NUEVAS TENDENCIAS PARA

LA EFICIENCIA ENERGÉTICA
Y LA CALIDAD ELÉCTRICA
EN LA INDUSTRIA

Fluke. Mantiene su mundo en marcha.

ÍNDICE

El panorama energético en las industrias Pág. 3

La calidad eléctrica Pág. 4

La solución Fluke para los desafíos de la calidad eléctrica Pág. 6

Las fugas de aire comprimido Pág. 7

La solución Fluke para fugas de aire comprimido Pág. 8

EL PA NO R A M A E N E R G É T I C O
EN LA S I N D U S T R I A S

La energía está en el centro de todo lo que hace funcionar al mundo, y en el sector industrial
no es diferente.

Las industrias son responsables por una gran parte de la electricidad consumida. Los
equipos utilizados en la rutina de estas instalaciones, como motores, bombas y compresores,
inciden en la demanda de energía, tal como lo hacen los requisitos del sistema eléctrico.

La gestión de la eficiencia energética en las instalaciones industriales permite reducir los

costes incurridos por el uso de electricidad en hasta un 25%. Por ello, garantizar la eficiencia
energética tiene fundamental importancia para optimar los recursos y alcanzar un enorme
potencial de ahorro.

En las plantas industriales hay dos factores importantes que afectan la eficiencia energética:
la calidad eléctrica y las fugas de aire comprimido.

25% de ahorro en los costes de energía

LA CA LI DA D E L É C T R I C A
La demanda de energía eléctrica no deja de crecer y tiende a aumentar cada vez más debido a los cambios que están ocurriendo en el proceso productivo
industrial.

Para satisfacer esta enorme demanda, las industrias deben funcionar con el mayor nivel de eficiencia posible, y es imprescindible garantizar la máxima
calidad eléctrica en las plantas y evitar a toda costa el derroche de energía durante la producción.

La baja calidad eléctrica resulta en graves consecuencias

!
Daños en los equipos Aumento de los gastos con el consumo Inactividad de la producción

La electricidad es uno de los pocos insumos que pueden controlarse rápidamente con el fin de optimar la productividad industrial.

La gran mayoría de los problemas energéticos ocurren en las plantas e incluyen:

Instalación – conexión a tierra o trazado inadecuados, o tamaño de la distribución insuficiente;

Operación – equipos operando fuera de los parámetros;
Mitigación – blindaje inadecuado o falta de corrección del factor de potencia;
Mantenimiento – aislamiento del cable dañado

Incluso los equipos perfectamente instalados y mantenidos en instalaciones bien diseñadas pueden sufrir problemas de calidad eléctrica a medida que estas máquinas envejecen.
Además, los problemas de alimentación pueden seguir originándose fuera de las instalaciones, con cortes imprevisibles, y subidas y bajadas de tensión.
Causas de la mala calidad eléctrica

Los problemas de energía eléctrica que interfieren directamente en su calidad y que afectan con mayor frecuencia a las plantas
industriales son:

Caídas y subidas de tensión - Una caída de tensión es una reducción de su magnitud. Comúnmente, las caídas de tensión
afectan a los equipos que tienen mayor sensibilidad a cualquier variación de la tensión. En general, las causas de las caídas y
subidas de tensión están relacionadas con el arranque de grandes cargas inductivas (normalmente motores) que crean
condiciones temporales de sobrecorriente.

Armónicos - Deformaciones y distorsiones de la forma de onda que se presentan en ciclos de la frecuencia fundamental de la
onda original. En general, los armónicos son causados por cargas no lineales, como transformadores, motores y cargas
electrónicas con conmutación de convertidores. El principal impacto en la planta que provoca esta perturbación es el
sobrecalentamiento de conductores, transformadores y motores inductivos, así como la pérdida de datos y las paradas /
apagados falsos e inexplicables de los equipos electrónicos.

