Universidad Nacional del Altiplano - Puno

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

“EVALUACIÓN DE UN REACTOR TÉRMICO

ENCHAQUETADO CON AGITACIÓN PARA PROCESAR
JABÓN DE LIMPIEZA EN ESCAMAS A PARTIR DE GRASA
DE VACUNO”

PRESENTADO POR:
AHIDA ALVAREZ QUISPE
GRETTY PATRICIA CORDERO GORDILLO

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL

DE:
INGENIERO QUÍMICO

PUNO – PERÚ
2011
 AGRADECIMIENTO

A la facultad de Ingeniería química por haber contribuido con sus

valiosas enseñanzas, en nuestra formación espiritual y profesional.

A nuestro director, asesor de tesis y jurados que participaron con

idoneidad en el momento culminante de nuestra carrera profesional.
 INDICE
Resumen
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................1
2. FORMULACION DEL PROBLEMA ................................................................3
2.1 Planteamiento del problema ...................................................................3
2.2 Variables ................................................................................................4
2.2.1 Variable independiente ..................................................................4
2.2.2 Variable dependiente ....................................................................4
2.3 Operación de Variables .........................................................................5
3. OBJETIVOS ....................................................................................................6
3.1 Objetivo General .....................................................................................6
3.2 Objetivos Específicos..............................................................................6
4. JUSTIFICACION ............................................................................................7
5. UBICACIÓN DEL PROYECTO ......................................................................9
5.1 Alcances .................................................................................................9
5.2 Población a beneficiarse ....................................................................... 10
6. FUNDAMENTOS TECNOLOGICOS ............................................................. 11
6.1 Marco teórico ........................................................................................ 11
6.1.1 Historia de la fabricación del jabón ................................................ 11
6.1.2 Propiedades de los jabones .......................................................... 12
6.1.3 Tipos de jabones comerciales ....................................................... 19
6.1.4 Teoría de procesamiento de jabones ............................................ 22
6.2 Antecedentes y relación con otros proyectos ...................................... 31
6.3 Fundamento del procesamiento de jabón de limpieza en escamas a
partir de grasa de vacuno ................................................................... 32
6.3.1 Teoría del Jabón en escamas ....................................................... 32
6.3.2 Materia Prima ................................................................................ 33
6.4 Reactor enchaquetado de alta presión ................................................ 39
6.4.1 Materiales de recipientes para alta presión ................................... 39
6.4.2 Aceros inoxidables........................................................................ 43
6.4.3 Recipientes para alta presión ...................................................... 44
7. METODO DE DISEÑO Y SELECCION ........................................................ 49
7.1 Metodología del procesamiento de Jabón para limpieza en
escamas ........................................................................................... 49
7.2 Proceso de blanqueo de grasa ......................................................... 49
7.3 Obtención del Jabón de limpieza en escamas ................................. 50
7.4 Control de calidad ............................................................................. 52
7.4.1 Control de calidad en materia prima grasa de
vacuno (sebo) ...................................................................... 52
7.4.2 Control de calidad en la obtención del Jabón ........................ 53
7.4.3 Control de calidad en el Jabón ............................................ 54
7.5 Características del reactor enchaquetado con agitación mecánica .. 55
7.6 Designación de cálculos ................................................................... 57
8. CALCULOS DE INGENIERIA ....................................................................... 59
8.1 Balance de materiales en el proceso de producción de jabón .......... 59
8.1.1 Balance de materiales en el proceso de blanqueo ................ 59
8.1.2 Balance de materia en el proceso de saponificación
Anhidro .................................................................................. 61
8.1.3 Agua necesaria para hidratación y homogenización de la
Saponificación ....................................................................... 62
8.1.4 Balance de materia en el proceso de saponificación
hidratada ............................................................................... 62
8.2 Cálculos de evaluación del reactor térmico enchaquetado .............. 63
8.2.1 Volumen del reactor térmico (V) ............................................ 63
8.3 Espesor de la cubierta del reactor enchaquetado ............................ 69
8.3.1 Espesor de la cubierta de la zona cilíndrica (t) ...................... 69
8.3.2 Presión de trabajo máximo permitido en la zona
cilíndrica (P) .......................................................................... 70
8.3.3 Espesor de la cubierta del reactor de la zona elipsoidal -
base del reactor (t) ................................................................ 72
8.3.4 Presión de trabajo máximo permitido en la zona elipsoidal -
base del reactor .................................................................... 72
8.4 Evaluación de la cubierta enchaquetada para flujo de vapor saturado
de agua............................................................................................. 73
8.5 Potencia requerida para el agitador .................................................. 76
8.6 Potencia de calor concedido en el área de transferencia de calor en
el reactor enchaquetado con agitación ............................................. 79
8.6.1 coeficiente de transferencia de calor ..................................... 79
8.6.2 Transferencia de calor para el proceso de saponificación del
Jabón en el reactor cilíndrico (Q) .......................................... 81
8.6.3 Transferencia de calor perdido al exterior ............................. 82
8.6.4 Total de calor transferido para el proceso de saponificación
del jabón............................................................................... 85
8.7 Consumo de vapor de calefacción para el procesamiento de jabón 85
9. ESPECIFICACIONES Y CONSTRUCCION DEL EQUIPO ........................... 88
9.1 Construcción del equipo ........................................................... 88
9.1.1 Materiales del equipo reactor ............................................... 88
9.1.2 Soldaduras ........................................................................... 89
9.1.3 Características de la construcción ........................................ 89
9.1.4 Montaje del motor agitador ................................................... 90

10. INSTRUCCIONES PARA EL USO DEL EQUIPO ....................................... 91

11. COSTOS DEL EQUIPO .............................................................................. 94
11.1 Costos fijos ............................................................................ 94
11.2 Costos indirectos ................................................................... 95
12. CONCLUSIONES ....................................................................................... 96
13. SUGERENCIAS Y RECOMENDACIONES ................................................ 97
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................... 98
 TITULO

“EVALUACIÓN DE UN REACTOR TERMICO ENCHAQUETADO CON AGITACIÓN

PARA PROCESAR JABON DE LIMPIEZA EN ESCAMAS A PARTIR DE GRASA DE
VACUNO”.
 PRESENTACIÓN

Señor decano de la facultad de Ingeniería Química, señores miembros

del jurado, ponemos en consideración el presente trabajo, con el afán de
contribuir con la implementación del laboratorio de Procesos Unitarios de la
Facultad de Ingeniería Química, de la Universidad Nacional del Altiplano de
Puno y así obtener el grado de Ingeniero Químico.

La tesis titulada “EVALUACIÓN DE UN REACTOR TERMICO ENCHAQUETADO

CON AGITACIÓN PARA PROCESAR JABON DE LIMPIEZA EN ESCAMAS A PARTIR DE
GRASA DE VACUNO”, es un trabajo que optimizará la enseñanza en la Facultad
de Ingeniería Química, puesto que será de gran apoyo como un material
disponible, en la que los alumnos podrán realizar prácticas correspondientes al
proceso de jabones y otros.
 RESUMEN

Teniendo presente que el departamento de Puno es una zona

eminentemente ganadera el presente trabajo está orientado al uso de la
grasa de vacuno (sebo) como materia prima que por su naturaleza existe
a disponibilidad para procesar jabón de limpieza en escamas; que se
desarrolló en el equipo reactor térmico enchaquetado para lo cual se
evaluó su diseño y puesta en marcha, a nivel de planta piloto en la
Escuela Profesional de Ingeniería Química de la UNA – PUNO.

El objetivo del presente trabajo es evaluar el reactor térmico y dar a

conocer los alcances de tecnología de obtención del jabón de limpieza en
escamas a partir de grasa de vacuno (sebo), y así mismo implementar el
laboratorio de Procesos Unitarios de la Escuela Profesional de Ingeniería
Química de la UNA-PUNO para beneficiar académicamente a
estudiantes, egresados, profesionales, personal técnico y a la empresa
privada, interesados en el procesamiento del jabón y líneas a fines, con el
propósito de generar gestión empresarial y de financiamiento para
contribuir al desarrollo industrial de la región Puno.

Se ha utilizado materia prima producida en la región Puno, grasa de

vacuno (sebo), para obtener ácidos grasos y someter al proceso de
blanqueo en medio ácido utilizando ácido sulfúrico y arcilla activada; para
luego saponificar la grasa de vacuno (sebo) con hidróxido de sodio
(NaOH) al 40,5 % en peso, utilizando como medio de calentamiento vapor
saturado de agua a 90ºC (10 PSI) que transfiere calor desde el sistema de
enchaquetado al reactor cilíndrico donde se procesa la saponificación del
jabón a 86,49ºC (9,6 PSI), proceso en sistema batch para un peso de 3
Kilogramos de grasa de vacuno (sebo), y obtener como producto final
jabón de limpieza en escamas, el requerimiento de vapor para el proceso
de jabón es de 26,297 kg de vapor saturado de agua para un tiempo de
1,27 horas de procesamiento de jabón.

El reactor enchaquetado discontinuo de hogar cilíndrico, de tapa

semiesferoidal y base elipsoidal tiene las siguientes características:

La capacidad del reactor enchaquetado es de 0,025 m3, trabaja por

transferencia de calor con vapor saturado de agua a una presión de 10
(PSI) para soportar una presión de trabajo máximo de 335 (PSI), el
reactor cilíndrico está construido de acero inoxidable del código F-314 Cr :
Ni, con tolerancia del 10% de presión, el envolvente del enchaquetado es
de material acero inoxidable al carbono F-313, la alimentación del vapor
se encuentra en la parte lateral del reactor, y la descarga del condensado
instalado en la parte lateral posterior del enchaquetado; en la parte inferior
de su base se tiene la descarga del material de proceso en forma directa
desde el reactor; las instalaciones son de tuberías de acero inoxidable,
de un diámetro de ¾ de pulgada, con control de válvulas de tipo globo, el
circuito de alimentación del vapor saturado de agua cuenta con
manómetro de registro de escala de 01 a 200 (PSI) de presión.

Así mismo el reactor cuenta con su respectiva tapa de tipo

semiesferoidal a presión, en cuya parte central del reactor enchaquetado
se encuentra el motor eléctrico utilizado para la agitación está anclado en
la parte lateral del soporte del reactor con brazo móvil que esta
interconectado al agitador de tipo sinusoidal con una correa ó faja de
transmisión al motor eléctrico cuya potencia es de 1 (Hp).
El agitador sinusoidal trabaja a una velocidad de 181.8 (RPM); el
sistema del equipo reactor térmico enchaquetado está instalado sobre un
soporte de trípode metálico con anclaje empernado a la base, con
estructura de tubos de 2 pulgadas de diámetro de acero al carbono.

Así mismo el módulo cuenta con 02 recipientes auxiliares, con una

capacidad de 20 litros cada uno; son recipientes no continuos y simples
para carga de hidróxido de sodio y de agua, desde esta poder alimentar
las relaciones de volúmenes respectivos para el proceso de
saponificación del jabón en el proceso respectivo.

Se consideran los costos del modulo del reactor térmico

enchaquetado y su puesta en funcionamiento teniéndose los costos fijos e
indirectos que ascienden a la suma de (U.S.) $ 3086.21 dólares
considerando un valor de S/ 2,86 de cambio por 01 dólar a mayo del
2011.
1. INTRODUCCIÓN

El desarrollo de un proceso químico, conduce a generar tecnología con el

objetivo de obtener un producto terminado o intermedio en el campo industrial
del jabón, con el uso del recurso materia prima grasa de vacuno (sebo), a
utilizarse en el proceso productivo, en conjunto con la tecnología, requieren
conocimientos de ingeniería de procesos e investigación con lo que se busca
optimizar la tecnología utilizada.

El presente trabajo de investigación plantea desarrollar el procesamiento

de jabón para limpieza a partir de la materia prima grasa de vacuno (sebo),
recurso existente en la región Puno, por ser excelente zona ganadera, materia
prima disponible para una amplia industrialización en el procesamiento de
jabón; tecnología que se propone a desarrollarse en el contexto académico de
la Escuela Profesional de Ingeniería Química de la Universidad Nacional del
Altiplano UNA-PUNO.

Bajo las consideraciones descritas en el presente trabajo de investigación

se evaluó el diseño, la construcción y la puesta en marcha del módulo “reactor
térmico enchaquetado con agitación para procesar jabón de limpieza en
escamas” utilizando la materia prima grasa de vacuno (sebo), así mismo se ha
implementado el laboratorio de Procesos Unitarios de la Escuela Profesional de
Ingeniería Química de la UNA-PUNO, con lo que se propone promover el
desarrollo tecnológico del procesamiento de jabón; investigación tecnológica
que beneficiará a estudiantes, egresados, profesionales e inversionistas
industriales interesados en esta área industrial y en forma indirecta generar
perspectivas de investigación para el uso de la materia prima grasa de vacuno

1
(sebo), y de esta forma darle un valor agregado a tal recurso en bien del
productor y así mismo con el uso del producto procesado jabón se busca
contribuir al cuidado ecológico, en vez de utilizar detergentes para lavado y
limpieza y finalmente promover el desarrollo industrial de la región Puno.

2
2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
El desarrollo del presente trabajo de investigación tecnológico,
“Evaluación de un reactor térmico enchaquetado con agitación para
procesar jabón de limpieza en escamas”, propone incentivar y aprovechar
la producción de la materia prima grasa de vacuno (sebo), recurso que
proceden del beneficio del ganado vacuno en el mercado de la región
Puno; materia prima que no es explotada adecuadamente, por falta de
desarrollo tecnológico, para transformar y procesar desde un punto de
vista industrial, para generar mejores niveles económicos por el valor
agregado en beneficio del productor pecuario rural de la región.

El planteamiento de aprovechar la materia prima grasa de vacuno

recurso de trascendencia de la región Puno, cuyas estadísticas indican
que se tiene una saca promedio anual de 18645 cabezas de vacuno, de
las cuales se benefician como carne roja el 40% (Ministerio de Agricultura
región Puno, 2009) con una producción de grasa de vacuno del 2,5%,
cantidad de materia prima que no es utilizada en la alimentación por ser
grasa saturada; cuyos precios llegan a ser muy insignificantes para el
productor.

El problema expuesto sobre la producción y aprovechamiento de la

grasa de vacuno (sebo), puede ser viabilizado para un mejor tratamiento
con la propuesta de su industrialización, desde un marco general de
desarrollo y de perfeccionamiento tecnológico en el procesamiento de
jabón para limpieza; mejoramiento que se consigue, por medio de una

3
 adecuada investigación tecnológica, académica con contenidos en
programas curriculares, que se puede considerar en la Escuela
Profesional de Ingeniería Química de la UNA-Puno. La propuesta de
utilizar dicha materia prima para procesamiento, es con el objetivo de
incentivar el desarrollo industrial de la región Puno y así mismo mejorar
niveles de valor agregado y oportunidades de trabajo con el
aprovechamiento de esta materia prima hasta encausar su
comercialización del producto “jabón para limpieza de uso doméstico”;
problema que se planteó en la siguiente interrogante.

¿La evaluación de un reactor térmico enchaquetado con agitación e

instalado en el laboratorio de Procesos Unitarios de la Escuela
Profesional de Ingeniería Química de la UNA-Puno, favorecerá al uso de
la materia prima grasa de vacuno (sebo), para procesar jabón de limpieza
y en el desarrollo de investigación tecnológico del procesamiento del
jabón a nivel industrial en la región Puno?

2.2 VARIABLES.

2.2.1 Variable independiente (Vi): causa

Reactor térmico enchaquetado.

2.2.2 Variable dependiente (Vd): efecto

Procesamiento del jabón.

4
 2.3 OPERACIÓN DE VARIABLES

VARIABLES INDICADORES ÍNDICES VALORACIÖN

(Vi) CAUSA: 1.1 Cálculos de 1.1.1 Cálculo de ingeniería del reactor:
Reactor térmico evaluación del diseño, Especificaciones:
enchaquetado. construcción, instalación Material Acero inoxidable
y puesta en marcha del Presión PSI
reactor. Temperatura °C
Accesorios Unidad
- Volumen M3
- Espesor del material Plg
- Zona de calentamiento M2
- Cubiertas de calentamiento M2
- Cálculos de agitador Watt
- Cálculo de energía vapor W/h
1.1.2 Balance de materia y energía Kg/kw

(Vd) EFECTO: 2.1 Tratamiento de 2.1.1 calidad de materia prima grasa de vacuno c.c
Procesamiento del materia prima. 2.1.2 determinaciones fisicoquímicas
jabón. - Color Espectrofotométrica
- Olor
- Fusión kg
- Humedad % de humedad

2.1.3 Costos materia prima [M]

2.2 Proceso de jabón en 2.2.1 selección de materia prima Kg/h

escamas. - Hidrólisis de grasa de vacuno Kg/h
- Obtención de ácido graso Kg
- Saponificación: grasa - NaOH % grasas
- Sal sódica de ácido graso kg M.P
- Mejoramiento del ácido graso kg
- Obtención del jabón (*) kg

2.3 Implementación de 2.3.1 Implementación

laboratorio de Procesos - Instalación y pruebas del reactor c.c (*)
Unitarios. - Puesta en marcha definitiva del reactor. $ (US)

Fuente: Elaboración propia.

Donde: c.c: Control de calidad / M.P: Materia Prima

5
3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Evaluar un reactor térmico enchaquetado con agitación mecánica para

procesar jabón de limpieza en escamas, a partir de grasa de vacuno
(sebo).

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Evaluar mediante cálculos de ingeniería, el diseño construcción y

puesta en marcha de un reactor térmico enchaquetado para procesar
jabón a partir de grasa de vacuno (sebo), saponificado con hidróxido de
sodio para obtener jabón de limpieza en escamas.

2. Implementar el laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de la

Escuela Profesional de Ingeniería Química de la UNA-Puno con el
aporte de un reactor térmico enchaquetado con agitación.

