“AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA SOBERANÍA

NACIONAL”

CURSO:
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
DOCENTE:
RICARDO HERACLES CCAMI LOAYZA
TEMA:

TG-03 BACKUS

INTEGRANTES:
Federico Torres Ninahuillca: U19103928
Patricia Fabiola Chambi Quispe U18212775
Fransheska Noelia Montes Aragon
Bryan Daniel Zumaran Ferrofin U17104359
Lucero Pinto Guzman
Arequipa – 2022

ÍNDICE
1. EMPRESA BACKUS
2. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
3. MISIÓN
4. VISIÓN
5. FORMA JURÍDICA DE BACKUS
6. VALORES
7. PRINCIPIOS
8. NORMAS
9. PROCESO DE LA CERVEZA
10. MAQUINA CHILLER
11. FUNCION DE LA MAQUINA CHILLER
12. COMPONENTES DE LA MAQUINA CHILLER
13. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
14. MANTENIMIENTO CORRECTIVO 15. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
16. DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO
17. MANTENIMIENTO ANUAL
18. CONCLUCIONES
19. BIBLIOGRAFIA

BACKUS
Somos la empresa líder del mercado cervecero peruano. Formamos parte de AB InBev, una
compañía global presente en casi todos los grandes mercados de cerveza, y compartimos el
sueño de “Unir a la Gente Por Un Mundo Mejor.”

Contamos con 5 plantas de producción de cerveza descentralizadas ubicadas en Lima (Ate),

Arequipa, Cusco, Motupe y Pucallpa; además de una Maltería y una planta de agua mineral.

Dentro de nuestro portafolio tenemos marcas multi-país y marcas locales que son las preferidas
por los consumidores y están presentes en más de 180,000 puntos de venta a lo largo y ancho
de todo el país.

Misión

“Poseer y potenciar las marcas de bebidas locales e internacionales preferidas por

el consumidor”.

Visión

Ser la mejor empresa en el Perú admirada por:

- Crecimiento del valor de nuestra participación del mercado a través de nuestro portafolio
de marcas.

- Otorgar el más alto retorno de inversión a su accionista.

- Ser el empleado preferido

Forma Jurídica de la empresa Backus & Johnston

La empresa Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston S.A.A pertenece a la Sociedad

Anónima Abierta. Ya que cuenta con su directorio y su gerencia general y cuenta con más de
1000 accionistas.

Valores

• Trabajo en equipo

• Desarrollo humano

• Honestidad

• Creatividad

• Cultura de la excelencia

• Responsabilidad social

Principios

• Soñamos en grande

• Nuestra gente es nuestra mayor fortaleza

• Seleccionamos, desarrollamos y retenemos personas que pueden ser mejores que

nosotros.
• Somos una compañía de Dueños

• Nunca estamos completamente satisfechos con nuestros resultados

• El consumidor manda

• Nos esforzamos por dar el mejor servicio y hacer alianzas con nuestros clientes, qué
son la puerta hacia nuestros consumidores.
• Creemos en el sentido común y la simplicidad

• Controlamos estrictamente nuestros costos para liberar recursos que respaldarán el

crecimiento rentable de nuestros ingresos.
 • Nunca tomamos atajos

Normas

• Respetar la confidencialidad de la información de sus clientes y proveedores.

• Ofrecer a sus colaboradores todo lo necesario para el desarrollo de sus funciones, en

un ambiente grato y en igualdad de oportunidades sin discriminación por su lugar de
nacimiento, raza, religión, sexo, ideologías.

Procesos

- MATERIA PRIMA: LÚPULO, MALTA Y CEBADA

1. TRATAMIENTO DE AGUA: Su función es almacenar agua. Su altura es de 46 m y

puede contener hasta 1500 m3 de agua. El pozo está a 120 m de profundidad. Por su
elevada altura permite lograr una presión de caída tal que traslada el agua sin necesidad
de bombeo.

