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1 OBJETIVO

Establecer los pasos necesarios para la inspección mediante ultrasonido semiautomático

con semiautomático (SAUT) mediante las técnicas de PHASED ARRAY para la inspección
de soldaduras de construcción, mantenimiento y reparación de tuberías, laminas, Camisas,
anillos, accesorios, estructuras metálicas, tanques de almacenamiento a presión
atmosféricas, recipientes a presión acuerdo con los lineamientos contemplados por el
Código ASME V, ASME IX, API 1104, API 650, API 653, API 620, código ASME B31.3,
ASME VIII.

2 ALCANCE.

Este procedimiento por ultrasonido mediante contacto directo es aplicable a la inspección

de uniones soldadas a tope, a filete, entre otras, soldaduras con o sin backing, con o sin
diseño de junta, con o sin saneado de raíz en acero al carbono de baja aleación SA516-70,
o desdé P No. 1, 3, 4 5A a 5C, y 15A a 15F, con espesores mayores iguales a >4,7 mm.

Aceros austeníticos correspondientes al grupo P N°8 con espesores mayores o igual a 7

mm. El procedimiento en aceros inoxidables debe verificarse con bloques del material
específico.

En caso de encontrarse espesores disímiles en una unión soldada la empresa contratante

deberá garantizar la transición en estos y asegurar la similitud de los mismos.

Para la inspección de soldaduras circunferenciales en diámetros menores (0,84 – 3 in) se

utilizará el escáner y palpador adecuado para estos diámetros menores

En caso de que el espesor a inspeccionar sea menor a 4,7 mm se realizara previa

aprobación y validación por parte del cliente

3 PERSONAL.

El personal que haga uso de este procedimiento y realice la inspección e interprete los
resultados debe tener conocimiento de procesos de soldadura, defectología, ensayos no
destructivos, manejo de procedimientos, códigos, normas, estar certificado como inspector
en ultrasonido nivel II de acuerdo con lo descrito por la práctica recomendada SNT-TC-1A,
ASME V Apéndice mandatorio II. Adicionalmente tener experiencia y/o entrenamiento
específico en el software a usar para la adquisición y evaluación de datos con la técnica
ultrasónica de Phased Array.
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4 TÉRMINOS Y DEFINICIONES.

Ø Barrido Lineal: Barrido realizado desde un lado de la soldadura, permitiendo la

inspección con un solo ángulo.

Ø Barrido Sectorial: Barrido realizado desde un lado de la soldadura, que logra la

inspección de un rango de ángulos en visualización tipo ecografía.

Ø Discontinuidad: Pérdida de continuidad en el material.

Ø Discontinuidad Subsuperficial: Discontinuidad que se encuentra ubicada cerca de la

superficie.

Ø Discontinuidad Superficial: Discontinuidad abierta a la superficie.

Ø Encoder: Sensor de posición electrónico-mecánico, que registra la posición lineal

relativa de un equipo con respecto a un punto 0 de inicio.

Ø ES-BeamTool: Herramienta de software, que permite simular el comportamiento de

un haz ultrasónico convencional, Phased Array, o de TOFD (Time Of Flight Diffraction), con
el fin de generar una simulación y plan de escaneo de la inspección a ejecutar.

Ø Ultrasonido semiautomatizado (SAUT): Se trata de una técnica de examinación

Ultrasónica desarrollada con equipo y unidades de rastreo que se encuentran guiadas y
montadas mecánicamente, asistidas manualmente (manejadas) y pueden ser manualmente
ajustadas por el técnico. El equipo usado para realizar las examinaciones es capaz de
grabar los datos de respuesta ultrasónica, incluyendo la posición del barrido, por medio de
dispositivos de barrido integrales, de tal manera que las imágenes de los datos adquiridos
pueden ser evaluados.
Ø Ultrasonido Manual: Se realiza la exploración con encoder sin scanner

5 DOCUMENTOS DE REFERENCIA.

Los siguientes documentos han sido tomados como referencia en la preparación de este
procedimiento.

ASME V Non Destructive Examination.

ASME VIII Pressure Vessels Construction.
ASME IX Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures,
Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators 2017.
ASME B31.3 Power Piping
ASME B31.4 Tuberías de Transporte de Hidrocarburos Líquidos
API 1104 Welding of pipelines and related facilities
ASTM E 114 Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight Beam
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API 650 Welded tanks for oil storage

Examination by the Contact Method.
ASTM E 587 Standard Practice for Ultrasonic Angle-Beam Examination by the
Contact Method
ASTM E 1961 Mechanized Ultrasonic Examination of Girth Welds Using Zonal
Discrimination with Focused Search Units.
ASTM E 2491 Standard Guide for Evaluating Performance Characteristics of
Phased- Array Ultrasonic Testing Instruments and Systems.
ASTM E 2700 Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using
Phased Arrays
Proc.Inter.DI002 Procedimiento Elaboración Plan De Escaneo
Proc.Inter.GR004. Práctica escrita calificación y certificación de personal de
Ensayos No Destructivos según practica recomendada SNT-TC-
1A y la norma NTC 2034.

