Exposicion Gerencia de Produccion
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El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en
inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus principales
antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los años
cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de
forma planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre
otras actividades; antes de que se materialicen las fallas.
¿Qué es el TPM?
El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se
relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se
involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de
mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del
sistema. Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:
Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un
desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de desgaste
forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.
1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educación y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.
La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se adopten ciclos
de mejora continua tales como el PHVA (Planear - Hacer - Verificar - Actuar), como
modelos transversales de la metodología de mejora que adopte la organización.
El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran
medida del enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una
metodología estratégica de mejora basada en:
El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la información histórica necesaria
para establecer las acciones específicas requeridas por equipo, de manera que se
establezcan tiempos adecuados de mantenimiento, actividades precisas de alistamiento
(mantenimiento/almacén de repuestos), acciones específicas de prevención a equipos con
alto deterioro, se definan rutas de mantenimiento preventivo preciso teniendo en cuenta la
criticidad y complejidad de los equipos e instalaciones, e incluso procedimientos operativos
estándar por actividad de mantenimiento, en los cuales se establezcan las condiciones
específicas de mantenimiento, calidad, seguridad, registro, herramientas, entre otros
factores de suma importancia para realizar las actividades de inspección.
De manera que una correcta aplicación de las estrategias propuestas por TPM, constituyen
un gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la medida en la que se logre
involucrar a todos los actores de la organización en la formulación de acciones concretas de
mantenimiento y mejoramiento de equipos e instalaciones.
El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal objetivo
mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en un punto óptimo
donde sea posible alcanzar la meta de "cero defectos", es decir "cero no conformidades de
calidad".
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del
mantenimiento de calidad, estas son:
El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo fundamentan:
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del pilar de
seguridad y medio ambiente, estas son:
En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son recomendadas para
cualquier organización, y su metodología completa se recomienda para organizaciones que
cuenten con un alto compromiso directivo, con disposición de afectar positivamente la
cultura organizacional.
Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física
con el desgaste o el estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la
medición, seguimiento y monitorización de parámetros y condiciones de funcionamiento de
un equipo o instalación. Para ello, se definen y gestionan los valores de prealarma y
actuación de todos los parámetros que se consideran necesarios para medir y gestionar.
Ventajas
Desventajas
Siempre que hay daños, hay que programarlos. Si el propietario tiene una necesidad
urgente de reparación, puede que tenga que esperar hasta la fecha definida como
una segunda revisión, por lo que las urgencias también deben ser proporcionadas a
través de la programación.
Requiere un equipo especial y costoso. Cuando se trata de medir todo con precisión,
los equipos y dispositivos suelen ser de alto costo, por lo que es necesario buscar las
mejores opciones para adquirir.
Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya hemos mencionado
que el personal es más pequeño, debe tener conocimientos más cualificados, lo que
a su vez aumenta el coste y quizás, dependiendo de la zona, las opciones
disminuyan.
Su implementación es costosa. Por la misma razón de ser gestionado mediante
planes de trabajo, si se unen los costes de todos los tiempos en que se paró la
máquina y se revisaron los problemas que se identificaron la primera vez, el coste es
considerablemente elevado.
Saber cuándo se va a romper una máquina antes de que se produzca la avería es muy
importante para ahorrar costes de producción y mejorar la calidad de la misma. Para
determinar un problema en la máquina, se aplica lo que se denomina “mantenimiento
predictivo”.
El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa informático que
almacena los valores recogidos en las revisiones rutinarias de los elementos de la fábrica. A
partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina es posible detectar un
problema cuando la tendencia de los valores aumenta o se modifica notablemente.
Una vez encontrado un problema y analizadas sus causas, es necesario estudiar las acciones
a realizar para resolverlo. Al mismo tiempo, es necesario buscar el momento adecuado para
su reparación, intentando que sea lo más eficiente posible y que afecte mínimamente al
proceso de producción, aprovechando una parada o una situación en la que la carga de
trabajo de la máquina sea menor que en otras.
El requisito para la aplicación de una técnica predictiva es que la falla incipiente genere
signos o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido, ultrasonido,
vibración, partículas de desgaste y alto amperaje, entre otros.
Las técnicas para detectar fallos y defectos de la maquinaria varían desde el uso de los
sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta el uso de datos de control de procesos y
control de calidad, el uso de herramientas estadísticas y técnicas de moda como el análisis
de vibraciones, la termografía, la tribología, el análisis del circuito del motor y el
ultrasonido.
Esta estrategia supone que existen características mensurables y observables que son
indicadores del estado de la maquinaria.
2) Termografía
Inspección a través de la cual se monitorean los perfiles de temperatura de un equipo.
Dependiendo del rango de emisión del equipo, se pueden establecer condiciones anormales
en los sistemas a inspeccionar; la tecnología utilizada permite establecer imágenes que
permiten ver los perfiles de temperatura emitidos por los sistemas en operación.
VENTAJAS DE LA TERMOGRAFÍA
• Se tiene un registro de la distribución de temperaturas.
• No interrumpe el funcionamiento del equipo.
• Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos.
No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado.
• Sistema portátil y autónomo.
• Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
• Permite identificar de forma rápida y segura los puntos calientes asociados
a fallas tales como; cortocircuitos, conectores defectuosos.
• Pérdidas de calor o frío por defecto del aislamiento térmico o refractario,
etc.
5) AMR
El servicio contempla el análisis de motores alternativos, donde se utilizan equipos a través
de los cuales se pueden realizar diagramas Presión-Volumen (PV), Presión-Temperatura
(PT), análisis de ultrasonido y vibración con los cuales se pueden establecer fallas
incipientes, tales como el funcionamiento de la válvula, el estado de la cruceta, los cojinetes
del anillo de compresión principal, etc.
Implantación
1) Predicción De Fallas
El objetivo de cualquier programa de monitoreo es seleccionar las mediciones
que proporcionen la mayor sensibilidad a cualquier cambio en la condición de
la máquina. El análisis racional de los datos nos permitirá detectar las fallas aún
cuando son incipientes.
2 ) Recomendaciones
Una vez identificada la falla, emitir un informe técnico corto, claro y preciso, que
describa la situación actual del problema, resalte los resultados de la evaluación,
las conclusiones y las recomendaciones. El informe debe ir acompañado de
anexos donde se describen los trabajos efectuados en secuencia y en detalle,
para los que desean mayor información.
3) Supervisión De La Reparación
La supervisión de la reparación es importante, para asegurar que los trabajos se
ejecuten de acuerdo a las recomendaciones emitidas y para afinar el diagnóstico
en futuros trabajos similares.
Indices De Gestión
• Índices de Gastos de Mantenimiento Predictivo. (IGP)
IGP = GP / CTM
GP: Gastos de Mantenimiento Predictivo.
CTM: Costo Total de Mantenimiento.
• Disponibilidad de los equipos (DE)
DE = 100 ( Tprod- Tparad / Tprod)
Tprod: Tiempo de producción del equipo.
Tparad: Tiempo de parada imprevista del equipo.
Bibliografía:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-
manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/
https://mantenimiento.win/mantenimiento-predictivo/
https://www.carec.com.pe/biblioteca/biblio/6/23/01_Mantenimiento_Predictivo.pdf