2. SILOS DE ALMACENAMIENTO: Los cereales utilizados en el proceso de la

elaboración de la cerveza son almacenados adecuadamente en los silos de materias
primas, bajo determinadas condiciones, tales como tiempo, temperatura y ventilación.

3. MOLIENDA: Desde los silos de almacenamiento se extrae la cantidad de malta que

será utilizada para la elaboración de la cerveza. Estos granos se acondicionan para
conseguir la humedad especificada para el proceso y después se muelen en equipos de
alta tecnología para garantizar una granulometría adecuada.

4. SALA DE COCIMIENTO: En esta sala se realizan un aproximado de 21 procesos de

cocimiento un aproximado de 2100 litros de cerveza y dura un aproximado de 8 horas.

• Paila cocedora

• Paila mezcladora

• Paila filtro
 • Paila de ebullición

5. TANQUES DE RECUPERACIÓN DE ENERGÍA: Consiste en la recuperación y la

conversión en agua que proviene de las pailas de ebullición para poder cocinarla, esto
contribuye al medio ambiente pues el consumo de agua es medido.

6. TORRES DE REFRIGERACIÓN O CHILLER: La máquina chiller son equipos

diseñados para el tratamiento del mosto caliente; el que es enfriado. Luego mediante, la
inyección de aire y de la cepa de levadura; se logra, de manera natural, el alcohol y gas
carbónico de las cervezas y dan inicio a la fermentación.

7. TANQUES DE FERMENTACIÓN Y MADURACIÓN: El mosto procesado llega a

estos tanques cilindro cónicos donde bajo un riguroso esquema de control de
temperaturas, presiones y tiempos, se inicia la fermentación y maduración. La duración
es de 8 a 10 días dependiendo del grado del alcohol

8. FILTRACIÓN: Con la filtración se eliminan todas las materias insolubles y se le da la

brillantez característica de las cervezas que producimos. Este proceso particularmente
importante es controlado y automatizado de modo tal que el producto final mantiene
siempre una calidad invariable.

9. ENVASADO

10. LAVADO DE BOTELLAS: Las botellas que retornan del mercado son derivadas a una
máquina denominada lavadora de botellas. En la lavadora, las botellas son sometidas a
presión de agua interior y exteriormente; además de una solución cáustica y
temperaturas preestablecidas.

11. LLENADO DE BOTELLAS: La máquina llenadora es uno de los equipos más

sofisticados de la línea de embotellamiento. A velocidades de más de 500 botellas por
minuto, cada una de las llenadoras nos entrega botellas con un contenido exacto de
cerveza.
 12. PASTEURIZACIÓN: Como un complemento más a todas las seguridades que se toman
en el proceso, la pasteurización inhibirá la presencia de cualquier microorganismo en
nuestro producto. La cerveza envasada es pasteurizada mediante duchas de agua
caliente que elevan su temperatura hasta los 60°C, para garantizar su estabilidad
biológica.

13. ETIQUETADO: Una vez pasteurizadas cada una de las botellas será etiquetada e
identificadas. Dependiendo de su tamaño, del cliente y de su destino; las botellas
recibirán las etiquetas en el cuerpo, en el cuello, etc. De esta manera, el producto es
perfectamente identificado.

14. ENCAJONADO: Las botellas de cerveza son ahora colocadas en sus respectivas cajas,
ya sean de plástico o de cartón, según el cliente y su punto de destino. En forma
automática y controlando que nunca falte ni una sola botella en sus respectivas cajas, la
máquina encajonadora opera ininterrumpidamente.

15. DISTRIBUCIÓN: Finalmente, todas las cajas son apiladas sobre plataformas de madera
denominadas "pallets". Estos "pallets" serán cargados a las unidades de transporte que
llevarán la cerveza a los centros de distribución ubicados en todo el territorio nacional.