6 TÉCNICA ULTRASÓNICA.

Mediante la técnica ultrasónica a ser utilizada será técnica de Phased Array pulso-eco por
contacto con incidencia angular, desde las dos lados de la soladura a inspeccionar, simpre
que se tenga el acceso; se utilizará un barrido sectorial con una apertura de angular que
puede variar de 33° a 70°, lineal, sectorial o multigrupo,por unas de las caras a inspeccionar
(parte interna o externa del recipiente) dependiendo del análisis obtenido con la herramienta
ES-BeamTooly las facilidades para la inspección a partir del diseño de junta. Si no se puede
realizar por ambos lados de la junta o, se probará en conjunto con el cliente un plan de
escaneo para dichas soldaduras.

Figura 1. Plan de Escaneo con Herramienta Es BeamTool

Fuente: Technology Design’s.

Fotografía 2. Equipo OmniScan

Fuente: Olympus.
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7 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Para todos los casos, el material a ser inspeccionado debe tener previamente inspección
visual y estar a temperatura ambiente, sin restos de recubrimiento o pintura y salpicaduras
de soldadura. La superficie puede ser limpiada por cualquier medio mecánico con el fin de
facilitar la inspección. La superficie limpia debe extenderse de 3 a 9 pulgadas desde la línea
central de la soldadura a los dos costados de la misma dependiendo del tipo de escáner
utilizado.

8 EQUIPOS Y MATERIALES

- Equipo de Ultrasonido Phased Array.

- Scanner y accesorios de SAUT.
- Encoder.
- Bomba para el sistema de irrigación del acoplante (agua).
- Bloques de calibración y referencia.
- Kit de inspección visual.
- ESBeamTool.
- Palpador de Phased Array de (16, 32, 64) elementos con frecuencia entre 2Mhz y
10Mhz.
- Zapata (wedge) angular o plana para palpador de la técnica Phased Array.
- Bloques calibración
- Bloque de demostración (suministrado por el cliente, en caso de ser requerido)

Los palpadores utilizados cuentan con zapatas intercambiables (adecuadas para la

curvatura a inspeccionar, soldadura longitudinal, circunferencial de la tubería), accesorios de
acople directo y que garanticen la estabilidad de la señal.

El desgaste irregular de la zapata se deberá corregir lijando la superficie de contacto con una
lija delgada (600 a 1000) sobre una superficie plana, hasta dejarla nuevamente uniforme;
esta nueva dimensión se tendrá en cuenta al momento de la verificación y calibración en el
equipo de phased array
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Fotografía 1. Equipos y accesorios de SAUT

Fuente: Olympus, sagetechintl.

Fotografía 2. Ultrasonido Manual

Fuente: Olympus.

9 ESPECIFICACION DE LA JUNTA.

El cliente debe proporcionar la programación de trabajo con las especificaciones técnicas

de la junta soldada como:

· Tipo de material base.

· Espesor nominal de la junta a inspeccionar.
· Diámetro de la tubería.
· Diseño de junta
· Diámetro nominal

Imagen 3. Diseño de junta

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· Los datos de la junta se verifican en campo; incluyendo el espesor, ancho del cordón,
entre otros aspectos importantes para la inspección.
·
10 MODELAMIENTO DE LA INSPECCION CON ESBEAMTOOL.
Una vez conocidas las dimensiones de espesor y la geometría de la junta, se procede a
realizar el modelamiento mediante un barrido sectorial, lineal o según aplique, buscando el
cubrimiento del 100% de la junta soldada. (Ver Esquema N°1). El procedimiento para la
simulación de la junta con ES-Beam Tool está especificado en el documento de J2M
INGENIERIA SAS DI002. De acuerdo con solicitud del cliente se enviará adjunto con
procedimiento de inspección.

10.1 MODELAMIENTO PARA PHASED ARRAY.

Esquema 1. Barrido del 100% de la soldadura mediante Phased Array.

Fuente: J2M INGENIERIA SAS.
11 ULTRASONIDO PHASED ARRAY (SEMIAUTOMATICO - MANUAL).

La inspección por ultrasonido semiautomático puede permitir la inspección de la junta en un

solo barrido con la implementación de dos palpadores unidos a un escáner en los cuales se
mantiene constante la distancia de la zapata al centro de la soldadura. El escáner con
encoder hace posible la adquisición de datos a una resolución mínima de 0.1 mm, con tres
tipos de vistas las cuales son Scan A, Scan C y Scan S, permitiendo la correcta ubicación
de la defectologia posterior al barrido.

Fotografía 3. Ultrasonido Phased ArraySemiautomático

Fuente: Olympus
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Ultrasonido manual permite realizar la inspección de la junta de forma versátil en aquellas

zonas de difícil acceso para la utilización de un escáner.

La inspección manual cuenta con palpador conectado al encoder , lo que hace posible la
adquisición de datos a una resolución mínima de 0.1 mm, con tres tipos de vistas las cuales
son Scan A, Scan C y Scan S, permitiendo la correcta ubicación de la defectologia posterior
al barrido

11.1 INSPECCIÓN DEL MATERIAL BASE ADYACENTE A LA JUNTA.

Previo a la inspección por Phased Array se debe realizar una inspección mediante
incidencia normal adyacente a la junta mediante un barrido B-Scan o configurando el
equipo en modo Multigrupo adicionando un barrido de haz normal y de esta manera
registrar discontinuidades que afecten con la Ultrasónica de Phased Array a la junta
soldada, si se llegan a registrar se deberán reportar como una discontinuidad del material
base.