Desequilibrio de tensión y corriente - El desequilibrio es la diferencia entre los valores de tensión y corriente presentes en las
fases de un sistema trifásico. El desequilibrio en un motor, por ejemplo, puede provocar un par negativo, el sobrecalentamiento
de la máquina durante su funcionamiento y comprometer la vida útil del equipo eléctrico. Las causas de los desequilibrios van
desde una distribución inadecuada de la carga (tanto en el sistema de distribución como en los circuitos internos de la planta)
hasta fallos de conexión (contactos sueltos o desgastados).

Transitorios (cambios rápidos de tensión) - También conocidos como "picos" momentáneos de tensión, los transitorios son
incrementos rápidos de la magnitud de la tensión eléctrica. Los picos y las oscilaciones pueden ser de hasta 10 veces la tensión
nominal del sistema. La mayoría de los eventos que causan transitorios ocurren dentro de la planta. Estos eventos pueden ser la
conmutación de condensadores, las interrupciones de corriente, el funcionamiento de sistemas con electrónica de potencia, el
cierre de contactos y relés, y la puesta en marcha o desconexión de cargas. Identificar el origen de los transitorios puede ser
difícil debido a la frecuencia con la que se producen y al hecho de que los síntomas pueden presentarse de diferentes maneras.

Estos problemas de calidad de la electricidad pueden parecer pequeños, pero cuando se transportan a la realidad de una
industria, que cuenta con varios motores, adquieren una escalabilidad e importancia mucho mayor para el sector.

Si bien la calidad de la electricidad casi nunca se resuelve por completo, sino que se reducen sus daños, existen varias
soluciones dentro de los equipos para la calidad eléctrica, que pueden ayudar a identificar estos problemas.
L OS EQUIPOS D E
CAL IDAD EL É C TR IC A
Existen dos categorías cuando se trata de herramientas para
mapear y detectar problemas de calidad de la energía: los
dispositivos que operan con la cantidad, que presentan
información relacionada con la potencia y la demanda del
sistema; y los que operan con la calidad, que aportan
mediciones de armónicos, capacidad de registro de eventos,
límites de caídas y subidas, transitorios, chispas y
desequilibrio de cargas.

En otras palabras, hay una herramienta diferente para cada

tipo de medición. Desde los registradores más simples,
pasando por los localizadores de averías, que nada más
conectarlos a la industria ya muestran los parámetros de
calidad eléctrica del sistema, hasta los registradores, que son
aparatos que muestran una gran cantidad de datos,
generalmente utilizados en sistemas más sensibles y en
investigación.
L A SOL UCIÓN DE F L UKE PARA L OS
D E SAF IOS DE L A CAL IDAD EL ÉCT RIC A
Para afrontar los desafíos de la calidad eléctrica y ofrecer aún más valor a las industrias con los analizadores de calidad de
energía eléctrica más innovadores en el mercado, Fluke lanzó la Serie Fluke 1770.

Los nuevos dispositivos resuelven los problemas de los sistemas eléctricos, con capacidades de registro de potencia y energía
para una amplia gama de usos, además de un software complementario para la descarga, el análisis y la elaboración de
informes. Permiten que tanto los expertos como quienes no lo son capturen rápida y fácilmente importantes mediciones de
calidad de la energía, utilizando un formato moderno y una interfaz de usuario intuitiva.

Principales recursos para identificar y mitigar los problemas de calidad eléctrica

Resumen de la integridad de la calidad eléctrica:

Con este dispositivo, pueden evaluarse automáticamente las entradas de calidad de la energía inherente a la norma eléctrica
EM 50160. Solo se necesita conectar la herramienta para registrar más de 500 parámetros de energía:

armónicos caída de tensión elevación energía activa

reactiva Tasa de distorsión armónica total factor de potencia

Captura de transitorios estándar y de alta velocidad: Armónicos:

Captura rápidamente los problemas generados por eventos de Cuenta con varios métodos de análisis de armónicos que proporcionan
conmutación, carga y descarga capacitiva, con la necesaria para la a los usuarios los datos que necesitan, con información de hasta 50
magnitud de 8kV, algo que no existe en ningún otro equipo disponible armónicos enteros.
en el mercado.
L A S FUG A S D E A I R E C O M PRIM IDO
Los sistemas de aire comprimido son una fuente vital para el funcionamiento de las plantas industriales y representan una parte
importante del consumo total de energía de una instalación. Sin embargo, a menudo se ven afectados por prácticas de mantenimiento
inadecuadas, que contribuyen a uno de los principales problemas de siduos / desperdicio del sector: las fugas recurrentes.