PROBLEMA EN EL PROCESO NÚMERO 6 - TORRES DE REFRIGERACIÓN O

CHILLER

MAQUINA CHILLER

Una máquina Chiller (o enfriador de agua) es un aparato industrial que produce agua fría para
el enfriamiento de procesos industriales. La idea consiste en extraer el calor generado en un
proceso por contacto con agua a una temperatura menor a la que el proceso finalmente debe
quedar. Así, el proceso cede calor bajando su temperatura y el agua, durante el paso por el
proceso, la eleva. El agua ahora "caliente" retorna a la máquina chiller donde nuevamente se
reduce su temperatura para ser enviada nuevamente al proceso. Un chiller es un sistema
completo de refrigeración que incluye un compresor, un condensador, evaporador, válvula de
expansión (evaporación), refrigerante y tuberías, 6 además de bomba de impulsión de agua
a/desde el proceso, sistema electrónico de control del sistema, depósito de agua, gabinete (ver
figura 3.2). Distintos procesos requieren alimentarse con distintos caudales, presiones y
temperaturas de agua. El agua se puede enfriar a temperaturas finales que alcanzan los 20°C o
inclusive temperaturas negativas con la adición de anticongelantes, como, por ejemplo -20°C
FUNCIÓN DE LA MÁQUINA: La máquina trabaja mediante la entrega de un flujo continuo
de refrigerante al lado frío del evaporador a la temperatura deseada. Posteriormente, el chiller
bombea el líquido refrigerado a lo largo del proceso para eliminar el calor de su equipo y
canalizarlo de nuevo al retorno.

COMPONENTES PRINCIPALES:

Presentan los siguientes componentes básicos:

Compresor: El compresor es el elemento más importante del Chiller ya que es el encargado de

generar una diferencia de presión. Su función de este es elevar la presión y temperatura del
refrigerante en forma de gas para después enviarlo al condensador

Evaporador: El evaporador es un intercambiador de calor del tipo concha y tubo (Tube-in-

sheel), diseñado con tubos de cobre, sin costura, o bien del tipo de “placas”. El evaporador
dispone los medios adecuados para obtener una distribución uniforme del líquido (refrigerante)
a todo lo largo del mismo. Además, el evaporador tiene uno o dos pasos, con una serie de
pantallas internas que obligan al agua a distribuirse uniformemente por toda la concha.

Condensador: El condensador está construido de tubos de cobre, con aletas

de aluminio fijadas mecánicamente al tubo, para operar con su enfriamiento
del líquido refrigerante y proveer enfriamiento del aceite para los cojinetes
del compresor e inyección de aceite. El condensador es probado en fábrica y
sometido a prueba de fuga a 650 psi.

Unidad de Control: El panel de controles es parte integral del enfriador, cableado en la fábrica,
lista para funcionar. La unidad de control incluirá los siguientes componentes mínimos:
microprocesador, terminales de los circuitos de fuerza y control, switch de control on/off,
tarjeta reemplazable de relés de estado sólido, panel a prueba de lluvia, con pantalla de
diagnóstico y de “set points”, potenciómetros y/o transmisores.

El control de capacidad de cada enfriador (chiller) es electrónico, basado en un

microprocesador y operará de la siguiente forma: un sensor en la descarga de agua helada
enviará la señal al tablero de controles donde se ajustará el control de capacidad; un aumento
en la temperatura del agua helada de suministro posiciona el control de la válvula de expansión
para aumentar la capacidad del enfriador, siempre y cuando esto no produzca una sobrecarga
al motor.

Dispositivos de control, seguridad y diagnóstico de la unidad: El sistema de

control tiene la capacidad de enlazarse y comunicarse directamente con el
sistema de control central a instalarse, sin el uso de componentes adicionales.
El centro o panel de control tiene una pantalla de cristal líquido, teclas de
funciones, un botón de arranque y/o parada y las teclas de ajuste o “setpoints”
de temperaturas.

En la pantalla de cristal líquido tiene la siguiente información:

• Hora y fecha del día

• Mensaje de error

• Número de horas y de arranque de la unidad

• Temperatura de entrada del agua helada

• Temperatura de salida del agua helada

• Presión del refrigerante en el evaporador

• Presión del refrigerante en el condensador

• Presión de suministro del aceite

• Porcentaje de consumo del motor y porcentaje de apertura de válvula deslizante

• Consumo por fase del motor.

