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UNIDAD TRES
HORMIGÓN
• Componentes del hormigón.

• Resistencia a compresión. Resistencia a tracción.
• Elasticidad. Retracción. Fluencia. Permeabilidad. Durabilidad.
• Aditivos químicos para el hormigón.
• Dosificaciones.
• Ejercicios de Aplicación
APUNTES BASICOS
HISTORIA
Cuando el hombre optó por levantar edificaciones utilizando materiales arcillosos o pétreos,
surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que permitieran unir dichos mampuestos para
poder conformar estructuras estables.
Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se deterioraban
rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Se idearon diversas soluciones, mezclando
agua con rocas y minerales triturados, para conseguir pastas que no se degradasen fácilmente.
Es así que, en el antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas de yesos y
calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente estructuras de piedra.
En la antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza calcinada con agua y
arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos, dando origen al primer hormigón de
la historia, usando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini. Los antiguos romanos
también emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como puzolanas, que
contenían sílice y alúmina, mismas que al combinarse químicamente con la cal daban como
resultado el denominado cemento puzolánico (obtenido en Pozzuoli, cerca del volcán Vesubio).
Añadiendo en su masa jarras cerámicas o materiales de baja densidad (piedra pómez)
obtuvieron el primer hormigón aligerado. Con este material se construyeron desde tuberías a
instalaciones portuarias, cuyos restos aún perduran.
Destacan construcciones como los diversos arcos del coliseo romano, los nervios de la bóveda
de la Basílica de Majencio con luces de más de 25 metros, las bóvedas de las termas de Caracalla
y la cúpula del panteón de Agripa de unos cuarenta y tres metros de diámetro, la de mayor luz
durante siglos.
En Grecia existieron acueductos y depósitos de agua hechos con este material, cuyos vestigios
aún se conservan. Los romanos lo emplearon en sus grandes obras públicas, como el puerto de
Nápoles y lo extendieron por todo su imperio.
Antes del descubrimiento de los cementos se emplearon como aglomerantes la cal grasa, la cal
hidráulica y los cementos naturales. Desde mediados del siglo XIX comenzó a utilizarse en obras
marítimas, y a finales del mismo, asociado con el hierro en forma de Hormigón Armado, en
puentes y depósitos, habiéndose extendido su empleo tanto en obras públicas como privadas.
DEFINICION
Material de construcción formado por una mezcla de cemento, áridos (arena y grava), agua y
algunos aditivos en unas determinadas proporciones
El hormigón es una piedra artificial formada por cemento, áridos (grava y arena) y agua
resultante de un proceso de fraguado. Para su correcta ejecución hay que mantener un
permanente control, realizar adecuadamente las labores de encofrado, compactación, vibrado
y curado.
El hormigón absorbe los esfuerzos de compresión. Mientras que, cuando hay acciones que
producen tracciones y flexiones será indispensable utilizar armadura de hierro dentro del
hormigón, puesto que -como quedó explicado- es el hierro quien absorbe esos esfuerzos.
HIERRO
HORMIGÓN
COMPOSICION (COMPONENTES)
El hormigón es el producto resultante de la mezcla de un conglomerante (aglomerante o

ligante) como el cemento/cal, la grava/ripio/piedra, la arena y el agua.
Es un material de bajo costo respecto de cualquier otra “pega”, de resistencia similar o mayor a
la del ladrillo, que brinda la posibilidad de construir elementos de cualquier forma.
Adicionalmente es un buen aislante acústico y resistente al fuego.
Sus componentes son tan importantes que:
• La densidad depende de la densidad de sus áridos, básicamente del árido grueso.

• La resistencia depende fundamentalmente de la relación agua/cemento
• La consistencia o fluidez dependerá del contenido de agua de la mezcla.
• La plasticidad dependerá del contenido de áridos finos de diámetro inferior a 0,1 mm.
TIPOS
• Hormigón en Masa
o Hormigón Ciclópeo
o Hormigón Ligero
• Hormigón Estructural
o Hormigón Armado
o Hormigón Pretensado
Hormigón en Masa
El Hormigón en Masa es aquel que se vierte directamente en moldes previamente
preparados y dan macizos sometidos a esfuerzos de compresión.
Hormigón Ciclopeo
El Hormigón Ciclópeo es un tipo de material de construcción usado en cimentaciones, en
lechos marinos o de río.
Este es un sistema que poco a poco va quedado en desuso; se usaba en construcciones
con cargas poco importantes, exceptuando las construcciones auxiliares como vallas de
cerramiento en terrenos suficientemente resistentes.
El hormigón ciclópeo se realiza añadiendo piedras más o menos grandes del lugar, y se
van llenando los intersticios con hormigón simple (entre las piedras) hasta conseguir
homogeneizar el conjunto.
Utilizando este sistema, se puede emplear piedra más pequeña que en los cimientos de
mampostería hormigonada.
La técnica del hormigón ciclópeo consiste en lanzar las piedras desde el punto más alto
de la zanja sobre el hormigón en masa, que se depositará en el cimiento.
Hormigón Ligero
Se denomina Hormigón Ligero al Hormigón de poca densidad, formado por áridos de
pequeña densidad.
Es utilizado para la obtención de elementos que no precisen grandes resistencias, como
tabiques, forjado de pisos, fachadas de revestimiento y, sobre todo, como aislante del
calor y del sonido.
Por su pequeña densidad se pueden obtener piezas de grandes dimensiones y aligerar
las estructuras. Secan rápidamente y permite ser clavados o aserrados.
Hormigón Estructural
Se denomina Hormigón Estructural al Hormigón armado con barras de acero.
Hormigón Armado
Se denomina Hormigón Armado al que contiene en su interior una armadura metálica,
que trabaja a tracción y flexión.
Las barras de Acero se introducen en la pieza de Hormigón, en el borde que resiste las
tracciones, y debido a la adherencia entre ambos materiales, las barras resisten las
tracciones y el hormigón las compresiones. La adherencia mejora significativamente
colocando barras corrugadas (con resaltos transversales).
Hormigón Pre-tensado (Post-tensado)

Se denomina Hormigón Pretensado al hormigón que contiene acero sometido a fuerte
tracción previa y permanente.
La idea básica del pretensado es someter a compresión al Hormigón antes de cargarlo,
en todas aquellas áreas en que las cargas produzcan tracciones.
De esta manera, hasta que estas compresiones no son anuladas, no aparecen tracciones
en el Hormigón.
FABRICACIÓN
Para la fabricación del hormigón es muy importante cuidar de la calidad de sus componentes y
la proporción de los mismos, que deberán ser los adecuados -dosificados- según los esfuerzos a
los cuales estará sometido.
Áridos
Deberán estar limpios, sin presencia o con la mínima cantidad de arcilla o impurezas que
alteren la hidratación del cemento. Los áridos ocupan entre 60% y un 75 % del volumen
del Hormigón e influyen sobremanera en las propiedades del hormigón fresco y del
hormigón endurecido.
Agua
El agua no tendrá contaminación salina u orgánica.
Se recomienda utilizar agua potable. -Haga el hormigón con el tipo de agua que esté dispuesto a beber-
Cemento
Deberá elegirse el cemento apropiado teniendo en cuenta el contenido de sales y
humedad en el suelo. Éste se almacenará en sitio seco y protegido de la humedad,
siguiendo las recomendaciones de almacenamiento.
Encofrado
El encofrado se colocará firmemente para impedir la pérdida de pasta/mortero. Se
recubrirá con aceite o productos indicados para facilitar el posterior desencofrado y su
reutilización. Si es de madera se humedecerá previamente a la colocación del hormigón,
para no absorber la humedad de la mezcla. Los moldes también pueden ser de
contrachapados, metálicos, caucho o plástico, según sea la superficie a hormigonar.
Mezclado
Puede realizarse de diferentes maneras, pero en todas deberá asegurarse un resultado
final homogéneo. En obras pequeñas, el material preferentemente deberá ser mezclado
con hormigoneras. En obras medianas o grandes, se utilizará Hormigón fabricado en
planta y trasladado a obra.
Curado
El hormigón alcanzará toda su resistencia si la mezcla no pierde humedad rápidamente,
para lo cual debe protegerse su superficie para impedir que seque antes de tiempo. Se
recomienda que cuando las temperaturas se encuentren por debajo de los 2ºC y por
sobre los 35ºC, deberán tomarse precauciones especiales para un buen curado. Si el
curado no se supervisa o no se realiza, la resistencia final del hormigón podría resentirse
y estar un 30% debajo de lo esperado.
Resistencia
Se realizan pruebas de resistencia después de transcurridos 28 días. No obstante, podrán
hacerse otras a los 3, 7 y 15 días. Con ello se verifica la calidad del hormigón.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto.

Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, y se expresa en
términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia menor en libras
por pulgada cuadrada (psi).
El ensayo universalmente conocido para determinar la resistencia a la compresión, es el ensayo

sobre probetas cilíndricas elaboradas en moldes especiales que tienen aproximadamente 150
mm de diámetro y 300 mm de altura, siendo exactamente 12” x 6”. Las normas NTC 550 y 673
son las que rigen los procedimientos de elaboración de los cilindros y ensayo de resistencia a la
compresión respectivamente.
A continuación, se presentan los aspectos más importantes a tener en cuenta durante los
procesos de elaboración, curado y ensayo de los cilindros de hormigón, de acuerdo con las
normas NTC673, NTC 550 y NTC 1377:
• Se debe garantizar que los moldes para la elaboración de los cilindros produzcan
especímenes con las dimensiones establecidas en la norma.
• Antes de colocar el concreto en los moldes, estos se deben impregnar en su interior con un
material que evite que el concreto se adhiera a la superficie del molde.
• Los cilindros se deben confeccionar en tres capas iguales, apisonando cada capa de acuerdo
con los requerimientos de la norma.
• Los cilindros recién elaborados deben permanecer en reposo en un sitio cubierto y protegido
de cualquier golpe o vibración, para ser desencofrados a las 24 horas +/- 8 horas.
• Una vez desencofrados, los cilindros se deben curar a una temperatura de 23°C ± 2°C y a una
humedad relativa >95%, hasta el día del ensayo.
• Las tapas del cilindro se deben refrendar para garantizar que la superficie del cilindro sea
totalmente plana, de lo contrario se pueden presentar concentraciones de esfuerzos que
disminuyen la resistencia del cilindro.
• La carga se debe aplicar a una velocidad que se encuentre dentro del intervalo de 0.14 Mpa/s
a 0.34 Mpa/s y la velocidad escogida se debe mantener al menos durante la última mitad de
la fase de carga prevista del ciclo de ensayo.
ADITIVOS
Los Aditivos del Hormigón son productos que, introducidos en pequeña porción en el material,
modifican algunas de sus propiedades originales, se presentan en forma de polvo, líquido o
pasta y la dosis varía según el producto y el efecto deseado entre un 0,1 % (mínimo) y 5 %
(máximo) del peso del cemento.
El EMPLEO de los aditivos permite controlar algunas propiedades del Hormigón, tales como las
siguientes:
Trabajabilidad y Exudación en estado fresco

• Plastificantes, Reductores de Agua
• Incorporadores de aire
• Polvos minerales plastificantes
• Estabilizadores
Tiempo de Fraguado y Resistencia Inicial

• Aceleradores de Fraguado y/o Endurecimiento
• Retardadores de Fraguado
Resistencia, Impermeabilidad y Durabilidad en estado endurecido

• Incorporadores de Aire
• Anticongelantes
• Impermeabilizantes
En la actualidad los aditivos permiten la producción de concretos con características diferentes

a los tradicionales, han dado un creciente impulso a la construcción y se consideran como un
“nuevo ingrediente”, conjuntamente con el cemento, el agua y los agregados. Existen ciertas
condiciones o tipos de obras en los que se hacen indispensables.
Se puede definir al aditivo como: “Un material distinto del agua, de los agregados y cemento
que se usa como componente del concreto. Las dosis en las que se utilizan los aditivos, están en
relación a un pequeño porcentaje del peso de cemento, con las excepciones en las cuales se
prefiere dosificar el aditivo en una proporción respecto al agua de amasado”.
El USO de aditivos está condicionado por:
a) Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente la dosificación
básica.
b) Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del concreto.
c) Que un análisis de costo justifique su empleo.
Clasificación de los aditivos
Debido a que sus efectos son muy variados, un solo tipo de clasificación no existe o resultaría
muy extensa. No obstante, se anota en líneas siguientes, DOS clasificaciones que pueden
resultan muy útiles:
1. Según la norma técnica ASTM-C494 es:

a) TIPO A: Reductor de agua
b) TIPO B: Retardante
c) TIPO C: Acelerante
d) TIPO D: Reductor de agua retardante
e) TIPO E: Reductor de agua acelerante
f) TIPO F: Súper reductor de agua
g) TIPO G: Súper reductor de agua retardante
2. Según el comité 212 del ACI:

Clasifica según los tipos de materiales constituyentes o los efectos característicos en su uso:
a) Aditivos acelerantes.
b) Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado.
c) Aditivos para inyecciones.
d) Aditivos incorporadores de aire.
e) Aditivos extractores de aire.
f) Aditivos formadores de gas.
g) Aditivos productores de expansión o expansivos.
h) Aditivos minerales finamente molidos.
i) Aditivos impermeables y reductores de permeabilidad.
j) Aditivos pegantes (también llamados epóxicos).
k) Aditivos químicos para reducir la expansión debido a la reacción entre los agregados y
los alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión.
l) Aditivos fungicidas, germicidas o insecticidas.
m) Aditivos floculadores.
n) Aditivos colorantes.
Razones de empleo
Algunas de las razones para el empleo de un aditivo son:
1. En el concreto fresco:
· Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua.
· Reducir o prevenir asentamientos de la mezcla.
· Modificar la velocidad y/o el volumen de exudación.
· Reducir la segregación.
· Facilitar el bombeo, etc.
2. En el concreto endurecido:
· Disminuir el calor de hidratación.
· Desarrollo inicial de resistencia.
· Incrementar las resistencias mecánicas del concreto.
· Incrementar la durabilidad del concreto.
· Disminuir la permeabilidad de los líquidos.
· Mejorar la adherencia concreto-acero de refuerzo.
· Mejorar la resistencia al impacto y la abrasión.
HORMIGON. “IN SITU”
La producción de estructuras de hormigón armado continúa ocupando el primer lugar en la

industria de la construcción. Precisamente la puesta en obra del hormigón incluye una serie de
procedimientos que tienen como finalidad dar forma definitiva a los elementos y estructuras
fabricadas con hormigón simple y armado. Los trabajos de hormigonado abarcan:
• La preparación de la mezcla de hormigón.

• El transporte a distancia de la mezcla de hormigón.
• El vertido.
• La compactación de la mezcla de hormigón.
• El curado del hormigón.
Estas actividades están íntimamente interconectadas y constituyen un sistema indivisible. Esto
está dado en primer lugar por la característica sui generis de la mezcla fresca de hormigón de
tener vida muy limitada en el tiempo a partir de la unión del cemento con el agua en el proceso
de preparación, lo que exige que todo el proceso se efectúe en un tiempo máximo (que es el
tiempo límite para poder efectuar la compactación de la mezcla en el encofrado) y en segundo
lugar, por la necesidad de mantener un ritmo mínimo de entrega del hormigón al elemento que
se está ejecutando, para garantizar su continuidad y uniformidad.
TIEMPO QUE DURA EL PROCESO DE FRAGUADO DEL CEMENTO
Fraguado es como se le conoce al proceso por el que atraviesa el cemento cuando comienza a endurecerse por la pérdida de su
plasticidad. Es de aproximadamente unas 10 horas, aunque puede ser muy variado, según expertos en la construcción incluso
puede llegar a ser muchísimo más tiempo que el mencionado anteriormente.
Y esto es porque en el fraguado intervienen muchos factores, tanto el o los productos utilizados en la obra y las condiciones
ambientales que estén en el lugar, así, el proceso de fraguado se afecta si hay demasiada humedad y/o por la temperatura.
No obstante, constructores con experiencia aseguran que por lo general siempre tarda unas 10 o máximo 12 horas, y es vital
chequear el proceso constantemente para que se adopte las medidas más oportunas. A los 28 días es cuando el cemento debería
alcanzar su resistencia máxima al estar totalmente fraguado.
a) La Preparación de la mezcla de hormigón
La actividad de preparación de la mezcla de hormigón incluye el control de las materias primas

(cemento, áridos, agua y aditivos químicos adiciones), la dosificación de estos materiales y puede
incluir también su mezclado.
La preparación de la mezcla de hormigón es la primera actividad compleja dentro del sistema

general de los trabajos de hormigonado, su importancia radica en que garantiza las propiedades
iniciales de la mezcla de hormigón, propiedades que en lo fundamental no deben sufrir
variaciones en el proceso de transporte y colocación.
El documento básico para la preparación de las mezclas de hormigón son las tablas de
dosificaciones, cuya vigencia es temporal (en dependencia de la estabilidad de las propiedades
de las materias primas y de la realización de estudios más avanzados). El diseño de las mezclas
de hormigón es el resultado de trabajos de investigación desarrollados para lograr (con las
materias primas indicadas o disponibles) una serie de propiedades concretas, con una máxima
racionalidad de recursos (especialmente de cemento) y con economía.
b) Transporte de la mezcla de hormigón
El transporte de la mezcla fresca de hormigón está valorado como el eslabón, dentro de los
trabajos de hormigonado. La exigencia tradicional que se le hace al transporte del hormigón, de
que tiene que garantizar que la mezcla no sufra alteración significativa de las propiedades
originales (en especial de la homogeneidad, la laborabilidad, la relación agua/cemento y el
contenido de aire), unido a la propia vida limitada de la mezcla en el tiempo, han exigido que los
medios de transporte del hormigón sean equipos especializados
c) Vertido del hormigón
El vertido del hormigón comienza con la recepción de la mezcla desde los medios de transporte,
desde la hormigonera estacionaria, las tolvas fijas, de trasbordo, etc., hasta su colocación y
distribución en el encofrado. Por ello constituye un proceso complejo. El vertido del hormigón es
una de las etapas más importantes y complejas del sistema general de los trabajos de
hormigonado. De su calidad depende directamente la calidad del elemento estructural
hormigonado "in situ".
d) Compactación de la mezcla de hormigón
La mezcla fresca de hormigón recién vertida está normalmente llena de oquedades y burbujas
de aire atrapado. La compactación es el proceso de eliminación de las oquedades y el aire
atrapado de la mezcla fresca, garantizando que el hormigón adquiera una mayor densidad
relativa y con ello una mayor resistencia y durabilidad de la estructura.
Existen varios métodos de compactación del hormigón, pero su selección depende básicamente
del grado en que se desee remover el aire atrapado.
e) El curado del hormigón
El hormigón recién vertido, debido al calor generado por el proceso de hidratación del cemento
y en dependencia de la temperatura y la humedad relativa ambientales, tiene una elevada
tendencia a perder rápidamente el agua que es necesaria para su correcto fraguado y
endurecimiento, lo que provoca retracciones y fisuraciones con la consiguiente pérdida de
resistencia mecánica y durabilidad. El curado es la actividad encaminada a evitar estas pérdidas
de agua, manteniendo el hormigón húmedo en el período de tiempo necesario y a su vez
protegiéndolo contra otros efectos negativos, tales como vibraciones, impactos y cargas
imprevistas.
El curado se puede definir entonces como la actividad que consiste en mantener un contenido
satisfactorio de humedad y temperatura en el hormigón durante las primeras edades de manera
que éste pueda desarrollar las propiedades o desempeño deseado. El curado húmedo es el mejor
método de curado y más aún si es por inundación. El curado húmedo para ser efectivo tiene que
ser continuo en todo el tiempo mínimo indicado. Se basa en el empleo de un rociado continuo
empleando para ello agua corriente. El secreto de la efectividad del curado húmedo radica
precisamente en su continuidad.
EJERCICIOS
Ejercicios DOSIFICACIONES
UNIDAD TRES
EJERCICIOS
DOSIFICACIONES
DENSIDAD
Materiales disgregados (ripio, arena, “granos”, etc)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝛿𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
𝛿𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
∑ (𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 + 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜𝑠)
𝛿𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
𝛿𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 − ∑ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜𝑠
La siguiente es una TABLA REFERENCIAL (NO UNICA, NO ABSOLUTA), que de acuerdo con la
experiencia propia, nos refiere algunos COEFICIENTES DE APORTE
Material Coeficiente de aporte

Agua 1.00
Cemento Gris 0.47
Cal 0.54
Arena Gruesa Seca 0.63
Arena Gruesa Humedad 0.67
Grava 0.51
Cemento Blanco 0.37
Arena fina seca 0.54
Arena media húmeda 0.60
TABLAS DE DOSIFICACIÓN
Ejercicio DOSIFICACIÓN
Determinar la cantidad de cada componente de un hormigón cuya dosificación es 1:2:4 (8%

agua) que tiene una resistencia cercana a los 210 kg/cm2.
• Cemento GRIS
• Arena Gruesa húmeda
• Grava (Ripio)
1.- El volumen aparente será la suma de todos los volúmenes unitarios sumándole la
proporción correspondiente de agua.
Va=1+2+4 = 7.
Asumiendo un 8% de agua.
Vagua=7×0.08 = 0.56.
Volumen total aparente: 7.56
2.- El volumen real

C= 1×0.47 = 0.47
A= 2×0.67 = 1.34
Ripio = 4×0.51 = 2.04
Agua = 0.56
Volumen total real: 4.41
3.- Cantidades
Se calculan SIEMPRE para 1 m3.
1/4.41 = Si el cemento tiene un peso de 1400 kg/m3 que dividido entre el 4.41 nos da
1400/4.41 = 317.46 kg que equivalen a 6.35 sacos/bolsas de 50 kg.
2/4.41 = 0.45 m3 de Arena Gruesa.
4/4.41 = 0.90 m3 de Grava.
0.56/4.41 = 0.1270 m3 de Agua
Finalmente tenderemos, que para fabricar 1m3 de hormigón, dosificación 1:2:4 se necesitan
6.35 fundas (sacos) de cemento de 50 kg.
0.45 m3 Arena Gruesa.
0.90 m3 Grava.
0.1270 m3 Agua
20 VIGA
240 ALTURA DE ENTREPISO
20 CADENA
60
PLINTO
40
6 COLUMNAS
Ancho x Largo (30x30) cm

Altura 2.40 m
VOLUMEN UNA COLUMNA
V = 0.30*0.30*2.40 = 0.216 m3 (1 Columna)

Vtotal = 0.216 * 6 = 1.296 m3
DOSIFICACIÓN 1:2:3
% AGUA 7% Agua
Materiales
Cemento Gris 0.47
Arena Gruesa SECA 0.63
Ripio 0.51
Peso del cemento 1400 kg/m3
RESOLUCION
Va=1+2+3 = 6
Asumiendo un 7% de agua
Va=6×0.07 = 0.42
Volumen total aparente: 6+0.42=6.42
2.- El volumen real

C= 1×0.47 = 0.47
A= 2×0.63 = 1.26
Ripio = 3×0.51 = 1.53
Agua = 0.42
3.- Cantidades
1400/3.68 = 380.43 kg que equivalen a 7.6087 bolsas de 50 kg.
3/3.68 = 0.8152 m3 de Grava.
0.42/3.68 = 0.1141 m3 de Agua
Finalmente tenderemos que, para hormigonar las columnas de nuestro proyecto:

9.8609 sacos de cemento
0.7044 m3 de arena
1.0565 m3 de ripio
0.1479 m3 Agua
EJERCICIO DOS PISOS
Va=1+2+3 = 6
Asumiendo un 7% de agua
Va=6×0.07 = 0.42
2.- El volumen real

C= 1×0.47 = 0.47
A= 2×0.63 = 1.26
Ripio = 3×0.51 = 1.53
Agua = 0.42
3.- Cantidades
1400/3.68 = 380.43 kg que equivalen a 7.6087 bolsas de 50 kg.
3/3.68 = 0.8152 m3 de Grava.
0.42/3.68 = 0.1141 m3 de Agua
Finalmente tenderemos que, para hormigonar las columnas de nuestro proyecto:
7.6087 x 11.1588 = 84.9 sacos de cemento

0.5435 x 11.1588 = 6.06 m3 de arena
0.8152 x 11.1588 = 9.10 m3 de ripio
0.1141 x 11.1588 = 1.27 m3 de agua
COSTOS
Saco Cemento 7.65 USD/saco

M3 Arena 11 USD/m3
M3 Ripio/Grava 12 USD/m3
M3 Agua 0.50 USD/m3
COSTO TOTAL
85 * 7.65 = 650.25
6 * 11 = 66
9 * 12 = 108
1.27 * 0.50 = 0.64
HORMIGÓN
CÓMO CALCULAR CANTIDADES EN OBRA … DATOS: (8 COLUMNAS) 3.- Cantidades
DOSIFICACIÓN 1:2:3 Se calculan SIEMPRE para 1 m3.

20 VIGA
% AGUA 7% Agua
1/3.68 = Si el cemento tiene un peso de 1400
Materiales kg/m3 que dividido entre 3.68 nos da
Cemento Gris 0.47 1400/3.68 = 380.43 kg que equivalen a
Arena Gruesa SECA 0.63 7.6087 bolsas de 50 kg.
Ripio 0.51 2/3.68 = 0.5435 m3 de Arena Gruesa.
3/3.68 = 0.8152 m3 de Grava.
Densidad del cemento 1400 kg/m3 0.42/3.68 = 0.1141 m3 de Agua
240 ALTURA DE ENTREPISO
Finalmente tenderemos que, para hormigonar
DOSIFICACION las columnas de nuestro proyecto:
1.- El volumen aparente será la suma de todos 16.44 sacos de cemento

los volúmenes unitarios sumándole la 1.17 m3 de arena
proporción correspondiente de agua. 1.76 m3 de ripio
0.25 m3 Agua
Va=1+2+3 = 6
20 CADENA Asumiendo un 7% de agua
Vagua=6×0.07 = 0.42
60 Volumen total aparente: 6+0.42=6.42

PLINTO
40
2.- El volumen real será la suma de todos los
volúmenes, teniendo en consideración su
coeficiente de aporte.
30
C= 1×0.47 = 0.47
A= 2×0.63 = 1.26
Ripio = 3×0.51 = 1.53
Agua = 0.42
30
Volumen total real: 0.47+1.26+1.53+0.42=3.68

HORMIGÓN DOSIFICACION Vviga1 = 10 * 0.30 * 0.20
CÓMO CALCULAR CANTIDADES EN OBRA … Vviga1 = 0.6 m3
Hormigón 1:2:3 (Con ARENA FINA SECA) 1.- El volumen aparente será la suma de todos
Densidad CEMENTO 1450 kg/cm2 (Saco 50kg) los volúmenes unitarios sumándole la Vviga1-4 = 4 * 0.60
proporción correspondiente de agua. Vviga1-4 = 2.4 m3
Va=1+2+3 = 6 VvigaA = (12-0.30-0.30-0.30-0.30) * 0.20 * 0.20

Asumiendo un 12% de agua VvigaA = 0.4320 m3
Va=6×0.12 = 0.72 VvigaA-C = 3 * 0.4320
VvigaA-C = 1.2960 m3
VTOTAL = Vviga1-4 + VvigaA-C
VTOTAL = 2.4 + 1.2960
2.- El volumen real será la suma de todos los VTOTAL = 3.6960m3
volúmenes, teniendo en consideración su
coeficiente de aporte. Finalmente tenderemos que, para hormigonar
las vigas+cadenas de nuestro proyecto:
C= 1×0.47 = 0.47
A= 2×0.54 = 1.08 7.63 x 10.2 = 77.82 sacos de cemento
Ripio = 3×0.51 = 1.53 0.53 x 10.2 = 5.41 m3 de arena
Agua = 0.72 0.79 x 10.2 = 8.06 m3 de ripio
0.19 x 10.2 = 1.94 m3 Agua
Volumen total real: 0.47+1.08+1.53+0.72=3.80
COSTO …
3.- Cantidades Saco Cemento 7.65 USD/saco

M3 Arena 11 USD/m3
Se calculan SIEMPRE para 1 m3. M3 Ripio/Grava 12 USD/m3
M3 Agua 0.50 USD/m3
1/3.80 = Si el cemento tiene un peso de 1450
CORTE CADENA kg/m3 que dividido entre 3.80 nos da
1450/3.80 = 381.57 kg que equivalen a 78 Sacos Cemento 596.70 USD
7.63 bolsas/sacos de 50 kg. 5.5 m3 Arena 60.50 USD
2/3.80 = 0.53 m3 de Arena Fina Seca. 8 m3 Ripio 96.00 USD
DATOS: 3/3.80 = 0.79 m3 de Grava. 1.94 m3 Agua 0.97 USD
COLUMNAS 30x20 cm 0.72/3.80 = 0.19 m3 de Agua
RECUBRIMIENTO 2.5 cm TOTAL 754.17 USD
VIGA 1,2,3,4 30x20 cm Volumen de VIGAS
VIGA A,B,C 20x20 cm
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
QUIMICA – PRIMER SEMESTRE
MATERIAL DE USO BASICO
Discusión permanente de los temas tratados. Aprendizaje continuo.
Le corresponde al estudiante el TRABAJO AUTONOMO equivalente a 2 veces el tiempo

de las charlas y demás tiempo guiado o asistido por el docente
Discusión Permanente Aprendizaje Continuo

La capacitación basada en el permanente El complejo entorno laboral actual,
cambio de ideas, está orientada a lograr caracterizado por el cambio y la
dos objetivos: alcanzar el aprendizaje de innovación constante, hace que el
nuevos conceptos y desarrollar aprendizaje continuo sea una
habilidades y destrezas de comprensión. capacidad indispensable para mejorar
Todas las ideas, conocimientos previos y la competitividad de los estudiantes.
demás recursos de los señores estudiantes
son bienvenidos
QUIMICA
UNIDAD TRES
✓ Definición
✓ Componentes del hormigón
✓ Propiedades y Usos
✓ Resistencia a compresión. Resistencia a tracción.
✓ Elasticidad. Retracción. Fluencia. Permeabilidad. Durabilidad.
✓ Aditivos químicos para el hormigón. Patología del hormigón.
✓ Dosificaciones.
QUIMICA
UNIDAD TRES
✓ Definición
✓ Dosificaciones.
¿Porqué estudiarlo?
La idiosincrasia en términos de vivienda, sin duda, está orientada al

concreto/hormigón y la albañilería.
El concreto/hormigón encierran el concepto de “material noble”, que ha logrado
desechar alternativas como la madera y prefabricados livianos.
El concreto/hormigón suponen calidad, seguridad, status, progreso
Su producción en el mundo supone los: Siete mil millones de m3/año
Producir cemento (fundamental para el concreto/hormigón) contamina el medio
ambiente. (De las 10 primeras industrias contaminantes …)
Es un indicador de la tendencia económica de cualquier país.
¿Porqué estudiarlo?
Sin embargo, su utilización es MUY INFORMAL …
5% Contratista FORMAL
19% Premezclado
76% Contratista INFORMAL
La informalidad inicia en su forma de MEZCLADO (Inimaginable)
a/c (que tan concentrado está el pegante)

(Pequeño es BUENO, Alto es MALO)
Mas resistencia = MAS SECO
Más resistencia = MENOS TRABAJABILIDAD
Resistencia … 15% mayor a lo que se necesita
Aditivos, cada vez su USO es más frecuente

¿Qué es el Hormigón?
El hormigón es un material de construcción formado por

una mezcla de cemento, arena, agua y grava o piedra
machacada. Además, el hormigón puede llevar algún tipo
de aditivo para mejorar sus características dependiendo
del uso que se le vaya a dar a la mezcla.
Cuanta más pequeña sea la grava, más fino será el
hormigón.
Es un material de gran consistencia, tiene un coste bajo
comparado con otros materiales y una gran capacidad
para adaptarse.
QUIMICA
UNIDAD TRES
✓ Definición
✓ Dosificaciones.
Componentes del Hormigón:
Básicamente AGLOMERANTE (LIGANTE) y ÁRIDOS
Aglomerante: Material con la capacidad de unir fragmentos de una o varias sustancias

y dar cohesión al conjunto por efectos de tipo exclusivamente físicos y químicos, se
incluye el barro, el cemento, los betunes, etc; los mas utilizados en construcción son el
cemento, las cales, los yesos y recientemente algunos plásticos .
Áridos: Como la grava (ripio), gravilla y arena,
Agua: Hidratación
Aditivos específicos: Substancias químicas que momentáneamente nos dan la
posibilidad de alcanzar algunas características específicas en el hormigón.
El hormigón es básicamente una mezcla de dos
componentes: agregados y pasta.
Cemento Agregados gruesos

Agregados finos
Se produce de un material Se obtiene de la trituración de
Consisten en arena natural o
calcáreo y uno arcillo fundido a rocas o también en los lechos de
piedra triturada.
altas temperaturas los ríos
Relación Agua – Cemento.
Se debe agregar al cemento un mínimo de
agua para asegurarse de que sufra
Relación agua- completamente la reacción de hidratación.
cemento ( a/c ) Muy poco agua provoca baja resistencia,
sin embargo, la trabajabilidad del concreto,
pone un límite a la relación agua-cemento.
QUIMICA
UNIDAD TRES
✓ Definición
✓ Dosificaciones.
Propiedades del Hormigón
Las propiedades del concreto son sus características o
cualidades básicas. Las cuatro propiedades principales del
concreto son: TRABAJABILIDAD, COHESIVIDAD,
RESISTENCIA Y DURABILIDAD.
Las características del concreto pueden variar en un grado
considerable, mediante el control de sus ingredientes.
Por tanto, para una estructura específica, resulta
económico utilizar un concreto que tenga las
características exactas necesarias.
Trabajabilidad:
Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. En esencia, es la
facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla resultante puede
manejarse, transportarse y colocarse con poca pérdida de la homogeneidad.
Cohesividad:
Es una propiedad que indica qué tan bien el hormigón se MANTIENE UNIDO en estado
fresco. La cohesividad está afectada por la granulometría del agregado. Los agregados
bien graduados dan una mezcla más cohesiva, mientras que cuando hay demasiados
agregados gruesos se tiene una mezcla pedregosa.
Resistencia:
El hormigón es una masa endurecida que por su propia naturaleza es discontinua y
heterogénea. Las propiedades de cualquier sistema heterogéneo dependen de las
características físicas y químicas de los materiales que lo componen y de las interacciones
entre ellos. Sobre esa base, la resistencia del hormigón depende principalmente de la
resistencia e interacción de sus componentes.
Resistencia:
Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de preocupación.
Por lo general se determina por ensayos prácticos en una probeta.
Durabilidad:
El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos químicos y
desgastes, a los cuales estará sometido en el servicio.
Impermeabilidad:
Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con frecuencia,
reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.
Homogeneidad
Se dice del material que tiene las mismas propiedades en todos los puntos.
En el Hormigón se consigue mediante un buen amasado.
Densidad
Es la cantidad de peso por unidad de volumen (densidad=peso/volumen) Variará con la
clase de áridos y con la forma de colocación en obra.
La densidad de los Hormigones Ligeros oscilará entre los 2000 y 2600 kg/cm3.
Hormigones Ordinarios
Apisonados: 2000 a 2200 kg/m3
Vibrados: 2300 a 2400 kg/m3
Centrifugados: 2.400 a 2500 kg/m3
Proyectados 2500 a 2600 kg/m3
Hormigones Pesados, pueden alcanzar los 4000 kg/m3.

Usos del Hormigón
Dentro del campo de la ingeniería civil, se diseña para
utilizarse en elementos estructurales que soportarán
esfuerzos de carga a la compresión y a la flexión:
• Cimentaciones
• Columnas
• Losas o entrepisos
• Muros
• Elementos estructurales
• Pavimentos
QUIMICA
UNIDAD TRES
✓ Definición
✓ Dosificaciones.
https://youtu.be/nbyA2OoSwgs
https://youtu.be/ytA7P7kgLxY
Resistencias del Hormigón
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del

concreto. Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, y
se expresa en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna
frecuencia en libras por pulgada cuadrada (psi).
El ensayo universalmente conocido para determinar la resistencia a la compresión, es
el ensayo sobre probetas cilíndricas elaboradas en moldes especiales que tienen 150
mm de diámetro y 300 mm de altura. Las normas NTC 550 y 673 son las que rigen los
procedimientos de elaboración de los cilindros y ensayo de resistencia a la compresión
respectivamente.
Resistencias del Hormigón
La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura por

compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y
fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra.
Existen algunas instituciones multinacionales que recomiendan dar escalas de valor
para las resistencias del hormigón, así, por ejemplo, la Instrucción española (EHE)
recomienda utilizar la siguiente serie de resistencias características a compresión a 28
días (medidas en Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50.19 Por ello, las plantas de
fabricación de hormigón suministran habitualmente hormigones que garantizan estas
resistencias.
QUIMICA
UNIDAD TRES
✓ Definición
✓ Aditivos químicos para el hormigón. Patología del
hormigón.
✓ Dosificaciones.
Aditivos para Hormigón
Aditivos son productos que incorporados, en el momento de amasado de hormigones y/o
morteros, en una proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen la
modificación deseada de alguna de sus características, bien en estado fresco y/o endurecido.
El aditivo se caracteriza por la modificación de alguna de las características y solamente una
a la que se llama función principal que es la propiedad para la que es apto y por lo que se
utiliza un aditivo determinado.
En ocasiones pueden modificar accesoriamente alguna propiedad independientemente de la
función principal, siempre en el sentido de mejorar, a lo que se denomina función
secundaria.
Finalmente, podrían producir modificaciones de ciertas propiedades, lo que se conoce como
efecto secundario. (nocivo)
Aditivos para MORTEROS y HORMIGONES
https://youtu.be/02NXdQ7RHFQ
QUIMICA
UNIDAD TRES
✓ Definición
✓ Dosificaciones.
Ejercicios
Hormigones al VOLUMEN
UNIDAD TRES
Estudiar conceptos esenciales …
SILICIO, CALIZA y ARCILLA.
(Vidrio, Cemento, Cerámicos).
QUIMICA
INGENIERIA CIVIL
Fidel Castro Solórzano

MATERIAL DE USO BASICO
Discusión permanente de los temas tratados. Aprendizaje continuo.
Le corresponde al estudiante el TRABAJO AUTONOMO equivalente a 2 veces el tiempo de las

charlas y demás tiempo guiado o asistido por el docente
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La capacitación basada en el permanente cambio El complejo entorno laboral actual, caracterizado
de ideas, está orientada a lograr dos objetivos: por el cambio y la innovación constante, hace que
alcanzar el aprendizaje de nuevos conceptos y el aprendizaje continuo sea una capacidad
desarrollar habilidades y destrezas de indispensable para mejorar la competitividad de
comprensión. Todas las ideas, conocimientos los estudiantes.
previos y demás recursos de los señores
estudiantes son bienvenidos
Novedades se conocerán a traves del AULA VIRTUAL

Unidad 3
Silicio. Caliza. Arcilla.
Definiciones. Usos. Relación Construcción
Vidrios. Fabricación. Composición.

Generalidades.
Cemento. Tipos. Componentes.

Definiciones. Usos.
Cerámicos. Ladrillos. Adoquines.

Usos. Relación Construcción.
Ejercicios Aplicación
Areas Rayadas. Cantidades. Costos.
SILICIO
Material de CONSTRUCCIÓN
https://youtu.be/z9MwpNWYo90
Silicio
El SILICIO como tal es un elemento químico, metaloide (características de metal y
de NO metal, semiconductores de calor y electricidad. Metaloides: Boro, Silicio,
Germanio, Arsénico, Antimonio, Telurio).
Silicio
El silicio es el decimocuarto elemento de la tabla periódica.
Es el segundo elemento más abundante en la corteza terrestre, después del

oxígeno.
Comúnmente se le conoce como sílice -el material de la arena- o dióxido de silicio
(SiO2), más conocido como cuarzo, que es el componente más común de la arena.
El sílice también se presenta en otras formas minerales, como el sílex, el jaspe y el

ópalo.
Cuando el silicio y el oxígeno se mezclan con metales

reactivos, el resultado es una clase de minerales llamados
silicatos, que incluye granito, feldespato y mica.
Silicio
Descripción Ampliada
El silicio constituye un 28% de la corteza terrestre.
No existe en estado libre, sino que se encuentra en
forma de dióxido de silicio (SiO2) y de silicatos complejos.
Los minerales que contienen silicio constituyen cerca del
40% de todos los minerales comunes, incluyendo más del
90% de los minerales que forman rocas volcánicas.
Silicio
Caliza
Arcilla
Presentación
¿Dónde se encuentra en la naturaleza?
El Silicio
Aunque no se encuentra libre en la naturaleza, se lo encuentra, como quedó indicado, en forma de dióxido de silicio (SiO2) o
como óxidos y silicatos en algunos minerales como en arena, cuarzo, cristal de roca, amatista, ágata, pedernal, jaspe y el ópalo,
entre otros.
La sílice se puede encontrar en la naturaleza en cuatro formas principales:
Puro Arena NO Rocas Arenisca

consolidada consolidadas
¿Dónde se encuentra en la naturaleza?
El Silicio
Arenas NO Rocas
Puro Arenisca
consolidadas consolidadas
La arena sílica ó En este tipo de Es una roca

material de cuarzo rocas destaca la sedimentaria
Bajo esta forma se
que ha sido cuarcita, la cual es compuesta
localiza como cristal
segregado o una roca principalmente por
de roca o veta de
desprendido de metamórfica de gran granos de cuarzo
cuarzo.
rocas de diversos dureza, derivada de segmentados y
orígenes la arenisca unidos
Todas son materia prima muy importante.

