03 - Manual - Haccp - V1 - Villa Futura

PLAN HACCP Revisión: 001
Aprobado: Gerencia General

LINEA DE CHIPS DE PAPAS Fecha: 15/06/2018
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PLAN HACCP
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
LINEA DE PRODUCCION Y ENVASADO DE CHIPS DE PAPAS
LISTA DE CONTROL DE DISTRIBUCIÓN
Nº COPIA DESTINO
01 EMPRESA
DIGESA (VALIDACIÓN TÉCNICA

02
HACCP)
SE PROHIBE LA REPRODUCCION PARCIAL O TOTAL DEL DOCUMENTO, SIN AUTORIZACION DEL TITULAR DE LA EMPRESA
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INDICE
N° CONTENIDO Pág.
1 ANTECEDENTES DEL SISTEMA 4
2 OBJETIVO 4
3 ALCANCE 4
4 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA 4
5 POLITICA EN CALIDAD SANITARIA 5
6 DEFINICIONES 5
7 ASPECTOS GENERALES 7
8 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP 7
9 CONDICIONES GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO 8
EL CONTROL DE LAS OPERACIONES EN LA FABRICACIÓN O
10 PROCESO 8
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL EQUIPO HACCP EN LA
11
11 EMPRESA
12 DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES 12
13 REVISIÓN DEL MANUAL HACCP 14
14 REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP 14
15 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS 15
16 DIAGRAMA DE FLUJO 16
17 DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE PRODUCCIÓN 17
CUADRO DE PARÁMETROS DE CONTROL POR ETAPA DE
18 PROCESO 21
19 ANÁLISIS DE PELIGROS 22
DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
20 (PCC) 23
21 ARBOL DE DECISIONES 24
22 ARBOL DE DECISIONES SOBRE LOS PCC 28
ANALISIS DE PELIGROS DE MATERIAS PRIMAS, ENVASES Y
23 EMB. 29
24 ANALISIS DE PELIGROS ETAPAS DEL PROCESO 31
25 VIGILANCIA DEL PUNTO CRITICO DE CONTROL 35
26 COMPROBACION DE REGISTROS 37
27 MEJORA CONTINUA Y REGISTROS 39
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INTRODUCCION
El sistema de APPCC O HACCP, tiene fundamentos científicos y es de carácter sistemático que

nos permite identificar los peligros específicos y medidas para su control, con el fin de garantizar
la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas
de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del
producto final.
Todo sistema de APPCC es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el
diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico. En pocas palabras
es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos (Fuente: Codex Alimentarius)
De acuerdo al Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas,

aprobado mediante D.S. 007-98-SA, establece en su Artículo 58, que toda fábrica de alimentos y
bebidas debe efectuar el control de calidad sanitaria e inocuidad de los productos que elabora.
Bajo ese enfoque la empresa de VILLA FUTURA, ubicada en Parque industrial Los Eucaliptos 3
Nave 1,presenta su sistema de calidad e inocuidad de alimentos, llevada a cabo la
implementación de forma organizada y sistemática.
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1. ANTECEDENTES DEL SISTEMA
Nuestra prioridad es garantizar la inocuidad y calidad sanitaria de nuestro producto, cumpliendo

los requisitos legales y satisfaciendo los requerimientos de nuestros clientes, incluso superando
sus expectativas.
Es por eso que nos esforzamos para que nuestro personal tome conciencia de su rol y en la
importancia de asegurar la calidad e inocuidad de nuestro producto; así mismo, velamos por
brindar un ambiente de trabajo seguro tanto para nuestro producto como para nuestros
trabajadores.
2. OBJETIVO
 Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control (Plan HACCP), en el proceso de fraccionado y envasado de frutos
secos, especias y condimentos.
 Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad en el envasado

de frutos secos, especies y condimentos, identificando en forma sistemática los peligros
biológicos, químicos y físicos, como los controles preventivos y criterios para garantizar el
proceso, monitorear y registrar la información pertinente.
3. ALCANCE
El presente Plan HACCP se ha elaborado para la empresa VILLA FUTURA. Específicamente

para la línea de producción y envasado de chips de papas y presentaciones, abarcando los
aspectos de inocuidad, desde la recepción de materia prima e insumos hasta las condiciones de
distribución del producto terminado.
4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
 RAZÓN SOCIAL : VILLA FUTURA

 R.U.C. :
 REPRESENTANTE LEGAL :
 Dirección Legal :
5. POLÍTICA DE CALIDAD SANITARIA
La empresa VILLA FUTURA está dedicada a la producción y envasado de chips de papas, los
cuales cumplen con los requerimientos nutricionales y especificaciones técnicas establecidas,
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bajo normas sanitarias vigentes, garantizando así su inocuidad y la satisfacción plena de los
requerimientos y necesidades del cliente.
6. DEFINICIONES
 Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (Hazard Analysis and Critical Control
Points)
Sistema lógico y con base científica que identifica peligros específicos y medidas para su
control. El HACCP debe considerarse como una práctica razonada, organizada y sistemática,
dirigida a proporcionar la confianza de que un producto alimentario satisface las exigencias de
inocuidad.
 Peligro
Agente biológico, químico o físico, o condición capaz de causar un efecto adverso a la salud.
Pueden darse por contaminación, crecimiento, supervivencia y persistencia a tratamientos.
 Análisis de Peligros
Proceso sistemático y científico mediante el cual se identifican los peligros potenciales (físicos,
químicos, biológicos).
 Severidad
Magnitud o grado de las consecuencias sobre la salud del consumidor.
 Riesgo
Estimación de la probabilidad de ocurrencia de un peligro.
 Control
Estado por el que se siguen los procedimientos y cumplen los criterios establecidos.
 Medidas preventivas
Acciones que constituyen el sistema de manejo del riesgo antes del proceso.
 Punto de Control (PC)

Etapa del proceso donde peligros biológicos, químicos o físicos pueden ser controlados.
 Punto Crítico de Control (PCC)

Operación o etapa en la cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un
peligro en cuanto a calidad sanitaria e inocuidad del alimento o reducirlo a un nivel aceptable.
 Desviación
Falla en el cumplimiento de los límites críticos (LC) en los PCCs establecidos.
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 Limites Críticos de Control (LCC)

Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase o
etapa.
 Medida preventiva
Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro, o reducirlo
hasta un nivel aceptable.
 Vigilancia
Secuencia planificada de observaciones y mediciones de Límites Críticos (LC) diseñada para
asegurar que el proceso se encuentra bajo control.
 Acciones correctoras
Acciones contempladas para retomar el control de forma inmediata en los momentos en que
se detecte que el proceso se encuentre fuera de control.
 Validación
Es obtener evidencia objetiva de que los elementos del Plan HACCP son efectivos y se
encuentran todos los aspectos técnicos considerados.
 Verificación
Es la revisión de métodos, procedimientos, pruebas suplementarias e inspecciones, además
del monitoreo, para determinar que el Sistema HACCP funciona tal como estaba planificado.
7. ASPECTOS LEGALES
Según lo establecido por la Dirección de Salud Ambiental, las empresas productoras de

alimentos, deben de estar sujetas a lo establecido en las leyes y normas del estado peruano, que
garanticen la fabricación, almacenamiento, transporte y expendio de alimentos y bebidas para
consumo humano, de tal manera que no atente en contra de la salud del consumidor.
Marco Legal vigente:
 Decreto Supremo N° 007–98–SA: Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de

alimentos y bebidas.
 Resolución Ministerial Nº 449-2006-MINSA: Norma sanitaria para la aplicación del Sistema

HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas para consumo humano.
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 Resolución Ministerial Nº 591-2008-MINSA: Norma Sanitaria que establece los criterios

microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para alimentos y bebidas de consumo humano.
8. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
El Sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos:
PRINCIPIO 1
Conducir un Análisis de Peligros; identificar los posibles peligros asociados con la línea de
frutos secos, especias y condimento en todas las fases.
PRINCIPIO 2
Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC); determinar lo puntos, procedimientos o fases
de operación que pueden controlarse para eliminar los Peligros o reducir al mínimo la posible
ocurrencia de estos.
PRINCIPIO 3
Establecer LIMITES CRITICOS: (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo control.
PRINCIPIO 4
Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer la medida correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia indique que un
determinado PCC no se encuentra bajo control.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos para la verificación, para confirmar que el sistema está funcionando
eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así como los registros de
control apropiados para los principios de su aplicación.
9. CONDICIONES GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO
El diseño de la planta persigue hallar un ordenamiento de las áreas de trabajo y disposición del
equipo, que sea la más segura, satisfactoria para el proceso productivo y flujo del personal,
contribuyendo a reducir al mínimo la contaminación.
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La estructura física e instalaciones, distribución de ambientes, ubicación de equipos, están de

acuerdo a lo señalado en el Título IV del Decreto Supremo Nº 007-98-SA.
La empresa se encuentra ubicada lejos de establecimientos donde pueden proliferar plagas,

desprender polvo, malos olores y otros que puedan ocasionar la contaminación del alimento,
razón por la cual se le ha otorgado Licencia Municipal.
La empresa cuenta con una infraestructura adecuada de material noble, con áreas bien definidas
de tal forma que facilitan el desarrollo del proceso productivo con el cumplimiento de las Buenas
Prácticas de Manufactura. El flujo del proceso ha considerado separar las zonas de mayor
contaminación de las de menor contaminación. La distribución se ha dado de la siguiente
manera:
 Almacén de materias primas crudas

 Almacén de insumos, envases y embalajes.
 Área deproceso
 Almacén de producto final
 Área de productos no conformes
 Servicios higiénicos (de mujeres y varones)
 Vestuarios de mujeres (de mujeres y varones)
 Almacén de materiales de empaque
 Almacén de materiales de limpieza y desinfección
 Oficina (área administrativa)
10. EL CONTROL DE LAS OPERACIONES EN EL PROCESO
A. PELIGRO DE CONTAMINACION EN LOS ALIMENTOS

En cuanto a la contaminación cruzada estos son identificados y prevenidos al igual que los
peligros físicos y químicos estos también son prevenidos reduciendo el riesgo de contaminación.
B. REQUISITOS RELATIVOS A LAS MATERIAS PRIMAS

No se permite el uso e ingreso de materia prima deteriorada adulterada, contaminada o vencida,
Las materias primas se inspeccionan y clasifican según las especificaciones para cada una de
ellas y se lleva un registro de proveedores seleccionados y evaluaciones sensoriales
(inspecciones al producto, olor, color), determinado así la calidad sanitaria e inocuidad.
C. PROCESAMIENTO
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El empaque (bolsa unitaria) y embalaje (caja) que se utilizan en la empresa para los chips, les
ofrece una protección adecuada permitiendo el correcto etiquetado entre otras disposiciones
establecidas.
D. DIRECCION Y SUPERVISION
La empresa cuenta con personal profesional calificado y capacitado que dirige y supervisa la
producción en toda la cadena alimentaria.
E. DOCUMENTACION Y REGISTROS
La empresa mantiene registros apropiados de la producción, almacenamiento, distribución y
otras fases de la cadena alimentaria que está a disposición de la autoridad sanitaria. Los registros
serán almacenados por un período de 02 años.
F. PROCEDIMIENTO PARA RETIRAR ALIMENTOS

La empresa asegura la aplicación de procedimientos eficaces para hacer frente a cualquier
situación que ponga el riesgo de inocuidad de los alimentos y así poder retirarlos del mercado
completa y rápidamente. Se incluyen controles físico químicos y microbiológicos necesarios
para verificar la eficacia de los procedimientos.
G. HIGIENE Y CAPACITACION DEL PERSONAL

Todo el personal está apto para realizar sus funciones y responsabilidades de forma higiénica. El
fabricante describe su programa de capacitación y entrenamiento de forma continua.
H. EL MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA
Se hace mención a los programas de limpieza, tratamiento de residuos y control de plagas
indicando como mínimo objetivos, alcance, responsables, herramientas, materiales, sustancias
químicas, sus concentraciones, uso, frecuencia, control, verificación y registros.
I. DEL TRANSPORTE
Los alimentos se transportan protegidos de posible contaminación y de daños que puedan afectar
la salud del consumidor. Los programas de higiene y saneamiento también incluyen los medios
de transporte.
J. DE LA INFORMACION SOBRE LOS PRODUCTOS Y SENSIBILIZACION DE LOS

