Pot Ensayo Utpa Rubau

ENSAYO DE INSPECCIÓN
POR ULTRASONIDO PHASED ARRAY

Sistema Integrado de Gestión
Área: PROYECTOS Versión: 1 Compañía

RUBAU
Código: API 1104 Página 1 de 29
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Fecha de elaboración: Fecha de aprobación:

Fecha de revisión: 31.08.2019
28.08.2019 31.08.2019
DESCRIPCIÓN DE CAMBIOS FECHA
Se elabora el documento. 28/08/2019

Se anexa los certificados de los operadores
29/02/2020

RUBAU
PROCEDIMIENTO OPERATIVO DE TRABAJO (POT)
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR PHASED

ARRAY DE SOLDADURAS
CRITERIO DE ACEPTACION
API 1104

RUBAU
INDICE
1. OBEJTIVO .................................................................................................... 5
2. ALCANCE ..................................................................................................... 5
3. PERSONAL ................................................................................................... 5
4. REFERENCIAS ............................................................................................. 7
5. EQUIPAMIENTO Y MATERIALES ................................................................ 8
6. PROCEDIMENTO DE INSPECCION .......................................................... 10
7. CRITERIO DE EVALUACION ...................................................................... 20
8. CRITERIO DE ACEPTACIÓN……………………………..……………………22
9. TÉCNICAS DE DIMENSIONAMIENTO… .................................................... 25
10. DOCUMENTACION .................................................................................... 27
11. ANEXO…………………………………………………………………………….30

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1. OBJETIVO
El propósito del presente documento es establecer los pasos requeridos para
la inspección de soldaduras mediante el método de Ultrasonido Semiautomático
(SAUT) usando Phased Array (PA), a efectos de estandarizar el procedimiento
de trabajo y aumentar la tasa de repetitividad y reproducibilidad del ensayo.
2. ALCANCE
Este procedimiento aplica para la evaluación de soldaduras circunferenciales a
tope con bisel en “V”, en tuberías de acero al carbono, con diámetros nominales
entre 8” y 10”, con espesores desde 6mm y hasta 18.26mm respectivamente.
En juntas tubo-accesorio (codo, tee, reducción, brida) donde la geometría sea

diferente a una junta tubo-tubo, se realizarán rastreos manuales en el lado
donde la geometría de la pieza lo permita, debiendo escanear y registrar sólo
las zonas donde se localicen los defectos, si el registro con decodificadores
manual no es factible, deberán utilizarse medios gráficos manuales sobre la
superficie del material.
Asimismo, en las juntas tubo-tubo, el escaneo se hará a ambas caras de la junta

soldada a fin de localizar, identificar y discriminar cualquier indicación relevante
o no que se encuentre en el barrido realizado.
3. PERSONAL
El Inspector Nivel II, responsable de ejecutar la inspección de soldaduras de acuerdo con
el alcance establecido en el presente documento, debe tener el suficiente conocimiento
técnico y habilidad para poner a punto y calibrar equipos, capacidad de realizar
barridos de exploración, adquisición de la data en campo, así como la
interpretación y evaluación de resultados con respecto a códigos, estándares y
especificaciones. El inspector debe estar familiarizado con el alcance y
limitaciones de la técnica, asimismo, debe estar certificado, según la práctica

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recomendada por la ASNT (SNT-TC-1A Ed. 2016), para lo cual debe contar
con un mínimo de 80 horas de entrenamiento en la aplicación de la Técnica de
Phased Array y una experiencia no menor a 160 horas en el uso de la técnica
en actividades similares. Adicionalmente, como prerrequisito, se requiere la
certificación de Ultrasonido convencional Nivel II (40 horas de entrenamiento
en la aplicación de la Técnica y una experiencia no menor a 630 horas en el
uso de la técnica y 1200 horas en la aplicación de ensayos no destructivos.
Para la ejecución del proyecto, QUALITY & CONSULTING cuenta con el

personal descrito a continuación:
ITEM NOMBRE CERTIFICADO FECHA DE

VENCIMIENTO
1 WILBER CCOA MAMANI Certificate Number: 15/09/2024

BUREAU VERITAS DEL
PERU S.A
2 JAMES RONALD MUÑOZ PEREZ Certificate Number: END 07/08/2022

PERU SAC UT-031
NOTA: El personal Nivel II deberá ser recertificado cada cinco (05)

años basados en la evidencia de desempeño continuo satisfactorio a
juicio del Nivel III en Ensayos No Destructivos certificado en el método
aplicable.
Cuando una “debilidad” en la ejecución técnica de un individuo, es

identificada por el Nivel III en NDT., adiestramiento adicional y exámenes
específicos deberán ser usados a la discreción del Nivel III en NDT. o
cualquier otra autoridad por el patrono, para cubrir la deficiente del individuo
antes de la completación de la recertificación.