Constituyen la base para la obtención del silicio.
¿Cuáles son los principales usos?
• Es el ingrediente clave para hacer el vidrio, pero funciona
muy bien en aleaciones para ladrillos y hormigón.
Los ladrillos sílico-calcáreos sobrepasan los estándares de
resistencia de otro tipo de materiales; mientras que un
ladrillo estándar resiste una compresión de 160 kg/cm2, el
ladrillo sílico-calcáreo podría resistir de 320 a 350 kg/cm2
• En la preparación de las siliconas,
• En la industria de la cerámica técnica,
• Es una materia prima de suma importancia en la
Silicio composición de las fórmulas de detergentes, pinturas,
Caliza hormigones y morteros especiales.
Arcilla
Presentación
• En la industria electrónica y microelectrónica como
material básico para la creación de obleas o chips, debido
a que es un material semiconductor,
• En la captación de la Energía Solar como elemento
constituyente de los llamados colectores solares
(dispositivos que recogen la energía irradiada por el sol y la
convierten en energía térmica).
• En la industria hidráulica, la arena sílica se emplea como
un medio granular filtrante, especialmente en el
Silicio tratamiento del agua potable y residual (lecho profundo).
Caliza
Arcilla
Presentación
Los requerimientos que establecen las industrias
consumidoras son muy específicos y particulares.
El uso en cada rama industrial es diverso, utilizándose
como materia prima, producto terminado y en algunos
casos se llega a usar sin eliminar los contaminantes.
Uno de los mayores empleos de las arenas de sílice se da
principalmente en las industrias del vidrio y cerámica,
construcción, abrasivos, productos químicos a base de
sílice, industria del petróleo y electrónica.
Silicio
Caliza
Arcilla
Presentación
Algunas Características …
• Se presenta en cristales prismáticos terminados
generalmente en una combinación de romboedros
positivos y negativos.
• Tiene una dureza de 7 en escala de Mohs.
• Peso específico de 2.65.
• Indice de refracción de 1.548.
• Carece de exfoliación evidente; tiene propiedades
piroeléctricas y piezoeléctricas.
• Se funde a la temperatura de 1.710° a 1.730°C
Silicio • El color del cuarzo varía de incoloro a blanco lechoso,
Caliza amarillo, morado y gris.
Arcilla
Presentación
Formas Comerciales
Es por causa de su estabilidad química y física que es muy utilizado.
Es el mineral detrítico (está formado o compuesto por fragmentos) más abundante, y entre todos los minerales
casi el único que constituye un compuesto químico puro, ya que su composición suele ser:
100% de SiO2 → 46.7% de Si y 53.3% de O2

Silicio
Para chequeo obligatorio
http://www.textoscientificos.com/quimica/silicio
http://www.sabelotodo.org/elementosquimicos/silicio.html
Silicio
Caliza
Arcilla
Presentación
CALIZA
Caliza
La caliza es una roca sedimentaria compuesta en un 90% por carbonato de calcio
(CaCO3), especialmente calcita y aragonita. En ocasiones se presenta con pequeñas
cantidades de minerales como la arcilla, la hematita, la siderita, el cuarzo, etc, las cuales
llegan a modificar el color y grado de coherencia de la roca (en ocasiones muy
sensiblemente)
En su versión más pura es de color blanco, pero mezclada con arcilla, hematita, óxido
de hierro y cuarzo, adquiere tonalidades diferentes.
El carácter prácticamente monomineral de las calizas permite reconocerlas fácilmente.
Las calizas son rocas originadas por un proceso de sedimentación directa. La más
común es la fijación del carbonato cálcico (habitualmente en forma de aragonito) en las
conchas o esqueletos de determinados organismos, ya sean
macroscópicos o microscópicos. Al morir, estos esqueletos y
conchas se acumulan, creándose un sedimento carbonatado
Caliza
PROPIEDADES
Dureza: 3 (Medido en la escala de Mhos)
Textura: Granular fina a gruesa, es un poco rasposa.
Densidad: Generalmente son ligeras.
Color: Blanco y tintes diversos debido a impurezas. Pardo, rosa, amarillo y gris.
Brillo: Vítreo, de opaco a cristalino, translúcido a terroso.
Otro: La caliza es una roca sedimentaria que permite el paso del agua, es decir, es una
roca permeable.
Si se somete a altas temperaturas, da origen a la cal, óxido de
calcio impuro (CaO).
En el ámbito de las rocas industriales o de áridos para la
construcción, recibe el nombre de piedra caliza.
Son muy utilizadas como agregado o en la producción de cal y
cemento, pero también en la industria del hierro y acero, en
la industria química, en la manufactura de vidrio, etc.
Caliza
FORMACIÓN DE LA CALIZA
Este monomineral es uno de los más comunes en la corteza terrestre.
Se producen bajo diversas condiciones, pero su composición mineral es muy similar.
Las hay de origen orgánico (Creta, lumaquela, nummulíticas y biohermal), detrítico
(oolítica y litográfica) y por precipitación química o bioquímica (tobas, estalactitas y
estalogmitas).
Quedó claro que el compuesto principal de la caliza es el carbonato cálcico, pero puede
también estar formada por terrígenos (granos ajenos a la cuenca sedimentaria),
aloquímicos (fragmentos de otras rocas carbonatadas o restos carbonatados de fósiles)
y ortoquímicos (cemento carbonatado que se divide en micras y cristales).
TIPOS DE CALIZA
Se conocen diversos tipos de caliza, llamados según las
características físicas y la génesis de sus componentes. Entre
las más comunes están:
Caliza
Calizas nodulosas rojas.- Se originan en los fondos marinos más alejados, por lo que
poseen un alto valor comercial y científico.
Calizas fosilíferas.- Como su nombre lo indica, están compuestas por fósiles
cementados.
Lumaquelas o coquina.- Son calizas fosilíferas con predominio de conchas de bivalvos.
Su grano es grueso.
Calizas lacustres. De colores claros con tonos grisáceos, constituidas por restos de
gasterópodos de agua dulce, turbaciones originadas por raíces o de oncolitos.
USOS DE LA CALIZA
Las propiedades físicas, mineralógicas y químicas de la caliza,
hace que sea muy utilizadas en muchos sectores industriales.
Aunque el uso principal de interés para la ingeniería civil, se
ubica en ser la materia prima para la fabricación del cemento,
útil también en la elaboración de áridos y estucos, etc.
ARCILLA
Arcilla
La arcilla es un mineral del grupo de los filosilicatos.
Está compuesta por silicatos de aluminio hidratados o feldespatos, provenientes de
rocas ígneas, metamórficas y sedimentarias descompuestas por la meteorización o
alteración hidrotermal.
En su estado puro es de color blanco. Pero también puede encontrarse roja, cobriza o
café, según la intervención de otros componentes.
CARACTERÍSTICAS DE LA ARCILLA
Es una roca de superficie lisa y sus partículas son muy pequeñas (0,002mm),
observables sólo con la ayuda del microscopio.
Por su característica física, se considera un coloide (sistema
de partículas sólidas y muy finas que pueden pegarse).
Su tendencia es la de agregar o formar coágulos o fluido
pastoso, que sirve para pegar.
No es filtrable.
Arcilla
Al ser mezclada con agua, adquiere plasticidad.
Puede ser modelada con facilidad, por lo que es catalogada como un material plástico,
que además es sonoro y muy resistente si se somete a altas temperaturas.
Es producto del desgaste químico de “feldespato” (uno de los minerales más comunes
en la corteza de la tierra).
Las moléculas de la arcilla son planas, como platos. Así, cuando se adhieren entre sí,
forman “copos” más largos (aunque aún microscópicos).
Tiende a ser maleable cuando está mojada, y dura y quebradiza cuando está seca.
Hay muchas clases de arcilla, cada una con características
ligeramente variadas. Según cómo se combinan con óxidos
minerales, pueden adquirir un arco iris de colores.
Para la construcción su característica más interesante es la
adherencia (es el pegamento de la mezcla).
Arcilla
Se expande cuando está mojada, contrayéndose cuando se seca. Esta tendencia puede
hacer que aparezcan muchas grietas. Sin embargo, cuando se mezcla con arena,
mientras se seca la arcilla, se encoge y en los huecos quedan los granos afilados de
arena, produciéndose una unión fuerte al juntarse los dos materiales.
Cuando se busca en la naturaleza, hay que tener cuidado de distinguir la arcilla del limo
(el limo, cuando está mojado, se parece mucho a la arcilla pero no es fuerte).
En fin, es pegajosa, maleable y se forman pedruscos duros cuando se seca.
TIPOS DE ARCILLA
Según su origen y ubicación, este mineral se divide en arcilla primaria y secundaria.
El Caolín es la única arcilla cuyo yacimiento es también su
lugar de origen. Lejos de ella, todas son arcillas secundarias.
Se cuentan la refractaria, la de bola (mucha plasticidad y
poco calcio), así como el barro o el gres.
¿Cómo reconocer a la ARCILLA?
Algunos ensayos sencillos que puede hacer …
Adherencia + Maleabilidad + Dureza

Arcilla
Adherencia
Haz una pasta con la tierra, añadiéndole agua. Pon un

poquito de la pasta entre los dedos pulgar e índice y
aprieta. Si cuando intentas separar los dedos se pegan,
aunque sea un poquito, tu tierra tiene arcilla. Ahora, haz
una bola del tamaño de una pelota de golf y aplástala
contra la palma de tu mano. Si sigue pegada a tu mano
cuando la giras con la palma hacia abajo, y la puedes abrir
y cerrar varias veces sin que se caiga, hay suficiente arcilla
Silicio
Caliza
en tu muestra. Si al lavarte las manos se ven blanquecinas
Arcilla cuando se secan, es arcilla.
Presentación
Arcilla
Maleabilidad
Haz con tu muestra una masa de la consistencia de arcilla

“de modelar”. Pon un poco entre las palmas de tus manos
e intenta hacer una “serpiente” del grosor de un lápiz.
Enrosca la serpiente alrededor de un dedo. La tierra más
arcillosa se doblará sin romperse.
Silicio
Caliza
Arcilla
Presentación
Arcilla
Dureza
Forma pelotas con la tierra y espera a que se sequen, si la

tierra se deshace fácilmente entre tus dedos,
probablemente tiene poca arcilla. Las tierras arcillosas son
duras para cavar; la arcilla se rompe en trozos que, a
veces, parecen tan duros como piedras. Sin embargo,
siempre reblandece cuando se remoja. Si estás trabajando
con una tierra dura, es necesario remojarla en un hoyo o
bañera vieja para hidratarla antes de usarla.
Silicio
Caliza
Arcilla
Presentación
Unidad 3

Generalidades.

Definiciones. Usos.

VIDRIO
Industria del vidrio y cerámica
PRINCIPALES USOS DEL SILICIO
Fabricación del VIDRIO
Pureza
Para la fabricación de vidrio se requiere de arena Si la arena tiene menos de
cuarzosa con características físicas y químicas
muy uniformes, ya que la composición química
del vidrio también tiene que ser muy constante
01 99% de SiO2, no se califica
de primera calidad.
para evitar defectos que serían evidentes, en el
artículo final de vidrio.
Una continua variación en los contenidos de
arena sílica permite efectuar frecuentes ajustes
para balancear las fórmulas del vidrio. Coloración
Fórmulas del vidrio 02 La principal objeción de los

fabricantes de vidrio está en el
contenido de óxido de hierro (Fe2O3)
En cuanto a los porcentajes
en la arena sílica, ya que este
de especificación para los
compuesto provoca coloración en el
diferentes tipos de vidrio,
son variadas/reguladas y se
presentan en % definidos
03 vidrio o cristal.
Industria del vidrio
Las cantidades tolerables de impurezas de óxido de hierro y titanio son mínimas y se
aceptan para la fabricación de vidrio ámbar o de botella.
Los óxidos de aluminio menoscaban la transparencia y hacen más difícil la fundición.
https://www.youtube.co La composición química de las arenas de sílice para la fabricación de vidrio debe ser lo
más uniforme posible.
m/watch?v=i26Gusa-xHk
Unidad 3

Generalidades.

Definiciones. Usos.

CEMENTO
Información General
El cemento es un conglomerante -que es capaz de unir fragmentos o partículas de una o
más sustancias y dar cohesión al conjunto por efecto de transformaciones químicas- que
cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la
propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada HORMIGÓN
(CONCRETO).
Su principal propiedad es la de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar

químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a
la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Pórtland, en el
condado de Dorset.
Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color marfil pálido (en cuyo caso se
hace llamar cemento blanco)
Historia
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros
elaborados con arcilla o greda, yeso y cal para unir
mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó
a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos
naturales.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua

Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión
en agua marina por milenios, -los actuales cementos
Portland no durarían más de los 60 años en esas
condiciones- formaban parte de su composición cenizas
volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio.
Qué son los cementos?
- Los cementos son conglomerantes hidráulicos, esto es, productos que mezclados con agua
forman pastas que fraguan y endurecen, dando lugar a productos hidratados mecánicamente
resistentes y estables, tanto en el aire, como bajo agua.
- El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla

calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de
ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es
llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso
para evitar la contracción de la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse
posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en
México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en la
construcción y la ingeniería civil.
¿De dónde se obtiene el cemento?
El cemento está hecho de una mezcla de elementos que se encuentran en materiales
naturales como la piedra caliza, arcilla, arena y/o esquisto.
Se necesitan cuatro elementos esenciales para hacer cemento., que son:
• Calcio,
• Silicio,
• Arcilla
• Aluminio y hierro
El calcio (que es el ingrediente principal) puede obtenerse a partir de piedra caliza,

El silicio se puede obtener a partir de arena y/o arcilla.
Aluminio y hierro se pueden extraer a partir de bauxita y mineral de hierro y sólo se
necesitan pequeñas cantidades.
¿Cómo se hace el cemento?
Aproximadamente, cómo se hace el cemento en 6 pasos
1. La piedra caliza se extrae de una cantera. Es el ingrediente principal y necesario

para la fabricación de cemento. También se necesitan cantidades más pequeñas de
arena y arcilla. Piedra caliza, arena y arcilla contienen los cuatro elementos
esenciales que se requieren para hacer cemento.
2. Grandes rocas piedra caliza son transportados desde la cantera a la fábrica de

cemento y se introducen en una trituradora que aplasta las rocas en pedazos del
tamaño de canicas.
3. Las piezas de piedra caliza van a un mezclador en el que se añaden a las otras
materias primas en la proporción adecuada.
4. Las materias primas se muelen hasta obtener un polvo. Esto se hace a veces con
rodillos que aplastan los materiales contra una plataforma giratoria.
Aproximadamente, cómo se hace el cemento en 6 pasos
5. Todo luego entra en un enorme y extremadamente caliente, horno rotativo que se

somete a un proceso llamado «sinterización». Mediante la sinterización el polvo se
convierte en una masa coherente por calentamiento sin llegar a fundir. En otras
palabras, las materias primas se convierten en una especie de fundido parcial. Las
materias primas alcanzan aproximadamente 2.700 °F (1480 °C) en el interior del
horno. Esto provoca cambios químicos y físicos a las materias primas y salen del
horno como grandes cenizas vidriosas y al rojo vivo llamado «clinker».
6. El clinker se enfría y se muele en un polvo gris fino. También se añade una

pequeña cantidad de yeso durante la molienda final. Ahora es el producto acabado:
cemento.
El cemento se almacena en silos (grandes tanques de retención) donde le espera su

distribución.
Proceso
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material,
se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos.
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
• Óxido de calcio,
• Óxido de silicio,
• Óxido de aluminio,
• Óxidos de hierro,
• Óxido de magnesio.
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar

próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada; sin
embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o bien
minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.
Proceso
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln)
dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La temperatura
aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se
combinen pero sin que se fundan.
Proceso
En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se disocia en
óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de
calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma
también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato
tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante es denominado clínker. El clínker puede ser
conservado durante años antes de proceder a la producción del cemento, con la condición
de que no entre en contacto con el agua.
La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 julios por gramo, pero a
causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta
una gran demanda de energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de
gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.
Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega aproximadamente
el 2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento,
listo para su uso.
Cuál es la composición química del cemento?
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
64 % óxido de calcio
21 % óxido de silicio
5,5 % óxido de aluminio
4,5 % óxidos de hierro
2,4 % óxido de magnesio
1,6 % sulfatos
1 % otros materiales, entre los
cuales principalmente agua.
Tipos de Cemento
Tipos de Cemento
En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos, estos tipos se distinguen
según los requisitos tanto químicos como físicos. La norma ASTM especifica:
- 8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.
- 6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTMC595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.
Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno

Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.
Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta
resistencia inicial.
Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.
Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.
Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento Portland en la
fabricación de concreto y en combinacion con cal hidratada en la fabricación del mortero
de albañilería.
- 3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.

Tipos de Cemento
TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines
estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para
los otros cuatro tipos de cemento.
TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una
exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de
hidratación. Estas características se logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A
y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I;
pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el
hormigón expuesto al agua de mar.
TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una
resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se obtiene
por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. Tiene una resistencia
a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los
7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión
Tipos de Cemento
a los 7 días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Su
resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.
TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son
relativamente altos; el bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando
los compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y
C3S. Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de
cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. Este cemento
requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.
TIPO V. Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra

minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del agua,
a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
Tipos de Cemento
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco tipos
de cemento se comparan en la siguiente tabla, a cuatro edades diferentes; en cada
edad, se han normalizado los valores de resistencia para comparación con el hormigón
de cemento tipo I
Tipos de Cemento
CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,. Estos tipos tienen una
composición semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricación, se
muele junto con estos últimos un agente inclusor de aire. Este constituye un mal método
para obtener aire incluido, ya que no se puede hacer variar la dosis del agente para
compensar otros factores que influyan en el contenido de aire en el hormigón.
Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas severas.
C. MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos cementos consisten
en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o
calcinada, o bien, escoria, dentro de los límites en porcentaje especificados de los
componentes. También pueden consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana.
En general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia mayor a
la reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del agua de mar, pero
requieren un curado de mayor duración y tienden a ser menos resistentes a los daños por
la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor liberación de calor y es posible
que ganen resistencia con mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas.
Cualidades del Cemento
En las labores de construcción se utilizan un sin fín de materiales y productos que son
esenciales para llevar a cabo la realización de una obra, dentro de la larga lista está el
cemento hidráulico, que es uno de los productos que se utiliza para prácticamente
toda obra o edificación por sus tantas cualidades, las cuales debes conocer, y más si
te desempeñas en este campo laboral.
RESISTENCIA DEL CEMENTO (CONCRETO/HORMIGÓN)

El cemento hidráulico es uno de los que más resistencia tiene, logra una buena
compresión al ser mezclado con el agua y eso le otorga mucha fuerza a la estructura
que se realiza.
ES MOLDEABLE
Otra de las cualidades que posee el cemento es que se maneja súper fácil, porque
tiene muy buena trabajabilidad al hacer la mezcla y prepararlo para su utilización.
Cualidades del Cemento
DURABILIDAD DEL CONCRETO
La durabilidad del concreto es un aspecto sumamente importante en la realización de
cualquier obra, y teniendo un cemento hidráulico es algo que se puede conseguir, por
eso es fundamental tenerlo en cuenta porque es el que hace que la estructura no pierda
su fuerza o se deforme ni con el pasar del tiempo.
UN ADHESIVO MUY EFECTIVO

El cemento es considerado como uno de los productos que sirve como un buen
adhesivo una vez que fragua es casi imposible poder romperlo. Por este motivo no
puede faltar en las labores de la construcción.
ES UN PRODUCTO IMPERMEABLE
Es un producto que se caracteriza por tener propiedades que le dan a la obra una
impermeabilidad, porque si en los trabajos de construcción se usa el cemento el
frecuente contacto con el agua no deteriora la obra.
A tener en cuenta !!
✓ El contenido neto de los bultos de cemento es de 50 Kg y se permite una tolerancia de
+/-0.60 Kg.
✓ No es aceptable, ni aún para uso no estructural, el cemento que tenga un mes de
almacenado.
✓ El cemento no debe contener piedras o grumos originados por fraguados parciales
debido a la antigüedad o a la humedad.
✓ Durante el almacenamiento el cemento debe estar colocado a una altura de 10 cm
sobre un entarimado, para evitar el contacto con la humedad, debe estar separado de
los muros y apilado de 8 a 10 bultos como máximo.
✓ El cemento debe estar cubierto si hay riesgo de lluvia y sobre una base lejos de la
humedad.
✓ El agua que se usa para elaborar el concreto debe ser potable, ya que de su pureza
depende en gran medida la calidad del concreto. El agua debe estar libre de ácidos,
limos, sales y grasas.
✓ Para obtener una determinada resistencia de concreto, es importante medir las
cantidades requeridas de arena, cemento, grava y agua.
✓ Los sacos de cemento cuentan con unas letras que son las iniciales del tipo de
cemento, por ejemplo:
• El cemento pórtland compuesto tiene las iniciales CPC.

• El cemento pórtland puzolánico tiene las iniciales CPP y se usa principalmente
donde existe mucha humedad.
✓ Después de las iniciales del tipo de cemento viene un número que al multiplicarlo por
10 se obtiene la resistencia del cemento en Kg /cm2.
▪ Así, si aparece 30, entonces la resistencia será de 300 Kg/cm2 (30 x 10).
▪ En caso de que el número sea 40, entonces la resistencia será de 400 Kg/cm2
(40 x 10).
✓ El cemento alcanza la resistencia nominal a los 28 días.

✓ Si junto al número aparece la letra R, significa que por lo menos el cemento debe
tener 100 Kg/cm2 menos de su resistencia nominal a los 3 días de edad.
✓ Por ejemplo, un cemento CPC 30R significa que es un cemento pórtland compuesto
de resistencia rápida ya que a los 3 días alcanzará una dureza de 30 x 10 - 100 igual
a 200 Kg/cm2 y su resistencia nominal de 300 Kg/cm2 se alcanzará hasta los 28
días.
✓ Por ejemplo un cemento CPC 40 significa que es un cemento pórtland compuesto

con una resistencia mínima a la compresión de 40 x 10 igual a 400 Kg/cm2 que se
alcanzará hasta los 28 días (ya que no aparece la letra R).
✓ https://www.youtube.com/watch?v=lu14VCP27Kc
✓ https://www.youtube.com/watch?v=-PSBXn2uKMg
Unidad 3

Generalidades.

Definiciones. Usos.

MATERIALES CERAMICOS
Bajo esta denominación están los elementos fabricados a partir de MATERIALES TERROSOS
COCIDOS.
Las materias primas son arcilla (le da consistencia) o caolín (que es un tipo de arcilla muy pura y
le aporta color blanco y textura fina) que, una vez moldeada, se somete a un proceso de secado y
cocción posterior que le hace perder agua y convierte a estos materiales en duros pero frágiles.
Son silicatos de aluminio hidratados. Se emplean también aditivos como cuarzo, colorantes y
fundentes.
PROPIEDADES GENERALES
CLASIFICACIÓN
Cerámicos porosos
No han sufrido vitrificación (que adoptan un aspecto similar al vidrio), pues no llega a fundirse el
cuarzo con la arena. Destaca la arcilla cocida y la loza (cuya materia prima es la arcilla).
Cerámicos impermeables
Ha sufrido vitrificación, pues la mezcla ha sido sometida a altas temperaturas y el cuarzo llega a
fundirse con la arena. Destacan el gres y la porcelana (cuya materia prima es el caolín).
CERÁMICOS MÁS EMPLEADOS
Ladrillos y tejas: Fabricados con arcilla de muy diversa calidad, según la zona geográfica de
procedencia. Una vez moldeados se secan y cuecen entre 900ᵒC – 1200ᵒC, lo que aumenta su
resistencia mecánica. Existen muchas calidades y formas según la aplicación deseada.
Azulejos y pavimentos cerámicos: Hechos con arcillas especiales que, durante su moldeo, se
prensan a altas presiones y se revisten de un material (barniz coloreado) que, tras el proceso de
cocido presenta una dureza alta.
Porcelana y loza: Fabricados a base de caolín, arcillas blancas, sílice y feldespato finalmente
pulverizados. La porcelana está totalmente vitrificada tras ser sometida a dos procesos de
cocción; sin embargo, la loza sólo presenta su cara externa vitrificada.
Poseen una especial resistencia al calor y a agentes químicos por lo que, más que en
construcción, se emplean para material de cocina y sanitarios (loza), laboratorio, aislantes
eléctricos (porcelana)...
Materiales refractarios: Formados por arcillas refractarias, de alto contenido en sílice. Se usan
para revestimiento de hornos industriales (altos hornos y convertidores) y otras aplicaciones,
donde deben resistir altas temperaturas sin fracturarse. Soportan entre 1400ᵒC – 1600ᵒC. Para
temperaturas superiores se añade un aglomerante orgánico.
En resumen, los materiales cerámicos se obtienen por transformaciones físico-químicas de la

arcilla mediante el calor, moldeándose previamente las piezas gracias a la plasticidad que
adquieren las pastas arcillosas con cierto contenido de agua.
Por ello, es uno de los materiales más antiguos que se utiliza actualmente tanto en países en
vías de desarrollo como en países desarrollados.
En el área de la construcción, sus aplicaciones se centran en:
• Construcción de paredes (ladrillos)

• Construcción de cubiertas (tejas)
• Recubrimientos de pisos y paredes (Cerámica)
• Elementos sanitarios
Las aplicaciones son numerosas gracias a su propiedades físicas (ligereza, porosidad y buen
aislamiento térmico aunque no acústico), mecánicas (buena resistencia a compresión y tracción y
perfecta adherencia a los morteros) y química (inalterabilidad a agentes atmosféricos y
durabilidad).
Ladrillos, tejas
Observación. Guía APE
https://www.youtube.com/watch?v=-SA_8YnOyug
https://www.youtube.com/watch?v=AsUqmWz-qJ8
GRACIAS
Su atención, es lo más importante
ENLACES RECOMENDADOS
SILICIO, CALIZA y ARCILLA

EL SILICIO
http://www.textoscientificos.com/quimica/silicio
http://www.sabelotodo.org/elementosquimicos/silicio.html
LA CAL
https://youtu.be/eSzX3i1TpFM
LA ARCILLA
http://www.arquba.com/monografias-de-arquitectura/la-arcilla/
EL VIDRIO
https://www.youtube.com/watch?v=i26Gusa-xHk
EL CEMENTO
https://www.youtube.com/watch?v=lu14VCP27Kc
https://www.youtube.com/watch?v=-PSBXn2uKMg
https://youtu.be/mxIb_LkjeXg
https://youtu.be/tKzpDSc9xo4
LADRILLO ARTESANAL
https://www.youtube.com/watch?v=-SA_8YnOyug
LADRILLO INDUSTRIAL
https://www.youtube.com/watch?v=AsUqmWz-qJ8
LA ARCILLA COMO MATERIAL CERAMICO.
CARACTERISTICAS Y COMPORTAMIENTO
J. LINARES*, F. HUERTAS* y J. CAPEL**
LA ARCILLA COMO ASOCIACION MINERAL
El término "arcilla" puede tener diversas acepciones dependiendo de que su uso sea
común o especializado. En términos comunes, las arcillas son materiales naturales muy
repartidos en la superficie de la corteza terrestre y que, en ocasiones, pueden formar, al ser
mezclados con agua, masas plásticas a partir de las cuales es factible fabricar productos
cerámicos. Estos materiales arcillosos tienen una variada granulometría debido a lo cual,
en Edafología y Sedimentología, se habla de "fracción arcilla" o "fracción fina" de un suelo
o sedimento. Normalmente se entiende que esta fracción es el conjunto de partículas mine
rales que tienen un diámetro esférico equivalente o inferior a 2 micras.
En otras ocasiones se habla de "minerales de la arcilla" o, mejor aún, "fildsilicatos de
la arcilla". Esta acepción indica que dentro de la fracción fina de suelos y sedimentos exis..
ten una serie de minerales cristalinos con estructura laminar (filosilicatos) y que, normal¡:
'
mente, es la parte mayoritaria de dicha fracción.
De acuerdo con todo ello, se puede decir que los materiales arcillosos ,naturales son
asociaciones de minerales de muy diverso tamaño con predominio de fracciones finas.
Como minerales groseros se encuentran normalmente cuarzo, feldespatos (alcalinos y pla
gioclasas), carbonatos (calcita y dolomita), yeso y óxidos de hierro. Entre los minerales de
* Sección de Fisicoquímica y Geoquímica mineral. Estación Experimental del Zaidín. (C.S.LC.) de

Granada.
** Departamento de Prehistoria. Universidad de Granada.
479
J. LINARES, F. HUERTAS y J. CAPEL
grano fino (filosilicatos) se encuentran ilita, montmorillonita, clorita, caolinita e interestra

tificados, como mayoritarios (1).
Origen de los materiales arcillosos
La mayor parte de los materiales arcillosos se encuentran en sedimentos, si bien, nor

malmente, no se han formado ahí. El origen de los mismos hay que buscarlo en los proce
sos de meteorización que ocurren en los suelos, donde los minerales constitutivos de la
roca original son destruidos por un conjunto de agentes climáticos y biológicos que van a
favorecer el fenómeno de hidrólisis de los minerales. primarios y la neoformación de otros
filosilicatos en equilibrio con las condiciones ambientales. El tipo y cantidad de cada uno
de los minerales neoformados depende de la naturaleza de la roca madre y de las condicio
nes climáticas del lugar. En otras ocasiones, y a pequeña escala, se pueden producir neofor
maciones de filosilicatos por alteración hidrotermal• de rocas. En cualquiera de los casos,
cuando se produce la erosión hídrica todo el conjunto de materiales procedentes de suelos
o de alteraciones son transportados por los ríos a la$ cuencas sedimentarias. Si las condi
ciones geológicas del área fuente restringen la erosión de partículas groseras (períodos de
biostasia) los sedimentos resultantes en las cuencas de sedimentación serán fundamental
mente arcillosos. Por el contrario, cuando exista una etapa de pérdida de la cobertura vege
tal (rexistasia) la erosión arrastrará materiales más groseros, que antes habían sido
retenidos por el sistema radicular de las plantas y árboles. En este caso, se formarán sedi
mentos más arenosos (2).
Puesto que la mayoría de los depósitos arcillosos son de carácter sedimentario, la dis
posición de las partículas minerales en el sedimento vendrá determinada por las condicio
nes de temperatura y salinidad del agua en el momento del depósito. Los depósitos
formados sobre aguas dulces presentan la peculiaridad de mantener sus partículas disper
sas durante el período sedimentario, dando lugar a la aparición de depósitos densos en
donde las láminas tle los minerales mantienen una estructura paralela en relación con los
planos de estratificación. Por el contrario, en un medio marino, las partículas de arcilla
coagulan originando un depósito con una disposición espácial más abierta. Los sedimen
tos arcillosos producto del primer tipo se caracterizan por ser más difíciles de transformar
en materia plástica, necesitando para ello, una mayor preparación mecánica, mientras que
las segundas son más fáciles de humectar (3).
Por todo ello, para la fabricación del producto cerámico conviene escoger sedimentos
arcillosos y de entre éstos, los que sean más ricos en filosilicatos de la arcilla de
pequeño tamaño.
(1) BARAHONA FERNANDEZ, E.: Arcillas de ladrillería de la Provincia de Granada: evaluación de algunos
Tesis Doctoral, Serv. Pub. Univ. Granada, 1974.
ensayos de materias primas,
(2) DIXON, J. B. y WEED, S. B.: Minerals in soil enviroments, Publ. by Soil Science Society of America,
Madison, Wisconsin, U.S.A, 1977, 948 pp.
(3) VAN OLPHEN, H.: An introduction to Clay Colloid Science, John Wiley and Sons, New-York,
1977.
480
LA ARCILLA COMO MATERIAL CERAMICO. CARACTERISTICAS Y COMPORTAMIENTO
Características mineralógicas
La fracción arcilla está constituida fundamentalmente por minerales denominados

filosilicatos de la arcilla. Se trata de filosilicatos hidratados que poseen una estructura cris
talina formada por una red de oxígenos organizada en capas tetra y octaédricas. Si se unen
una capa tetraédrica y una octaédrica se forma un mineral 1:1, tipo caolinita, y si se unen
dos capas tetraédricas alternando con una octaédrica se da lugar a la formación de un
mineral 2:1, tipo montm�rillonita. En estas capas los iones de silicio y aluminio presentan
una coordinación tetraédrica en relación con el oxígeno, mientras que los iones de alumi
nio, hierro, magnesio, cromo, litio, manganeso y otros poseen una coordinación octaédrica
frente al oxígeno o a hidróxilos. Estas estructuras laminares se completan con la presencia
de unos cationes de cambio cuya aparición está en función de los déficit de carga existentes
dentro de las capas octaédrica y tetraédrica por sustituciones isomórficas (4).
Un factor diferenciador que establece grupos distintos dentro de los minerales de la
arcilla es la estructura cristalina de los mismos. Así, es posible distinguir los grupos de la
caolinita, montmorillonita, paligorskita, ilita y clorita. Existen, además, minerales que pre
sentan una estructura mixta integrada por interestratificaciones regulares o irregulares en
las que están presentes, normalmente, dos o más de los componentes típicos (5).
Pero afirmar que los materiales cerámicos están constituidos en su totalidad por mine
rales de la arcilla no es correcto ya que no hemos de olvidar que contienen una proporción
de limos y arenas, en cantidades variables, que serán factores determinantes respecto al
tipo de textura. Dentro de este apartado podemos incluir las denominadas fracciones grue
sas integradas por minerales tales como: cuarzo, mica, calcita, dolomita, feldespatos y yeso,
en su mayor parte. La proporción en la que se presentan estas fracciones no es homogénea
sino que presentan variaciones en función de las características geomineralógicas de la
zona de estudio.
Estas materias primas poseen características propias determinadas, principalmente,
por las proporciones granulométricas contenidas y por su estructura sedimentaria. La com
posición de los cationes de cambio unida al tipo de arcilla serán factores decisivos en su
comportamiento posterior en relación con los procesos de modelado y cocción de las pie
zas cerámicas.
Propiedades de moldeo
El carácter plástico de las arcillas, factor que las convierte en el material idóneo para la
fabricación de piezas cerámicas, se debe a su tamaño de partícula, forma laminar y propie
dades cristalquímicas de su superficie, aspectos que permiten que se produzca una interac-
(4) BRINDLEY, G. W. y BROWN, G.: Crystal structures of clay minerals and their X-Ray identification, Lon
don, 1981, 495 pp. GRIM, R. E.: Clay Mineralogy, Me. Graw-Hill Book Company, New-York, 1968, 596 p.
(5) BRINDLEY, G. W. y BROWN, G.: Crystal..., op. cit., nota 4.
481
J. LINARES. F. HUERTAS y J. CAPEL
ción con cualquier líquido polar, como por ejemplo el agua. Las arcillas secas o mezcladas
con líquidos apolares pierden su plasticidad. Otro factor determinante de ella, será la pre
sencia en la estructura de cationes de cambio rodeados de moléculas de agua orientadas,
imprimiendo mayor o menor plasticidad en función de su poder polarizante (6).
La hidratación de una arcilla se produce al unirse entre sí las moléculas de agua con
átomos de oxígeno e hidróxilos de la red silicatada n1ediante la existencia de puentes de
hidrógeno. Esta capacidad de hidratarse la encontramos tanto en la superficie como en los
espacios interlaminares provocando un hinchamiento intracristalino. El agua absorbida se
dispone de una manera ordenada, siendo más perfecta esta ordenación a medida que nos
acercamos a la superficie (7).
En conjunto, pues, una pasta cerámica está constituida por partículas de arcilla que se
interaccionan debido a la presencia de una capa de agua, originándose un sistema de fuer
zas causantes de la rigidez de la 1nasa.
Pese a estas características generales, cada mineral de la arcilla presenta un grado de
plasticidad diferente según sus características cristalquímicas. Por tanto, cada grupo de
estos minerales a los que hemos hecho referencia con anterioridad se verá modificado por:
el tamaño de las partículas, la densidad de la carga superficial, los cationes de cambio, la
cristalinidad, la existencia de compuestos no coloidales, sales solubles y compuestos orgá
nicos presentes en la masa. Así, la arcilla más plástica es la montmorillonita; ilita y clorita
ocupan un lugar intermedio, y la caolinita es considerada como la menos plástica.
PROCESO DE COCCION
Los minerales de la arcilla al ser sometidos a un proceso de calentamiento sufren una

serie de transformaciones que van desde la deshidratación, paso inicial del cambio, hasta
la aparición de una fase vítrea que constituye el fin del proceso. Desde que se produce la
pérdida de agua existente en la estructura hasta la aparición de la mencionada fase vítrea,
se desarrollan unos cambios intermedios tales como: deshidroxilación, destrucción de la
estructura cristalina y formación de nuevas fases cristalinas. Todas estas alteraciones pre
sentan un carácter estrictamente evolutivo. Ambos procesos, de descomposición el primero
y de formación el segundo, traen consigo la aparición de un nuevo material cuya estructura
ha sido definida por Wachtman (8) como la de "un sólido policristalino con una matriz
amorfa y vítrea".
Este proceso evolutivo está en relación directa con la composición mineralógica de la
arcilla. Las fases iniciales de cocción son un producto claro de la materia original; si el
(6) KINGERY, W. D.: Ceramic fabrication processes. Technology Press M.I.T. y John Wiley and Sons, New
York, 1960.
(7) MARTIN, R. T.: "Absorbed water on clay, a review-clays". Clay Min., 9, 1962, pp. 28-71.
(8) WACHTMAN Jr., J. B . "Mechanical properties of ceramics. An introductory survey", Am. Ceram. Soc.
.
Bull., 46, 1967, pp. 757-774.
482
LA ARCILLA COMO MATERIAL CERAMICO. CARACTERlSTICAS Y COMPORTAMIENTO
calentamiento prosigue, las nuevas fases que aparecen son ya un reflejo de los elementos
químicos presentes en los componentes mineralógicos. Pero no será sólo la composición
química la que contribuya a esta transformación, sino que también habrá que tener en
cuenta la presencia de impurezas como sales solubles, iones absorbidos por las arcillas o
aportados por las fracciones gruesas, limos y arenas, que modificarán las reacciones y, por
tanto, la aparición de cada una de las nuevas fases. Así, por ejen1plo, la presencia de ele
mentos alcalinos impedirá el desarrollo de fases de alta temperatura al contribuir a la for
mación de vidrio.
Otro factor a tener en cuenta será la presencia de elementos traza como titanio e hie
rro; según los estudios efectuados por Kenneths (9) y Wahl (10) dichos elementos pueden
facilitar la aparición de determinadas fases. De igual modo las fracciones gruesas, arenas y
limos, pueden tener una influencia importante en determinados casos, al ser capaces de
liberar elementos fundentes. Por último, no podemos olvidar la influencia ejercida por la
atmósfera del horno; la presencia de vapor de agua y co2 contribuye a facilitar la apari
ción de mullita a baja temperatura, mientras que la de CO la inhibe a alta temperatura.
En general, según los estudios experimentales desarrollados, las arcillas tienen una
temperatura de fusión entre los 1.000°C y 1.500°C, correspondiendo las temperaturas de
fusión más bajas a aquellos materiales ricos en hierro, alcalinos y alcalinotérreos; las más
altas están en relación con los minerales que carecen de estos elementos, ejemplo típico son
las arcillas caoliníticas. El grado de vitrificación se encuentra, por tanto, modificado por la
composición mineralógica y la gradación de tamaño de grano existente. Las caolinitas lo
presentan muy alto mientras que en las ilitas y cloritas es inferior. Así mismo, la presencia
del calcio en la pasta provocará una reducción de dicho grado y un efecto brusco debido a
la formación de un vidrio fluido; en algunas arcillas actuará como elemento refractario
impidiendo que se alcance la temperatura de fusión y favoreciendo la estabilización de
propiedades como la contracción, porosidad, etc., antes de alcanzar la fusión total. Propie
dades similares a las del calcio las imprime también el magnesio aunque en menor
grado (11).
Vistos, pues, los factores determinantes de las transformaciones de una arcilla con el
calentamiento, pasamos a continuación a considerar detenidamente cómo y a qué tempe
ratura los minerales de la arcilla (ilita, clorita, caolinita y montmorillonita) contribuyen a
la aparición de fases de alta temperatura; igual planteamiento seguiremos con las fraccio
nes gruesas existentes en la matriz arcillosa (cuarzo, feldespatos, carbonatos y mica).
(9) KENNETHS, G.; COOK, W. H.; PATTER, R A y PALMOUR, H.: "Effect of Ti02, Fe203 and alkali on
mineralogical and physical properties of mullite-type and mullite forming A1203 -Si02 mixtures (I)", J. Am. Ceram.
Soc., 36, 1953, pp. 349-356.
(lO) WAHL F. M.: "High-temperature phases of tree-layer clay minerals and their interactions with com
,
mon ceramic materials", Am. Ceram. Soc. Bull., 44, 1965, pp. 676-681.
(11) EVERHART, J. 0.: "Use of auxiliary fluxes to improve structural clay bodies",Am. Ceram. Soc. Bull., 36,
1957, pp. 268-271.
483
Minerales de la arcilla
/LITA
El fenómeno de deshidroxilación se produce, en general, entre los 600° y 700°C; las ili
tas alumínico-férricas lo hacen entre 450° y 550°C, mientras que las magnésico-ferrosas tie
nen un proceso más lento. Esta pérdida de agua no afecta a la estructura, manteniéndose la
ilita en su forma anhidra hasta los 850°- l .000°C.
Las fases que aparecen al destruirse la ilita son: espinela, que se mantiene hasta los
1.200°C; mullita, que aparece a partir de la formación de vidrio desde los 1.100°C, si bien en
arcillas cuyo contenido en ilita es muy elevado aparece entre 900° y 950°C. Los trabajos rea
lizados por Bohor (12) muestran que la espinela aparece alrededor de los 1.000°C estando
en relación con el grado de cristalinidad de la ilita; así mismo, encuentra que la mullita
aparece a partir de los 1.200°C; junto a estas fases aparecen también forsterita, cuarzo,
corindón y kalsilita. Según Grim y Kulbicki (13) la gran cantidad de hierro y alcalinos que
contienen las ilÚas favorece la formación de vidrio, hecho que contribuye a que el desarro
llo de fases a partir de ellas sea cuantitativamente pobre en general y nulo en aquellas que
tienen un contenido alto en estos elementos.
CAOLINIIA
Este mineral pierde su agua estructural a una temperatura de 500°C, transformándose

en metacaolinita mediante la deshidroxilación. Si el aumento térmico continúa hasta
I.ooooc se produce una reacción exotérmica que da lugar a la formación de dos nuevas
fases: alúmina y mullita. La primera es producto de la destrucción de la capa con estruc
tura de gibsita, mientras que la tnullita, al igual que la cristobalita, surge durante la trans
formación de la sílice en vidrio. Según los estudios de Brindley y Nakahira (14) la
metacaolinita sometida a una temperatura de 950°C favorece la formación de una estruc
tura de espinela con liberación de Si02, transformándose la espinela en mullita y la sílice
en cristobalita.
La presencia de elementos traza e impurezas en la caolinita, sometida a altas tempera
turas, influirán decisivamente en sus transformaciones. Según Parmelee y Rodríguez (15),
la existencia de zinc, litio, magnesio e hierro contribuyen a la formación de mullita, mien
tras que el calcio la afecta ligermnente; el sodio, potasio y titanio la retardan. Con respecto
(12) BOHOR, B. F.: Characterization of illite and its associated mixed layers, Ph. D. Thesis, Univ.
Illinois, 1959.
(13) GRIM, R. E. y KULBICKI, G.: "X-Ray study of clay-mineral reactions at elevated temperature", Bu/l.
Soc. Franc. Ceram.. 36, 1957, pp. 21-27.
(14) BRINDLEY, G. W. y NAKAHIRA, M.: "Kaolinite-Mullite rcaction series: f', J. Am. Ceram. Soc .., 42,
1959, pp. 311-314; II, ibid., pp. 314-318; III, ibid., pp. 319-324.
(15) PARMELEE, C. W. y RODRIGUEZ, A R.: "Catalytic mullization of kaolinite by metallic oxides", J.
Am. Ceram. Soc., 25, 1942, pp. 1-10.
484
LA ARCILLA COMO MA!ERIAL CERAMICO. CARACTERISTICAS Y COMPORTAMIENTO
a la cristobalita, la presencia de potasio reduce su formación mientras que la de calcita,

flúor y magnesio la favorecen; el sodio también reduce su formación, aunque en menor
grado que el potasio.
CLORITA
Su comportamiento térmico ha sido estudiado por Brindley y Ali (16) sobre cloritas
macrocristalinas. Han podido diferenciar dos momentos de deshidroxilación: uno entre
400° y 650°C realizado en las capas brucíticas, y otro, con temperaturas de 800°-850°C que
afecta a las capas con estructura de mica. La pérdida de la estructura permite la formación
de olivino que se presenta con una estructura orientada. Alrededor de los 1.100°C pueden
aparecer espinela y enstatita. Las temperaturas estimadas para la formación de nuevas
fases a partir de las cloritas son muy variadas, dependiendo sobre todo del grado de crista
linidad de las mismas y de su composición química, que puede ser muy variable.
ESMECTITAS
Su deshidroxilación se produce entre los 500° y 700°C, estableciéndose una distinción

entre las montmorillonitas férrico-alumínicas y magnésicas. Las primeras reaccionan a
temperaturas bajas, mientras que las segundas necesitan altas temperaturas. Mantienen la
estructura anhidra hasta los 800°-900°C. Las fases cristalinas que se forman al ser someti
das a altas temperaturas están en función de su composición minerálógica y de la variedad
estructural. Las transformaciones_ sufridas originan la formación de espinela, anortita, ens
tatita, cristobalita, cuarzo y cordierita. Estas fases persisten hasta los 1.300°C o más.
En el cuadro 1 se resume el comportamiento de los minerales de la arcilla

durante su cocción.
CUADRO 1
COMPORTAMIENTO DE ALGlJNOS MINERALES CON LA COCCION
Caolinita flita Esmectita Clorita
Pérdida de H20 absorbida 100°-200° l10°-2000

Des hidroxilación 400°-525° 600°-7000 500°-800° 500°-8000
Destrucción de la red cristalina 550° 850° 850° 8500
Formación de Espinelas 950° 900° 1.1000 1.200°
Formación de Olivino 800°-900°
Formación de Mullita 1.000° 1.100° 1.000°
Formación de Enstatita 1.000° 1.2000
Formación de Cristobalita 1.300° 9000
(16) BRINDLEY, G. W. y ALI, S. Z.: "Thermal transformations in magnesium chlorites",Acta Cryst., 3, 1950,
pp. 25-30.
485
Minerales degrasantes
CUARZO
Dentro de la matriz arcillosa, el cuarzo se comporta como material de relleno. Su

influencia en las transformaciones mineralógicas está directamente relacionada con el
tamaño de grano que presente; los cuarzos de tamaño grueso contribuyen a disminuir la
contracción de la pasta cerámica durante el proceso de secado; por el contrario, la fracción
fina favorecerá la formación de vidrio por ser de más fácil fusión y la aparición de nuevas
fases mineralógicas como pueden ser: diópsido, wolastonita, feldespato potásico, ghelenita
y anortita.
FELDESPATOS
Los feldespatos, sobre todo los alcalinos, contribuyen a la formación de vidrio desapa
reciendo a una temperatura de 1.000°-l.l00°C. Cale y Segnit (17) demostraron que por
encima de estas temperaturas se forma anortita como consecuencia de la reacción produ
cida al unirse óxido cálcico (procedente de la destrucción de la calcita) y aluminosilicatos.
Los iones alcalinos presentes en la estructura favorecen la formación de vidrio al tiempo
que inhiben la aparición de fases de alta temperatura, no impidiendo la nucleación pero sí
el desarrollo de los cristales.
MICA
Las transformaciones que puede sufrir la mica están muy determinadas por su tamaño
de partícula. La existencia de fracciones gruesas impide la formación de fases cristalinas al
tiempo que favorece la formación de vidrio a una temperatura que está en relación inversa
a la cantidad de hierro contenida. Además del vidrio aparecen otras fases: mullita, alú
mina, espinela y leucita.
El proceso de deshidroxilación de las micas tiene lugar entre los 820° y 1.200°C. Sus
reflexiones en difracción de Rayos X son claramente visibles hasta los 950°C, quedando
picos residuales basta los 1.000°-L050°C (18).
CARBONATOS
Los carbonatos que aparecen asociados a los minerales arcillosos son calcita, dolomita
y magnesita fundamentalmente. Las temperaturas de descomposición dependen de su
(17) COLE, W. F. y SEGNIT, E. R: "High temperature phases developed in sorne kaolinite-mica-quartz

clays'", Trans. Brit. Ceram. Soc. 62, 1963, pp. 375-395.
.
(18) SUNDIUS, N. y BYSTROM, A M.: "Descomposition products of muscovite at temperatures between

1.000° and 1.260°C", Trans. Brit. Ceram. Soc 52, 1953, pp. 632-642.
..
486
composición química. Así, la magnesita (carbonato magnésico) se destruye a 650°C, la

dolomita (carbonato cálcico-magnésico) a los 850°C y la calcita (carbonato cálcico) a
950°C.
El CaO y MgO producidos durante la destrucción de los carbonatos reaccionan con los
filosilicatos ·o el cuarzo para formar minerales de alta temperatura, tales como gehlenita,
diópsido, wolastonita, anortita, etc. La formación de estas fases se produce cuando el
tamaño de partícula de los carbonatos es pequeño (19).
Fases de alta temperatura
GEHLENITA
Se forma por reacción de los filosilicatos con calcita y/o dolomita. Se hace evidente
hacia los 800°C para apreciarse con mayor claridad a los 900°-1.000°C. Su descomposición
a partir de esas temperaturas da origen a wolastonita y plagioclasa cálcica. La presencia
abundante de gehlenita en una muestra indica que ha sufrido una temperatura de cocción
superior a los 800°C. Los trabajos efectuados por Capel y otros (20) han demostrado que la
gehlenita es una fase metaestable ya que a partir de los 900°C comienza a des
truirse.
WOLASTONITA Y DIOPSIDO
La wolastonita procede de la reacción de calcita con el cuarzo, mientras que el dióp

sido se forma a partir de dolomita y cuarzo. La aparición de ambos minerales se produce a
una temperatura de 800°C, manteniéndose incluso a temperaturas muy elevadas.
HEMATITES
Pueden existir en la materia prima, corno mineral sedimentario, o como fase de alta
temperatura, procedente de la descomposición de los filosilicatos. En este último caso, apa
recen en mayor cantidad en aquellas muestras que contienen pocos carbonatos. Su tempe
ratura de formación es a partir de los 900°C no apreciándose una clara evolución con el
aumento de la temperatura.
(19) KOSTOV, I.: Mineralogy, Oliver and Boyd, Edinburgh, 1968.