CONSUMIDORES.
El rotulado del producto se ajusta a la regulación sanitaria vigente del Art. 117 del D.S Nº007 –
98 – S.A, permitiendo así la rastreabilidad del producto, el uso correcto al que fue destinado y
otros según el art 14 de la R.M 449-2006-MINSA.
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11. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA
La estructura organizacional de la empresa VILLA FUTURA, responde a las características de

pequeña-mediana Empresa Industrial.
Gerente
General
Jefe de
Jefe de Encargado del
Aseguramiento Jefe de Planta
Compras SGC
de calidad
Supervisor de Supervisor de
Supervisor de Coordinador de
Tecnico de AC producción producción
mantenimiento almacén
proceso envasado
Maquinista Maquinista
(frituras) (envasado)
Operario de Operario de
producción producción
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CARGO NOMBRE FIRMA
Gerente General
Jefe de Aseguramiento de la
calidad
Jefe de Compras
Jefe de Planta
Encargado del SGC
12. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES
12.1. Gerente General
 Evalúa el cumplimiento del Plan HACCP de todas las áreas de la línea de envasado.
 Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión del plan y aprueba
cualquier modificación sobre el original.
 Provee los recursos necesarios para la implementación del Sistema.
 Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez.
12.2. Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
 Reporta los defectos y fallas del producto.
 Organiza y programa la producción diaria, verifica el cumplimiento de los parámetros

del proceso.
 Evalúa los requerimientos de materia prima e insumos,
 Supervisa diariamente el estado de funcionamiento de las máquinas
 Junto con el equipo HACCP elabora el plan HACCP.
 Coordina el cumplimiento del monitoreo o vigilancia de los puntos críticos de control,

acciones correctivas y verificación del sistema HACCP.
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 Controla las especificaciones técnicas de las materias primas e insumos y sus respectivos
análisis de calidad.
 Firma y revisa los registros del sistema HACCP.
 Informa regularmente al presidente del equipo HACCP sobre la marcha del sistema.
 Verifica el cumplimiento de la implementación del sistema HACCP.

 Gestiona los análisis de calidad, peso, pruebas físico destructivas del producto final.
 Controla la producción diaria de la planta y redacta los reportes de producción verificando

la calidad de los mismos.
 Lleva el control de asistencia de los trabajadores.
 Monitorea los Puntos Críticos de Control.
12.3. Jefe de Planta

 Cumplir con el programa de limpieza, desinfección de las instalaciones el personal y las
máquinas y equipos
 Hace cumplir los procedimientos del programa de Higiene y saneamiento y BPM.
 Junto con el equipo HACCP elabora el plan HACCP.
 Encargado de vigilar las máquinas de toda la producción y el cumplimiento de los

registros de control del PHYS.
 Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP.
 Informar al Jefe de Aseguramiento de la Calidad sobre cualquier variación en la

limpieza y estado mecánico de la maquinas, equipos y personas.
12.4. Encargado de SGC
 Responsable de coordinar la verificación e implementación de las acciones correctivas

correspondientes, respecto a la implementación del sistema, actualiza la capacitación al
equipo HACCP y revisa los manuales conjuntamente con éste.
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 Cada vez que se realice una reunión del equipo HACCP, se deberá registrar en un acta
todos los avances y acuerdos a los que se lleguen. Esta acta deberá estar firmada por cada uno
de los integrantes en señal de conformidad.
 Asimismo, en caso de modificaciones referidas al producto o proceso, éstas se deberán

comunicar a la Autoridad Sanitaria competente (DIGESA).
13. REVISIÓN DEL MANUAL HACCP
El presente manual es revisado por el Equipo HACCP en las siguientes circunstancias:

- Cambios en el Layout o distribución del proceso productivo,
- Cambios en los equipos o máquinas,
- Resultados adversos en las auditorias,
- Recurrencia en las desviaciones,
- Nueva información técnica acerca de los peligros potenciales o medidas de control,
- Reclamos de los clientes por inocuidad,
- Establecimiento de nuevas disposiciones legales,
- Cuando se presenta reestructuraciones organizacionales que ameriten una modificación de la
siguiente versión.
14. REUNIÓN DEL EQUIPOHACCP
Cada vez que se realice una reunión del equipo HACCP, se deberá registrar en un acta, todos los
avances y acuerdos a los que se llegue en esa reunión. Esta acta deberá estar firmada por cada
uno de los integrantes del equipo HACCP.
Asimismo se debe elevar y comunicar cualquier modificación a la entidad acreditada en el tema

(DIGESA); para que este en su conocimiento, esto se deberá comunicar por el conducto
determinado por la entidad acreditada.
FORMATO
RHACCP – 01: Acta de reunión del equipo HACCP.
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15. DESCRIPCION DELPRODUCTO
NOMBRE DEL PRODUCTO CHIPS DE PAPA
Producto elaborado con papas frescas seleccionadas, lavadas, peladas, picadas (en hojuelas),
DESCRIPCIÓN FÍSICA las cuales son sometidas a fritura en aceite de palma, escurrido, salado, seleccionado, pesado,
envasado, etiquetado, embalado y almacenado en pallets.
COMPOSICION Papa, aceite VEGETAL y sal marina.
CARACTERÍSTICAS Peso de la ración 30 gr

FISIOQUÍMICAS
Humedad No mayor a 2 %
Y NUTRICIONALES
Agentes Microbianos categoría clase n c m M
Aerobios Mesófilos 3 3 5 1 104
105
Mohos 2 3 5 2 102
103
Coliformes 5 3 5 2 10 102
Bacillus cereus 8 3 5 1 102 103
CARACTERÍSTICAS
Ausencia /
MICROBIOLÓGICAS Salmonella sp. 10 2 5 0 -
25 g
n : número de unidades de muestra para examinar
c : número permitido de unidades de muestra defectuosa
m : límite mínimo aceptable
M : límite máximo permisible
Resolución Ministerial Nº 591 – 2008 - MINSA 5.7 PRODUCTOS INSTANTANEOS
FUENTE EXTRUIDOS O EXPANDIDOS PROTEINIZADOS O NO Y HOJUELAS A BASE DE
GRANOS (gramíneas, quenopodiáceas, leguminosas) QUE NO REQUIERE COCCION.
TRATAMIENTO DE
ENVASADO
CONSERVACION
PRESENTACION Bolsas de Polipropileno y tapers de plástico
CARACTERISTICAS DE Envase de Polipropileno Biorientado.

ENVASES Y EMBALAJES Embalaje de caja de cartón corrugado
CONTROLES El producto debe ser transportado en cajas y almacenado sobre parihuelas en ambientes
DISTRIBUCIÓN ventilados, secos y limpios, sin exposición al sol.
CONDICIONES DE Son almacenados sobre anaqueles ordenados adecuadamente en el almacén de producto final,
ALMACENAMIENTO en un ambiente limpio y ventilado, para luego ser distribuidos.
6 meses (bolsas), 4 meses (tapers) en buenas condiciones de almacenamiento y a temperatura

VIDA UTIL
ambiente a partir de la fecha de producción.
INSTRUCCIONES DE USO Producto para consumo humano directo.
CONSUMIDORES
Dirigido a personas de cualquier edad.
POTENCIALES
Interno: fecha de vencimiento, fecha de producción, nombre y dirección del productor,

CONTENIDO DEL
número de autorización sanitaria, ingredientes, información nutricional, Nº de lote, sabor,
ROTULADO
peso neto - según Art. 117° DEL ROTULADO D.S 007-98-S.A.
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16. DIAGRAMA DE FLUJO
PCC
Detector de
metales
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17. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE PRODUCCION
A. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y MATERIAL DE ENVASE.

