EXPOSICION GERENCIA

Mantenimiento Productivo Total

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en
inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus principales
antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los años
cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de
forma planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre
otras actividades; antes de que se materialicen las fallas.

La forma planificada requiere de una programación periódica,  teniendo en cuenta

las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los equipos. Como
una evolución de la planificación periódica de las actividades de mantenimiento, se
incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el propósito de evitar que se
produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del operario. Como resultado nace un plan
de mantenimiento relacionado con mejoras incrementales.
De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).

¿Qué es el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite

asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del
sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero
accidentes, y participación total de las personas.
 
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se
relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se
involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de
mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del
sistema. Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades

no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
  Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un
desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de desgaste
forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.

El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en

los siguientes cinco principios fundamentales:

 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de

planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia
en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. De tal forma se
trata de llegar a la Eficacia Global.
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite
la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.
 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el
objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción,
incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
 La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de
la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del
personal y transformación del puesto de trabajo.

Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:

 Reducción de averías en los equipos.

 Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
 Utilización eficaz de los equipos existentes.
 Control de la precisión de las herramientas y equipos.
 Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.
 Formación y entrenamiento del personal.

Pilares del TPM:

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.
 2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educación y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.

Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana como

pilares TPM.

1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar la

eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas mejoras,
incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a través de una metodología específica,
orientada al mantenimiento y a la eliminación de las limitantes de los equipos.

El planteamiento de los objetivos de mejora y sus correspondientes indicadores de

rendimiento, son establecidos por la dirección de mejoramiento, y ejecutados de forma
individual o colectiva, según la complejidad y criticidad del planteamiento.

La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se adopten ciclos
de mejora continua tales como el PHVA (Planear - Hacer - Verificar - Actuar), como
modelos transversales de la metodología de mejora que adopte la organización.

Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos:

 Método de las ochos fases (8D):

 Formación del grupo de mejora.
 Definición del problema.
 Implementación de soluciones de contención.
 Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.
 Análisis de soluciones para las causas raíces.
 Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación).
 Prevención de recurrencias del problema y causas raíces.
 Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.

 Método de los siete pasos:

 Selección del tema de estudio.
 Crear estructura del proyecto.
 Identificar situación actual y establecer objetivos de mejora.
 Diagnóstico del problema de estudio.
 Formulación de un plan de acción.
 Implantar mejoras.
 Evaluación de resultados.

2) Mantenimiento Autónomo (JISHU HOZEN)

El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los
operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas, tales
como la inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de mejoras, análisis
de fallas, entre otras. Es importante que los operarios sean capacitados y polivalentes para
llevar a cabo estas funciones, de tal manera que debe contar con total dominio del equipo
que opera, y de las instalaciones de su entorno.

Los objetivos del mantenimiento autónomo son claros, y contribuyen a la preservación de

los equipos mediante la prevención. Además, el mantenimiento autónomo permite:

 Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.

 Desarrollar habilidades para el análisis y solución de problemas. Cultura
organizacional orientada a la mejora continua y a la gestión colaborativa.
 Mejorar las funciones del equipo.
 Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energía) del
equipo.

Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el Japan Institute of Plant

Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:

Etapa Nombre Descripción

Eliminación de suciedad, escapes, polvo,
identificación de "fuguai"; ajustes menores.
1 Limpieza inicial
(limpieza profunda).
Evitar que el equipo se ensucie
nuevamente, facilitar su acceso, inspección
y limpieza inicial; reducir el tiempo
2 Acciones correctivas empleado en la limpieza profunda.
en la fuente.
Se diseñan y aplican estándares
provisionales para mantener los procesos
de limpieza, lubricación y ajuste. Una vez
Preparación de validados se establecerán en forma
3 estándares de definitiva.
inspección.
Entrenamiento para la inspección haciendo
uso de manuales, eliminación de pequeñas
4 Inspección general. averías y mayor conocimiento del equipo a
través de la verificación.
Formulación e implantación de
5 Inspección autónoma. procedimientos de control autónomo.
Estandarización de los elementos a ser
controlados. Elaboración de estándares de
registro de datos, controles a herramientas,
moldes, medidas de producto, patrones de
calidad, etc. Elaboración de procedimientos
 operativos estándar. Aplicación de
6 Estandarización. estándares
Aplicación de políticas establecidas por la
dirección de la empresa. Empleo de
tableros de gestión visual (Andon), tablas
7 Control autónomo MTBF y tableros Kaizen.
pleno.