6
4. JUSTIFICACIÓN
La región Puno, es una zona ganadera por excelencia, según las
estadísticas del Ministerio de Agricultura Región Puno 2009, la población
del ganado vacuno alcanzó a 61028 cabezas, con una saca promedio
anual de 18645 cabezas de la cual son beneficiados para carne roja
alrededor del 40% de esta población; cabe indicar, que las carnes de
vacuno beneficiadas tienen un rendimiento del 2,5% de grasa por kilo de
carne roja. El recurso grasa es aprovechado parcialmente para consumo
en la alimentación del poblador de la zona rural, careciendo de costos
económicos justificados en su precio. Este recurso grasa por la cantidad
producida muy bien puede ser transformado en otros productos
industriales, ya que como materia prima es valioso en el procesamiento
industrial del jabón. La región Puno no cuenta con centros de producción
de la industria del jabón, a pesar de existir proposición de desarrollo
tecnológico para esta línea de producción.

La Escuela Profesional de Ingeniería Química de la UNA-Puno, en

su programa académico curricular considera líneas tecnológicas de
producción, una de estas muy bien puede ser desarrollada en tecnología
y procesamiento del jabón, ya que según estadísticas, el Perú en su zona
de frontera, con la república de Bolivia, importa jabón para limpieza de
uso doméstico en un aproximado de 350 TM/año (INEI Anuario de
Importaciones 2009); esta realidad orienta a que la Universidad debe
desarrollar trabajos de investigación, en esta línea de producción de
jabón para limpieza con tecnología adecuada, ya que se cuenta con
disponibilidad de material grasa de vacuno, y para tal cometido es

7
necesario contar con un módulo experimental a nivel de planta piloto para
procesamiento y producción de jabón y desarrollar paralelamente
investigación en nuevas líneas tecnológicas del jabón; estas alternativas
industriales se deben generar desde la Escuela Profesional de Ingeniería
Química de la UNA-Puno.

El presente trabajo de investigación conlleva a “Evaluar el diseño y

puesta en marcha de un reactor térmico enchaquetado con agitación a
nivel de laboratorio”, para procesar jabón de limpieza en escamas de
uso domestico a partir de la grasa de vacuno (sebo), materia prima que
por su naturaleza existe a disponibilidad en la región Puno; por lo tanto en
forma indirecta se estaría contribuyendo con el aprovechamiento de la
producción del recurso grasa de vacuno (sebo), y así darle un valor
agregado a tal materia prima, en beneficio del productor de ganado
vacuno de la región Puno.

8
5. UBICACIÓN DEL PROYECTO
El desarrollo e instalación del presente trabajo de investigación
tecnológico se ejecutó en el contexto geográfico.

REGIÓN : Puno
PROVINCIA : Puno
DISTRITO : Puno
INSTITUCIÓN: Escuela Profesional de Ingeniería Química de la UNA -
Puno
LUGAR : Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de
F.I.Q. UNA-Puno

5.1 ALCANCES
Con la evaluación y puesta en marcha del reactor térmico
enchaquetado con agitación mecánica, equipo que cuenta con
especificaciones técnicas para procesar jabón de limpieza, cumplimos con
implementar el laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de la
Escuela Profesional de Ingeniería Química de la UNA-Puno, para lo cual
se alcanzará a los siguientes:

- BENEFICIARIOS:
El laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de la Escuela
Profesional de Ingeniería Química de la UNA-Puno, con la instalación y
puesta en marcha del reactor térmico para procesar jabón de limpieza,
beneficiará a estudiantes, y a la pequeña y mediana industria orientada
en la producción de jabón para limpieza.

9
 - FINES
Generar desarrollo académico y tecnológico; para estudiantes,
egresados, profesionales, personal técnico y de servicio a la empresa
privada, en el procesamiento del jabón.

- PROPÓSITO:
Formar en la Escuela Profesional de Ingeniería Química de la UNA -
Puno, futuros profesionales empresarios orientados en el
procesamiento de jabón, para contribuir al desarrollo industrial de la
región Puno.

5.2 POBLACIÓN A BENEFICIARSE

- ESTUDIANTES:
Estudiantes y egresados de la Escuela Profesional de Ingeniería
Química de la UNA-Puno.

- PROFESIONALES:
Profesionales que deseen incursionar en la tecnología y procesamiento
de jabón.

Profesionales afines a la Ingeniería Química, respecto a marketing,

comercialización y financiamiento en la industria del jabón.

10
6. FUNDAMENTOS TECNOLÓGICOS
6.1 MARCO TEORICO
6.1.1 HISTORIA DE LA FABRICACIÓN DEL JABÓN

Existen documentos que mencionan el uso de muchos materiales

jabonosos y agentes limpiadores desde la antigüedad, un producto hecho
únicamente con cenizas de corteza de árbol. En el siglo I d.c. el
historiador Romano Plinio el viejo describió las diversas formas de
jabones duros y blandos que contenían colorantes, conocidos como
rutilandis capillis que utilizaban las mujeres para limpiar sus cabellos y
teñirlos de colores brillantes.

La producción de jabón era común en Italia y en España durante el

siglo XVIII y alrededor del siglo XIX, cuando la industria del jabón llegó a
Francia desde Italia, la mayoría de los jabones se producían a partir de
sebo de cabra, con ceniza de madera que proporcionaba el álcali. Tras
distintos experimentos, los franceses desarrollaron un método para la
fabricación del jabón utilizando aceite de oliva en lugar de grasas
animales. Hacia el año 1500, introdujeron sus descubrimientos en
Inglaterra. Esta industria creció rápidamente en ese país y en 1622 el rey
Jacobo I le concedió ciertos privilegios al uso del jabón.

En 1783, el químico sueco Carl Wilhelm Scheele simuló de forma

accidental la reacción que se produce hoy en el proceso de hervido en la
fabricación del jabón cuando el aceite de oliva hervido con óxido de
plomo, produce una sustancia de sabor dulce que él denominó Ölsüss,
pero que hoy se conoce como glicerina. El descubrimiento de Scheele

11
 permitió al químico francés Michel Eugéne Chevreul investigar la
naturaleza química de las grasas y los aceites que se usan en el jabón.

Chevreul descubrió en 1823 que las grasas simples no se combinan

con el álcali para formar el jabón, sino que se descomponen antes para
formar ácidos grasos y glicerina. Mientras tanto en 1791, el químico
francés Nicolas Leblanc inventó un proceso para la obtención de
carbonato de sodio o sosa, utilizando sal ordinaria que revolucionó la
fabricación del jabón en los últimos decenios del siglo XIX, se produjo un
progreso esencial con la tecnología de calentamiento con vapor en vez
de cocción a fuego directo, mejores medios mecánicos y equipos
sofisticados permitieron un trabajo más rápido y seguro.

En algunas zonas del continente americano, el jabón se hacía

principalmente en el ámbito doméstico utilizando grasas animales
derretidas. Sin embargo hacia los años 1800, los habitantes de zonas de
Argentina obtenían la mayor parte de sus ingresos de la exportación de
cenizas y grasas empleadas en la fabricación del jabón.

6.1.2 PROPIEDADES DE LOS JABONES

CONCEPTO DE JABÓN OLIBAN, P. (2005)

Es un compuesto de ácidos grasos superiores obtenido a través de la

transformación de grasas libres con la ayuda de soda cáustica o potasa.

Químicamente son sales de los ácidos grasos de cadenas largas,

obtenidos por hidrólisis con hidróxidos fuertes (NaOH, KOH), que en
medio alcalino se produce la saponificación de los ácidos antes
mencionados; contenidos como triglicéridos en las grasas y aceites. Cada
molécula de triglicérido origina tres moléculas de jabón y una de glicerina,
cualquiera sea la grasa utilizada para el procesamiento del jabón.

12
- PESO ESPECÍFICO. No existen datos precisos con respecto a los
jabones; tienen un peso específico variable, según los ácidos grasos que
entran en su composición y la proporción de agua, generalmente el peso
específico oscila entre 1.02 - 1.05.

A medida que aumenta el contenido de agua aumenta el peso

específico, hasta que desciende de nuevo; según el tipo de jabón a
fabricarse. El límite máximo corresponde de 10 a 20% de agua en el
proceso de obtención del jabón, esta característica se aplica por la
concentración de volumen experimentado en la hidratación.

Así se tiene la variación del peso específico durante el enfriamiento de la

caldera, de un jabón de “semi-grano”, coagulado con sal común (que
requiere grasa animal de 54.6 – 75% y 25% de aceite de coco).

a 100ºC en la caldera, peso especifico de 0.49

a 90ºC en la caldera, peso especifico de 0.81
a 65ºC (comienzo de la solidificación), peso específico de 0.97
a 20ºC peso específico 1.096
(Fuente laboratorio Pacocha – Perú – 2002).

Por lo tanto el peso específico aumenta a medida que disminuye la

temperatura de procesamiento y así mismo el peso específico disminuye
a medida que aumenta el peso molecular, el peso específico de la
solución de jabón sigue la misma regla.

- PUNTO DE FUSIÓN. Es difícil la determinación del punto de fusión de las

sales alcalinas secas de los ácidos grasos debido a la higroscopicidad de
las mismas y a la descomposición a la temperatura muy próxima al punto
de fusión.

13
 Los jabones hidratados son productos que no presentan un punto de
fusión determinado, al aumentar la temperatura pasan paulatinamente al
estado líquido.

De las investigaciones de Krafft Godbole y Josas Ykaufel, se puede

obtener los siguientes datos:

ACEITES Y SAL SAL

GRASAS SÓDICA POTÁSICA
Capronato 225 – 235 218 – 228
Caprilato 222 - 230 200 - 210
Laurato 242 – 244 210 - 212
Miristato 249 – 252 -------------
Palmitato 258 - 267 252 - 254
Estearato 255 - 272 255 - 260
Oleato 248 - 250 215 - 235
Elaidinato 229 - 227 --------------
Fuente: Alton Bayley, (2002)

- SOLUBILIDAD. La velocidad de disolución en agua de los jabones

sódicos es menor que la de los jabones potásicos correspondientes. Kwai,
citado en Olivan Palacin (2005), indica que según estudios se pudo
deducir que se produce una disolución fraccionada al disolver una mezcla
de ácidos grasos inferiores (entre 6 y 12 carbonos); luego se disuelven
con facilidad las sales de los ácidos grasos no saturados de 18 carbonos
y finalmente las sales de los ácidos saturados son poco solubles en frío y
los jabones anhidros son muy higroscópicos, los jabones potásicos
absorben mas humedad del aire que los sódicos.

Los jabones son solubles en alcohol, insolubles en éter, benceno,

bencina y éter de petróleo, los jabones potásicos y los de ácidos grasos
no saturados son más solubles que los jabones sódicos y los de ácidos
grasos saturados; El jabón se hidroliza en solución acuosa y se disocia
liberando álcali se combina inmediatamente con el jabón formando una
sal ácida, con el ácido graso los jabones se comportan exactamente como

14
 otras sales alcalinas de ácidos débiles. Según Stiepel, la formación de
espuma en una solución de jabón se debe a la existencia de jabón
disuelto en agua junto con ácido graso libre y jabón ácido, así que una
solución de jabón cuya disociación está contenida o se ha interrumpido no
forma espuma, los jabones de ácidos grasos saturados se disuelven con
facilidad a temperatura de ebullición y la solución es transparente y clara
pero mientras que con los jabones de ácidos grasos no saturados no
ocurre lo mismo, la solución es transparente a temperatura ambiente.
También se puede indicar que los jabones sódicos de ácidos grasos
saturados disueltos en agua caliente se enturbian; por otro lado se
concluye que la hidrólisis del jabón aumenta con el peso molecular
creciente del ácido graso.

- HIGROSCOPICIDAD, HIDRATACIÓN Y LÍMITES DE GELATINIZACIÓN.

Las sales alcalinas en su totalidad son higroscópicas, la absorción de la
humedad del aire presenta dos fases:

La absorción a la superficie, como en el caso de la absorción de un

vapor a un cuerpo sólido y la hidratación del interior como ocurre en la
mayoría de los geles higroscópicos dependen de la naturaleza del jabón
y del tiempo de la configuración del jabón en el proceso de fabricación.

Las sales potásicas suelen presentar valores superiores a las de las

sales sódicas respectivas a igualdad de condiciones, los jabones
generalmente presentan todas sus propiedades coloidales en solución
acuosa, pueden también gelatinizarse con disolventes orgánicos.

- DESECACIÓN Y PLASTICIDAD. La desecación del jabón comienza en

las regiones más cercanas a la superficie; por lo tanto la concentración
del jabón es siempre mayor en estas zonas que en las interiores, pese a
que tienda a equilibrarse por difusión del agua.

15
 En la zona cercana a la superficie, la velocidad de deshidratación es
mucho mayor que la velocidad de difusión; cuanto más considerable es el
tiempo de desecación mayor es la diferencia del contenido de agua entre
el interior y las regiones exteriores y la velocidad de difusión disminuye y
a su vez paralelamente con el contenido de agua. La manera más
sensible que la deshidratación lo que hace que la diferencia de humedad
entre el interior y el exterior aumente cada vez más.

En cuanto a la plasticidad el jabón conservado durante bastante tiempo

se vuelve duro y quebradizo, este fenómeno persiste aún cuando no haya
pérdida de humedad, en el caso de que el trozo de jabón sometido a
ensayo se guarde de tal modo que su composición no se altere en lo más
mínimo. En la actualidad se pretende explicar esta variación, aplicando al
jabón las observaciones hechas en algunos coloides (principalmente la
licuación reversible que sufren algunos gels al ser agitados), los cuales
vuelven a tomar la consistencia primitiva al cabo de algún tiempo de
reposo.

Se supone que este cambio sin variación de composición, ni temperatura

se debe a la mayor o menor cohesión de las partículas que constituyen la
masa.

- FORMACIÓN DE CAPAS SALINAS SUPERFICIALES. Se ha supuesto

como consecuencia de un contenido excesivo de electrolito o de sosa
cáustica libre, el jabón observaría mayor cantidad de electrolitos cuanto
más es la temperatura y al enfriarse se separaría el exceso de electrolito,
como no pueden formarse dos capas ya que la masa esta coagulada la
solución salina saldría por la superficie de modo semejante a la expulsión
del líquido de una esponja, entonces se evaporaría el agua de la solución
quedando una capa salina.

16
 Es muy discutible la teoría de la estabilidad del sistema jabón –
electrolito disminuye al bajar la temperatura, cuanto menor es esta mayor
es la concentración de la lejía límite. Un jabón se separa del electrolito
más fácilmente cuanto menor es la temperatura de la masa, por lo tanto
es de suponer que un jabón granulado frio no puede estar saturado de
electrolitos, las condiciones externas juegan un papel importante en la
formación de las capas salinas superficiales este fenómeno suele
presentarse preferentemente en locales cerrados sin ventilación, es decir
en la superficie de jabón no aireado.

Cuando se presentan variaciones de temperatura no aparecen capas de

humedad ni capas salinas, por otro lado cuando el aire que envuelve el
jabón es seco y no hay variaciones de temperatura la humedad del
ambiente se condensa en la superficie de los electrolitos que envuelve del
jabón en estas condiciones se presenta una corriente de difusión del
jabón y electrolito.

La estructura de los jabones es muy complicada, sobre todo en lo que se

refiere a la conservación de los electrolitos en la superficie húmeda de la
misma que la del interior del jabón se puede suponer que se ha llegado a
un equilibrio, siempre que se produzca constantes de grado higrométrico
del aire y temperatura. Según esta teoría, la formación de la capa salina
en la superficie no sería otra cosa que la cristalización del electrolito
contenido en la solución sobresaturada de la capa de humedad
envolvente al jabón.

- DETERGENCIA: El mecanismo del fenómeno de detergencia es propio

de los jabones y detergentes ya que estas limpian y es muy complejo; sin
embargo daremos a conocer los principios más aceptados por los
investigadores en este campo que explican las fases más importantes de
la acción detergente.

17
 En la mayor parte de las superficies sucias, la suciedad esta sujeta a la
superficie por una fina película de aceite o grasa; la limpieza de esta
superficie incluye el desplazamiento de esta película por la acción
detergente, siendo luego eliminada por el agua.

Las suciedades no grasas se separan probablemente por un proceso

análogo, sin embargo se ha observado frecuentemente que ciertas
suciedades son más difíciles de separar de los tejidos; en ausencia de
grasas y aceites, el emulsionamiento y la defloculación juegan un papel
importante en la acción del detergente; el intercambio de iones en la
separación de la suciedad se presenta de la siguiente manera:

Tejido con suciedad + jabón = tejido jabón + suciedad jabón

Después del lavado los tejidos retienen invariablemente una cantidad

considerable de jabón fuertemente absorbido, la operación del lavado no
es un proceso irreversible y además alcanza un equilibrio, en el que
quedan un poco de suciedad retenido por el tejido y la mayor parte
suspendida en el baño del lavado o solución; por esta razón cuando se
lavan tejidos limpios y sucios salen del la solución limpios y sucios por
igual, por redistribución de la suciedad que transportan los segundos, la
solubilización es también un factor importante en la detergencia.

En la reacción de los jabones ordinarios con las aguas duras que

contienen sales solubles de calcio y magnesio, no sólo se producen
coágulos de jabones insolubles de calcio y magnesio difíciles de separar
de los tejidos, sino que el consumo del jabón se hace excesivo. En las
aguas muy duras se requieren grandes cantidades de jabón para
precipitar estos compuestos; Para producir la acción detergente en los
productos jabonosos se añaden frecuentemente productos tales como
silicato sódico, carbonato sódico o fosfato tetrasódico que sirve para
ablandar las aguas y disminuir las cantidades de jabón consumidas, estos

18
 productos ayudan también a neutralizar la acidez natural y sirven como
tampones para mantener las soluciones de jabón al pH apropiado, para
su acción más eficaz (alrededor de 10.5 – 11.0, para el lavado de ropa),
muchos de los fosfatos y silicatos complejos mejoran la detergencia de
los jabones, por su acción como agente floculante.