- El responsable de recepción inspecciona las condiciones higiénicas e integridad del empaque
del producto a recepcionar.
- Extrae muestras al azar de lote de producto a recepcionar para verificar, presencia de insectos,
contaminación por mohos y levaduras (en algunos insumos), se evalúa de acuerdo a las fichas
técnicas y evaluación sensorial, además se verifica el peso promedio del producto.
- De existir algún defecto significativo que exponga a contaminación al producto final, se

rechaza el lote y se gestiona el cambio del producto observado.
- Si el producto a recepcionar es de propiedad de la Empresa y presenta defectos, este es

separado e identificado para análisis y/o evaluación posterior. Si el resultado corrobora el defecto
el producto no ingresa a proceso y se gestiona el cambio.
- El producto recepcionado que reúne las condiciones de calidad establecidas por la planta es
aceptado e ingresado al almacén.
- Los envases (envolturas de polipropileno) son recepcionados por el encargado de almacén que
verifica la calidad de estos para luego ser almacenados en ambientes especiales.
- En vista que por el momento nos abastecemos de papas de acopiadores, y estamos en vías de
concretar con personal agricultor, para salvaguardarnos de cualquier peligro por exceso de
plaguicidas o insecticidas, hemos establecido un cronograma de evaluación microbiológica y
química, que se muestra a continuación:
Evaluación de materias primas

Materia prima Microbiológica Química
Tubérculos Semestral Semestral
(Papas) (Noviembre y (Noviembre y junio)
junio)
B. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
- El almacenaje de la materia prima, como los frutos secos y condimentos son almacenados
sobre parihuelas y los insumos como el ácido ascórbico y el aceite vegetal se hace sobre
andamios exclusivamente para esta actividad.
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- El almacén se conserva en óptimas condiciones en un ambiente limpio, ordenado, fresco,

seco, ventilado y protegido de plagas, materias extrañas (polvo, tierra, piedra, etc), manteniendo
la altura de 20 cm. desde el piso y 50 cm. entre pared y parihuelas o entre ellas.
C. PROCESO DE FRITURA
FASE POR BATCH

- Acondicionamiento: en esta etapa se retiran las papas que vienen en sacos de 50kg, se les
proporciona una ligera lavada para eliminar residuos de tierra o arena y se deposita dentro de
jabas cosecheras plásticas con capacidad de 12Kg, las cuales son apiladas e ingresadas a la zona
de procesamiento.
- Pelado: El pelado se realiza en una peladora abrasiva, que funciona con agua potable, en ella se
vierte el contenido de una jaba (12kg) y se acciona durante 1.17minutos a temperatura ambiente.
- Picado: El picado se realiza en una picadora semi automática de acero inoxidable, este proceso
consiste en colocar manualmente la materia prima cruda y pelada en la tolva de la máquina, se
acciona el motor y por fuerza centrífuga se realiza el giro y por consiguiente el corte.
- El producto picado es recibido en una tipo con agua, en la cual se sumerge por 20 segundos
para evitar el pardeamiento; posteriormente se enjuaga para reducir eliminar el almidón que se
generó.
- Fritura: Actualmente el proceso de fritura es por batch, se realiza en cocinas a gas fabricadas
íntegramente en acero inoxidable, usando como medio aceite vegetal, manteniendo los siguientes
parámetros 10kg batch Temperatura 140°C durante 7minutos.
- Para el control de la temperatura en las cocinas se utiliza un termómetro digital infrarrojo

calibrado y para determinar los compuestos polares un determinador TESTO.
- Completado el proceso se retiran los chips fritos con paletas de malla en acero inoxidable y se
deja reposando por 30 segundos en un escurridor de acero inoxidable también, para recibirse en
tinas plásticas exclusivamente empleadas para ese fin, integras, limpias y desinfectadas, que;
dependiendo del producto varían en capacidad; desde 12Kg hasta 20Kg.
- Selección: Los productos fritos son colocados sobre mesas de acero inoxidable, de acabado
sanitario, donde el encargado separa las hojuelas no conformes (oscuros, gruesos y/o crudos)
que pudiesen encontrar.
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- Los productos conformes son trasladados mediante bolsas de PEAD dentro de jabas plásticas a
la espera de ser envasados según presentaciones requeridas, máximo son envasados al día
siguiente de ser producidos.
- Cuenta con una balanza digital el cual se encuentra debidamente calibrada.
FASE INTEGRADA – EN EJECUCIÓN.

Ver video INCALFER (Adjunto a los archivos de BPM y PHS)
- Al implementar esta línea, sólo tendremos un operador al inicio de la operación alimentando

la tolva que abastecerá a la peladora de papas.
- Posteriormente un operador (Maquinista) entrenado y calificado en el manejo de la freidora

controlara los parámetros electrónicos de movimiento, para obtener el finalizar una hojuela en
sabor, color y textura ideal para pasar al proceso del envasado.
- En esta etapa se controlan los mismos parámetros que en la fritura por batch, tiempo y
temperatura.
D. PESADO, ENVASADO Y ROTULADO

- La envasadora semi automática se encarga de disponer del producto y pesarlo según la
presentación a producir, esto se realiza por medio de vibradores y por gravedad el producto
atraviesa un DETECTOR DE METALES calibrado, para posteriormente ser envasado.
- Durante esta etapa se realiza un control del sellado hermético.
E. DETECTOR DE METALES - PCC

- Esta etapa es fundamental ya que el producto frito al caer y al encontrarse alguna traza de
metal, detiene inmediatamente la línea, lanzando una alerta sonora, a fin de que el encargado
retira el material contaminado y reinicie el sistema.
F. ETIQUETADO
- El etiquetado se realiza manualmente, donde se coloca la fecha de vencimiento y lote según
corresponda.
G. EMBALADO
- En esta etapa se colocan las unidades en una caja y se etiqueta manualmente.
H. ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO FINAL

- En esta etapa los embalajes son almacenados sobre anaqueles ordenados adecuadamente en el
almacén de producto final, en un ambiente limpio y ventilado, para luego ser distribuidos.
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I. TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
- El producto despachado es retirado del almacén y colocado en el vehículo de transporte, el
cual ha sido previamente inspeccionado para comprobar las condiciones higiénicas sanitarias y
estado del vehículo y de sus implementos (neumáticos, equipos de auxilio) así como de las
condiciones higiénicas del personal de estiba.
- Durante el despacho se controla la integridad de las unidades, para lo cual su utilizan cajas de
cartón para prevenir su deterioro (aplastados).
- Los productos son distribuidos a los lugares de destino por los vehículos seleccionados y por
personal responsable.
18. CUADRO DE PARAMETROS DE CONTROL POR ETAPA DE PROCESO