3) Mantenimiento Planificado (KEIKAKU HOZEN)

El mantenimiento planificado, también conocido con el nombre de mantenimiento

programado o preventivo, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al mejoramiento
incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema en general, con el
propósito de lograr el objetivo de "cero averías".

El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran
medida del enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una
metodología estratégica de mejora basada en:

 Actividades para prevenir y corregir averías en equipos e instalaciones a

través de rutinas diarias, periódicas y predictivas.
 Eventos Kaizen (cuatro a ocho días) orientados a mejorar las características
de los equipos, para eliminar acciones de mantenimiento, actualizar órdenes
de trabajo, actualizar listado de repuestos, para establecer un análisis de
confiabilidad (AMEF).
 Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestión administrativa y técnica
del mantenimiento.

El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la información histórica necesaria
para establecer las acciones específicas requeridas por equipo, de manera que se
establezcan tiempos adecuados de mantenimiento, actividades precisas de alistamiento
(mantenimiento/almacén de repuestos), acciones específicas de prevención a equipos con
alto deterioro, se definan rutas de mantenimiento preventivo preciso teniendo en cuenta la
criticidad y complejidad de los equipos e instalaciones, e incluso procedimientos operativos
estándar por actividad de mantenimiento, en los cuales se establezcan las condiciones
específicas de mantenimiento, calidad, seguridad, registro, herramientas, entre otros
factores de suma importancia para realizar las actividades de inspección.

Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestión colaborativa y la

aplicación de las estrategias TPM, son claves para el correcto funcionamiento del
mantenimiento planificado; incluso en organizaciones multinacionales con sistemas de
gestión del mantenimiento implementados, pueden observarse limitaciones del enfoque
tradicional de mantenimiento, como por ejemplo:

 Rutinas comunes de mantenimiento a equipos con niveles de deterioro diferentes.

  Listado de repuestos por equipo, y sus respectivas órdenes de trabajo,
desactualizados.
 Instrucciones imprecisas de mantenimiento, sin nivel de detalle.

De manera que una correcta aplicación de las estrategias propuestas por TPM, constituyen
un gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la medida en la que se logre
involucrar a todos los actores de la organización en la formulación de acciones concretas de
mantenimiento y mejoramiento de equipos e instalaciones.

4) Mantenimiento De Calidad (HINSHITSU HOZEN)

El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal objetivo
mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en un punto óptimo
donde sea posible alcanzar la meta de "cero defectos", es decir "cero no conformidades de
calidad".

El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo fundamentan,

estos son:

 Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas, efectos, y

relaciones con las condiciones de los equipos.
 Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo que
pueden generar defectos de calidad.
 Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden generar defectos
de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medición.
 Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos.
 Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar periódicamente
los estándares.

En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y tecnología

adecuada, que van desde técnicas de control de calidad, hasta instrumentos precisos de
medición y predicción.

El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del
mantenimiento de calidad, estas son:

Etapa 1: Identificación de la situación actual del equipo.

Etapa 2: Investigación de la forma como se generan los defectos.
Etapa 3: Identificación, análisis y reporte de causas y efectos en materiales, máquinas y
mano de obra (3M).
Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminación de "fuguais".
Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no defectuosas.
Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M.
Etapa 7: Definir estándares de las 3M.
Etapa 8: Reforzar los métodos de inspección.
Etapa 9: Valorar los estándares utilizados.
5) Educación y Entrenamiento

La metodología TPM requiere de la participación activa de todo el personal, un personal

capacitado y polivalente. El pilar de educación y entrenamiento se enfoca en garantizar el
desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta los objetivos de la
organización.

El pilar de educación y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes objetivos:

 Desarrollo de personas competentes en términos de equipamiento: Actividades

analíticas avanzadas de mantenimiento; establecimiento de centros de
entrenamiento en actividades de mantenimiento, promoción de especialistas.
 Desarrollo de personas competentes en términos de gestión: Líderes de programas
de mantenimiento autónomo, alistamiento, predicción, prevención, TPM.
 Desarrollo de habilidades y participación: Creación de una cultura colaborativa en
relación con TPM; lecciones de un punto; reporte de Fuguais; matriz de habilidades.

Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario plantearse la estrategia de conservar,

adquirir, crear, transferir y utilizar conocimiento.

6 ) Seguridad Y Medio Ambiente

La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es necesario preservar

la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada operación, equipo o
instalación de la organización. El propósito de este pilar consiste en crear un sistema de
gestión integral de seguridad y medio ambiente con el objetivo de lograr "cero accidentes"
y "cero contaminación", llevando los principios del sistema de gestión a todos los niveles
de la organización. La integridad de las personas y el impacto ambiental son objetivos que
contribuyen al mejoramiento de la productividad, un sitio de trabajo seguro, un entorno
agradable, son escenarios ideales para la búsqueda de operaciones eficientes.