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3.1. Responsabilidades:
QUALITY & CONSULTING: Es responsable de la certificación del

personal de ensayos no destructivos. Asimismo, es responsable de la
custodia y organización de toda la documentación relacionada con todo
el programa en Ensayos No Destructivos de la empresa como evidencia
objetiva del programa de Control y Aseguramiento de la Calidad.
Inspector Nivel II: es responsable de ejecutar el ensayo de acuerdo a
lo establecido en el presente documento, con la correspondiente
interpretación y evaluación de resultados con respecto a códigos,
estándares y especificaciones, a efectos de determinar la sanidad del
elemento inspeccionado y su disponibilidad para servicio.
Supervisor QUALITY & CONSULTING: Responsable de validar la

correcta aplicación del ensayo, basado en el cumplimiento del
presente procedimiento,
Supervisor Greengfield: es responsable por parte del cliente, de

validar y atestiguar la aplicación del procedimiento de trabajo, no
siendo responsable de los resultados emitidos por el inspector.
RUBAU: Responsable de coordinar la secuencia de ejecución de los

trabajos de inspección, asimismo, es responsable de recibir la
información, dar visto bueno y realizar tramite documental
correspondiente.
4. REFERENCIAS
NORMA TÉCNICA / DOCUMENTO TITULO DE NORMA / DOCUMENTO
ASME Sección V, Art. 4- ULTRASONIC EXAMINATION METHODS FOR
Ed. 2015 WELDS
ASME Sección V, MANDATORY SCREEN HEIGHT LINEARITY
APPENDIX I - Ed.2015
ASME Sección V, MANDATORY AMPLITUDE CONTROL LINEARITY
APPENDIX II - Ed.2015

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ASME Sección V, MANDATORY PHASED ARRAY E-SCAN AND S-SCAN LINEAR

APPENDIX V - Ed.2015 SCANNING EXAMINATION TECHNIQUES
ASME B31.4. Pipeline transportation systems for liquid hydrocarbons
and other liquids.
ASNT Recommended Practice SNT- Personnel Qualification and
TC-1A - 2016 Certification in NDT.
Standard Practice for Contact Ultrasonic
ASTM E2700 - 09 Testing of Welds Using Phased Arrays
API 1104-Ed. 2013 Welding of Pipelines and Related Facilities
5. EQUIPAMIENTO
Equipo
El equipo a utilizar será un equipo ultrasónico, diseñado para aplicar la
técnica Phased Array, con representación Scan A, B, C, S. equipado
con un control de ganancia con pasos de 2dB o menor. El equipo tendrá
una mínima capacidad de operar entre frecuencias de 1 a 20 MHz.
Se utilizará un software UT Studio Viewer – Versión 3.8.2 (240c356)
La calibración del sistema se verificará cada cuatro horas y si se
observa algún cambio de los parámetros fijados con anterioridad, toda
la data tomada durante el periodo de tiempo anterior deberá ser
repetida. La calibración del instrumento se realizará de acuerdo al
apéndice mandatorio V del Artículo 4 del código ASME V, Ed. 2015.
En particular, el equipo que se emplearán será DETECTOR DE
FALLAS ULTRASONICO DIGITAL PHASED ARRAY SYNCSCAN, u
otro con características similares o superiores los cuales satisfacen
ampliamente los requerimientos antes mencionados.
Equipos de ultrasonido
El equipo deberá contar con un medio de almacenamiento de datos
para guardar los resultados obtenidos. Adicionalmente, se deberá
contar con un dispositivo de almacenamiento externo, con tarjetas
flash o memorias USB, las cuales serán utilizadas para el

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almacenamiento de resultados. Un ordenador remoto portátil

conectado al instrumento, también se puede usar para este propósito.
El equipo deberá tener un certificado de calibración interno firmado

por un nivel II, en el cual debe estar registrado la comprobación de
control de linealidad de la amplitud de acuerdo a lo estipulado en el
apéndice mandatorio II del código ASME Sección V art.4, Ed.2015.
Transductores:
Los transductores de Phased Array a usar son transductores de 16
y/o 32 elementos y con una frecuencia nominal de 5 a 10 MHz, la cual
garantiza una cantidad mínima de pulsos dentro del material, para
asegurar una resolución axial apropiada. El ángulo de refracción en el
material estará comprendido entre 30º y 70º en los modos de
propagación longitudinal y transversal. Los transductores serán de
arreglo lineal capaces de transmitir y recibir ondas ultrasónicas en el
material en las frecuencias y niveles de energía necesarios para la
detección de las discontinuidades y aplicaciones.
Nota: máxima temperatura superficial 60° C.