Finalmente debemos mencionar que uno de los factores determinantes

de la acción detergente es la afinidad de la solución para la superficie
sólida y a su vez depende tanto de la naturaleza química de la superficie
como la de la solución, como por ejemplo: los detergentes no jabonosos
comparables en eficacia a los jabones tienen mayor rendimiento en el
lavado de tejidos de lana o seda; pero son menos eficaces para lavar
algodón o rayón.

6.1.3 TIPOS DE JABONES COMERCIALES

a) Jabón de tocador molido: Los jabones de tocador de mejor calidad, se
preparan siempre por un proceso de molido sobre una base de jabón
preparado por ebullición total.

b) Jabón de tocador moldeado: Se fabrica en pequeñas cantidades; uno

de estos tipos es el jabón de castilla que se puede preparar totalmente o
en gran parte con el aceite de oliva, son populares para sectores donde el
agua es dura.

c) Jabón de tocador especiales en barras: son los siguientes:

 Jabones transparentes o de glicerina, para su fabricación

frecuentemente se utiliza grasa que contiene el 30% de aceite de
ricino, la presencia de este reduce la cantidad de azúcar y
glicerina, necesarios para conseguir un jabón transparente.

19
  Jabón jaspeado o de pinta, las rayas azules de este jabón se
deben a la presencia de pequeñas cantidades de azul ultramar del
25% que se añade a la caldera antes de que el jabón este
terminado.

 Jabones súper engrasados, son menos irritantes que los

ordinarios se utilizan para las pieles más sensibles el agente súper
engrasante que se le añade normalmente es la lanolina en 1%.

 Jabones carbólicos, no contienen ordinariamente ácido carbólico

o fenol, sino que se preparan por la adición de pequeños
porcentajes de ácidos comerciales de brea o ácido crisólito, es
dudoso que tengan acción desinfectante.

 Jabón para las manos de los mecánicos, contiene una gran

proporción generalmente del 50% de piedra pómez u otro material
abrasivo que sea eficaz para separar a fondo la suciedad o grasa
absorbida por las manos.

d) Jabón flotante para usos generales: Se usan como jabones de

tocador y para la limpieza doméstica, en general. En el proceso de
solidificación se incorpora una cantidad suficiente de aire disperso para
disminuir la densidad hasta 0.8 aproximadamente como objeto de
conseguir que la barra flote en el agua.

e) Jabones y cremas para afeitar: En estos jabones es importante la

detergencia, debe eliminar la grasa que recubre normalmente la barba
de forma que esta pueda ser reblandecida por la absorción de agua.

f) Jabón en barras para lavandería: Se emplea en el lavado doméstico y

limpieza en general las variedades principales son dos:

20
  Jabón blanco de lavandería, preparado generalmente por
ebullición total, con 25 – 40% de aceite de coco 75 – 60% de sebo
o aceite hidrogenado, se prepara siempre con silicato de sodio o
con otro aditivo para jabón en cantidad suficiente para disminuir el
contenido de jabón anhidro al 50%.

 Jabón amarillo de lavandería, semejante al blanco difiriendo solo

en que contiene una proporción importante de resina que
comunica a la barra un color amarillo característico.

g) Jabón en escamas: Este tipo de jabón es exclusivamente para

lavandería y son de solubilización rápida, frecuentemente no supera al
10 – 20% de aditivos standard.

h) Jabones en polvos para fregar: Las proporciones iguales son el 80%

de material abrasivo y el resto dividido en partes iguales entre el
carbonato sódico u otro aditivo alcalino y el jabón.

i) Jabones líquidos: Jabón de tocador, su principal uso es en los cuartos

de aseo público.

21
6.1.4 TEORÍA DE PROCESAMIENTO DE JABONES
- TECNOLOGÍA DEL JABÓN AUSTIN T. G. (1992)

JABÓN: El término comprende el proceso de reacciones químicas de las

sales de sodio o potasio con ácidos grasos, pero principalmente de oleico,
esteárico, palmítico, laúrico y mirístico. Para obtener el producto llamado
jabón durante varias generaciones su uso se ha difundido al grado de que
su fabricación se ha convertido en una industria vital para el bienestar y la
salud de los seres humanos civilizados.

MATERIAS PRIMAS: La cantidad de grasa utilizada para la fabricación

de jabón representa tres cuartas partes del total de aceites y grasas
consumidas en el proceso; contienen glicéridos mixtos obtenidos de la
grasa sólida de ganado por medio de vapor. Esta grasa sólida se coloca
en digestión con vapor, la grasa forma una capa encima del agua que se
puede separar fácilmente. Por lo general se mezcla con aceite en la
marmita de jabón con el fin de aumentar la solubilidad del jabón.

La grasa y la materia prima son importantes para la fabricación de

jabón, se obtiene a partir de la grasa de cerdo, vacuno, ovino y animales
menores que son fuente importante de glicéridos de ácidos grasos. Se
refinan por medio de vapor o por extracción con disolventes se emplean
mezcladas con otras grasas y se tratan hasta liberar sus ácidos grasos,
que se emplean en el jabón. La acidificación de sedimentos o del material
que resulta de la refinación alcalina de aceites también produce ácidos
grasos. Los métodos de separación más importantes se describen en la
tabla 6.1.

El fabricante de jabón es un gran consumidor, especialmente de

sosa cáustica, sal, carbonato de sodio, potasa cáustica, silicato de sodio,
bicarbonato de sodio y fosfato trisódico. Los que son compuestos
químicos inorgánicos que se añaden al jabón.

22
 TABLA 6.1
MODELO DE PROCESO PARA DESDOBLAMIENTO DE GRASAS
VAPOR CONTRACORRIENTE
AUTOCLAVE POR LOTE
CONTINUA
Temperatura °C 15-175 240 250

Presión Mpa 5.2–10.0 2.9-3.1 4.1-4.9

Catalizador Óxido de Zinc No es Opcional

Calcio o magnesio necesario al 1.2%

Tiempo, h 5-10 2-4 2-3

Operación Lote continuo

Equipo Autoclave de cobre o acero inoxidable. Torre de acero inoxidable tipo 316

Hidrolizado 85-98% Hidrolizado 97-99%

10-15% de glicerol, según el número de 10-25% de glicerol, según el tipo
etapas y tipo de grasa. de grasa.

Ventajas Adaptable a pequeña escala y es de Poco espacio necesario; calidad

menor costo inicial que en los procesos del producto uniforme: alto,
continuos, más rápidos que el método rendimiento de ácido: alta
twitchell. concentración de glicerina, menor
costo de mano de obra; control
más exacto y automático; costo
anuales menores.

Desventajas Costo inicial alto: manejo de catalizador: Costo inicial alto: temperatura y
mayor tiempo de reacción que los presión altas: mayor capacidad de
proceso continuos necesita más de una operación.
etapa para obtener buen rendimiento y
alta concentración de glicerina.
FUENTE: MARSEL and ALLEN “Fatty Acid Processing” (1982).

23
- TECNOLOGÍA DEL JABÓN HARRIS J.C. (1994)

La cantidad de jabón consumida por un país es una medida confiable a

su grado de civilización. La fabricación actual de grandes cantidades de
jabón es posible debido a que la ciencia de la química ha proporcionado
la existencia de materias primas; los sebos y grasas animales, aceites de
palma, semilla de algodón y otros.

El jabón es la sal sódica o potásica del ácido esteárico y otros ácidos

grasos es soluble en agua y la solución tiene excelentes propiedades
limpiadoras.

El jabón se prepara por la acción de una solución caliente de sosa

sobre grasas y aceites grasos, con la formación simultánea de glicerina o
glicerol es un sub producto valioso. La reacción es como sigue:

3NaOH + (C17 H 35COO)3 C3 H 5 → 3C17 H 35COONa + C3 H 5 (OH )3

Sosa Estearato de glicerilo Estearato de sodio Glicerina
Caústica (Grasa típica) (jabón)

El jabón también se puede producir por la acción de la sosa cáustica

sobre un ácido graso sin formación de glicerina:

NaOH + C17 H 35COOH → C17 H 35COONa + H 2O

Sosa Cáustica Acido esteárico Jabón

El triglicérido que se usa nunca es un solo producto, sino una mezcla

de varios, de tal manera que el jabón adquiera las propiedades de todos
ellos. La reacción puede llevarse a cabo en cubas de acero, en las que la
solución de sosa cáustica se mezcla con la grasa o el aceite y se calienta;
el jabón queda parcialmente disuelto en el agua y tiene que separarse por
adición la sal (NaCl). Para jabones de alta calidad, se usa un tanque de
acero con la parte superior construida de acero inoxidable. La glicerina

24
 permanece en el agua alcalina y se extrae por el fondo, las materias
primas son en este caso sosa cáustica (NaOH) o potasa cáustica (KOH),
grasas, sebos, aceites y sal.

- TECNOLOGÍA DEL JABÓN ULLMAN (1963)

PROCESO DE SAPONIFICACIÓN DE LA GRASA: Para la

saponificación se trata aceites y grasas por soluciones acuosas de álcalis
cáusticos. Con estos se forma una solución de jabón que designa
empaste de jabón. La saponificación es por si un proceso exotérmico,
pero sin embargo se verifica con adición de calor:
1. por la aceleración que experimenta la reacción
2. para poder obtener una solución homogénea de la viscosidad
correspondiente.

En las pequeñas instalaciones el calor necesario para la

saponificación se produce por calefacción directa de la caldera de cocción
y en general en las instalaciones se efectúa exclusivamente con vapor
estando las calderas dotadas tanto de un serpentín de vapor abierto como
de un cerrado. Según el sistema de hogar inferior o vapor indirecto o
vapor abierto por otra; si se dispone de las lejías de álcali cáustico que
vayan a emplearse, la cocción es favorable desde un hogar inferior. La
concentración de las lejías que se emplean depende además de la
manera de efectuar la cocción de la clase de aceites y grasas que se
saponifican.

La adición de la lejía a la grasa fundida que se encuentra en el

reactor es por partes, primeramente se introduce el álcali determinada
con una fuerza de 10° Bé (que corresponde aprox. al 7% de NaOH) si se
trabaja con grasas de núcleo, se hierve con vapor abierto y con una
fuerza de 8° Bé (que corresponden aprox. al 5-6% de NaOH), esto
cuando la caldera lleva hogar inferior o de base de transferencia de calor;

25
 la grasa y la lejía son entonces mezclados íntimamente por mezcla
mecánica. Se forma primero una emulsión lechosa de grasa y lejía, la cual
al continuar la reacción se convierte en una masa más transparente de
color oscuro (preparación de la liga). A su debido tiempo antes de que la
lejía añadida se haya consumido por completo se continúa haciendo
adicciones. El segundo tercio de álcali puede ser agregado con una
concentración mayor, según la clase del aceite o grasa, se emplean lejías
entre 16 y 23ºBé (11-17% de NaOH). Una vez que esta cantidad de lejía
se haya consumido se agrega el tercer tercio de álcali en forma de una
lejía concentrada de 25-30°Bé. Tan pronto como se encuentra en la
caldera de la cantidad de álcali calculada por el índice de saponificación,
se hace hervir y se ensaya una muestra con solución alcohólica de
fenolftaleina para ver si tomo el álcali añadido se ha consumido. Cuando
ha terminado la saponificación debe la solución contener cierto exceso de
sosa cáustica (0.2-0.3%); este exceso de álcali es necesario para prevenir
la hidrólisis del jabón y para evitar que el producto final salinizado se
enrancie por la existencia de ácidos grasos.

- TECNOLOGÍA DEL JABÓN A BASE DE SEBO Y ACEITE PARA

LAVADO EN GENERAL FORMOSO (1997)

De este procedimiento se obtienen un jabón, a base de grasa de

vacuno y aceite de coco; según el proceso corriente para tipo de
fabricaciones en color blanco o bien ligeramente verdoso (utilizando en
pequeñas cantidades colorantes verde soluble al agua y resistente al
álcali). Las principales características de este jabón son las siguientes:

1. Un gran poder detergente y desengrasante.

2. Lava eficazmente con aguas de dureza normal.
3. Es muy soluble en agua y no se enrancia.
4. No huele a grasa, como suele suceder con los jabones a base de
grasa.

26
 5. Las barras o tacos, al secarse, no forman pelusilla o polvillo blanco.

INSTALACIÓN NECESARIA
Para la cocción de jabón se emplean calderas profundas de chapa
de hierro de 6 mm de grueso para las paredes, entre 8 y 10mm para el
fondo. Generalmente son de forma cónica, pero también pueden adoptar
la forma cilíndrica o semicilíndrica.

Para pequeñas producciones y de acuerdo con las cantidades

indicadas en las respectivas fórmulas del procedimiento deberá
emplearse una caldera que dispondrá del grifo para el sangrado de lejías,
pero colocado hacia la parte más baja a nivel del fondo.

Como es fácil comprender si el depósito – caldera tiene una

capacidad de 100 litros las cantidades de los productos expresados en la
fórmula quedarán reducidas a la mitad.

También es preciso disponer de bidones metálicos en buen estado

(preferiblemente nuevos), sin óxido alguno y completamente limpios para
preparar la lejía de sosa cáustica.

PROCESO TECNOLÓGICO DIVIDIDA EN ETAPAS:

A) saponificación de las grasas y dilución del jabón:

Sebo de vacuno fundido
10 Kg.
Aceite de palma
3 Kg.
Lejía de sosa cáustica
4.8 kg.
Alcohol etílico de 96° o desnaturalizado 6.5 Kg.
Lejía de sosa cáustica
4.0 Kg.

27
Agua corriente para diluir el jabón formado 10.0 lt.
B) salado del jabón con disolución salina para la expulsión del
sobrante del álcali.
Cloruro sódico (sal común) 11.50 kg.
Carbonato sódico en polvo 1.60 kg.
Agua corriente
4.30 lt.

El rendimiento final después de la fabricación es aproximadamente del

95%.

PROCESO DE FABRICACIÓN:
Primera etapa: saponificación
1. Caliéntese a fuego lento en la caldera 50 kg. de grasa de vacuno y 3
kg. de aceite de palma agitando fuertemente para su completa
mezcla.

2. Añádase poco a poco los 48 kg. de lejía de sosa luego agitando

continuamente y manteniendo la temperatura constante de sin que
llegue a romper el hervor.

3. Agítese por espacio de 1 hora manteniendo constante el caldeo de la

masa a una temperatura comprendida entre 85 y 90°C. Esta
operación se denomina “cocción del jabón”. Es muy importante
comprobar la temperatura con ayuda de un buen termómetro de caña
larga. Se contará el tiempo de batido desde que se marquen los 90°
en el termómetro.

La reacción química básica para la fabricación del jabón es la

saponificación.

3NaOH + (C17 H 35COO)3 C3 H 5 → 3C17 H 35COONa + C3 H 5 (OH )3

28
 Sosa Estearato de Estearato de Glicerina
cáustica glicerina sodio

4. Al cabo de este tiempo se apagará completamente el fuego (este dato

es muy importante) y cuando la temperatura haya descendido algo y
no aparezca llama se añadirán sin dejar de agitar los 6,5 kg. de
alcohol de 96°

1. Vuélvase después a encender el vapor una vez que el alcohol este

disuelto en la masa y sin cesar de remover enérgicamente, sígase
calentando para mantener la temperatura entre 85° y 90°C durante 2
horas al cabo de este tiempo se habrá formado una masa uniforme.
2. A continuación se tomará un poco de masa jabonosa y se disolverá
en agua caliente, sin que se aprecien en la superficie del agua
sustancia grasas liberadas.
3. Siempre agitando y manteniendo la temperatura de la masa a 90°C
(Calentando lo necesario), se añadirán poco a poco 100 lt. de agua.
Es mejor hacerlo en varias porciones para que la masa no enfríe en
exceso o también en este paso se puede dosificar solución
concentrada de extracto de saponina de una densidad de 1.004 g/ml,
un litro por cada 10 litros de agua.
4. Póngase seguidamente 4 kg de lejía de sosa cáustica para asegurar
la saponificación de los ácidos grasos que pudieran quedar libres.
5. Manténgase la temperatura entre 85 y 90°C, agitando sin cesar hasta
que se observe la formación de una jalea jabonosa transparente.
Entonces sacará una muestra de jabón que se pondrá en agua
caliente. Habrá de disolverse por completo dando buena espuma.

En este momento se puede asegurar que se ha llegado el punto final

de la saponificación.

Segunda etapa: salado del jabón

29
 Hay que tener presente que la lejía de sosa de 20° Be está calculada
en exceso, con el fin de que no falte en el proceso de saponificación de los
ácidos grasos, porque el contenido de estos en grasa (sebos y aceite de
coco) nunca es constante, dependiendo de las procedencias y de los
mismos animales o aceites. Por todo ello la operación del salado es
necesaria para expulsar o librar el exceso de “lejía libre” del jabón. Esta
operación es conocida con el nombre de “sangrado”.

1. Preparación de la lejía salina: en un bidón metálico nuevo prepárese

la disolución de sal común, carbonato sódico en polvo (sosa solvay),
en unión de agua corriente, agitando después energéticamente con
una pala de madera fuerte.
Una vez disuelto todo en el agua, fíltrese la disolución.
2. Añádase después la disolución salina filtrada sobre la masa jabonosa
(procurando que el conjunto está a 90°C con un débil agitado.
3. Prosígase el calentamiento débil.
4. Procúrese tapar, y enfríe poco a poco.
5. Transcurrido este tiempo, se extrae la lejía separada en la parte
inferior, vaciándola directamente por el grifo del depósito al desagüe.
Esta lejía llevará también mezclada agua y sal.
6. Lavado del jabón, operación que se realizará en forma de chorro, de
20 a 30 litros de agua sobre el jabón frío, al poco tiempo se
mantendrá abierto el grifo de vaciado.

Tercera etapa: adición de las cargas

1. Caliéntese nuevamente el jabón removiendo sin cesar. El caldeo se
hará de forma suave y segura hasta conseguir fluidez en la pasta.
2. Entre tanto en un bidón aparte (exento de óxidos) se calentará a
temperatura entre 85 y 90ºC, la mezcla formada por silicato sódico de
20º Bé, agua, carbonato sódico, sulfato sódico, disolviendo el conjunto
por medio de agitado continuo con pala de madera.