Bomba de agua helada: Estas especificaciones se refieren al suministro e instalación de las

bombas de agua helada necesarias para el sistema de Aire acondicionado del Centro de
Formación Docente. El sistema de bombeo diseñado para la edificación será del tipo primario
variable, con CUATRO (04) bombas del tipo centrifuga verticales “en línea” (3 en uso y 1 en
stanby), de una etapa, succión simple, de carcasa partida radialmente, de acoplamiento directo
al motor de accionamiento; con caudal de agua de 215 GPM (13,56 lt/seg.), contra una altura
de presión total de 78 pies columna de agua (23,78 m.c.agua), eficiencia hidráulica no menor
de 74%, motor eléctrico 7. HP, de eficiencia “Premium”, en tensión de 460 V/3 F/60 Hz.,
incluyendo las bridas, tuercas, pernos, etc., necesario para la completa realización del trabajo.
Las Bombas serán de velocidad variable, accionadas por variadores de frecuencia, que se
ajustaran por un controlador diferencial de presión entre las líneas de suministro y retorno de
agua de este sistema; cada bomba de agua será capaz de operar con caudal mínimo de 150 GPM
sin entrar en funcionamiento inestable. Las bombas del sistema primario de agua helada,
estarán instaladas en la sala de máquinas principal que se construirá.

Ventilador: El ventilador son impulsores del tipo centrífugo, de muy bajo nivel de ruido; la
velocidad de rotación no excede de 1.000 R.P.M.; aquellas unidades que se requieran con la
sección del ventilador con tecnología “fan-wall” (varios ventiladores centrífugos de pequeño
tamaño accionados directamente por motores eléctricos, operando en paralelo, descargando en
un plenum) tendrán variadores de frecuencia, esta opción es necesaria en el acondicionamiento
de espacios sensibles debido a los bajos niveles de ruido generado a baja frecuencia y al poco
espacio requerido.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En toda máquina existen problemas mínimos y en otros complejos, en las torres de refrigeración
o chiller existen fallas como en el circuito hidráulico, circuito de refrigeración, circuito de
distribución de aire y circuito de control debido a que con el conforme al uso se van desgastando
las piezas, cambio de filtro de aceite, todo esto refiriéndonos a lo mecánico y a lo eléctrico
cuando se quema un fusible, contactor, presostatos, capacitores, cables dañados, etc.

El problema que sucedió en BACKUS, De repente una de la máquina chiller se empezó a

sobrecalentar, se apagaba no circulaba la refrigeración (fallaba el sistema hidráulico –
condensador), el refrigerante no lograba evaporar completamente, es decir se presenta la
fase liquida en la entrada del compresor y el compresor estaba con el arranque inundado.
Entonces el personal encargado procedió a informar y llenar un POE y un OPT acerca de
la máquina chiller, para luego revisarla a fondo sobre cual pudo haber sido el problema.
El personal encargado procedió a desarmar la maquina chiller completa y se dieron cuenta
que el problema estaba ubicado en el compresor internamente y presentar desgastes en
buges, bielas, cigüeñal, pistones y cilindros en la parte inferior lo que ocasionaba que al
momento de iniciar el compresor su funcionamiento ocasionaba que el aceite diluido, no
pueda lubricar correctamente el cigüeñal causando todos esos fallos.

Esta falla generó un paro de un día completo, en la producción ya que de lo que se tenían que
realizar en el mes 518494 cajas, con esa falla y paro de máquina solo se produjeron 402129
generando una enorme pérdida monetaria.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

• Se procedió a realizar un cambio el cambio de bujes, bielas, cigüeñal y los pistones.