(20) CAPEL, J.; HUERTAS, F. y LINARES, J.: "High temperature reactions and use of Bronzean pottery
from la Mancha, Central Spain", Primer Congreso !talo-Español sobre el tema "Las arcillas y los minerales de la
Arcilla" (Seiano di Vico Equense, Septiembre 1984) (en prensa).
487
J. UNARES, F. HUERTAS y J. CAPEL
OTRAS FASES
Las fases de alta temperatura consideradas anteriormente son las normales en las cerá
micas arqueológicas. En ocasiones, pueden presentarse además corindón, mullita, olivino,
espinela, cristobalita, etc.
CONSIDERACIONES FINALES
Hasta ahora se han considerado por separado las transformaciones térmicas de los
diferentes n1inerales. Cualquier materia prima cerámica está constituida por varios minera
les de la arcilla, como material plástico, y por fracciones más gruesas de cuarzo, feldespa
tos, carbonatos, etc. Cuando este material, después de moldeado y secado, se somete a un
proceso de cocción, parte de estos minerales se destruyen y sus productos de descomposi
ción reaccionan entre sí para dar lugar a la aparición de las denominadas "fases de alta
temperatura" y a una fase vítrea. Esta última fase es la que proporciona la resistencia mecá
nica a las piezas cocidas.
La cinética de la destrucción y neoformación de fases minerales con la temperatura en
una muestra poliminerálica puede seguirse por métodos de difracción de Rayos X (DRX).
Con esta técnica es posible deducir el tipo y cantidad de cada uno de los minerales presen
tes en una pieza cocida. De acuerdo con los datos propios y de la bibliografía se ha elabo
rado la figura 1 que representa un resumen de la evolución normal de las distintas fases
minerales con la temperatura. En esta representación observamos como filosilicatos y car
bonatos (calcita) se destruyen, mientras que otros se neoforman (diópsido, wolastonita,
gehlenita, plagioclasa y feldespato potásico); finalmente, otros como, por ejemplo, el cuarzo
presentan un enriquecimiento relativo. Las cantidades presentes de cada mineral son,
obviamente, una función de la tetnperatura, como puede apreciarse en la citada figura.
Ahora bien, la cantidad y el tipo de fases de alta temperatura serán función de la cmnposi
ción mineralógica del material original. Por ejemplo, si no hay calcita en la materia prima
no podrá existir gehlenita ni wolastonita como fases de alta temperatura.
En los estudios difractométricos realizados sobre materias primas cerámicas sometidas
a diferentes temperaturas de cocción se ha podido comprobar que las arcillas ricas en cal
cita favorecen la formación de wolastonita, gehlenita y anortita. Cuando existe un conte
nido alto de dolomita se forma además diópsido. Por otra parte, la ausencia de las fases
mencionadas unido a una abundante presencia de hematites en la matriz arcillosa de la
cerámica son factores indicativos de la ausencia de carbonatos en la matriz original.
Así mismo, una cerámica con un alto contenido en calcita junto con la ausencia de
fases de alta nos indica que ha sido cocida a una temperatura no superior a los 800°-
1
850°C (21).
(21) BARAHONA FERNANDEZ, E.: Arcillas. , op. cit., nota l .

..
488
QZ
D+W
Plag.
Feld. K
Gehl.
700 800 900 1000 1100
TEMPERATURA DE COCCION oc
Fig. l.-Representación esquemática del comportamiento de los minerales con la temperatura.
Finalmente, la presencia de gehlenita, diópsido y wolastonita son índice de que la tem

peratura del horno alcanzó como mínimo los 800°C. Su existencia en la cerámica en un
porcentaje elevado es indicativa de que se ha alcanzado una temperatura alta (800°-
1.0000C).
Se hace evidente, pues, la importancia en la formación de nuevas fases mineralógicas
que tiene la composición original de la matriz, de ahí que si consideramos el tema desde el
punto de vista de nuestro interés arqueológico, la determinación del proceso que se sigue
hasta llegar a la formación de las fases mineralógicas de alta temperatura que encontramos
en nuestras cerámicas nos va a permitir extraer conclusiones sobre el material original de
fabricación de las vasijas cerámicas y junto a ello, con la ayuda de otras determinaciones
analíticas, conocer el carácter autóctono o alóctono de las piezas estudiadas.
Teniendo en cuenta los datos concluyentes que la determinación de dichos procesos
aportan, hemos establecido, a partir de las fases de alta temperatura existentes en la cerá
.micas estudiadas por nosotros, qué composición tenía la arcilla original y en qué medida
489
cada uno de sus componentes ha colaborado a la posterior aparición de las mencionadas

fases (22).
ABSTRACT
The expression "clay" can be used to mean a fine-grained sedimentary material, a gra
nulometric fraction or a mineral assemblage (clay phyllosilicates or clay minerals).
The raw materials used for the manufacturing of common ceramic pieces are normaly
constitued by phyllosilicates, quartz, feldspars, carbonates and iron oxides. The presence of
clay minerals (illite, montmorillonite, chlorite, kaolinite, etc.) gives rise to the plastic cha
racteristic needed for molding.
In this paper are summarized the origin and transformations of clay minerals in natural
enviroments.
During the firing of ceramic bodies several reactions between minerals occur. In this
process phyllosilicat_es and cabonates react to produce high tetnperature silicates. The type
and amount of these phases depend on the characteristics of parent materials.
The different prbcesses taking place during firing are detailed for phyllosilicates and
neoformed minerals.
Finally, the behaviour of non-clay constituents is also reviewed.
(22) NAVARRETE, M. S. y CAPEL, J.: "La cueva del Agua de Prado Negro (Iznalloz, Granada)", C(uad.
Preh. Gr., 2, 1977, pp. 18-63. CAPEL, J.; LINARES, J. y HUERTAS, F.: "Métodos analíticos aplicados a cerámicas
de la Edad del Bronce", Cuad. Preh. Gr., 4, 1979, pp. 345-360. NAVARRETE, M. S. y CAPEL, J.: "Algunas conside
raciones sobre la cerámica a la almagra del Neolítico andaluz", Cuad. Preh. Gr., 5, 1980, pp. 15-35.
490
MATEMÁTICAS RESUMEN DE FÓRMULAS DE ÁREAS Y
PERÍMETROS DE FIGURAS PLANAS
CUADRADO RECTÁNGULO TRIÁNGULO
c a
a
h
b
b
a
b·h
A = l2 A = b·a A=
2
P = 41 P=2(ɑ+b) P=ɑ+b+c
ROMBO ROMBOIDE TRAPECIO
b
D
c c
a a d
d
a
b
B
D ·d B+b
A= A = b·a A= ·a
2 2
P=4a P = 2 (b+c ) P = B+ c +d+b
TRAPEZOIDE POLÍGONO REGULAR
c
l
d
b
a
a
A = Suma de las áreas de los P·a

2 triángulos. A=
2
P = a+ b+c+ d P = n·l
CÍRCULO SECTOR CIRCULAR ARCO CIRCULAR
c c c
r r a
A 45º A 45º
A
�·r 2 ·α -
A = �·r 2 A=
360º
2·�·r·α
L = 2· �·r - L=
360º
CORONA CIRCULAR TRAPECIO CIRCULAR SEGMENTO CIRCULAR
c
a1 s1 A
a2 c
B e
r
A 100º O d
A O 60º B
r D s2 r
R
R
Enrique Benimeli 2010
�·( R 2 –r 2 ) ·α �·r 2 ·α
A = � · (R 2 –r 2 ) A= A= −ATRI
360º 360
- - Área del segmento circular AOB
menos el área del triángulo AOB
CAPÍTULO III
CERÁMICA - AREAS SOMBREADAS
Ejercicios
1.- Un salón rectangular tiene una superficie de 50 m2.

Hemos de embaldosarlo con losetas cuadradas de 25 cm de lado (losetas de 25 x 25).
Si la loseta que se ha referido, es importada y su costo por unidad es igual a 3 USD cada una.
¿Cuál es el costo de inversión para adquirir las losetas?
Tolerancia del 5% para remates
10.00 6.00
2.00
5.00
4.00 7.00
A = 25cm · 25cm = 625 cm2

A = 50 m2 = 500 000 cm2
Para cubrir el salón se necesitan 500 000/625 = 800 losetas.

Aumento o mayoro (remates) 1.05*800 = 840
Calculo el costo 840*3 = 2.520,oo USD
2.- Para cubrir un patio rectangular, se han usado 540 baldosas de 600 cm2 cada una.
¿Cuántas baldosas cuadradas de 20 cm de lado serán necesarias para cubrir el patio, idéntico, de la casa
vecina?
Si la baldosa es nacional y su costo por unidad es 0,85 USD.
¿Cuál es el costo de inversión?
El patio tiene un área de 540 x 600 = 324 000 cm2.

La superficie de una baldosa que tiene proporción 1:1, 20 cm de lado es 20 · 20 = 400 cm2.
Por tanto, se necesitan 324 000/400 = 810 baldosas de 20 cm de lado para cubrir el patio.
1.10*810 = 891
891*0.85 = 757.35 USD
3.- ¿Cuántos m2 de baldosa de color blanco y cuántos m2 de baldosa de color azul, serán necesarias
para cubrir un salón de eventos como el que se ve en la figura. Si es un cuadrado cuyo lado=16m
Si la baldosa azul es nacional y su costo por m2 es de 12.6 USD + IVA.
Baldosa blanca es importada y su costo por m2 es de 19.2 USD + IVA.
¿Cuál es el costo de inversión?
Calcular el área azul (BALDOSA AZUL)
L = RADIO = 16 m.
A = (π * R2)/4
A = (π * 162)/4
A = 201.06 m2
Calcular el área blanca

Acuadrado = l * l
Acuadrado = 16 * 16
Acuadrado = 256 m2
Acuadrado = 256-201.06
Acuadrado = 54.94 m2
Áreas (mayorada por REMATES)

A azul = 201.06*1.08
A azul = 217.15 = 217 m2
A blanca = 54.94*1.08
A blanca = 59.34 = 59 m2
COSTO
Costo azul = (12.6*1.12)*217
Costo azul = 3062.30 USD
Costo blanco = (19.2*1.12)*59
Costo blanco = 1268.74 USD
Si se considera además los materiales necesarios para completar los trabajos de instalación:
BONDEX … 3.95 (Incluye IVA) (Rendimiento 6m2 c/saco)
PORCELANA … (EMPORADOR) 2.15 (Incluye IVA) (Total 5 FUNDAS para todo el trabajo)
MANO OBRA … 6 USD c/m2
Área cubierta por cerámica (Blanca+Azul) AREA EFECTIVA = 16x16 = 256 m2
Sacos BONDEX 256 m2/6 m2 = 42.66

= 43 sacos
Costo 43 x 3.95 = 169.85 USD
Costo EMPORADOR (Porcelana) 5 x 2.15 = 10.75 USD
Mano de Obra (AREA EFECTIVA) 16x16 = 256 m2

Costo 256x6 = 1536 USD
Presupuesto FINAL
Baldosa AZUL 3062.30 USD

Baldosa BLANCA 1268.74 USD
Bondex 169.85 USD
Emporador 10.75 USD
Mano de Obra 1536.00 USD
TOTAL 6047.64 USD + Utilidad profesional
4.- ¿Cuántos m2 de baldosa de color beige y cuántos m2 de baldosa de color celeste, serán necesarias
para cubrir un salón de eventos como el que se ve en la figura. Si su figura corresponde a un cuadrado
de 12m de lado
Usted tiene DOS OPCIONES para realizar su compra:
FERRETERÍA “A”
La baldosa beige, viene en cajas de 1m2 y ¡está de promoción!. Su costo por m2 es de 13,75 USD + IVA,
pero si la compra supera los 150m2, se tendrá un descuento del 20% en cada m2, además le obsequian
el emporador para los 150m2.
La baldosa celeste viene en cajas de 1,50 m2 (sólo se venden cajas completas) y el precio por cada caja
es de 27 USD + IVA.
Los precios de los materiales complementarios para ejecutar el trabajo son:
BONDEX (Material para pegar)… 4.25 (Incluye IVA) (Rendimiento 6m2 c/saco)
PORCELANA … (EMPORADOR) 2.25 (Incluye IVA) (Rendimiento 25m2 c/funda JN)
FERRETERÍA “B”
La baldosa beige viene en cajas de 2m2 (sólo se venden cajas completas), su valor por caja 26.50 USD +
IVA.
La baldosa celeste viene en cajas de 1,50 m2 (sólo se venden cajas completas) y el precio por cada caja
es de 26,70 USD + IVA.
Los precios de los materiales complementarios para ejecutar el trabajo son:
BONDEX (Material para pegar)… 4.50 (Incluye IVA) (Rendimiento 6m2 c/saco)
PORCELANA … (EMPORADOR) 2.75 (Incluye IVA) (Rendimiento 25m2 c/funda JN)
El costo de la mano de obra ya ha sido pactado con el trabajador de la construcción y es de:

MANO OBRA … 5,50 USD c/m2
Su Utilidad Profesional … 15% del monto total

¿Dónde compraría los materiales? Explique la razón …
¿A cuánto ascendería el costo de los trabajos?
COMPRANDO EN FERRETERÍA “A”
Calcular el área beige (BALDOSA BEIGE)

L = DIAMETRO = 12 m.
RADIO = 6m.
A = (π * R2)
A = (π * 62)
A = 113.10 m2
Calcular el área celeste (BALDOSA CELESTE)

Acuadrado = l * l
Acuadrado = 12 * 12
Acuadrado = 144 m2
Aceleste = 144-113.10
Aceleste = 30.90 m2

A beige = 113.10*1.10
A beige = 124.41 = 124 m2
A celeste = 30.90*1.10
A celeste = 33.99 = 34 m2 (Cuántas cajas de 1.5m2 ¿?)
A celeste = 23 Cajas
COSTO
Costo beige = 124 * (13.75*1.12)
Costo beige = 1909.60 USD
Costo celeste = 23 * (27*1.12)
Costo celeste = 695.52 USD
Costo = 2605.12 USD
Área cubierta por cerámica (Beige+Celeste) A.efectiva =12x12=144 m2
Sacos BONDEX 144 m2/6 m2 = 24 sacos

Costo 24 x 4.25 = 102.00 USD
Fundas EMPORADOR 144 m2/25 m2 = 5.76 fds


Costo 144x5.50 = 792 USD
Presupuesto FINAL
Baldosa BEIGE 1909.60 USD

Baldosa CELESTE 695.52 USD
Bondex 102.00 USD
Emporador 13.50 USD
TOTAL 3512.62 USD
15% Utilidad profesional 526.89 USD
TOTAL 4039.51 USD
COMPRANDO EN FERRETERÍA “B”

RADIO = 6m.
A = (π * R2)
A = (π * 62)
A = 113.10 m2

Acuadrado = l * l
Acuadrado = 12 * 12
Acuadrado = 144 m2
Aceleste = 144-113.10
Aceleste = 30.90 m2

A beige = 113.10*1.10
A beige = 124.41 = 124 m2 (Cuántas cajas de 2.0m2 ¿?)
COSTO
Costo beige = 62 * (26.50*1.12)
Costo celeste = 23 * (26.7*1.12)
Costo = 2527.95 USD

Costo 24 x 4.50 = 108.00 USD
Fundas EMPORADOR 144 m2/25 m2 = 5.76 fds


Costo 144x5.50 = 792 USD
Presupuesto FINAL

Bondex 108.00 USD
Emporador 16.50 USD
TOTAL 3444.45 USD
TOTAL 3961.12 USD
COMPRANDO COMO INGENIERO (FERRETERÍA “A”)

RADIO = 6m.
A = (π * R2)
A = (π * 62)
A = 113.10 m2

Acuadrado = l * l
Acuadrado = 12 * 12
Acuadrado = 144 m2
Aceleste = 144-113.10
Aceleste = 30.90 m2

A beige = 113.10*1.10
A beige = 124.41 = 124 m2
A celeste = 30.90*1.10
COSTO
Costo beige = 150 * (13.75*1.12) (Se compra 26m2 ADICIONALES)
Costo beige = 2310.00 USD (Aplicar DESCUENTO 20%)
Costo celeste = 23 * (27*1.12)
Costo = 2543.52 USD

Costo 24 x 4.25 = 102.00 USD
Fundas EMPORADOR Gratuito

Costo EMPORADOR (Porcelana) Ninguno

Costo 144x5.50 = 792 USD
Presupuesto FINAL

Bondex 102.00 USD
TOTAL 3438.12 USD
TOTAL 3953.84 USD

LA ARCILLA COMO MATERIAL CERAMICO.
CARACTERISTICAS Y COMPORTAMIENTO
J. LINARES*, F. HUERTAS* y J. CAPEL**
LA ARCILLA COMO ASOCIACION MINERAL
El término "arcilla" puede tener diversas acepciones dependiendo de que su uso sea
común o especializado. En términos comunes, las arcillas son materiales naturales muy
repartidos en la superficie de la corteza terrestre y que, en ocasiones, pueden formar, al ser
mezclados con agua, masas plásticas a partir de las cuales es factible fabricar productos
cerámicos. Estos materiales arcillosos tienen una variada granulometría debido a lo cual,
en Edafología y Sedimentología, se habla de "fracción arcilla" o "fracción fina" de un suelo
o sedimento. Normalmente se entiende que esta fracción es el conjunto de partículas mine
rales que tienen un diámetro esférico equivalente o inferior a 2 micras.
En otras ocasiones se habla de "minerales de la arcilla" o, mejor aún, "fildsilicatos de
la arcilla". Esta acepción indica que dentro de la fracción fina de suelos y sedimentos exis..
ten una serie de minerales cristalinos con estructura laminar (filosilicatos) y que, normal¡:
'
mente, es la parte mayoritaria de dicha fracción.
De acuerdo con todo ello, se puede decir que los materiales arcillosos ,naturales son
asociaciones de minerales de muy diverso tamaño con predominio de fracciones finas.
Como minerales groseros se encuentran normalmente cuarzo, feldespatos (alcalinos y pla
gioclasas), carbonatos (calcita y dolomita), yeso y óxidos de hierro. Entre los minerales de
* Sección de Fisicoquímica y Geoquímica mineral. Estación Experimental del Zaidín. (C.S.LC.) de

Granada.
** Departamento de Prehistoria. Universidad de Granada.
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grano fino (filosilicatos) se encuentran ilita, montmorillonita, clorita, caolinita e interestra

tificados, como mayoritarios (1).
Origen de los materiales arcillosos
La mayor parte de los materiales arcillosos se encuentran en sedimentos, si bien, nor

malmente, no se han formado ahí. El origen de los mismos hay que buscarlo en los proce
sos de meteorización que ocurren en los suelos, donde los minerales constitutivos de la
roca original son destruidos por un conjunto de agentes climáticos y biológicos que van a
favorecer el fenómeno de hidrólisis de los minerales. primarios y la neoformación de otros
filosilicatos en equilibrio con las condiciones ambientales. El tipo y cantidad de cada uno
de los minerales neoformados depende de la naturaleza de la roca madre y de las condicio
nes climáticas del lugar. En otras ocasiones, y a pequeña escala, se pueden producir neofor
maciones de filosilicatos por alteración hidrotermal• de rocas. En cualquiera de los casos,
cuando se produce la erosión hídrica todo el conjunto de materiales procedentes de suelos
o de alteraciones son transportados por los ríos a la$ cuencas sedimentarias. Si las condi
ciones geológicas del área fuente restringen la erosión de partículas groseras (períodos de
biostasia) los sedimentos resultantes en las cuencas de sedimentación serán fundamental
mente arcillosos. Por el contrario, cuando exista una etapa de pérdida de la cobertura vege
tal (rexistasia) la erosión arrastrará materiales más groseros, que antes habían sido
retenidos por el sistema radicular de las plantas y árboles. En este caso, se formarán sedi
mentos más arenosos (2).
Puesto que la mayoría de los depósitos arcillosos son de carácter sedimentario, la dis
posición de las partículas minerales en el sedimento vendrá determinada por las condicio
nes de temperatura y salinidad del agua en el momento del depósito. Los depósitos
formados sobre aguas dulces presentan la peculiaridad de mantener sus partículas disper
sas durante el período sedimentario, dando lugar a la aparición de depósitos densos en
donde las láminas tle los minerales mantienen una estructura paralela en relación con los
planos de estratificación. Por el contrario, en un medio marino, las partículas de arcilla
coagulan originando un depósito con una disposición espácial más abierta. Los sedimen
tos arcillosos producto del primer tipo se caracterizan por ser más difíciles de transformar
en materia plástica, necesitando para ello, una mayor preparación mecánica, mientras que
las segundas son más fáciles de humectar (3).
Por todo ello, para la fabricación del producto cerámico conviene escoger sedimentos
arcillosos y de entre éstos, los que sean más ricos en filosilicatos de la arcilla de
pequeño tamaño.
(1) BARAHONA FERNANDEZ, E.: Arcillas de ladrillería de la Provincia de Granada: evaluación de algunos
Tesis Doctoral, Serv. Pub. Univ. Granada, 1974.
ensayos de materias primas,
(2) DIXON, J. B. y WEED, S. B.: Minerals in soil enviroments, Publ. by Soil Science Society of America,
Madison, Wisconsin, U.S.A, 1977, 948 pp.
(3) VAN OLPHEN, H.: An introduction to Clay Colloid Science, John Wiley and Sons, New-York,
1977.
480
Características mineralógicas
La fracción arcilla está constituida fundamentalmente por minerales denominados

filosilicatos de la arcilla. Se trata de filosilicatos hidratados que poseen una estructura cris
talina formada por una red de oxígenos organizada en capas tetra y octaédricas. Si se unen
una capa tetraédrica y una octaédrica se forma un mineral 1:1, tipo caolinita, y si se unen
dos capas tetraédricas alternando con una octaédrica se da lugar a la formación de un
mineral 2:1, tipo montm�rillonita. En estas capas los iones de silicio y aluminio presentan
una coordinación tetraédrica en relación con el oxígeno, mientras que los iones de alumi
nio, hierro, magnesio, cromo, litio, manganeso y otros poseen una coordinación octaédrica
frente al oxígeno o a hidróxilos. Estas estructuras laminares se completan con la presencia
de unos cationes de cambio cuya aparición está en función de los déficit de carga existentes
dentro de las capas octaédrica y tetraédrica por sustituciones isomórficas (4).
Un factor diferenciador que establece grupos distintos dentro de los minerales de la
arcilla es la estructura cristalina de los mismos. Así, es posible distinguir los grupos de la
caolinita, montmorillonita, paligorskita, ilita y clorita. Existen, además, minerales que pre
sentan una estructura mixta integrada por interestratificaciones regulares o irregulares en
las que están presentes, normalmente, dos o más de los componentes típicos (5).
Pero afirmar que los materiales cerámicos están constituidos en su totalidad por mine
rales de la arcilla no es correcto ya que no hemos de olvidar que contienen una proporción
de limos y arenas, en cantidades variables, que serán factores determinantes respecto al
tipo de textura. Dentro de este apartado podemos incluir las denominadas fracciones grue
sas integradas por minerales tales como: cuarzo, mica, calcita, dolomita, feldespatos y yeso,
en su mayor parte. La proporción en la que se presentan estas fracciones no es homogénea
sino que presentan variaciones en función de las características geomineralógicas de la
zona de estudio.
Estas materias primas poseen características propias determinadas, principalmente,
por las proporciones granulométricas contenidas y por su estructura sedimentaria. La com
posición de los cationes de cambio unida al tipo de arcilla serán factores decisivos en su
comportamiento posterior en relación con los procesos de modelado y cocción de las pie
zas cerámicas.
Propiedades de moldeo
El carácter plástico de las arcillas, factor que las convierte en el material idóneo para la
fabricación de piezas cerámicas, se debe a su tamaño de partícula, forma laminar y propie
dades cristalquímicas de su superficie, aspectos que permiten que se produzca una interac-
(4) BRINDLEY, G. W. y BROWN, G.: Crystal structures of clay minerals and their X-Ray identification, Lon
don, 1981, 495 pp. GRIM, R. E.: Clay Mineralogy, Me. Graw-Hill Book Company, New-York, 1968, 596 p.
(5) BRINDLEY, G. W. y BROWN, G.: Crystal..., op. cit., nota 4.
481
ción con cualquier líquido polar, como por ejemplo el agua. Las arcillas secas o mezcladas
con líquidos apolares pierden su plasticidad. Otro factor determinante de ella, será la pre
sencia en la estructura de cationes de cambio rodeados de moléculas de agua orientadas,
imprimiendo mayor o menor plasticidad en función de su poder polarizante (6).
La hidratación de una arcilla se produce al unirse entre sí las moléculas de agua con
átomos de oxígeno e hidróxilos de la red silicatada n1ediante la existencia de puentes de
hidrógeno. Esta capacidad de hidratarse la encontramos tanto en la superficie como en los
espacios interlaminares provocando un hinchamiento intracristalino. El agua absorbida se
dispone de una manera ordenada, siendo más perfecta esta ordenación a medida que nos
acercamos a la superficie (7).
En conjunto, pues, una pasta cerámica está constituida por partículas de arcilla que se
interaccionan debido a la presencia de una capa de agua, originándose un sistema de fuer
zas causantes de la rigidez de la 1nasa.
Pese a estas características generales, cada mineral de la arcilla presenta un grado de
plasticidad diferente según sus características cristalquímicas. Por tanto, cada grupo de
estos minerales a los que hemos hecho referencia con anterioridad se verá modificado por:
el tamaño de las partículas, la densidad de la carga superficial, los cationes de cambio, la
cristalinidad, la existencia de compuestos no coloidales, sales solubles y compuestos orgá
nicos presentes en la masa. Así, la arcilla más plástica es la montmorillonita; ilita y clorita
ocupan un lugar intermedio, y la caolinita es considerada como la menos plástica.
PROCESO DE COCCION
Los minerales de la arcilla al ser sometidos a un proceso de calentamiento sufren una

serie de transformaciones que van desde la deshidratación, paso inicial del cambio, hasta
la aparición de una fase vítrea que constituye el fin del proceso. Desde que se produce la
pérdida de agua existente en la estructura hasta la aparición de la mencionada fase vítrea,
se desarrollan unos cambios intermedios tales como: deshidroxilación, destrucción de la
estructura cristalina y formación de nuevas fases cristalinas. Todas estas alteraciones pre
sentan un carácter estrictamente evolutivo. Ambos procesos, de descomposición el primero
y de formación el segundo, traen consigo la aparición de un nuevo material cuya estructura
ha sido definida por Wachtman (8) como la de "un sólido policristalino con una matriz
amorfa y vítrea".
Este proceso evolutivo está en relación directa con la composición mineralógica de la
arcilla. Las fases iniciales de cocción son un producto claro de la materia original; si el
(6) KINGERY, W. D.: Ceramic fabrication processes. Technology Press M.I.T. y John Wiley and Sons, New
York, 1960.
(7) MARTIN, R. T.: "Absorbed water on clay, a review-clays". Clay Min., 9, 1962, pp. 28-71.
(8) WACHTMAN Jr., J. B . "Mechanical properties of ceramics. An introductory survey", Am. Ceram. Soc.
.
Bull., 46, 1967, pp. 757-774.
482
LA ARCILLA COMO MATERIAL CERAMICO. CARACTERlSTICAS Y COMPORTAMIENTO
calentamiento prosigue, las nuevas fases que aparecen son ya un reflejo de los elementos
químicos presentes en los componentes mineralógicos. Pero no será sólo la composición
química la que contribuya a esta transformación, sino que también habrá que tener en
cuenta la presencia de impurezas como sales solubles, iones absorbidos por las arcillas o
aportados por las fracciones gruesas, limos y arenas, que modificarán las reacciones y, por
tanto, la aparición de cada una de las nuevas fases. Así, por ejen1plo, la presencia de ele
mentos alcalinos impedirá el desarrollo de fases de alta temperatura al contribuir a la for
mación de vidrio.
Otro factor a tener en cuenta será la presencia de elementos traza como titanio e hie
rro; según los estudios efectuados por Kenneths (9) y Wahl (10) dichos elementos pueden
facilitar la aparición de determinadas fases. De igual modo las fracciones gruesas, arenas y
limos, pueden tener una influencia importante en determinados casos, al ser capaces de
liberar elementos fundentes. Por último, no podemos olvidar la influencia ejercida por la
atmósfera del horno; la presencia de vapor de agua y co2 contribuye a facilitar la apari
ción de mullita a baja temperatura, mientras que la de CO la inhibe a alta temperatura.
En general, según los estudios experimentales desarrollados, las arcillas tienen una
temperatura de fusión entre los 1.000°C y 1.500°C, correspondiendo las temperaturas de
fusión más bajas a aquellos materiales ricos en hierro, alcalinos y alcalinotérreos; las más
altas están en relación con los minerales que carecen de estos elementos, ejemplo típico son
las arcillas caoliníticas. El grado de vitrificación se encuentra, por tanto, modificado por la
composición mineralógica y la gradación de tamaño de grano existente. Las caolinitas lo
presentan muy alto mientras que en las ilitas y cloritas es inferior. Así mismo, la presencia
del calcio en la pasta provocará una reducción de dicho grado y un efecto brusco debido a
la formación de un vidrio fluido; en algunas arcillas actuará como elemento refractario
impidiendo que se alcance la temperatura de fusión y favoreciendo la estabilización de
propiedades como la contracción, porosidad, etc., antes de alcanzar la fusión total. Propie
dades similares a las del calcio las imprime también el magnesio aunque en menor
grado (11).
Vistos, pues, los factores determinantes de las transformaciones de una arcilla con el
calentamiento, pasamos a continuación a considerar detenidamente cómo y a qué tempe
ratura los minerales de la arcilla (ilita, clorita, caolinita y montmorillonita) contribuyen a
la aparición de fases de alta temperatura; igual planteamiento seguiremos con las fraccio
nes gruesas existentes en la matriz arcillosa (cuarzo, feldespatos, carbonatos y mica).
(9) KENNETHS, G.; COOK, W. H.; PATTER, R A y PALMOUR, H.: "Effect of Ti02, Fe203 and alkali on
mineralogical and physical properties of mullite-type and mullite forming A1203 -Si02 mixtures (I)", J. Am. Ceram.
Soc., 36, 1953, pp. 349-356.
(lO) WAHL F. M.: "High-temperature phases of tree-layer clay minerals and their interactions with com
,
mon ceramic materials", Am. Ceram. Soc. Bull., 44, 1965, pp. 676-681.
(11) EVERHART, J. 0.: "Use of auxiliary fluxes to improve structural clay bodies",Am. Ceram. Soc. Bull., 36,
1957, pp. 268-271.
483
Minerales de la arcilla
/LITA
El fenómeno de deshidroxilación se produce, en general, entre los 600° y 700°C; las ili
tas alumínico-férricas lo hacen entre 450° y 550°C, mientras que las magnésico-ferrosas tie
nen un proceso más lento. Esta pérdida de agua no afecta a la estructura, manteniéndose la
ilita en su forma anhidra hasta los 850°- l .000°C.
Las fases que aparecen al destruirse la ilita son: espinela, que se mantiene hasta los
1.200°C; mullita, que aparece a partir de la formación de vidrio desde los 1.100°C, si bien en
arcillas cuyo contenido en ilita es muy elevado aparece entre 900° y 950°C. Los trabajos rea
lizados por Bohor (12) muestran que la espinela aparece alrededor de los 1.000°C estando
en relación con el grado de cristalinidad de la ilita; así mismo, encuentra que la mullita
aparece a partir de los 1.200°C; junto a estas fases aparecen también forsterita, cuarzo,
corindón y kalsilita. Según Grim y Kulbicki (13) la gran cantidad de hierro y alcalinos que
contienen las ilÚas favorece la formación de vidrio, hecho que contribuye a que el desarro
llo de fases a partir de ellas sea cuantitativamente pobre en general y nulo en aquellas que
tienen un contenido alto en estos elementos.
CAOLINIIA
Este mineral pierde su agua estructural a una temperatura de 500°C, transformándose

en metacaolinita mediante la deshidroxilación. Si el aumento térmico continúa hasta
I.ooooc se produce una reacción exotérmica que da lugar a la formación de dos nuevas
fases: alúmina y mullita. La primera es producto de la destrucción de la capa con estruc
tura de gibsita, mientras que la tnullita, al igual que la cristobalita, surge durante la trans
formación de la sílice en vidrio. Según los estudios de Brindley y Nakahira (14) la
metacaolinita sometida a una temperatura de 950°C favorece la formación de una estruc
tura de espinela con liberación de Si02, transformándose la espinela en mullita y la sílice
en cristobalita.
La presencia de elementos traza e impurezas en la caolinita, sometida a altas tempera
turas, influirán decisivamente en sus transformaciones. Según Parmelee y Rodríguez (15),
la existencia de zinc, litio, magnesio e hierro contribuyen a la formación de mullita, mien
tras que el calcio la afecta ligermnente; el sodio, potasio y titanio la retardan. Con respecto
(12) BOHOR, B. F.: Characterization of illite and its associated mixed layers, Ph. D. Thesis, Univ.
Illinois, 1959.
(13) GRIM, R. E. y KULBICKI, G.: "X-Ray study of clay-mineral reactions at elevated temperature", Bu/l.
Soc. Franc. Ceram.. 36, 1957, pp. 21-27.
(14) BRINDLEY, G. W. y NAKAHIRA, M.: "Kaolinite-Mullite rcaction series: f', J. Am. Ceram. Soc .., 42,
1959, pp. 311-314; II, ibid., pp. 314-318; III, ibid., pp. 319-324.
(15) PARMELEE, C. W. y RODRIGUEZ, A R.: "Catalytic mullization of kaolinite by metallic oxides", J.
Am. Ceram. Soc., 25, 1942, pp. 1-10.
484
LA ARCILLA COMO MA!ERIAL CERAMICO. CARACTERISTICAS Y COMPORTAMIENTO
a la cristobalita, la presencia de potasio reduce su formación mientras que la de calcita,

flúor y magnesio la favorecen; el sodio también reduce su formación, aunque en menor
grado que el potasio.
CLORITA
Su comportamiento térmico ha sido estudiado por Brindley y Ali (16) sobre cloritas
macrocristalinas. Han podido diferenciar dos momentos de deshidroxilación: uno entre
400° y 650°C realizado en las capas brucíticas, y otro, con temperaturas de 800°-850°C que
afecta a las capas con estructura de mica. La pérdida de la estructura permite la formación
de olivino que se presenta con una estructura orientada. Alrededor de los 1.100°C pueden
aparecer espinela y enstatita. Las temperaturas estimadas para la formación de nuevas
fases a partir de las cloritas son muy variadas, dependiendo sobre todo del grado de crista
linidad de las mismas y de su composición química, que puede ser muy variable.
ESMECTITAS
Su deshidroxilación se produce entre los 500° y 700°C, estableciéndose una distinción

entre las montmorillonitas férrico-alumínicas y magnésicas. Las primeras reaccionan a
temperaturas bajas, mientras que las segundas necesitan altas temperaturas. Mantienen la
estructura anhidra hasta los 800°-900°C. Las fases cristalinas que se forman al ser someti
das a altas temperaturas están en función de su composición minerálógica y de la variedad
estructural. Las transformaciones_ sufridas originan la formación de espinela, anortita, ens
tatita, cristobalita, cuarzo y cordierita. Estas fases persisten hasta los 1.300°C o más.
En el cuadro 1 se resume el comportamiento de los minerales de la arcilla

durante su cocción.
CUADRO 1
COMPORTAMIENTO DE ALGlJNOS MINERALES CON LA COCCION
Caolinita flita Esmectita Clorita
Pérdida de H20 absorbida 100°-200° l10°-2000

Des hidroxilación 400°-525° 600°-7000 500°-800° 500°-8000
Destrucción de la red cristalina 550° 850° 850° 8500
Formación de Espinelas 950° 900° 1.1000 1.200°
Formación de Olivino 800°-900°
Formación de Mullita 1.000° 1.100° 1.000°
Formación de Enstatita 1.000° 1.2000
Formación de Cristobalita 1.300° 9000
(16) BRINDLEY, G. W. y ALI, S. Z.: "Thermal transformations in magnesium chlorites",Acta Cryst., 3, 1950,
pp. 25-30.
485
Minerales degrasantes
CUARZO
Dentro de la matriz arcillosa, el cuarzo se comporta como material de relleno. Su

influencia en las transformaciones mineralógicas está directamente relacionada con el
tamaño de grano que presente; los cuarzos de tamaño grueso contribuyen a disminuir la
contracción de la pasta cerámica durante el proceso de secado; por el contrario, la fracción
fina favorecerá la formación de vidrio por ser de más fácil fusión y la aparición de nuevas
fases mineralógicas como pueden ser: diópsido, wolastonita, feldespato potásico, ghelenita
y anortita.
FELDESPATOS
Los feldespatos, sobre todo los alcalinos, contribuyen a la formación de vidrio desapa
reciendo a una temperatura de 1.000°-l.l00°C. Cale y Segnit (17) demostraron que por
encima de estas temperaturas se forma anortita como consecuencia de la reacción produ
cida al unirse óxido cálcico (procedente de la destrucción de la calcita) y aluminosilicatos.
Los iones alcalinos presentes en la estructura favorecen la formación de vidrio al tiempo
que inhiben la aparición de fases de alta temperatura, no impidiendo la nucleación pero sí
el desarrollo de los cristales.
MICA
Las transformaciones que puede sufrir la mica están muy determinadas por su tamaño
de partícula. La existencia de fracciones gruesas impide la formación de fases cristalinas al
tiempo que favorece la formación de vidrio a una temperatura que está en relación inversa
a la cantidad de hierro contenida. Además del vidrio aparecen otras fases: mullita, alú
mina, espinela y leucita.
El proceso de deshidroxilación de las micas tiene lugar entre los 820° y 1.200°C. Sus
reflexiones en difracción de Rayos X son claramente visibles hasta los 950°C, quedando
picos residuales basta los 1.000°-L050°C (18).
CARBONATOS
Los carbonatos que aparecen asociados a los minerales arcillosos son calcita, dolomita
y magnesita fundamentalmente. Las temperaturas de descomposición dependen de su
(17) COLE, W. F. y SEGNIT, E. R: "High temperature phases developed in sorne kaolinite-mica-quartz

clays'", Trans. Brit. Ceram. Soc. 62, 1963, pp. 375-395.
.
(18) SUNDIUS, N. y BYSTROM, A M.: "Descomposition products of muscovite at temperatures between

1.000° and 1.260°C", Trans. Brit. Ceram. Soc 52, 1953, pp. 632-642.
..
486
composición química. Así, la magnesita (carbonato magnésico) se destruye a 650°C, la

dolomita (carbonato cálcico-magnésico) a los 850°C y la calcita (carbonato cálcico) a
950°C.
El CaO y MgO producidos durante la destrucción de los carbonatos reaccionan con los
filosilicatos ·o el cuarzo para formar minerales de alta temperatura, tales como gehlenita,
diópsido, wolastonita, anortita, etc. La formación de estas fases se produce cuando el
tamaño de partícula de los carbonatos es pequeño (19).
Fases de alta temperatura
GEHLENITA
Se forma por reacción de los filosilicatos con calcita y/o dolomita. Se hace evidente
hacia los 800°C para apreciarse con mayor claridad a los 900°-1.000°C. Su descomposición
a partir de esas temperaturas da origen a wolastonita y plagioclasa cálcica. La presencia
abundante de gehlenita en una muestra indica que ha sufrido una temperatura de cocción
superior a los 800°C. Los trabajos efectuados por Capel y otros (20) han demostrado que la
gehlenita es una fase metaestable ya que a partir de los 900°C comienza a des
truirse.
WOLASTONITA Y DIOPSIDO
La wolastonita procede de la reacción de calcita con el cuarzo, mientras que el dióp

sido se forma a partir de dolomita y cuarzo. La aparición de ambos minerales se produce a
una temperatura de 800°C, manteniéndose incluso a temperaturas muy elevadas.
HEMATITES
Pueden existir en la materia prima, corno mineral sedimentario, o como fase de alta
temperatura, procedente de la descomposición de los filosilicatos. En este último caso, apa
recen en mayor cantidad en aquellas muestras que contienen pocos carbonatos. Su tempe
ratura de formación es a partir de los 900°C no apreciándose una clara evolución con el
aumento de la temperatura.
(19) KOSTOV, I.: Mineralogy, Oliver and Boyd, Edinburgh, 1968.

(20) CAPEL, J.; HUERTAS, F. y LINARES, J.: "High temperature reactions and use of Bronzean pottery
from la Mancha, Central Spain", Primer Congreso !talo-Español sobre el tema "Las arcillas y los minerales de la
Arcilla" (Seiano di Vico Equense, Septiembre 1984) (en prensa).
487
J. UNARES, F. HUERTAS y J. CAPEL
OTRAS FASES
Las fases de alta temperatura consideradas anteriormente son las normales en las cerá
micas arqueológicas. En ocasiones, pueden presentarse además corindón, mullita, olivino,
espinela, cristobalita, etc.
CONSIDERACIONES FINALES
Hasta ahora se han considerado por separado las transformaciones térmicas de los
diferentes n1inerales. Cualquier materia prima cerámica está constituida por varios minera
les de la arcilla, como material plástico, y por fracciones más gruesas de cuarzo, feldespa
tos, carbonatos, etc. Cuando este material, después de moldeado y secado, se somete a un
proceso de cocción, parte de estos minerales se destruyen y sus productos de descomposi
ción reaccionan entre sí para dar lugar a la aparición de las denominadas "fases de alta
temperatura" y a una fase vítrea. Esta última fase es la que proporciona la resistencia mecá
nica a las piezas cocidas.
La cinética de la destrucción y neoformación de fases minerales con la temperatura en
una muestra poliminerálica puede seguirse por métodos de difracción de Rayos X (DRX).
Con esta técnica es posible deducir el tipo y cantidad de cada uno de los minerales presen
tes en una pieza cocida. De acuerdo con los datos propios y de la bibliografía se ha elabo
rado la figura 1 que representa un resumen de la evolución normal de las distintas fases
minerales con la temperatura. En esta representación observamos como filosilicatos y car
bonatos (calcita) se destruyen, mientras que otros se neoforman (diópsido, wolastonita,
gehlenita, plagioclasa y feldespato potásico); finalmente, otros como, por ejemplo, el cuarzo
presentan un enriquecimiento relativo. Las cantidades presentes de cada mineral son,
obviamente, una función de la tetnperatura, como puede apreciarse en la citada figura.
Ahora bien, la cantidad y el tipo de fases de alta temperatura serán función de la cmnposi
ción mineralógica del material original. Por ejemplo, si no hay calcita en la materia prima
no podrá existir gehlenita ni wolastonita como fases de alta temperatura.
En los estudios difractométricos realizados sobre materias primas cerámicas sometidas
a diferentes temperaturas de cocción se ha podido comprobar que las arcillas ricas en cal
cita favorecen la formación de wolastonita, gehlenita y anortita. Cuando existe un conte
nido alto de dolomita se forma además diópsido. Por otra parte, la ausencia de las fases
mencionadas unido a una abundante presencia de hematites en la matriz arcillosa de la
cerámica son factores indicativos de la ausencia de carbonatos en la matriz original.
Así mismo, una cerámica con un alto contenido en calcita junto con la ausencia de
fases de alta nos indica que ha sido cocida a una temperatura no superior a los 800°-
1
850°C (21).
(21) BARAHONA FERNANDEZ, E.: Arcillas. , op. cit., nota l .