Sistema de Barridos (Escáner).
En caso de que la geometría lo permita, se deberá utilizar un sistema
apropiado, de acuerdo al rango de espesores y diámetros a

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inspeccionar. El sistema de barridos a utilizar será el Modelo PV50 o

similar, de fabricación local (FIGURA 2)
Figura No. 2. Sistema de barridos. Modelo PV-50. Imagen referencial
Sistema Contador de pasos (Encoder).

Los dispositivos codificadores de distancia o “encoder”, deben cumplir
las características de conexión necesarias para garantizar la
compatibilidad con el equipo de adquisición, los cuales pueden variar en
resolución y tipo de soporte. Cada tipo de escáner deberá contar con el
encoder apropiado, el cual se debe ajustar al diámetro de la tubería.
6. PROCEDIMIENTO
6.1. COMPONENTE O MATERIAL ENSAYAR

 Material: Acero al Carbono API 5L- X52
 Diámetro Nominal: Desde 8” hasta 36”
 Espesor: 6mm hasta18.26mm
6.2. TÉCNICA DE EXAMINACIÓN

 Método: Contacto
 Técnica: Phased Array (Pulso –Eco)
 Incidencia del Haz: Angular
 Modo de propagación de la onda: Onda transversal
6.3. TRANSDUCTOR
 Tipo de transductor: Sensores Phased Array / Zapata -
5L32 A10 / SA10- N55S-IHC u otro con características
similares o superiores.
 Frecuencia: 5MHz

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 Paso:0.5
 Elementos:32
 Ángulo: 30° -70°
 Fabricante: SONATEST o similar
6.4. PARÁMETROS DEL EQUIPO

 Rango Focal: 2 veces el espesor
 Ángulo refractado natural de la zapata:37.5°
 Rango del Ángulo de barrido: 45° -70°
 Incremento del ángulo de barrido:0.5°
 Número de elementos de apertura: 1 a16
6.5. VERIFICACIÓN DE FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

La verificación de la linealidad del instrumento debe realizarse
a intervalos de 1 año, tal como se indica en el punto T-461 del
código ASME Sección V, artículo 4, Ed. 2015 y debe
contemplar lo siguiente:
 Linealidad de Altura de pantalla, según Apéndice

Mandatario I, ASME V, artículo 4, Ed. 2015.
 Linealidad de Amplitud, según Apéndice Mandatario II,
ASME V, artículo 4, Ed. 2015.
Adicionalmente, se debe tener en cuenta los siguientes
requerimientos generales de calibración:
 La misma ley Focal utilizada para la calibración, debe ser
empleada durante la examinación, según lo estipulado en el
parágrafo V-462.7 del Apéndice Mandatorio V, del Código
ASME V, Art. 4, Ed.2015.
 Todos los haces individuales usados en la examinación
deben ser calibrados para proporcionar una medida de la
corrección distancia – amplitud sobre el recorrido sónico

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empleado en la examinación. V-462.8 del Apéndice

Mandatorio V, del Código ASME V, Art. 4, Ed.2015.
6.6. VERIFICACIÓN DEL TRANSDUCTOR
La verificación de calibración del transductor se debe realizar
mediante la determinación del punto de salida del haz y el
ángulo de refracción. Para llevar a cabo la comprobación se
debe emplear un bloque patrón IIW, tipo1.
Figura N° 3. Bloque de referencia para la estandarización de velocidad y de

retardo en la zapata
6.7. AJUSTE Y CALIBRACIÓN DEL EQUIPO
Tipo de calibración: Base tiempo

Rango de Pantalla:0-90mm
Confirmación de calibración: cada 4horas
6.7.1 CALIBRACION DEL CODIFICADOR DE DISTANCIA

(ENCODER).
El movimiento a lo largo de la soldadura estará codificado para

cada posición. El codificador se debe calibrar para asegurar
que el número de conteos por milímetro, indique correctamente