11.2 BLOQUES DE CALIBRACION PARA PHASED ARRAY.

11.2.1 Para acero al carbono

Bloques de calibración del recorrido del sonido, ángulo y punto de emisión de los
palpadores:

· La calibración tanto del equipo como de los palpadores se realizará con los bloques de
calibración IIW V1 y/o V2 según el código ASME V articulo 4 y artículo 23 Se-2491.
· La verificación de la calibración se efectuará por cada arreglo de palpador con el
bloque ASME sección V artículo 4 apartado T434.2.1 2017.
· La verificación de la calibración se efectuará con el bloque ASME sección V artículo 4
apartado T434.3, 2017.
· El acabado de la superficie de barrido del bloque debe ser representativo del acabado
de la superficie de barrido del material a ser examinado, al igual que el diámetro del
orificio de calibración de la sensibilidad. Cuando dos o más espesores componen una
misma junta de soldadura, “t” debe corresponder a la de menor espesor. Los bloques
deberán estar libres de defectos que interfieran con la calibración de las curvas de
referencia. Para propósitos del parágrafo de ASME Sección V Art. 5, T534, P-No 1, 3, 4
5A a 5C, y 15A a 15F de materiales son considerados equivalentes.

Fotografía 4. Bloques Calibración para Ultrasonido Phased Array

Fuente: www.indiansmart.com
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11.2.2 Para acero inoxidable

El bloque de calibración utilizado es un bloque fabricado de acero austenítico del grupo P-

No 8, con las mismas disposiciones del numeral T-434 del código ASME V articulo 4 y
artículo 23 Se-2491:

· La calibración tanto del equipo como de los palpadores se realizará con el bloque de
calibración IIW VI de material austenítico de acuerdo a ASME V.
· La calibración de la velocidad, zapata y sensibilidad en el equipo se hará con el
bloque de calibración correspondiente al código ASME sección V artículo 4 apartado
T434.2; las verificaciones se efectuarán con el bloque ASME sección V artículo 4
apartado T434.3.
· El acabado de la superficie de barrido del bloque debe ser representativo del acabado
de la superficie de barrido sobre el material a ser examinado, al igual que el diámetro
de orificio de calibración de la sensibilidad. Cuando dos o más espesores componen
una misma junta de soldadura, “t” debe corresponder a la de menor espesor. Los
bloques deberán estar libres de defectos que interfieran con la calibración.

11.2.3 Bloque para calibración de la sensibilidad

BLOQUE ASME

La calibración de la sensibilidad debe ser realizada con el bloque de calibración de acuerdo al

diámetro y al espesor de la tubería que se va a inspeccionar, según código ASME Sec. V,
FIGURA T-434.1 y 434.2 o bloques alternativos mostrados dentro del artículo 4 de la sección
V del código ASME.

· Piezas con diámetros mayores a 20”

Para examinar materiales donde el diámetro de la superficie sea mayor a 20” (500mm) se
debe usar un bloque con la misma curvatura o alternativamente se puede usar el bloque plano
básico de calibración.
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Esquema 2. Ilustración de dimensiones del bloque de calibración patrón

Fuente: ASME sec. V articulo 4 fig. T-434.2.1

DIÁMETRO DEL
ESPESOR NOMINAL DEL ESPESOR DEL BLOQUE DE
AGUJERO
MATERIAL (t) in. (mm) CALIBRACIÓN (T), in. (mm)
In. (mm)
t ≤ 1 (25) 3/4 (19) o t 3/32 (2.5)
1 (25) < t ≤ 2 (50) 1 1/2 (38) o t 1/8 (3)
2 (50) < t ≤ 4 (100) 3 (75) o t 3/16 (5)
T > 4 (100) t ± 1 (25) Nota (2)
Tabla 1. Dimensiones de bloques de calibración para examinación del haz angular.
Fuente: ASME sec. V articulo 4 fig. T-434.2.1

· Piezas con diámetros de 20” y menores.

Para examinar materiales donde el diámetro de la superficie sea igual o menor a 20”(500mm)
se debe usar un bloque curvo para tubería cada bloque cubrirá un rango de 0.9 y 1.5 veces su
diámetro con el fin de cubrir todos los diámetros desde 0.94” hasta 20” de diámetro se sigue la
recomendación de ASME V Art 4 figura T-434.1.7.2
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BLOQUE DE CALIBRACION PARA TUBERIA.