..
488
QZ
D+W
Plag.
Feld. K
Gehl.
700 800 900 1000 1100
TEMPERATURA DE COCCION oc
Fig. l.-Representación esquemática del comportamiento de los minerales con la temperatura.
Finalmente, la presencia de gehlenita, diópsido y wolastonita son índice de que la tem

peratura del horno alcanzó como mínimo los 800°C. Su existencia en la cerámica en un
porcentaje elevado es indicativa de que se ha alcanzado una temperatura alta (800°-
1.0000C).
Se hace evidente, pues, la importancia en la formación de nuevas fases mineralógicas
que tiene la composición original de la matriz, de ahí que si consideramos el tema desde el
punto de vista de nuestro interés arqueológico, la determinación del proceso que se sigue
hasta llegar a la formación de las fases mineralógicas de alta temperatura que encontramos
en nuestras cerámicas nos va a permitir extraer conclusiones sobre el material original de
fabricación de las vasijas cerámicas y junto a ello, con la ayuda de otras determinaciones
analíticas, conocer el carácter autóctono o alóctono de las piezas estudiadas.
Teniendo en cuenta los datos concluyentes que la determinación de dichos procesos
aportan, hemos establecido, a partir de las fases de alta temperatura existentes en la cerá
.micas estudiadas por nosotros, qué composición tenía la arcilla original y en qué medida
489
cada uno de sus componentes ha colaborado a la posterior aparición de las mencionadas

fases (22).
ABSTRACT
The expression "clay" can be used to mean a fine-grained sedimentary material, a gra
nulometric fraction or a mineral assemblage (clay phyllosilicates or clay minerals).
The raw materials used for the manufacturing of common ceramic pieces are normaly
constitued by phyllosilicates, quartz, feldspars, carbonates and iron oxides. The presence of
clay minerals (illite, montmorillonite, chlorite, kaolinite, etc.) gives rise to the plastic cha
racteristic needed for molding.
In this paper are summarized the origin and transformations of clay minerals in natural
enviroments.
During the firing of ceramic bodies several reactions between minerals occur. In this
process phyllosilicat_es and cabonates react to produce high tetnperature silicates. The type
and amount of these phases depend on the characteristics of parent materials.
The different prbcesses taking place during firing are detailed for phyllosilicates and
neoformed minerals.
Finally, the behaviour of non-clay constituents is also reviewed.
(22) NAVARRETE, M. S. y CAPEL, J.: "La cueva del Agua de Prado Negro (Iznalloz, Granada)", C(uad.
Preh. Gr., 2, 1977, pp. 18-63. CAPEL, J.; LINARES, J. y HUERTAS, F.: "Métodos analíticos aplicados a cerámicas
de la Edad del Bronce", Cuad. Preh. Gr., 4, 1979, pp. 345-360. NAVARRETE, M. S. y CAPEL, J.: "Algunas conside
raciones sobre la cerámica a la almagra del Neolítico andaluz", Cuad. Preh. Gr., 5, 1980, pp. 15-35.
490
1. MARCO TEÓRICO
Arcilla
Se da el nombre de arcilla a las partículas sólidas con diámetro menor de

0.005mm que al ser mezcladas con agua tienen la propiedad de volverse
plásticas, dúctiles y maleables. Las formas que se le confieren cuando esta
húmeda se conserva tras la desaparición del agua. Se endurece
permanentemente cuando se cuece o calcina.
Químicamente es un silicato de alúmina hidratado, aunque en algunas

ocasiones contiene silicatos de hierro o de magnesio hidratados.
1.1.1 Generalidades
La arcilla se compone de un grupo de minerales alúmino-silicatos

formados por la meteorización de rocas feldespáticas, como el granito. El grano
es de tamaño microscópico y con forma de escamas, esto hace que la
superficie de agregación sea mucho mayor que su espesor, lo que permite un
gran almacenamiento de agua por adherencia, dando plasticidad a la arcilla y
provocando la hinchazón de algunas variedades.
La abundancia de la arcilla en la naturaleza, su relativa facilidad de

tratamiento y la resistencia e impermeabilidad de este elemento lo convirtieron
en un material profusamente utilizado por las sociedades antiguas.
1
El papel que desempeñó en las grandes civilizaciones del mundo antiguo
es crucial tanto para la comprensión de dichas sociedades como para el mejor
conocimiento de nuestra propia cultura que, en gran parte, es heredera de
aquellas comunidades.
La arcilla como material constructivo pasó por un largo proceso evolutivo

encaminado a mejorar su calidad como material edilicio.
1.1.2 Tratamiento de la arcilla en la antigüedad para la

fabricación de ladrillos artesanales
El largo proceso de la fabricación de ladrillos, va desde la extracción de

la arcilla hasta su ulterior cocción. Como material constructivo es necesario
distinguir entre la arcilla sin cocer -tapial o adobe- y la arcilla cocida en su forma
más habitual, el ladrillo, propiamente dicho.
Entre las ciencias que aportan mayor información se encuentran la

Etnología y la Etnoarqueología, debido a que estudian el proceso de fabricación
tradicional, lo que permite obtener información sobre la actividad alfarera en la
antigüedad.
Sin embargo, las técnicas no industriales constituyen un conjunto poco

estandarizado y las variaciones regionales e incluso locales son muy
abundantes. Esto se debe ante todo al carácter artesanal e individual de las
realizaciones y a los diferentes acabados finales que se pretendía conseguir.
Se describe un conjunto de actividades encaminadas a la obtención de

ladrillos fabricados artesanalmente. Muchas de las técnicas que se refieren
siguen siendo empleadas hoy día por alfares de producción artesanal.
2
1.1.2.1 Extracción
La obtención de arcilla podía realizarse de muy diversas formas, aunque

dos eran los procedimientos fundamentales de extracción.
La arcilla que se hallaba en la orilla de los ríos, que resultaba un sistema

sencillo y que permitía la obtención del material en numerosas zonas. Tiene el
inconveniente de portar gran cantidad de materia orgánica que deberá ser
eliminada para la correcta cocción.
Otra forma era cavando hasta encontrar una veta arcillosa, que era
expuesta completamente, separándola de la capa de suelo orgánico. Se creaba
de esta manera una mina a cielo abierto de la cual se obtenía la arcilla
cortándola en bloques.
La situación geográfica del alfarero estaba íntimamente relacionada con

el lugar en el que se obtuviese la materia prima con el objetivo de facilitar su
transporte o incluso eliminarlo completamente.
1.1.2.2 Depuración de la mezcla
Antes de ser moldeada, la arcilla debía someterse a diversos procesos

de depuración encaminados a reducir la cantidad de elementos extraños, como
piedras, vegetación, conchas, etc., que se encontraban en el material tras su
extracción, pues de ello dependía en buena medida que la arcilla tuviera las
características necesarias para ser moldeada y resistir la cocción.
Existían diversos sistemas entre los que cabe señalar la limpieza a

mano, la depuración por la acción de los agentes naturales y el filtrado en agua.
3
Estos métodos se utilizaban para la fabricación de vasijas, que requerían
una mezcla más fina para su cocción; sin embargo, rara vez se incluían dentro
del proceso de fabricación del ladrillo, cuya depuración era menor y se pasaba
directamente de la extracción al amasado.
1.1.2.3 Amasado
Se realizaba para dotar de flexibilidad y homogeneidad a la arcilla.

También tenía la función de dar uniformidad interna a la mezcla, eliminando las
pequeñas cámaras de aire que se formaban dentro de ella y que creaban zonas
de menor resistencia.
La arcilla utilizada para fabricar ladrillos se sometía a un amasado

específico que consistía en colocar pequeñas cantidades de materia prima
humedecida sobre una superficie plana y espaciosa al aire libre, donde el
alfarero la amasaba continuamente con los pies. La operación podía
prolongarse varias horas, durante las cuales se eliminaban aquellos cuerpos
extraños que eran detectados con el pie.
Durante el amasado se añadían elementos -conocidos con el nombre de

desgrasantes- que conferían a la mezcla una mayor resistencia y una menor
contracción durante el secado.
1.1.2.4 Moldeado
Es donde la arcilla pasa de constituir una mezcla amorfa a presentar una

forma definida. El moldeado de ladrillos tenía sus propios procedimientos; una
vez la mezcla de arcilla y otros elementos -arena limosa y agua-, se había
constituido en una masa compacta y homogénea, se vertía en un molde
paralelepípedo que podía estar recubierto con una fina capa de arena para
evitar que se pegara.
4
El alfarero eliminaba con la mano o con un trozo de madera la pasta
sobrante y levantaba el molde intentando no deshacer el ladrillo. La operación
se repetía tantas veces como fuera necesario, dejando entre uno y otro ladrillo
el grosor de la pared del molde.
El tamaño de los ladrillos, una vez se afianzó el proceso de fabricación,

se fue estandarizando para facilitar la construcción de muros. Vitrubio indicaba
cuáles son las medidas más frecuentes para los adobes -Lidio 29.6 x 14.8;
tetradoron 29.6 x 29.6; pentadoron 37 x 37-. A pesar de que los estudios del
mismo tipo para el Próximo Oriente y Egipto no están tan avanzados, se cree
que las dimensiones del ladrillo también serían homogéneas, cuando menos
por regiones.
1.1.2.5 Secado
Durante este proceso, la pieza moldeada perdía el agua contenida en su

interior, produciéndose una disminución de tamaño que podía arruinar el trabajo
realizado. El secado debía realizarse de forma gradual y lenta, en un lugar
fresco y aireado, alejado de las fuentes de calor y las corrientes de aire.
Los ladrillos se secaban en la misma superficie en la que se habían

moldeado; a los tres días se les debía dar la vuelta, de manera que era
necesaria una semana aproximadamente para que estuvieran en condiciones
de ser apilados en grandes bloques. El autor romano Vitrubio aconsejaba que el
material constructivo se dejara almacenado durante dos años antes de ser
utilizado para optimizar su resistencia.
1.1.2.6 Cocción
Constituye la última y definitiva etapa de la fabricación de ladrillos y se

llevaba a cabo con la ayuda de hornos que podían ser abiertos o cerrados.
5
Los hornos cerrados fueron los que se utilizaron para la cocción de
ladrillos y su tipología es muy amplia. El horno cerrado romano supone la
culminación del modelo tradicional y está compuesto por tres partes
fundamentales: el praefurnium -zona donde ardía la materia vegetal-; la cámara
de fuego -espacio en el que la llama se expandía- y; la cámara de cocción -
lugar donde se cargaba y cocía la arcilla-.
Como se indicó antes, las posibilidades tipológicas y los materiales

constructivos podían variar, quedando constancia de ello a través de los
numerosos hallazgos de hornos en excavaciones arqueológicas. El empleado
para la cocción de ladrillos, aunque del mismo tipo que el usado para las
vasijas, permitía una carga mayor en la cámara de cocción. La cocción era muy
larga, con una duración aproximada de tres días, aunque variaba en función del
tamaño de la hornada, de las características del horno y del material de
combustión empleado.
1.1.3 Arcilla como material constructivo en la antigüedad
El inicio de la construcción en materiales imperecederos se produce

cuando el hombre abandona el nomadismo para adoptar unas pautas de vida
sedentarias -proceso que comienza a partir del Neolítico-. Desde el inicio de
esta evolución, los hombres han construido con los materiales que le rodeaban,
con aquello que tenían al alcance de la mano. Sólo los edificios con fines
claramente propagandísticos, templos y palacios sobre todo, eran levantados
utilizando otras materias de mayor costo y dificultad de trabajo.
Su uso en la construcción se difundió primero a Egipto y al lejano

Oriente, pasando después a Europa a través de Grecia y Roma.
6
Los primeros núcleos de habitación en los que aparecen construcciones
realizadas en material imperecedero se dan en Mesopotámica -Tell Mureybet y
Ali Kosh- en el IX milenio a.C. Se trata de casas rectangulares construidas en
tapial -mezcla de material orgánico, arcilla y elementos aglutinantes- de
características muy primitivas. En el VIII milenio a.C. se detectan en Mureybet
viviendas edificadas con bloques calcáreos unidos por mortero de arcilla.
Simultáneamente en Ali Kosh aparecen los primeros adobes -mezcla de arcilla,
arenas limosas y agua-, aunque de muy pequeño tamaño, hasta el período de
Samarra (5500 años a.C.) se comienza a utilizar el adobe como material de
construcción en edificios.
El ladrillo cocido aparece 3000 años a.C. -Palacio de Nippur en

Mesopotámica-, usándose como elemento decorativo y cubrimiento de muros
realizados en adobe. El ladrillo cocido suponía una gran mejora con respecto al
de adobe, pues era mucho más duro, además de resistir mejor el paso del
tiempo y los agentes naturales -lluvias y viento-. En zonas como Egipto y
Mesopotámica donde los vientos están cargados de arena y suele llover de
forma torrencial, las edificaciones levantadas con adobe, que eran la gran
mayoría, han desaparecido casi en su totalidad -salvo cuando han permanecido
soterradas por las dunas-, mientras las edificaciones construidas con ladrillo
cocido se han conservado mejor.
En Egipto su utilización es posterior y parece haber sido introducido

desde la vecina Mesopotámica. En este país la roca también era muy
abundante, lo que provocó que ambos materiales constructivos alternaran. En
general, la piedra se reservó para conjuntos arquitectónicos de gran entidad y
elevado costo como los templos.
7
Los primeros edificios construidos con adobe en Egipto son de la Primera
Dinastía 3050 años a.C. -Mastabas de Saqara y Naqada y tumbas de Abidos-.
La definitiva difusión del ladrillo cocido tuvo lugar en el Imperio Nuevo (1540-
1070 años a.C.) y sobre todo en la época Greco-Romana. Durante estos
períodos el adobe y el ladrillo cocido convivieron en la edificación, siendo muy
habitual la utilización en una misma construcción de ambos materiales; el
ladrillo cocido para las partes más expuestas al desgaste y a la humedad y el
adobe para el resto del conjunto.
El mundo Romano fue el gran difusor de la construcción en ladrillo cocido

que permitió la edificación de los vastos complejos monumentales del Imperio,
tarea difícil de completar con cualquier otro material.
De esta forma, los romanos se convirtieron en los grandes difusores del

uso del ladrillo cocido, pues a su accesibilidad se añadía la posibilidad de
producir grandes cantidades a corto plazo, con la consiguiente reducción de
costos y de tiempo. Además, constituían un material muy resistente que podía
conseguirse de diversas formas y tamaños.
Adobe
Término empleado para designar un material constructivo conformado

por arcilla y arenas limosas, que mezclados con agua, adquieren una forma
más fluida que permite volcarlo, sobre un molde en forma de rectángulo, luego
es secado al sol. La cura completa toma aproximadamente 30 días.
8
1.2.1 Generalidades
Su uso como material de construcción es viejo, ya que se han

encontrado vestigios que datan de 7000 años a.C., procedentes de la antigua
Mesopotámia, se cree que esta técnica llego a España procedente de
Marruecos, y con la llegada de los Españoles al continente Americano se
popularizo la arquitectura de adobe.
Casi el 60% de las construcciones a nivel mundial son de material

arcilloso procesado con diferentes técnicas, incluyendo la Gran Muralla China,
antiguas ciudades indígenas de los Estados Unidos y ciudades declaradas
“Patrimonio de la humanidad”, como Antigua Guatemala.
A la paja se le considera comúnmente como parte esencial del adobe;

esto no es cierto puesto que los adobes contemporáneos no la utilizaban. Su
uso se creyó importante para darle rigidez, o evitar rajaduras al secarse, lo
cierto es que si la proporción de arcilla y arena limosa es la correcta, no se
necesita. Si el adobe se raja al secarse es porque tiene mucho material
arcilloso.
Hay ventajas y desventajas asociadas con su uso. Desde el punto de

vista del que construye su casa, el adobe representa el material más fácil de
manejar y económico. La mezcla que une el adobe es también material
arcilloso.
Una de las desventajas en la utilización del adobe como material para la

construcción es la poca seguridad estructural que este representa, sobre todo
en lugares que son sensibles a movimientos sísmicos. Otra es su escasa
resistencia a la humedad, por lo que se recomienda que se utilice en zonas
poco lluviosas.
9
Las estructuras de arcilla se asocian normalmente con las culturas
populares de todo el mundo, especialmente en España y Latinoamérica. En la
actualidad se investiga, tanto en Europa como en Estados Unidos, sobre el uso
del adobe como material de construcción alternativo. Su empleo resulta, al igual
que el del tapial, ecológico y accesible, por lo que puede representar una
solución al problema de la vivienda en los países en vías de desarrollo.
1.3 Ladrillo
Son piezas prefabricadas de material arcilloso, que constituyen uno de

los principales materiales de construcción, utilizándose para la formación de
todo tipo de muros, paredes, pilares, arcos y bóvedas.
Resisten la humedad y el calor, pueden durar en algunos casos más que

la piedra. Su color y calidad varían según la clase de arcilla empleada en su
elaboración.
1.3.1 Historia del ladrillo
Una de las necesidades primarias que tuvo el hombre desde sus inicios,
y conforme a su desarrollo y evolución, fue la de contar con recintos cerrados
que lo protegieran de las inclemencias del medio que lo rodeaba.
Las cavernas naturales fueron las que en un principio cubren esta

necesidad. Sin embargo, la circunstancia de no contar siempre con esta
solución, hacen que el hombre comience a implementar artificialmente esos
recintos, utilizando maderas y rocas naturales, para posteriormente donde no
existía este último material, utilizar la madera en combinación con el adobe.
10
Es así como durante la evolución humana, la técnica de fabricación del
ladrillo también sufrió cambios, desde la producción de adobes, secados al sol,
y posteriormente del ladrillo sometido a la cocción. En efecto, si el ladrillo no
tuviera propiedades tales como su sencilla técnica de producción y colocación,
su capacidad de aislamiento, la capacidad soporte, y su amplia gama de
combinaciones, etc., sin duda no se seguiría usando hoy en día.
1.3.2 Partes de un ladrillo
Las aristas de un ladrillo reciben la denominación siguiente:
• Soga: arista mayor

• Tizón: arista media
• Grueso: arista menor
FIGURA 1. Partes de un ladrillo (aristas)
Tizón
Soga
Grueso
11
Las caras reciben la denominación siguiente:
• Tabla: cara mayor -soga por tizón-

• Canto: cara media -soga por grueso-
• Testa: cara menor -tizón por grueso-
FIGURA 2. Partes de un ladrillo (caras)
Tabla
Testa
Canto
12
1.3.3 Clases de ladrillos
Las clases de ladrillos dependen de las siguientes características: tipo,

calidad, formato y resistencia. Los tipos fundamentales de ladrillos empleados
en la construcción pueden ser:
1.3.3.1 Ladrillo macizo
Reciben esta denominación los ladrillos con forma de ortoedro -poliedro

con seis caras paralelas e iguales dos a dos- compacto. Las dimensiones mas
comunes de estos ladrillos son: 24cms * 11.5cms * 5cms y 29cms * 14cms *
5cms.
1.3.3.2 Ladrillo perforado
Reciben esta denominación los ladrillos de forma ortoedrica -poliedros

con seis caras paralelas e iguales dos a dos-, con taladros en sus tablas de
volumen entre el 10 y 33% del total del ladrillo. Los agujeros pequeños y
superficiales en ladrillo, se taladran manualmente con un taladro de estrella,
que es una varilla de acero con un punto de corte afilado. El punto se sujeta
contra el objeto que va a taladrarse, y el otro extremo de la varilla se golpea con
un martillo o con una maza, tras lo cual se gira ligeramente la herramienta y se
golpea de nuevo.
Las dimensiones mas comunes son: 29cms * 14cms y grueso de 10cms,

7.5cms y 5cms.
13
1.3.3.3 Ladrillos huecos
Son ladrillos con taladros generalmente en las testas, también pueden

tener en las tablas y cantos, en los cuales el volumen de los taladros no cumple
las condiciones de los macizos y perforados.
1.3.3.4 Ladrillos especiales
Además de los tipos fundamentales mencionados anteriormente, se

fabrican otros tipos de ladrillos con formas y dimensiones especiales. Cuando
tienen forma geométrica distinta al ladrillo macizo, perforado o hueco recibe el
nombre de ladrillo aplantillado. Cuando son de poco espesor, reciben el nombre
de rasillas y baldosas.
1.3.4 Condiciones que deben reunir los ladrillos
Para su empleo en las obras se requieren que estos materiales

satisfagan las siguientes propiedades:
• Homogeneidad en su masa -ausencia de fisuras y defectos-

• Regularidad tanto en su forma como en las dimensiones de las distintas
piezas
• Dureza suficiente para poder resistir cargas pesadas -resistencia a la flexión
y compresión-
• Formas regulares para que las hiladas de los muros sean de espesor
uniforme -aristas vivas y ángulos rectos-
• Igualdad de coloración
14
2. ORIGEN Y FORMACIÓN DE LAS ARCILLAS
2.1 Origen de los silicatos
Aún con las técnicas modernas disponibles hoy en día, el conocimiento

que tenemos de la corteza terrestre es muy limitado, ya que sólo se ha
explorado una pequeñísima porción del casquete superficial, aproximadamente
los primeros cuatro kilómetros a partir de la superficie. Sin embargo, mediante
métodos indirectos, como los sismológicos, se ha logrado poner en evidencia
que la estructura interna de la Tierra, está formada por capas que tienen una
composición más o menos definida así: hacia el interior de la superficie
encontramos la capa llamada SIAL, situada entre los 40 y 100 Km. de
profundidad, que es rica en sílice (SiO2) y aluminio, es de tipo ácido y con una
densidad media de 2.7. Más hacia el interior hallaremos la capa denominada
SIMA, rica en hierro y magnesio pero con algunas porciones de sílice, aluminio
y otros elementos, de carácter básico, más caliente y fluido que la capa SIAL.
La capa SIMA es considerada la madre directa de todas las formaciones

minerales que afloraron a la superficie, es muy probable que las primeras rocas
superficiales se hayan formado por el enfriamiento y cristalización posterior de
las corrientes de magma provenientes de la capa SIMA, acarreadas por las
erupciones volcánicas y enfriadas en la superficie, dando origen a las rocas
básicas como los basaltos. En cambio, la afloración del material fundido
proveniente de la capa SIAL, a través de las hendiduras y fallas, originó la
formación de las rocas ígneas de carácter ácido -granitos-.
15
Las segregaciones del magma caliente, su migración y su compactación
posteriores, dieron origen a diversos minerales, como las cromitas, magnetitas,
corindón, sienitas, mármoles y cuarcitas, entre otros.
La acción de los vapores y de los gases calientes sobre las primeras rocas
condujo a su alteración y a la consecuente formación de mezclas finas de
minerales. Estas últimas permanecieron en forma de residuos o bien fueron
transportadas y depositadas en los lechos de los ríos y en los fondos marinos.
El arrastre y depósito de esas mezclas finas pudo efectuarse por vía fluvial, es
decir, por acción de los ríos o bien por medio de los glaciares y los vientos. El
resultado fue su depósito en los lechos lacustres y marinos, lo cual produjo los
yacimientos más importantes.
Por lo anterior, es fácil aceptar que el 95% de la corteza terrestre está

formada por silicatos. La corteza tiene una densidad media de 2.7, mientras que
la densidad media de la Tierra es de 5.5, o sea que en el interior se concentran
los elementos más pesados, hierro, níquel, etc.
2.2 Origen de las arcillas
La arcilla es un silicoaluminato hidratado, es decir que desde el punto de

vista químico esta compuesta de silicio (Si), aluminio (Al), oxígeno (O) e
hidrógeno (H). Los silicatos, forman el árbol genealógico de las arcillas.
16
La familia de los silicatos comprende la mayoría de los minerales de la
corteza terrestre, su composición y estructura están relacionados directamente
con la historia geológica de la Tierra, es decir, que dependen de la naturaleza
de la roca madre que les dio origen, así como del ambiente a que fueron
sometidos durante la etapa de arrastre o deposición. Las arcillas son, una rama
de los silicatos y su formación obedeció a tres mecanismos principales:
• Por herencia.
• Por neo-formación.
• Por transformación.
El primer mecanismo indica que el material arcilloso fue derivado

directamente de una roca madre, este tipo de arcillas es el que predomina en
los sedimentos de lagos y mares.
Los otros dos mecanismos implicaron una reacción química entre varios
componentes a partir de la arcilla original, por lo que este tipo de formación
requirió de mayor energía y de ciertas condiciones hidrotérmicas. Estos
mecanismos están relacionados con la latitud de la tierra, de modo que
encontramos que el primer mecanismo fue más común en las regiones árticas,
mientras que la neo-formación y la transformación resultaron dominantes en los
trópicos húmedos.
A continuación se presenta un glosario de los apelativos más comunes

de algunas arcillas:
• Arcilla figulina: es aquella que contiene impurezas como la arena, la caliza
y los óxidos de hierro.
• Arcilla refractaria: es rica en óxidos metálicos y tiene la propiedad de ser
muy resistente al calor.
17
• Arcilla roja: esta clase la integra generalmente un depósito de tipo marino
formado por los restos de materiales calcáreos y ferrígenos, polvo volcánico,
restos de esponjas silíceas, dientes de tiburón, etc. El color rojizo proviene
por lo común de sus componentes férricos. Se ha encontrado que estos
depósitos son muy extensos, y cubren hasta el 60% de la superficie marina.
• Arcilla ferruginosa: contiene en su composición diferentes cantidades y
tipos de óxido de hierro y puede ser de color amarillo o negra debido al
óxido de hierro hidratado. Esta particularidad de las arcillas explica por qué
en algunas regiones el barro es negro o rojizo.
• Arcilla magra y arcilla grasa: estos materiales contienen cierto grado de
impurezas, lo que afecta sus propiedades plásticas, es decir, que a mayor
contenido de impurezas se obtiene una pasta menos plástica (arcilla magra)
al amasarla con agua.
• Arcilla de batán: llamadas también tierra de batán, debido al uso que se les
dio con telas y fibras vegetales como el algodón. Este proceso consistía en
limpiar las fibras formadas en la máquina (batán) eliminando la materia
grasa mediante la adición de arcilla, por lo general del tipo esmectita.
• Arcilla marga: es un material impermeable y frágil, con un contenido de
caliza de entre 20 y 60%, aproximadamente.
• Arcillas de esquisto o pizarra: las constituyen formaciones antiguas que se
presentan en forma de estratos o de plaquetas paralelas que se han dividido
por la presión del suelo.
• Arcilla atapulgita: también conocida como tierra de Florida, o tierra de
Fuller, el último apelativo se empleó también para denominar a las
sepiolitas. Actualmente la atapulgita es llamada paligorskita.
• Arcilla bentonita: nombre comercial de las arcillas tipo montmorillonita, las
que tratadas con compuestos químicos se vuelven repelentes al agua.
18
2.3 Clasificación de las arcillas según su origen
Las arcillas, como su definición, varían según el campo de aplicación o

estudio. Se presenta la clasificación de las arcillas según su origen:
Tabla I. Clasificación de arcillas según su origen
CLASIFICACIÓN DE ARCILLAS SEGÚN SU ORIGEN
Arcilla residual
De Rocas Cristalinas impura
Productos de Caolín primario
meteorización
ordinaria Arcilla residual
Sin De Rocas impura
Materia movimiento Sedimentarias
Residual durante la Arcilla caolinítica
formación Productos de De Rocas Cristalinas Bauxita
meteorización Bauxita
ordinaria más
acción Rocas Sedimentarias
química Diásporo
Productos de Lutita argilacea
meteorización
ordinaria Limo argilaceo
A r c illa s
Caolín
Depositado en aguas sin o sedimentario
Productos de
poca acción de corrientes, en Arcilla bola
meteorización
mares, lagos, pantanos, etc.
ordinaria más intensa Algunas bauxitas
acción química Arcillas
adicional bituminosas
Materia
Transportada Diásporo
Depositado por aguas de Productos de Lutita silicea
suave movimiento, arroyos, trituración algo
estuarios, etc. meteorizados Limo siliceo
Productos de abrasión
Depositado por acción glacial más ligera Arcilla glacial o till
meteorizados
Productos de abrasión
Depositado por vientos más ligera Loess
meteorizados
19
2.4 Estructura de las arcillas
La estructura laminar de las arcillas permite el almacenamiento de agua en

el espacio ínter laminar, formando así agregados difíciles de romper. La
combinación de la arcilla con la materia orgánica del suelo y algunos óxidos
minerales contribuye a la estabilidad estructural necesaria para resistir los
efectos mecánicos destructivos. La porosidad interna de las hojuelas de arcilla y
su carga electrostática asociada son adecuadas para la absorción de especies
tales como los cationes de potasio (K+), magnesio (Mg++) y amonio (NH4+), los
cuales son liberados bajo condiciones ácidas apropiadas, pudiendo ser
absorbidos por las raíces de las plantas.
2.5 Geología general de las arcillas
Las arcillas pueden producirse por diferentes procedimientos:

• Hidrólisis e hidratación de un silicato -silicato alcalino + agua = silicato
aluminico hidratado + hidróxido alcalino-
• Disolución de una caliza u otra roca que contenga impurezas arcillosas
relativamente insolubles que quedan como residuo.
• Acción de los agentes atmosféricos sobre las lutitas -rocas sedimentarias
ricas en arcillas-
• Sustitución de una roca por arcilla invasora y arrastre de los componentes
de aquella en parte o en su totalidad por el agua.
• Depósito de arcilla arrastrada por agua en cavidades o venas.
La acción de los agentes atmosféricos y otros procesos afines pueden

operar en todos los casos indicados y evidentemente han predominado en la
formación de arcillas durante la época geológica.
20
Las arcillas pueden producirse a profundidades considerables gracias a
esas alteraciones hidrotermales, en tanto que los yacimientos debido a la
acción de los agentes atmosféricos en la superficie no se forman a
profundidades mayores que aquellas a las cuales pudieran circular las aguas
superficiales en la época en que se produjo la meteorización.
En muchos yacimientos la arcilla ha sido transportada, después de la

acción de los agentes atmosféricos, por gravedad, viento, corrientes de agua,
olas o el hielo, y han sido depositadas en lechos o capas de otras rocas
sedimentarias.
2.6 Mineralogía de las arcillas
La arcilla es una roca sedimentaria compuesta de uno o varios minerales,

rica en silicatos hidratados de aluminio, hierro o magnesio, alúmina hidratada u
óxido férrico, con predominio de partículas de tamaño coloidal o casi coloidal,
dotada comúnmente de plasticidad cuando esta suficientemente pulverizada y
humedecida, rígida cuando esta seca y vítrea cuando se calcina a suficiente
temperatura.
Los estudios mineralógicos han clasificado las arcillas en base a datos

estructurales y composición en cinco grupos:
21
Tabla II. Clasificación de las arcillas en base a datos estructurales y
composición
MINERALOGÍA DE LAS ARCILLAS Origen
Hidrotermal-
Caolinita
meteorización
Dickita Meteorización
Nacrita Hidrotermal
Caolín
Anauxita Meteorización
Hidrotermal-
Halloysita
meteorización
Endelita Meteorización
Cristalinos Montmorillonita Meteorización
G ru p o
Nontronita Hidrotermal
Montmorillonita Saponita Hidrotermal
Beidelita Hidrotermal
Hectorita Meteorización
Illita o
Illita Meteorización
Hidromicas
Attapulgita Attapulgita Meteorización
Sepiolita Sepiolita Meteorización
Amorfos Alófana Alófana Meteorización
2.6.1 Grupo Caolín
Son los más usados en la industria, la caolinita suele producirse por la

hidrólisis del feldespato y de otros silicatos por la acción de aguas hidrotermales
al elevarse hacia la superficie o por la meteorización ordinaria de rocas,
principalmente ígneas ácidas, en la superficie.
22
En la descomposición geológica por agentes atmosféricos, la caolinita se
forma por la descomposición en medio oxidante y en condiciones ácidas y en
medio reductor cuando se eliminan las bases (Mg, alcalisis, FeO). La
eliminación de las bases es el factor esencial para la formación del caolín.
2.6.2 Grupo Montmorillonita
Estos minerales se han formado por descomposición superficial de rocas

por los agentes atmosféricos, procesos hidrotermales a baja temperatura,
alteración de cenizas volcánicas en capas estratificadas, por la acción de aguas
circulantes de origen desconocido a lo largo de fracturas y vetas. El medio en
que se forma la montmorillonita por neutralización contrasta con el que favorece
a la formación de la caolinita.
2.6.3 Grupo Illita o Hidromica
Los minerales de este grupo, tienen potasio y propiedades semejantes a

las de la mica moscovita, poco es lo que puede decirse sobre las condiciones
en que se produce la illita, probablemente procede de la montmorillonita por
fijación de potasa adsorbida.
2.6.4 Grupo Attapulgita y Sepiolita
La attapulgita, es único entre los minerales arcillosos por su estructura

reticular en forma de cadena, a diferencia de las formas laminares y hojosas de
los anteriores grupos. Es una arcilla rica en magnesio.
La sepiolita, es también un silicato magnesico hidratado fibroso que se

asemeja a la attapulgita.
23
2.6.5 Grupo Alofana
Es una solución sólida y amorfa de sílice, alúmina y agua.
24
Las rocas carbonaticas
María Beatriz Ponce 1 y Sebastián P. Gambaudo2 (Ex aequo)
Introducción
Las rocas carbonáticas corresponden a variedades pétreas con una amplia aplicación en la
industria, siendo la construcción y la fabricación de cemento los mayores demandantes. El em-
pleo de estas rocas que incluyen no solo las calizas sino también las dolomías, dependerá de
las propiedades mineralógicas y características fisico-químicas que posean. La utilización con
fines agrícolas de esta variedad de rocas, constituye un porcentaje muy bajo en los países de
Iberoamérica.
Con referencia a las calizas se debe señalar que este término es de tipo genérico puesto que por
su amplitud abarca las rocas que contienen en su composición al menos 80% de los carbonatos
de calcio o magnesio. Se acepta denominar con el término caliza aquellas rocas cuya fracción
carbonática excede a la no carbonática. Generalmente, la fracción carbonática esta compuesta
por calcita, reservándose la clasificación de dolomía a las formadas por el mineral dolomita.
El origen de las calizas es amplio e involucra a procesos de diferente índole entre los que se
cuentan los mecánicos, químicos y bioquímicos. A su vez las rocas originadas por tales proce-
sos, pueden sufrir modificaciones como consecuencia de cambios pos-sedimentarios donde los
rasgos originales pueden resultar enmascarados o borrados.
Aún cuando la denominación de caliza no es la más adecuada desde el punto de vista petrográ-
fico, razones de índole comercial y/o industrial, han contribuido a la persistencia de esta termino-
logía utilizándose frecuentemente.
Génesis
Las rocas carbonáticas son poligenéticas y su formación se explica tomando como punto de parti-
da un depósito sedimentario, el cual con tiempo suficiente y acción de la presión y la temperatura
llega a transformarse en una roca metamórfica dando lugar a las formas cristalinas de calizas
llamadas mármoles. Por otro proceso y en presencia de soluciones portadoras de magnesio, es
posible el reemplazo metasomático entre iones de Ca por los de Mg, dando lugar a la formación
de dolomías.
Una tercera alternativa genética, es la que da lugar a las carbonatitas y está vinculada a las rocas
ígneas.
La clasificación geológica de las rocas carbonáticas se basa principalmente considerando la gé-

nesis y la mineralogía.
El Cuadro V-1 muestra un esquema que incluye los procesos genéticos a partir de los cuales se
• • Minerales para la Agricultura en Latinoamérica • • 305

diferencian las rocas carbonáticas.
Rocas carbonáticas sedimentarias

La caliza cuyo origen es sedimentario está compuesta generalmente por el mineral calcita
(CaCO3) o por su polimorfo aragonita. La presencia de aragonita debido a su carácter inestable,
es un indicador de materiales de formación reciente. La dolomía se corresponde con una roca
sedimentaria pero contiene el mineral dolomita (CaMg(CO3)2). Tal como se ha mencionado más
arriba, la formación de este último mineral se realiza por sustitución metasomática del calcio por
magnesio como consecuencia de la acción de soluciones ricas del segundo elemento. Existen
otros carbonatos que pueden encontrarse asociados tanto a las calizas como a las dolomías,
entre ellos siderita (FeCO3), ankerita (Ca2MgFe(CO3)4) y magnesita (MgCO3).
Gran parte de los carbonatos sedimentarios han tenido su origen en procesos químicos y
bioquímicos; entre estos últimos, se cuentan los formados por esqueletos de microorganismos
y moluscos.
Entre las rocas sedimentarias carbonáticas se identifican la denominada tiza (Chalk), con textura
formada por cristales muy finos (micrítica), de color blanco, con tacto relativamente suave y poro-
sa.
Otras variedades incluyen la llamada marga (arcilla calcárea), travertino (precipitación de carbo-
nato de calcio a partir de aguas termales) y vetas de calcita (cristales gruesos asociados a baritina
epigenética, fluorita y minerales de plomo y cinc).
Rocas carbonáticas ígneas

Denominadas carbonatitas, son poco comunes y se encuentran formadas por carbonatos de cal-
cio, magnesio y/o hierro apareciendo en los anillos intrusivos alcalinos de áreas de basamento
antiguo o como rocas intrusivas o volcánicas dentro de estructuras profundas (www.segemar.
gov.ar) .
Rocas carbonáticas metamórficas

Corresponden a calizas y dolomías que por efecto del metamorfismo han experimentado un pro-
ceso de recristalización, pasando a denominarse mármoles. Las impurezas más frecuentes para
este tipo de rocas están representadas por cuarzo, mica, cloritas, hematita y limonita.
Impurezas comunes en rocas carbonáticas

Es frecuente encontrar impurezas junto a las rocas carbonáticas, constituyendo una información
importante ya que posee incidencia en el valor económico del yacimiento. Las más comunes
306 • • Minerales para la Agricultura en Latinoamérica • •

Cuadro V-1.- Génesis de rocas carbonáticas
están constituidas por materiales arcillosos, los cuales son detectados a partir de los residuos
solubles después del ataque ácido. La sílice es también un mineral bastante común en las calizas;
puede presentarse como calcedonia en forma de grano fino, esferulitas o como relleno entre los
cristales rómbicos de rocas dolomitizadas. También puede aparecer formando nódulos ya como
ftanita o pedernal. Cuarzo detrítico se ha observado en calizas y dolomías.
La siderita raramente aparece en calizas. El hierro ferroso puede aparecer diseminado; aunque
una leve oxidación da como resultado la descomposición de la siderita, siendo observable la dis-
tribución de manchas de óxido en los bordes de los cristales y en las superficies de clivaje.
Como un componente menor puede aparecer feldespato como cristales de tipo autígeno y rara-
mente sobrepasa el 40% de la composición total de la roca.
Glauconita, colofana y pirita entre los componentes menores pueden ser encontrados. La primera
se presenta como gránulos redondeados constituyendo localmente, concentraciones abundantes.
La segunda es producto de detritos esqueléticos fosfáticos tales como conchas de braquiópodos
y espinas de peces.
La pirita puede encontrarse como granos dispersos que por procesos de oxidación, pasa a formar

Cuadro V-2. Procesos de formación de calizas
Cuadro V-3. Clasificación química de calizas

Fuente: Mineralogy and Petrology Group, British Geological Survey
limonita. Raramente una caliza contiene una cantidad de pirita suficiente como para ser calificada
de pirítica.
El bitumen por su parte, puede ser abundante en algunas calizas a las que les confiere color gris
a negro y eventualmente, al partirse exhalar un fuerte olor fétido.

Clasificación
Tanto la génesis como los procesos a que hayan sido sometidas las rocas carbonáticas, estarán
reflejados en la composición mineralógica. El proceso de formación de las calizas junto con el ori-
gen y naturaleza del mismo permite definir algunas características de las mismas (Cuadro V-2).
Teniendo en cuenta la variedad de los procesos de formación raramente las rocas carbonáticas
están constituidas por un único mineral. Normalmente aparece calcita, dolomita y otros materiales
cuya composición sea no carbonática.
Desde el punto de vista de la aplicación industrial uno de los parámetros que se tienen en cuenta
se refieren a la composición química casi más que en la composición mineralógica, razón por la
cual se especifica el contenido de CaCO3 ( ó CaO) y MgCO3 (ó MgO) o ambos.
Las calizas de grado químico son clasificadas según el contenido de carbonato presente
(Cuadro V-3)
Esta clasificación apunta exclusivamente al contenido de carbonato de calcio y dependiendo de

alguna aplicación específica aparte de determinar los componentes mayoritarios (CaO, MgO,
SiO2, Al2O3, Fe2O3, Na2O, K2O, P2O5, MnO y S, F, Cu, Pb y Zn) también se analiza la presen-
cia de As, Cr, Co u otros elementos. Relacionado con la pureza se menciona el color, ya que un
mínimo contenido de algún material no carbonático produce un marcado cambio del mismo.
Mineralogía
Los principales minerales que componen las rocas carbonáticas y sus propiedades se muestran
en el Cuadro V-4.
Básicamente en los grupos de carbonatos anhidros se agrupan según pertenezcan a la calcita,

dolomita y aragonito tal como se muestra en el Cuadro V-5.
El carbonato de calcio puede emplearse en forma de crudo y molido, como precipitado o calcina-
do.
En el caso del carbonato de calcio molido, producto generalmente destinado a encalado es pro-
cesado a través de las operaciones de:
Carbonato de calcio molido

Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el descapote, posteriormente se proce-
de a barrenar aplicando el patrón de barrenación para homogeneizar la fragmentación de la roca, se
realiza la carga de explosivos y se efectúa la voladura, carga y acarreo a planta de trituración.
Trituración: Los trozos son puestos en las quebradoras con el fin de reducir su tamaño y facilitar
la siguiente etapa que corresponde a la molienda.
Cuadro V-4. Propiedades físicas de los minerales más comunes de las rocas carbonáticas
Cuadro V-5. Minerales según el grupo de carbonato
Molienda: El producto triturado es introducido a los molinos para reducir aun más el tamaño del
grano del carbonato de calcio hasta convertirlo en polvo, así como preparar la granulometría
requerida por el usuario.
Clasificación: El producto obtenido en la molienda contiene varios tamaños de partículas por lo

que es necesario separarlas y remover las sustancias extrañas. Lo anterior es importante porque
los requerimientos de la industria están relacionados con la granulometría, blancura y pureza,
entre otros.
Envase y Embarque: El carbonato de calcio es envasado a través de una tolva de envase en

bolsas de papel, de hule o cargado directamente en carros para su entrega a granel.
Precipitado
El carbonato de calcio precipitado es el compuesto químico de fórmula CaCO3, obtenido por la
precipitación del calcio en forma de carbonato. Tiene menos impurezas, más brillo y morfología

controlada, es usado como relleno y extensor en plástico, pintura, papel y adhesivos; así como en
productos para aplicación en alimentos y farmacéutica. Otras aplicaciones en que puede usarse
es en recubrimientos y elastómeros. El proceso para obtenerlo se denomina Carbonatación
La forma más común para obtener carbonato de calcio precipitado consiste en pasar CO2 en for-
ma de gas a una solución de lechada de cal, realizándose las siguientes reacciones químicas:
Calcinación CaCO3 CaO+CO2

Hidratación o apagamiento CaO + H2O CaO+(OH)2
Carbonatación Ca(OH2) + CO2 CaCO3+ H2O
Cuando el procesado del carbonato de calcio implica temperatura el destino de uso es la fabri-
cación de cal y cemento.
En el Cuadro V-6 se resumen los usos industriales de la caliza de acuerdo a su génesis.