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la distancia superficial recorrida sobre el diámetro externo de la

tubería. El codificador se debe verificar para comprobar que la
distancia de barrido en las posiciones 90°, 180°, 270° y 360°
coinciden usando una cinta de medición.
La comprobación de calibración debe realizarse a intervalos no

mayores a un mes o previo al inicio de la jornada. Dicha
comprobación debe realizarse moviendo el codificador una
distancia mínima de 20 pulgadas (500 mm) y la distancia de
visualización debe estar dentro del 1% o10mm de la distancia
real movida, cualquiera sea menor, según lo indicado en el
Apéndice Mandatorio V, del Código ASME V, Art. 4, Ed. 2015 y
en parágrafo 11.7 de la norma ASTMSE-2700.
6.7.2 CALIBRACION INICIAL

Para el empleo de la técnica arreglo de fases (Phased Array) y
visualización de datos se configura imágenes A-Scan y S-Scan.
La sensibilidad se debe establecer como la respuesta

maximizada del reflector seleccionado con una respuesta
llevada al 80% de la altura de la pantalla; esta sensibilidad
queda establecida como la Sensibilidad de Referencia.
La sensibilidad de evaluación para el arreglo de fases (Phased

Array) será la sensibilidad de referencia DAC/TCG más 6 dB,
con un nivel de evaluación para todas las indicaciones que
sobrepasen el 20% de la altura de la DAC/TCG.
Las configuraciones y calibraciones del equipo de Phased

Array, se harán de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante siguiendo las siguientes etapas:
a) Calibración de la velocidad del sonido en el material a

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inspeccionar. Para realizar esta calibración se debe emplear el

bloque IIW, tipo 1 indicado en la figura N°3 del presente
documento, utilizando el radio de curvatura de dicho bloque.
b) Calibración del retardo temporal introducido por el uso de una
zapata. Para realizar esta calibración se debe emplear el
bloque IIW, tipo 1 indicado en la figura N°3 del presente
documento, utilizando el radio de curvatura de dicho bloque.
c) Calibración de la Sensibilidad de todos los elementos del

transductor empleado
d) Calibración del “ENCODER” (o codificador de pasos), tal como
se indica en el parágrafo 6.7.1 del presente documento.
Calibración de la Curva DAC (Distance-Amplitud Correction)

y/o de la Curva TCG (Time-Corrector Gain). Esta calibración
debe realizarse a efectos de compensar las pérdidas de
amplitud por el camino sónico recorrido, para ello se debe
efectuar la compensación de ganancia de cada una de las
leyes focales utilizando al menos 3 reflectores a diferentes
caminos sónicos, tal como se ilustra en la figura N°4 del
presente documento.
6.8. BLOQUE DEREFERENCIA
 Material: Acero al carbono, cumpliendo con el parágrafo 11.4.5,

del código API 1104. Ed. 2016.
 Geometría: Sección de tubería, cumpliendo con los
requerimientos de parágrafo 11.4.5, del código API 1104. Ed.
2016. (Ver figura N°4)
 Dimensiones: cumpliendo con los requerimientos del parágrafo
11.4.5, del código API 1104. Ed. 2016. (Ver figura N°4)

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Los bloques de referencia para el ajuste de posición y

sensibilidad del haz, se deben fabricar de secciones de tubería
(revisada por UT) con las mismas características acústicas y
dimensionales a la que va a ser inspeccionada. Esto requerirá
que el estándar de referencia se elabore con una tubería, con las
mismas características de la tubería para inspección.
Los bloques de calibración deberían ser estampados en frío, con

un método de codificación que vincule la identificación de la
estampa, con los detalles de la tubería. Se incluirán las
dimensiones, fabricante, metalurgia y parámetros acústicos.

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Figura N° 4. Bloque de referencia para ensayo de ultrasonido
6.9. CORRECCIÓN DISTANCIA – AMPLITUD
El nivel de sensibilidad seleccionado para establecer los niveles

de referencia debe obtenerse mediante la construcción de la curva
distancia – amplitud (DAC por sus siglas en inglés, Distance –
Amplitud Correction), empleando bloque de referencia con entallas
(figura N°5), según procedimiento indicado en el parágrafo 11.4.5
del código API 1104, Ed. 2016.
 Nivel de referencia: 80% DAC

 Pérdida o corrección por transferencia: se debe
compensar la diferencia entre la superficie del bloque de
referencia y la superficie a examinar.