El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo fundamentan:

 Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.

 El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5's son la base de la identificación
de condiciones inseguras.
 La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para eliminar
riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contención.
 El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las condiciones de
seguridad de su entorno.

El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del pilar de
seguridad y medio ambiente, estas son:

 Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autónomo (MA).

  Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que producen
trabajos inseguros.
 Estandarización de rutinas de seguridad.
 Formación de personas competentes para la inspección general del equipo en
materia de seguridad.
 Inspección general del proceso y el entorno.
 Sistematización del mantenimiento autónomo de seguridad.

¿Cuándo debe implementarse TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los requerimientos de la

organización sean los de tener plantas, equipos e instalaciones de todo tipo, confiables,
continuas y seguras.

En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son recomendadas para
cualquier organización, y su metodología completa se recomienda para organizaciones que
cuenten con un alto compromiso directivo, con disposición de afectar positivamente la
cultura organizacional.

Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física
con el desgaste o el estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la
medición, seguimiento y monitorización de parámetros y condiciones de funcionamiento de
un equipo o instalación. Para ello, se definen y gestionan los valores de prealarma y
actuación de todos los parámetros que se consideran necesarios para medir y gestionar.

El mantenimiento predictivo es una técnica para predecir el punto futuro de fallo de un

componente de la máquina, de modo que el componente puede ser reemplazado, basándose
en un plan, justo antes de que falle. De este modo, se minimiza el tiempo de inactividad de
los equipos y se maximiza la vida útil de los componentes.

Algunos ejemplos de los parámetros utilizados por el mantenimiento predictivo industrial

pueden ser: vibración de rodamientos, temperatura de conexiones eléctricas, resistencia de
aislamiento de la bobina de un motor….

Este tipo de programa de mantenimiento proporciona un gran ahorro de costes ya que,

además de detectar fallos de forma temprana, también permite programar con suficiente
antelación el tiempo de reparación, los suministros y la mano de obra necesarios para la
tarea.

Su principal inconveniente es la dificultad de obtener una respuesta clara y segura, ya que

no existe ningún parámetro o conjunto de parámetros que revelen perfectamente el estado
del equipo.
El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria y
recomienda intervenir o no en función de su estado, lo que supone un gran ahorro.

El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolló en la industria en la década de

mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX. Actualmente, las
filosofías predictivas se aplican a la maquinaria crítica en aquellas plantas que han
optimizado la gestión de activos (RCM, ISO 55001, RBM….). El mantenimiento en
función de las condiciones optimiza el mantenimiento preventivo de manera que determina
el momento preciso de cada intervención de mantenimiento técnico en los activos
industriales.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas para medir y

analizar variables con el fin de caracterizar en términos de posibles fallos las condiciones
de funcionamiento de los equipos de producción. Su misión principal es optimizar la
fiabilidad y disponibilidad de los equipos a un coste mínimo.

Ventajas

 Da más continuidad en la operación. Dado que si en la primera revisión se detecta

algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede
mantener una continuidad entre revisiones.
 Más fiabilidad. Cuando se utilizan aparatos y personal cualificado, los resultados
deben ser más precisos.
 Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo del personal y en
los procesos de contratación, aunque más adelante veremos una desventaja.
 Las piezas de repuesto duran más. Dado que las revisiones se basan en los
resultados, y no en la percepción, se pretende que las piezas de recambio duren
exactamente el tiempo que deberían durar.

Desventajas

 Siempre que hay daños, hay que programarlos. Si el propietario tiene una necesidad
urgente de reparación, puede que tenga que esperar hasta la fecha definida como
una segunda revisión, por lo que las urgencias también deben ser proporcionadas a
través de la programación.
 Requiere un equipo especial y costoso. Cuando se trata de medir todo con precisión,
los equipos y dispositivos suelen ser de alto costo, por lo que es necesario buscar las
mejores opciones para adquirir.
  Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya hemos mencionado
que el personal es más pequeño, debe tener conocimientos más cualificados, lo que
a su vez aumenta el coste y quizás, dependiendo de la zona, las opciones
disminuyan.
 Su implementación es costosa. Por la misma razón de ser gestionado mediante
planes de trabajo, si se unen los costes de todos los tiempos en que se paró la
máquina y se revisaron los problemas que se identificaron la primera vez, el coste es
considerablemente elevado.