Cuadro V-6. Génesis y Usos industriales de la caliza
Del cuadro se evidencia que la aplicación de esta variedad de rocas en agricultura representa un
uso menor.
Entre los productos más conocidos con destino a la industria se mencionan:
a) Caliza metamórfica para roca dimensional. Se identifica como mármol

b) Triturada para uso químico
c) Triturada para uso como agregado

d) Molida para empleo como carga mineral de bajo valor
e) Molida a tamaños finos para cargas minerales.
f) Molida a tamaño ultrafino para carga de alto valor.
g) Molida y aglutinada en pellet
h) Caliza calcinada para fabricación de cemento
i) Fabricación de cal
j) Fabricación de cal hidratada
k) Fabricación de cal con CO2
l) Carbonato de calcio precipitado.
Usos
Es muy amplia la aplicación de calizas y dolomías en la industria. El uso más importante está
dirigido a la construcción tanto como agregado o en la producción de cal y cemento; también en
la industria del hierro y el acero, en química, en fabricación de vidrios, como carga mineral u otros
usos específicos.
La agricultura emplea tanto calizas como dolomías en procesos de encalado y enmiendas con
la finalidad de reducir la acidez de los suelos o bien para incrementar el contenido de calcio y
magnesio, considerados como nutrientes.
En el caso de la dolomita no solamente se la emplea como aditivo para los suelos sino también
como material base para los fertilizantes; para este último caso, debe contener como mínimo 90%
de CaCO3/MgCO3 combinado, así como un contenido de sílice que no exceda el 5%. Cuando la
dolomita es de bajo grado (15 A 20% MgO) se usa como acondicionador de suelos.
Entre las especificaciones que debe cumplir la caliza /dolomía se refieren al Equivalente Químico
(EQ), es decir la capacidad que posee la roca para neutralizar la acidez del suelo a partir de la
comparación con el poder de neutralización del carbonato de calcio puro, al cual se le asigna el
valor de 100%.
Otra característica que se toma en cuenta es el tamaño de partícula, puesto que con un au-
mento de la finura existe un aumento de la superficie específica y consecuentemente, su poder
de reacción.
Carbonatos. Su uso en la agricultura

En un ecosistema, los suelos tienen cuatro funciones básicas: 1) soportar la estructura física
de las plantas para que las mismas puedan vivir, 2) proporcionar, en sincronía con el aire de la
atmósfera, aire y temperaturas compatibles con la fisiología de los organismos del ecosistema,
3) recibir, retener y proporcionar agua a las plantas y 4) proporcionar la mayor parte de los nutri-
mentos esenciales para las plantas y animales.
La sustentabilidad del uso del suelo para la producción de cultivos está principalmente condicionada
por las cantidades finitas de nutrimentos esenciales presentes. Estas cantidades dependen del ma-

terial geológico que originó a los suelos y a factores como el clima, la topografía y los organismos.
Cuando los recursos naturales se utilizan sobrepasando los límites de su regeneración natural,
se producen desequilibrios ambientales que retardan la resiliencia, es decir la recuperación del
equilibrio del ecosistema, afectando la existencia de todos los seres vivos.
El objetivo de este documento es cuantificar el uso actual y potencial en Latinoamérica de rocas

minerales calcíticas y dolomíticas para la corrección de suelos ácidos, como así también de aqué-
llos en los cuales es necesario corregir deficiencias de elementos como el calcio y el magnesio.

Materiales y
materias primas
Silicio
Capítulo 11 Guía didáctica
Autor | Mónica Martínez Bogado
Índice | Silicio
Red conceptual
11.1. Silicio
11.2. Historia
11.3. Propiedades
11.4. Proceso de producción de silicio
11.5. Aplicaciones
11.6. El silicio y la microelectrónica
11.7. Silicio y las celdas solares

11.7.1. Depósito de contactos
11.7.1.2. Tratamientos antirreflectantes
11.7.1.3. Módulo para uso terrestre
11.7.1.4. Módulos para uso espacial
11.8. Conclusión
11.9. Actividades
Recomendaciones bibliográficas y de páginas web
| GUÍA DIDÁCTICA | Capítulo 11 | SILICIO
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Red Conceptual
11.1. Silicio
El silicio es uno de los elementos químicos cuyo símbolo es "Si" y que se encuentra en la tabla
periódica en el grupo 14 o IVA. Por su abundancia (2,57 x 105 p.p.m.) es el segundo elemento
que más se encuentra en la corteza terrestre después del oxígeno (4,95 x 105 p.p.m.). Este
material compone alrededor del 20% de la corteza terrestre.
Forma parte, en la tabla periódica, de la familia del carbono pero, a diferencia de éste, no se
lo encuentra en la naturaleza en estado puro sino, generalmente, combinado con oxígeno en
su mayoría formando óxidos de Si (SiO2, dióxido de silicio) y silicatos. Pertenece al grupo de
los hermosos cristales de roca (roca cristalina), cuarzo lechoso, amatistas (rocas azules debido
al magnesio), cuarzo rosado (color debido a la presencia de pequeñas cantidades de titanio)
y cuarzo ahumado (orgánico). Ocasionalmente, cristales de tridymite y cristobalita, que son
modificaciones de los silicatos a muy altas temperatura, pueden encontrarse en depósitos
volcánicos. El SiO2 abunda en distintas formas como el cuarzo, ágata, jaspe, carnelia, ópalo y
pedernal. La arena es en gran parte dióxido de silicio y la mayoría de las rocas corrientes, salvo
calizas o dolomitas, contienen silicio: por ejemplo, el feldespato Si3O8KAl; el asbesto
(SiO3)4Mg3Ca; la mica (SiO4)3H2KAl3; etc.
Cristal de roca Cuarzo ahumado
Obsidiana Antracita
Amatista Sílice 7
El silicio cristalino es el material base de la industria
microelectrónica y fotovoltaica. Posee un aspecto me-
talizado y es de difícil dilución, es atacado por ácidos
como el fluorhídrico, nítrico y combinaciones de ellos.
Es un material muy duro, al punto que puede utilizarse
para rayar o cortar vidrio.
El silicio amorfo es un polvo grisáceo, más activo quí- Granas de Si
micamente que la variedad cristalina. Se une con el
flúor a temperaturas ordinarias y a temperaturas más altas con oxígeno, cloro, bromo, azufre,
nitrógeno, carbono y boro.
11.2. Historia
El hombre utilizó el pedernal o sílice para la confección de las primeras herramientas de la
historia de la humanidad (era paleolítica) esto fue, probablemente, debido a la abundancia
en la naturaleza de estas rocas, su dureza y su relativa facilidad de trabajar. El pedernal fue
parte fundamental en el desarrollo de la civilización al ser utilizada esta roca para la genera-
ción de chispas de fuego.
La obsidiana fue la más buscada en la prehistoria
antes de que el hombre utilizara herramientas de
metal. Es una roca que se presenta como vidrio volcá-
nico y que, con práctica y destreza, es posible obtener
hojuelas alargadas tan afiladas como navajas. En Ar-
gentina era usada por las tribus de las regiones cerca-
nas a la cordillera (Mendoza, Neuquén y San Juan) en
las puntas de sus flechas. También, fue utilizada por
los pueblos centroamericanos como elemento cor-
Herramienta utilizada en la Edad de
tante en sus rituales.
Piedra
Los aztecas utilizaban como arma un

soporte de madera con forma achatada
en donde insertaban piezas de obsi-
diana de tal manera que este utensilio
podía cercenar un brazo o una pierna
del enemigo en un combate.
Dibujo de guerreros luchando con armas cons-

8
truidas con obsidiana
Otros materiales utilizados tanto por el hombre en eras pasadas como en la actualidad son la
arcilla y el vidrio, ambos contienen compuestos con silicio. La arcilla está constituida por una
colección de silicatos y ha sido usada por el hombre tanto para alfarería como para la cons-
trucción. El vidrio no se sabe a ciencia cierta cuándo ni cómo se descubrió o se comenzó a
utilizar pero, por objetos arqueológicos encontrados, fue probablemente en Asia Menor antes
del año 12000 A.C.
Hasta 1787 se asumía que el sílice era un elemento; pero, en ese mismo año Lavoisier sugirió
que este material era un óxido de algún otro elemento desconocido. Aparentemente, Gay Lus-
sac y Thénard fueron los primeros en producir silicio en 1811 por reducción de fluoruro de si-
licio con potasio; pero no se reconoce esto como el descubrimiento. Berzelius en 1817 reporta
la evidencia de un nuevo elemento como un precipitado en un recipiente de hierro. En 1823
lo obtuvo por reacción de fluorurosilicato de potasio con potasio metálico, al lavar el producto
con agua obtuvo un polvo grisáceo que era silicio amorfo.
El silicio se obtuvo en forma repetitiva recién en 1854 por Sainte-Claire Deville, quien cristalizó
este elemento de una fundición electrolizada de mezclas con sustancias cloradas. Este proceso
fue el origen de dos variantes de silicio amorfo.
El Si es uno de los semiconductores más comunes, sustenta la industria de la microelectrónica,
la revolución de la informática, la era de la información y otras áreas de rápido crecimiento re-
volucionadas por la electrónica moderna. En la actualidad el silicio es un elemento muy im-
portante en numerosos procesos industriales. El dióxido de silicio (arena y arcilla) es un
importante constituyente del hormigón y los ladrillos y se emplea en la producción de cemento
portland. Por sus propiedades semiconductoras se usa en la fabricación de transistores, cé-
lulas solares y todo tipo de dispositivos semiconductores.
En Estados Unidos se denomina Silicon Valley (Valle del Silicio) a la región de Cali-
fornia en la que concentran numerosas empresas del sector de la electrónica y la in-
formática.
11.3. Propiedades
El silicio tiene número atómico 14 lo cual significa que un átomo de Si aislado tiene 14 proto-
nes (partículas cargadas positivamente) en su núcleo y 14 electrones (partículas cargadas ne-
gativamente) orbitando alrededor de él como un sistema solar en miniatura. Diez de los 14
electrones están, estrechamente, ligados al núcleo y tienen menos importancia para las unio-
nes químicas con otros elementos. Los cuatro electrones restantes determinan cómo los áto-
mos de silicio se organizan entre sí para formar el material de silicio sólido.
El silicio cristalino es el material utilizado en celdas solares y microelectrónica. Tiene sus átomos orde-
nados en forma muy particular: cada átomo intenta unirse con cuatro átomos vecinos como en la figura
que a continuación se muestra. Lo que los mantiene unidos son 2 electrones que comparten uno de
cada átomo. Como cada átomo de Si tiene cuatro electrones que no están fuertemente unidos al nú-
cleo, todo funciona perfectamente si cada átomo está rodeado de otros cuatro átomos iguales. 9
Dado que la electricidad es el
“movimiento” de electrones, el Si
es un pobre conductor de electri-
Enlace cidad cuando todos los electrones
covalente
están restringidos en enlaces; por
lo tanto, actúa como un aislante
(no conduce electricidad). Sin em-
Si
bargo, estos enlaces pueden rom-
perse si se los excita lo suficiente,
por ejemplo con un fotón prove-
niente del Sol siempre que tenga
suficiente energía. El fotón energé-
Esquema de silicio cristalino, con un átomo de silicio ro-
tico ayudaría o “empujaría” al
deado de otros cuatro átomos
electrón, liberando el enlace transmi-
tiendo su energía para que se produzca un movimiento de electrones (corriente eléctrica). Una
vez liberados del enlace el electrón puede moverse a través del Si y contribuir al flujo de la co-
rriente eléctrica, actuando como los conductores.
Debido a que en ocasiones el silicio actúa como aislante y si se lo excita actúa conduciendo
electricidad se lo denomina material “semiconductor”. Más sorprendentemente, los enlaces
rotos o huecos que se forman pueden cambiar de posición dando lugar a lo que se denomina
corriente de huecos. Esto ocurre porque es muy fácil para un electrón de un enlace vecino
saltar dentro de un silicio vacante dejado por el enlace roto. Este salto restaura el enlace roto
pero deja un nuevo hueco detrás. De esta manera el flujo de huecos sería contrario al flujo de
electrones. Cuando un fotón rompe un enlace en el silicio se crea un electrón (carga negativa)
y también un hueco al cual se lo puede representar como una partícula (algo así como una
burbuja) con carga positiva, estos pares se denominan “par electrón-hueco”.
Esta propiedad de ser semiconductor que tiene el silicio, al igual que el germanio y otros ma-
teriales compuestos como el arseniuro de galio (GaAs), es fundamental para el funcionamiento
de las celdas solares y para la microelectrónica. En la celda solar los fotones del Sol son, en
este caso, los que excitan a los electrones y generan la corriente eléctrica.
En cuanto a sus propiedades químicas el Si en su forma cristalina es un material muy duro
(6,5 en la escala de Moss) y su punto de fusión es 1687 K y el de ebullición es 3173 K.

El silicio en estado puro puede presentarse en forma cristalina o amorfa. Se denomina cris-
talina cuando existe un orden en la disposición de los átomos que, dependiendo del alcance
de este orden, se denomina microcristalino (en este material el orden o los cristales alcanzan
desde algunos nanómetros hasta el micrón (0,001mm)), policristalino donde el tamaño de
los cristales tienen alrededor del centímetro y el monocristalino, donde el monocristal de
forma cilíndrica puede tener hasta 30 cm de diámetro y 1 m o más de largo; y presenta un
brillo metálico y color grisáceo. Aunque es un elemento relativamente inerte y resiste la ac-
ción de la mayoría de los ácidos, reacciona con los halógenos y alcalinos diluidos. En cuanto
a sus características ópticas transmite más del 95% de las longitudes de onda de la radia-
ción infrarroja.
En cuanto al silicio amorfo en su estructura no conserva este orden a largo alcance, debido a
10 esto sus características eléctricas y ópticas, entre otras, son diferentes a las del cristalino. Este
material suele utilizarse en celdas solares pero su rendimiento es menor, aunque su forma de
obtención es más económica.
11.4. Proceso de producción de silicio

El primer paso en la producción de silicio (Si) es pasar de la arena a lo que se conoce como si-
licio grado metalúrgico. Lo que se hace es reducir el dióxido de silicio (SiO2) con carbono en
grandes hornos de arco eléctrico a una temperatura superior a 3000 °C. El silicio se produce
de acuerdo con la reacción:
SiO2 + 2C Si + 2 CO
El silicio en estado líquido se acumula en el fondo del horno de donde se extrae y se

enfría. El silicio producido por este proceso tiene una pureza de un 98 a 99% a un costo
de 1-2U$S/kg.
Para la construcción de dispositivos semiconductores es necesario un silicio de mayor pureza,

silicio ultrapuro, que puede obtenerse por métodos físicos o químicos.
Los métodos físicos de purificación del silicio metalúrgico se basan en la mayor solubilidad
de las impurezas en el silicio líquido, de forma que éste se concentra en las últimas zonas so-
lidificadas:
1. El primer método usado de forma limitada para construir componentes de radar durante
la segunda guerra mundial, consiste en moler el silicio de forma que las impurezas se acu-
mulen en las superficies de los granos; disolviendo estos, parcialmente, se obtenía un
polvo más puro.
2. La fusión por zonas, el primer método usado a escala industrial, consiste en fundir un
extremo de la barra de silicio y trasladar, lentamente, el foco de calor a lo largo de la misma
de modo que el silicio vaya solidificando con una pureza mayor al arrastrar a la zona fun-
dida gran parte de las impurezas. El proceso puede repetirse las veces que sea necesario
hasta lograr la pureza deseada y luego cortar el extremo final en el que se han acumulado
las impurezas.
De la producción global de silicio, sólo una pequeña fracción (digamos del orden de una
milésima parte) se vuelve a purificar para producir el llamado silicio grado semiconductor
que es el utilizado en la industria electrónica, donde los requerimientos de pureza del
material son mucho mayores.
Los métodos químicos, usados actualmente, se aplican a compuestos de silicio que sean más
fáciles de purificar. Los compuestos comúnmente usados son el triclorosilano (SiHCl3), el te-
tracloruro de silicio (SiCl4) y el silano (SiH4).
El proceso es el siguiente: se obtiene triclorosilano a partir del silicio grado metalúrgico usando
ácido clorhídrico según la reacción: 11
Si + 3HCl SiHCl3 + H2
Lo que se purifica entonces es el SiHCl3 a través de varios procesos de destilación, recuperán-

dose el Si. Este silicio es ahora silicio grado semiconductor según la reacción inversa. Este
proceso, denominado proceso Siemens, requiere mucha energía y no es eficiente, lo cual eleva
considerablemente el costo del material a 60 - 70 U$S/kg.
El silicio producido por éste y otros métodos similares se denomina silicio policristalino y tí-
picamente tiene una fracción de impurezas de 0,001 ppm (partes por millón) o menor.
El método Dupont consiste en hacer reaccionar tetracloruro de silicio a 950°C con vapores de
cinc muy puros:
SiCl4 + 2 Zn Si + 2 ZnCl2
Este método ha sido, prácticamente, abandonado debido a numerosas dificultades técnicas.

Finalmente, la descomposición pirolítica del silano. Este proceso produce un silicio de alta
pureza pero no es usado comercialmente pues su obtención es muy compleja y además, re-
sulta muy inestable químicamente.
Hasta ahora tenemos un material muy puro, pero no en forma cristalina.
Para que un dispositivo electrónico (celdas solares, circuitos electrónicos, etc.) funcione efi-
cientemente, es necesario que el material de partida sea cristalino y lo más libre de defectos
posible.
La técnica más ampliamente usada para obtener monocristales de silicio es la conocida como
crecimiento Czochralski.
semilla
cristal
fundición
crisol
Fotografía del crecimiento de monocristales

empleando la Técnica Czochralski
Lo que se hace es fundir el silicio en un horno apropiado bajo atmósfera inerte e introducir en
la fundición una “semilla”, esto es un monocristal de silicio con la orientación cristalina con
que se desea crecer el lingote. Simultáneamente, se rota la semilla respecto del crisol y se tira
hacia arriba. Todo el proceso se hace a velocidades y temperatura controladas. En la fundición
del Si se pueden introducir impurezas controladas; dependiendo de qué tipo sean, tendremos
un Si de tipo p o de tipo n.
12
Los átomos de silicio se “pegan” a la semilla copiando la estructura cristalina de ésta. El silicio
se comienza a solidificar a medida que sale de la fundición obteniéndose un lingote cilíndrico
que puede llegar a las 6” de diámetro y 1 a 2 metros de longitud.
En este proceso, se agregan al Si, trazas de fósforo (es decir una cantidad muy pequeña:
~ 1ppm, es decir un átomo de fósforo cada 1000000 de átomos de silicio). Si nos fijamos en
la tabla periódica, el fósforo tiene un electrón más que el silicio; digamos que si insertamos
átomos de fósforo en la red cristalina nos va a sobrar un electrón por cada átomo insertado.
Este material que contiene un exceso de electrones respecto del silicio puro se denomina si-
licio tipo n; en este caso decimos que el silicio está dopado con fósforo.
Electrón
sobrante
De manera análoga, podemos pensar qué pasa si dopamos al silicio con boro: en este caso va
a faltar un electrón por cada átomo de boro y lo que tenemos es un exceso de agujeros o huecos,
es decir de lugares donde falta un electrón; este material se llama ahora silicio tipo p.
Electrón
faltante
Si unimos estos dos tipos de materiales obtenemos una juntura p-n, que no es más que el co-
nocido diodo. Al unirlos se produce un reacomodamiento de las cargas: los electrones en ex-
ceso en el lado n tienden a ir al lado p, donde hay faltante de ellos.
Como resultado de esto, el lado n queda con una carga neta positiva debido a los núcleos de fós-
foro, y el lado p queda con una carga neta negativa debido al exceso de electrones. Se genera, de
esta forma, un campo eléctrico en el interior del material. Este campo eléctrico lo que hace es em-
pujar las cargas permitiendo que éstas lleguen a los contactos metálicos situados en la superficie.
Existe además, otro método de purificación del lingote de Si denominado Zona flotante. Éste
consiste en una refundición del lingote crecido por el método Czochralski, calentarlo en forma
localizada y así sacar las impurezas a la superficie. 13
Dado que sólo hacen falta unos 100 micrones
(0,1 mm) de silicio para absorber práctica-
mente todos los fotones, se corta el lingote en
obleas de unos 300 micrones de espesor (es-
pesor que da una producción razonable de
obleas sin que se rompan al cortarlas. Más de
la mitad del material se pierde en el proceso de
corte).
Fotografía del crecimiento de monocristales

empleando la Técnica Zona Flotante.
purificación
arena
crecimiento
Finalmente, con un ataque químico se eli-
mina el daño superficial producido por el
corte. Ya tenemos las obleas; lo que sigue
módulo corte
es obtener a partir de ellas las celdas sola- célula
res, los dispositivos electrónicos, los inte-
grados, etc. Esquema del proceso de obtención del silicio y
su aplicación final del módulo fotovoltaico.
11.5. Aplicaciones
• Por sus propiedades, el silicio monocristalino es el material base de la industria electrónica
y microelectrónica para la fabricación de transistores, celdas solares y todo tipo de dispositivos
semiconductores.
• Existen otros importantes usos del silicio que no requieren de un material de alta cristalini-
dad y pureza. Se lo utiliza como elemento de aleación en fundiciones, en la preparación de
las siliconas, en la industria de la cerámica, en la fabricación de vidrio para ventanas y aislantes
14 y esmaltados.
• El dióxido de silicio (arena y arcilla) es un importante constituyente del hormigón y los ladri-
llos y se emplea en la producción de cemento Portland. Se lo emplea, además, como elemento
fertilizante en forma de mineral primario rico en silicio para la agricultura.
• El carburo de silicio es uno de los abrasivos más importantes. Se usa en la fabricación de lá-
seres para obtener una luz con una longitud de onda de 456 nm.
• El silicio es el constituyente principal de la silicona. La silicona es un polímero inodoro e in-

coloro que se usa en medicina en implantes de seno y lentes de contacto.
• Es inerte y estable a altas temperaturas, lo que la hace útil en gran variedad de aplicaciones
industriales, como lubricantes, adhesivos, impermeabilizantes y en aplicaciones médicas,
como prótesis valvulares cardíacas e implantes de mamas.
11.6. El silicio y la microelectrónica

El desarrollo de la electrónica y de sus múltiples aplicaciones fue posible gracias a la invención
del transistor ya que éste superó, ampliamente, las dificultades que presentaban sus antece-
sores, las válvulas. En efecto, las válvulas, inventadas a principios del siglo XX, habían sido
aplicadas exitosamente en telefonía como amplificadores y, posteriormente, popularizadas
en radios y televisores. Sin embargo, presentaban el inconveniente que consumían mucha
energía para funcionar. Esto provenía del hecho de que, en las válvulas, se calienta eléctrica-
mente un filamento (cátodo) para que emita electrones que, luego, son colectados en un elec-
trodo (ánodo), estableciéndose así una corriente eléctrica. Luego, por medio de una pequeña
tensión aplicada entre una grilla y el cátodo se logra el efecto amplificador, controlando el
valor de la corriente, de mayor intensidad, entre cátodo y ánodo. El filamento no sólo consumía
mucha energía, sino que también solía quemarse, o las vibraciones lograban romperlo, por lo
que las válvulas terminaban resultando poco confiables. Además, como era necesario evitar
la oxidación del filamento incandescente, la válvula estaba conformada por una carcasa de

vidrio que contenía un gas inerte o vacío haciendo que el conjunto resultara muy voluminoso.
Los transistores desarrollados en 1947 por los físicos W. Shockley , J. Bardeen y W. Brattain,
resolvieron todos estos inconvenientes y
abrieron el camino que, junto con otras in-
venciones –como la de los circuitos integra-
ánodo
dos–, potenciarían el desarrollo de las
computadoras, electrodomésticos y hasta grilla
teléfonos celulares.
cátodo
15
Fotografía del primer transistor realizado por los físicos W. Shockley, J. Bardeen y W. Brattain
en diciembre de 1947.
Los transistores se basan en las propiedades de conducción eléctrica de materiales semicon-

ductores como lo son el silicio y el germanio. Particularmente el transporte de cargas eléctricas
en estos dispositivos se da a través de junturas, conformadas por el contacto de materiales
semiconductores donde los portadores de carga son de distintos tipos: huecos (tipo p) o elec-
trones (tipo n).
Los diez años posteriores a la invención del primer transistor se realizaron importantes ade-
lantos en este campo: se inventaron distintos tipos de transistores (de punto, de juntura, de
campo), basados en distintas propiedades básicas; se emplearon distintos materiales, ini-
cialmente, el germanio (1948) y, posteriormente, el silicio (1954) que domina la industria de
los semiconductores de la actualidad; se logró construir una gran cantidad de transistores,
otros elementos y los circuitos para acoplarlos directamente sobre una oblea de silicio a lo
que se le dio el nombre de circuito integrado (CI) (1958).
p p
n n
n
+
p
n n
Esquema de un circuito integrado.
16
La integración en escala muy grande de sistemas de circuitos basados en transistores en cir-
cuitos integrados (CI) o “chip” comenzó en los años ochenta, como parte de las tecnologías
de semiconductores y comunicación que se estaban desarrollando.
Los primeros CI contenían sólo un transistor cada uno. A medida que la tecnología de fabrica-
ción fue avanzando, se agregaron más y más transistores y, en consecuencia, más y más fun-
ciones fueron integradas en un mismo CI.
Atendiendo al nivel de integración, es decir del número de componentes, los circuitos inte-
grados se clasifican en: SSI (Small Scale Integration) pequeño nivel: inferior a 12, MSI (Medium
Scale Integration) medio: 12 a 99, LSI (Large Scale Integration) grande: 100 a 9.999, VLSI
(Very Large Scale Integration) muy grande: 10.000 a 99.999 y ULSI (Ultra Large Scale Integra-
tion) ultra grande: igual o superior a 100.000.
La historia de los circuitos integrados podría
explicar porqué nuestro mundo está lleno de
ellos pudiendo encontrar muchos en las
computadoras. Por ejemplo, la mayoría de
las personas ha escuchado, probablemente,
de los microprocesadores. El microprocesa-
dor es un circuito integrado que procesa
toda la información en la computadora, éste
mantiene un registro de las teclas que se
han presionado y de los movimientos del
mouse, cuenta los números y corre los pro-
gramas, juegos y el sistema operativo.
Circuitos integrados sobre una oblea de Si.
También pueden ser encontrados en todos los
aparatos electrónicos modernos como lo son au-
tomóviles, televisores, reproductores de cd’s, reproductores de MP3, teléfonos celulares, etc.
En los primeros circuitos integrados, los transistores tenían dimensiones típicas de al-
rededor de 1 cm. En 1971 el microprocesador de Intel 4004 tenía unos 2.000 transisto-
res, mientras que hoy en día, un Pentium IV tiene unos 10 millones de transistores, con
dimensiones típicas de alrededor de 0,00001 cm. Desde 1970, cada año y medio, apro-
ximadamente, las dimensiones de los transistores se fueron reduciendo a la mitad (ley | GUÍA DIDÁCTICA | Capítulo 11 | SILICIO
de Moore). Si se los hace aún más pequeños dejarán de funcionar como esperamos ya
que empezarán a manifestarse las leyes de la mecánica cuántica.
Fotografía de un microprocesador
Intel 40486
17
Para seguir progresando, deberá entonces concebirse una nueva generación de microproce-
sadores basados en las propiedades que la materia manifiesta en las escalas nanométricas.
En la actualidad, las compañías más importantes que producen CIs VLSI: son Intel, Texas
Instruments, Samsung, Advanced Micro Devices (AMD), IBM, NEC, entre otros.
Los procesos, generalmente, usados en la fabricación de circuitos integrados son: crecimiento

epitaxial, oxidación, implantación iónica, difusión en estado sólido, deposición y fotolitografía.
11.7. Silicio y las celdas solares

Durante los siglos XIX y XX, mucha gente intentó transformar la energía solar en potencia uti-
lizable. A pesar de que algunos intentos fueron técnicamente exitosos, ninguno de ellos pudo
ser comercialmente sostenible. La esperanza de convertir energía solar en electricidad pudo
haber terminado si no hubiera sido por el advenimiento de la energía fotovoltaica.
En 1876 fue descubierta la primera celda solar de estado sólido de selenio, muchos años des-
pués, un norteamericano, Charles Edward Frits, construyó el primer módulo de celdas de se-
lenio. Durante los finales del siglo XIX y comienzos del siglo XX los investigadores trabajaron
en las celdas de selenio con la esperanza de poder brindar energía al mundo. Pero la realidad
de que las celdas de selenio no podían convertir más del 0,1% de la energía que les llegaba
en electricidad terminó con sus sueños. Aún así, estos pioneros probaron que algunos mate-
riales de estado sólido podían convertir, directamente, energía solar en electricidad sin la ne-
cesidad de partes móviles, generación de calor o movimiento de fluidos.
En la primavera de 1953, mientras se desarrollaban los primeros transistores, Gerald Pearson,
un físico de los Laboratorios Bell, descubrió que cuando el silicio especialmente tratado es
puesto bajo la luz del sol, éste puede producir, significativamente, más electricidad que el se-
lenio. Este descubrimiento, alentó nuevamente a seguir investigando la conversión fotovol-
taica. Dando como resultado, después de un año de intensivos trabajos de investigación y
desarrollo, que Pearson y otros investigadores de los Laboratorios Bell (Daaryl Chapin y Calvin
Fuller), presentaron al mundo la primera celda solar capaz de producir suficiente electricidad
para utilizar algún equipamiento eléctrico. Durante los años 50, la industria de la electrónica
del semiconductor evolucionó muy rápidamente como también el diseño de las celdas solares.
Este descubrimiento se hizo público en 1954, atrayendo los titulares de la primea página del
New York Times: “El vasto poder del sol se aprovecha por medio de una batería usando ingre-
diente de la arena” (26 de abril de 1954) y en Wall Street Journal.
Transformar la energía solar directamente en electricidad hace que las celdas solares sean, par-
ticularmente, confiables y libres de mantenimiento. Esto, junto a la necesidad de tener energía
más allá de la carga que era capaz de almacenar una batería, animó a los investigadores a utilizar
a las celdas solares como fuente de energía de los primeros vehículos espaciales.
Las celdas solares han sido una efectiva fuente de energía por más de 35 años tanto en saté-
lites como en distintos vehículos espaciales. La primera vez que se utilizaron para la provisión
18 de energía eléctrica en un satélite fue el 17 de marzo de 1958 a bordo del “Vanguard I”. Se
utilizaron 6 pequeños módulos de celdas de silicio desarrolladas en 1954 por los Laboratorios
Bell, que proveían energía eléctrica a un transistor de germanio cuya señal fue recibida por
más de 4 años.
pilas del
transmisor
célula solar
instrumentación célula solar

del paquete
baterías
antena
transmisor alimentado
por energía solar
correa mecanismo de
separación
Satélite Vanguard I y esquema de sus componentes
En 1962, BTL lanzó el satélite Telstar I, que fue el primer satélite comercial de comunicaciones
en utilizar celdas solares de silicio. Las mismas fueron elegidas tras haber sido ensayadas en
condiciones de radiación espacial simulada por su buen funcionamiento.
Hasta los años setenta, las celdas de Si fueron las de mayor eficiencia y, prácticamente, do-
minaban no sólo el mercado espacial sino también el terrestre, pero a partir de esta fecha, se
crearon ciertos programas espaciales de las fuerzas armadas de los EE.UU. (MANTECH) para
verificar la factibilidad de utilizar celdas de GaAs para algunos usos específicos. Esto es porque
este tipo de celdas permitiría una mayor eficiencia de conversión fotovoltaica.
Paralelamente, la empresa japonesa SHARP, comenzó con el desarrollo de celdas de Si para
uso espacial en 1967, poniendo las primeras celdas en vuelo a bordo del satélite ISS diseñado
para estudiar la ionósfera en 1975. Sharp ha suministrado muchos tipos de celdas de silicio
para más de 70 satélites comerciales hasta nuestros días. La eficiencia de las celdas de Si
para uso espacial se incrementó del 10% en los años 70 a alrededor del 15% hacia finales de
los 80, teniendo actualmente valores cercanos de hasta el 30% para algún tipo de tecnología
fotovoltaica.
El desarrollo de éstas y otros nuevos tipos de celdas para uso espacial, ha continuado desde
sus comienzos y continuará en busca de mejorar su eficiencia, confiabilidad y precio para dar
mayores y mejores prestaciones en vehículos espaciales.
Las celdas fotovoltaicas de mayor uso son las de Si y pueden estar formadas por Si monocris-
talino, policristalino o amorfo. Las dos primeras se utilizan para la producción de energía en
gran escala por su estabilidad y mayor eficiencia; las amorfas se emplean para aplicaciones
de baja potencia, como alimentación de calculadoras, relojes y juguetes.
19
La mayoría de las celdas sola-
Grilla
electrodo negativo res vendidas hasta el mo-
mento usan obleas de silicio
como materia prima. El mate-
rial de partida, como ya se
mencionó, puede ser arena,
- Juntura n-p aunque, normalmente se usa
- Zona de translación
- Cargas espaciales cuarzo puro. Calentando con
- Vp
Región base tipo p Región frontal tipo n carbón se extrae el oxígeno
Contacto metálico posterior
electrodo positivo
dejando, solamente, el silicio.
Éste se purifica (por destila-
Esquema de una celda solar. ción fraccional como se refina
el petróleo, formando un com-
puesto de silicio volátil y re-extrayendo el silicio después que este compuesto es purificado).
Así, el silicio purificado se funde y se solidifica en un cristal perfecto (silicio monocristalino).
Una vez formado el lingote se corta en “rebanadas” de láminas individuales denominadas
obleas.
Si al lingote fabricado no se
le agregan impurezas se lo
denomina Si intrínseco.
a
b Para la elaboración de cel-
das en general están dopa-
dos con impurezas, por
ejemplo con boro, que
hace que el silicio sea tipo
p. Así, para la formación de
c la juntura, ya sea para fa-
bricar un diodo o una celda
solar, se debe realizar un
d
proceso para dopar la su-
Materiales del Silicio a la celda solar: a) granas de silicio, b) lingote de si- perficie de la oblea y obtener
licio cristalino, c) obleas de silicio, d) celdas solares de Si monocristalino.

Si tipo n.
Celda solar de silicio policristalino.

20
Los procesos que se detallan, si bien son más o menos estándares, son los utilizados en el la-
boratorio fotovoltaico del Grupo Energía Solar (GES) de la C.N.E.A. y guardan ciertas diferencias
con los procesos de fabricación en serie. Se describe en detalle esta tecnología debido a que
es similar a la de elaboración de microcomponentes aunque las dimensiones de los disposi-
tivos, en general, son mayores.
En general, la estructura de una celda solar convencional es una juntura n-p como la que se
mencionó para la formación de la juntura del diodo. Para lograr mayor eficiencia es necesario
recurrir a diseños más sofisticados y fabricar estructuras más complejas como, por ejemplo,
la introducción de un dopaje mayor en la cara posterior, difusiones con distintos dopajes en
zonas localizadas de la oblea, contactos en la cara posterior para reducir las sombras, etc.,
además de tratamientos superficiales que reducen la reflectancia de la celda.
grilla de contacto
+
emisor n
base p
emisor p+
contacto posterior
Estructura de las celdas elaboradas en el GES-CNEA.
Como las obleas ya

están dopadas con pirámides “invertidas”
dedo metálico
un tipo de impureza
(en general con doble capa
de revestimiento
boro, es decir tipo antirreflejo
p), es necesario
hacer lo que se de- p+
n óxido
nomina difusión de n + delgado
silicio tipo p (-200 ≈ )
una impureza del p+
p+
otro tipo, en este
caso tipo n, creando
contacto posterior óxido
así la juntura p-n.
Como ya se men-
cionó, la celda solar Celda solar de alta eficiencia (UNSW, Australia).
para que funcione como

generador necesita una juntura n-p y sobre su superficie una grilla metálica para poder extraer
esa corriente generada al incidir luz solar y poder interconectar celdas entre sí y formar un
panel solar.
En algunos casos, en celdas solares con estructuras más complejas y en dispositivos electró-
nicos más frecuentemente, es necesario localizar o delimitar la zona difundida. Para ello se
realiza una oxidación en las obleas en un horno a alta temperatura (de 900º a 1200ºC) en un
ambiente de oxígeno ultrapuro. El óxido formado en la superficie actúa como barrera para la 21
difusión de fósforo posterior y no podrá penetrarla. Para poder realizar la juntura se debe abrir
una ventana en la capa de SiO2 superficial que, dependiendo de su espesor debido a la inci-
dencia de la luz, tienen distintos colores. Esta ventana se delimita con la técnica de fotolitografía
(también utilizada como se explicará, luego, para la formación de contactos y también la fabri-
cación de circuitos impresos). Se deposita sobre la superficie una resina sensible en este caso
a la luz ultravioleta; se coloca una máscara que deja pasar la luz en la zona donde queremos la
difusión y se la expone un tiempo determinado a la luz UV; se elimina la zona donde incidió la
luz UV con un líquido revelador (similar al de las películas fotográficas) y, luego, se ataca quí-
micamente el SiO2 expuesto. Así luego de remover la fotorresina que ya no tendrá ninguna fun-
ción, queda abierta una ventana en el óxido donde luego se realizará la difusión.
UV
Fotoresina Máscara
Óxido
SC
(a) (b) (c)
(d) (e) ( f)
Esquema de una oblea con: a) óxido, b) fotorresina, c) máscara iluminada

con UV, d) fotorresina revelada, e) óxido atacada, f) ventana de óxido abierta
El paso siguiente es la formación de la juntura y, como dopante tipo n, se utiliza fósforo. El

proceso de difusión se realiza en un horno a alta temperatura (típicamente 900°C) según se
muestra en la siguiente figura. El dopante se obtiene de una fuente líquida de oxicloruro de
fósforo (POCl3). El fósforo se lleva hacia el interior del tubo por burbujeo de nitrógeno en el re-
cipiente que contiene el POCl3 y usando un caudal mayor de nitrógeno como gas de arrastre.
O2 Obleas de Si
N2
difusores
N2 Horno de difusión
POCl3
Disposición experimental para la difusión de fósforo a partir de una fuente líquida

de POCl3
22
En el horno a alta temperatura en un
ambiente de O2 y N2 el POCl3 se des-
compone haciendo que el P se de-
posite sobre la superficie del Si y,
mediante el recocido por difusión,
penetra el la red del Si dopándolo.
Existen otros procesos además de la
difusión con fuente líquida para re-
alizar el dopaje de la superficie de
una oblea, tal como la difusión con
una fuente sólida o la implantación
iónica entre otras.
Inserción de las obleas al horno a alta temperatura para el En la difusión con fuente sólida, el
proceso de difusión dopante (B o P) viene en una pastilla de
un compuesto que lo contiene y se co-
loca ubicado al lado de la oblea, a alta temperatura y en un ambiente adecuado se produce la
reacción que descompone el compuesto y libera el dopante que se deposita en la superficie
de la oblea y, así, por temperatura difunde.
El otro método mencionado para la realización de juntura es la implantación iónica que consta
del bombardeo con partículas energéticas sobre la superficie de la oblea que, debido a la
energía que traen, se introducen en la red del silicio dopándolo igual que en la difusión.
Cabe aclarar que los procesos que se llevan a cabo a altas temperaturas implican que
la limpieza de las obleas es crítica, debido a que trazas de contaminantes deterioran,
fuertemente, las características eléctricas de los dispositivos y, por lo tanto, además,
deben realizarse en laboratorios con el ambiente libre de polvo, denominados áreas lim-
pias. El proceso de limpieza utilizado se denomina limpieza MOS que es la limpieza que
se utiliza en estos dispositivos (MOS entre otros).
Los dispositivos microelectrónicos más complejos requieren ámbitos lo más limpios posibles
ya que un contaminante (del orden atómico) puede llegar a perjudicar al dispositivo por com-
pleto debido al tamaño pequeño de los mismos. En las celdas solares esta contaminación, si
bien puede deteriorar las características eléctricas del dispositivo final, dado que tiene un
gran tamaño (comparado con los microchips), este efecto se ve minimizado.
En las empresas dedicadas a la fabricación de microdispositivos, la manipulación se realiza
mediante máquinas y, en algunos casos, automatizadas, evitando al máximo el contacto entre
los operadores y los elementos para la fabricación.
11.7.1. Depósito de contactos

Los contactos eléctricos, tanto en una celda solar como en un dispositivo microelectrónico,
son necesarios para realizar la conexión ya sea con otras celdas u otros dispositivos. En una
23
celda solar, además, debe dejar pasar la luz del sol para que pueda generar electricidad.
Industrialmente, el proceso utilizado para elaborar los contactos eléctricos en las celdas so-
lares es la serigrafía, para lo cual se utiliza una máscara sobre la cual se esparce una pasta
que contiene plata dejando estampada la grilla metálica.
En la elaboración de celdas de alta eficiencia se deben utilizar procesos más sofisticados como
la fotolitografía para la elaboración de la grilla. Mediante este método se logran contactos más
definidos y con un mejor control de su tamaño.
Contacto metálico elaborado mediante fotolito- Serigrafía

grafía
Los contactos eléctricos de las celdas de alta eficiencia se realizan depositando una multicapa
de titanio-paladio-plata. El titanio se utiliza por su excelente adherencia al silicio; mientras
que la plata se utiliza por su buena conductividad eléctrica y su facilidad para soldar. El paladio
previene reacciones indeseables entre el titanio y la plata. El depósito de estas capas se realiza
evaporando, sucesivamente, los metales en cámara de vacío.
En la cara frontal se deposita una grilla

Cámara de contactos la cual debe tener las si-
Oblea de vacío guientes características: hacer la menor
sombra posible y presentar la menor re-
Metal sistencia eléctrica posible. Ambos son
evaporado
objetivos contrapuestos: para obtener

menos resistencia se necesita más metal
Filamento y, por lo tanto, habría más sombra; en el
diseño de la grilla se adopta, entonces,
una relación de compromiso entre ellos.
La técnica de fotolitografía, también, se
utiliza para la elaboración de los contac-
Evaporación de metales en cámara de vacío
tos sobre la superficie frontal de la celda. En
esta etapa también se deposita una capa de
resina fotosensible sobre la superficie de la oblea. Con la máscara sobre la muestra se ilumina
con luz ultravioleta exponiendo la fotorresina en la zona donde la máscara no hace sombra.
El paso siguiente es el revelado de la fotorresina quedando, entonces, impreso el patrón de la
24 máscara sobre la fotorresina.
Luego, se evaporan los
metales en la cámara radiación UV
de vacío adhiriéndose máscara EXPOSICIÓN
el metal donde se re- fotorresina
veló la fotorresina; y a oblea de Si
queda expuesto el sili-
cio. Finalmente, se di-
suelve la resina re- REVELADO
b
manente que se lleva
consigo el metal depo- metal EVAPORACION DE LA
sitado en las zonas que depositado GRILLA DE
quedaron cubiertas por c CONTACTOS
la resina, proceso que
se denomina lift-off.
Por último se realiza “LIFT-OFF”
un recocido a 400°C d
para realizar un sinte-
rizado de los contactos Impresión de contactos metálicos sobre silicio usando fotolitografía
y mejorar el contacto
óhmico entre el metal y el semiconductor.
11.7.1.1. Tratamientos antirreflectantes

El silicio posee una reflectividad relativamente alta: refleja, aproximadamente, el 30% de
la radiación que recibe. Es más, si uno ve una oblea de silicio pulida espejo, tiene un aspecto
metálico y brillante. La radiación reflejada es energía que no se aprovecha para la conver-
sión; resulta necesario, entonces, realizar sobre la celda algún tipo de tratamiento antirre-
flectante (AR).
Los métodos utilizados son los siguientes:
• depósito de capas dieléctricas AR
• textura superficial
• textura + capa AR
El depósito de una o varias capas dieléctricas se basa en el fenómeno óptico de interferencia. | GUÍA DIDÁCTICA | Capítulo 11 | SILICIO
Se debe elegir un material transparente, de índice de refracción intermedio entre el silicio
(n=3,5) y el aire (n=1) y debe depositarse un espesor adecuado. La capa AR produce un des-
censo en la reflectividad siendo ésta llevada a, aproximadamente, el 10%, contra el 30% del
silicio solo. Esta cifra puede ser reducida al 4% si se usan dos capas dieléctricas convenien-
temente optimizadas.
La segunda alternativa, la textura superficial, se obtiene por medio de ataques químicos ani-
sótropos. Esto es: ataques químicos cuya velocidad depende de la dirección cristalográfica.
Como resultado de esto se producen pirámides microscópicas de base cuadrada de 1 a 10
m. Los ángulos de las pirámides están determinados por los planos cristalográficos. En el
caso del silicio estos son tales que la luz tiene, al menos, dos chances de rebotar en la super-
ficie antes de salir.
25
aire
silicio
Esquema bidimensional de una textura superficial y Foto de la superficie texturada obtenida en el

trazado de rayos. microscopio electrónico.
Teniendo en cuenta que, en cada reflexión se refleja 0,3 de lo que se recibe, luego de dos re-
botes tendremos 0,3 x 0,3 que da aproximadamente el 10%.
Finalmente, la combinación de una superficie texturada y una adecuada capa AR da por resul-
tado una reflectividad global de alrededor del 2%.
Distintos dispositivos fotovoltaicos elaborados en el Grupo Energía Solar

de la CNEA.
11.7.1.2. Módulo para uso terrestre

Las celdas solares requieren ser encapsuladas para tener rigidez mecánica, aislamiento eléc-
trico y algún grado de protección química. Las celdas, su interconexión y su encapsulado con-
forman lo que se llama módulo o panel. La durabilidad del encapsulado es lo que determinará
la vida útil del panel la cual se encuentra entre los 20 y 30 años.
Las características que debe reunir el encapsulado son las siguientes:
• estabilidad ante la radiación ultravioleta,
• tolerancia a temperaturas extremas y
26
• cambios bruscos de temperatura,
• resistencia a la abrasión en tormentas de polvo,
• autolimpiado, mantener la temperatura baja para minimizar la pérdida de potencia, y
• bajo costo.
Un corte esquemático del panel se puede ver en la figura presentada abajo.
marco junta
vidrio
EVA
tediar
célula
Vidrio
Laminado plástico (EVA)
Intercolector Celda
Marco de aluminio
Tedlar
Componentes de un panel solar en el diseño más corrientemente utilizado.
En el año 2001 se realizó en el GES-CNEA la interconexión de 36 celdas conectadas en serie y

su posterior encapsulado en la empresa Solartec S.A. Este panel de, aproximadamente, 3W
proveerá de energía eléctrica a un motor para el sistema de seguimiento de una cocina solar
elaborada en el INENCO-UNSa.
Panel solar para uso terrestre elaborado en el Cocina solar elaborada en el INENCO-UNSa
GES-CNEA. y módulo fotovoltaico.
27
11.7.1.3. Módulos para uso espacial
El uso espacial de las celdas solares fue la primera aplicación de estos dispositivos y, en un
principio, la única debido a su elevado costo. Por sus limitaciones en peso y área, la eficiencia
de los dispositivos es un parámetro muy importante. Los materiales más utilizados en celdas
fotovoltaicas para paneles espaciales son el GaAs y el Si.
Al no estar protegidas por la atmósfera terrestre las celdas en el espacio sufren el deterioro de
alta radiación y bombardeo de partículas de alta energía que degradan la calidad del material
constitutivo de las celdas. Se estima que la vida útil en estas condiciones queda reducida a
unos siete años.
Básicamente, la diferencia entre los módulos fotovoltaicos para uso terrestre y espacial radica
en la protección que se le debe dar a cada uno para preservarlo del medioambiente. En Tierra,
el módulo se ve expuesto a los factores climáticos, sobre todo humedad, que deteriorarían las
celdas y los contactos si no se las protegiera. En el espacio no se ven expuestas a la humedad
ambiente pero existen otros factores como el bombardeo de partículas (protones y electrones)
atrapadas por el campo magnético terrestre, mayor radiación ultravioleta, micrometeoritos y
mayores ciclados térmicos que deterioran la vida útil de los paneles de los satélites.
Sustrato Intercolector
Celda
Esquema del panel para uso espacial.
El 14 de diciembre de 1998 el Transbordador Espacial “Endeavour” puso en órbita el satélite argentino

SAC-A desarrollado por la Comisión Nacional de Actividades Espaciales (CONAE). Entre otras expe-
riencias, la carga del SAC-A incluyó un conjunto de celdas solares de silicio monocristalino fabricadas
en la CNEA. Este primer experimento de celdas solares argentinas en el espacio que se encuadra den-
tro de un acuerdo de colaboración entre ambas instituciones cuyo objetivo principal es la puesta a
punto en el país de la tecnología de fabricación de paneles solares para usos espaciales.
La estructura del panel estaba formada por una base de Al sobre la que se adhirió una lámina de
kapton; sobre esta última se fijaron las celdas solares ya interconectadas, las que a su vez estaban
protegidas, frontalmente, con un vidrio. Este vidrio tiene un espesor de 200 μm y está dopado con
cerio para evitar el opacamiento producido en el ambiente espacial.
La foto del panel que fue montado en el satélite puede verse en las figuras que se muestran a con-
tinuación y se puede ver una foto del satélite tomada desde el transbordador espacial en el mo-
mento en que se estaba poniendo en órbita.
28
Panel de vuelo y sensores de posición.
SAC-A en el momento de su puesta en órbita.