Ilustración bloque de calibración para tubería. ASME Sec. V, FIGURA T-434.3-1

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Notas generales:

(a) La mínima longitud L del boque de calibración debe ser 8 in (200mm) u ocho veces el espesor (8T)
lo que sea mayor
(b) Para diámetros externos de 4 in (100mm) o menos, la mínima longitud del arco del bloque debe ser
270 deg. Para diámetros externos mayores a 4in (100mm) la mínima longitud de arco del bloque
debe ser 8in (200mm) o 3 veces el espesor (3T) la que sea mayor
(c) Las profundidades de las entallas del bloque deben estar entre el 8%minimo hasta 11% máximo.
Cuando presente cladding, la profundidad de la entalla en el cladding debe estar en el bloque esta
debe ser incrementada en el espesor del cladding por ejemplo (8%del espesor mas el espesor del
cladding mínimo y 11%del espesor más el espesor del cladding máximo). El ancho de las entallas
debe ser ¼” (6mm) máximo y la longitud de las entallas debe ser 1”(25mm) mínimo.
(d) El ancho máximo de las entallas no es crítica. Las muescas se pueden hacer con EDM o con fresas
de hasta 1/4 de pulgada (6 mm) de diámetro.
(e) La longitud de las entallas debe ser suficiente para calibrar mínimo una relación de 3 a 1 señal a
ruido en proporción
(f) Se usaran dos bloques cuando haya una junta soldada que una dos espesores distintos y un solo
bloque no satisfaga los requerimientos de T-434.3.
(g) Cuando un bloque plano es usado según lo permitido por T-34.1.7.1. las dos entallas axiales deben
ser suprimidas y el ancho del bloque debe ser reducido a 4” (100mm) siempre que el diámetro
interno y diámetro externo muescas se colocan en superficies de examen opuestos del bloque.
Cuando el cladding no está presente, solo se requiere una entalla siempre y cuando la exploracion
se pueda ejecutar en ambas superficies en la calibración
NOTA:
(1) Las entallas deben ser localizadas no más cerca de 1/2T o ½” (13mm), la que sea
mayor, así mismo se hará para el borde del bloque o entre otras entallas

En cualquier caso, el material con el que se construye el bloque de calibración, debe ser igual
o ultrasónicamente equivalente al que se va a examinar. Para el caso de las soldaduras y
para los efectos de esta calibración, se consideran equivalentes los materiales comprendidos
en los grupos establecidos en el código P1, P2 y P5 (ASME sección IX tabla QW -422). El
acabado superficial de estos bloques será también equivalente al del recipiente o componente
a examinar.

11.3 BLOQUES DEMOSTRACIÓN.

Se realizarádemostración de la calibración cuando se aplique ultrasonido manual o

semiautomático, los bloques serán suministrados por el cliente según lo especificado en
ASME Articulo 4 Apéndice Mandatorio IX Numeral T-434.1.2, T-434.1.3, T-434.1.4, T-
434.1.5, T-434.1.6, T434.3, T-434.1.7.

11.4 PROCEDIMIENTO DE CALIBRACION PARA PHASED ARRAY.

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Con los datos obtenidos en el plan de escano con la herramienta EsBeamTool, se configura
el equipo de ultrasonido Phased Array y se calibra. La configuración y calibración del equipo
como del encoder, se raliza acorde a los códigos de referencia, manual de equipo y
lineamientos internos de la compañía J2M INGENIERIA SAS; la calibración será realizada
desde el equipo y se verificarán de acuerdo a las recomendaciones del estándar ASTM E-
2491. Se deben revisar las siguientes variables de inspección:

1) Configuración de la ley focal: Se introducen los datos encontrados por medio del ES-
BEAM TOOL (cantidad de elementos, elemento inicial, ángulo mínimo y máximo)

2) Calibración:

· Velocidad del sonido del material: Se realiza con el bloque de calibración VI o VII;
identificando la velocidad propia del sonido en el material a inspeccionar, mediante
reflectores con distancias conocidas.
· Retardo de la zapata (wedge delay):Se realiza con el bloque de calibración VI o VII,
se hace un barrido donde se asegura que la distancia leída del equipo en todos sus
ángulos sea congruente. Se realiza para cada ángulo.
· Sensibilidad de la prueba (sensitivity): Se ajusta la ganancia (dB) de referencia por
medio de un reflector de dimensiones y profundidad conocidas. Se realiza para cada
ángulo.
· Ganancia corregida en el tiempo (Time-Corrected Gain “TCG”): La curva TCG es
una curva con la cual se compensa la caída natural de la amplitud de los ecos
ultrasónicos con el aumento de la distancia y se debe realizar con el bloque dedicado
para cada aplicación.
· Calibración del encoder: Se hace recorrer el encoder una distancia conocida.
· La verificación de las variables de inspección del equipo se realizará mediante uno de
los bloques especificados en el código ASME sección V, del presente Procedimiento;
o mediante el bloque tipo IIW tipo V1, V2
· La verificación del equipo de ultrasónido se realiza de acuerdo con los lineamientos
del código ASME sección V, Apéndice Mandatorio I.
· Para verificar la sensibilidad del equipo, se tiene en cuenta los lineamientos dados por
el código ASME sección V, artículos 23 parágrafo 2491.
· La ganancia de inspección se obtiene con el bloque de verificación, llevando la
amplitud del eco correspondiente al reflector al 80% de altura en la pantalla.
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11.5 ESPECIFICACIONES DEL BARRIDO.

Para aceros al carbono e inoxidables se realiza la inspección por los dos lados de la junta
soldada siempre que se tenga acceso.

Esquema 4. Superficies de inspección.

Fuente: J2M INGENIERIA SAS.