7 10de
7 de cada 10 plantas utilizan el sistema de aire comprimidot

Se trate de industrias que operan en el sector automotriz, de la sanidad, la alimentación y las bebidas, la manufactura, el
transporte, la minería o los centros logísticos, todas estas verticales realizan el mantenimiento del flujo del sistema, pero, con
frecuencia, pierden oportunidades de mejorar su eficiencia.

Durante las tareas de mantenimiento, los operarios responsables se limitan a analizar las vibraciones, la calidad eléctrica y el
calentamiento del compresor. Sin embargo, las fugas de aire comprimido pueden producirse en varios puntos del sistema de
distribución, como empalmes, juntas, mangueras, tuberías, accesorios, acoplamientos rápidos, filtros, válvulas y bridas, y
pueden ser responsables de hasta la mitad de la energía desperdiciada en las plantas industriales. Una fuga proveniente de un
orificio de 15 mm de diámetro, por ejemplo, puede generar una demanda de energía de 132 kW para compensar la compresión
perdida. En el caso de kilómetros de tuberías en una industria o puntos de consumo, esta fuga se multiplica aún más.

¿Cómo detectar y reparar los sistemas de aire comprimido?

La detección rápida de las fugas de aire comprimido es esencial para optimizar los recursos, ya que estas fugas también
pueden provocar gastos de capital, reajustes, tiempos de inactividad, problemas de calidad del producto y un aumento de los
costes de mantenimiento.

Además, muchos sistemas de aire, gas y vacío se ven afectados por el desgaste y las prácticas de mantenimiento inadecuadas,
que provocan fugas. Si se acumulan, estas fugas recurrentes en la industria pueden incluso provocar paradas en la producción.
 Para evitar el problema, es fundamental que las plantas industriales realicen una revisión periódica de sus
equipos, siguiendo un programa de mantenimiento eficaz.

Un sistema correctamente diseñado debe tener una presión adecuada en los puntos de conexión y una fuga de aire mínima.

Al adoptar las mejores prácticas para mejorar la eficiencia de los sistemas de aire comprimido, las industrias obtienen varias
ventajas. La primera es la ganancia en el tiempo de actividad de la línea de producción, ya que, al detectar las fugas sin detener
la línea de producción, es posible realizar el mantenimiento en el momento adecuado, reduciendo el tiempo de inactividad
general, así como las costosas reparaciones.

Como resultado, se obtiene una mejora en la calidad del producto final, lo que agrega más valor a la empresa al generar una
mayor confiabilidad en su método de producción. Esto se debe a que las fugas provocan una caída de presión y hacen que las
herramientas neumáticas trabajen con menos eficacia, lo que repercute en la calidad y la eficiencia de la producción y afecta
directamente la vida útil de la máquina.

Otra gran ventaja es que el sector también gana en seguridad, porque puede detectar la ubicación exacta de la fuga a distancia,
incluso en zonas de difícil acceso.

El beneficio final de todas estas buenas prácticas es la eficiencia energética y un potencial enorme de ahorro.
L A S O LUC I Ó N F L U K E PA R A
F UG A S DE A I R E C O M P R I MIDO
Las prácticas más comunes de detección de fugas son, lamentablemente, muy rudimentarias. Un método antiguo son las
herramientas de ultrasonidos, que no son otra cosa que un sensor de largo alcance con el que el operario escanea el sistema
punto por punto en busca de ruidos de fugas en las tuberías. Se considera anticuado porque tiene poca conectividad, además de
depender en gran medida de la experiencia del usuario y afectar a la seguridad del proceso

¿Pero qué pasaría si existiera una tecnología de detección de fugas que pudiera señalar la ubicación exacta de una fuga a
distancia, en un entorno ruidoso y sin apagar el equipo?