30
 3. Añádase esta disolución en caliente sobre la masa jabonosa,
removiendo el conjunto constantemente.
4. Continúese el caldeo a constante agitación hasta conseguir que la masa
jabonosa tenga la suficiente fluidez como para ser sacada de la
caldera-depósito y vertida en moldes de madera, hasta que adquiera
una dureza aceptable.
6.2 ANTECEDENTES Y RELACIÓN CON OTROS PROYECTOS

MINISTERIO DE INDUSTRIA, COMERCIO Y TURISMO MICTI ZONAL XII PUNO

Resumen anuario 1980.
Indica que la ciudad de Ayaviri – Provincia Melgar departamento
Puno, en los años de 1968 a 1978 se fabricaba jabón para lavandería de
marca industrial “JABÓN PEPITA” de la empresa “SARFATI S.A.” para el
procesamiento se utilizaban materia prima sebo de ovino y aceite
compuesto de refinamiento saponificada con alumbre y sosa cáustica.

La presentación de producto en barras de 8x5x6 cm3 de volumen de

225 gramos de peso aproximado color del producto “marfil azulino”
producción en lotes de 5000 kg por cada mes el rendimiento del producto
fue hasta arrastre de una dureza de 200-250pp. la empresa dejó de
producir en 1979 por razones de cambio de razón social.

Su producto se comercializo en la zona de Cusco, Puno y Tacna el

Ministerio de industria y turismo región VI Arequipa anuario Nº 1911, en la
ciudad de Arequipa se tiene 02 plantas industriales de fabricación de
jabón para limpieza con uso de materia prima (sebo) de animales
mayores, vacunos, ovino, cerdo y aceite de pescado; las empresas
productoras son:

Empresa de jabones la mistiana S.R. Limitada.

- Jabón de limpieza en barras de peso de 35 gramos.
- Presentación en barra de color azul, acaramelado pastero.

31
 - Producción de 1960 – 1970.
- Cantidad de producción de 1968 - 12000 cajas c/u de 35 kg.
1969 - 18000 cajas c/u de 35 kg.
1970 - 22000 cajas c/u de 35 kg.

Método de producción tecnológica de adición de lejía de sosa

cáustica y refinamiento con aceite de pescado.

La empresa de jabones “COPSA” MICTI anuario ABZ II semestre dicha

empresa en 1982 procesó con (sebo) refinado y con adición de aceite de
pescado, saponificación de pasta; cuyo producto semi procesado es
materia prima para proceso jabón en barra “COPSA” en la ciudad de Lima.
1980 producción mensual 10 TM de pasta saponificada
1981 producción mensual 16 TM de pasta saponificada
La comercialización de jabones en barra se realizaba desde la ciudad de
Lima.

6.3 FUNDAMENTO DEL PROCESAMIENTO DE JABÓN DE LIMPIEZA EN

ESCAMAS A PARTIR DE GRASA DE VACUNO

6.3.1 TEORIA DEL JABÓN EN ESCAMAS

Para la producción de jabón en escamas, el jabón pasa por un

proceso de extrucción de acabado. Mediante la regulación de la
temperatura y el cuidadoso ajuste del espacio de los extructores, se
produce una película lustrosa. La película de jabón es marcada por
cortadores giratorios que determinan la forma de la escama final. La
película de jabón se separa del extructor con una cuchilla y se deja caer
en un transportador, en donde es enfriada y transportada a la tolva de la
máquina envasadora.

El jabón limpio contiene 30% aproximadamente de humedad y se seca

por aire caliente o en tubos calentados por vapor.

32
 El jabón limpio procedente de una caldera o de un tanque de
almacenaje se traslada a la parte superior de un cilindro frio por
enfriamiento interior, una tenue película de jabón solidificada en un rodillo
grande, se separa en forma de cintas mediante una cuchilla dentada, las
cintas caen sobre una faja transportadora que son llevadas a la abertura
superior de la cámara secadora y caen en un transportador de tela
metálica sin fin que recorre en un plano horizontal toda la longitud del
secadero.

Después de haber pasado dos veces más por la cámara de

desecación se enfrían las cintas con aire y se descargan sobre un
transportador de husillo que las quiebra en forma de virutas y las lleva a
los depósitos de almacenaje. En este punto la humedad es del 12%
aproximadamente donde se agregan preservantes y perfumes. Como
preservantes del jabón pueden usarse antioxidantes, pero con mayor
frecuencia se emplean compuestos de quelación que evitan el
enranciamiento al combinarse con los vestigios de metales. Si no se
hiciera eso, los metales actuarían como catalizadores en el desarrollo de
la rancidez. A continuación el jabón se descarga en una tolva y cada vez
que el jabón es estrujado se hace más uniforme, el jabón en escamas es
un producto uniforme y bien trabajado.

6.3.2 MATERIA PRIMA

Introducción:
En el procesamiento del jabón las características químicas y físicas del
producto dependen directamente de las materias primas empleadas; la
grasa de vacuno (sebo), manteca y otros aceites que sirven como materia
prima para la fabricación de jabón y son considerados desde un punto de
vista de su composición de ácidos grasos.

33
 En el caso de jabones experimentales preparados con un solo ácido
graso, tanto las propiedades tensoactivas como su solubilidad, se ha
comprobado que dependen en gran medida de la longitud de la cadena
del ácido graso y de su grado de insaturación, específicamente se usan
los ácidos saturados de 12 a 18 átomos de carbono; es decir los ácidos
Láurico, mirístico, palmítico, esteárico y el oléico ideales para la
fabricación de jabones para limpieza.
Las grasas y aceites usados generalmente para la fabricación de
jabones son en general productos de baja calidad, que dependen de un
precio más bajo que los que se usan como alimento.

El sebo se usa como grasa base en la fabricación de jabones de

limpieza para lavandería; las grasas blandas no son tan adecuadas como
el sebo, tienen un índice de yodo más alto y como consecuencia,
producen un jabón más blando y con propiedades de conservación
inferiores, se puede mencionar también al aceite de coco por su alto
contenido de ácido láurico se considera ordinariamente como un
ingrediente esencial para la fabricación del jabón de tocador.

Cabe mencionar que los distintos aceites líquidos, tales como el de oliva,
algodón, cacahuate, maíz, soya, etc., pueden considerarse como
pequeños contribuyentes en la fabricación de jabón.

- MATERIA PRIMA PRINCIPAL

GRASA DE VACUNO (SEBO)

Las grasas animales se extraen del tejido adiposo del ganado

vacuno y dependiendo del origen tienen diferentes características, las
grasas más comunes son el sebo y la manteca.

El sebo se suele obtener del ganado vacuno la parte más rica en

sebo suele ser alrededor de los riñones que es el de mejor calidad y

34
recibe el nombre de sebo en rama, y tiene más valor que el extraído de
otros órganos, porque contiene mayor cantidad de estearina.

Las propiedades del sebo son equivalentes a la manteca de cacao

ya que proporciona sobre todo dureza y cremosidad en la espuma en el
proceso de la fabricación de jabones.

CARACTERISTICAS DE LA GRASA DE VACUNO (SEBO)

ACIDOS GRASOS FORMULA PESO MOLECULAR %

Láurico C12H24O2 200 0.6
Laureléico C12H22O2 198 1.0
Miristico C14H28O2 228 15.6
Palmítico C16H32O2 256 32.5
Palmitoléico C16H30O2 254 15.2
Hiragónico C16H36O2 250 13.8
Esteárico C18H36O2 284 2.9
Oléico C18H34O2 282 15.2
Linoléico C18H32O2 280 2.6
Linolenico C18H30O2 278 0.3

Se producen jabones duros y blandos para lo cual se suele utilizar

entre un 20 y 50% de sebo según el tipo de jabón que se desea procesar,
según el contenido de ácidos grasos (C16 – C18), y un grado bajo de
insaturación, sus ácidos no saturados son el ácido oleico y el linoleico,
son diferentes en la configuración de sus glicéridos, los ácidos grasos
saturados no llegan al 20% del total del contenido de estos.

En bioquímica, grasa es un término genérico para designar varias

clases de lípidos, aunque generalmente se refiere a los acilglicéridos,
ésteres en los que uno, dos o tres ácidos grasos se unen a una molécula

35
de glicerina, formando monoglicéridos, diglicéridos y triglicéridos
respectivamente. Las grasas están presentes en muchos organismos y
tienen funciones tanto estructurales como metabólicas.

El tipo más común de grasa es aquél, en el que tres ácidos grasos

están unidos a la molécula de glicerina, recibiendo el nombre de
triglicéridos o triacilglicéridos. Los triglicéridos sólidos a temperatura
ambiente son denominados grasas, mientras que los que son líquidos son
conocidos como aceites.

Una grasa se forma por reacción de esterificación entre el glicerol

(sustrato) y los ácidos grasos (reactivo), para dar producto al triglicérido
(producto) y eliminación de agua, su formula general es:

C3 H 5 (OH ) 3 + 3HOOCR → C3 H 5 (OOCR) 3 + 3H 2O

Glicerol ácidos grasos triglicéridos

Como se puede observar por molécula de grasa existen tres

moléculas de agua, cuando los tres átomos de oxidrilo han sido
substituidos por radicales ácidos, se tienen los triglicéridos, que se llaman
así por ser la glicerina un alcohol trivalente.

Todas las grasas son insolubles en agua teniendo una densidad

significativamente inferior (flotan en el agua).

Químicamente, las grasas son generalmente triésteres del glicerol y

ácidos grasos; las grasas pueden ser sólidas o líquidas a temperatura
ambiente, dependiendo de su estructura y composición. Aunque las
palabras "aceites, grasas y lípidos" son todas usadas para referirse a las
grasas y la palabra "aceites" es usualmente usada para referirse a lípidos
que son líquidos a temperatura ambiente, mientras que la palabra
"grasas" es usada también para referirse a los lípidos sólidos a
temperatura ambiente. La palabra "lípidos" es usada para referirse a
ambos tipos, líquidos y sólidos. La palabra "aceites" es usada para

36
 cualquier sustancia que no se mezcla con el agua y es grasosa, tales
como el petróleo y el aceite de cocina, sin importar su estructura química.

Las grasas forman una categoría de lípidos, que se distingue de

otros lípidos por su estructura química y propiedades físicas. Esta
categoría de moléculas es importante para muchas formas de vida,
cumpliendo funciones tanto estructurales como metabólicas.

- MATERIA PRIMA COMPLEMENTARIA

SODA CAUSTICA (NaOH)

Es la materia prima complementaria de más importancia en la
fabricación del jabón.

Propiedades:
- Sólido cristalino
- Higroscópico
- Peso específico de : 2.13
- Punto de fusión : 3.18ºC
- Punto de ebullición : 1390ºC
- Soluble en agua, alcohol y glicerina.

Es utilizado para saponificar la grasa, para luego obtener el jabón es la

materia prima complementaria más importante en la fabricación del jabón,
la solubilidad de la soda caustica en el agua fría es total, siendo su
disolución exotérmica, también se halla en el mercado en solución líquida
más o menos a 50ºBe o sea al 50% de NaOH a la temperatura ambiente,
también se puede obtener en escamas o sólido que es más comercial y
viene en cilindros de 300 y 400 kg. Con 99% de pureza.

SILICATO DE SODIO (NaSiO3)

Se utiliza como carga para abaratar los costos de producción; en
porcentajes no mayores de 35 a 15%, su valor como detergente es

37
conocido, es también ablandador del agua y evita la descomposición del
jabón manteniendo su pH constante hasta que se usa.

Se encuentra en el mercado en forma de cristales de aspecto parecido al

vidrio de botella, o generalmente en forma de solución de constitución
viscosa e incolora, ligeramente turbia, cuyo grado de concentración varía
considerablemente y generalmente se encuentra a
40ºBe tal es la concentración óptima para su incorporación a los jabones.

AGUA
Se utiliza en gran parte para la producción de vapor en los calderos,
para obtener el vapor saturado de agua y este vapor es muy importante
para la fabricación de jabones ya que se requiere en cantidades
considerables, también se utiliza agua en soluciones de silicato, soda
cáustica y principalmente en el procesamiento de jabón y otros.

CLORURO SÓDICO (SAL MARINA, SAL COMÚN) NaCl

Son cristales transparentes incoloros o en polvo cristalino blanco, se

presenta en la naturaleza como mineral halita, algo higroscópico, soluble
en agua, glicerina y ligeramente soluble en alcohol; peso específico: 2.16,
punto de fusión: 804ºC, punto de ebullición: 1490ºC.

Se usa en solución a 24ºBe, para el cortado del jabón luego de la

saponificación o sea que se separa el jabón ya formado y la sub lejía que
acompaña a la saponificación.

Su obtención es por solución de la sal de roca en agua, la filtración

y cristalización es por evaporación de salmueras naturales, también
puede obtener por evaporación del agua de mar mediante la calor del sol
y cristalización; su purificación es por recristalización la calidad en que se

38
 presenta son cristales de alta pureza o en polvo fino fundida de gran
pureza.

6.4 REACTOR ENCHAQUETADO DE ALTA PRESIÓN

6.4.1 MATERIALES DE RECIPIENTES PARA ALTA PRESIÓN
- ACEROS INOXIDABLES POPE, E. C. (2000)

Que se ha desarrollado una clase especial de las aleaciones

basadas en el hierro para resistir la pérdida de brillo que se conocen
como aceros inoxidables, estas aleaciones pueden ser martensíticas
(tetragonal centrada en el cuerpo), austeniticas (fcc) o ferrítico (bcc), de
acuerdo con las adiciones en la aleación que se hicieron al hierro.

Se debe tener mucho cuidado en la consideración del empleo de los

aceros inoxidables, el uso de algunas clases debe de limitarse a los
ambientes oxidantes en los que la aleación tiene la posibilidad de formar
una escama protectora contra el óxido, puede ser desastrosa la utilización
de las aleaciones que necesitan la escama de óxido en metales, en las
tablas 6.2 y 6.3 se da una lista parcial de las composiciones comunes de
aceros inoxidables, junto con los ambientes de uso aceptable.

En el acero inoxidable se forma una escama delgada de óxido y los

protege de la ulterior oxidación y corrosión, el cromo es por lo general el
elemento responsable de la apariencia “sin manchas” del acero
inoxidable.

39
 Los aceros inoxidables ferríticos tienen en general hasta 30% de
cromo y 0,12% de carbono, son moderadamente resistentes a las
soluciones y sólidos; son de bajo costo, pueden aumentar su resistencia
al incrementar estos dos elementos por desgracia estas acciones causan
una precipitación de carburos y una subsecuente fragilidad, las adiciones
excesivas de cromo también puede ocasionar la precipitación de una
segunda fase de fragilidad conocida como fase sigma.

Los aceros inoxidables marteníticos contienen hasta 17% de cromo

y de 0,1 a 1 % de carbono, estas aleaciones se refuerzan debido a la
formación de martensita al enfriarse desde un campo de austenita de una
fase debido al rango de contenido de carbono es posible producir
marteníticos por que tienen buena dureza, fuerza y resistencia a la
corrosión las aplicaciones típicas son los cuchillos, cojinetes de bolas y
válvulas se ablandan en temperaturas por encima de los 500°C.

Los aceros inoxidables austeniticos tienen un alto contenido tanto de

cromo como de níquel el término genérico es inoxidable 18-8% que se
refiere al (18% de cromo y 8% de níquel), se necesita el níquel para
estabilizar la fase gama o (fcc) del hierro mientras que el cromo ofrece la
resistencia contra la corrosión se pueden utilizar estas aleaciones hasta
1000°C, por encima de esta temperatura se puede vaporizar el óxido de
cromo que se forma y no podrá proteger al material de sustrato por lo que
puede existir una oxidación rápida.

40
 TABLA 6.2

COMPOSICIÓN EN (%) DE ACEROS INOXIDABLES ESTÁNDAR

TIPO Nº UNS C Mn Si Cr Ni P S Otros

Austeníticos S20100 0.15 5.5-7.5 1.00 16.0-18.0 3.5-5.5 0.06 0.03 0.25N
201 S30400 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 -
304 S31000 0.25 2.00 1.50 24.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03 -
316 S31600 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0mg
Ferríticos S40500 0.045 1.00 1.00 11.5-14.5 - 0.04 0.03 0.1-0.3
450
Martensíticos
410 S41000 0.15 1.00 1.00 11.5-13.0 - 0.04 0.03 -
420 S42000 0.15 1.00 1.00 12.0-14.0 - 0.04 0.03 -
431 S4310 0.20 1.00 1.00 15.0-17.0 1.25-2.50 0.04 0.03 -
Adaptado de ASM Metals Handbook, Vol.3, 9ª ed. (40).

41
 TABLA 6.3

RESISTENCIA DE TIPOS ESTÁNDAR DE ACEROS INOXIDABLES PARA

TIPOS DE AMBIENTES

Atmósfera
suave y Atmósfera Agua Suave Oxidación Reducción
TIPO agua salada Química
fresca Industrial Marina
Aceros inoxidables
Austeníticos
201 X X X X X
304 X X X X X
310 X X X X X X X
316 X X X X X
347 X X X X X

Aceros inoxidables
Ferríticos
405 X X
430 X X X X
Aceros inoxidables
Martensíticos
410 X X
420 X
431 X X X X
Aceros inoxidables
con
endurecimiento por
precipitación
17-4-PH X X X X X
17-7 PH X X X X X
Una “X” indica que el tipo específico de resistente al ambiente corrosivo adaptado de ASM metals Handbook,
Vol. 3, 9ª ed. (40)

42
6.4.2 ACEROS INOXIDABLES

- ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS

Existen dos tipos de aceros:
a. Aceros de composición: Cromo (Cr) 16,00% y Carbono 0,10% de
alta resistencia a la corrosión atmosférica y al ataque ácido.
b. Aceros de composición: Cromo (Cr) 27,00% y Carbono 0,10%
altamente resistente a la oxidación y a temperatura de hasta 1000ºC,
aún en presencia de gases sulfurosos su resistencia de estos aceros
va desde 50 a 65 kg/mm2.