El equipo cuenta con una presentación en pantalla del A-Scan, C-Scan, S-Scan,
representado gráficamente de todas las leyes focales de nuestro plan de escaneo, en
quedan registrados todos los datos de la inspección y con ello se permite realizar toda la
evaluación.

Fotografia 5. Representación A-C y S scan.

Fuente: J2M INGENIERIA SAS.

La inspección se realiza generando un registro de posición (mediante un Encoder). Se

verifica que todos y cada uno de los puntos del barrido sean registrados en la pantalla del
equipo. Se marca el punto de inicio de la soldadura y se inicia el barrido siempre que sea
posible en dirección de las manecillas del reloj, de lo contrario se dejará la anotación en el
reporte. Si la soldadura es de un tamaño considerable, es posible realizar varios barridos en
la misma dirección, siempre dejando registro y marcando en la misma el punto de inicio con
un traslape de mínimo el 10% de la junta.
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Una vez hecho esto, se verifica si existen discontinuidades y se evalúa de acuerdo a los
criterios de aceptación y rechazo de las normas, y si es necesario se repite el barrido desde
otra posición y se repiten los pasos del procedimiento.

El barrido se realiza de forma semiautomática con escáner magnético, la dirección normal o

inversa y técnica de escaneo se harán cumpliendo lo estipulado en ASME Sección V, Art. 4
T 471 con una extensión del escaneo en la totalidad de la superficie a ser inspeccionada.
Los diferentes tipos de barrido, cumplirán con los requerimientos consignados a
continuación:

11.5.1. Barrido Lineal (Ángulo Fijo)

En el caso de realizar un barrido lineal (ángulo fijo), ver Fotografía No 6, también llamado
linear scan se tendrán en cuenta los requerimientos consignados en el ASME Sección V,
adicionales al artículo 4 del código ASME, sección V como lo son:

- Se deberá revisar el control de linealidad de la amplitud.

- La misma ley focal usada durante la calibración será usada durante la examinación.
- Adicional a ello, las siguientes variables se consideran esenciales:

a) Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de apertura,

pich.
b) Tipo de zapata, velocidad del material, retrasó de zapata
c) Rango de focalización.

- Igualmente, los siguientes datos serán registrados:

a) Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de apertura y

pich.
b) Datos de la ley focal, incluyendo ángulo, profundidad de focalización y elementos
usados.

2
1

3 4

Fotografia No. 6. Barrido Lineal

Fuente: Olympus
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11.5.2. Barrido Sectorial (Ángulo variable)

En el caso de realizar barrido con ángulo variable o sectorial, también llamado sectorial scan
o S-Scan, ver Fotografía N°7, se tendrá en cuenta los requerimientos consignados en el
ASME Sección V, adicionales al artículo 4 del código ASME Sección V, como lo son:

- Se deberá chequear el control de linealidad de la amplitud.

- Se deberá corroborar la calibración de cada uno de los haces usados durante la
examinación, esto debe incluir correcciones en velocidad y atenuación y retardo por la
zapata.
- Esta calibración puede ser realizada con bloques de calibración permitidos en otros
códigos.
- La misma ley focal usada durante la calibración será usada durante la examinación.
- Adicional a ello, las siguientes variables se consideran esenciales:

a) Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de apertura y

vacío.
b) Rango de focalización.
c) Apertura virtual (cantidad de elementos usados)
d) Rango angular del S-Scan.
e) Documentación sobre la máxima apertura angular permitida por el fabricante.
f) Documentación de la calibración, TCG y compensación angular.
g) Patrón de barrido para asegurar el cubrimiento.
h) Nombrar el caso código en el reporte.

Fotografía No 7. Barrido Sectorial

Fuente: Olympus
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12 CRITERIOS DE REGISTRO, INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE

INDICACIONES.

12.1 ADQUISICIÓN DE DATOS.

La adquisición de datos en el barrido, será realizada de manera manual o semiautomática

con escáner, dejando registro del 100% de la soldadura para ser analizada una vez
terminado el barrido no se permite más de 4 líneas negras (falta de adquisición de datos) por
cada pulgada barrida, adicionalmente el traslape de los barridos debe ser de mínimo el 1 %
de la junta inspeccionada.

Antes de iniciar el proceso de adquisición de datos se debe tener bien definidos:

· Especificaciones de la soldadura a inspeccionar.

· Espesor nominal o de referencia.
· Estado de la superficie y limpieza.
· Acoplante.

12.2 IDENTIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS.

Las soldaduras inspeccionadas serán identificadas con marcador de metal sobre la tubería
indicando la siguiente información:

· Identificación de la junta. · Indicaciones encontradas.

· Fecha de la inspección. · Ubicación.
· Sentido del barrido. · Longitud y profundidad.
· Cara A y Cara B. · Si la junta es aceptada o si se recomienda
reparar.