Plan de mantenimiento predictivo

Saber cuándo se va a romper una máquina antes de que se produzca la avería es muy
importante para ahorrar costes de producción y mejorar la calidad de la misma. Para
determinar un problema en la máquina, se aplica lo que se denomina “mantenimiento
predictivo”.

Un programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde el momento en

que se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa y finalmente se decide la
posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la máxima eficacia.

Hay tres pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo:

 Detección: Reconocimiento del problema.

 Análisis: Localización de la causa del problema.
 Corrección: Encuentre el tiempo y la manera de resolver el problema.

La detección consiste en encontrar un problema en la maquinaria. Esto requiere una

supervisión constante y rigurosa del nivel de vibración de una máquina. El intervalo entre
mediciones depende de cada equipo y puede variar desde dos meses hasta una medición
continua, dependiendo del tipo e importancia del proceso. Los puntos elegidos para tomar
las vibraciones son aquellos en los que puede ser posible encontrar un defecto que afecte al
buen funcionamiento de la maquinaria, serán lugares donde se alojen rodamientos,
ventiladores, engranajes o juntas entre ejes. Los valores de velocidad, aceleración o
desplazamiento se tomarán en los puntos a medir, dependiendo de la ubicación del punto y
de las características de la máquina.

El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa informático que
almacena los valores recogidos en las revisiones rutinarias de los elementos de la fábrica. A
partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina es posible detectar un
problema cuando la tendencia de los valores aumenta o se modifica notablemente.

El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha encontrado, se

identifican sus posibles causas. Este estudio es complicado, depende en cada caso del punto
donde aparece el defecto, la posición y el entorno de la máquina. No hay características que
caractericen inequívocamente una causa de exceso de vibración, pero la experiencia, el
sentido común y el conocimiento de cada máquina son puntos esenciales.

Una vez encontrado un problema y analizadas sus causas, es necesario estudiar las acciones
a realizar para resolverlo. Al mismo tiempo, es necesario buscar el momento adecuado para
su reparación, intentando que sea lo más eficiente posible y que afecte mínimamente al
proceso de producción, aprovechando una parada o una situación en la que la carga de
trabajo de la máquina sea menor que en otras.

El requisito para la aplicación de una técnica predictiva es que la falla incipiente genere
signos o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido, ultrasonido,
vibración, partículas de desgaste y alto amperaje, entre otros.

Las técnicas para detectar fallos y defectos de la maquinaria varían desde el uso de los
sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta el uso de datos de control de procesos y
control de calidad, el uso de herramientas estadísticas y técnicas de moda como el análisis
de vibraciones, la termografía, la tribología, el análisis del circuito del motor y el
ultrasonido.

Mantenimiento Predictivo Mecánico

El objetivo del mantenimiento basado en la condición es conocer el estado de la

maquinaria, de forma que su funcionamiento pueda determinarse de forma segura y
eficiente. Las técnicas de monitoreo están dirigidas a medir variables físicas que son
indicadores del estado de la máquina y a través de un análisis, realizar la comparación con
valores de referencia de acuerdo a la normativa, para determinar si se encuentra en buen
estado o en estado de deterioro.

Esta estrategia supone que existen características mensurables y observables que son
indicadores del estado de la maquinaria.

La monitorización del estado es una herramienta poderosa para aumentar la productividad y

la competitividad. La selección de la maquinaria a incluir en estos programas depende de
un análisis de su criticidad, coste, disponibilidad, requisitos de seguridad y
medioambientales, fiabilidad esperada y el impacto de su fallo, entre otros.

Es un tipo de mantenimiento mediante el cual, mediante técnicas de inspección, se pueden

establecer las condiciones mecánicas, eléctricas y dinámicas de los sistemas en operación
continua con la detección de fallas insipientes que permiten realizar el mantenimiento de
forma proactiva, evitando mantenimientos correctivos no programados.

Las técnicas de inspección incluidas en el servicio son las siguientes:

1) Análisis de vibraciones
Inspección a través de la cual se monitorean los valores de vibración con equipos portátiles
o fijos y que nos permiten construir un gráfico espectral y de onda en el tiempo y otros
gráficos que nos permiten detectar fallas incipientes en el equipo tales como desequilibrio,
desalineamiento, juego mecánico, etc.

2) Termografía
Inspección a través de la cual se monitorean los perfiles de temperatura de un equipo.
Dependiendo del rango de emisión del equipo, se pueden establecer condiciones anormales
en los sistemas a inspeccionar; la tecnología utilizada permite establecer imágenes que
permiten ver los perfiles de temperatura emitidos por los sistemas en operación.