Son aceros de composición Cromo-Níquel en relación al 18-8% que

así mismo incluye en la aleación elementos de molibdeno, wolframio,
manganeso, silicio, estos aceros son conocidos como aceros magnéticos.

El tipo de acero inoxidable austenístico seleccionado cuentan con la

composición de:
 Cromo (Cr) 18 - 20%.
 Níquel (Ni) 8 - 10%.
 Carbono (C) 0,15 - 0,18%.
El código del acero austenístico es el (F-314) cuyas características son:
- Resistencia mecánica de 60,66 Kg/mm2.
- Límite elástico 21 - 28 Kg/cm2.
- Alargamiento 60 - 55%.
- Resistencia 32 - 35 Kg/cm2.

- CARACTERÍSTICAS DE LA SOLDADURA MARCKS (1984)

La soldadura es un proceso de coalescencia localizada de metal que

se produce mediante calentamiento a temperaturas convenientes con
aplicación de presión o sin ella y con utilización de material de relleno o sin

43
 él, para la soldadura del acero inoxidable (F-314) utiliza soldadura de arco
con punto de fusión de 800ºF (427°C) y se le llama como soldadura fuerte.

6.4.3 RECIPIENTES PARA ALTA PRESIÓN

CARGAS: La carga o fuerza son las “causas” de esfuerzos de los recipientes

a presión esta fuerza y los momentos deben aislarse para determinar en donde
se aplican al recipiente, así como cuando lo hacen las categorías de las cargas
definen en donde se aplican estas fuerzas, las cargas pueden aplicarse sobre
una gran parte (área general), del recipiente o sobre un área local.

Los esfuerzos locales son la circunferencia y la longitudinal con tensión

en la superficie interior de recipiente y de comprensión en el exterior desde
luego, el acero en cualquier punto sólo resiste un cierto nivel de esfuerzo o el
efecto combinado.

Por otro lado, los esfuerzos de la carga radial desde dentro podrían ser ya
sea un esfuerzo local primario o un secundario, un esfuerzo local es primario
cuando se produce a partir de una carga que no ablanda y tendrá diferentes
límites permitidos es decir:

- Esfuerzo primario: Pm < SE

- Local primario en la membrana (P1)
- PL = (Pm + PL) < 1,5 SE
- PL = (Pm + QM) > 1,5 SE
- Primario en la membrana + Secundario (Q)
- (Pm + Q) < 3 SE

Donde:
PL: Esfuerzo primario local en la membrana
Pm: Esfuerzo primario en la membrana
SE: Esfuerzo admisible

44
 Qm: Esfuerzo en la membrana de capas auto limitantes

CLASES DE ESFUERZOS:
Las clases de esfuerzos se agrupan de acuerdo al tipo de carga que se
produce así como del peligro que representan para el recipiente.

1. Esfuerzo primario.
a) General:
- Esfuerzo primario general de membrana (Pm)
- Esfuerzo primario general flexionante (Pb)
b) Esfuerzo primario local (PL1)

2.Esfuerzo Pico, (F)

El esfuerzo primario general (Pm) es el esfuerzo que actúa sobre
una sección transversal completa del recipiente y se produce debido a
cargas mecánicas, los esfuerzos primarios se deben por lo general a la
presión interna y externa, producidos por fuerzas y momentos externos
sostenidos; los esfuerzos térmicos nunca se clasifican como esfuerzos
primarios.

El esfuerzo primario local en la membrana (PL) es un esfuerzo

primario local producido por la sola presión de diseño o por otras cargas
mecánicas y por consiguiente: PL = (Pm + Qm), donde Qm es el
esfuerzo local de una carga sostenida o que no ablanda.

Esfuerzos primarios locales en la membrana:

a) Pm + esfuerzos en la membrana en discontinuidades locales:
1. Juntura cabezal – casco
2. Juntura cono y cilindro
3. Juntura boquilla y casco
4. Juntura casco y brida
5. Juntura cabezal y faldón

45
 6. Juntura casco anillo de rigidez
b) Pm + esfuerzos en la membrana por cargas locales sostenidas:
1. Argollas de soporte
2. Cargas en las boquillas
3. Soportes de vigas
4. Aditamentos importantes

3. Esfuerzo secundario
a) Esfuerzo secundario en la membrana (Qm)
b) Esfuerzo secundario de flexión (Qb)

Los esfuerzos medios secundarios se desarrollan en las uniones

de los componentes principales de un recipiente a presión, el esfuerzo
secundario en la membrana (Qm) considera:

- Esfuerzo axial en la juntura de la brida y el cubo de la brida

- Esfuerzos térmicos
- Esfuerzos en la membrana en el área de la articulación del
cabezal
- Esfuerzo en la membrana debido a las cargas locales de
ablandamiento

NOTACIÓN PARA EL DISEÑO DE UN RECIPIENTE

P = Presión interna (PSI)
Di, DO = Diámetro interior, diámetro exterior (Plg)
S = Esfuerzo admisible o calculada (PSI)
E = Eficiencia de la junta (%)
L = Radio de la corona (Plg)
Ri, RO = Radio interno, radio exterior (Plg)
K, M = Coeficientes
σx = Esfuerzo longitudinal (PSI)
σΦ = Esfuerzo circunferencial (PSI)

46
 Rm = Radio medio del casco (Plg)
t = Espesor o espesor requerido del casco, cabeza o cono (Plg)
r = Radio de la articulación (Plg)
h = Profundidad de cabeza (Plg)

NOTAS
1. Las formulas son válidas para:
a) Presiones <3000 (PSI)
b) Cuerpos cilíndricos en donde t ≤ .5, (Ri o P) ≤ .(385 SE)
c) Cascos esféricos y cabezas semi esféricos en donde: t ≤ (356 Ri)
o P ≤ (665 SE)
2. Fórmula para los factores:

(
K = .167 2 + Di 2h
2
)
L
M = .25 3 +
r

ESFUERZO EN LOS CABEZALES DEBIDO A LA PRESIÓN INTERNA

NOTACIÓN
L = Radio de la corona (Plg)
R = Radio de la articulación (Plg)
H = Profundidad de cabeza (Plg)
RL = Radio latitudinal de curvatura (Plg)
Rm = Radio meridional de curvatura (Plg)
σx = Esfuerzo meridional (PSI)
σΦ = Esfuerzo latitudinal (PSI)
P = Presión interna (PSI)

FÓRMULAS

Longitudes de RL y Rm para cabezales elipsoidales:

47
 En el Ecuador:

h2
Rm =
R

RL = R

 En el centro del cabezal:

R2
Rm = RL =
h

48
7. METODO DE DISEÑO Y SELECCIÓN
7.1 METODOLOGÍA DEL PROCESAMIENTO DE JABÓN PARA LIMPIEZA
EN ESCAMAS
Se ha seleccionado el “método intermitente” para el proceso de obtención
de jabón en escamas para limpieza.

METODO INTERMITENTE

Es el método que utiliza vapor saturado de agua producido en una fuente

de caldero, vapor que circula en el reactor enchaquetado para poner en
ebullición la carga de grasa de vacuno (sebo), previamente blanqueado y
mezclado por agitación con lejía de hidróxido de sodio (NaOH) y agua, en
proporciones estequiometricas definidos mediante los cuales se efectúa el
proceso de saponificación de la grasa y que produce la sal orgánica jabón en el
seno de glicerina concentrado y sometido a reposo y enfriamiento se forma
como producto final jabón para limpieza.

7.2 PROCESO DE BLANQUEO DE GRASA

El proceso de blanqueo de la materia prima grasa de vacuno (sebo), se

efectúa para mejorar la calidad y apariencia de la materia prima y eliminar por
absorción productos no deseados como son los olores desagradables y rancios
que perturban el color, el blanqueo de la grasa se realiza en medio ácido
utilizando ácido sulfúrico comercial y arcilla activada, realizando lo siguiente:

49
 Procedimiento:
 Cargar al reactor térmico enchaquetado con agitación mecánica 10 kg de
grasa de vacuno (sebo).
 Someter a una temperatura de 80 ºC para extraer la humedad de la grasa
de vacuno (sebo) con agitación continua, por un tiempo de 30 minutos.
 Se corta el flujo de vapor de agua y agregar 3% de ácido sulfúrico
comercial del 60 – 65% de pureza se deja en reposo por lapso de 30
minutos para garantizar el blanqueo y deodorización de la grasa de
vacuno (sebo).
 Seguidamente agregar 25 gramos de arcilla activada, nuevamente se
apertura el flujo de vapor hasta 60ºC por el espacio de 1 hora con
agitación constante.
 Se interrumpe el flujo de vapor de agua y se enfría a 22ºC para finalmente
separar la grasa por filtración.
 Almacenar la grasa de vacuno (sebo) blanqueado obtenido en un lugar
seco libre de humedad.
 Para determinar la temperatura utilizar un termómetro industrial de 100ºC.

7.3 OBTENCIÓN DEL JABÓN DE LIMPIEZA EN ESCAMAS

La reacción general para la fabricación del jabón es por descomposición
de un éster, por la adición de álcali y como resultado es una sal sódica (jabón)
y glicerina el proceso es como sigue:

H2 - C - OOCR
H - C - OOCR + 3NaOH C3H5(OH)3 + 3RCOONa
H2 - C - OOCR
Triglicérido Soda cáustica Glicerina Jabón sal sódica de
(Grasa) (Hidróxido de sodio) (Glicerol) ácido graso

El proceso de producción es a nivel de “planta piloto” y se efectúa realizando lo

siguiente:

50
Procedimiento:
 Cargar 3 kg de grasa de vacuno (sebo) blanqueado al reactor térmico
enchaquetado, aperturar la válvula (V-1) de vapor saturado de agua para el
calentamiento respectivo del reactor.
 Una vez fundido la grasa a una temperatura de 70 a 80ºC con agitación
constante por 10 minutos, agregar (en caudal lento en forma de hilo) 1 litro
de lejía cáustica NaOH preparado al 40.5 %; mientras la agitación es
constante para favorecer la reacción de saponificación, hasta obtener una
pasta homogénea por un tiempo de 15 minutos.
 Las grasas se desdoblan en ácidos grasos y glicerina, uniéndose los ácidos
grasos al hidrato alcalino para formar jabón.
 Pasado el tiempo agregamos 15 litros de agua hasta homogenizar por
completo la pasta por un tiempo de 40 minutos.
 Terminado en tiempo de 40 minutos se toma una muestra de control de
calidad para determinar la concentración del álcali y las grasas no
saponificadas en el proceso.
 El proceso sigue a una agitación constante, evaporándose el exceso de
agua, la masa va perdiendo lentamente la espuma y para finalizar el
proceso se interrumpe la agitación.
 Luego se toma un poco de muestra con una espátula y se van dibujando
anillos concéntricos, indicio que el jabón tiene la cantidad necesaria de
agua.
 En este momento se agrega los insumos; Texapon 420 ml, silicato de sodio
336ml, comperland 360 ml, glicerina 324 ml para dar al producto la
consistencia requerida y proseguir con la agitación por 10 minutos.
 Pasado el tiempo se interrumpe el flujo de vapor cerrando la válvula (V-1),
esperamos que la temperatura baje de 90ºC a 40ºC aproximadamente.
 Finalmente se agrega el colorante verde brillante 10 gramos y fragancia de
limón 15 ml, se agita por 5 minutos.
 Se deja enfriar hasta una temperatura aproximadamente de 20ºC y
aperturar la válvula (V-4) para la descarga correspondiente del jabón.

51
 La descarga del jabón se realiza en recipientes de plástico para facilitar su
manejo y desecado a temperatura ambiente.
 Seguidamente se procede al cortado y troquelado, finalmente al escamado
obteniendo virutas de jabón.
 Para determinar la temperatura utilizar un termómetro industrial de 100ºC.

7.4 CONTROL DE CALIDAD

7.4.1 CONTROL DE CALIDAD EN MATERIA PRIMA GRASA DE VACUNO

(SEBO)

 Punto de fusión
Las grasas naturales no están formados por constituyentes únicos,
por el contrario son una mezcla compleja que tienen diversos
componentes y presentan puntos de fusión diferentes a los de los
compuestos puros; la fusión de la grasa de vacuno (sebo) no funden
bruscamente y corrientemente hay un campo considerable entre la
temperatura de solidificación y la temperatura de fusión, este campo
corresponde al periodo de ablandamiento gradual que tiene lugar
durante la fase de transición de una grasa sólida y un aceite líquido.

Las grasas de vacuno (sebo) tienen un punto de fusión entre 42 y 50

ºC, para lo cual se adecúa la materia prima en pequeñas porciones y
luego se toma la temperatura con termómetro industrial de 100ºC.

 Color y olor
Las grasas de vacuno tienen un color característico predominante
una mezcla de amarillo y rojo, y se debe a pigmentos de tipo
carotenoide, y otras impurezas debido a la descomposición de
constituyentes no grasos como proteínas; y otras grasas tienen
coloración azul a verde castaño, esto debido a la clorofila que les
provee su alimentación al ganado vacuno.

52
 Existen diferentes métodos para la determinación del color como el
método Wesson que es la más utilizada en el medio que consiste en
placas de vidrios coloreados de rojo–amarillo específicamente para
grasas, tipificados y ajustados a un valor definido.

En cuanto a los olores que contiene una grasa pueden ser muy
diferentes pero la más frecuente es la ranciedad originado por la acción
de diastasas hidrolizantes y oxidantes y la pronta formación de acroleína
y que estas se presentan debido al tiempo de almacenamiento a la
intemperie desprendiendo olores desagradable de las grasas.

A causa de los olores y los colores se somete a la grasa a un

proceso de blanqueo con el fin de mejorar la calidad de grasa con la que
más adelante se trabajará para el proceso de obtención del jabón.

7.4.2 CONTROL DE CALIDAD EN LA OBTENCIÓN DEL JABÓN

 Control de álcali libre

Para el control de álcali libre en el proceso de saponificación se realiza
lo siguiente:

- Tomar una muestra de 5g de pasta de jabón saponificado con una

espátula, en un matraz erlenmeyer de 350 ml y adicionar 150 ml de
alcohol neutro y disolver la muestra en una estufa, titular con HCl
0.1 N, hasta cambio de color del indicador y anotar el volumen gasto.

% de álcali libre = (V*N) HCl * 0.08

% de álcali libre debe ser de 0.10 – 0.13%.

53
  Control de grasas no saponificadas

Sobre la misma muestra que se determinó el % del álcali libre, se

continua la determinación de la grasas no saponificada, para lo cual a la
muestra adicionar 10 ml de NaOH de 0.1N y colocar a reflujo por 30
minutos, enfriar y titular con HCl 0.1N y anotar el volumen del gasto.

% de grasa no saponificada = 10 - (V x N) HCl x 0.08

% de grasa no saponificada debe ser 0.00 – 0.05 %.

7.4.3 CONTROL DE CALIDAD EN EL JABÓN

- Determinación de la humedad
La humedad se determina por pérdida de peso en el producto jabón,
y la lectura se realiza directamente en la balanza digital, se pesa 5
gramos de muestra jabón en un crisol y se le corta en pedazos más
pequeños y se lleva al horno por 8 horas, y pesamos nuevamente la
muestra obtenida.

P1: Peso inicial de muestra

P2: Peso final de muestra

%humedad 
P1  P2 x100
P1
El exceso de humedad podría favorecer a la aparición de hongos y
la presencia de grietas o rajaduras un desgaste muy rápido del producto,
y podría pegarse al extructor haciendo más dificultosa su manipulación y
producción del jabón en escamas.

- Acabado final
Se toma una muestra de 5 gramos de jabón en escamas se lleva a
un vaso de precipitado se hace ebullir por 5 minutos hasta que la muestra

54
 se diluya por completo y se verifica al tomar la muestra con una espátula,
observando su firmeza, rapidez de deslizamiento y el aspecto general del
jabón como color y olor agradable.
Principalmente se determina el acabado y se deberá proceder a un
reposo no mayor de 48 horas, para luego proceder al embalaje y
almacenamiento.

7.5 CARACTERÍSTICAS DEL REACTOR ENCHAQUETADO CON

AGITACIÓN MECÁNICA

 Equipo: Reactor a presión interna con flujo de vapor saturado de agua

por el sistema del “enchaquetado”, presión de trabajo de 10 (PSI) y
presión de diseño de 20 – 50 (PSI).

 Modelo: Reactor cilíndrico enchaquetado con agitación mecánica, con

base elipsoidal, tapa semiesferoidal.

 Envolvente: Enchaquetado en la parte lateral cilíndrica.

 Tapa: De forma circular con cabezal semiesferoidal, que cierra a presión

la carcasa volumétrica del reactor cilíndrico.

 Apoyos: El reactor enchaquetado cuenta con apoyos para mantener la

estabilidad y soportar la carga del reactor mas su propio peso,
respecto a las condiciones de estabilidad de instalación y operación
tiene una distancia de 0.51 cm del piso de soporte al reactor por
medio de apoyos que transmiten su carga mecánica y estabilidad para
operaciones de proceso en el reactor térmico.

 Conexiones de instalación: Cuenta con válvula (V-1) globo de ½” y con

un manómetro de (200 PSI), para el ingreso de vapor de agua hacia
el enchaquetado del reactor mediante una manguera de alta presión

55
 de (300 PSI); así mismo el reactor cuenta con un manómetro de (200
PSI) de control de presión de vapor y con un motor de 1HP para
agitación mecánica en el volumen interno del reactor conectado por
una correa de transmisión.

El reactor cuenta con conexión de descarga controlada por la válvula

(V-4), el sistema de purga es controlada por la válvula (V-3) para
controlar el condensado del vapor de agua y la válvula (V-2) controla
la salida de vapor de agua.

 Tuberías, válvulas y accesorios: Las tuberías de acero son para una

presión de vapor de 25 a 125 (PSI) y soportar temperaturas (≥450 ºF),
la tubería es de acero dulce fundición cobre latón. Los cuerpos de las
válvulas de hiero fundido, hierro maleable y los accesorios son
concordes a las normas A.S.A. para soportar presiones de 125–150
(PSI), con extremos embridados o roscados.