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 Nivel de barrido: Pérdida por transferencia (en dB) +

6dB, cumpliendo con el parágrafo T471.4 del código
ASME, Sección V, artículo 4, Ed.2015
Figura N°5. Representación esquemática para construcción de DAC
6.10. BARRIDO O EXPLORACIÓN
 Técnica: Barrido Semi automático – Evaluación con segunda y

tercera pierna.
 Superficie de acoplamiento: Externa - Longitudinal a la tubería
 Acoplante: El acoplante a utilizar para asegurar la transmisión
del sonido eficientemente debe ser glicerina. Durante la
examinación se debe emplear el mismo acoplante usado para la
calibración.
 Condición de la superficie: Libre de óxido u otro recubrimiento

que impida o atenúe el paso de las ondas. La limpieza debe
ser de al menos 5” - 6” a cada lado del cordón.
 Temperatura de la Superficie: El sistema de inspección podrá

trabajar en un rango de temperaturas comprendido entre 0 y

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60°C. En caso de que la temperatura de la superficie supere

este límite, ésta se deberá enfriar empleando diversos
métodos, para poder continuar con el ensayo. La temperatura
del bloque de calibración básico debe estar
dentrodelrangode±14°C de la temperatura del componente.
La temperatura superficial de componente a ser examinado
se debería medir y registrar durante cada inspección, en caso
de que sea necesario.
 Dirección de barrido: circunferencial en sentido horario
 Extensión del barrido: El barrido de exploración se realizará de
acuerdo a plan de escaneo que corresponda, según se
indica en figura N° 7.
 PLAN DE ESCANEO “A”: Este plan de escaneo se desarrolla,

debido a la necesidad de inspección en servicio de una junta
cuya ubicación y configuración geométrica obliga a usar el
método de inspección mediante rastreos manuales, apoyado
en los Parágrafos T-472.2 y T-472.3 que indican que cuando
el escaneo no pueda realizarse por ambas caras de la junta
soldada debido configuraciones geométricas que impidan el
acople de el o los transductores, se podrá realizar el escaneo
desde o por una sola cara de la junta soldada.
 PLAN DE ESCANEO “B”: Este plan de escaneo aplica para
juntas soldadas Tubo-tubo, considerando el desarrollo de la
inspección con total normalidad, realizando el ensayo a ambas
caras de la junta soldada.
 Velocidad de barrido: En ningún caso deberá superar los 150

mm/seg. La velocidad de inspección será ajustada de tal forma
que se mantenga el sincronismo entre la velocidad del barrido

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de los transductores junto con el “encoder” asociado y la

velocidad de adquisición de los datos del equipo, de tal manera
que un barrido cubra la totalidad del ancho de la pantalla. Esta
nunca podrá exceder del valor prefijado por la Frecuencia de
Repetición de Pulsos (PRF) del sistema.
 Identificación: Se usará una identificación numérica de la

soldadura que sea aceptable para el cliente y será usada por
el equipo de inspección de SAUT, para identificar las juntas
inspeccionadas. La posición inicial de barrido se debe indicar en
el tubo usando un marcador permanente. El punto cero estará
ubicado en la posición horaria 12:00 (considerando las 12
como el arranque de la soldadura), y el sentido positivo del
barrido será empleando la regla de la mano derecha, donde el
dedo pulgar indica el sentido del flujo y los demás dedos
indican el sentido positivo del barrido. La inspección se puede
realizar por varios barridos, garantizando un solapamiento no
menor al 10% de la longitud de los barridos o el ancho del
palpador, cual sea mayor.
Figura 6. Sistema de identificación

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7. CRITERIO DE EVALUACION.
Los criterios de evaluación y aceptación específicos del proyecto
deben ser aprobados por el cliente y provistos al operador SAUT antes
del inicio del proyecto. El operador debe mantener una copia de todos
los criterios de aceptación vigentes, exhibida en una ubicación
prominente en la estación del trabajo.
Cualquier cambio en el criterio de aceptación emitido después del

inicio del proyecto, requerirá que el nuevo criterio se registre.
La evaluación de los resultados se realizará empleando la

visualización de la presentación de pantalla S-Scan, A-Scan, B-Scan
y C-Scan de manera simultánea, a efectos de complementar la
evaluación.
7.1. Clasificación de las indicaciones
Generalidades
Las indicaciones producidas por ultrasonidos no son

necesariamente defectos. Cambios en la geometría de la
soldadura debido a una compensación por la falta de alineación
con la tubería contigua, cambios en el perfil del refuerzo externo o
de la raíz de la soldadura, conversión de modo de la onda
ultrasónica, etc., pueden causar indicaciones geométricas que son