ACTIVIDADES E EQUIPOS / ÁREAS
PARÁMETROS DE
ETAPA DE PROCESO INSPECCIONES FÍSICAS
CONTROL
INVOLUCRADAS INVOLUCRADAS
Descarga
Área de Almacén de MP
Evaluación de M.P. Según fichas técnicas
RECEPCION Balanza.
Pesado. Peso
Parihuelas
Mantener la altura de 20
Colocación del Parihuelas cm. desde el piso y 50 cm.
ALMACENAMIENTO
producto en parihuela Almacén de MP entre pared y parihuelas o
Rotulado entre ellas.
Balanza
Área de Dosimetría Según fichas técnicas
FRITURA Pesado
Cucharones Peso
Recipientes
Identificación de Peso
TRANSPORTE Y Elevador por cangilones,
productos defectuosos Hermeticidad
PESADO balanzas.
Pesado de raciones
DETECTOR DE
Detector de metales Metales
METALES
ENVASADO Y Producto libre de Envasadora Sellado de lamina

ROTULADO contaminante Codificador Rotulado
Etiquetado Fecha Manual

ETIQUETADO Etiquetado
vencimiento y lote
Etiquetado
Etiquetado de cajas
EMBALADO Y Manual Formación de paletas
Formación de
APILADO Parihuelas según la cantidad
parihuelas
establecida de cajas.
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Mantener la altura de 20
cm. desde el piso y 50 cm.
ALMACENAR Área de Almacén de
Colocación de envases entre pared y parihuelas o
PRODUCTO producto final
sobre anaqueles entre ellas.
TERMINADO Anaqueles
Condiciones de
almacenamiento.
Inspección visual
TRANSPORTE Y Colocación del
Vehículo (higiene del vehículo,
DISTRIBUCION producto en el vehículo
condiciones adecuadas)
19. ANÁLISIS DE PELIGROS
En este capítulo se han evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos y etapas
de proceso, según su significancia, empleando los criterios de gravedad (severidad) y riesgo
(probabilidad de ocurrencia), considerando para cada una de ellas las medidas preventivas.
Se consideraron tres categorías de peligros:
 Peligros biológicos: contaminación, proliferación y supervivencia de microorganismos

patógenos (bacterias, virus).
 Peligros químicos: micotoxinas, metales pesados, residuos de plaguicidas, sustancias
alcaloides, residuos de antibióticos.
 Peligros físicos: vidrios, partículas metálicas, piedras que puedan causar lesiones o
atragantamiento.
GRAVEDAD
Está referido a los efectos sobre la salud del consumidor, grado de lesión o enfermedad que
puede ocasionar el peligro al ser ingerido el alimento; puede ir desde baja (enfermedad leve con
efectos agudos), mediana (enfermedad con efectos irreversibles) y alta (puede ocasionar la
muerte).
RIESGO
Para el plan HACCP, es la probabilidad de ocurrencia del peligro en términos de probabilidad de
que se presente en el producto final. La probabilidad puede ser insignificante (cuando por las
condiciones no existe probabilidad de que se presente), baja, mediana y alta.
MEDIDAS PREVENTIVAS
Son un conjunto de procedimientos, acciones, pautas y principios orientados a evitar, inhibir o
reducir la ocurrencia de un peligro o peligros identificados en la materia prima, insumos y etapas
del proceso productivo. Están basados en los Programas Pre requisito (BPM y PHS), que
constituyen los pilares para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos.
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MODELO BIDIMENSIONAL PARA EVALUAR EL RIESGO PARA LA SALUD
Fuente: Manual de Capacitación sobre Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos (FAO,
2002)
20. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
Representa el Principio 2 y Paso 7 para la aplicación del Sistema HACCP, luego de la

identificación y evaluación de los peligros correspondientes a cada materia prima / insumo o
etapa del proceso productivo, con sus respectivas medidas preventivas, se determina si son fases
esenciales para el control del peligro. Los criterios para la determinación siguen una secuencia
lógica basado en el Árbol de Decisiones simplificado (Tompkin 1994).
El Punto Crítico de Control establecido en la línea de producción es el DETECTOR DE

METALES.
Página: 22 – 39
21. ARBOL DE DECISIONES

21.1. PARA LAS ETAPAS DEL PROCESO:
Página: 23 – 39
21.2. DETERMINACIÓN DELPCC EN LA LINEA DE PRODUCCION Y

ENVASADO DE CHIPS DE PAPAS
PELIGRO
ETAPA IDENTIFICAD P1 P2 P3 P4 P5 PCC?
O
Físico SI SI NO NO --- No
RECEPCION Químico SI SI NO NO --- No
Biológico SI SI NO NO --- No
ALMACENAMIENTO Químico SI SI NO NO --- No
FRITURA Químico SI SI NO NO --- No
TRANSPORTE Y
Químico SI SI NO NO --- No
PESADO.
DETECTOR DE
Físico SI SI SI SI SI SI
METALES
ENVASADO Y Físico NO --- --- --- ---
NO
ROTULADO Químico NO --- --- --- ---
Físico NO --- --- --- --- NO
ETIQUETADO
Biológico NO --- --- --- --- NO
EMBALADO Y
Físico NO --- --- --- --- NO
APILADO
ALMACENAR
PRODUCTO --- --- --- --- --- --- NO
TERMINADO
TRANSPORTE Y
--- --- --- --- --- --- NO
DISTRIBUCION
Página: 24 – 39
21.3. PARA LA MATERIA PRIMA E INSUMOS:
P1 ¿Existen medidas preventivas de control?
SI NO Modificar la fase, proceso o producto
¿Se necesita control en esta fase por razones de inocuidad?