A partir de los datos recibidos por telemetría entre enero y julio de 1999 desde el satélite SAC-A, se
analizó el funcionamiento eléctrico de dichas celdas. Los resultados obtenidos se encuentran en buen
acuerdo con los obtenidos a partir de los datos satelitales. Los análisis realizados muestran el correcto
funcionamiento de los sensores de posición angular y de todas las celdas incluidas en los paneles
de ensayo.
Estos primeros experimentos dieron lugar al desarrollo de paneles solares para usos satelitales. El
Grupo Energía Solar de la CNEA junto a un grupo interdepartamental del Centro Atómico Constituyen-
tes (CAC) se encuentra trabajando en el desarrollo de paneles solares para misiones satelitales pre-
vistas en el Plan Espacial Nacional desde la firma del convenio de cooperación específica entre la
CNEA y la CONAE, en marzo de 2001. Este convenio, encuadrado dentro de la Ley No 23.877 de inno-
vación tecnológica, dio lugar a la iniciación en el CAC del Subproyecto Paneles Solares como parte
del Proyecto SAOCOM y en la actualidad, también del Proyecto Acuarius - SAC-D, para fabricar y ensayar
los paneles fotovoltaicos de ambos satélites.
29
Entre otras aplicaciones de los dispositivos fotovoltaicos se encuentran los sensores de ra-
diación solar o radiómetros. En el año 1998 se inició en la CNEA el desarrollo de radiómetros
fotovoltaicos de bajo costo, utilizando como elemento sensor celdas fotovoltaicas de silicio
cristalino fabricadas en el Laboratorio Fotovoltaico del Grupo Energía Solar del Centro Ató-
mico Constituyentes. Se diseñaron, fabricaron y calibraron distintos prototipos para analizar
el comportamiento de estos sensores y evaluar sus limitaciones. Actualmente se han distri-
buido en distintos laboratorios del país prototipos comerciales para su evaluación final en
campo.
Estos radiómetros tienen tanto aplicaciones terrestres como espaciales en satélites artificiales.
En particular, como ya se mencionó el primer experimento de celdas solares argentinas en el
espacio, a bordo del satélite SAC-A, incluyó la fabricación de los sensores de posición del sa-
télite SAC-A que formaban parte del sistema de orientación del satélite respecto al sol.
A continuación se muestran los sensores elaborados y la instalación de uno de ellos en Iruya,
Salta, al lado de un panel solar.
Radiómetro elaborado en CNEA con sensor foto-

voltaico.
Radiómetro instalado en Iruya, Salta.

30
11.8. Conclusión
En resumen, en estas líneas se ha expuesto, brevemente, una gran proeza de la ingeniería hu-
mana: la revolución de la microelectrónica de silicio. Ésta ha tenido un impacto amplio y pro-
fundo sobre la sociedad humana en la última parte del siglo XX. No resulta sorprendente, al
entrar en el tercer milenio, que el silicio sea probablemente el material mejor conocido por la
humanidad.
Con vistas al futuro, la microelectrónica de silicio no va a ceder su papel principal. La tecnología
de silicio será explotada para desarrollar nuevas clases de dispositivos basados en nuevas
capacidades funcionales.
31
NEC
NORMA ECUATORIANA
DE LA CONSTRUCCIÓN
ESTRUCTURAS DE
HORMIGÓN ARMADO
CÓDIGO
NEC - SE - HM
Econ. Diego Aulestia Valencia
Ministro de Desarrollo Urbano y Vivienda
Econ. Luis Felipe Guevara Urquizo

Subsecretario de Hábitat y Asentamientos Humanos
Arq. Rubén Darío Paredes Cortez

Subsecretario de Vivienda
Arq. Jose Antonio Toral Valdivieso

Director de Hábitat y Asentamientos Humanos
Arq. Jose Antonio Martín Erquicia

Coordinador de proyecto
Textos:
Ministerio de Desarrollo Urbano y Vivienda (MIDUVI)
Cámara de la Industria de la Construcción (CAMICON)
Producción Editorial:
Dirección de Comunicación Social, MIDUVI
Diciembre 2014
ISBN:00000000000
Prólogo
Al Ministerio de Desarrollo Urbano y Vivienda,
ente rector de las políticas de hábitat y
vivienda a nivel nacional, le corresponde formular
la normativa que propicie el desarrollo ordenado
y seguro de los Asentamientos Humanos, la
densificación de las ciudades y el acceso a la
vivienda digna.
Bajo ese marco, y considerando además que nuestro país está

localizado en una zona calificada de alto riesgo sísmico, el Ministerio de
Desarrollo Urbano y Vivienda llevó a cabo un proceso de actualización de
la Normativa Técnica referente a la Seguridad Estructural de las
Edificaciones (Código Ecuatoriano de la Construcción de 2001). Esta
labor fue realizada en conjunto con la Cámara de la Industria de la
Construcción, entidad que coordinó el desarrollo de varios documentos
normativos a través de comités de expertos de entidades públicas, del
sector privado y representantes de instituciones académicas. Se
realizaron talleres de trabajo con los profesionales del sector y se aplicaron
las mejores prácticas internacionales en el ámbito de la edificación.
El objetivo fue determinar nuevas normas de construcción de acuerdo a

los avances tecnológicos a fin de mejorar los mecanismos de control en
los procesos constructivos, definir principios mínimos de diseño y
montaje en obra, velar por el cumplimiento de los principios básicos de
habitabilidad, y fijar responsabilidades, obligaciones y derechos de los
actores involucrados en los procesos de edificación.
La Norma Ecuatoriana de la Construcción pretende dar respuesta a la

demanda de la sociedad en cuanto a la mejora de la calidad y la
seguridad de las edificaciones, persiguiendo a su vez, proteger al
ciudadano y fomentar un desarrollo urbano sostenible
Econ. Diego Aulestia Valencia

Ministro de Desarrollo Urbano y Vivienda
TABLA DE DATOS
NOMBRE DEL DOCUMENTO HABILITANTE FECHA
Expedición mediante Acuerdo Ministerial Nro. 0028 19 de agosto de 2014
MIDUVI, Registro Oficial, Año II, Nro. 319 26 de agosto de 2014
Actualización mediante Acuerdo Ministerial Nro. 0047 15 de diciembre de 2014
MIDUVI, Registro Oficial, Año II, Nro. 413 10 de enero de 2015
LISTADO DE PERSONAS Y ENTIDADES PARTICIPANTES
INSTITUCIÓN NOMBRE
Ministerio de Desarrollo Urbano y Vivienda Ing. José Vicente Chiluisa Ochoa

Ministerio de Desarrollo Urbano y Vivienda Arq. Francesca Blanc
Ministerio de Desarrollo Urbano y Vivienda Ab. Jonathan Santiago Gómez Pumagualle
Ministerio de Desarrollo Urbano y Vivienda Arq. Jose David Saura Gonzalez
Cámara de la Industria de la Construcción Ing. Hermel Flores Maldonado
Cámara de la Industria de la Construcción Ing. Ginno Manciati Jaramillo
Colegio de Ingenieros Mecánicos de Pichincha Ing. Carlos Baldeón Valencia
Escuela Politécnica Nacional Ing. Sigifredo Décimo Díaz Mendoza
Escuela Politécnica Nacional Ing. Patricio Honorato Placencia Andrade
Escuela Politécnica Nacional Arq. Félix Policarpo Vaca Moncayo
Escuela Politécnica Nacional Ing. Hugo Alfonso Yépes Arosteguí
Universidad San Francisco de Quito Ing. Telmo Andrés Sánchez Graunauer
Universidad San Francisco de Quito Dr. Fabricio Oswaldo Yépez Moya
Pontificia Universidad Católica del Ecuador Ing. Oswaldo Marcelo Guerra Avendaño
Pontificia Universidad Católica del Ecuador Ing. Guillermo Ricardo Realpe Rivadeneira
Universidad Central del Ecuador Msc. Ing. Hernán Estupiñan Maldonado
American Concrete Institute Ing. Juan Carlos Garcés P.
FRACTALES Cia. Ltda. Dr. Vinicio Andrés Suárez Chacón
GEOESTUDIOS S.A. Dr. Xavier Fernando Vera Graunauer
Cambridge Consultores de Desarrollo S.A. Ing. José Andrés Vallejo Bermeo
Cambridge Consultores de Desarrollo S.A. Ing. Michael Joseph Maks Davis
Cambridge Consultores de Desarrollo S.A. Ing. Mathieu Lamour
Cambridge Consultores de Desarrollo S.A. Dr. Mauro Pompeyo Niño Lázaro
Cambridge Consultores de Desarrollo S.A. Dr. Miguel Angel Jaimes Téllez
Consultor Particular Dr. Pedro Pablo Rojas Cruz
Consultor Particular Ing. Jaime Enrique García Alvear
Consultor Particular Ing. Fabián Enrique Espinosa Sarzosa
Consultor Particular Ing. Jorge Luis Palacios Riofrío
Consultor Particular Ing. Jorge Enrique Orbe Velalcázar
Consultor Particular Msc. Ing. Alex Francisco Albuja Espinosa
ESTRUCTURAS DE
HORMIGÓN ARMADO
CÓDIGO
NEC - SE - HM
CONTENIDO
Indice de figuras .................................................................................................................................. 7
Indice de tablas ................................................................................................................................... 8
1. Generalidades ............................................................................................................................ 9
1.1. Definiciones ............................................................................................................................ 9
1.2. Unidades y símbolos ............................................................................................................ 15
1.2.1. Unidades .......................................................................................................................... 15
1.2.2. Simbología ....................................................................................................................... 15
1.3. Marco normativo................................................................................................................... 21
1.3.1. Normas ecuatorianas de la construcción......................................................................... 21
1.3.2. Normas extranjeras usadas para la norma NEC-SE- HA de las NECs........................... 21
1.3.3. Normas que deben cumplir los materiales de construcción ............................................ 21
2. Alcances y requisitos generales ............................................................................................... 22
2.1. Alcances ............................................................................................................................... 22
2.2. Métodos de diseño ............................................................................................................... 22
2.2.1. Generalidades.................................................................................................................. 22
2.2.2. Requisitos de resistencia ................................................................................................. 22
2.3. Requisitos para el diseño sísmico........................................................................................ 23
2.3.1. Generalidades.................................................................................................................. 23
2.3.2. Requisitos de ductilidad y disipación de energía............................................................. 23
2.4. Sistemas estructurales de hormigón armado....................................................................... 24
3. Materiales ................................................................................................................................. 25
3.1. Introducción .......................................................................................................................... 25
3.2. Durabilidad del hormigón ..................................................................................................... 25
3.2.1. Generalidades.................................................................................................................. 25
3.2.2. Categorías y clases de exposición .................................................................................. 26
3.2.3. Requisitos para mezclas de hormigón............................................................................. 26
3.2.4. Requisitos adicionales para exposición a congelación y deshielo .................................. 29
3.3. Propiedades mecánicas del hormigón armado.................................................................... 31
3.3.1. Resistencia a la compresión ............................................................................................ 31
3.3.2. Resistencia a la fluencia .................................................................................................. 33
3.3.3. Calculo del módulo de elasticidad del hormigón (EC)...................................................... 33
3.3.4. Factores de reducción de resistencia .............................................................................. 34
3.4.2. Colocación del acero de refuerzo, especificaciones........................................................ 36
3.4.3. Soldadura para barras de acero de refuerzo (contexto normativo)................................. 38
3.4.4. Tipos de acero para hormigón armado............................................................................ 38
3.4.5. Conectores para resistir fuerzas de corte ........................................................................ 40
3.4.6. Perfiles y tubos de acero estructural ............................................................................... 40
3.4.7. Empalmes de varillas ....................................................................................................... 41
4. Flexión, cargas axiales y combinaciones de ambas ................................................................ 42
4.1. Hipótesis de diseño .............................................................................................................. 42
4.2. Elementos en flexión ............................................................................................................ 43
4.2.1. Requisitos para elementos en flexión .............................................................................. 43
4.2.2. Diseño por flexión ............................................................................................................ 44
4.2.3. Distancia entre los apoyos laterales ................................................................................ 44
4.2.4. Razón de refuerzo máximo.............................................................................................. 44
4.2.5. Refuerzo longitudinal mínimo en elementos sometidos a flexión.................................... 45
4.2.6. Capacidad de momento................................................................................................... 46
4.2.7. Anclaje de refuerzo longitudinal....................................................................................... 47
4.2.8. Estribos para confinamiento ............................................................................................ 48
a. Requisitos generales ................................................................................................... 48
b. Ubicación de los estribos para confinamiento ............................................................. 48
4.3. Elementos en flexo-compresión ........................................................................................... 50
4.3.1. Requisitos para elementos en flexo-compresión............................................................. 50
4.3.2. Diseño del refuerzo principal (longitudinal) en columnas ................................................ 50
a. Momentos últimos........................................................................................................ 50
b. Factor de sobre-resistencia ∅o.................................................................................... 50
c. Factor de amplificación dinámica para flexión ωf........................................................ 52
4.3.3. Cuantía máxima de refuerzo longitudinal ........................................................................ 53
4.3.4. Refuerzo transversal, confinamiento ............................................................................... 53
a. Refuerzo transversal.................................................................................................... 53
b. Separación................................................................................................................... 53
c. Cuantía de refuerzo ..................................................................................................... 55
d. Separación entre estribos (s) ...................................................................................... 56
4.3.5. Columnas cortas .............................................................................................................. 57
4.3.6. Punto de inflexión ............................................................................................................ 58
5. Cortante y torsión ..................................................................................................................... 59
5.1. Diseño de resistencia al cortante ......................................................................................... 59
5.1.1. Requisitos generales ....................................................................................................... 59
5.1.2. Resistencia al cortante proporcionada por el hormigón en elementos no preesforzados y
por el refuerzo de cortante ................................................................................................................ 60
5.2. Elementos de pórtico............................................................................................................ 60
5.2.1. Resistencia a cortante de elementos en flexión .............................................................. 60
3
5.2.2. Resistencia a cortante de elementos en flexo-compresión ............................................. 61
5.2.3. Refuerzo transversal ........................................................................................................ 61
5.2.4. Refuerzo para resistir el cortante..................................................................................... 61
5.2.5. Estructuras con "columna corta"...................................................................................... 61
5.3. Muros estructurales .............................................................................................................. 62
5.3.1. Resistencia cortante última.............................................................................................. 62
5.3.2. Resistencia por cortante del muro ................................................................................... 62
5.3.3. Capacidad nominal a cortante ......................................................................................... 63
5.4. Diafragmas horizontales....................................................................................................... 65
5.5. Juntas de construcción......................................................................................................... 65
5.6. Vigas de acople .................................................................................................................... 66
5.7. Disposiciones especiales para el diseño de edificios con vigas banda ............................... 66
5.8. Torsión.................................................................................................................................. 66
6. Dispositivos constructivos resistentes a sismos....................................................................... 67
6.1. Muros estructurales y elementos de borde ó cabezales...................................................... 67
6.1.1. Alcances........................................................................................................................... 67
6.1.2. Muros estructurales – Caso 1: M/Vlw ≥ 2 ......................................................................... 67
6.1.3. Muros estructurales – Caso 2: M/Vlw< 2 .......................................................................... 68
6.1.4. Cuantía de refuerzo ......................................................................................................... 69
6.1.5. Columnas en pórticos con diagonales y elementos de borde ......................................... 69
a. Refuerzo transversal.................................................................................................... 69
b. Refuerzo longitudinal ................................................................................................... 69
c. Necesidad del uso de elementos de borde ................................................................. 70
d. Elementos de borde..................................................................................................... 71
6.2. Conexiones viga-columna .................................................................................................... 72
6.3. Cimentaciones...................................................................................................................... 72
7. Diseño de losas ........................................................................................................................ 73
8. Estructuras existentes .............................................................................................................. 73
9. Apéndice normativo 1: control de calidad de obras de hormigón ............................................ 74
9.1. Control de calidad en la construcción de obras de hormigón armado................................. 74
9.2. Evaluación y aceptación de los materiales .......................................................................... 74
9.2.1. Cemento........................................................................................................................... 74
9.2.2. Áridos ............................................................................................................................... 75
9.2.3. Agua................................................................................................................................. 75
9.2.4. Aditivos............................................................................................................................. 76
9.2.5. Acero de refuerzo............................................................................................................. 76
9.2.6. Compuestos para curado................................................................................................. 76
9.2.7. Material para sellado de juntas ........................................................................................ 76
4
9.3. Control del proporcionamiento, dosificación y mezclado..................................................... 77
9.3.1. Control de la dosificación de hormigón............................................................................ 77
9.3.2. Medición y mezclado ....................................................................................................... 77
9.3.3. Dosificación y mezclado por volumen ............................................................................. 79
9.3.4. Hormigón mezclado en una central o en obra................................................................. 79
9.3.5. Hormigón premezclado.................................................................................................... 79
9.4. Supervisión antes de la colocación del hormigón ................................................................ 81
9.4.1. Excavación y cimentación................................................................................................ 81
9.4.2. Estructura de encofrado y sus apoyos ............................................................................ 81
9.4.3. Colocación del acero de refuerzo .................................................................................... 84
9.4.4. Elementos ahogados (embebidos) .................................................................................. 85
9.4.5. Juntas............................................................................................................................... 86
9.5. Supervisión de los procesos de colado del hormigón.......................................................... 86
9.5.1. Transporte del hormigón en obra..................................................................................... 86
9.5.2. Colocación del hormigón ................................................................................................. 87
9.5.3. Compactación .................................................................................................................. 87
9.5.4. Acabado ........................................................................................................................... 91
9.6. Curado y protección del hormigón armado .......................................................................... 91
9.6.1. Curado ............................................................................................................................. 91
9.6.2. Evaluación y prevención de riesgos laborales en las obras de hormigón....................... 92
9.7. Evaluación y aceptación del hormigón................................................................................. 92
9.7.1. Número de probetas ........................................................................................................ 93
9.7.2. Preparación de las probetas de hormigón....................................................................... 93
9.7.3. Pruebas de resistencia en probetas ................................................................................ 94
9.7.4. Criterios de aceptación .................................................................................................... 94
9.7.5. Registros e informes ........................................................................................................ 96
9.8. Lista de las normas referentes ............................................................................................. 96
10. Apéndice normativo 2: Requisitos y normas que deben cumplir los materiales de
construcción .................................................................................................................................... 101
10.1. El hormigón de cemento hidráulico y sus componentes.................................................... 101
10.1.1. Cemento hidráulico ........................................................................................................ 101
10.1.2. Áridos ............................................................................................................................. 102
10.1.3. Agua............................................................................................................................... 104
10.1.4. Aditivos........................................................................................................................... 105
10.2. Acero de refuerzo ............................................................................................................... 105
10.3. Refuerzo corrugado............................................................................................................ 105
10.3.1. Refuerzo liso .................................................................................................................. 107
5
10.3.2. Conectores para resistir fuerzas de corte ...................................................................... 107
10.3.3. Acero para pretensado .................................................................................................. 107
10.3.4. Perfiles y tubos de acero estructural ............................................................................. 107
10.3.5. Fibras dispersas............................................................................................................. 108
11. Apéndice: esquema conceptual de análisis de la NEC-SE-HM......................................... 109
6
Índice de figuras
Figura 1: Soportes para acero de refuerzo ....................................................................................... 38
Figura 2: Características de los elementos a flexión ........................................................................ 44
Figura 3: Requisitos del refuerzo longitudinal en elementos a flexión.............................................. 46
Figura 4: Redistribución permitida de momentos según la capacidad mínima de rotación (Fuente:
NSR 2010)......................................................................................................................................... 47
Figura 5: Confinamiento en traslape de varillas de refuerzo longitudinal ......................................... 48
Figura 6: Separación de estribos ...................................................................................................... 49
Figura 7: Factor de sobre-resistencia, ∅°.......................................................................................... 52
Figura 8: Factor de amplificación dinámica en columnas ................................................................. 52
Figura 9: Separación de estribos ...................................................................................................... 55
Figura 10: Ejemplo de refuerzo transversal en columnas................................................................. 57
Figura 11: Cortante de diseño para muros estructurales.................................................................. 63
Figura 12: Capacidad a flexión requerida en muros estructurales ................................................... 68
Figura 13: Ubicación de juntas de construcción y desencofrado...................................................... 82
Figura 14: Soportes para acero de refuerzo ..................................................................................... 85
Figura 15: Posición del vibrador dentro del hormigón....................................................................... 89
Figura 16: esquema conceptual de análisis de la NEC-SE-HM ..................................................... 109
7
Índice de tablas
Tabla 1: Simbologia........................................................................................................................... 20
Tabla 2: Clasificación de edificios de hormigón armado................................................................... 24
Tabla 3: Categorías y clases de exposición...................................................................................... 27
Tabla 4: Requisitos para el hormigón según la clase de exposición7 .............................................. 28
Tabla 5: Contenido total de aire para hormigón expuesto a ciclos de congelación y deshielo ........ 29
Tabla 6: Requisitos para hormigón sometido a clase de exposición F3........................................... 30
Tabla 7: Requisitos para establecer la conveniencia de las combinaciones de materiales
cementantes expuestos a sulfatos solubles en agua ....................................................................... 30
Tabla 8: Requisitos de resistencia a compresión cuando se disponen de datos históricos de
producción ......................................................................................................................................... 31
Tabla 9: Corrección para datos estadísticos menores a 30 ensayos ............................................... 32
Tabla 10: Requisitos de resistencia a la compresión cuando no se disponen de datos estadísticos
........................................................................................................................................................... 32
Tabla 11: Módulos de elasticidad de agregados, Ea ........................................................................ 34
Tabla 12: Factores de reducción de resistencia (fuente: Código ACI-318) ...................................... 34
Tabla 13: Diámetros mínimos y máximos de las varillas de refuerzo............................................... 37
Tabla 14: Límites de uniformidad del hormigón ................................................................................ 80
Tabla 15: Irregularidades en superficies de hormigón. ..................................................................... 82
Tabla 16: Período mínimo de tiempo para desencofrar elementos verticales.................................. 83
Tabla 17: Período mínimo de tiempo para desencofrar elementos horizontales (días) ................... 83
Tabla 18: Diámetros mínimos y máximos de las varillas de refuerzo............................................... 84
Tabla 19: Características, comportamiento y aplicaciones de vibradores internos .......................... 90
Tabla 20: Frecuencia de los ensayos en el hormigón ...................................................................... 93
8
1. Generalidades
1.1. Definiciones
BARRAS CORRUGADAS CON CABEZA
Barras de refuerzo corrugadas con cabezas unidas a uno o a ambos extremos. La cabeza debe
quedar unida al extremo de la barra usando soldadura o forja, roscado con filamentos compatibles
internos en la cabeza y en el extremo de la barra, o bien con una tuerca separada atornillada que
asegure la cabeza a la barra. El área neta de apoyo de una barra corrugada con cabeza es igual al
área bruta de la cabeza menos la mayor entre el área de la barra y el área de cualquiera
obstrucción.
CAPACIDAD DE DISIPACIÓN DE ENERGÍA
Es la capacidad que tiene un sistema estructural, un elemento estructural, o una sección de un

elemento estructural, de trabajar dentro del rango inelástico de respuesta sin perder su resistencia.
Se cuantifica por medio de la energía de deformación que el sistema, elemento o sección es capaz
de disipar en ciclos histeréticos consecutivos. Cuando hace referencia al sistema de resistencia
sísmica de la edificación como un todo, se define por medio del coeficiente de capacidad de
disipación de energía R.
CARGA MAYORADA
La carga, multiplicada por los factores de carga apropiados, que se utiliza para diseñar los
elementos utilizando el método de diseño por resistencia.
CILINDROS COMPAÑEROS
Cilindros hechos de la misma muestra de hormigón y mantenidos bajo las mismas condiciones de
curado.
CONEXIÓN
Una zona que une dos o más elementos.
CONEXIÓN DÚCTIL
Conexión en la cual se presenta fluencia como consecuencia de los desplazamientos de diseño

para sismo.
CONEXIÓN FUERTE
Conexión que se mantiene elástica cuando los elementos que se conectan presentan fluencia
como consecuencia de los desplazamientos de diseño para sismo.
DEFORMACIÓN UNITARIA NETA DE TRACCIÓN
Deformación unitaria de tracción cuando se alcanza la resistencia nominal, excluidas las

deformaciones unitarias debidas al preesforzado efectivo, flujo plástico, retracción y temperatura.
9
DERIVA DE PISO DE DISEÑO
Diferencia relativa del desplazamiento de diseño entre la parte superior e inferior de un piso,
dividido por la altura del piso. Véase la NEC-SE-DS.
DESPLAZAMIENTO DE DISEÑO
Desplazamiento lateral total esperado para el sismo de diseño, según lo requerido por la NEC-SE-
DS.
DIAFRAGMA ESTRUCTURAL
Elemento estructural, como una losa de piso o cubierta, que transmite fuerzas que actúan en el
plano del diafragma hacia los elementos verticales del sistema de resistencia ante fuerzas
sísmicas.
ELEMENTO DE BORDE
Zonas a lo largo de los bordes de los muros y de los diafragmas estructurales, reforzados con
refuerzo longitudinal y transversal. Los elementos de borde no requieren necesariamente de un
incremento en el espesor del muro o del diafragma. Los bordes de las aberturas en los muros y
diafragmas deben estar provistos de elementos de borde.
ESFUERZO
Fuerza por unidad de área.
ESTRIBOS SOMETIDOS A FLEXIÓN
Refuerzo empleado para resistir esfuerzos de cortante y de torsión en un elemento estructural; por
lo general consiste en barras, alambres o refuerzo electro soldado de alambre (liso o corrugado) ya
sea sin dobleces o doblados en forma de L, de U o en formas rectangulares, y colocados
perpendicularmente o en ángulo con respecto al refuerzo longitudinal.
ESTRIBO SOMETIDOS A COMPRESIÓN
Barra o alambre doblados que abraza el refuerzo longitudinal. Es aceptable una barra o alambre
continuo doblado en forma de círculo, rectángulo, u otra forma poligonal sin esquinas reentrantes.
FACTOR DE REDUCCIÓN DE RESISTENCIA
También se denomina coeficiente de reducción de resistencia. Coeficiente que multiplica la

resistencia nominal para convertirla en resistencia de diseño. Véase la NEC-SE-CG.
GANCHO ESTÁNDAR
Doblez en el extremo de una barra de refuerzo.
GANCHO SÍSMICO
Gancho en el extremo de un estribo o gancho suplementario que tieneun doblez de más de 135
grados, excepto que en los estribos cerrados de confinamiento circulares deben tener un doblez no
menor de 90 grados. Los ganchos sísmicos deben tener una extensión de 6db (pero no menor de
10
75 mm) que enganche el refuerzo longitudinal y se proyecte hacia el interior del estribo o estribo
cerrado de confinamiento.
HORMIGÓN
Mezcla de cemento pórtland o cualquier otro cemento hidráulico, agregado fino, agregado grueso y
agua, con o sin aditivos.
HORMIGÓN DE PESO NORMAL
Hormigón que contiene agregados que cumplen con lo especificado en ASTM C33.
HORMIGÓN ESTRUCTURAL
Todo Hormigón utilizado con propósitos estructurales incluyendo Hormigón simple y reforzado.
HORMIGÓN LIVIANO
Hormigón con agregado liviano que tiene una densidad de equilibrio, tal como la define ASTM
3
C567, entre 1440 y 1840 kg/m .
HORMIGÓN REFORZADO
Hormigón estructural reforzado con no menos de la cantidad mínima de acero de preesforzado o

refuerzo no preesforzado.
JUNTA DE CONSTRUCCIÓN
Interrupción de la colocación del Hormigón , ya sea temporal, de construcción, o permanente.
LÍMITE DE LA DEFORMACIÓN UNITARIA CONTROLADA POR COMPRESIÓN
Deformación unitaria neta en tracción bajo condiciones de deformación unitaria balanceada.
MÓDULO DE ELASTICIDAD
Relación entre el esfuerzo normal y la deformación unitaria correspondiente, para esfuerzos de

tracción o compresión menores que el límite de proporcionalidad del material.
MUESTRA
Dos o más porciones de hormigón tomadas en un determinado tiempo de un lote único o camión
mezclador.
MURO
Elemento, generalmente vertical, empleado para encerrar o separar espacios.
MURO ESTRUCTURAL
Muro diseñado para resistir combinaciones de cortantes, momentos y fuerzas axiales. Un muro de
cortante es un muro estructural.
11
PÓRTICO RESISTENTE A MOMENTO
Pórtico en el cual los elementos y los nudos resisten las fuerzas a través de flexión, cortante y
fuerza axial.
RESISTENCIA INDIVIDUAL DE LA PROBETA
El valor de la resistencia de un solo cilindro (no constituye un resultado de prueba).
RESULTADO DE LA PRUEBA DE RESISTENCIA
El promedio de 2 o más resultados de cilindros compañeros ensayados a la misma edad.
RANGO DE PRUEBA
La diferencia entre la máxima y la mínima resistencia individual de las probetas comprendidas en

un resultado de prueba de resistencia.
REFUERZO CORRUGADO
Barras de refuerzo corrugado, mallas de barras, alambre corrugado, refuerzo electrosoldado de

alambre.
REFUERZO ELECTROSOLDADO DE ALAMBRE
Elementos de refuerzo compuestos por alambres lisos o corrugados, que cumplen con ASTM A82
o ASTM A496, respectivamente, fabricados en forma de hojas o rollos de acuerdo con ASTM A185
o ASTM A497M, respectivamente.
REFUERZO EN ESPIRAL
Refuerzo continúo enrollado en forma de hélice cilíndrica.
REFUERZO LISO
Refuerzo que no cumple con la definición de refuerzo corrugado.
REFUERZO TRANSVERSAL
El refuerzo destinado a resistir los efectos de los esfuerzos cortantes y de torsión. Incluye,
igualmente, el destinado a impedir el pandeo del refuerzo principal en las columnas o en los
elementos sometidos a fuerzas de compresión, y el que produce confinamiento.
REGIÓN CONFINADA
Es aquella parte de los elementos de hormigón reforzado confinada por refuerzo transversal de
confinamiento.
REGIÓN DE ARTICULACIÓN PLÁSTICA
Longitud del elemento de pórtico en la cual se busca que ocurra fluencia a flexión debida a los
desplazamientos de diseño, extendiéndose a lo menos una distancia h desde la sección crítica
donde se inicia la fluencia a flexión. Véase la NEC-SE-DS.
12
REGISTRO DE PRUEBAS
Un compendio de resultados de pruebas de resistencia de una misma mezcla de hormigón. Los

registros de pruebas de mezclas similares de hormigón pueden ser utilizados para calcular la
desviación estándar combinada. Las mezclas de hormigón se consideran similares si sus
resistencias nominales están dentro de 6.9 MPa y representan materiales similares, producidos,
entregados y manipulados bajo condiciones similares.
RESISTENCIA A LA FLUENCIA
Resistencia a la fluencia mínima especificada, o punto de fluencia del refuerzo. La resistencia a la

fluencia o el punto de fluencia deben determinarse en tracción, de acuerdo con las normas ASTM
aplicables, tal como indicado en la sección 3.3.2.
RESISTENCIA DE DISEÑO
Resistencia nominal multiplicada por un factor de reducción de resistencia Ø.
RESISTENCIA ESPECIFICADA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN
Resistencia a la compresión del hormigón, f’c, empleada en el diseño y evaluada de acuerdo con
las consideraciones de la sección 3.3.1.
RESISTENCIA NOMINAL
Resistencia de un elemento o una sección transversal calculada con las disposiciones e hipótesis
del método de diseño por resistencia, antes de aplicar cualquier factor de reducción de resistencia.
RESISTENCIA REQUERIDA
Resistencia que un elemento, o una sección transversal del mismo, debe tener para resistir las
cargas mayoradas o los momentos y fuerzas internas correspondientes combinadas. Las
resistencias requeridas a carga axial, momento y cortante que se emplean para diseñar elementos,
se denominan ya sea como cargas axiales mayoradas, momentos mayorados y cortantes
mayorados o como cargas axiales, momentos y cortantes requeridos.
RÓTULA PLÁSTICA
Una rótula plástica es un dispositivo de amortiguación de energía, que permite la rotación de la

deformación plástica de una conexión, de manera rígida.
SECCIÓN CONTROLADA POR COMPRESIÓN
Sección transversal en la cual la deformación unitaria neta por tracción en el acero extremo en
tracción, a la resistencia nominal, es menor o igual al límite de deformación unitaria controlada por
compresión.
SECCIÓN CONTROLADA POR TRACCIÓN
Sección transversal en la cual la deformación unitaria neta de tracción en el acero extremo en

tracción, en el estado de resistencia nominal, es mayor o igual que 0.005, justo cuando el hormigón
en compresión alcanza su límite de deformación unitaria asumido de 0.003. Las secciones con εt
entre el límite de deformación unitaria controlada por compresión y 0.005 constituyen una región de
13
transición entre secciones controladas.
ZONAS DISIPATIVAS
Partes predefinidas de una estructura disipativa donde se localiza principalmente la aptitud

estructural a disipar energía (también llamadas zonas críticas).
14
1.2. Unidades y símbolos
1.2.1. Unidades
Se emplearán las unidades del sistema internacional (S.I.) de acuerdo con la Norma ISO 1000.
Para el cálculo se utilizarán las siguientes unidades:
• Aceleraciones: m²/s
• Alturas: m
• Áreas: m²
• Fuerzas y cargas: kN o kN/m²
• Masas: kg
• Momentos: KN.m
• Periodos: s
• Peso específico: kg/m

3
• Presión: Pa o N/m²
• Resistencias: kPa
• Velocidad: m/s
1.2.2. Simbología
Símbolo Definición
Ac Área de la sección de Hormigón que resiste la transferencia de cortante (mm²)
Ach Área de la sección transversal de un elemento estructural, medida entre los bordes
exteriores del refuerzo transversal (mm²)
Acv Área bruta de la sección de Hormigón limitada por el espesor del alma y la longitud
de la sección en la dirección de la fuerza de cortante considerada (mm²)
Ag Área bruta de la sección de Hormigón (mm²). Para una sección con vacíos, Ag es el
área del Hormigón solo y no incluye el área de los vacíos
15
a Profundidad del bloque rectangular equivalente de esfuerzos (mm).
As Área de refuerzo longitudinal no preesforzado a tracción (mm²).
As,min Área mínima de refuerzo de flexión (mm²)
2
A’s Área del refuerzo a compresión (mm )
Ash Área total de refuerzo transversal (incluyendo ganchos suplementarios) colocado

dentro del espaciamiento s y perpendicular a la dimensión bc (mm²).
2
Avf Área refuerzo que resiste cortante-fricción (mm )
α Angulo que define la orientación del refuerzo.
αc Coeficiente que define la contribución relativa de la resistencia del Hormigón a la

resistencia nominal a cortante del muro
b Ancho de la cara en compresión del elemento (mm)
bc Dimensión transversal del núcleo del elemento medida entre los bordes externos del
refuerzo transversal con área Ash (mm)
bW Ancho del alma o diámetro de la sección circular (mm)
β1 Factor que relaciona la profundidad de bloque rectangular equivalente de esfuerzos

de compresión con la profundidad del eje neutro
c Distancia medida desde la fibra extrema en compresión al eje neutro (mm), calculada
para la carga axial factorizada y el momento nominal, consistentes con el
desplazamiento de diseño δu resultando en la mayor profundidad del eje neutro
d Distancia desde la fibra extrema en compresión hasta el centroide del refuerzo

longitudinal en tracción (mm)
16
a Profundidad del bloque rectangular equivalente de esfuerzos (mm).
As Área de refuerzo longitudinal no preesforzado a tracción (mm²).
2
A’s Área del refuerzo a compresión (mm )
Ash Área total de refuerzo transversal (incluyendo ganchos suplementarios) colocado

dentro del espaciamiento s y perpendicular a la dimensión bc (mm²).
2
Avf Área refuerzo que resiste cortante-fricción (mm )
α Angulo que define la orientación del refuerzo.
αc Coeficiente que define la contribución relativa de la resistencia del Hormigón a la

resistencia nominal a cortante del muro
bc Dimensión transversal del núcleo del elemento medida entre los bordes externos del
refuerzo transversal con área Ash (mm)
β1 Factor que relaciona la profundidad de bloque rectangular equivalente de esfuerzos

de compresión con la profundidad del eje neutro
c Distancia medida desde la fibra extrema en compresión al eje neutro (mm), calculada
para la carga axial factorizada y el momento nominal, consistentes con el
desplazamiento de diseño δu resultando en la mayor profundidad del eje neutro
d Distancia desde la fibra extrema en compresión hasta el centroide del refuerzo

longitudinal en tracción (mm)
16
corresponde a 1 metro cubico de árido seco varillado.
h Espesor total o altura de un elemento (mm)
hw Altura total de un muro medida desde la base hasta la parte superior o altura del
segmento de muro considerado (mm)
hx Espaciamiento de los ganchos suplementarios o ramas con estribos de

confinamiento rectilíneos.
K1 Fuerza axial total que actúa junto a la fuerza cortante
Lo Longitud, medida desde la cara del nudo a lo largo del eje del elemento estructural,
dentro de la cual debe colocarse refuerzo transversal especial (mm)
lw Longitud del muro completo o longitud del segmento de muro considerado en

dirección de la fuerza de cortante (mm)
M Momento (N.mm)
Mn Resistencia nominal a flexión en la sección (N.mm)
Mo Momentos de sobre resistencia (N.mm)
Mreq,i Momentos requeridos por el análisis (N.mm)
M0.5H° Capacidad de momento (N.mm)
Mv SSS Masa volumétrica del árido varillado y superficialmente seco
Mv SH Masa volumétrica del árido suelto húmedo
Ph SH Peso de la humedad superficial en volumen unitario de árido suelto húmedo.
18
Mu Momento mayorado en la sección, N.mm
µ Coeficiente de ductilidad
Ø Factores de reducción de resistencia del hormigón
Ø° Factor de sobre resistencia de las rótulas plásticas
Ø°MB Momento a altura nula de acuerdo con la Figura 10
ρ Cuantía del refuerzo As evaluada sobre el área bd
ρ´ Cuantía del refuerzo A’s evaluada sobre el área bd
ρb Cuantía de refuerzo As evaluada sobre el área bd que produce condiciones

balanceadas de deformación unitaria
ρg Área de refuerzo longitudinal
ρn Razón del área de refuerzo distribuido paralelo al piano de Acv, respecto al área bruta
de Hormigón perpendicular a dicho refuerzo
ρs Relación entre el volumen de refuerzo en espiral y el volumen total del núcleo

confinado por la espiral (medido hasta el diámetro exterior de la espiral)
ρt Cuantía del área de refuerzo transversal distribuido al área bruta de Hormigón de una
sección perpendicular a este refuerzo
ρv Razón del área de refuerzo distribuido perpendicular al plano de Acv, respecto al área
bruta del Hormigón , que indica la cantidad de refuerzo en el eje longitudinal (relación
entre el área de estribos y el área de la superficie de contacto)
s Espaciamiento medido centro a centro de unidades tales como refuerzo longitudinal,

refuerzo transversal, tendones de preesfuerzo, alambres, o anclajes (mm)
19
SCP Momentos últimos para el diseño
SE Momento, fuerza cortante o carga axial en la conexión correspondiente al desarrollo

de la resistencia probable en los lugares seleccionados para que ocurra fluencia,
basados en el mecanismo dominante de la deformación inelástica lateral,
considerando tanto los efectos de carga por gravedad como por sismo
s0 Espaciamiento centro a centro del refuerzo transversal dentro de una longitud L0

(mm).
Ti Período fundamental de la estructura
ωf Factor de amplificación dinámica
ωv Factor de amplificación dinámica de corte
V Resistencia en cortante (N)
Ve Resistencia probable a momento del elemento (N)Fuerza cortante de diseño

correspondiente al desarrollo de la
Vn Resistencia nominal en cortante (N)
Vug Fuerza cortante mayorada en la sección crítica de la losa por comportamiento en dos
direcciones debido a las cargas gravitacionales (N); es el cortante a una distancia d/2
correspondiente a la carga muerta sin mayorar que actúa sobre el elemento
Tabla 1: Simbología
20
1.3. Marco normativo
1.3.1. Normas ecuatorianas de la construcción
• NEC-SE-CG: Cargas (no sísmicas)
• NEC-SE-DS: Peligro sísmico y requisitos de diseño sismo resistente
• NEC-SE-RE: Riesgo sísmico, Evaluación, Rehabilitación de estructuras
• NEC-SE-GM: Geotecnia y Diseño de Cimentaciones
• NEC-SE-HM: Estructuras de Hormigón Armado
• NEC-SE-AC: Estructuras de Acero
• NEC-SE-MP: Estructuras de Mampostería Estructural
• NEC-SE-MD: Estructuras de Madera
• NEC-SE-VIVIENDA: Viviendas de hasta 2 pisos con luces de hasta 5m
1.3.2. Normas extranjeras usadas para la norma NEC-SE- HA de las NECs
Las principales referencias normativas extranjeras a ser seguidas son:
• Código ACI-318, “Building Code Requirements for Structural Concrete” (Comité 318),
Instituto Americano del Hormigón
• Norma NSR-10, Reglamento colombiano de construcción sismo resistente, TÍTULO C -

Hormigón estructural
• Código ANSI/AWS D 1.4 de Soldadura Estructural para Acero de Refuerzo, Sociedad

Americana de Soldadura
• Código ACI 117: “Tolerancias para materiales y construcciones de hormigón”, Instituto

Americano del Hormigón
• Código ACI 301: “Specifications for Structural Concrete for Buildings”, Instituto Americano
del Hormigón
1.3.3. Normas que deben cumplir los materiales de construcción