VENTAJAS DE LA TERMOGRAFÍA
• Se tiene un registro de la distribución de temperaturas.
• No interrumpe el funcionamiento del equipo.
• Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos.
 No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado.
• Sistema portátil y autónomo.
• Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
• Permite identificar de forma rápida y segura los puntos calientes asociados
a fallas tales como; cortocircuitos, conectores defectuosos.
• Pérdidas de calor o frío por defecto del aislamiento térmico o refractario,
etc.

3) Análisis de aceite lubricante

Mediante este proceso se realiza una muestra de aceite al equipo y mediante análisis de
laboratorio es posible determinar los parámetros del lubricante y los componentes en
suspensión que contiene esta muestra con los que se puede establecer el desgaste de los
componentes internos del equipo y si el lubricante es apto para cumplir su función de
lubricación.

4) Análisis en motores eléctricos

El servicio contempla la realización de megados eléctricos al motor para determinar la
resistencia del devanado que nos permita sacar conclusiones del estado del devanado.

5) AMR
El servicio contempla el análisis de motores alternativos, donde se utilizan equipos a través
de los cuales se pueden realizar diagramas Presión-Volumen (PV), Presión-Temperatura
(PT), análisis de ultrasonido y vibración con los cuales se pueden establecer fallas
incipientes, tales como el funcionamiento de la válvula, el estado de la cruceta, los cojinetes
del anillo de compresión principal, etc.

Personal De Mantenimiento Predictivo

La capacidad del personal es el principal factor que afecta a la eficiencia de los

trabajos de Mantenimiento Predictivo, porque sus éxitos dependen de ellos; El
personal que integra el grupo de trabajo de Predictivo, deberá cumplir con lo
siguiente:
• Excelente formación técnica.
• Autodidacta con hábito de lectura de textos técnicos.
• Responsable.
• Confiable y honesto en sus apreciaciones.
• Experiencia en los trabajos de Mantenimiento.
• Condiciones de Trabajo en grupo.
• Capacidad de análisis.
• Minucioso, observador y ordenado.
• Comunicativo.

Implantación

• Selección y de las máquinas, para el monitoreo.

• Planificación, se determina las actividades y se selecciona por especialidades al
personal idóneo que las realizará.
• Programación: se distribuye el tiempo de las actividades planeadas, se emiten
periódicamente los programas y las rutas de trabajo.
• Toma de datos de referencia, son utilizados para definir las condiciones normales
de operación para una máquina y establecer los datos necesarios para un
monitoreo eficaz.
• Ejecución: se llevan a cabo todos los trabajos del programa.
• Control: es la supervisión de los trabajos y se establece los índices de gestión
desde diferentes puntos de vista: cantidad de fallas, paradas de planta, costos,
etc.

Confiabilidad De Los Datos

El diagnóstico de fallas se basa en la información recolectada, por lo tanto; los datos

deben ser confiables, los instrumentos de medición deben estar calibrados y para
poder evaluar las tendencias de manera confiable, se deben tomar los datos en lo
posible en las mismas posiciones y condiciones.

1) Predicción De Fallas
El objetivo de cualquier programa de monitoreo es seleccionar las mediciones
que proporcionen la mayor sensibilidad a cualquier cambio en la condición de
la máquina. El análisis racional de los datos nos permitirá detectar las fallas aún
cuando son incipientes.

2 ) Recomendaciones
Una vez identificada la falla, emitir un informe técnico corto, claro y preciso, que
describa la situación actual del problema, resalte los resultados de la evaluación,
las conclusiones y las recomendaciones. El informe debe ir acompañado de
anexos donde se describen los trabajos efectuados en secuencia y en detalle,
para los que desean mayor información.
3) Supervisión De La Reparación
La supervisión de la reparación es importante, para asegurar que los trabajos se
ejecuten de acuerdo a las recomendaciones emitidas y para afinar el diagnóstico
en futuros trabajos similares.

Indices De Gestión
• Índices de Gastos de Mantenimiento Predictivo. (IGP)
IGP = GP / CTM
GP: Gastos de Mantenimiento Predictivo.
CTM: Costo Total de Mantenimiento.
• Disponibilidad de los equipos (DE)
DE = 100 ( Tprod- Tparad / Tprod)
Tprod: Tiempo de producción del equipo.
Tparad: Tiempo de parada imprevista del equipo.
 Bibliografía:

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-
manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/

https://mantenimiento.win/mantenimiento-predictivo/

https://www.carec.com.pe/biblioteca/biblio/6/23/01_Mantenimiento_Predictivo.pdf