12.3 MÉTODOS DE DISCRIMINACIÓN GEOMÉTRICA PARA LA INDICACIÓN.

12.3.1 DISCONTINUIDADES

Las indicaciones serán discriminadas geométricamente de acuerdo a los pasos descritos en

ASME V, Art.4 T-481. Las indicaciones encontradas en el ensayo de Ultrasonido no serán
necesariamente defectos. Cambios en la geometría de la soldadura debido a los em palmes
en el final de tuberías, cambios en el refuerzo raíz y varios pases, al bisel interno, y el modo
de conversión de una onda de ultrasonido causadas por indicaciones similares a las de su
propia geometría que pueden ser confundidas como un defecto, pero no son relevantes
para su aceptabilidad.

Los siguientes pasos deben tomarse para clasificar una indicación geométrica:
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a) Interpretar el área donde está contenido el reflector de acuerdo al procedimiento de

inspección.
b) Medir y verificar las coordenadas del reflector. Preparar la visualización de la sección
transversal donde se muestra la posición del reflector como discontinuidades que están
entre la raíz y la presentación de la junta.
c) Revisar los parámetros de preparación de la soldadura.

En todo caso, se utiliza el gráfico del barrido C-Scan, S-Scany A scan con el fin de
aproximarse geométricamente a la morfología de los defectos encontrados.

12.4 DIMENSIONAMIENTO DE INDICACIONES.

El tamaño y longitud de las indicaciones encontradas será evaluado de acuerdo a los datos
arrojados del análisis de las imágenes realizadas por el equipo, ya que para este fin será
utilizado un sistema de posicionamiento (encoder) el cual registra el valor del recorrido de
escaneo en mm. La longitud de las indicaciones, es evaluada con el criterio de los ± 6 dB, es
decir, buscando la mayor amplitud del eco de la indicación, y buscando hacia la derecha e
izquierda de la pantalla del equipo, cuando la amplitud de la misma se reduzca a la mitad.
Nota: Para espesores menores de 3/4 in (19 mm) hasta 3/16 in (4.76 mm) incluido, se
demostró con bloques de calibración fabricados según ASME Sección V articulo 4 fig. T-
434.2.1 y verificación de sensibilidad según ASME Sección V articulo 4 fig. T- 434-3,

12.5 NIVELES DE EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES.

Para los equipos que apliquen la Corrección Amplitud Distancia (DAC),o Ganancia
Corregida en el tiempo (TCG), todas indicaciones que superen el 20% del nivel de
referencia deben ser investigadas, en la medida en que puedan ser evaluados en términos
de los criterios de aceptación con referencia a la sección del Código aplicable a la
inspección realizada.

12.6 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO

ASME SECCIÓN VIII DIVISIÓN I Y DIVISIÓN II (APÉNDICE MANDATORIO 12 Y 7.5.4

RESPECTIVAMENTE)

(a) Las indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusión o penetración incompleta
son inaceptables independientemente de la longitud.
(b) Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones exceden en amplitud el nivel
de referencia y exceden en longitud:

a. 6 mm (1/4”) para t a 19 mm (3/4 in)

b. t 1/3 para t de 19 mm a 57 mm (2 ¼ in)
c. 19 mm ¾ in para t superior a 57 mm.
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CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO SEGÚN ASME B31.3 PROCESS PIPING,

CAPÍTULO 6, NUMERAL 344.6.2

Las discontinuidades de tipo lineal son inaceptables, sí la amplitud de la indicación excede

el nivel de referencia y su longitud excede:

a) 6 mm (1/4 in) para Tw ≤ 19 mm (3/4 in)

b) Tw/3 para 19 mm < Tw ≤ a 57 mm (2 ¼ in)
c) 19 mm para Tw > 57mm

Donde Tw es el espesor nominal de pared.

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO SEGÚN API 1104 (2013), WELDING OF

PIPELINES AND RELATED FACILITIES, NUMERAL 9.6.2.

Una indicación lineal se define como aquella cuya dimensión mayor corre paralela a la
dirección de la soldadura.

Una indicación transversal se define como aquella cuya dimensión mayor corre
perpendicular a la dirección de la soldadura.

Una indicación volumétrica es aquella que consta de tres dimensiones.

No se aceptaran de ninguna dimensión y tipo faltas de penetran o fusión en la raíz de

la soldadura (Criterio exigido por el cliente).

Las condiciones reportadas serán consideradas defectos si se presenta cualquiera de las

siguientes condiciones:

a. Indicaciones determinadas como grietas (C).

b. Indicaciones individuales con una altura vertical mayor a ¼ del espesor de pared
c. Indicaciones múltiples en la misma ubicación circunferencial con una altura vertical
sumada total que exceda ½ del espesor de la pared.

Indicaciones lineales superficiales (LS) -diferentes a grietas- determinadas como abiertas

al diámetro interno (I.D) o externo (O.D), serán considerada defectos si cualquiera de las
siguientes condiciones se presenta:

a. La longitud total combinada exceda 1 in. (25 mm) en una longitud continua de 12 in.
(300 mm) de soldadura b.

b. La longitud total combinada exceda el 8% de la longitud de la soldadura.

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Indicaciones lineales internas (LB) –diferentes a grietas- interpretadas como

subsuperficiales dentro de la soldadura y que no están conectadas a la superficie del I.D. o
O.D. deberán ser consideradas defectos si cualquiera de las siguientes condiciones existe:

a. La longitud total combinada exceda 2 in. (50 mm) en una longitud continua de 12 in.
(300 mm) de soldadura

b. La longitud total combinada de exceda el 8% de la longitud de la soldadura.