Los materiales de construcción, serán evaluados y verificados por los organismos competentes,
para que cumplan con los requisitos, conforme con el Reglamento Técnico Ecuatoriano (RTE
INEN) y la Norma Técnica Ecuatoriana (NTE INEN) que se encuentren vigentes.
En el caso que el RTE INEN ó la NTE INEN no se encuentren actualizados, se remitirán a los
requisitos dados en las normas ASTM vigentes.
Para más detalles, refiérase a la sección 10.
21
2. Alcances y requisitos generales
2.1. Alcances
Las disposiciones de este capítulo aplican al diseño de edificaciones donde el sistema resistente a
cargas sísmicas está compuesto por:
• pórticos especiales,
• muros estructurales de hormigón armado.
La presente NEC-SE-HM trata de hormigón normal armado. Para otros tipos de hormigón, no
indicados en la presente norma, se deberá referir a los siguientes capítulos del ACI 318:
• Capitulo 16 (Hormigón prefabricado)
• Capitulo 18 (Hormigón preesforzado)
• Capitulo 22 (Hormigón estructural simple)
2.2. Métodos de diseño
2.2.1. Generalidades
En el diseño de hormigón estructural, los elementos deben diseñarse para que tengan una
resistencia adecuada, de acuerdo con las disposiciones del presente capítulo, utilizando los
factores de carga y los factores de reducción de resistencia Ø especificados en la sección 0. Se
referirá también a la NEC-SE-CG.
Todos los elementos de pórticos o estructuras continuas deben diseñarse para resistir los efectos
máximos producidas por las cargas mayoradas (coeficiente de reducción de resistencia Ø)
determinadas de acuerdo con la teoría del análisis elástico.
2.2.2. Requisitos de resistencia

La resistencia requerida o últimas U debe ser por lo menos igual al efecto de las cargas mayoradas
en las combinaciones de cargas de la NE-SE-CG. Las combinaciones de carga para el método de
última resistencia utilizado en las NECs se encuentran descritas en la sección 3.4 de la NE-SE-CG.
La resistencia de diseño proporcionada por un elemento, sus conexiones con otros elementos, así
como sus secciones transversales, en términos de flexión, carga axial, cortante y torsión, deben
tomarse como la resistencia nominal calculada, multiplicada por los factores Ø de reducción.
22
El requisito básico para el diseño por resistencia puede expresarse de la siguiente manera:
Resistencia de diseño ≥ Resistencia requerida
Ø Pn ≥ Pu
Ø Mn ≥ Mu
Ø Vn ≥ Vu
Donde:
Pu Resistencia a carga axial requerida
Mu Resistencia a momento requerida
Vu Resistencia a cortante requerida
Nota:
El subíndice u se usa para denotar las resistencias requeridas o últimas.
Pu, Mu y Vu son calculadas a partir de las cargas y fuerzas mayoradas aplicadas.
2.3. Requisitos para el diseño sísmico
Los elementos estructurales de hormigón armado deben cumplir con las especificaciones más
recientes del Código ACI-318.
El diseño sísmico, se hará de acuerdo con la norma NEC-SE-DS, salvo indicando el capítulo 21
del Código ACI-318 (Estructuras Sismo Resistentes).
2.3.2. Requisitos de ductilidad y disipación de energía
a. Consideraciones generales
Durante un sismo severo el cortante que se desarrolla en vigas, columnas y muros, así como otras
acciones internas, dependen de la capacidad real a flexión de las rótulas plásticas que se han
formado y por lo que el diseño a corte, no deben tomarse de los resultados del análisis.
La capacidad a flexión de las rótulas plásticas se obtiene considerando la sobre resistencia de los
materiales y las cuantías reales de acero que se detallarán en los planos.
Debido a que las solicitaciones sísmicas producen deformaciones inelásticas reversibles en las
rótulas plásticas, es necesario garantizar en las mismas un comportamiento dúctil, producido por la
fluencia del acero en tracción, sin que ocurran fallas frágiles causadas por deformación excesiva
del Hormigón , falta de confinamiento, mecanismos de falla por cortante o fuerza axial, fallas en las
uniones de vigas y columnas, pandeo local del acero de refuerzo, fatiga o cualquier otra que no
sea dúctil.
23
Para garantizar que la distribución de las fuerzas sísmicas en los elementos estructurales de los
sistemas resistentes sea compatible con el modelo analizado, se debe asegurar la no participación
de aquellos elementos que no fueron considerados como resistentes al sismo. Por lo tanto, es
preciso poner especial énfasis en el diseño, los detalles y la construcción de estos elementos no
estructurales.
b. Método de diseño sísmico

El diseño de estructuras y elementos en hormigón armado se harán en conformidad con la filosofía
de diseño descrita en la sección 4.2 de la NEC-SE-DS.
El diseñador deberá definir un mecanismo dúctil, que permita una adecuada disipación de energía
sin colapso. De preferencia, las rótulas plásticas deben formarse en los extremos de vigas, en la
base de las columnas del primer piso y en la base de los muros estructurales.
Este mecanismo se consigue a través de la aplicación de los principios del “Diseño por capacidad”,
el cual considera una jerarquía de resistencia, en donde las secciones, elementos o modos de falla
protegidos, es decir aquellos que no se deben plastificar, se diseñan para momentos y cortantes
amplificados, considerando la sobre resistencia de las rótulas plásticas y las fuerzas internas
generadas por modos de vibración no tomados en cuenta en el diseño.
2.4. Sistemas estructurales de hormigón armado
La Tabla 2 presenta una clasificación de estructuras de hormigón armado en función del

mecanismo dúctil esperado.
Sistema Elementos Ubicación de rótulas Objetivo del detallamiento

estructural que resisten plásticas
sismo
Pórtico especial Columnas y Extremo de vigas y base de Columna fuerte, nudo fuerte, viga
vigas columnas 1er piso. fuerte a corte pero débil en flexión.
descolgadas
Pórticos con vigas Columnas y Extremo de vigas y base de Columna fuerte, nudo fuerte, viga
banda vigas banda columnas 1er piso. fuerte a corte y punzonamiento pero
débil en flexión.
Muros Columnas y En la base de los muros y Muro fuerte en corte, débil en flexión.
estructurales muros columnas 1er piso (a nivel
estructurales de la calle). Columna no falla por corte.
Muros Columnas, En la base de los muros y Muro fuerte en corte, débil en flexión.
estructurales muros columnas 1er piso (a nivel
acoplados estructurales y de la calle). Extremos vigas Columna no falla por corte.
vigas de acople de acople.
Viga de acople fuerte en corte, débil
en flexión.
Tabla 2: Clasificación de edificios de hormigón armado
24
3. Materiales
3.1. Introducción
Un material de construcción es cualquier producto procesado o fabricado destinado a ser

incorporado con carácter permanente en cualquier obra, sea de edificación o de ingeniería civil.
De manera general, los materiales de construcción deberán cumplir los siguientes requisitos:
• Resistencias mecánicas acordes con el uso que recibirán.
• Estabilidad química (resistencia a agentes agresivos).
• Estabilidad física (dimensional).
• Seguridad para su manejo y utilización.
• Protección de la higiene y salud de obreros y usuarios.
• No conspirar contra el ambiente.
• Aislamiento térmico y acústico (colaborar en el ahorro de energía).
• Estabilidad y protección en caso de incendio (resistencia al fuego).
• Comodidad de uso, estética y economía.
3.2. Durabilidad del hormigón
Para asegurar una larga vida útil del hormigón de cemento hidráulico, es necesario tener presente
una serie de precauciones y cuidados con el propósito de asegurar la suficiente calidad del
material para que responda a las exigencias de la obra, en cuanto a:
• resistencias mecánicas,
• resistencia a agentes agresivos,
• intemperie.
Usualmente, la propiedad mecánica más fácilmente mensurable del hormigón es su resistencia a la

compresión, obtenida del ensayo de probetas cilíndricas. Siendo éste un parámetro de referencia
para determinar otras propiedades mecánicas, debido a la vinculación directa con la mayoría de
ellas.
Otro aspecto que se puede controlar durante el proceso de fabricación, es la relación agua –
cemento (a/c) que determina la resistencia del material y la protección a los agentes agresivos.
Controlando estas variables es posible garantizar un hormigón de duración satisfactoria.
25
Se deben utilizar los parámetros más exigentes para determinar la dosificación de la mezcla. La
dosificación se puede basar en la experiencia en obras similares, en mezclas de prueba o en
ambas.
La evaluación y aceptación del hormigón será según lo indicado en la parte pertinente de las
normas NTE INEN 1855-1 (ASTM C 94) y NTE INEN 1855-2. Las mezclas de hormigón se deben
dosificar para cumplir con la relación máxima de agua-cemento (a/c) y otros requisitos según la
clase de exposición asignada al elemento estructural. El o los materiales cementantes
especificados en la sección 10.1.1 y las combinaciones de estos materiales que se utilicen en la
obra, serán incluidos en los cálculos de la relación a/c de la mezcla de hormigón.
Los límites máximos de la relación a/c de éste capítulo, no se aplicarán a hormigones ligeros.
3.2.2. Categorías y clases de exposición
El profesional facultado por un Instituto de Educación Superior o equivalente para diseñar la

mezcla de los elementos de hormigón, de acuerdo a las condiciones del medio donde se construirá
el proyecto estructural, asignará la categoría y clase de exposición indicadas en la Tabla 3:
Categorías y clases de exposición.
3.2.3. Requisitos para mezclas de hormigón
a. Categorías y clases de exposición

Basadas en las clases de exposición asignadas en la Tabla 3: Categorías y clases de exposición,
las mezclas de hormigón deben cumplir con los requisitos más severos de restricción indicados en
la Tabla 4: Requisitos para el hormigón según la clase de exposición7.
Categorías Severidad Clase Condición

Hormigón no expuesto a ciclos de
No existe F0 congelación y deshielo.
Hormigón expuesto a ciclos de

Moderada F1 congelación, deshielo y exposición
ocasional a la humedad.
F
Congelación y Hormigón expuesto a ciclos de
deshielo Severa F2 congelación, deshielo y en contacto
continuo con la humedad.
Hormigón expuesto a ciclos de
congelación, deshielo y que esté en
Muy severa F3 contacto continuo con la humedad y
expuesto a productos químicos para
descongelar.
Sulfatos Sulfato (SO4)
solubles disuelto en agua,
S en agua (SO4) en ppm
Sulfato el
suelo, % en
masa
26
Categorías Severidad Clase Condición
No aplicable S0 SO4<0.1 SO4<150
150≤SO4<1500
Moderada S1 0.1≤SO4<0.2
agua marina
Severa S2 0.2≤SO4≤2.0 1,500≤SO4≤10,000
Muy severa S3 SO4>2.0 SO4>10,000
En contacto con el agua donde no se

No aplicable P0 requiere baja permeabilidad
P
Requiere baja
permeabilidad En contacto con el agua donde se
Requerida P1 requiere baja permeabilidad
C0 Hormigón seco o protegido contra la

No aplicable
humedad
Hormigón expuesto a la humedad, pero
C Moderada C1 no a una fuente externa de cloruros
Protección del
refuerzo contra la
corrosión Hormigón expuesto a la humedad y a
una fuente externa de cloruros
Severa C2 provenientes de productos químicos para
descongelar: sal, agua salobre, agua de
mar o salpicaduras del mismo origen
Tabla 3: Categorías y clases de exposición
b. Requisitos para mezclas de Hormigón

Clase de Relación fć mín. Requisitos mínimos adicionales
exposici a/c máx. MPa
ón Contenido Límites en
de aire los
cementantes
F0 N/A 17 N/A N/A
F1 0.45 31 Tabla 5 N/A
F2 0.45 31 Tabla 5 N/A
F3 0.45 31 Tabla 5 Tabla 6
27
Clase de Relación fć mín. Requisitos mínimos adicionales
exposici a/c máx. MPa
ón Contenido Límites en
de aire los
cementantes
1
Tipos de cemento Aditivo
cloruro de
NTE INEN NTE INEN NTE INEN calcio
152 (ASTM 490 (ASTM 2380
C 150) C 595) (ASTM C
1157)
Sin Sin
Sin restricción Sin
S0 N/A 17 restricción en restricción en
en el tipo restricción
el tipo el tipo
IP (MS),
Sin
S1 0.5 28 II² IS (<70) MS
restricción
(MS)
IP (HS),
3 No se
S2 0.45 31 V IS (<70) HS
permite
(HS)
IP (HS) y
puzolanas o
V 4 HS y
escorias o IS No se
S3 0.45 31 puzolanas puzolanas o
4 (<70) (HS) y 4 Permite
o escorias escorias
puzolanas o
4
escorias
P0 N/A 17 Ninguna
P1 0.50 28 Ninguna
Contenido máximo de iones
5
de cloruro (CI ) soluble en
agua en el hormigón, Requisitos relacionados
porcentaje por peso de
cemento.
Hormigón Hormigón
reforzado preesforzado
C0 N/A 17 1.00 0.06
Ninguno
C1 N/A 17 0.30 0.06
6
C2 0.40 35 0.15 0.06 Véase
7
Tabla 4: Requisitos para el hormigón según la clase de exposición
1
Se puede permitir combinaciones alternativas de materiales cementantes diferentes a los
mencionados en esta tabla, siempre que sean ensayados para comprobar la resistencia a los
sulfatos y cumplan con los criterios de la sección 3.1.4 de la NEC-SE-MP.
² Para exposición al agua marina, se permiten otros tipos de cemento Portland con contenidos de
hasta 10% de aluminato tricálcico (C3A), si la relación a/c no excede de 0.40.
3
Se permiten otros tipos de cemento como el tipo III o tipo I en exposiciones clase S1 o S2, si el
28
contenido de C3A es menor al 8% y 5%, respectivamente.
4
La cantidad de puzolana o escoria que se debe usar de una fuente específica cuando se use en
hormigones que contienen cemento tipo V, no será inferior a la cantidad que haya sido
determinada por experiencia para mejorar la resistencia a sulfatos. De manera alternativa, la
cantidad de puzolana o escoria que se debe usar de una fuente específica, no será menor a la
cantidad ensayada según la norma NTE INEN 2 503 (ASTM C 1012) y cumplirá con los requisitos
de la sección 3.1.4 de la NEC-SE-MP.
5
El contenido de iones cloruro solubles en agua provenientes de los ingredientes, incluyendo:
agua, agregados, materiales cementantes y aditivos de las mezclas de hormigón, serán
determinados según los requisitos de la norma ASTM C 1218 M, a edades que van desde 28 a 42
días.
6
Se deben cumplir los requisitos de la sección 3.1.4 de la NEC-SE-MP. Véase también protección
contra la corrosión de tendones pretensados no adheridos.
7
Para hormigón liviano; la sección 3.1.4 de la NEC-SE-MP.
3.2.4. Requisitos adicionales para exposición a congelación y deshielo
El hormigón de masa normal y liviano, expuesto a clases de exposición F1, F2, o F3, deberán tener
aire incorporado, según lo indicado en la Tabla 5. La tolerancia en el contenido de aire
incorporado, será de ±1.5%. Para un f’c mayor de 35 MPa, se puede reducir en 1% el aire
incorporado indicado en la Tabla 5.
1
Contenido de aire en porcentaje
Tamaño nominal máximo del agregado
(mm) Exposición Exposición
Clase F1 Clases F2 y F3
9.5 6.0 7.5
12.5 5.5 7.0
19.0 5.0 6.0
25.0 4.5 6.0
37.5 4.5 5.5
50.0² 4.0 5.0
75.0² 3.5 4.5
1
Para las tolerancias de tamaño, ver las especificaciones NTE INEN 872 (ASTM C 33).
² Los contenidos de aire se aplican a la mezcla total. Sin embargo, al ensayar estos hormigones,
se retirarán las partículas de agregado mayores de 40 mm mediante tamizado, el contenido de
aire será determinado en la fracción tamizada; la tolerancia en el contenido de aire incorporado se
aplica a este valor. Véase norma ASTM C 231.
Tabla 5: Contenido total de aire para hormigón expuesto a ciclos de congelación y deshielo
La cantidad en el hormigón de puzolanas, incluida la ceniza volante, humo de sílice y escoria para
exposición clase F3, no excederá los límites establecidos en la Tabla 6.
29
Porcentaje máximo sobre el total de
Materiales cementantes materiales cementantes en masa
2
Cenizas volantes u otras puzolanas artificiales que

25
cumplan ASTM C 618.
Escoria que cumpla con ASTM C 989. 50
Humo de sílice que cumpla ASTM C 1240. 20
Total de cenizas volantes u otras puzolanas artificiales, 1

50
escoria y humo de sílice.
Total de cenizas volantes u otras puzolanas artificiales, 1
35
escoria y humo de sílice.
1
Las cenizas volantes u otras puzolanas y el humo de sílice, no deben constituir más del 25% y
10%, respectivamente, de la masa total de materiales cementantes.
² El total de materiales cementantes que se incluyen en los tipos de cementos, cumplirán con lo
dispuesto en NTE INEN 152 (ASTM C 150).
Tabla 6: Requisitos para hormigón sometido a clase de exposición F3
Los porcentajes máximos anteriores incluyen:
a) Cenizas volantes u otras puzolanas presentes en cementos compuestos tipo IP, según la
norma NTE INEN 490 (ASTM C 595) o la norma NTE INEN 2380 (ASTM C 1157).
b) Escoria usada en la fabricación de cementos compuestos tipo IS, según la norma NTE
INEN 490 (ASTM C 595) o la norma NTE INEN 2380 (ASTM C 1157).
c) Humo de sílice presente en cementos compuestos, según la norma ASTM C 1240.
Se permite usar combinaciones alternativas para los materiales cementantes cuando se lleven a
cabo ensayos de resistencia a los sulfatos y se cumplan los criterios de la Tabla 7.
Expansión máxima durante el ensayo

Clase de aplicando la norma NTE INEN 2503 (ASTM C
exposición 1012)
A 6 meses A 12 meses A 18 meses
S1 0.10%
S2 0.05% 0.10%
S3 0.10%
El límite de expansión a los 12 meses es aplicable cuando el límite a
los 6 meses ha sido superado.
Tabla 7: Requisitos para establecer la conveniencia de las combinaciones de materiales cementantes

expuestos a sulfatos solubles en agua
30
3.3. Propiedades mecánicas del hormigón armado
3.3.1. Resistencia a la compresión
a. Generalidades
El hormigón debe cumplir con los requisitos de este capítulo para condiciones de exposición
ambiental (véase en la sección 3.2), y satisfacer los requisitos de resistencia estructural..
Se usarán los siguientes valores de resistencia especificada a la compresión:
• Valor mínimo para el hormigón normal: f’c = 21 MPa
• Valor máximo para elementos de hormigón liviano: f’c = 35 MPa.
Donde:
f’c Resistencia especificada a la compresión del Hormigón (MPa)
b. Especificación de resistencia determinada mediante pruebas

La evaluación de los resultados de pruebas de resistencia del hormigón tiene en cuenta que la
producción está sometida a variaciones en los componentes, medición, pruebas y resultados de los
ensayos.
A causa de esta variabilidad existente, se debe dosificar el hormigón de manera que se obtenga
una resistencia promedio f’cr muy por encima de la especificada f’c. Esta resistencia promedio
deberá calcularse con base en el análisis estadístico de la experiencia previa en la producción de
hormigón (Tabla 8 y Tabla 9) o considerando un sobre diseño (Tabla 10) cuando no se cuenta con
estos registros estadísticos. En la Tabla 10 se debe aplicar en ambos casos el valor que resulte
mayor.
Resistencia especificada f'c (MPa) Resistencia media requerida f'cr (MPa)
f’c≤ 35 Usar el mayor valor obtenido de las 2 ecuaciones :
f'cr = f'c+ 1.34 ss
f'cr = f'c + 2.33 ss – 3.5
f’c > 35 Usar el mayor valor obtenido de las 2 ecuaciones :
f'cr = f'c+ 1.34 ss
f'cr = 0.90f'c + 2.33 ss
Tabla 8: Requisitos de resistencia a compresión cuando se disponen de datos históricos de

producción
31
Dónde:
f’cr Resistencia media requerida (MPa)
ss Desviación estándar de la muestra (MPa)
Se determinara el valor de ss conforme a lo expuesto en la sección 5.3.1 del ACI 318. De acuerdo
con dicha sección, se aplicara un factor de corrección en los siguientes casos:
Número de ensayos Factor de corrección para la

desviación estándar ss de la
muestra
Menos de 15 N.A.
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 ó más 1.00
Tabla 9: Corrección para datos estadísticos menores a 30 ensayos
Al no disponer de informaciones estadísticas de ensayos, se utilizara la siguiente tabla para

determinar f’cr:
Resistencia especificada Resistencia media requerida

f'c (MPa) f'cr (MPa)
< 21 f'c + 7.0
21≤ f'c ≤ 35 f'c + 8.5
> 35 1.10f'c + 5.0
Tabla 10: Requisitos de resistencia a la compresión cuando no se disponen de datos estadísticos
Dónde:
Los requisitos para f’c deben basarse en ensayos de cilindros, hechos y ensayados como se
establece en la sección 9. A menos que se especifique lo contrario f’c debe basarse en ensayos a
los 28 días.
Los valores más altos de la resistencia media se obtienen para hormigones sin registros
32
estadísticos, que generalmente son los elaborados en obra y dosificados en volumen, debido a que
estos presentan una mayor variabilidad por sus propios procesos de producción.
El Supervisor de Estructuras de Hormigón Armado debe verificar que el diseño del hormigón
presentado por el constructor obedece a estos criterios y asegura que se obtendrá en obra una
resistencia a la compresión promedio superior a la especificada f’c.
3.3.2. Resistencia a la fluencia
• La resistencia real a la fluencia basada en ensayos realizados por la fábrica no sea mayor
que fy en más de 125 MPa;
• La relación entre la resistencia real de tracción y la resistencia real de fluencia no sea menor
de 1.25.
El valor de fyt usado para calcular la cuantía del refuerzo de confinamiento no debe exceder 700
MPa.
El esfuerzo convencional de fluencia se define por la intersección del diagrama esfuerzo –

deformación unitaria con una recta paralela al tramo elástico, cuya abscisa al origen es 0.002.
3.3.3. Calculo del módulo de elasticidad del hormigón (EC)
El módulo de elasticidad para el hormigón, Ec (GPa), se puede calcular como la raíz cúbica del
módulo de elasticidad del agregado Ea (GPa), por la raíz cuadrada de la resistencia a la
compresión del hormigón f’c (MPa) y por el factor 1.15, así como sigue:
𝟑𝟑
𝑬𝑬𝑬𝑬 = 𝟏𝟏. 𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ √𝑬𝑬𝑬𝑬 ∗ �𝒇𝒇′𝒄𝒄
Dónde:
Ec Módulo de elasticidad para el hormigón (GPa)
Ea Módulo de elasticidad del agregado (GPa)
f’c Resistencia a la compresión del hormigón (MPa)
Esta ecuación provee una mejor estimación de Ec para los materiales del Ecuador y será usada
para la estimación de deflexiones ante cargas estáticas y a niveles de servicio de elementos a
flexión de hormigón armado o pretensado.
En la siguiente tabla, se presentan valores típicos del módulo de elasticidad de los agregados Ea,
que se encuentran en el Ecuador:
Tipo Procedencia Ea (GPa)
Caliza (Formación. San Eduardo) Guayaquil – Guayas 67.9
Chert (Formación. Guayaquil) Guayaquil – Guayas 15.8
Diabasa (Formación. Piñón) Chivería – Guayas 89.3
33
Tipo Procedencia Ea (GPa)
Tonalita Pascuales – Guayas 74.9
Basalto (Formación. Piñón) Picoazá – Manabí 52.5
Basalto Pifo – Pichincha 27.2
Ígnea (Andesitas, basaltos, Granodioritas) Río Jubones – El Oro 110.5
Volcánica La Península – Tungurahua 17.5
Tabla 11: Módulos de elasticidad de agregados, Ea
En los modelos elásticos de estructuras que se diseñan para acciones sísmicas de acuerdo a los
métodos de la NEC-SE-DS, el módulo de elasticidad del hormigón Ec (GPa), será calculado para
hormigones de densidad normal tal como sigue:
𝑬𝑬𝑬𝑬 = 𝟒𝟒. 𝟕𝟕 ∗ �𝒇𝒇′𝒄𝒄
Dónde:
Ec Módulo de elasticidad para el hormigón (GPa)
f’c Resistencia a la compresión del hormigón (MPa)
3.3.4. Factores de reducción de resistencia
a. Factores de reducción de resistencia

Los factores de reducción de resistencia son definidos en la siguiente tabla:
Solicitaciones Factores de reducción de

resistencia ∅
Secciones controladas por tracción 0.90
Tracción axial 0.90
Secciones controladas por compresión
• Elementos con refuerzo transversal en espiral 0.75
• Otros elementos reforzados 0.65
Cortante y torsión 0.75
Aplastamiento 0.65
Tabla 12: Factores de reducción de resistencia (fuente: Código ACI-318)
34
b. Factores de reducción de resistencia en flexo compresión
En flexo compresión, cuando la deformación unitaria neta en las fibras extremas del acero a
tracción εt es tal como:
𝒇𝒇𝒚𝒚
Si ≤ ε𝒕𝒕 ≤ 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
𝑬𝑬𝑺𝑺
(en este caso, εt esta dentro de los límites definidos para secciones controladas por compresión y tracción), se
permite que ∅ aumente linealmente hasta 0.90 del valor correspondiente a una sección controlada por
compresión, conforme εt aumente del valor correspondiente al límite de deformación unitaria de una sección
controlada por compresión, fy/Es hasta 0.005.
Dónde:
Es Módulo de elasticidad del acero de refuerzo; Es= 200.000 MPa.
εt Deformación unitaria neta en las fibras extremas del acero a tracción.
fy Resistencia especificada a la fluencia del refuerzo (MPa)
c. Factores de reducción de resistencia al corte

El factor de reducción de resistencia al corte es 0.60, para aquellos elementos en los cuales se
permita diseñar para una capacidad en cortante menor al máximo correspondiente a la capacidad
en flexión.
d. Factor de sobre resistencia de las rótulas plásticas

Cuando se calcule el factor de sobre resistencia de las rótulas plásticas ∅𝐨𝐨 mediante análisis de la
sección se deberán utilizar las propiedades esperadas de los materiales:
Dónde:
f’ce =1.3 f’c
f’ye =1.1 fy
f’ce Resistencia efectiva a la compresión del Hormigón en un puntal o zona de nodo (MPa)
f’ye Resistencia efectiva a la fluencia del refuerzo (MPa)
NOTA: El factor de reducción de resistencia a flexión es tal como: ∅=1.
Se utilizaran estas fórmulas para realizar el diseño a flexión de las rótulas plásticas con las fuerzas
obtenidas con Diseño Directo Basado en Desplazamientos (véase la sección 7 de la NEC-SE-DS).
35
3.4. Acero y armaduras de refuerzo
Se encuentra la información exhaustiva al respecto (incluso normativa) en las secciones 10.2 y

10.3.
Además, se referirá a los capítulos siguientes del ACI 318:
• Capitulo 6 (Cimbras y encofrados, embebidos y juntas de construcción)
• Capitulo 12 (Longitudes de desarrollo y empalmes del refuerzo)
El acero de refuerzo debe ser corrugado, excepto en espirales o acero de pretensado, en los
cuales se puede utilizar acero liso. Además, cuando esta norma así lo permita, se pueden utilizar
conectores para resistir fuerzas de corte, perfiles de acero estructural o fibras dispersas.
3.4.1. Propiedades mecánicas principales del acero de refuerzo
Las características principales del acero de refuerzo a ser usadas en el diseño de estructuras en
hormigón armado son las siguientes:
Dónde:
Es Módulo de elasticidad del acero de refuerzo y del acero estructural; Es= 200.000 MPa.
f’ye Resistencia efectiva a la fluencia del refuerzo (MPa)
f’yt Resistencia especificada a la fluencia fy del refuerzo transversal (MPa)
Los otros valores de estas características se determinaran de acuerdo con las normas definidas a
seguir y en los apéndices.
Los valores de fy y fyt usados en los cálculos de diseño no deben exceder de 550 MPa,
excepto para aceros de preesforzado y para los refuerzos transversales en espiral.
3.4.2. Colocación del acero de refuerzo, especificaciones
Una especial consideración debe tener quien supervise las Estructuras de Hormigón Armado en la
verificación de resistencia, grado, tamaño, dobleces, espaciamiento horizontal y vertical, ubicación,
conveniencia de soportes, amarres y condición de la superficie del acero de refuerzo. La
colocación inapropiada del acero de refuerzo puede conducir a agrietamientos severos, corrosión
del refuerzo y deflexiones excesivas.
a. Diámetros del acero de refuerzo

El refuerzo empleado en la construcción de estructuras de hormigón armado debe tener un
diámetro nominal (db) comprendido dentro de los valores expresados en la siguiente tabla.
36
Diámetro mínimo Diámetro máximo
Tipo
de barra, db de barra, db
Barras corrugadas 8 mm 36 mm
Alambre para mallas 4 mm 10mm
Estribos 10 mm 16mm
Tabla 13: Diámetros mínimos y máximos de las varillas de refuerzo
b. Corte y doblez
A menos que se especifiquen límites más reducidos en los documentos del contrato, las varillas
rectas deben tener una tolerancia longitudinal de 2.5 cm y las varillas dobladas deberán medirse de
exterior a exterior. El corte y doblez de las varillas de refuerzo deberán cumplir con los
requerimientos del Capítulo 7 del ACI 318 (“Detalles de refuerzo”).
c. Instalación
Para la instalación, la superficie del refuerzo deberá estar libre de capas de corrosión. Una película
delgada de oxidación o escamas de fábrica no son objetables, ya que incrementan la adherencia
del acero al hormigón.
El refuerzo deberá ser colocado a una distancia mínima de la superficie del hormigón tal como se
indica en el Capítulo 7 del ACI 318. Este recubrimiento evita el pandeo bajo ciertas condiciones de
carga de compresión, evita la oxidación cuando se exponga al clima y la pérdida de resistencia
cuando se expone al fuego.
El refuerzo deberá estar apropiadamente espaciado, empalmado, amarrado, firme en su posición y

ahogado para conseguir el recubrimiento requerido para todas las superficies de hormigón.
Independientemente del doblez todas las partes del acero de refuerzo deben tener el recubrimiento
especificado.
En empalmes soldados, se verificará que la soldadura sea del tamaño y longitud requeridos, y que
no se hayan reducido en su sección transversal. Un soldador certificado deberá realizar el trabajo.
La soldadura disminuye la resistencia del refuerzo.
En sitios donde el refuerzo este congestionado, se verificará que el tamaño nominal máximo del
árido de la mezcla de hormigón no exceda de las ¾ partes del espaciamiento mínimo entre las
varillas. Use cabezas de vibradores que se ajusten entre las varillas para las áreas
congestionadas. Al usar vibradores pequeños, se reducirá la distancia de las inserciones del
vibrador e incremente el tiempo de vibración.
d. Soportes
Para mantener el refuerzo firme en su lugar, antes y durante el colado del hormigón, se usarán
cubos de hormigón de igual o mayor resistencia que el de la estructura, soportes metálicos o de
plástico, barras espaciadoras, alambres y otros accesorios que eviten el desplazamiento del
refuerzo durante la construcción (véase Figura 14: Soportes para acero de refuerzo). No se permite
el uso de materiales como piedras, bloques de madera u otros objetos no aprobados para soportar
el acero de refuerzo.
37
Figura 1: Soportes para acero de refuerzo
Por fin, se verificará que exista la cantidad suficiente de soportes para apoyar todo el acero
refuerzo. Apoye el refuerzo horizontal cada 1.5 a 1.8 m. El Constructor debe entrenar a los
trabajadores para que reconozcan la importancia de la ubicación apropiada del refuerzo durante
las operaciones de colado.
3.4.3. Soldadura para barras de acero de refuerzo (contexto normativo)

La soldadura para barras de acero de refuerzo, será realizada de acuerdo con la norma AWS D
1.4. La ubicación y tipo de los empalmes soldados y otras soldaduras requeridas en las barras de
refuerzo, serán indicadas en los planos de diseño o en las especificaciones del proyecto. Las
normas INEN para barras de refuerzo, excepto NTE INEN 2167, serán complementadas con un
informe de las propiedades del material de acuerdo con los requisitos de AWS D 1.4.
3.4.4. Tipos de acero para hormigón armado
a. Refuerzo corrugado
Las barras de acero corrugadas cumplirán los requisitos de las normas INEN enumeradas los
apéndices.
Si fy > 420 MPa, la resistencia a la fluencia será el esfuerzo correspondiente a εt = 0.0035.
Dónde:
fy Resistencia especificada a la fluencia
εt Deformación unitaria
El alambre será de tamaño tal como:
25 ≤ MD ≤ 200 (diámetro entre 5.6 mm y 16 mm).
Las intersecciones soldadas no estarán espaciadas más de 300 mm en el sentido del esfuerzo
38
calculado, excepto para refuerzo de alambre soldado utilizado como estribos en el hormigón
estructural.
Las intersecciones soldadas para refuerzo de alambre corrugado electrosoldado no deben estar
espaciadas a más de 400 mm en el sentido del esfuerzo calculado; excepto para alambres de
refuerzo electrosoldados utilizados como estribos en hormigón estructural. Es permitido el uso de
alambre corrugado soldado con diámetro mayor a MD 200, mientras cumpla con las normas NTE
INEN 2209, RTE INEN 045 y ASTM A 497 M; para el cálculo de longitud de desarrollo y traslapes
se asumirá como alambre liso soldado.
Además:
• Las barras de refuerzo recubiertas mediante galvanizado, cumplirán con los requisitos de la
norma ASTM A 767 M.
• Las barras de refuerzo recubiertas con material epóxico, cumplirán con los requisitos de la
norma ASTM A 775 ó ASTM A 934 M.
• Los refuerzos de alambres (soldados y no soldados) recubiertos con epóxico, cumplirán con
ASTM A 884 M.
El alambre corrugado soldado mayor que el tamaño MD 200, será permitido cuando cumpla con
los requisitos de las normas ASTM A 1022 M y NTE INEN 2480. Para los cálculos de longitud de
desarrollo y traslapes, se asumirá como alambre liso. Las intersecciones soldadas en la dirección
del esfuerzo calculado, no estarán espaciadas en más de 300 mm para el alambre liso soldado o
de 400 mm para el alambre corrugado soldado; excepto para el refuerzo de alambre soldado
utilizados como estribos en el hormigón estructural.
b. Refuerzo liso
Los alambres lisos para refuerzo en espiral cumplirán con las normas:
• NTE INEN 1511
• NTE INEN 1510
• NTE INEN 1626
• ASTM A 82 M
Para alambres tales como fy > 420 MPa, la resistencia a la fluencia será el esfuerzo correspondiente a εt
= 0.0035.
Dónde:
fy Resistencia especificada a la fluencia
εt Deformación unitaria
39
c. Acero para pretensado
El acero pretensado, cumplirá con una de las siguientes normas:
• Alambre: ASTM A 421 M.
• Alambre de baja relajación: ASTM A 421 M.
• Torón: ASTM A 416 M.
• Barras de alta resistencia: ASTM A 722 M.
Se demostrara que los alambres, torones y barras usados satisfacen o superen a las indicadas en
las normas mencionadas.
d. Fibras dispersas
El término fibras estructurales se refiere a que su adición al Hormigón aporta o contribuye de
manera efectiva a la capacidad de carga a flexión, de corte y de impacto en un elemento de
Hormigón , además de mejorar el control de fisuras por retracción y la durabilidad del Hormigón .
Las fibras de acero a ser utilizadas como refuerzo estructural de hormigón constituyen un tipo
especial de reforzamiento, su distribución dentro de la masa del hormigón es dispersa,
tridimensional y aleatoria.
Requisitos básicos:
• Material: deben ser de acero trefilado en frío de bajo contenido de carbono (para hormigones
normales).
• Acabado: pueden ser de acero negro pulido o galvanizadas.
• Resistencia nominal a la tracción: desde 1160 N/mm hasta 1345 N/mm con tolerancias de
2 2
± 7.5% promedio.
• Longitudes: desde 30 mm hasta 60 mm.
• Diámetros: desde 0.55 mm hasta 1.05 mm.
• Normas de referencia: ASTM A820, ASTM C1609, ACI 544.3r y CE EN 14889-1.
3.4.5. Conectores para resistir fuerzas de corte

El suministro y montaje de conectores, cumplirá con los requisitos de la norma ASTM A 1044M.
3.4.6. Perfiles y tubos de acero estructural
Los perfiles de acero estructural combinado con barras de refuerzo, utilizados en elementos
compuestos sometidos a cargas axiales o a flexo compresión, deberán satisfacer los requisitos
indicados en las siguientes normas:
• Acero al carbón: ASTM A 36 M, NTE INEN 2215 y NTE INEN 2222.
• Acero de alta resistencia de baja aleación: ASTM A 242 M.
40
• Acero de alta resistencia de baja aleación al Colombio-Vanadio: ASTM A 572 M.
• Acero de alta resistencia de baja aleación de 345 MPa: ASTM A 588 M.
• Perfiles estructurales laminados en caliente: ASTM A 992 M, RTE INEN 018 (sección de
perfiles laminados en caliente) y NTE INEN 2215 y NTE INEN 2222.
Los tubos de acero estructural combinado con barras de refuerzo, utilizados en elementos
• Acero negro, por inmersión en caliente recubiertos de Zinc, grado B de ASTM A 53 M y NTE
INEN 2415.
• Formados en frío, soldados, con costura: NTE INEN 2415.
• Formados en frío, soldados, sin costura: ASTM A 500 M.
• Formados en caliente, soldados, sin costura: ASTM A 501.
Las barras corrugadas con cabeza, deben satisfacer los requisitos de la norma ASTM A 970 M.
Las obstrucciones o interrupciones del corrugado de la barra, si las hay, no serán mayores que dos
veces el diámetro de la barra (2db), medida desde la cara de apoyo de la cabeza.
3.4.7. Empalmes de varillas
a. Traslapes
En columnas, muros y vigas, el traslape del refuerzo longitudinal se realizará en forma alternada.
Se destaca que:
• En ningún caso se podrá traslapar más del 50% del refuerzo en la longitud de traslape.
• La distancia entre traslapes alternos debe ser mayor que 30 veces el diámetro de la varilla
de refuerzo.
b. Soldaduras
Cuando se efectúen empalmes con soldadura o cuando se utilice cualquier dispositivo de unión
mecánica, al menos el 50% del refuerzo debe ser continuo y la distancia entre empalmes de
varillas adyacentes no puede ser inferior a 300 mm. Si se utilizan empalmes con soldadura, el
procedimiento de soldadura debe cumplir con los requisitos del Código de Soldadura Estructural
para Acero de Refuerzo, ANSI/AWS D 1.4 de la Sociedad Americana de Soldadura.
41
4. Flexión, cargas axiales y combinaciones de ambas
4.1. Hipótesis de diseño
El diseño de las secciones transversales sometidas a cargas de flexión, ó cargas axiales, o a la

combinación de ambas (flexo-compresión) debe basarse en el equilibrio y la compatibilidad de
deformaciones, utilizando las hipótesis siguientes:
• Las deformaciones unitarias en el refuerzo y en el hormigón deben suponerse directamente

proporcionales a la distancia desde el eje neutro, excepto que, para las vigas de gran
altura, que necesitan emplearse un análisis que considere una distribución no lineal de las
deformaciones unitarias
• La máxima deformación unitaria utilizable en la fibra extrema sometida a compresión del

hormigón se supone igual a 0.003.
• La resistencia a la tracción del hormigón no debe considerarse en los cálculos de elementos

de Hormigón reforzado sometidos a flexión y a carga axial
• La relación entre la distribución de los esfuerzos de compresión en el hormigón y la

deformación unitaria en el hormigón se debe suponer rectangular, trapezoidal, parabólica o
de cualquier otra forma que de origen a una predicción de la resistencia que coincida con
los resultados de ensayos representativos. Estos requisitos se satisfacen con una
distribución rectangular equivalente de esfuerzos en el hormigón , definida como sigue:
o Un esfuerzo en el hormigón de 0.85f’c uniformemente distribuido en una zona de

compresión equivalente, limitada por los bordes de la sección transversal y por una
línea recta paralela al eje neutro, a una distancia a = β1.c de la fibra de
deformación unitaria máxima en compresión.
o La distancia desde la fibra de deformación unitaria máxima al eje neutro, c, se

debe medir en dirección perpendicular al eje neutro.
o Para f’c entre 17 y 28 MPa, el factor β1 se debe tomar como 0.85. Para f’c superior
a 28 MPa, β1 se debe disminuir en forma lineal a razón de 0.05 por cada 7 MPa de
aumento sobre 28 MPa, sin embargo, β1 no debe ser menor de 0.65 (véase el
Gráfico 1).
Donde:
β1 Factor que relaciona la profundidad de bloque rectangular equivalente de esfuerzos de compresión con
la profundidad del eje neutro,
a Profundidad del bloque rectangular equivalente de esfuerzos (mm)
c Distancia medida desde la fibra extrema en compresión al eje neutro (mm)
42
β1 en función de los valores de f'c (MPa)
0,9
0,85
0,8
0,75
0,7
0,65
0,6
0,55
0,5
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Gráfico 1: determinacion de β1 en funcion de los valores de f'c (MPa)
4.2. Elementos en flexión
4.2.1. Requisitos para elementos en flexión
Las vigas y otros elementos estructurales de pórticos en flexión deberán presentar las siguientes
características:
• Ser parte de sistemas resistentes a cargas sísmicas,
• Resistir esas fuerzas fundamentalmente por flexión,
• Las fuerzas axiales mayoradas de compresión del elemento, Pu , no exceden 0.10 f'c Ag en
ninguna combinación de cargas en que participen las cargas sísmicas (véase en la sección
3.4.2 de la NEC-SE-CG),
Dónde:
f'c Resistencia a la compresión del Hormigón (MPa)
Ag Área bruta de la sección (mm²)
• La luz libre sea mayor que cuatro veces la altura útil de la sección transversal (véase Figura
2),
• El ancho mínimo b sea 250 mm (véase Figura 2),
• El peralte mínimo cumpla con los requisitos de ACI 318 sección 9.5 (“control de las
deflexiones”)
43
A
h
d b = 0.3h ó 250 mm.
A b
Sección A-A
ln > 4d
Figura 2: Características de los elementos a flexión
El ØVn de vigas y columnas que resisten efectos sísmicos, E, no debe ser menor que el menor de
(a) y (b):
(a) La suma del cortante asociado con el desarrollo de los momentos nominales del elemento
en cada extremo restringido de la luz libre y el cortante calculado para cargas
gravitacionales mayoradas.
(b) El cortante máximo obtenido de las combinaciones de carga de diseño que incluyan E,
considerando E como el doble del prescrito por la NEC-SE-DS.
4.2.2. Diseño por flexión
Se realizará mediante un análisis de la sección, asumiendo una distribución lineal de la

deformación unitaria εt y un bloque de compresión equivalente de acuerdo al código ACI 318. La
resistencia que aporte el refuerzo longitudinal en la zona de compresión será despreciada.
4.2.3. Distancia entre los apoyos laterales
La separación entre los apoyos laterales de una viga no debe exceder de 50 veces el menor ancho
b del ala o cara de compresión.
Deben tomarse en cuenta los efectos de la excentricidad lateral de la carga al determinar la

separación entre los apoyos laterales.
4.2.4. Razón de refuerzo máximo
Los valores de ρ y ρ´ deben ser tales que propicien una falla en flexión controlada por la tracción.
Dónde:
ρ Cuantía del refuerzo As evaluada sobre el área bd
ρ´ Cuantía del refuerzo A’s evaluada sobre el área bd
d Distancia desde la fibra extrema en compresión hasta el centroide del refuerzo longitudinal en tracción
(mm)
AS Área de refuerzo longitudinal no preesforzado a tracción (mm2).
44
A’S Área del refuerzo a compresión (mm2)
NOTA: Estos valores no pueden exceder el 50% de la cuantía en condición balanceada

(ρb).
ρb: Cuantía de refuerzo As evaluada sobre el área bd que produce condiciones balanceadas de deformación
unitaria
Tanto el refuerzo superior como el inferior deben estar formados por un mínimo de dos varillas.
4.2.5. Refuerzo longitudinal mínimo en elementos sometidos a flexión