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similares a los causados por imperfecciones de la soldadura, pero

que no son relevantes para aceptabilidad.
Indicaciones lineales
Indicaciones lineales son definidas como indicaciones con su

mayor dimensión en la dirección de la longitud de soldadura.
Indicaciones lineales típicas pueden ser causadas, pero no se
limitan a los siguientes tipos de imperfecciones: penetración
incompleta, falta de fusión, inclusiones de escoria alargadas,
fisuras y porosidad alargada en la raíz.
Indicaciones Transversales
Se definen como indicaciones con su mayor dimensión transversal
a la soldadura. Indicaciones típicas transversales pueden ser
causadas por, pero no se limitan a los siguientes tipos de
imperfecciones: fisuras, inclusiones de escoria aisladas e
inclusiones de escoria alargadas en paradas/arranques en las
pasadas de soldadura.
Indicaciones Volumétricas
Se definen como indicaciones tridimensionales. Tales indicaciones

pueden ser causadas por inclusiones individuales o múltiples,
inclusiones gaseosas o poros. Indicaciones típicas volumétricas
pueden ser causadas por, pero no se limitan a, los siguientes tipos
de imperfecciones:
 Concavidad interna.
 Inclusiones de escoria aisladas.
 Porosidad y agrupaciones de poros.

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Indicaciones Relevantes
Son aquellas causadas por imperfecciones. Las indicaciones
relevantes serán evaluadas en el nivel de evaluación indicado en
párrafo 15 con los criterios de aceptación dados en 19.2.
NOTA: Cuando exista una duda sobre el tipo de imperfección revelada

por una indicación, la verificación puede obtenerse mediante el uso de
otros métodos NDT.
8. CRITERIOS DE ACEPTACION
Las indicaciones de discontinuidades serán consideradas defectos si

existe alguna de las siguientes condiciones:
a) indicaciones determinadas como grietas.

b) indicaciones individuales con una altura vertical (a través de
la pared) mayor que un cuarto del espesor de pared.
c) indicaciones múltiples en la misma localización
circunferencial con una altura vertical sumada (a través de la
pared) excediendo un cuarto del espesor de pared.
8.1. APLICADOS A LA FABRICACIÓN (API 1104)

El código ASME B31.4 en su parágrafo 434.8.5 “Required
inspection and acceptance criteria” indica que toda soldadura
en la etapa de construcción y ensamblaje debe reunir los
criterios de aceptación para discontinuidades contenidas en el
código API 1104, las cuales se describen a continuación.
8.1.1 Indicaciones Lineales Superficiales (LS).

Indicaciones de LS (excepto las fisuras) interpretadas a estar
abiertas a la superficie en el diámetro interior (ID) o exterior

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(OD) se considerarán defectos si existe alguna de las

siguientes condiciones:
a) la longitud total de las indicaciones de LS en cualquier

longitud continúa de 12 in. (300 mm) de soldadura,
excede 1 in. (25 mm),
b) la longitud total de las indicaciones de LS supera el 8%
de la longitud de la soldadura.
8.1.2 Indicaciones Lineales Internas (LB)

Indicaciones LB (excepto las fisuras) interpretadas a ser
internas, dentro de la soldadura y no conectadas a la
superficie ID o OD se considerarán defectos si existe alguna
de las siguientes condiciones:
a) la longitud total de indicaciones de LB en cualquier

longitud continua 12 in. (300 mm) de soldadura excede
2 in. (50 mm),
b) la longitud total de indicaciones de LB supera el 8% de
la longitud de la soldadura.
8.1.3 Indicaciones Transversales (T)

Las indicaciones T (excepto las fisuras) se considerarán
volumétricas y serán evaluadas utilizando los criterios para las
indicaciones volumétricas. La letra T se utilizará para designar
todas las indicaciones transversales registradas.
8.1.4 Indicaciones de Volumétricas Agrupadas (VC)

Indicaciones VC se considerarán defectos cuando la dimensión
máxima de las indicaciones de VC supere ½ in. (13 mm).
8.1.5 Indicaciones Volumétricas Individuales (VI)

Indicaciones VI se considerarán defectos cuando la máxima
dimensión de las indicaciones VI excede 1/8 in. (3 mm).

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8.1.6 Indicaciones Volumétricas de Raíz (VR)

Indicaciones VR interpretadas como que están abiertas a la
superficie interna (ID) se considerarán defectos si existe alguna
de las siguientes condiciones:
a) la dimensión máxima de las indicaciones de VR supera

¼ in. (6 mm) o el espesor especificado, el que sea
menor.
b) la longitud total de indicaciones VR supera ½ in. (13 mm)

en cualquier longitud continua de soldadura de 12 in.
(300 mm).
8.1.7 Acumulación
Cualquier acumulación de indicaciones relevantes se
considerará un defecto cuando exista alguna de las siguientes
condiciones:
a) la longitud total de las indicaciones por encima del nivel

de evaluación superior 2 in. (50 mm) en cualquier
longitud de soldadura de 12 in. (300 mm).
b) la longitud total de las indicaciones por encima del nivel

de evaluación superior el 8% de la longitud de la
soldadura.
8.2. APLICADOS A LA INSPECCION EN SERVICIO (ASME B31.4)

Toda Grieta o fisura una vez dimensionadas, excepto las grietas
superficiales de forma estrella, deben ser consideradas defectos y
removidas o reparadas en su totalidad, según el código ASME B31.4 en
su parágrafo 451.6.2.5.