• Se procedió a examinar el motor completo, así mismo se procedió hacer limpieza
de cada pieza que se inspecciono con un desengrasante.
• se realizó el cambio de las piezas que estaban en desgaste.
• Se calibro cada pieza y los balancines.
• Se procedió a realizar el armado del motor.
• Se cambió aceite nuevo para el motor
• Realizar una prueba en vacío.
 • overhaul se refiere a un tratamiento en profundidad de cada pieza del motor del
vehículo, con la finalidad de afinarlo y dejarlo en óptimas condiciones. Se trata de
un proceso regenerativo que abarca tanto los componentes del motor.
• Análisis del aceite.
• Finalmente, el motor paso todas las pruebas y se procede con el ensamblaje de los
componentes del Chiller.
• Se realizó cheklis del funcionamiento de la maquina completa y el informe de las
piezas que se cambió.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Mantenimiento Mensual

Debe incluir los siguientes puntos:

• Revisión de la unidad para detectar componentes sueltos o daños, así como fugas de

refrigerante.

• Revisión de las protecciones de sobre amperaje.

• Revisión de compresores y resistencias calefactoras de aceite.

• Revisión y prueba de fugas de refrigerante.

• Revisión de la caída de presión de las piedras deshidratadoras.

• Revisión de la presión de aceite en compresores.

Mantenimiento Anual

Debe incluir los siguientes puntos:

• Inspeccionar el aislamiento térmico

• Detalles de pintura, si es necesario

• Revisión y prueba de la secuencia en controles en general (service testing)

• Revisión de contactores y sustitución en caso de que alguno presente falso

• Revisión y reapriete de conexiones de control y fuerza

• Revisión y limpieza del panel de control

• Meggeo del motor compresor

• Revisión de vibración del compresor

• Realizar prueba de acidez en aceite del compresor

• Limpieza de condensadores (esto puede ser requerido en más ocasiones), así como peinado,

según sea el estado del serpentín

• Reapriete de tornillería en soportes de los motores ventiladores, así como compresores

• Se procedió a incluir en todas las máquinas del compresor un horómetro (Es un

dispositivo que registra el número de horas en que un motor o un equipo,

generalmente eléctrico o mecánico ha funcionado) para ver las horas de trabajo de

todas las máquinas y poder dosificar el tiempo de trabajo de las máquinas a

(8h*365) a 2920 h por año para que una vez llegado a este tiempo poder realizar un

mantenimiento de las piezas y motores.

• Se implementó un indicador para cambiar el aceite del motor según a las horas

trabajadas del mismo.

• Se procedió a adquirir una máquina termográfica flir para escanear las máquinas

chiller, y los componentes como es el compresor, ya que con esta herramienta es

más fácil localizar los problemas (puntos calientes de las máquinas) y poder realizar

un mantenimiento preventivo más rápido.

• Analizar el aceite del compresor enviando una muestra del aceite lubricante a un

laboratorio para un análisis químico “espectrométrico” una vez al año.

• Como cualquier sistema de refrigeración herméticamente sellado, el aceite solo

debe reemplazarse si el análisis indica que es necesario.

• La humedad alta puede indicar un problema con la unidad de purga.

• Tome muestras de enfriadores de baja presión con más frecuencia, según las horas

de funcionamiento de purga.

• Compruebe los filtros de aceite para ver si hay caída de presión y reemplácelos si

se reemplaza la carga de aceite.

• Si está trabajando con un enfriador nuevo, es una práctica estándar hacer un

cambio de aceite y filtro después del primer año.

• Además, analice el aceite para determinar la frecuencia de futuros cambios de

aceite. Cuanto más sucio, más frecuentemente su sistema probablemente requiera

un cambio. También recomendamos realizar un análisis químico espectrométrico

de este aceite una vez al año.

• Esto le ayudará a familiarizarse con su sistema y sus posibles problemas.

Aprender a abordar varios problemas, desde el alto contenido de agua hasta el

tamaño de las partículas que contaminan el aceite, puede ser invaluable.

• También hay muchas enfriadoras que han eliminado completamente el aceite de la

ecuación, reduciendo así los costos potenciales de mantenimiento de las

enfriadoras.

• Los análisis incluyen prueba dieléctrica, viscosidad, índice de viscosidad, gráfico

de evolución del nivel de productos químicos, índice de acidez.