Indicaciones transversales (T) –diferentes a grietas- serán consideradas volumétricas y

evaluadas usando el criterio para indicaciones volumétricas. La letra T deberá usarse para
designar todas las indicaciones reportadas.

Indicaciones volumétricas agrupadas (VC) serán consideradas defectos cuando la máxima

dimensión de la VC exceda 1/2 in. (13 mm).

Indicaciones volumétricas individuales serán consideradas defectos cuando la máxima

dimensión de VI exceda 1/8 in. (3 mm).
Indicaciones volumétricas de raíz (VR) interpretadas como abiertas al I.D serán
consideradas defectos si se presenta cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La máxima dimensión exceda 1/4 in. (6 mm) o el espesor de la pared, el que sea menor.

b. La longitud total exceda 1/2 in. (13 mm) en una longitud continua de 12 in. (300 mm) de
soldadura.

Cualquier acumulación de indicaciones relevantes (AR) será considerada defecto cuando

se presente cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La longitud por encima del nivel de evaluación exceda 2 in. (50 mm) en 12 in. (300 mm)
de soldadura.

b. La longitud por encima del nivel de evaluación exceda 8% de la longitud de la soldadura.

13 MANEJO DE CAMBIO.

Cualquier cambio en los equipos, herramientas, procedimientos y las prácticas pre-

operacionales, deben ser reportadas por el supervisor al responsable de HSE y al
Coordinador de Calidad del cliente y se debe modificar el ATS y el permiso de trabajo,
incluyendo los riesgos y controles no considerados en el ATS original.
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14 MEDIDAS ADICIONALES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL A TENER EN CUENTA.

14.1 MEDIDAS DEL EQUIPO

Ultrasonido de alta frecuencia no genera daño al ser humano en el rango de Frecuencias

entre 1 Mhz a 20 Mhz:
- Temperatura de funcionamiento -10 ºC a 45 º C
- Temperatura de almacenamiento –20 °C a +60 °C con baterías incorporadas y –20
°C a +70 °C sin baterías incorporadas.
- Humedad relativa máximo del 70 % de humedad relativa a 45 ºC sin condensación.

Los instrumentos ultrasónicos pueden ser operado con baterías o una unidad de suministro
de energía. La unidad de suministro de energía tiene la seguridad eléctrica clase II (no
requiere toma eléctrica de polo a tierra).
Para la operación con baterías se recomienda el uso de baterías de ión-Litio del mismo
modo es posible utilizar baterías alcalinas, de NiMH o de NiCd. Puede cargar la batería de
ión-Litio dentro del instrumento o en un cargador de batería externo, si desea utilizar
baterías NiMH o NiCd debe cargarlas en un cargador externo.

De acuerdo a las especificaciones las herramientas de inspección visual no deben ser

golpeadas con el fin de evitar el deterioro. No limpie con solventes las herramientas de
inspección visual, sólo use un trapo limpio y seco.

Las anteriores medidas están dadas para las diferentes referencias de equipos, sin
embargo, es necesario consultar la ficha técnica del equipo a utilizar, para garantizar la
seguridad e integridad del equipo y del operador.

14.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL PERSONAL Y ÁREA DE OPERACIÓN

Consideraciones generales

ü Todo personal que intervenga en la operación usara los elementos de protección,

basados en el procedimiento de elementos de protección personal y ropa de trabajo
acordes a la actividad y matriz de Epp.

ü Identificar los peligros y riesgos asociados a la labor y estos deberán ser registrados en
el Análisis de Trabajo Seguro (ATS), realizar la socialización de los mismos. Así como
la respectiva aplicación de los controles establecidos en la matriz de peligros y/o los
requeridos por el cliente.

ü Los permisos de trabajo, listas de chequeo y/o certificados de apoyo, se diligenciarán

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en los formatos de J2M INGENIERIA SAS o los que el cliente designe.

ü Se cumplirán con las políticas de seguridad y salud en el trabajo de J2M INGENIERIA

SAS y nos acogeremos a las políticas que el cliente defina en esta materia.

ü Siempre se deberán reportar actos o condiciones inseguras que pongan en riesgo la

integridad de las personas y/o la operación en las instalaciones propias o del cliente.

ü Todo incidente deberá se reportado oportunamente, al líder del equipo, jefe inmediato,
cliente y coordinador HSE.

ü El cliente debe garantizar que al momento de inspeccionar la superficie se encuentre

en condiciones óptimas de seguridad tales como temperatura, condiciones
atmosféricas adecuadas etc.

ü Se debe tener en cuenta las exigencias de los clientes con el fin de desarrollar las
actividades y de acuerdo a los requisitos de HSEQ.

ü Siempre se deberá ejecutar los trabajos que incluyan riesgos críticos con personal
competente.

ü Siempre que se use el equipo se deberá tener en cuenta la(s) ficha(s) técnicas y
especificaciones de uso definidas por el fabricante y/o distribuidor.

ü Los bloques de calibración que superen los 25 Kg deben ser manipulados con ayuda
de otra persona para nivelar las cargas.