RUBAU
9. TÉCNICAS DE DIMENSIONAMIENTO
Generalidades
 La evaluación empleando los criterios de aceptación
aprobados por el cliente, se basarán en criterios de amplitud y
longitud en las imágenes tipo A/B-Scan y en la caracterización
de discontinuidades.
 Las indicaciones que superen el 20% del nivel de referencia
deben ser investigadas para determinar su extensión evaluar
en función de los criterios de aceptación y rechazo.
Medición de la longitud del defecto
 La longitud de una indicación relevante se debe evaluar

midiendo la distancia entre los puntos donde la imperfección
tiene una amplitud que excede el 20% de la amplitud de
referencia.
 Cuando se tenga una imperfección con porciones intermitentes
y con una amplitud por encima del 20% y al medir el espacio
entre los niveles de 20% este sea menor que la extensión
vertical evaluada, las imperfecciones se deben considerar una
única imperfección con el espacio entre ellas incluido en el
cálculo de longitud.
Cuando se considere que una imperfección está cerca de una

longitud crítica, debe ser aceptable determinar la longitud por
aplicación de un factor de corrección a la longitud establecida,
dicho factor se establece experimentalmente, comparando la
longitud física de las entallas en el bloque de referencia y
contrastado con la medida dada de las mismas entallas (50
mm), se podrá establecer la verdadera longitud de la
discontinuidad auxiliado por esta técnica, en caso de persistir

RUBAU
alguna ambigüedad, la longitud de la discontinuidad se definirá

por la técnica de la caída de los 6 dB en los extremos de la
misma. Esta operación podrá realizarse con el mismo equipo
en modo A scan, o con el apoyo de un equipo UT manual A scan,
usando la misma técnica.
 Para minimizar confusiones en cuanto a la posición de los

defectos durante el marcado físico de los mismos en las
soldaduras, basados en las medidas digitales del encoder, se
hará una verificación exacta de la posición de los mismos con
la ayuda de un equipo manual de UT A scan.
 La inspección de zonas reparadas se hará revisando
nuevamente como mínimo un cuadrante (Ej.: la circunferencia
se divide en cuatro cuadrantes comprendidos de 0 a 90°, 90º a
180º, 180º a 270º y 270º a 0º) e incluyendo (como mínimo) 15
cm de soldadura no removida, a ambos lados de la zona
reparada.
Repetición del barrido

Se realizará una repetición del barrido de las soldaduras,
cuando la corrida de calibración indique que algún canal ha
caído por debajo de 70% FSH o ha subido por encima de 90%
 FSH. En este último caso, no se requerirá si no hubo

reparaciones en las juntas inspeccionadas.
 La re-inspección de las áreas reparadas se debe realizar

usando el mismo ajuste empleado para la inspección de la
soldadura original, siempre que el proceso de reparación no
remueva material antes de la línea de fusión original. Sí es así,

RUBAU
la posición de la ventana que define el rango de interés

(inspección), se puede reubicar para empezar antes.
10. DOCUMENTACIÓN
Se presentará un reporte con los requerimientos de información del
cliente, y en caso de no haber tal requerimiento, se utilizará el listado
a continuación descrito, cumpliendo con lo establecido en los
parágrafos T-492 y V-492 del ASME V, Ed. 2015.
 Procedimiento empleado y número de revisión.

 Identificación del equipo de ultrasonido empleado incluyendo
fabricante y número serial.
 Transductores usados incluyendo fabricante, número de serie,
número de elementos, frecuencia y tamaño (pitch and gap
Dimensions)
 Cuña de ángulo refractado.
 Parámetros de las leyes focales, ángulo o rango de ángulos,
profundidad focal y plano, número de elementos utilizados,
cambio angular o elemento incremental, número de elemento
de inicio y parada o número de elemento de inicio.
 Ángulos usados.
 Acoplante empleado, incluir nombre o tipo.
 Cable de palpadores empleados, incluir tipo y longitud.
 Cuando se use algún equipo especial, incluir zapatas,
palpadores, escáner, forma de registro, etc.
 Software empleado, identificación y revisión.
 Identificación de bloque de calibración / simulación usado.
 Nivel de ganancia, amortiguamiento y porcentaje de rechazo,
establecido en la inspección.
 Data de calibración incluyendo reflectores de referencia,
amplitud de la indicación y distancia medida.

