%20-
%20introduccion%20a%20la%20norma%20ohsas%2018001(2).pdf
Piqué Andanuy, T. (1993). NTP 274: Investigación de accidentes: árbol de causas. Recuperado el 02 de
diciembre de 2105, de http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/Fichas
Tecnicas/NTP/Ficheros/201a300/ntp_274.pdf
Piqué Andanuy, T. (1999). NTP 442: Investigación de accidentes-incidentes: procedimiento. Recuperado
el 05 de diciembre de 2015, de Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/401a5
00/ntp_442.pdf
Salas Suárez, S. T. (2009). Inspecciones planeadas. Recuperado el 07 de diciembre de 2015, de
http://es.slideshare.net/saulsalas/3-inspecciones-planeadas-presentation
Seguridad y Salud en el Trabajo. (2015). Los mapas de riesgo. Recuperado el 05 de diciembre de 2015,
de http://norma-ohsas18001.blogspot.mx/2013/01/los-mapas-de-riesgos.html

42
STPS. (octubre de 2009). Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo. Recuperado el
10 de noviembre de 2015, de Lineamientos Generales de Operación:
http://autogestion.stps.gob.mx:8162/pdf/Lineamientos%20Generales%202008.pdf
STPS. (2012). Vigilancia del cumplimiento de la normatividad en Seguridad y Salud en el Trabajo.
Recuperado el 10 de noviembre de 2015, de Manual del participante:
http://www.stps.gob.mx/bp/anexos/vigilancia/vigilancia.pdf
STPS. (13 de noviembre de 2013). Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo. Recuperado
el 04 de noviembre de 2015, de Cámara de Diputados del H. Congreso de la Unión:
http://www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/regla/n152.pdf
Wikipedia. (13 de noviembre de 2015). Wikipedia, la Enciclopedia Libre. Recuperado el 04 de diciembre
de 2015, de https://es.wikipedia.org/wiki/Diagn%C3%B3stico

Créditos:
Título: Metodologías para el análisis de riesgos (diagnóstico).
Autor: Manuel Ortiz.
Fecha de publicación: 07/12/2015.
Publicado en: ISSUU.
Disponible en: https://issuu.com/manuelortizf/docs/unidad_3

43