 Soldadura: La soldadura es un proceso de coalescencia localizada de

metal que se produce mediante calentamiento a temperaturas
convenientes con aplicación de presión o sin ella y con utilización de
material de relleno o sin él, para la soldadura del acero inoxidable (F-
314), material con el que fue construido el reactor térmico
enchaquetado con agitación mecánica se utilizo soldadura de arco con
punto de fusión por encima de los 800ºF (427°C) y se le llama como
soldadura fuerte.

56
7.6 DESIGNACIÓN DE CÁLCULOS
El reactor cumple con los cálculos de:

a. Transferencia de calor
- Área de transferencia de calor (m2)
- Conductividad térmica K (Kcal/m2) del material de acero inoxidable.
- Balance de energía calorífica Q (Kcal/ m2 h ºC) en el reactor
enchaquetado con agitación mecánica.

b. Dinámica de fluidos – vapor saturado de agua

- Presión de vapor (Pv): (Kg/m2)
- Volumen de vapor (Vv): (m3)
- Flujo másico de vapor (Wv): (Kg/h)
- Temperatura de vapor (Tv): (°C)

c. Volumen del reactor

- Volumen interno (Vi): (m3)
- Volumen en espacio envolvente (Ve): (m3)

d. Selección de materiales
- Espesor del recipiente reactor (mm)
- Espesor de la chaqueta (mm)
- Soldaduras (kgf/mm2)
- Grado de corrosión
- Vapor sobre saturado termodinámico: Entalpía, volumen de vapor.
- Material: Se ha seleccionado planchas de acero inoxidable
austenítico ferritico acero inoxidable (F – 314).

57
 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESAMIENTO DE JABÓN EN
ESCAMAS PARA LIMPIEZA

GRASA BLANQUEADA 3(kg)

VAPOR SATURADO
(10 PSI)(17.02 kg de vapor)

REACTOR ENCHAQUETADO

03 kg DE GRASA BLANQUEADA
FUNDIR A 60ºC

SODA NaOH 1 (L) DOSIFICACIÓN: SAPONIFICACIÓN

AL 40.5 (%) Tº= 90ºC (10 PSI)-AGITACIÓN

AGUA 15 (L)

Tº=90ºC (10 PSI)-VAPOR

SATURADO DE AGUA
SAPONIFICACIÓN Y AGITACIÓN
CONSTANTE Tº=90ºC (10 PSI)

Tº=90ºC (10 PSI)-VAPOR SATURADO DE AGUA

CONTROL DE CALIDAD
- % ALCALI LIBRE 0.10 – 0.13
- % GRASA NO SAPONIFICADA 0.00 - 0.05
PRE DISPOSICIÓN FINAL DE LA SAPONIFICACIÓN
GLICERINA 324ml
TEXAPON 420ml
SILICATO DE SODIO 336ml
COMPERLAND 360ml
COLORANTE 10g FIN DEL PROCESO CONDENSADO DE VAPOR
FRAGANCIA 15ml DE AGUA 17.02 (kg)
JABÓN

ENFRIAMIENTO A 20ºC Y DESCARGA

DEL JABÓN (15.137 kg)

CORTADO, TROQUELADO Y ESCAMADO (VIRUTAS DE JABÓN)

ESTAMPADO, EMBALAJE Y ALMACENAMIENTO

DEL JABÓN EN ESCAMAS

58
8. CALCULOS DE INGENIERÍA

8.1 BALANCE DE MATERIALES EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE

JABÓN
8.1.1 BALANCE DE MATERIALES EN EL PROCESO DE BLANQUEO

A. Grasa (sebo) para blanqueo

- Base de cálculo: 1 Kg = (1000 g) de grasa (sebo)

Ecuación de balance (8.1)

Cantidad Inicial Cantidad Agregada Cantidad Agregada Cantidad de grasa Cantidad

de grasa + de H2 SO4 + de Arcilla Activado = blanqueado + de Filtrado
(g) (g) (g) (g) (g)

P + H + A = Gb + F
Datos:
De la base de cálculos experimentales para 1000g de grasa (sebo) se requieren y
producen las cantidades de:

- (P): Cantidad inicial de grasa : 1000 g

- (H): Cantidad agregada de ácido sulfúrico : 0.03 g
- (A): Cantidad agregada de arcilla activada : 25 g
- (Gb): Cantidad de grasa blanqueada : 980 g

59
En la ecuación de balance (8.1)
La cantidad de filtrado es:
F = P +H + A - Gb
F = 1000 + 0.03 + 25 – 980
F = 45.03 g
B. Grasa (sebo) Blanqueado.
- Base de cálculo: 3 Kg = (3000 g) de grasa blanqueado

De la ecuación (8.1)
(P1) = Requerimiento de grasa (sebo) inicial sin blanqueo
1000(P) × 3000(G)
P1 = = 3061.225 g
980(G )

(H1) = Requerimiento de Acido sulfúrico

0.03(H ) × 3000(G )
H1 = = 0.092 g
980(G)

(A1) = Requerimiento de Arcilla activada

25( A) × 3000(G )
A1 = = 75.530 g
980(G )

(F1) = Cantidad de filtrado a obtenerse

45.030(F ) × 3000(G )
F1 = = 137.847 g
980(G )

60
8.1.2 BALANCE DE MATERIA EN EL PROCESO DE SAPONIFICACIÓN
ANHIDRO

- Base de cálculo: 3.0Kg = (3000 g) de grasa (sebo) blanqueado

Según la reacción de saponificación; se tiene la ecuación de balance (8.2)

(C17 H 35COO)3 C3 H 5 + 3NaOH → 3C17 H 35COONa + C3 H 5 (OH )3

Grasa + Hidróxido Jabón + Glicerina

890 120 980 92

3000 X1 X2 X3

- Requerimiento de NaOH:
3000 x120
X1 = = 404.494 g de NaOH (al 100% de pureza)
890
- Producción de jabón anhidro teórico:

980 x3000
X2 = = 3303g de jabón
890
- Producción de glicerina:
92 x3000
X3 = = 310.112 g de glicerina
890
- De la técnica del proceso de saponificación el requerimiento de soda
cáustica (NaOH) del 100% de concentración es de:
De la ecuación de balance (8.2)

X1 = 404.494 g de NaOH
X1 = 404.500 g de NaOH al 100%

- Requerimiento de soda cáustica (NaOH) comercial del 60% de pureza

404.5 x100
( NaOH )comercial = = 675.00 g
60

61
 - Preparación del NaOH comercial al 40.5%, pesar en una balanza 675.00
gramos de NaOH comercial y diluir en 3 litros de agua destilada, por lo
tanto se tiene soda cáustica (NaOH) comercial al 40.5%

8.1.3 AGUA NECESARIA PARA HIDRATACIÓN Y HOMOGENIZACIÓN DE

LA SAPONIFICACIÓN

La técnica de saponificación recomienda la relación:

(grasa) : (agua hidratación)

(1) : (5) en peso
Por lo tanto agua de hidratación para la homogenización de la
saponificación es de:

Agua de hidratación = (3) (5) = 15 Kg

Agua de hidratación = 15 litros.

8.1.4 BALANCE DE MATERIA EN EL PROCESO DE SAPONIFICACIÓN

HIDRATADA

Para el proceso de saponificación hidratada se inicia con las

cantidades obtenidos del balance de materia del proceso de
saponificación anhidro de la ecuación del balance (8.2) se tiene la
ecuación de balance (8.3).

Jabón Glicerina Agua de Glicerina Jabón Pérdidas y

teórico + producida + hidratación + homogenizada = hidratado + vaporización
anhidro

X2 + X3 + X4 + X5 = X6 + X7
[3303g] + [310.112g] + [15000g] + [1570.280g] = [15137g] + [X7g]

X7 = (X2+ X3+ X4+ X5) – (X6)

X7 = (20183.392g) – (15137g)
X7 = 5046.392g (Pérdida y vaporización)

62
De la ecuación de balance (8.3), se tiene el producto final jabón hidratado en la
cantidad de:
 Jabón hidratado (X6) = 15137 gramos
= 15.137 Kg
 Densidad aparente (X6) = 1.009 a (25ºC)
 Volumen del jabón hidratado (X6) = (15137/1.009) = 15001.98 ml
Volumen de jabón hidratado = 15.002 litros = 0.015(m3)

8.2 CALCULOS DE EVALUACIÓN DEL REACTOR TÉRMICO

ENCHAQUETADO
Características del reactor térmico enchaquetado con agitación mecánica:

- Funcionamiento: Discontinuo
- Modelo geométrico: Tapa semiesferoidal
Cuerpo cilíndrico
Base elipsoidal
- Servicio: Para obtener jabón de limpieza
- Agitador: Tipo, sinusoidal (gusano, Z), con potencia mecánica
- Material de construcción: Acero inoxidable (F- 314)

8.2.1 VOLUMEN DEL REACTOR TÉRMICO (V)

OLIVAN - PALACIN (2005)
Indican que generalmente el reactor cilíndrico para saponificación de
grasa para obtener jabón debe tener un volumen total (V); conformado
para el volumen (del producto de carga) jabón hidratado que comprende
el 60% de volumen total y un volumen de seguridad (volumen libre) que
es el 40% de volumen total del reactor por lo tanto se tiene:
De la ecuación de balance (8.3)

Volumen de jabón hidratado (Vx6) = 15.002 (litros)………...…….…..Ec (8.1)

= 0.015 (m3)
Volumen libre se seguridad (Vs) = (15) (60) / (40)……………………Ec (8.2)

63
 = 10 (litros)
= 0.010 (m3)
a) Volumen total del reactor (V) = (Vx6) + (Vs)………..…......……..Ec (8.3)
(V) = (15) + (10) (litros)
V = 25 (litros)
V = 0.025 (m3)

b) Base de evaluación de los cálculos del reactor térmico

Volumen total del reactor (V) = 25 (litros)
(V) = 0.025 (m3)

c) Relación diámetro altura del reactor

Mc CABE y SMITH (1986), recomienda:

Si H/D = 1 es válido para (v) ≤ 1m3...........................Ec (8.4)

(H/D) = 2 es válido para (V) > 1m3
Donde:
H = Altura del reactor de la parte cilíndrica (m)
D = Diámetro del reactor de la parte cilíndrica (m)

Del cálculo del proceso de jabón de limpieza:

Volumen del reactor (V) = 0.025 (m3) V < 1 m3
Por lo tanto: D = H

d) Diámetro de la parte cilíndrica del reactor (Vc)

Para este fin se debe trabajar en función al volumen cilíndrico del
proceso en el reactor (Vc)

π 2
Vc = (D )(H ) ......................................................... Ec. (8.5)
4

64
 Donde:
VC = Volumen cilíndrico de proceso en el reactor térmico (m 3).
D = Diámetro del reactor térmico cilíndrico (m)
H = Altura del reactor térmico cilíndrico (m)

e) Calculo del volumen cilíndrico del reactor:

V = (VCO + VC Vesf)............................................................ Ec. (8.6)

V = (V) (0,04) + VC + (V) (0,025)

Donde:
V = Volumen total del reactor térmico
Vco = Volumen de la parte cónica del reactor térmico
Vco = (4%) del volumen total (v)
Vc = Volumen cilíndrico del reactor
Vesf = Volumen de la base esferoidal del reactor
Vesf = (2,5%) promedio del total (v)

Por tanto:
Volumen parte cilíndrica (Vc)

VC = (V) - (V) (0,04) - (V) (0,025)……………..…………….. Ec. (8.7)

VC = V (0.935) m3
VC = 0.025(0.935) m3
VC = 0.0234 m3
Diámetro del reactor (D)

π 2
V= D H
4
D=H
π 3
V= D ……………………………………..……..…………..Ec. (8.7 A)
4

65
 1
4V 3
D= …………………..……………..……………………Ec. (8.7 B)
π
1
4 × 0.025 3
D=
π
D = 0.31(m)

Altura de la parte cilíndrica del reactor (Hc)

H:D
H = 0.31 (m)

f) Determinación de los volúmenes del reactor

Volumen cónico
(Vco) = (V) (0,04) m3..................................................... Ec. (8.8)
(Vco) = 0.001m3
Volumen de la base elipsoidal
(Velip) = (V) (0,025)......................................................... Ec. (8.9)
(Velip) = (0,025) (0.025)
(Velip) = 0.00063m3
Diámetro elipsoidal (Desf)
(Delip) = D
Delip = 0.31 (m)
Altura del elipsoide (helip)

3Velip
helip = …………………………………………………..…..Ec (8.10)
2πr 2

Donde:
r = radio del elipsoide (m)
r = 0.15 (m)

66
 3 (0.00063)
helip =
2 π (0.15) 2
helip = 0.014(m)
helip = 0.02m

g) Volumen del espacio muerto del reactor (Vct):

Es el volumen de la parte cónica del reactor, ubicado en la
parte superior del reactor que es la de geometría de cono elipsoidal,
el objetivo que cumple en el reactor térmico es el de apaciguar y
romper las burbujas vaporizadas en el proceso de saponificación.

KURT GIECK (1995)

Los cálculos de los volúmenes: Volumen de la parte cilíndrica
(Vc), volumen elipsoidal (Velip), de la base del reactor y el volumen
total (V) del reactor se tiene el volumen del cono elipsoidal (Vct):

V = Vct + Vc +Velip…………………………..……..Ec (8.11)

Vct = V- Vc – Velip
Vct = (0.025) – (0.0234) – (0.00063)
Vct = 0.001 m3
Donde:
Vct = Volumen del cono elipsoidal
h = Altura del cono
Dc = Diámetro mayor del cono
d = Diámetro menor del cono, equivalente al diámetro del reactor
cilíndrico.

h) El cálculo de la altura del cono elipsoidal (h):

Con valores de Dc = 0.31 (m)
D = 0.155 (m)

12
(h) = (Vc ) (Dc2 + Dcd + d 2 ) ................................................... Ec. (8.12)
π

67
 12
h= (0.001) [(0.31)2 + (0.155)(0.31) + (0.155)2 ]
π
h = 0.023(m)
h = 0.025m
Para el reactor térmico el volumen muerto cónico es el (4%) del
volumen total, por tanto:
(Vct) = (V) (0.04)............................................................. Ec. (8.13)
(Vct) = (0.025) (0.04)
(Vct) = (0.0001) (m3)

i) Evaluación del volumen de la base elipsoidal del reactor (Velip)

Velip = (V) (0.025)………………………………….…….Ec. (8.14)

Velip = (0.025) (0.025)
Velip = (0.00063) (m3)
Donde:
Velip = Volumen de la base elipsoidal del reactor térmico.
V = Volumen total del reactor.

Por lo tanto el reactor térmico enchaquetado cumple con el

dimensionamiento recomendado para el proceso de saponificación
por los investigadores OLIVAN - PALACIN (2005).

Volumen para saponificación de jabón hidratado (Vx6) = 0.015 (m 3)

Volumen libre de seguridad (Vs) = 0.010 (m3)
Volumen de la base elipsoidal del reactor (Velip) = 0.00063 (m 3)
Volumen del cono semiesferoidal-tapa del reactor (Vct) = 0.001 (m3)

Resumen del diseño del reactor térmico

Base del cálculo: Volumen total del reactor 25 (litros) / (0.025 m 3)

68
 a) Zona cilíndrica:
Volumen (Vc) = 0.0234 (m3)
Diámetro (D) = 0.31 (m)
Altura (H) = 0.31 (m)

b) Zona elipsoidal de la base:

Volumen (Velip) = 0.00063 (m3)
Diámetro (D) = 0.3000 (m)
Altura (he) = 0.020 (m)

c) Zona cónica “espacio muerto” (Vct):

Volumen (Vct) = 0.001 (m3)
Diámetro mayor del cono (Dc) = 0.310 (m)
Diámetro menor del cono (d) = 0.155 (m)
Altura h = 0.025 (m)
El volumen cilíndrico y la base elipsoidal son zonas de proceso
de saponificación del jabón.

d) Zona de tapa o cabezal del reactor:

Volumen (Vcab) = 0.006 (m3)
Radio (r) = 0.310/2 (m)
Altura (hec) = 0.025 (m)

e) Volumen del reactor (VR)

(VR) = Volumen de proceso + volumen muerto
(VR) = 0.025 (m3)

8.3 ESPESOR DE LA CUBIERTA DEL REACTOR ENCHAQUETADO

POPE. EDWAR (2000)

8.3.1 ESPESOR DE LA CUBIERTA DE LA ZONA CILÍNDRICA (t)

Para el diseño de recipientes de volúmenes menores a 1 (m3) y de
geometría cilíndrica se tiene:

69
 ( P1 )( R)
t= + C .......................................................................... Ec. (8.15)
SE - 0,6 P1

8.3.2 PRESIÓN DE TRABAJO MÁXIMO PERMITIDO EN LA ZONA

CILÍNDRICA (P)

(S )(E )(t )
P= ……………………………….…………………….…Ec. (8.16)
R + (0.6)(t )
Donde:

P = Presión de trabajo máximo (PSI)

P1 = Presión de diseño (PSI)
Ps = Presión del proceso de saponificación (PSI)
R = Radio interior de la cubierta (Plg)
T = Espesor de la cubierta (Plg)
D = Diámetro interior de la cubierta (Plg)
S = Esfuerzo admisible de trabajo (lb – Plg) del material
E = Eficiencia de los puntos de soldadura (%)
C = Tolerancia de corrosión (Plg)

Por lo tanto la evaluación es de:

Espesor de la cubierta de la zona cilíndrica (t)

- Presión de diseño (P1), se considera un 25 % de presión de seguridad,

respecto a la presión de saponificación.
GARCIA D.- AVILA E. (2002)

P1 = (2) (Ps + 0.25)…………………………………………..…………Ec. (8.17)

P1 = (2) (Ps )(1.25)
P1 = (2) (10) (1.25)
P1 = 25 (PSI)

- Radio interior del reactor

70
 R = 0.1505 (m)
R = 5.925 (plg)

RASE – BARROW (1981)

- Esfuerzo admisible de trabajo (S)
GARCIA D. – AVILA E. (2002)
(S) Para aceros inox:
S = 17500 (lb/plg2) para Pº< 800(PSI)…………………….………….Ec. (8.18)

- Tolerancia por corrosión (C)

C = 0.125 (plg)………………………………………………………..….……Ec.(8.19)

- Eficiencia de los puntos de soldadura (% E)

GARCIA D. – AVILA E. (2002)
E = 85 ( %)
 Evaluación de la cubierta de la zona cilíndrica ( t)
De la Ec. (8.15)

(25)(5.925)
t= + (0.125)
(17500)(0.85) - 0.6(25)

t = 0.1349 P lg

t = 0.135 p lg

Usar plancha de acero inox de ( ¼) de pulgada

 Evaluación de la presión de trabajo máximo (P)
De la Ec.(8.16)
(17500)(0.85)(0.135)
P=
(5.925) + (0.6)(0.135)
P = 334.353(PSI )

P = 335PSI
Se puede operar hasta utilizar una presión de vapor máximo de (335 PSI)

71
8.3.3 ESPESOR DE LA CUBIERTA DEL REACTOR DE LA ZONA
ELIPSOIDAL – BASE DEL RECATOR (t)

( P1 )( R)
t= + C …………………………..………..………………….Ec. (8.20)
2SE - 0.2(P1 )

(25)(5.925)
t= + 0.125
2(17500)(0.85) - 0.2(25)

t = 0.130 p lg

t = 0.130 p lg
Usurar: Plancha de acero inox de ( ¼) de pulgada

8.3.4 PRESIÓN DE TRABAJO MAXIMO PERMITIDO EN LA ZONA

ELIPSOIDAL – BASE DEL REACTOR

2( S )( E )(t )
P= …………………………………………..……………..Ec. (8.21)
D + (0.2)(t )

2(17500)(0.85)(0.130)
P=
2(5.925) + (0.2)(0.130)
P = 325.656PSI
P = 326PSI
Se puede operar hasta utilizar una presión de vapor máximo de (326 PSI).