SI
NO No es un PCC Parar*
¿Ha sido la fase específicamente

P2 concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?**
SI
NO
odría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptable, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?**
P3
SI NO No es un PCC
Parar*
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior?**
P4
Punto Crítico de
SI NO Control
No es un PCC Parar*
* Para el siguiente peligro ** Los niveles aceptables o inaceptables

identificado del proceso descrito. necesitan ser definidos teniendo en cuenta los
objetivos globales cuando se identifican los
PCC del plan HACCP^.
Página: 25 – 39
21.4. DETERMINACIÓN DE LOS PCC EN LA MATERIA PRIMA E INSUMOS
MP /
PELIGRO IDENTIFICADO P1 P2 P3 PCC?
INSUMO
Biológico
SI NO -- NO
Moscas, gusanos.
Químico
PAPAS Metales Pesados (Residuos de SI NO -- NO
plaguicidas y pesticidas)
Físico
SI NO -- NO
Ninguno
Biológico
NO -- -- NO
Ninguno
ACEITE Químico
SI SI NO NO
VEGETAL Metales Pesados (Pb)
Físico
NO -- -- NO
Ninguno
Biológico
NO -- -- NO
Ninguno
SAL Químico
MARINA
NO -- -- NO
Ninguno
Físico
NO -- -- NO
Ninguno
Biológico
NO -- -- --
Ninguno
Químico
Migración de monómeros
ENVASE Y (Acrilonitrilo, Clorulo de vinilo,
SI SI NO NO
EMBALAJE Estireno)
Metales Pesados (Arsénico,
Plomo, Mercurio y Cadmio)
Físico
NO -- -- --
Ninguno
Basándose en el árbol sobre P.C.C. Simplificado por Tompkin (Tompkin 1994)

P1: ¿Esta etapa involucra un peligro de consideración suficiente para requerir que se garantice su control?
P2: ¿Existen medidas preventivas para los peligros identificados en esta etapa?
P3: ¿Es necesario ejercer control en esta etapa para reducir el peligro o para reducirlo a un nivel
aceptable?
Página: 26 – 39
22. ÁRBOL DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Simplificado por Tompkin (Tompkin, 1994)
Fuente: Sara Mortimore y Carol Wallace, HACCP “Enfoque práctico".
Página: 27 – 39
23. ANÁLISIS DE PELIGROS DE LAS MATERIAS PRIMAS, INSUMOS, ENVASES Y EMBALAJES.
MATERIA ¿PELIGRO
PRIMA/INS PELIGRO(S) IDENTIFICADOS GRAVEDAD RIESGO SIGNIFICATIV MEDIDAS PREVENTIVAS
UMO O?
PELIGROS QUIMICOS:
Seleccionar y validar proveedores que tengan en aplicación un
sistema de inocuidad agraria.
Presencia de metales pesados (expresados
ALTA BAJO NO Solicitar y evaluar ficha técnica y certificado de calidad del lote.
como Pb, Cd)
Solicitar certificado de análisis de metales pesados de un lote al
azar (frecuencia anual).
Solicitar y evaluar ficha técnica, certificado de calidad y/o
Presencia de residuos de pesticidas y informe de ensayos del lote.
ALTA BAJO NO
plaguicidas. Solicitar certificado de ausencia de plaguicidas de un lote al azar
PAPAS
(frecuencia anual).
PELIGROS FISICOS:
Ninguno --- --- --- ---
PELIGROS BIOLOGICOS:

Presencia de Salmonella sp, Staphylococcus sistema de seguridad alimentaria (HACCP o BPM).
ALTA MEDIO SI
aureus
Solicitar un informe de ensayo de un laboratorio externo de un
lote al azar (frecuencia anual).
PELIGROS QUÍMICOS:
ACEITE
VEGETAL Presencia de metales pesados (expresados Seleccionar y validar proveedores que tengan en aplicación un
ALTA BAJO NO
como Plomo y Arsénico) sistema de inocuidad alimentaria (HACCP o BPM).
Página: 28 – 39
Solicitar y evaluar ficha técnica y certificado de calidad del lote.
Solicitar certificado de análisis de metales pesados (frecuencia

anual).
PELIGROS FISICOS:
Ninguno --- --- ---
Ninguno --- --- ---
PELIGROS QUÍMICOS:

sistema de inocuidad alimentaria (HACCP o BPM).
Presencia de metales pesados (expresados
ALTA BAJO NO
como Plomo y Arsénico) Solicitar y evaluar ficha técnica y certificado de calidad del lote.
SAL Solicitar certificado de análisis de metales pesados (frecuencia
MARINA anual).
PELIGROS FISICOS:
Ninguno --- --- --- ---
Ninguno --- --- --- ---

PELIGROS QUÍMICOS:
MATERIAL Migración de monómeros residuales Seleccionar y validar proveedores que tengan en aplicación un
DE (Acrilonitrilo, Clorulo de vinilo, Estireno) sistema de seguridad alimentaria (BPM).
ENVASE ALTA BAJO NO
Metales Pesados (Arsénico, Plomo, Mercurio y Solicitar ficha técnica y/o certificado de calidad del lote y/o
Cadmio) informe de ensayos.
Página: 29 – 39
Solicitar un certificado de inocuidad de metales pesados y de

monómeros residuales de un laboratorio externo (frecuencia
anual).
24. ANÁLISIS DE PELIGROS DE LAS ETAPAS DEL PROCESO
ETAPA DEL SEVERIDA ¿PELIGRO

PELIGROS(S) IDENTIFICADOS RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS
PROCESO D SIGNIFICATIVO?
PELIGROS QUIMICOS:
Ninguno --- --- --- ---
PELIGROS FISICOS:
RECEPCIÓN DE Capacitación del personal en BPM del personal responsable

MATERIAS
PRIMAS, INSUMOS Presencia de cuerpos extraños (astillas ALTA BAJO NO
Inspección durante la recepción de las condiciones del
Y ENVASES. de madera, clavos). transporte y estado físico del envase.
Evaluación físico sensorial de las materias primas e insumos.
Ninguno --- --- --- ---
PELIGROS QUIMICOS:
Ninguno --- --- --- ---
PELIGROS FISICOS:
ALMACENAMIENT Ninguno --- --- --- ---
O DE MATERIAS PELIGROS BIOLOGICOS:
PRIMAS.
Capacitación en BPM de almacenamiento del personal
responsable
Proliferación de moscas. BAJO BAJO NO
Plan de abastecimiento adecuado a la capacidad de producción.
Página: 30 – 39
Control de plagas - fuera e interno de planta.