ü El personal contara con el cuadro de vacunación de acuerdo al programa salud

pública de la región.

ü En caso de inspeccionar un equipo que haya estado operativo, se deberá verificar el

bloqueo del mismo mecánicamente y eléctricamente y condenar y etiquetar de
acuerdo a los lineamientos de J2M INGENIERIA SAS y/o cliente.

Consideraciones para el trabajo en alturas

ü Todos los permisos de trabajo en alturassean propios o del cliente serán avalado por el
coordinador de trabajo en alturas dando cumplimiento a la resolución 1409 del 2012.

ü Siempre que se realicen actividades que contemplen el desarrollo de estas en espacios

confinados y/o trabajo en alturas, se debe contar con plan de emergencia y plan de
rescate ajustado a las necesidades propias del trabajo.
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ü Para los trabajos en alturas se requerirá la inspección de los elementos de protección

contra caídas y de los equipos que se usen para alcanzar la altura deseada (andamios,
equipos elevadores de personas, ménsulas, líneas de vida, arnés etc.)

ü El personal que suba más de 1.5 m deberá contar con nivel avanzado de trabajo en
alturas dando cumplimiento a la normatividad legal vigente.

ü Los equipos de trabajo en alturas se seleccionarán acorde a la atura de trabajo

garantizando la pertinencia de los equipos y la seguridad de los inspectores.

ü Siempre se realizaran trabajos en alturas con mínimo dos personas, de tal manera que
una de las dos pueda avisar y/o activar el plan de emergencia previamente establecido.

Consideraciones para trabajo en espacios confinados

ü Cuando exista trabajo en espacios confinados es necesario realizar medición de

atmosferas de acuerdo al procedimiento seguro establecido por J2M INGENIERIA SAS
para el ingreso a espacios confinados.

ü Las mediciones de atmosferas se realizarán con personal competente y equipo de

medición con calibración no mayor a 6 meses.

ü Si se requiere entran en espacios confinados que hayan contenido hidrocarburo o

sustancias químicas volátiles en su interior, los equipos a usar serán a prueba de
explosión, garantizando la integridad y seguridad de los inspectores y operación.

ü Los equipos de protección personal a usar dentro de un espacio confinado serán

acordes a la atmosfera que se encuentren en el mismo buscando siempre garantizar al
máximo la seguridad de los trabajadores

Todos los trabajos en espacios confinados que se ejecuten deberán realizarse mínimo
con dos personas, una de ellas será el vigía quien activara el plan de emergencia.
Previamente deberá ser divulgado dicho plan.
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14.3 MEDIDAS DE SEGURIDAD AL EMPLEAR SUSTANCIAS QUIMICAS

ü Dar cumplimiento al procedimiento seguro de sustancias químicas de J2M

INGENIERIA SAS

ü Todas las sustancias químicas tendrán hojas de seguridad las cuales serán
divulgadas al personal que las manipule, estas estarán en el idioma español y al
alcance de los inspectores en el lugar que se usen.

ü Los químicos serán almacenados según la matriz de compatibilidad, para evitar

reacciones indeseadas.

ü Los productos químicos serán envasados en recipientes que no hayan sido usados
para el consumo humano (recipiente de bebidas gaseosas, alimentos etc.)

ü Todos los productos químicos deberán ser etiquetados de acuerdo al procedimiento

seguro de sustancias químicas de J2M INGENIERIA SAS, o de acuerdo a los
estándares del cliente en esta materia.

15 MANEJO AMBIENTAL.

El personal involucrado en el desarrollo del trabajo de inspección, mantendrá la correcta

clasificación y reciclaje de residuos sólidos, orden y aseo del área.

El personal de ser necesario utilizará la batería sanitaria instalada en el área de trabajo y

tendrá cuidado de dejar esta después de su uso en condiciones adecuadas de limpieza.

La contaminación ocasionada es un tema que requiere de una atención especial ya

que está en contacto con la tierra y la humedad, liberan componentes químicos que se
acumulan en el suelo contaminándolo. Por tal motivo la disposición de estas debe realizarse
en los centros de acopio del cliente o J2M INGENIERIA SAS. Destinado para estas. En lo
posible se recomienda utilizar baterías recargables.

Los residuos sólidos deberán clasificarse de acuerdo al código de colores establecidos en

el programa de residuos de J2M INGENIERIA SAS o los que el cliente designe en sus
instalaciones, siempre con el compromiso de minimizar los impactos ambientales negativos
de nuestra actividad..
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16 FORMATOS.

DI004-1F:Registro verificación de calibración para la inspección por ultrasonido Phased Array

DI004-2F: Verificación linealidad de equipos de ultrasonido Phased Array
DI001-1F: Ensayo de ultrasonido registro de inspección Phased Array.

Revisó: Firma
Javier Eduardo Morales

NIVEL II UT
Dpto. de Ingeniería
Aprobó: Firma
Digitally signed by Ivan Esteban
Reyes
Ing. Ivan Esteban Reyes Fajardo DN: C=CO, CN="Ivan Esteban
Reyes ",
[email protected]
Nivel III UT ASNT # 230660 Reason: I attest to the accuracy and
integrity of this document
Date: 2021-03-23 22:13:33
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