72
8.4 EVALUACIÓN DE LA CUBIERTA ENCHAQUETADA PARA FLUJO DE
VAPOR SATURADO DE AGUA.

a. Altura interna de la cubierta del envolvente de la chaqueta para

flujo de vapor (Hci)
Es la altura geométrica de la parte cilíndrica del reactor térmico que
albergará la grasa que se saponifica para el proceso del jabón. El flujo de vapor
se realizará por el volumen del envolvente entre el área lateral cilíndrica del
reactor interno y el área lateral interna de la cubierta externa del enchaquetado
por el que circulará el vapor saturado de agua.

4 V
H= …………………………………………………………………Ec.(8.22)
π D2

H ci = (0.90)(H ) ………………………………………….…………..….Ec.(8.23)

Donde:
H = Altura de la parte cilíndrica del reactor (m)
(Hci) = Altura interna del envolvente de la cubierta de la chaqueta (m)
V = Volumen total de la sustancia en proceso, en el reactor (m 3)
D = Diámetro interno del reactor cilíndrico del enchaquetado interno (m)

La altura Hci corresponde al 90% de la altura de la parte cilíndrica del reactor

(H).
De la Ec. (8.7) se tiene:
D=H
D = 0.31 (m)
H = 0.31 (m)
V = 0.0234 (m3)
Hci = (0.90) (0.31) = 0.28 (m)

73
 b. Área de transferencia de calor del reactor térmico – parte cilíndrica
(AL)
Es el área cilíndrica del reactor donde se efectuará la transferencia de calor
por el flujo del vapor saturado de agua en el sistema del enchaquetado.

Área lateral cilíndrica interna de transferencia de calor (AL)

AL = (De) (H) ( π )……………………………………………………..…Ec.(8.24)
De = Di + 2(t)…………………………………………………………..… Ec.(8.25)

Donde:
AL = Área lateral cilíndrica interno del enchaquetado del reactor
De = Diámetro externo del reactor en la parte cilíndrica interno
Di = Diámetro interno del reactor en la parte cilíndrica interno
t = Espesor de la cubierta de la parte cilíndrica interno

Por lo tanto se tiene:

T = 0.135 plg
t = 0.34 x 10-2 (m)
Di = 0.31 (m)
De = 0.31 + 2 (0.34 x 10-2)
De = 0.3168 (m)
AL = (0.3168) (0.31) ( π )
AL = 0.308 (m2)

c. Espacio del envolvente del enchaquetado (Ec)

Para determinar el espacio del envolvente del enchaquetado del

reactor térmico se considera una relación correspondiente al 75 % del
volumen de la solución del procesamiento de saponificación del jabón.
GARCIA D. – AVILA E. (2002)
Volumen de la zona del enchaquetado
π
V= (De2 - Di 2 ) ……………………………….………….……………..Ec.(8.26)
4

74
 Donde:
V = Volumen de la zona del enchaquetado (m3)
Di = Diámetro externo del reactor cilíndrico de saponificación (m)
De = Diámetro interno del enchaquetado externo (m)

 Espacio del envolvente de la chaqueta del reactor (Ec), es el espacio en

el que fluye el vapor saturado de agua.
Ec = (De -
Di)/2…………………………………………..…….……..Ec.(8.27)

Para la evaluación se tiene los datos calculados de:

De la Ec. (8.7), se tiene el volumen de la solución del procesamiento de
saponificación.
Vs = 0.0234 (m3)
Por lo tanto el volumen de la zona del enchaquetado de flujo de vapor
saturado de agua es:

V = 0.75 (Vs)
V = (0.75) (0.0234) (m3)
V = 0.175 (m3)
Del cual se tiene de la Ec.(8.26)
(De - Di) = 0.10 (m)
Espacio del envolvente (Ec) de la Ec.(9.27)
Ec = 0.10/2 = 0.05 (m)

d. Diámetro y altura del envolvente externo del enchaquetado del

reactor térmico
 Diámetro del envolvente externo del enchaquetado (De)
De la EC.(8.27)
(De - Di) = 0.10 (m)
De = Di + 0.10
De = 0.31 + 0.10

75
 De = 0.41 (m)
 Altura del envolvente del enchaquetado (Hce)
De la Ec.(8.7), se tiene:
(H) = 0.031
Para cálculos de Hce, se debe tomar el 90 % de (H)
Hce = H (0.90)…………………………………………………..EC.(8.26A)
Hce = 0.031 (0.90)
Hce = 0.028 (m)

e. Resumen de la cubierta del reactor térmico enchaquetado

- Espesor del la cubierta de la zona cilíndrica (t) = 0.135 plg = (1/4) (plg)
- Presión de trabajo máximo permitido en la zona cilíndrica (P) = 335 (PSI)
- Espesor de la cubierta de la zona elipsoidal de la base del reactor
(t) = (0.130 plg) = (1/4 plg)
- Presión de trabajo máximo permitido en la zona elipsoidal de la base del
reactor (P) = 326 (PSI)
- Altura de la cubierta del enchaquetado para flujo de vapor:
Altura interior Hci = 0.28 (m)
Altura exterior Hce = 0.28 (m)
- Área de transferencia de calor del reactor térmico (AL) = 0.308 (m 2)
- Espacio de flujo del envolvente del enchaquetado (Ec) = 0.05 (m)

8.5 POTENCIA REQUERIDA PARA EL AGITADOR

El tipo de agitador utilizado es de geometría espiral sinusoidal,
recomendado para agitar soluciones viscosas (proceso de
saponificación del jabón).

CHOPEY N. – HOCK T. (1986)

La potencia requerida para el agitador tipo espiral sinusoidal de paleta
inclinada es expresada por:

76
 P = (NP) (ρ) (N3) (Da3)……………………………………………Ec.(8.28)
Donde:
P= Potencia en el eje del agitador para girar el impulsor sinusoidal (W)
NP= Número de potencia (unidades según torsión del alabe)
ρ = Densidad de la solución saponificado del jabón (Kg/m 3)
N = Velocidad rotacional (RPS)
Da = Diámetro de agitador (m)

- Longitud de la paleta del tipo espiral sinusoidal (L) : (m)

L = (B) (D)…………………………………….………………Ec.(8.29)

Donde:
L = Longitud de la paleta del tipo espiral sinusoidal (m)
B = Ancho de la paleta espiroidal (m)
D = Diámetro del reactor cilíndrico (m)
- Ancho de la paleta espiroidal (B) : (m)
B = (1.8) (D)………………………………………………..…..…… Ec.(8.30)
Factor (1.8) para D ≤ 0.50 (m)
- Número de potencia del impulsor sinoidal (Np)
Np = B/ Da……………………………………………………………..Ec.(8.31)
- Diámetro de agitador (Da) : (m)
Da = (0.60) (D)……………………………………….…………….....Ec. (8.32)

Evaluación de:
- Longitud de la paleta del tipo espiroidal sinusoidal (L)
De la Ec. (8.29)
L = (B) (D)
De la Ec. (8.30)
B = (1.8) (D)
B = (1.8) (0.31)
B = 0.56 (m)
Por lo tanto:

77
 L = (0.56) (0.31)
L = 0.17(m)
- Diámetro del agitador (Da) : (m)
De la Ec. (8.32)
Da = (0.60) (0.31)
Da = 0.186 (m)
- Número de potencia del impulsor sinusoidal (Np)
De la Ec. (8.31)
Np = B/ Da
Np = 0.56/0.186
Np = 3.0
Por lo tanto el impulsor sinusoidal tendrá tres torsiones ó paletas espiroidales
- Densidad de la solución saponificado del jabón (Kg/m3)
Pruebas realizadas en laboratorio de química de la FIQ – UNA Puno
(2010).
ρ = 1.0430 (g/ml) = 1043.0 (Kg/ m3)
A la temperatura del fluido saponificable de T = 86.44ºC (3359.94ºK)

- Potencia en el eje del agitador del impulsor sinusoidal (W)

De la Ec. (8.28)
P = (NP) (ρ) (N3) (Da3)
- Velocidad de agitación del impulsor sinusoidal (Np) : (RPS)
De datos del motor eléctrico y de la polea de agitación se tiene:

Diámetro de la polea del motor ØM = 2.5 (cm)

Velocidad de rotación del motor (N)M = 800 RPM
Diámetro de la polea reductor de velocidad de agitación ØP = 11 (cm)
Velocidad de rotación de agitación (NA) = RPM

(ØM) (NM) = (ØP) (NA)………………………..……………………..….Ec. (9.33)

(2.5) (800) = (11) (NA)
(NA) = (2.5) (800) / (11) = 181.8 (RPM)

78
 (NA) = 3.00 (RPS)
Por lo tanto la potencia en el eje del agitador (P): (W)
P = (3) (1043.0) (3.00)3 (0.186)3
P = 543.64 (W)
P = 0.739 HP
Rendimiento 80%
P = (0.739/0.8)
P = 0.92 (HP)
P = 1HP

8.6 POTENCIA DE CALOR CONCEDIDO EN EL ÁREA DE

TRANSFERENCIA DE CALOR DEL REACTOR ENCHAQUETADO CON
AGITACIÓN

Las correlaciones para determinar el coeficiente de transferencia de calor

para el proceso de saponificación de jabón, es un proceso con agitación
mecánica en el interior del reactor cilíndrico y las paredes del enchaquetado
tienen los siguientes parámetros de cálculo:

8.6.1 Coeficiente de transferencia de calor

GEANKOPLIS C. (1998)
Para transferencia de calor de reactores térmicos con agitación se tiene:
1
 Da 2 N    C P    3   
b m
K
h  a      ……….…………………….…..…….Ec. (8.34)
Dt     K   w 

Donde:
h = Coeficiente de transferencia de calor del líquido agitado a la pared interior
(W/m2.K)
Considerando para un tiempo de (t) = en segundos, por ser evaluado su
velocidad de agitación (N) = (RPS)
Dt = Diámetro interior del tanque reactor (m)
K = Conductividad térmica del líquido agitado (W/m.K)

79
Da= Diámetro del agitador (m)
N = Velocidad de rotación del agitador (RPS)
ρ = Densidad del fluido (Kg/m3)
µ = Viscosidad del fluido (Pa.S) a la temperatura de agitación
CP = Capacidad calorífica del fluido (J/Kg)
µw = Viscosidad del fluido (Pa.s) a la temperatura de la pared enchaquetada

A. Datos de los coeficientes del agitador de banda helicoidal:

- Los coeficientes característicos del agitador de banda helicoidal sin
deflectores son:
a = 0.633
b =½
m = 0.18
Re = 8 a 105

B. Datos del proceso de saponificación del jabón:

- Los datos del proceso de saponificación del jabón de limpieza se

obtuvieron de pruebas de control de calidad a nivel de laboratorio
realizadas en la empresa “Consorcio Comercial Arequipa” octubre 2010.
- Viscosidad del fluido de saponificación en el punto final del corte:
µ = 0.997 (Pa.S) a temp (86.44ºC = 359.94ºK)
- Viscosidad del fluido de saponificación en la zona de pared de
transferencia de calor:
µw = 0.085 (Pa.S) a temp (90ºC = 363.5ºK)
- Capacidad calorífica del fluido saponificado:
CP = 3858 J/Kg
Las pruebas se realizaron en un viscosímetro diferencial, y la capacidad
calorífica se determinó en un calorímetro.
- Densidad final del fluido saponificado:
ρ = 1043 (Kg/m3) a temp (86.44ºC = 359.94ºK)
- Conductividad térmica final del fluido saponificado

80
 K = 1.251 (W/m.K) a temp (90ºC = 363.5ºK)
De la Ec. (8.32)
Da = 0186 (m)
De la Ec. (8.33)
N = 3.00(RPS)
Dt = 0.31 (m)
- La evaluación del coeficiente de transferencia de calor (h)
correspondiente a la solución de saponificación del jabón se obtiene de
la Ec.(8.34):
1
1.2510  0.633 0.1862 31043  38580.997  3  0.997 
0.5 0.18

h      0.885 
0.31  0.997  1.251

h = 2.5545[10.4200][14.5402][1.022]

h = 395.6000 (W / m2 K )
Por unidad de tiempo en segundos.

8.6.2 Transferencia de calor para el proceso de saponificación del jabón

en el reactor cilíndrico (Q)
La transferencia de calor para el proceso de saponificación del jabón en el
interior del reactor cilíndrico es de:

Q = h A (ΔT)……………………………………….…..………………..Ec. (8.35)

Donde:
Q = Transferencia de calor para el proceso de saponificación (W)
h = Coeficiente de transferencia de calor del fluido agitado de
saponificación del jabón (W/m2 K)
A = Área lateral cilíndrico de transferencia de calor del reactor (m2)
(ΔT) = (Tº vapor saturado – Tº fluido)
Tº vapor saturado = 90 ºC = 363ºK
Tº fluido = 89.44 ºC = 362.44ºK

81
 - Evaluación de los parámetros de:
 Área de transferencia de calor (A)
A = π D H…………………………………………..…..……..Ec. (8.36)
Donde:
D = Diámetro interno del reactor cilíndrico (m)
H = Altura de transferencia de calor en el reactor cilíndrico (m)
De la Ec. (8.36)
A = π (0.31) (0.28)
A = 0.2726 (m2)

 Transferencia de calor para el proceso de saponificación (Q)

De la Ec. (8.35)
Q = h A (ΔT)
Q = 395.600 (0.2726) (363.50 – 359.94)
Q = 383.9124 (W)
Es el valor de energía calorífica utilizada para el proceso de
saponificación para el jabón, considerando unidad de tiempo en
segundos.

8.6.3 Transferencia de calor perdido al medio exterior

Es la pérdida de calor al medio exterior desde el reactor térmico durante

el proceso de saponificación del jabón, en el que el vapor de agua se condensa
por transferencia de calor con la superficie exterior del enchaquetado que esta
en contacto al medio ambiente a una temperatura superficial considerado como
flujo laminar en la superficie vertical del enchaquetado cilíndrico.
El coeficiente de transferencia de calor (h) al medio exterior o calor perdido es:

  L  L V g hFg L3  4
1
 Kl 
h   1.13   …………………………………..…………Ec. (8.37)
 L    L K L T 

82
Donde:
h = Coeficiente de transferencia de calor al medio exterior (W/m 2K)
Considerando en unidad de tiempo (t) en segundos
ρV = Densidad de vapor saturado de agua (Kg/m3)
ρL = Densidad del fluido condensado del vapor de agua (Kg/m 3)
L = Altura vertical de la superficie cilíndrico del enchaquetado al exterior (m)
µL = Viscosidad del líquido condensado (Pa.s)
KL = Conductividad térmica del condensado (W/mK)

ΔT = (Tvs – Tse)…………………………………………..………….Ec. (8.38)

Tvs = Temperatura de vapor saturado de agua (K)

Tse = Temperatura de la superficie externa del enchaquetado al medio (K)
hFG = Calor latente de condensación (J/Kg) a la temperatura promedio de vapor
saturado de agua y condensado de vapor
TF = Temperatura promedio para determinar el calor latente

TF = (Tvs + Tse)/2………………………………..……….…...Ec. (8.39)

Evaluación del coeficiente de transferencia de calor al medio exterior (calor

perdido)
De la Ec. (8.37), valores de tablas GEANKOPLIS (1998) Anexo: tabla A.2-9 (1)

ρV = 1.05 (Kg/m3)
ρL = 966.7(Kg/m3)
L = 0.28 (m)
µL= 3.24 x 10-4 (Pa.s) (a la temperatura de condensación 86.44ºC = 359.94 ºK)
KL = 0.67 (W/mK)

De la Ec. (8.38)
TF = (Tvs + Tse)/2

83
 Tvs = 90ºC = 363.5 (K)
Tse = 60ºC = 333 (K)
TF = (363.5 + 333)/2 = 348.25 (K)

- Calor latente hFG a 348.25 (K)

MILLS A. F. (1997) Anexo: tabla A.12a (3)
hFG = 2.3210 x 10-6 (J/kg)
ΔT = (363.5 – 333) = 30.5 (K)
De la Ec. (8.37)

 0.28 
1
 0.67   966.7 966.7 - 1.05 9.80 2.32110 -6 3 4
h  1.13 
 0.28    
3.24 10 -4 0.67 30.5


h = (2.7039)(2.900)
h = 7.840 (W / m 2 K )

- Transferencia de calor perdido al exterior (medio ambiente) en la

superficie externa del enchaquetado
De la Ec. (8.35)
Q = h A (ΔT)

Area externa del enchaquetado (A)

A = πDH……………………………………………………Ec. (8.36)
D = 0.41 (m)
H = 0.28 (m)
A = π (0.41) (0.28)
A = 0.3605 (m2)

Por lo tanto:
Q = hA (ΔT)
Q = (7.8400) (0.3605) (30.5)
Q = 86.2028 (W)
En unidad de tiempo en segundos

84
8.6.4 TOTAL DE CALOR TRANSFERIDO PARA EL PROCESO DE
SAPONIFICACIÓN DEL JABÓN

El total de calor transferido para el proceso de saponificación del jabón

comprende el balance de calor de:

QT = QS + QP…………………………………………………..Ec. (8.40)

Donde:
QT = Calor total requerido para el proceso de saponificación (W) por unidad de
tiempo (t) en segundos
Qs = Calor transferido para el proceso de saponificación del jabón (W)
QP = Calor perdido o transferido al medio exterior (W)

De la Ec. (8.40)
QT = (383.9124 + 86.2028)W
QT = 470.1152 (W)
QT = 470.1152 (W/s)
QT = 0.4701 (KW/s)

8.7 CONSUMO DE VAPOR DE CALEFACCIÓN PARA EL PROCESAMIENTO

DE JABÓN
Para el proceso de fusión de la grasa y el proceso de saponificación los
datos de temperatura evaluados son:

Temperatura de la grasa (sebo) T1 ºC = 15ºC (ambiental)

Temperatura de saponificación del jabón T2 ºC = 86.44ºC
Temperatura de vapor saturado de agua T3 ºC = 90ºC (10 PSI)

Intercambio de calor de flujo de vapor saturado de agua: fluido de

saponificación:

85
 (TºC) 90 90 (TºC)
86.44 (TºC)
(TºC) 15

ΔT1 = 75 ΔT2 = 3.56

Vapor de intercambio necesario (S), es el vapor saturado de agua utilizado

para el procesamiento de jabón.