PELIGROS QUIMICOS:
Uso de detergentes de grado alimentario y un monitoreo de la

Residuos de detergentes BAJO BAJO NO
eficacia del procedimiento de enjuague.
PELIGROS FISICOS:
Ninguno --- --- --- ---
FRITURA PELIGROS BIOLOGICOS:
Capacitación en BPM y PHS, limpieza diaria y semanal de
maquinas.
Presencia de Staphylococcus aureus). ALTA BAJO NO Cumplir adecuadamente el procedimiento de “Hábitos

higiénicos del personal” y “Conducta del personal” del manual
de Buenas Prácticas de Manufactura.
PELIGROS QUIMICOS:
Ninguno --- --- --- ---
PELIGROS FISICOS:
Ninguno --- --- --- ---
TRANSPORTE Y PELIGROS BIOLOGICOS:
PESADO Capacitación en BPM.
Presencia de Staphylococcus aureus. ALTA BAJO NO Cumplir adecuadamente el procedimiento de “Hábitos

PELIGROS QUIMICOS:
DETECTOR DE
Ninguno --- --- --- ---
METALES
PELIGROS FISICOS:
Página: 31 – 39
Paso por el detector de metales el cual se encuentra

Presencia de metales ALTA ALTA SI
debidamente calibrado
Capacitación en BPM.
Presencia de Staphylococcus aureus. ALTA BAJO NO Cumplir adecuadamente el procedimiento de “Hábitos

PELIGROS QUIMICOS:
Ninguno --- --- --- ---
ENVASADO Y PELIGROS FISICOS:
ROTULADO Ninguno --- --- --- ---
Ninguno --- --- --- ---
PELIGROS QUIMICOS:
Ninguno --- --- --- ---
PELIGROS FISICOS:
ETIQUETADO
Ninguno --- --- --- ---
Ninguno --- --- --- ---
PELIGROS QUIMICOS:
Ninguno --- --- --- ---
EMBALADO Y PELIGROS FISICOS:
APILADO Ninguno --- --- --- ---
Ninguno --- --- --- ---
PELIGROS QUIMICOS:
APILADO
Ninguno --- --- --- ---
Página: 32 – 39
PELIGROS FISICOS:
Ninguno --- --- --- ---
Ninguno --- --- --- ---
PELIGROS QUIMICOS:
Ninguno --- --- --- ---
ALMACENAR PELIGROS FISICOS:
PRDUCTO Ninguno --- --- --- ---
TERMINADO PELIGROS BIOLOGICOS:
Capacitación en BPM.
Presencia de Yersinia pestis. ALTA BAJO NO
Control de plagas - fuera de planta.
PELIGROS QUIMICOS:
Ninguno --- --- --- ---
PELIGROS FISICOS:
TRANSPORTE Y
Contaminación con partículas Inspección de las condiciones del vehículo de transporte.
DISTRIBUCION ALTA BAJO NO
metálicas, astillas.
Capacitación en BPM del personal responsable.
Ninguno --- --- --- ---
Página: 33 – 39
25. VIGILANCIA DEL PUNTO CRÍTICO DE CONTROL- DETECTOR DE METALES
Vigilancia Medidas Correctivas

Medida de
Etapa Peligro Limite Crítico Método Frecuencia Registro Responsable Responsabl
Control Acciones Registro
(Que) (Como) (Cuando) (Donde) (Quien) e
Detecc Físico: Mantenimient Ferrosos: 2.0 Detección de Uso de Mínimo cada hora y Verificación del Operario de En caso de detectarse partículas Verificación Supervis
ión de Presencia o del Detector mm partículas patrones obligatoriamente: funcionamiento Producción metálicas en el producto, se detiene la del or de
metale de piezas de Metales No ferrosos: ferrosas, no (testers o En la puesta en del detector de envasadora funcionamien Producci
s. metálicas Calibración 3.0 mm ferrosas y acero estándars), marcha, en recesos, metales to del detector ón
de acero del Detector Acero inoxidable de con el después de dar Producto: Se separa de la línea y de metales
inoxidabl de Metales inoxidable: acuerdo a los estándar en la mantenimiento y al XXX continúa del envasado.
es. Correcto 4.0 mm límites de parte final de cada ciclo XXX
Posteriormente, en laboratorio, se
funcionamien detección inicial, de producción. analiza el producto separado.
to del detector indicados intermedia y
Inspección de Correcto final del Proceso: Si al pasar los patrones de
Piezas funcionamien Funcionamiento producto referencia, el detector no los detecta,
Metálicas en to y correcto del donde sea entonces se detiene el proceso, se
las líneas de sensibilidad equipo. posible. coloca en observación el producto
proceso. del detector involucrado y se calibra/repara el
de metales (El equipo.
detector de
metales debe Luego se realiza una reinspección de
detectar y los productos afectados desde el
rechazar intervalo de la última medición,
positivamente incluyendo todo aquel producto que se
encuentre entre las revisiones
cada producto
aceptables, empleando un equipo
con el
conforme. Los productos no conformes
estándar) detectados son eliminados.
Página: 34 – 39
RESPONSABLES
 Jefe de Planta y Jefe de AC - Analizan resultados.

 Supervisor de Producción - Ejecuta calibración y verifica.
 Técnico de AC - Comprueba y valida.
PELIGRO A CONTROLAR
 Presencia de metales en las unidades producidas
MEDIDAS PREVENTIVAS
 Detectores de metales al final de la línea de envasado.
LIMITES CRÍTICOS (De acuerdo a especificación del equipo)

 Partículas Metálicas de Acero Inoxidable : Menores a 4 mm.
 Partículas Metálicas Ferroso : Menores a 2 mm.
 Partículas Metálicas No Ferroso : Menores a 3 mm.
PROCEDIMIENTO
 Todos los productos antes de envasar se caen a través del detector de metales.
 Estos equipos están programados para detener el envasado, y así proceder a retirar las
unidades con metales.
 El maquinista deberá realizar el control de operatividad del detector de metales cada 2 horas o
por cada cambio de producto a envasar, a fin de asegurar su funcionamiento.
 El TAC junto al maquinista deberá pasar a través del detector de metales, un producto con el
testigo, siendo los testigos, tres, se deberá pasar uno por vez, el equipo deberá detectar
correctamente las unidades con los testigos.
 Si el equipo detecta una unidad con metal, el maquinista se encargará de realizar la inspección
del producto a fin de encontrar el metal.
 El TAC recepciona el metal hallado y lo registra: RHACCP – 02: Registro de Vigilancia de
PCC.
 El área de producción se encargará de llenar las acciones correctivas, se deberá llenar el
formato: RHACCP – 03: Solicitud de acción correctiva – preventiva (SACP)
ACCIONES CORRECTIVAS
 Si se da el caso en el que el detector de metales esta inoperativo y/o defectuoso, se

determinará mediante la trazabilidad cuanto es el producto comprometido.
Página: 35 – 39
 Al determinarse la cantidad, el producto se inmoviliza y no se despacha hasta que todas las

unidades hayan pasado por el detector de metales.
 El área de producción comunicará a mantenimiento de ser requerido la determinación de la
procedencia del contaminante.
FORMATOS
 RHACCP – 02 : Registro de Vigilancia de PCC