Conozca el ii900
La cámara acústica ii900 es un equipo revolucionario que escanea grandes áreas rápidamente a partir de amplias franjas. Con él,
el operario solo tiene que apuntar con la cámara ultrasónica para identificar las fugas, independientemente de dónde se
encuentren. Además, también es posible ver varias fugas en una sola imagen e incluso grabar y compartir fotos y vídeos para los
informes. El equipo ii900 ofrece más comodidad, agilidad y seguridad a las industrias al permitirles identificar las fugas, eliminando
las ineficiencias del sistema de aire comprimido.

1 20 minutos 2
HERRAMIENTAS fuga en FLUKE fuga en
ULTRASÓNICAS
DETECTAN ii900 5 minutos
CA S O S RE A L E S

Industria automotriz Industria de neumáticos II910 – Innovación para detectar descargas parciales

Una planta industrial solía necesitar de 30 a 45 minutos para Otra empresa, que se dedica a la fabricación de neumáticos y utiliza El ii900 cuenta con una matriz de micrófonos capaz de
encontrar fugas en las vigas, y el operario aún tenía que bajar nitrógeno, vapor y aire comprimido, gases que siempre tienen una presión identificar el punto exacto del ruido ultrasónico. Mediante el
a buscar el material necesario para arreglarla, volver a subir y y una temperatura muy elevadas, también enfrentaba problemas de estudio de las descargas parciales, Fluke ha desarrollado una
arreglar la fuga y, finalmente, comprobar con agua y jabón eficiencia energética. herramienta que no solo identifica los desperdicios en los
que el problema estaba resuelto. sistemas de aire comprimido, sino también los desperdicios y
Encontrar fugas de estos gases basándose únicamente en el ruido los riesgos en los sistemas de media y alta tensión.
Con estas constantes fugas y la dificultad para solucionarlas, representa un enorme desafío, por más experiencia que tenga el operario,
la empresa mantenía uno de los compresores en ya que las propias máquinas en funcionamiento emiten mucho ruido. Fue así que surgió el ii910 Acoustic Imager, una innovación
funcionamiento las 24 horas del día apenas para suministrar Además, al tratarse de un proceso que implica alta presión y alta desarrollada para localizar descargas parciales y de corona, así
la demanda de aire comprimido necesaria para que temperatura, hay una barandilla que protege las máquinas, lo que también como fugas de gases y de vacío. La herramienta es una
funcionase la planta. Con la inversión en el ii900, la industria dificulta el acceso directo de los operarios. tecnología económica, segura, eficaz y cómoda para los
pudo identificar todas las fugas de su planta y en un equipos que inspeccionan y mantienen la transmisión y
momento de inactividad ejecutó las correcciones. Con esto, En este caso, el problema era aún más grave porque cada vez que había un distribución de energía eléctrica y los equipos industriales de
en el mismo periodo de 7 días este compresor ni siquiera fallo en la producción del neumático, se producía un gasto no solo de lo alta tensión.
funcionó, ya que se corrigieron todas las fugas, y se llegó a la que se consumía para producir ese neumático que no pasaba la prueba de
conclusión de que este compresor funcionaba solo para calidad, sino también para el reciclaje del neumático defectuoso.
abastecer las fugas, y no para abastecer el funcionamiento de
las máquinas. Al adoptar el ii900, esta industria no solo logró identificar las fugas sin
detener la producción, sino también corregirlas a posteriori, reduciendo
drásticamente la cantidad de piezas defectuosas dentro del proceso.
¿Q UÉ E S U N A D E S C ARGA PARCIAL ?
Se trata de una descarga eléctrica localizada que no atraviesa completamente el espacio (aislamiento) entre dos conductores, que se produce en regiones
sujetas a impurezas y/o cavidades dentro del aislamiento o cuando hay salientes externos.