Q
(S ) =
(H1 - H 2 ) = (Kg / h) ……………………………….………….……..Ec.(8.41)

Donde:
S = Vapor necesario para el proceso de saponificación de jabón (Kg/h)
Q = Calor requerido para el proceso de saponificación de jabón (KJ/h)
H1 = Entalpia al cambio de temperatura inicial de la grasa (sebo) en el
reactor y la temperatura de vapor de agua (KJ/Kg)
H2 = Entalpia a temperatura final del proceso de saponificación de jabón y
la temperatura del vapor saturado de agua (KJ/Kg)
De las tablas de propiedades de vapor saturado de agua:
GEANKOPLIS (1998) Anexo: tabla A.2-9 (2)
Entalpias de vapor saturado de agua

H1 = 2635.3 (KJ/Kg) a ΔT1 = 75 ºC

H2 = 2509.0 (KJ/Kg) a ΔT2 = 3.56ºC
Q = 470.1152 (W/s)
Q = 0.4701 ( KW/s) = 0.4701 ( KJ/s)
Q = 1692.36 ( KJ/h)

De la Ec. (8.41)
1692.36KJ / h 
S
2635.3  2509.0KJ / Kg 
S  13.3995Kg / h 

86
- Por lo tanto:
Para el proceso de saponificación de jabón se requieren S = 13.3995 Kg
de vapor saturado de agua por hora.

- El tiempo de procesamiento de jabón comprende:

Tiempo de fusión de la grasa (sebo) = 06 minutos = 0.10 horas
Tiempo de saponificación del jabón = 70 minutos = 1.17 horas
Total = 1.27 horas
- El requerimiento de vapor para el procesamiento de jabón es de:

ST = (1.27h) (13.3995) kg/h

ST = 17.02 Kg de vapor saturado de agua.

87
9. ESPECIFICACIONES Y CONSTRUCCIÓN DEL EQUIPO

9.1 CONSTRUCCIÓN DEL EQUIPO

9.1.1 MATERIALES DEL EQUIPO REACTOR

- REACTOR:

Reactor: Reactor térmico enchaquetado con agitación mecánica; con

transferencia de calor para calentamiento utilizando vapor saturado de
agua, con condensado en el interior de la chaqueta, y con drenaje en el
fondo de la base del reactor implementado con control manométrica para
presión de vapor de agua y luego de válvulas para control de flujo de los
fluidos vapor condensado de agua y producto procesado de
saponificación de jabón.

Finalidad: Reactor a presión de vapor de agua para fusión de grasa

(sebo) y para proceso de saponificación del jabón.

Material: Acero inoxidable tipo austenítico del código Inox. F-314 cromo-
níquel (16.3) J.H.A.

- CUBIERTA DEL REACTOR:

Finalidad.- Soportar la presión de vapor saturada de agua para
transferencia de calor por el enchaquetado al reactor, con acumulación
del condensado y con un hogar de procesamiento de saponificación de
jabón.

88
 Cubiertas asegurados por soldadura con respaldo para Inox. AW.
Material.- Acero inoxidable tipo martenístico Inox. F-314.

9.1.2 SOLDADURAS
- Soldaduras en el “Envolvente” serán con respaldo de placa y
revenido con arco eléctrico de tolerancia ± 2 a 2.5% del esfuerzo
admisible por dilatación térmica.
- Soldaduras del “Reactor” con arco eléctrico para INOX – AW
comercial con tolerancia de ± 5 a 5.5% del esfuerzo admisible por
dilatación térmica.

9.1.3 CARACTERISTICAS DE LA CONSTRUCCIÓN

- EN EL REACTOR
El recipiente del reactor tiene estructura de juntas por soldadura por
arco eléctrico. En la parte superior cónica se realiza el montaje de un
cabezal circular sujetado por mordazas y fijadas por soldadura para
sostener el eje de la polea reductor de velocidad de agitación del hogar
del reactor térmico, por enlace con correa de transmisión al extremo
lateral del recipiente del reactor en el cual se tiene instalado el motor
eléctrico para transmitir la velocidad de agitación a la polea del agitador.

El recipiente en la parte inferior esferoidal tiene ensamblado una

válvula globo con cabezal inferior de ¾ (plg) de diámetro para evaluación
del producto jabón saponificado, unido por soldadura por arco eléctrico.
El recipiente hogar cilíndrico del reactor tiene sus uniones extendidas a la
superficie esferoidal del tipo de tope simple con soldaduras de revenido y
enchapado la cubierta externa del enchaquetado.

- EN EL ENVOLVENTE
El envolvente posee juntas por soldadura por arco eléctrico en la
parte superior e inferior del espacio externo del cilindro del reactor.

89
 El envolvente posee un circuito de conexión con tubería de ¾ de
(plg) de diámetro para alimentación del flujo de vapor saturado de agua y
en la parte inferior al enchaquetado se tiene un circuito de conexión de ½
(plg) de diámetro para evacuación del condensado de agua.

- LOS APOYOS
El equipo reactor térmico cuenta con apoyos de estructura tubular,
los cuales se encuentran con junta de soldadura a la cubierta del
envolvente, con bases planas para anclaje nivelado.

9.1.4 MONTAJE DEL MOTOR AGITADOR

El motor eléctrico para agitación del tipo espiral sinusoidal, cuenta
con su estructura instalado en la parte superior lateral del reactor térmico.
El eje de agitación es de tipo vertical al recipiente hogar cilíndrico del
reactor con paleta de remoción para homogenización de la carga fluida
del proceso de saponificación del jabón.

La polea del eje de transmisión del motor eléctrico está

interconectada por medio de una correa de transmisión a la polea mayor
que es el reductor de velocidad del agitador, el cual se encuentra
instalado sobre la cubierta tapa del reactor térmico.

90
10. INSTRUCCIONES PARA EL USO DEL EQUIPO

Las instrucciones del uso, manejo y operación del equipo reactor

térmico enchaquetado para procesar jabón de limpieza, se basan en
recomendaciones que están establecidas en un manual de uso y
operaciones del equipo.

 AREA DE TRABAJO RECOMENDABLE

Para determinar el área de trabajo se debe considerar lo siguientes criterios:

a) Para operar el reactor térmico se debe utilizar implementos de seguridad
industrial.
b) El ambiente de trabajo debe ser propicio para el desarrollo del
procesamiento de jabón.
c) El área de trabajo debe contar con 10 metros cuadrados para su
operación y mantenimiento respectivo del equipo.
d) El ambiente debe estar libre de humedad, para la conservación del
equipo.
e) Se debe contar con servicios básicos de línea de agua, luz y desagüe.
f) El ambiente debe ser aséptico, es decir que sea fácil de limpiar y
desinfectar.
g) La limpieza del equipo se debe realizarse en el mismo lugar de trabajo.
h) Se debe contar con materiales e instrumentos necesarios de laboratorio.
i) El área de preparación del hidróxido de sodio debe contar con
ventilación apropiada y sistema de refrigeración por ser una solución
exotérmica durante su preparación.

91
j) El área para depósito de reactivos utilizados en el proceso debe ser
apropiada y contar con ventilación.
k) La operación de la línea de vapor de agua, debe ser verificado con el
control de válvulas de acuerdo a la presión manométrica requerida para
su uso.

 OPERACIÓN
Para iniciar la operación del equipo se debe tener en cuenta lo siguiente:

a) Verificar las válvulas de conexiones de ingreso y salida de vapor.

b) Verificar las válvulas de entrada y salida del flujo de vapor.
c) Verificar que el equipo esté limpio y seco para iniciar el procesamiento
del jabón.
d) Verificar la línea de conexión eléctrica, para poner en marcha el motor
de agitación.
e) Abrir la válvula principal de paso de vapor de agua de acuerdo al
requerimiento del flujo y presión manométrica.
f) Introducir al reactor la grasa de vacuno (sebo) para su fusión, y activar
la agitación mecánica con la tapa cerrada.
g) Agregar el hidróxido de sodio por la parte superior de la tapa, con un
caudal controlado y seguidamente adicionar el flujo de agua, mantener
la agitación constante.
h) Al finalizar de agregar los reactivos y fragancias tener cuidado con el
cambio de temperatura.
i) Cerrar la válvula de entrada de vapor de agua una vez culminado el
proceso de saponificación.
j) Apagar el motor de agitación y bajar la tensión de la correa de
transmisión.
k) Abrir la válvula de descarga para retirar el producto jabón a
temperatura programada.
l) Realizar la purga del equipo hasta su evacuación total del agua
condensada.

92
 MANTENIMIENTO
a) Desconectar y poner en (OFF) la línea de energía eléctrica y mantener
siempre seco sus accesorios.
b) No exponer el motor eléctrico a ambientes húmedos y evitar el derrame
de agua en el área de los componentes eléctricos.
c) Realizar el lavado del reactor con agua hasta evacuar los residuos que
quedan en el interior del reactor.
d) Expulsar el condensado de agua del enchaquetado por la parte inferior
del reactor, es decir realizar la purga respectiva después de cada
operación.
e) Secar el equipo tanto por la parte superior y la parte inferior para su
posterior uso.
f) No realizar la limpieza con sustancias corrosivas como ácidos ni utilizar
escobillas con cerdas de acero ya que puede destruir la capa de óxido
de cromo que protege al acero y sus soldaduras.

93
 11. COSTOS DEL EQUIPO

PROYECTO: EVALUACIÓN DE UN REACTOR TERMICO ENCHAQUETADO CON

AGITACIÓN PARA PROCESAR JABON DE LIMPIEZA EN ESCAMAS A PARTIR DE
GRASA DE VACUNO.

11.1 COSTOS FIJOS

01 ACCESORIOS
RUBRO DETALLE UNI VIDA UTIL CANT PRECIO UNIT (US)$ COSTO(US)$
01-001 Acero inoxidable E-314 3/36” m 05 Años 2.00 90.00 180.00
01-002 Acero inoxidable E-313 3/32” m 05 Años 1.30 70.00 91.00
01-003 Soldad. acero inox AW arco Kg 05 Años 3.50 105.00 367.5
01-004 Tubo acero inox F- austenítico m 05 Años 0.50 60.00 30.00
01-005 Tubos al carbono Galvanizado m 05 Años 1.00 10.00 10.00
01-006 Reductor de faja En (V) Uni 02 Años 1.00 50.00 50.00
01-007 Manguera Para alta presión m 05 Años 4.00 30.00 120.00
TOTAL 848.61

02 ACCESORIOS
RUBRO DETALLE UNI VIDA UTIL CANT PRECIO UNIT (US)$ COSTO(US)$
02-001 Válvulas ¼ Globo PZA 03 Años 3.00 15.00 45.00
02-002 Uniones Universal 3/4 PZA 03 Años 4.00 8.00 32.00
02-003 Niples 30 PSI 3/4 PZA 03 Años 6.00 8.00 48.00
02-004 Agitador De paleta sinusoidal PZA 02 Años 1.00 60.00 60.00
TOTAL 185.00

03 INSTRUMENTOS
RUBRO DETALLE UNI VIDA UTIL CANT PRECIO UNIT (US)$ COSTO(US)$
03-001 Manómetro /espiral De 01 – 100 PSI PZA 02 Años 2.00 45.00 90.00
TOTAL 90.00

04 MOTORES
RUBRO DETALLE UNI VIDA UTIL CANT PRECIO UNIT (US)$ COSTO(US)$
04-001 Motor eléctrico 1Hp monofásico PZA 05 Años 1.00 110.00 110.00
TOTAL 110.00

05 EQUIPO AUXILIAR
RUBRO DETALLE UNI VIDA UTIL CANT PRECIO UNIT (US)$ COSTO(US)$
05-001 Tanque reactor Unidad L 05 Años 02.00 09.00 18.00
discontinuo
05-002 Manguera Conducción de m 05 Años 04.00 03.00 12.00
fluido

94
05-003 Estante -------------------- Unid 05 Años 1.00 90.00 90.00
TOTAL 120.00

06 MATERIAL PARA PROCESAR JABÓN

RUBRO DETALLE UNI VIDA UTIL CANT PRECIO UNIT (US)$ COSTO(US)$
06-001 Grasa (sebo) Procesado Kg ------ 50.00 1.80 90.00
06-002 Reactivos Blanqueo Kg ------ 2.00 25.00 50.00
06-003 Reactivos Saponificación Kg ------ 10.00 15.00 150.00
06-004 Insumos Jabón Kg ------ 6.00 50.00 300.00
TOTAL 590.00

11.2 COSTOS INDIRECTOS

07 MANO DE OBRA
RUBRO DETALLE UNI VIDA UTIL CANT PRECIO UNIT (US)$ COSTO(US)$

07-001 Técnico Constructor, soldador 1 ------ 1 2100.00 210.00

07-002 Técnico Instalación, equipo 1 ------ 1 120.00 120.00
TOTAL 330.00

08 MATERIAL DE ESCRITORIO
RUBRO DETALLE UNI VIDA UTIL CANT PRECIO UNIT (US)$ COSTO(US)$

08-001 Material de Informes Uni ------- ------- 250.00 250.00

escritorio
TOTAL 250.00

09 INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

RUBRO DETALLE UNI VIDA UTIL CANT PRECIO UNIT (US)$ COSTO(US)$

09-001 Instalación Instalación ---- ------ 1 100.00 100.00

09-002 Puesta en Puesta en marcha ---- ------ 1 60.00 60.00
marcha
TOTAL 160.00

10 IMPREVISTOS
10-001 Imprevistos 15% 402.60
TOTAL 402.60
TOTAL (US)$ 3086.21

95
12. CONCLUSIONES

 El procesamiento de jabón de limpieza a partir de grasa de vacuno

(sebo) es factible en el reactor térmico enchaquetado con agitación, y
aprovechando los recursos naturales de la región, hará que estos no
sean desperdiciados en su totalidad, también se demuestra la buena
calidad del jabón, esto permitirá el consumo en los sectores populares
desplazando así el consumo de detergentes.

 El reactor térmico enchaquetado trabaja con vapor saturado de agua a

una temperatura de 90ºC (10 PSI), para el proceso de saponificación del
jabón a una temperatura de 86.49ºC (9.6 PSI), El proceso trabaja en
sistema batch para una capacidad del reactor es de 0.025 m3, que
soportará una presión de trabajo máximo de 335 (PSI); el reactor es
construido de acero inoxidable del código F-314 Cr : Ni con tolerancia
del 25 % de presión, interconectado a un agitador con dispositivo de faja
de transmisión al motor eléctrico cuya potencia de 01 (Hp); el agitador es
de tipo espiral sinusoidal y una velocidad de 181.8 (RPM).

 El aporte y puesta en marcha del reactor térmico enchaquetado con

agitación implementa el laboratorio de operaciones y procesos unitarios
de la escuela profesional de Ingeniería Química de la UNA-Puno que
beneficiará a estudiantes y formará futuros profesionales empresarios
orientados en el procesamiento de jabón y líneas a fines , para contribuir
al desarrollo industrial de la Región Puno.

96
13. SUGERENCIAS Y RECOMENDACIONES

 Antes de poner en funcionamiento se sugiere leer las instrucciones de

operación del reactor enchaquetado para así evitar accidentes.
 Cuando se opera el reactor la presión de vapor no debe superar los 10
(PSI) puesto que el proceso del jabón seria alterado.
 Se recomienda manipular adecuadamente los reactivos ya que puede
ocasionar accidentes.
 Se recomienda no ingerir alimentos en el área de trabajo.
 Poner en funcionamiento el reactor cuando este cargado con el
material saponificable y no permitir que esté húmeda las partes
eléctricas.
 Realizar en mantenimiento respectivo del reactor después de cada
operación y hacer la limpieza con chorros de agua el área de trabajo.

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99
ANEXOS