 • El compresor necesita varias áreas revisadas, que incluyen: carga de refrigerante,

vibración, calentador del cárter, niveles y cambios de aceite, temperaturas de

funcionamiento y si hay fugas de refrigerante o aceite.

Mantenimiento Predictivo aplicado a Chillers:

Análisis de vibraciones en chillers:

• Los chillers y las plantas de agua helada tienen componentes giratorios como bombas de
agua, compresores, y ventiladores con su propias frecuencia de funcionamiento.
• Los valores de frecuencia son la característica de cada parte, y cualquier cambio en estos
valores puede utilizarse para identificar problemas incipientes.
• Problemas como desgaste cojinetes, desequilibrio de ejes, y la degradación de las tolerancias
se pueden identificar tempranamente con el estudio de las frecuencias de funcionamiento de
los componentes de un chiller.
Análisis de tuberías usando corrientes de Foucault

Una prueba de corrientes parásitas, a veces llamada prueba de campo magnético, puede
resaltar la corrosión, la erosión, el daño mecánico y más.

Una prueba de corrientes parásitas, también puede indicar si las paredes de tubos han perdido
espesor a lo largo de los años,

Para realizar esta prueba, se inserta en el tubo una sonda de metal que crea un campo
magnético de círculo completo.

A medida que el probador mueve la sonda a través del tubo, el campo magnético
permanecerá estable o mostrará signos de perturbación.

Esas señales indican un problema en esa ubicación. No es necesario que realice una prueba de
corrientes de Foucault cada vez que limpie sus tubos. Una vez cada dos o tres años para su
enfriador o de tres a cinco años para su evaporador debería ser suficiente.

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

Mantenimiento anual

· Inspeccionar el aislamiento térmico

· Revisión y prueba de la secuencia en controles en general (service testing)

· Revisión de contactores y sustitución en caso de que alguno presente falso

· Revisión y reapriete de conexiones de control y fuerza

 · Revisión y limpieza del panel de control

· Megado del motor compresor

· Revisión de vibración del compresor

· Realizar prueba de acidez en aceite del compresor

El TPM se implementa por fases y según un metodología rigurosa y estructurada. Debe

comenzar con la página PILOTO. Esto permite capacitar desde el inicio a gerentes de primer
nivel, gerentes de industria y funciones de apoyo como metodología y mantenimiento. Sobre
esta base y una vez que se obtienen resultados significativos, el TPM se puede propagar
por el resto del sitio. Por lo tanto, es un proyecto a largo plazo.

Producción de la maquina

Al observar el historial de la máquina, notamos que estuvo inactiva durante el tiempo que
estuvo abierto el taller en lo que llamaos horas muertas
Hay operaciones que requieren parada o al menos periodos de inactividad como cambio de
cadena, recarga, mantenimiento, precalentamiento, etc.
En el tiempo de funcionamiento inicial, espere una salida igual a este tiempo dividido por la
velocidad nominal. Sin embargo, los registros de producción rápidamente mostraron que ese
no era el caso. Esto sin tener en cuenta todos los riesgos que afectan al rendimiento: choques,
derrapes, sextas paradas, etc. Y el tienpo real, muchas veces o incluso siempre inferior al tipo
nominal.
Muestra el tiempo de trabajo total menos el tiempo perdido, el tiempo de trabajo real o neto.
Desafortunadamente, las pérdidas no terminan ahí. Obviamente, solo se venden piezas buenas
a los clientes. Este es un tiempo de actividad útil. Este gráfico muestra la relación entre el
tiempo útil real y el tiempo total de apertura en términos de pérdidas.
¡La ganancia de su negocio no está garantizada con tal desorden! Es importante señalar que
cada "pérdida" tiene su causa en un área que será de interés para el mantenimiento. Recuerde
que cada "pérdida" se debe al área de preocupación por el mantenimiento.
Por lo tanto, para lograr el rendimiento, es necesario reducir todas estas pérdidas y poder
saber exactamente qué acciones tomar gracias a la OEE, la tasa de eficiencia global del nodo
o incluso siempre inferior a la tasa nominal.