En general, la descarga parcial se produce principalmente en líneas de alta tensión, transformadores, turbinas, barras colectoras e
instalaciones de alta y media tensión.

Siempre ha sido muy difícil y costoso para las industrias detectar estas descargas parciales, lo que se hacía a través del análisis de señales eléctricas o de
emisiones de DP: ultrasonido, radiofrecuencia y radiación ultravioleta.

Su principal problema es que genera daños mecánicos, térmicos y/o químicos en los conductores y aislantes, lo que puede provocar fallas catastróficas y
arcos eléctricos.
Los riesgos de las descargas parciales

Cuando se trata de una descarga parcial no detectada, existe la posibilidad de que se produzcan eventos catastróficos, como apagones, incendios y explosiones, con el consiguiente tiempo
de inactividad. No solo se pone en riesgo a la seguridad de las personas, los costes de mantenimiento y la pérdida de ingresos, sino que el tiempo de inactividad de la industria también puede
afectar a la comunidad como un todo.

Siendo así, mantener la seguridad del personal de mantenimiento es la prioridad número uno de la industria, y el ii910 puede identificar descargas parciales a una distancia de hasta 120
metros, reduciendo los riesgos del proceso.

Todo esto unido a la eficiencia energética que, además, genera un ahorro, ya que no habrá más costes adicionales con reparaciones y sustituciones de equipos dañados por posibles
interrupciones imprevistas en la red, incluyendo la pérdida de electricidad generada en la instalación. Por esta razón, las industrias han buscado mejorar su eficiencia operativa dentro de los
sistemas de alta y media tensión para detectar estas descargas parciales y hacer la intervención necesaria.

Principales tipos de Descargas Superficiales Arco Descargas Internas

descarga parcial (Tracking Superficial) Eléctrico (vazio ou buraco interno)

Suele comenzar con la aparición de corrientes de Se trata de una descarga a lo largo de la Es el resultado de una ruptura dieléctrica en Su causa más común son los defectos en la fabricación
incandescencia y descarga en los extremos afilados de superficie del material aislante que puede ser un fluido gaseoso que da lugar a una de materiales aislantes sólidos. Se encuentran
los electrodos metálicos de geometría curva, formando muy destructiva y suele ser causada por la descarga de plasma. La corriente eléctrica a comúnmente en cables, casquillos, aislantes en juntas
regiones de alto campo eléctrico que superan el valor contaminación o el desgaste. A diferencia de través de un medio no conductor, como el GIS, etc., y son altamente destructivas para el aislante.
de ruptura del gas. A pesar del ruido audible y la la descarga de corona que sale al aire, tiende aire, produce plasma que, como Las descargas internas suelen acumularse hasta el fallo
emisión de radiofrecuencias, las descargas de corona a ir al metal conectado a tierra. Puede consecuencia, puede producir luz visible. Un total; una vez que se detecta una descarga parcial
no suelen ser problemáticas. Sin embargo, su producirse en cualquier equipo de media o arco eléctrico se caracteriza por una tensión (avería), el aislador debe ser sustituido.
subproducto en el aire es el ozono, que provoca alta tensión debido al debilitamiento de la inferior a la de una descarga luminosa y
grietas en los elementos aislantes poliméricos, y el capacidad de aislamiento en entornos de alta depende de la emisión termoiónica de Uno de los diferenciales del ii910 cuando se trata de
óxido de nitrógeno que, en contacto con el vapor de humedad y bajo mantenimiento; electrones por parte de los electrodos que descargas parciales es que el equipo permite clasificar
agua, corroe los metales y deposita material conductor soportan el arco; su nivel de gravedad. Además, utilizando el sistema de
en las superficies de los aisladores, provocando su Inteligencia Artificial, se puede controlar la probabilidad
tracking; de que se produzca cada uno de estos efectos para la
posterior toma de decisiones de corrección.
 Fluke. Mantiene su mundo en marcha.

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