RUBAU
 Correlación de la data y el bloque de simulación, cuando se

verifica la calibración inicial.
 Identificación y ubicación de la soldadura o el volumen
inspeccionado.
 Superficie a partir de la cual la inspección fue realizada, incluyendo
la condición de esta.
 Imagen o registro de indicaciones detectadas.
 Zonas inaccesibles (o de difícil acceso) para la realización de la
inspección.
 Identificación de inspectores y nivel de calificación.
 Fecha de calibración de equipos.
Los reportes entregados en formato electrónico tendrán una copia en

formato PDF y la data en formato original (.opd) sin ningún
procesamiento digital. Esta data podrá ser vista empleando el software
UT Studio Viewer 3.8.2, en cualquier vista existente (A- SCAN, B-
SCAN, C-SCAN, D-SCAN).

RUBAU
11. ANEXO.
ANEXO 01. CERTIFICACIÓN – JEAN CARLOS LOPEZ SALDAÑA

RUBAU
ANEXO 02. CERTIFICACIÓN – JAMES RONALD MUÑOZ PEREZ

RUBAU

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ENSAYO DE INSPECCIÓN

POR ULTRASONIDO PHASED ARRAY

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Área: PROYECTOS Versión: 1 Compañía

Código: API 1104 Página 2 de 29

Revisado por: Aprobado por:

Fecha de elaboración: Fecha de aprobación:

DESCRIPCIÓN DE CAMBIOS FECHA

Se elabora el documento. 28/08/2019

Área: PROYECTOS Versión: 1 Compañía

Código: API 1104 Página 3 de 29

PROCEDIMIENTO OPERATIVO DE TRABAJO (POT)

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN POR PHASED

Área: PROYECTOS Versión: 1 Compañía

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Área: PROYECTOS Versión: 1 Compañía

Código: API 1104 Página 5 de 29

En juntas tubo-accesorio (codo, tee, reducción, brida) donde la geometría sea

Asimismo, en las juntas tubo-tubo, el escaneo se hará a ambas caras de la junta

Área: PROYECTOS Versión: 1 Compañía

Código: API 1104 Página 6 de 29

Para la ejecución del proyecto, QUALITY & CONSULTING cuenta con el

ITEM NOMBRE CERTIFICADO FECHA DE

1 WILBER CCOA MAMANI Certificate Number: 15/09/2024

2 JAMES RONALD MUÑOZ PEREZ Certificate Number: END 07/08/2022

NOTA: El personal Nivel II deberá ser recertificado cada cinco (05)

Cuando una “debilidad” en la ejecución técnica de un individuo, es

Área: PROYECTOS Versión: 1 Compañía

Código: API 1104 Página 7 de 29

QUALITY & CONSULTING: Es responsable de la certificación del

Supervisor QUALITY & CONSULTING: Responsable de validar la

Supervisor Greengfield: es responsable por parte del cliente, de

RUBAU: Responsable de coordinar la secuencia de ejecución de los

Área: PROYECTOS Versión: 1 Compañía

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ASME Sección V, MANDATORY PHASED ARRAY E-SCAN AND S-SCAN LINEAR

Área: PROYECTOS Versión: 1 Compañía

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almacenamiento de resultados. Un ordenador remoto portátil

El equipo deberá tener un certificado de calibración interno firmado

Nota: máxima temperatura superficial 60° C.

Área: PROYECTOS Versión: 1 Compañía

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inspeccionar. El sistema de barridos a utilizar será el Modelo PV50 o

Figura No. 2. Sistema de barridos. Modelo PV-50. Imagen referencial

Sistema Contador de pasos (Encoder).

6.1. COMPONENTE O MATERIAL ENSAYAR

6.2. TÉCNICA DE EXAMINACIÓN

Área: PROYECTOS Versión: 1 Compañía

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6.4. PARÁMETROS DEL EQUIPO

6.5. VERIFICACIÓN DE FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

 Linealidad de Altura de pantalla, según Apéndice

Área: PROYECTOS Versión: 1 Compañía

Código: API 1104 Página 12 de 29

empleado en la examinación. V-462.8 del Apéndice

Figura N° 3. Bloque de referencia para la estandarización de velocidad y de

6.7. AJUSTE Y CALIBRACIÓN DEL EQUIPO

Tipo de calibración: Base tiempo