 RHACCP – 03 : Solicitud de acción correctiva – preventiva (SACP)
 RHACCP – 04 : Registro de Productos No conformes
26. COMPROBACION DEL SISTEMA HACCP
26.1. Validación
El Jefe de Aseguramiento de Calidad es el responsable de llevar a cabo la validación. Las

validaciones se realizan siguiendo un plan de validación anual, también se pueden programar
cuando se presentan situaciones especiales como:
a) Cambios en los ingredientes, los productos o el proceso;

b) Resultados adversos de las auditorías;
c) Desviaciones recurrentes;
d) Nueva información científica sobre peligros potenciales o medidas de control;
e) Quejas y/o rechazos de los productos por parte de los clientes o consumidores.
Las validaciones son llevadas a cabo de manera planificada, detallando una metodología de
trabajo, para el mejor enfoque de los resultados; así mismo, cuentan con soporte estadísticos, que
permita dar el nivel de confianza de los resultados obtenidos, los cuales se presentan en el
HACCP-R-05 Informe de Validación.
En las validaciones se utilizan como evidencia los resultados históricos del control de proceso,
de control de calidad, del programa de control microbiológico y físico químico (ambiente,
superficies, manipuladores y producto terminado), y de las quejas de clientes; así mismo, se
utiliza información bibliográfica referido a normas legales, revistas científicas, textos de
consulta, etc. que constituyan una fuente confiable de la información que será tomada durante la
validación.
26.2. Revisión de registros
El Jefe de Aseguramiento de Calidad revisa los registros llevados para el control, monitoreo y
verificación del sistema HACCP, incluye los programas de prerrequisito.
26.3. Verificación microbiológica y/o físico-química
Página: 36 – 39
Como parte de la verificación de la eficacia del Sistema HACCP el Jefe de Aseguramiento de

Calidad lleva a cabo un programa anual para el análisis microbiológico y/o físico químico de las
materias primas, envases, superficies (inertes y vivas), entre otros, según se ha establecido en el
Plan microbiológico descrito en el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.
Los resultados y las respectivas acciones correctivas o correcciones (si hubiera) se registrarán en
los files de resultado de verificación microbiológica y físico química.
26.4. Calibración de equipos e instrumentos de medición
Para asegurar que las mediciones efectuadas en la vigilancia de las variables de control de
procesos se lleva un programa de calibración de los equipos e instrumentos utilizados, según se
describe en el procedimiento de calibración de equipos e instrumentos de medición descrito en el
Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.
26.5. Auditoría interna
El Jefe de Aseguramiento de Calidad realiza las gestiones necesarias para realizar las auditorías
internas, las cuales se ajustan a lo establecido en el procedimiento HACCP-P-01 Auditoría
Interna.
Página: 37 – 39
27. MEJORA CONTINUA Y REGISTRO
Para controlar y conservar los documentos y registros que forman parte del sistema de
inocuidad alimentaria, se aplican las siguientes disposiciones:
 Los formatos relacionados al sistema de inocuidad (plan HACCP y BPM) serán aprobados
por el Jefe de Aseguramiento de Calidad; así mismo, éste será el responsable de archivarlos
correctamente.
 El tiempo de archivo de los registros relacionados al sistema de inocuidad es de un año en

archivo activo y 1 mes adicional en archivo muerto. Transcurrido este tiempo, los registros
podrán ser eliminados a través de su destrucción o incineración.
 Anualmente el equipo HACCP es el responsable de efectuar la revisión del plan HACCP.
 El Gerente General es responsable de aprobar el plan HACCP y sus modificatorias. Cuando

existan observaciones de su parte, el equipo HACCP se encargará de efectuar las revisiones
y correcciones correspondientes para su aprobación.

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PLAN HACCP Revisión: 001

Aprobado: Gerencia General

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

LINEA DE PRODUCCION Y ENVASADO DE CHIPS DE PAPAS

LISTA DE CONTROL DE DISTRIBUCIÓN

DIGESA (VALIDACIÓN TÉCNICA

El sistema de APPCC O HACCP, tiene fundamentos científicos y es de carácter sistemático que

De acuerdo al Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas,

1. ANTECEDENTES DEL SISTEMA

Nuestra prioridad es garantizar la inocuidad y calidad sanitaria de nuestro producto, cumpliendo

 Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y

 Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad en el envasado

El presente Plan HACCP se ha elaborado para la empresa VILLA FUTURA. Específicamente

4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

 RAZÓN SOCIAL : VILLA FUTURA

5. POLÍTICA DE CALIDAD SANITARIA

 Punto de Control (PC)

 Punto Crítico de Control (PCC)

 Limites Críticos de Control (LCC)

Según lo establecido por la Dirección de Salud Ambiental, las empresas productoras de

Marco Legal vigente:

 Decreto Supremo N° 007–98–SA: Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de

 Resolución Ministerial Nº 449-2006-MINSA: Norma sanitaria para la aplicación del Sistema

 Resolución Ministerial Nº 591-2008-MINSA: Norma Sanitaria que establece los criterios

8. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos:

9. CONDICIONES GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO

La estructura física e instalaciones, distribución de ambientes, ubicación de equipos, están de

La empresa se encuentra ubicada lejos de establecimientos donde pueden proliferar plagas,

 Almacén de materias primas crudas

10. EL CONTROL DE LAS OPERACIONES EN EL PROCESO

A. PELIGRO DE CONTAMINACION EN LOS ALIMENTOS

B. REQUISITOS RELATIVOS A LAS MATERIAS PRIMAS

F. PROCEDIMIENTO PARA RETIRAR ALIMENTOS

G. HIGIENE Y CAPACITACION DEL PERSONAL

J. DE LA INFORMACION SOBRE LOS PRODUCTOS Y SENSIBILIZACION DE LOS

11. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA

La estructura organizacional de la empresa VILLA FUTURA, responde a las características de

CARGO NOMBRE FIRMA

Encargado del SGC

12. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES

12.1. Gerente General

 Provee los recursos necesarios para la implementación del Sistema.

 Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez.

12.2. Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

 Reporta los defectos y fallas del producto.

 Organiza y programa la producción diaria, verifica el cumplimiento de los parámetros

 Evalúa los requerimientos de materia prima e insumos,

 Supervisa diariamente el estado de funcionamiento de las máquinas

 Junto con el equipo HACCP elabora el plan HACCP.

 Coordina el cumplimiento del monitoreo o vigilancia de los puntos críticos de control,

 Firma y revisa los registros del sistema HACCP.

 Verifica el cumplimiento de la implementación del sistema HACCP.

 Controla la producción diaria de la planta y redacta los reportes de producción verificando

 Lleva el control de asistencia de los trabajadores.

 Monitorea los Puntos Críticos de Control.

12.3. Jefe de Planta

 Hace cumplir los procedimientos del programa de Higiene y saneamiento y BPM.