Lo ideal sería entonces:

✓ Fallo / parada cero

✓ Defecto cero
✓ Cero accidentes

En la práctica, esto equivale a:

✓ Mantener el equipo en buenas condiciones, repararlo, limpiarlo y lubricarlo.

✓ Minimizar las penalizaciones de producción

Considerar todos los aspectos del mantenimiento

Compresor con Arranque Inundado:

▪ El compresor es el corazón del sistema, es el encargado de hacer circular al

refrigerante. El compresor succiona el refrigerante sobrecalentado a baja presión y
temperatura, y lo comprime aumentando la presión y la temperatura. A través de las
líneas de descarga de gas caliente fluye el refrigerante a alta presión y temperatura hacia
la entrada del condensador.

Compresor con Arranque Inundado:

Falla, esta falla se presenta cuando el refrigerante, quita o se mezcla con el aceite de las
superficies que deben estar lubricadas
2 se produce por la migración de refrigerante en estado de saturación hacia el Carter
Este traslado de refrigerante en el compresor sucede cuando el equipo esta apagado
3. esta falla se manifiesta al momento de iniciar el compresor su funcionamiento
ocasionando que el aceite diluido, no pueda lubricar correctamente el cigüeñal
4. la presencia de esta falla se comprueba al verificar el compresor internamente y
presentar desgastes en buges, bielas , cigüeñal m pistones y cilindros en la parte inferior

Para evitar este problema el compresor del chiller debe tener instalado un sistema de auto
evacuado continuo

Para evitar esta falla debe existir un correcto control de arranque y paro de los
compresores del chiller
Esta falla puede prevenirse con la operación del calefactor del Carter

2da falla retorno del líquido al compresor estando en funcionamiento el chiller

1, esta falla se presenta cuando el refrigerante no logra evaporar completamente, es decir

se presenta la fase liquida en la entrada del compresor

2 la principal manera de corregir esta falla, es asegurar un sobrecalentamiento cercano a

los 10 grados Fahrenheit, en la salida del evaporador, para ello es imprescindible la
correcta operación de la válvula de expansión

3. otra importante medida es la presencia de acumuladores de liquido en la succión del

compresor, de modo que tener un elemento de seguridad adicional

4 en caso de que el chiller trabajar con válvula de expansión electrónica , se debe

comprobar su buen funcionamiento, verificar sensores y modulo de control

5 Verificar la presencia de condiciones anormales de baja carga termica en la aplicación

6 el arrastre del aceite, en superficies no lubricadas o con mezclas para la lubricación no

adecuadas esto puede provocar torques superiores a los normales originando rotor
extractor con corto circuito
7. se puede originar por estrategias , desarrolladas en la maquina o no operativas

8 al abrir el compresor se puede observar el cigüeñal rayado , presencia de buges

desgastados , bielas rayadas o quebradas

BIBLIOGRAFÍA

Sierra, E. (2017). Formulación de un plan de mantenimiento preventivo para equipos de

climatización industriales tipo Chiller. Instituto Tecnológico de Oxaca. Departamento de
ingeniería Mecánica.

Backus (2019). Memoria Anual 2018. Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston
S.A.A.

Bocanegra, C., Fonseca, A., y Sarria, P. (2017). Modelo metodológico de implementación de

lean manufacturing. Revista EAN, 1(83), 51-71. Recuperado de
http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0120-
81602017000200051&lang=es
Cuatrecasas, L., y Torrell, F. (2010). TPM en un entorno Lean Management: Estrategia
competitiva. Barcelona, España: Profit Editorial.

ESAN. (2016). Las 6 grandes pérdidas que busca eliminar el Mantenimiento Productivo
Total. Recuperado de: https://www.esan.edu.pe/apuntesempresariales/2016/05/las-
6grandes-perdidas-que-busca-eliminar-elmantenimiento-productivo-total/