En toda sección de un elemento a flexión en que se requiera acero a tracción, el valor de As,min es
tal como sigue:
En toda sección de un elemento sometido a flexión cuando por análisis se requiera refuerzo de
tracción, el As proporcionado no debe ser menor que el obtenido por medio de:
𝟏𝟏. 𝟒𝟒 �𝐟𝐟𝐜𝐜′
𝐀𝐀𝐬𝐬 ≥ 𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦 � 𝐛𝐛𝐰𝐰 𝐝𝐝 ; 𝐀𝐀𝐬𝐬,𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦 = 𝐛𝐛 𝐝𝐝�
𝐟𝐟𝐲𝐲 𝟒𝟒𝐟𝐟𝐲𝐲 𝐰𝐰
Dónde:
d Distancia desde la fibra extrema en compresión hasta el centroide del refuerzo longitudinal en
tracción (mm)
Estos requisitos no son necesarios si el refuerzo colocado a lo largo del elemento en cada sección
es al menos un tercio mayor al requerido por análisis.
La Figura 3: Requisitos del refuerzo longitudinal en elementos a flexión muestra los requisitos del
refuerzo longitudinal de un elemento a flexión.
45
ρmin = f'c /4fy > 1.4/fy
ρmax = 0.025
Mínimo dos varillas continuas
M-n,l M- n,r
- /2 - /2
M+n,l > Mn,l M+n,r > Mn,r
Mn- ó Mn+ > (max. Mn en la cara del nudo)/4
Nota: El refuerzo transversal no se presenta por claridad
Figura 3: Requisitos del refuerzo longitudinal en elementos a flexión
4.2.6. Capacidad de momento
La capacidad del momento positivo M+, en cada uno de los extremos del elemento, no debe ser
inferior a la mitad de la capacidad del momento negativo M- en ese extremo:
M+≥0.5M-
Las capacidades de momentos positivos o negativos, en cualquier sección del elemento, no deben
ser inferiores a un 25% de la mayor capacidad de momento del elemento en la cara de cualquiera
de los dos nudos (véase Figura 3: Requisitos del refuerzo longitudinal en elementos a flexión).
Para cumplir con lo establecido en el párrafo precedente, se podrá realizar una redistribución de
momentos siempre y cuando:
• Luego de la redistribución, la capacidad de las secciones sea mayor o igual a la requerida

para la combinación más severa de cargas sin sismo.
• La capacidad de momento no se reduzca en más de 30% en ninguna sección.
Redistribución de momentos en elementos continuos sometidos a flexión
Excepto cuando se empleen valores aproximados de los momentos, se permite disminuir los
momentos mayorados calculados por medio de la teoría elástica en las secciones de máximo
momento negativo o máximo momento positivo de cualquier vano de elementos continuos
sometidos a flexión para cualquier disposición de carga supuesta, en no más de 1000 εt por ciento,
con un máximo de 30%.
La redistribución de momentos debe hacerse solamente si εt es igual o mayor que 0.0075 en la

sección en la que se está reduciendo el momento.
El momento reducido debe usarse para calcular los momentos redistribuidos en todas las otras
secciones dentro del vano. El equilibrio estático se debe mantener después de la redistribución de
46
los momentos para cada disposición de las cargas.
Figura 4: Redistribución permitida de momentos según la capacidad mínima de rotación (Fuente: NSR
2010)
El momento reducido debe usarse para calcular los momentos redistribuidos en todas las otras
secciones dentro del vano. El equilibrio estático se debe mantener después de la redistribución de
los momentos para cada disposición de las cargas.
La redistribución de momentos depende de una adecuada ductilidad en las zonas de articulación

plástica. Estas zonas de articulación plástica se desarrollan en secciones de momento máximo
positivo o negativo y provocan un cambio en el diagrama de momentos elásticos. El resultado
habitual es una reducción en los valores de los momentos máximos negativos en las zonas de los
apoyos, y un incremento en los valores de los momentos positivos entre apoyos con respecto a los
calculados por el análisis elástico. Sin embargo, como los momentos negativos se determinan para
una disposición de carga y los momentos positivos para otra, en ocasiones, puede obtenerse
economía en los refuerzos mediante la reducción de los momentos máximos elásticos positivos y el
incremento de los momentos negativos, angostando así la envolvente de momentos máximos
negativos y positivos en cualquier sección del vano.
Las articulaciones plásticas permiten la utilización de la capacidad total de más secciones de un

elemento a flexión al nivel de carga última.
4.2.7. Anclaje de refuerzo longitudinal
El refuerzo superior o inferior que atraviese un nudo interior, debe ser continuo y sin dobleces a
través de éste. Cuando esto no sea posible con alguna varilla, debido a variaciones de la sección
transversal del elemento en flexión, se debe anclar conforme a lo que sigue.
El refuerzo superior e inferior que termine en un nudo viga-columna se debe prolongar hasta la
47
cara opuesta de la región confinada de la conexión y continuar ortogonalmente después de un
doblez de 90°.
La longitud de anclaje se debe calcular conforme a la sección 6.1 y se mide desde el inicio de la
conexión.
El radio del doblez externo no debe ser menor que cuatro veces el diámetro de las varillas 10 mm a
25 mm y cinco veces el diámetro de las varillas 28 mm a 36 mm.
4.2.8. Estribos para confinamiento
a. Requisitos generales
Se deberá prever estribos para confinamiento, de al menos 10 mm de diámetro, en toda la longitud
de traslape de varillas de refuerzo longitudinal.
El espaciamiento máximo de este refuerzo en esas zonas no puede exceder d/4 ó 100 mm, tal
como se muestra en la Figura 5: Confinamiento en traslape de varillas de refuerzo longitudinal. No
se debe hacer traslapes en:
• Los nudos,
• Una distancia menor que 2h de los extremos del elemento, donde h es su peralte,
• Sitios donde el análisis indique la posibilidad de formación de rótulas plásticas.
Empalmes por traslapo de refuerzo por flexión

deben ser colocados fuera de las regiones en
las que se espera fluencia
Estribos cerrados
de confinamiento
>2h
o espirales
d/4
s<
100 mm.
Figura 5: Confinamiento en traslape de varillas de refuerzo longitudinal
b. Ubicación de los estribos para confinamiento

Para estructuras de cualquier tipo se debe colocar estribos para confinamiento en las siguientes
regiones (véase Figura 6):
• En los extremos del elemento; en cuyo caso el primer estribo se coloca a 50 mm y el último a
una distancia 2*h de la cara de la conexión,
• En longitudes 2*h a cada lado de una sección en la que se puedan formar rótulas plásticas.
Además, se destaca lo siguiente:
48
• En estas regiones de confinamiento, el espaciamiento máximo de los estribos no debe ser
mayor que el menor de (véase Figura 6):
o d/4,
o 6 veces el diámetro menor del refuerzo longitudinal
o 200 mm
• Para estructuras de cualquier tipo, en regiones donde colocar refuerzo de confinamiento sea
de menor importancia, se debe colocar estribos con varillas de 10 mm ó mayores, con
espaciamiento máximo de d/2 (véase Figura 6).
• En regiones donde se requiera refuerzo de confinamiento, los estribos se deben colocar de

tal manera que todas las varillas esquineras y las varillas colocadas a más de 150 mm de
las anteriores, estén unidas a la esquina del estribo o a un amarre suplementario. Los
estribos consecutivos deben tener sus extremos en los lados opuestos del elemento.
• En regiones de confinamiento, cuando la altura de la sección sea 800 mm o más se

colocarán varillas longitudinales adicionales distribuidas en la altura del estribo con
separación no mayor a 350mm.
d/4
s< 6 x diámetro menor del refuerzo longitudinal
200 mm.
50 mm s<d/2 50 mm
2h 2h
zonas de
confinamiento
Figura 6: Separación de estribos
49
4.3. Elementos en flexo-compresión
4.3.1. Requisitos para elementos en flexo-compresión
Los requisitos de esta sección se aplicarán a columnas, elementos de pórticos rígidos y otros
elementos estructurales que presenten las siguientes características:
• Sean parte de sistemas estructurales resistentes a cargas sísmicas,
• Soporten fuerzas axiales que excedan 0.10 f'c Ag en las combinaciones de carga en que
participen las cargas sísmicas (véase en la sección 3.4.2 de la NEC-SE-CG),
• La razón entre la dimensión menor de la sección transversal y la dimensión en la dirección

ortogonal sea mayor que 0.40 ó en su defecto, que su altura libre sea mayor que cuatro
veces la dimensión mayor de la sección transversal del elemento.
• La dimensión más pequeña de la sección transversal, medida sobre una línea recta que
pasa por su centroide geométrico, no sea menor que 300 mm.
4.3.2. Diseño del refuerzo principal (longitudinal) en columnas
a. Momentos últimos
Las secciones en los extremos de las columnas serán diseñadas para la combinación más
desfavorable de momentos (en ambas direcciones horizontales) y carga axial.
Los momentos últimos para el diseño no deberán ser menores a los calculados con la siguiente
ecuación:
SCP = Ø°ωfSE
Dónde:
SCP Momentos últimos para el diseño
SE Fuerza sísmica obtenida en un análisis elástico,
∅𝒐𝒐 Factor de sobre-resistencia de las rótulas plásticas en las vigas que llegan al nudo junto a la sección que
se diseña
𝝎𝝎𝒇𝒇 Factor de amplificación dinámica.
b. Factor de sobre-resistencia ∅𝐨𝐨

El valor del factor de sobre-resistencia de una rótula plástica ∅o se calcula como la relación entre la
capacidad máxima de momento y la capacidad requerida por el análisis. La capacidad máxima se
la obtiene con la cuantía real de refuerzo que detallará en los planos.
El valor del factor de sobre-resistencia ∅𝑜𝑜 es el cociente entre la capacidad en sobre-resistencia de

las rótulas plásticas M0 en las vigas que llegan al nudo junto a la sección que se diseña y la
capacidad requerida Mreq por el análisis. Se calculará conforme a:
50
𝑴𝑴−𝒐𝒐 + 𝑴𝑴+𝒐𝒐
∅° =
𝑴𝑴−𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓. + 𝑴𝑴+𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓.
Dónde:
M0 Capacidad en sobre-resistencia de las rótulas plásticas en las vigas que llegan al nudo junto a la
sección que se diseña
Mreq Capacidad requerida
La capacidad en sobre-resistencia se la obtiene mediante análisis a flexión de la secciones,

considerando la cuantía real de refuerzo que se instalará durante la construcción.
Además se consideran propiedades máximas esperadas en los materiales (véase la sección 3),
incluyendo el endurecimiento post-fluencia del acero de refuerzo.
Para secciones que tienen el refuerzo distribuido en dos capas ubicadas a una distancia d y d’ de
la fibra extrema en compresión, la capacidad en sobre-resistencia podrá estimarse como sigue:
𝑴𝑴𝒐𝒐 = 𝟏𝟏. 𝟐𝟐𝟐𝟐𝑨𝑨𝒔𝒔 𝒇𝒇𝒚𝒚 (𝒅𝒅 − 𝒅𝒅′ )
Dónde:
M0 Capacidad en sobre-resistencia de las rótulas plásticas en las vigas que llegan al nudo junto a la
sección que se diseñag
AS Área de refuerzo longitudinal no preesforzado a tracción (mm2).
d Distancia desde la fibra extrema en compresión hasta el centroide del refuerzo longitudinal en
tracción (mm)
𝒅𝒅′ Distancia desde la fibra extrema en compresión al centroide del refuerzo longitudinal en
compresión (mm)
Alternativamente, o cuando exista una disposición distinta de refuerzo, se obtendrá de un análisis

momento-curvatura.
La Figura 7 muestra un caso típico en el que el momento negativo requerido por el análisis (Mreq,1 ,
Mreq,2), es distinto en ambas caras de la columna, al igual que el momento positivo.
51
- -
Mo Mo
-
M req.,2
-
M req.,1
+
M req.,4
+
+
M req.,3
Mo Mo
+
Figura 7: Factor de sobre-resistencia, ∅°
Ante esto, el diseñador detallará las secciones con una cuantía mayor que la requerida e igual en
ambas caras de la columna, lo cual deriva en los momentos de sobre resistencia, Mo. Esta
capacidad en exceso de la requerida por el análisis (sobre resistencia) debe ser cuantificada
mediante el factor ∅°, para garantizar la formación del mecanismo dúctil, columna fuerte – viga
débil, hipótesis básica del diseño.
c. Factor de amplificación dinámica para flexión 𝛚𝛚𝐟𝐟

El factor de amplificación dinámica 𝜔𝜔𝑓𝑓 para flexión depende de la demanda de ductilidad µ en la
estructura, y debe aplicarse desde el nivel 1 hasta un nivel a ¾ de la altura de la estructura, como
se muestra en la Figura 8.
0.25 H
H ωf
0.75 H
Nivel 1
1.0
Figura 8: Factor de amplificación dinámica en columnas
52
El valor máximo se calcula mediante la siguiente formulación:
𝝁𝝁
𝝎𝝎𝒇𝒇 = 𝟏𝟏. 𝟏𝟏𝟏𝟏 + 𝟎𝟎. 𝟏𝟏𝟏𝟏 � − 𝟏𝟏� > 𝟏𝟏. 𝟏𝟏𝟏𝟏
𝟏𝟏. 𝟖𝟖
Dónde:
𝝎𝝎𝒇𝒇 Factor de amplificación dinámica.
𝝁𝝁 Coeficiente de ductilidad
Los valores de la demanda en ductilidad µ se determinan como sigue:
• La ductilidad se tomará igual a R/2 si las fuerzas de diseño se obtuvieron mediante DBF -
diseño basado en fuerzas (véase sección 6 de la NEC-SE-DS).
• Si por el contrario, las fuerzas se obtuvieron mediante DBD - diseño basado en

desplazamientos, la ductilidad es la calculada según lo expuesto en la sección 7 de la
NEC-SE-DS.
4.3.3. Cuantía máxima de refuerzo longitudinal
Se cumplirá con el siguiente requisito:
𝛒𝛒𝐠𝐠
𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎 ≤ ≤ 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎
𝑨𝑨𝒈𝒈
Dónde:
ρg Área de refuerzo longitudinal
Ag Área bruta de la sección
4.3.4. Refuerzo transversal, confinamiento
a. Refuerzo transversal
En los elementos en flexo-compresión se debe proporcionar un confinamiento especial según lo
expuesto en el presente párrafo en una longitud Lo medida a partir de la cara de cada nudo, así
como en ambos lados de cualquier sección donde se pueda producir una rótula plástica debido a
acciones sísmicas. La longitud Lo no puede ser menor que:
• Una sexta parte de la luz libre del elemento,
• La máxima dimensión de su sección transversal,
• 450 mm.
b. Separación
El refuerzo transversal debe disponerse mediante espirales sencillas o traslapadas, estribos
cerrados de confinamiento circulares o estribos cerrados de confinamiento rectilíneos con o sin
ganchos suplementarios. Se pueden usar ganchos suplementarios del mismo diámetro de barra o
53
con un diámetro menor y con el mismo espaciamiento de los estribos cerrados de confinamiento.
Cada extremo del gancho suplementario debe enlazar una barra perimetral del refuerzo
longitudinal. Los extremos de los ganchos suplementarios consecutivos deben alternarse a lo largo
del refuerzo longitudinal. El espaciamiento de los ganchos suplementarios o ramas con estribos de
confinamiento rectilíneos, hx, dentro de una sección del elemento no debe exceder de 350 mm
centro a centro.
La separación del refuerzo transversal a lo largo del eje longitudinal del elemento no debe exceder
la menor de (a), (b), y (c):
(a) La cuarta parte de la dimensión mínima del elemento,
(b) Seis veces el diámetro de la barra de refuerzo longitudinal menor, y
(c) so , definido por
Donde:
so Espaciamiento centro a centro del refuerzo transversal dentro de una longitud Lo (mm); s0 no debe ser
mayor a 150 mm y no es necesario tomarlo menor a 100 mm,
hx Espaciamiento de los ganchos suplementarios o ramas con estribos de confinamiento rectilíneos.
La Figura 9 presenta esquemáticamente los requisitos de confinamiento para elementos en flexo-

compresión.
54
50mm
Lo
separación de estribos en
longitud de la zona la zona de confinamiento
de confinamiento
6db refuerzo 100 mm
hc zona permitida para longitudinal
s<
Lo > hn/6 traslapos del refuerzo s< 6db refuerzo
150 mm.
450 mm. longitudinal longitudinal menor
Lo
50 mm
Figura 9: Separación de estribos
c. Cuantía de refuerzo
El confinamiento especial en la región definida en lo anterior debe tener las siguientes
características:
• La razón del volumen de refuerzo en espiral o estribos circulares, ρs, respecto al volumen de
la conexión confinada por dicho refuerzo (medido de extremo a extremo externo del
estribo) no puede ser menor que:
𝒇𝒇´𝒄𝒄
𝝆𝝆𝒔𝒔 = 𝟎𝟎. 𝟏𝟏𝟏𝟏
𝒇𝒇𝒚𝒚𝒚𝒚
𝑨𝑨𝒈𝒈 𝒇𝒇´𝒄𝒄
𝝆𝝆𝒔𝒔 = 𝟎𝟎. 𝟒𝟒𝟒𝟒 � − 𝟏𝟏�
𝑨𝑨𝒄𝒄𝒄𝒄 𝒇𝒇𝒚𝒚𝒚𝒚
Dónde:
Ag Área bruta (mm2)
Ach Área de la conexión interior confinada (mm2).
fyt Esfuerzo de fluencia del acero transversal (MPa).
• El área del refuerzo en forma de estribos de confinamiento rectangulares no puede ser

menor que ninguna de las siguientes:
55
𝒔𝒔𝒔𝒔𝒄𝒄 𝒇𝒇`𝒄𝒄 𝑨𝑨𝒈𝒈
𝑨𝑨𝒔𝒔𝒔𝒔 = 𝟎𝟎. 𝟑𝟑 �� − 𝟏𝟏�
𝒇𝒇𝒚𝒚𝒚𝒚 𝑨𝑨𝒄𝒄𝒄𝒄
𝒔𝒔𝒔𝒔𝒄𝒄 𝒇𝒇`𝒄𝒄
𝑨𝑨𝒔𝒔𝒔𝒔 = 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎
Dónde:
Ash Área total de las varillas que forman los estribos y amarres suplementarios con separación s y
perpendicular a la dimensión bc, mm2.
s Separación, centro a centro, entre estribos, mm.
bc Distancia máxima, medida centro a centro, entre esquinas del estribo, en mm.
d. Separación entre estribos (s)

Más allá de la longitud L0, el resto de la columna debe contener refuerzo en forma de espiral o de
estribo cerrado de confinamiento con un espaciamiento s medido centro a centro que no exceda al
menor de seis veces el diámetro de las barras longitudinales de la columna o 150 mm, a menos
que lo estipulado al respecto en el capítulo 21 del ACI318 requiera mayores cantidades de
refuerzo transversal.
Se destaca lo siguiente:
• La separación s máxima del refuerzo en espiral o entre estribos, no debe exceder de seis
veces el diámetro menor del refuerzo longitudinal, ni tampoco 100 mm en L0.
• En las regiones fuera de L0, la separación s máxima del refuerzo en espiral o entre estribos,
no debe exceder de seis veces el diámetro menor del refuerzo longitudinal, ni tampoco 200
mm.
• Cuando una dimensión del elemento sea 500 mm o superior se debe colocar varillas
longitudinales con amarres suplementarios separados no más dexi=350mm en la dirección
perpendicular al eje longitudinal del elemento (ver Figura 10).
56
Ganchos suplementarios consecutivos
que abrazan la misma barra longitudinal
deben tner sus ganchos de 90° alternados
en caras opustas de la columna
Extensión de 6db
6db = 75 mm Ash2
xi
bc2
xi
Ash1
xi xi xi
bc1
Figura 10: Ejemplo de refuerzo transversal en columnas
No se permiten traslapes en las regiones de confinamiento especial definidas a principio de esta

sección.
En estructuras de cualquier tipo que no cumplan el requisito de regularidad en altura se debe

proveer confinamiento especial, con las características indicadas en esta sección en toda la altura
de aquellos elementos de flexo-compresión situados en pisos cuya rigidez sea menor que la de
alguno de los pisos superiores.
4.3.5. Columnas cortas
Cuando existan muros o paredes integrados a las columnas, que producen "columnas cortas" que
sean parte del sistema estructural sismo resistente, se considera como altura libre de la "columna
corta" el claro producido por las paredes interrumpidas.
Son casos no deseables. En caso de que sean inevitables, los requisitos de diseño son los
siguientes:
• Se disminuirá el espaciamiento máximo entre los estribos a 4 veces el diámetro de la varilla

longitudinal (S<= 4db) sin exceder de 100 mm, en toda la altura de la “columna corta”,
• Se realizará un diseño por capacidad de estos elementos. Además de verificar la estabilidad

y la capacidad de distorsión global del edificio sean similares a los de un edificios regular,
de lo contrario no se emplearán estos elementos,
• Se deberá aplicar confinamiento especial, en toda la altura libre de la columna. Si esta fuera
menor que cuatro veces la distancia transversal en la dirección de las fuerzas sísmicas, el
valor ρs no puede ser menor que 0.01 y ninguna combinación de cargas puede producir
fuerzas axiales mayores que 0.20 f'cAg.
57
4.3.6. Punto de inflexión
Los elementos en que alguna de las combinaciones de carga no produzca punto de inflexión en un
piso determinado, deben tener confinamiento especial, en toda la altura de la columna.
58
5. Cortante y torsión
Esta sección trata primeramente de la capacidad en cortante para:
• pórticos,
• muros,
• diafragmas.
En segundo lugar, se tratará de:
• Disposiciones especiales para el diseño de edificios con vigas banda,
• Vigas de acople,
• Juntas de construcción.
5.1. Diseño de resistencia al cortante
5.1.1. Requisitos generales
El diseño de secciones transversales sometidas a cortante debe estar basado en:
φVn ≥ Vu
Dónde:
Vu Fuerza cortante mayorada en la sección considerada
Vn Resistencia nominal al cortante, calculada mediante
Vn = Vc +Vs
Dónde:
Vc Resistencia nominal al cortante proporcionada por el hormigón, calculada de acuerdo con C.11.2,
C.11.3, o C.11.11
Vs Resistencia nominal al cortante proporcionada por el refuerzo de cortante calculada de acuerdo con
C.11.4, C.11.9.9 o C.11.11.
Los valores de f’c1/2 usados en esta sección no deben exceder 8.3 MPa.
Para elementos no preesforzados, se permite diseñar las secciones localizadas a una distancia
menor a d medida desde la cara del apoyo para el Vu calculado a la distancia d.
Dónde:
Vu Fuerza cortante mayorada en la sección considerada
59
d Distancia desde la fibra extrema en compresión hasta el centroide del refuerzo longitudinal en tracción
(mm).
5.1.2. Resistencia al cortante proporcionada por el hormigón en elementos no

preesforzados y por el refuerzo de cortante
El cálculo de las resistencias al cortante, proporcionada por el hormigón en elementos no

preesforzados y por el refuerzo de cortante se harán conforme a lo estipulado en las secciones del
capítulo 11 del ACI 318.
5.2. Elementos de pórtico
5.2.1. Resistencia a cortante de elementos en flexión
La resistencia a cortante última de elementos en flexión con ductilidad local óptima no debe ser
menor que:
• la requerida por el análisis de la estructura,
• la correspondiente a un elemento con rótulas plásticas en sus extremos que produce una
condición de doble curvatura, calculada de la siguiente manera:
𝐌𝐌𝐢𝐢 𝐨𝐨 + 𝐌𝐌𝐣𝐣 𝐨𝐨
∅𝐬𝐬 𝐕𝐕𝐍𝐍 ≥ + 𝐕𝐕𝐮𝐮𝐮𝐮
𝐋𝐋 − 𝐝𝐝
Dónde:
Mi, MJ Capacidades en momento multiplicadas por el factor de sobre-resistencia, en los extremos del
elemento, calculadas de manera que produzcan doble curvatura, para las dos direcciones de
carga.
L Longitud entre caras del elemento en flexión.
d Altura efectiva del elemento.
Vug Cortante a una distancia d/2 correspondiente a la carga muerta sin mayorar que actúa sobre el
elemento.
Vn Resistencia nominal al cortante calculada mediante
V n = Vc + Vs
En edificios donde la losa de entrepiso se funde monolíticamente con las vigas, y más
aun en edificios con vigas banda, el análisis de la capacidad a flexión de las vigas deberá
considerar el refuerzo de la franja de losa que aporta resistencia a la viga.
El valor del factor de sobre-resistencia de una rótula plástica ∅o se calcula según 4.3.2b.
Además se consideran propiedades máximas esperadas en los materiales de la sección 0

incluyendo el endurecimiento post-fluencia del acero de refuerzo. La capacidad máxima de
momento puede estimarse mediante un análisis momento-curvatura. Alternativamente, se obtendrá
60
de un análisis simplificado de la sección, aplicando un factor de 1.25, para incorporar el
endurecimiento post-fluencia del acero.
5.2.2. Resistencia a cortante de elementos en flexo-compresión
La resistencia a cortante última de elementos en flexo-compresión debe ser mayor o igual quela
requerida por el análisis de la estructura Ve, multiplicada por el factor de sobre resistencia de las
vigas que llegan al nudo.
Sin embargo, no necesita ser mayor que la correspondiente a un elemento con rótulas plásticas en
sus extremos que produce una condición de doble curvatura, como se muestra en la ecuación
siguiente:
𝐌𝐌𝐭𝐭 𝐨𝐨 + 𝐌𝐌𝐛𝐛 𝐨𝐨
∅𝐬𝐬 𝐕𝐕𝐍𝐍 ≥ ∅𝐨𝐨 𝐕𝐕𝐄𝐄 + 𝟎𝟎. 𝟏𝟏𝛍𝛍𝛍𝛍𝐄𝐄,𝐛𝐛𝐛𝐛𝐛𝐛𝐛𝐛 ≤
𝐇𝐇𝐜𝐜
Dónde:
H Altura libre de la columna y los demás términos fueron definidos anteriormente.
𝐌𝐌𝐛𝐛 Momento mayorado en la dirección de la luz larga utilizado en el diseño de losas en dos direcciones
según C.13.9. N•mm,
𝐕𝐕𝐍𝐍 Resistencia nominal en cortante (N)
𝐕𝐕𝐄𝐄 Resistencia probable a momento del elemento (N)
𝐌𝐌𝐭𝐭 Sin definición
𝛍𝛍 Coeficiente de ductilidad
5.2.3. Refuerzo transversal
Para el cálculo del refuerzo transversal de elementos en flexión o flexo-compresión en los cuales la
resistencia cortante calculada conforme a las ecuaciones precedentes represente más del 50% del
cortante total de diseño (calculado a partir de todas las combinaciones de carga (véase en la
sección 3.4 de la NEC-SE-CG, no se debe consideran ningún aporte del hormigón a la resistencia
a cortante, a menos que la carga axial sea superior a 0.05 Agf'c en la combinación de cargas que
controla el diseño.
5.2.4. Refuerzo para resistir el cortante

El refuerzo para resistir el cortante debe cumplir con las características señaladas en el Capítulo
21 del código ACI 318.
5.2.5. Estructuras con "columna corta"
Las "columnas cortas" de estructuras, debidas a muros o paredes que no son continuos del piso al
techo, deben ser provistas de la resistencia igual o superior al cortante desarrollado al formarse
rótulas plásticas en los extremos de la altura libre de la columna corta.
61
5.3. Muros estructurales
5.3.1. Resistencia cortante última
La resistencia cortante última provista a un muro estructural será igual o superior a la envolvente
lineal de la Figura 11.
El cortante en la base del muro Vbase véase “corte basal” en la NEC-SE-DS) es el máximo obtenido
en análisis de la estructura para todas las combinaciones de carga sísmica (véase en la sección
3.4 de la NEC-SE-CG).
El valor del factor de sobre-resistencia de una rótula plástica ∅o se calcula según 4.3.2b.
• La capacidad máxima se obtendrá considerando la cuantía real de refuerzo que se detallará

en los planos. Además se considerarán propiedades máximas esperadas en los materiales
(véase en las secciones 3.33.4), incluyendo el endurecimiento post-fluencia del acero de
refuerzo. La capacidad máxima de momento puede estimarse mediante un análisis
momento-curvatura.
• Alternativamente, se obtendrá de un análisis simplificado de la sección, aplicando un factor

de 1.25, para incorporar el endurecimiento post-fluencia del acero.
• El factor de amplificación dinámica de corte ωv en la base del muro será obtenida de:
𝛍𝛍
𝛚𝛚𝐯𝐯 = 𝟏𝟏 + 𝐂𝐂𝟐𝟐,𝐓𝐓
∅𝐨𝐨
Dónde:
ωv Factor de amplificación dinámica de corte
Ti Período fundamental de la estructura
𝐂𝐂𝟐𝟐,𝐓𝐓 = 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 + 𝟎𝟎. 𝟒𝟒(𝐓𝐓𝐢𝐢 − 𝟎𝟎. 𝟓𝟓) ≤ 𝟏𝟏. 𝟏𝟏𝟏𝟏
5.3.2. Resistencia por cortante del muro

La resistencia por cortante en la parte superior del muro no será menor que:
𝐕𝐕𝐧𝐧 𝐨𝐨 = (𝟎𝟎. 𝟗𝟗 − 𝟎𝟎. 𝟑𝟑𝐓𝐓𝐢𝐢 )𝐕𝐕 𝐨𝐨 𝐁𝐁 ≥ 𝟎𝟎. 𝟑𝟑𝐕𝐕 𝐨𝐨 𝐁𝐁
Dónde:
𝐕𝐕 𝐨𝐨 𝐁𝐁 = ∅𝐨𝐨 𝛚𝛚𝐕𝐕 𝐕𝐕𝐁𝐁𝐁𝐁𝐁𝐁𝐁𝐁
62
V n°
Altura
H
V°B=φ °ω vV Base
Figura 11: Cortante de diseño para muros estructurales
5.3.3. Capacidad nominal a cortante

La capacidad nominal a cortante Vn de muros estructurales se debe calcular como:
𝐕𝐕𝐧𝐧 = 𝐀𝐀𝐜𝐜𝐜𝐜 �𝛂𝛂𝐜𝐜 �𝐟𝐟´𝐜𝐜 + 𝛒𝛒𝐧𝐧 𝐟𝐟𝐲𝐲�
Dónde:
αc Coeficiente que define la contribución relativa de la resistencia del Hormigón a la resistencia nominal a
cortante del muro. Varía linealmente de 1/4 a 1/6 para hw/lw entre 1.5 y 2 (αc= 1/4 para hw/lw ≤ 1.5 ; αc=
1/6 para hw/lw ≥ 2.0)
hw Altura del muro o del segmento de muro considerado (mm).
lw Longitud del muro o del segmento de muro considerado en la dirección de la fuerza cortante (mm).
Acv Área neta de la sección de Hormigón que resiste cortante, producto del espesor del alma multiplicado
por la longitud, lw, de la sección.
ρn Razón del área de refuerzo distribuido paralelo al piano de Acv, respecto al área bruta de Hormigón
perpendicular a dicho refuerzo.
f'c Resistencia en compresión del Hormigón (MPa).
fy Esfuerzo de fluencia del acero perpendicular al área Acv (MPa).
El valor de la razón hw/lw utilizado para determinar Vn para segmentos de muro, debe ser la mayor
de las razones para el muro entero y el segmento de muro considerado.
Los muros deben tener refuerzo por cortante distribuido en las dos direcciones ortogonales de su
63
plano:
Si hw/lw ≤2 => ρv≥ ρn
Dónde:
ρv Razón del área de refuerzo distribuido perpendicular al plano de Acv, respecto al área bruta del
Hormigón , que indica la cantidad de refuerzo en el eje longitudinal
ρn Razón del área de refuerzo distribuido paralelo al piano de Acv, respecto al área bruta de Hormigón
perpendicular a dicho refuerzo
La capacidad en cortante de muros estructurales no puede exceder:
2 Acv(fć)0.5/3
Dónde:
Acv Sección transversal total
La resistencia nominal en cortante de segmentos verticales de muros que comparten una fuerza
lateral común debe estar tal como:
Vn ≤ 2 Acv(fć)0.5/3
Asimismo, la resistencia nominal en cortante individual de los segmentos verticales debe estar tal
como:
Vn ≤ 5 Acp(fć)0.5/6
Dónde:
Acp Sección transversal del segmento considerado.
La resistencia nominal en cortante de segmentos de muro horizontales y vigas de acople no debe

exceder:
5 Acp(fć)0.5/6
Dónde:
Acp Sección transversal de Hormigón de un segmento horizontal o vertical que resiste cortante (mm2).
64
5.4. Diafragmas horizontales
La resistencia nominal en cortante, Vn, de los diafragmas estructurales no debe exceder
�𝐟𝐟´𝐜𝐜
𝐕𝐕𝐧𝐧 = 𝐀𝐀𝐜𝐜𝐜𝐜 � + 𝛒𝛒𝐭𝐭 𝐟𝐟𝐲𝐲 �
𝟔𝟔
Dónde
Acv Área neta de la sección de Hormigón que resiste cortante; se calcula con el espesor del diafragma
horizontal.
ρt Cuantía del área de refuerzo transversal distribuido al área bruta de Hormigón de una sección
perpendicular a este refuerzo
El refuerzo del alma requerido debe ser distribuido uniformemente en las dos direcciones.
Vn ≤ 2Acv(fć)0.5/3
Dónde:
Acv Área bruta de la sección transversal del diafragma.
Las sobrelosas coladas en sitio sobre un sistema prefabricado de piso o azotea, pueden usarse
como diafragma para la transmisión de fuerzas sísmicas y sus conexiones deben ser diseñadas y
detalladas para la transmisión de fuerzas sísmicas al sistema de elementos resistentes.
Las losas de Hormigón y sobrelosas de entrepisos prefabricadas, que funcionen como diafragmas
para transmitir fuerzas sísmicas deben tener un espesor no menor a 50mm para el caso de
estructuras de hasta 3 entrepisos, y no menor a 60 mm para el caso de 4 o más entrepisos.
La capacidad en cortante de diafragmas no puede exceder el valor dado por:
5Acp(fć)0.5/6
5.5. Juntas de construcción
Las juntas de construcción en muros estructurales, diafragmas y cualquier otro elemento

estructural que resista fuerzas transversales debidas a sismo, deben ser diseñados para resistir
esas fuerzas transversales en la junta.
Para refuerzo perpendicular al plano de la junta, la resistencia nominal de una junta de

construcción en cortante directo debe calcularse según:
𝐕𝐕𝐧𝐧 = 𝟎𝟎. 𝟖𝟖𝐀𝐀𝐯𝐯𝐯𝐯 𝐟𝐟𝐲𝐲 + 𝐀𝐀𝐜𝐜 𝐊𝐊 𝟏𝟏
Dónde:
Avf Área refuerzo que resiste cortante-fricción (mm2).
65
K1 Fuerza axial total que actúa junto a la fuerza cortante.
K1=2.8MPa para hormigón de densidad normal,
K1=1.5MPa para hormigón liviano en todos sus componentes,
K1=1.7MPa para hormigón de peso liviano con arena de peso normal.
Si el refuerzo no es perpendicular a la junta:
𝐕𝐕𝐧𝐧 = 𝐀𝐀𝐯𝐯𝐯𝐯 𝐟𝐟𝐲𝐲(𝟎𝟎. 𝟖𝟖 𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬 𝛂𝛂 + 𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜𝐜 𝛂𝛂) + 𝐀𝐀𝐜𝐜 𝐊𝐊 𝟏𝟏 𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝟐𝟐 𝛂𝛂
Dónde:
Ac Área de la sección de Hormigón que resiste la transferencia de cortante (mm²)
α Ángulo entre el refuerzo de cortante por fricción y el plano de cortante (0< α<90).
Nota: Así mismo, se debe tener:
Vu ≤φVn
Donde φ= 0.75
La superficie de todas las juntas de construcción, en elementos que resistan fuerzas

horizontales, debe dejarse limpia de elementos extraños y con una rugosidad mínima de
5 mm antes de colar el Hormigón.
5.6. Vigas de acople
Se considerarán como vigas de acople aquellos elementos que conecten muros estructurales para
proveer rigidez y disipación de energía.
Estos elementos deben ser diseñados según el capítulo 21 (Estructuras Sismo Resistentes) del
Código ACI 318.
5.7. Disposiciones especiales para el diseño de edificios con vigas banda
Las vigas banda deben tener un peralte mínimo de 25 cm y cumplir con todos los requisitos de
diseño y detallamiento para vigas presentados en las secciones anteriores.
En la verificación de la capacidad a punzonamiento de la unión viga banda – columna, el momento

desbalanceado se debe calcular asumiendo que las vigas bandas en ambos lados de la conexión
han agotado su capacidad a flexión, es decir, se han formado rótulas plásticas. La capacidad a
momento de una viga banda se estima de acuerdo a lo especificado en la sección 5.2.
5.8. Torsión
El diseñador se referirá al capítulo 11 del ACI 318 (en particular sección 11.5).
66
6. Dispositivos constructivos resistentes a sismos
En esta sección, se tratara principalmente de:
• Muros estructurales especiales,
• Pórticos resistentes a momentos.
Para el diseño de conexiones viga-columna y de cimentaciones de hormigón, se referirá al

capítulo 21 del ACI 318.
6.1. Muros estructurales y elementos de borde ó cabezales
6.1.1. Alcances
Los requisitos de esta sección se aplicarán a:
• muros estructurales y sus cabezales,
• columnas de pórticos arriostrados,
• elementos confinantes de muros de mampostería confinada,
• y cualquier elemento en el que se produzcan fuerzas axiales debido al sismo.
6.1.2. Muros estructurales – Caso 1: M/Vlw ≥ 2
Los muros estructurales, cuya razón M/Vlw ≥ 2, podrán ser diseñados con los conceptos de diseño
de elementos en flexión o flexo-compresión (véase en la sección 4.1 y 4.3) según sea el caso,
dónde:
Dónde:
M Momento (kN.m)
V Fuerza cortante (kN)
lw Longitud del muro o del segmento de muro considerado en la dirección de la fuerza cortante.
Los momentos de diseño para muros estructurales serán iguales o superarán la envolvente bilineal
de la Figura 12, en donde el momento en la base del muro es amplificado considerando la sobre-
resistencia de la rótula plástica en la base del muro.
La capacidad de momento a media altura M°0.5H está definida por:
𝑴𝑴°𝟎𝟎.𝟓𝟓𝑯𝑯 = 𝑪𝑪𝟏𝟏,𝑻𝑻 ∙ ∅𝒐𝒐 𝑴𝑴𝑩𝑩
Dónde:
Ø° Factor de sobre resistencia de las rótulas plásticas
67
Ø°MB Momento en la base del muro, amplificado por el factor de sobre resistencia de las rotulas
plásticas
𝝁𝝁
𝑪𝑪𝟏𝟏,𝑻𝑻 = 𝟎𝟎. 𝟒𝟒 + 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝑻𝑻𝒊𝒊 � − 𝟏𝟏� ≥ 𝟎𝟎. 𝟒𝟒
∅𝒐𝒐
Dónde:
Ti Periodo de vibración fundamental de la estructura
µ Demanda de ductilidad Altura
M°0.5H H
0.5H
φ °MB Momento
Figura 12: Capacidad a flexión requerida en muros estructurales
6.1.3. Muros estructurales – Caso 2: M/Vlw< 2

En aquellos casos que M/Vlw < 2, el refuerzo longitudinal se debe calcular conforme a los requisitos
de cortante de la sección 5. Para estos sistemas:
• Se empleará como refuerzo de acero: varilla corrugada o malla electrosoldada
• La cuantía mínima de refuerzo será: 0.0025 x 420/fy (MPa) para el eje longitudinal ρv, y
transversal ρn; Se podrá emplear acero electrosoldado con fy de hasta 600 MPa.
• Espaciamiento máximo entre refuerzos: 450 mm.
• El refuerzo requerido por fuerzas cortantes se debe distribuir uniformemente.
68
6.1.4. Cuantía de refuerzo
La cuantía de refuerzo para muros estructurales de hormigón es tal que, tanto en el eje longitudinal
ρv, como en el eje transversal ρn:
ρv ≥ 0.0025
ρn ≥ 0.0025
Además:
• Espaciamiento máximo entre refuerzos: 250 mm.
• El refuerzo requerido por fuerzas cortantes se debe distribuir uniformemente.
Se debe usar al menos doble malla de refuerzo en cualquier muro estructural de hormigón de más
de 150 mm de espesor:
Vu > Acv(f’c)0.5/6
Dónde:
Vu Fuerza cortante factorizada
Acv Área bruta de la sección de Hormigón limitada por el espesor del alma y la longitud de la sección en la
dirección de la fuerza de cortante considerada (mm²)
6.1.5. Columnas en pórticos con diagonales y elementos de borde
a. Refuerzo transversal
Limitación: el refuerzo transversal se puede eliminar en el elemento cuando el esfuerzo de
compresión sea menor que 0.15f’c.
Las columnas en pórticos con diagonales, los cabezales y los elementos confinantes de muros de
mampostería confinada en combinaciones de carga que incluyan sismo, deben tener refuerzo
transversal, con las especificaciones contenidas en la sección 4.3.4, en la longitud total del
elemento.
Los elementos de borde de muros estructurales de Hormigón y los elementos confinantes de

muros de mampostería confinada deben ser diseñados para resistir todas las cargas verticales,
incluyendo cargas tributarias y peso propio, así como las cargas verticales necesarias para resistir
el momento de volteo debido al sismo.
El refuerzo transversal de los muros estructurales debe anclarse en el elemento de borde, de tal
manera que sea capaz de desarrollar los esfuerzos de fluencia.
b. Refuerzo longitudinal
Todo refuerzo longitudinal de muros estructurales, pórticos con diagonales, elementos confinantes
de muros de mampostería confinada y cabezales. Se debe anclar de acuerdo con las
69
especificaciones para refuerzo en tracción del Capítulo 21 (Estructuras Sismo Resistentes) del
código ACI 318.
c. Necesidad del uso de elementos de borde

La necesidad de utilizar elementos de borde debe ser evaluada según lo expuesto a seguir.
Caso 1:
Esta sección se aplica a muros que son continuos desde sus bases hasta sus partes superiores y
diseñados para tener únicamente una sección crítica para flexión y carga axial.
Las zonas de compresión deben ser reforzadas con elementos de borde cuando:
𝒍𝒍𝒘𝒘
𝒄𝒄 ≥ 𝜹𝜹
𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔� 𝒖𝒖�𝒉𝒉 �
𝒘𝒘
Dónde:
c Distancia de la fibra extrema en compresión al eje neutro, calculada para la carga axial factorizada y el
momento nominal, consistentes con el desplazamiento de diseño δu resultando en la mayor
profundidad del eje neutro.
lw Longitud del muro o del segmento de muro considerado en la dirección de la fuerza cortante.
δu Desplazamiento de diseño.
hw Altura del muro o del segmento de muro considerado.
Se deberá tener:
δu /hw ≥ 0.007
En donde se requieran elementos de borde, solicitados según lo anterior, su refuerzo principal

debe ser extendido verticalmente desde la sección crítica hasta una distancia mayor que lw y que
Mu/(4 Vu).
Dónde:
Vu Fuerza cortante factorizada
Mu Momento mayorado en la sección
Caso 2:
Los muros que no satisfagan los requisitos del caso 1, deben tener elementos de borde en sus
extremos y en sus aberturas cuando el esfuerzo a compresión máximo en la fibra extrema
correspondiente a las cargas factorizadas, con el efecto del sismo, exceda 0.20 fć.
Estos elementos se pueden descontinuar en el nivel en el cual los esfuerzos de compresión sean
inferiores a 0.15 fć.
Los esfuerzos se deben calcular para las cargas factorizadas utilizando un modelo linealmente
70
elástico y las propiedades de la sección bruta.
Para muros con alas, el ancho efectivo se puede tomar como la distancia desde la cara del alma
hasta el menor de los siguientes valores:
• El 50% de la distancia hasta la siguiente alma de muro
• El 25% de la altura total del muro.
d. Elementos de borde
Necesidad de elementos de borde
Cuando se requieran elementos de borde, se debe satisfacer los siguientes requisitos:
• El elemento de borde se debe extender horizontalmente desde la fibra extrema en

compresión hasta una distancia mayor que c-0.1lw y que c/2, donde:
c Mayor profundidad del eje neutro calculada para la fuerza axial mayorada y resistencia nominal a
momento consistente con el desplazamiento de diseño (distance from extreme compression fiber to
neutral axis)
• Se limitará al empleo de muros rectangulares y secciones simétricas, con resistencia

simétrica, tales como secciones tipo cajón, I, Z, C. En secciones "T" de muros, el elemento
de borde debe incluir el ancho efectivo del ala en compresión y extenderse al menos 300
mm dentro del alma. Se limitarán las dimensiones de las alas del muro "T"
Refuerzo transversal de los elementos de borde
• El refuerzo transversal de los elementos de borde debe cumplir con los requisitos del 4.3.4,
excepto que no se requiere satisfacer la ecuación
𝒇𝒇´𝒄𝒄
𝝆𝝆𝒔𝒔 = 𝟎𝟎. 𝟏𝟏𝟏𝟏
Dónde:
f’yt Resistencia especificada a la fluencia fy del refuerzo transversal (MPa)
ρs Relación entre el volumen de refuerzo en espiral y el volumen total del núcleo confinado por la espiral
(medido hasta el diámetro exterior de la espiral)
• El refuerzo transversal de los elementos de borde en la base del muro debe extenderse
hasta su base de soporte, al menos la longitud de desarrollo de la varilla longitudinal de
mayor diámetro, a menos que el elemento de borde termine en un cimiento o losa de
cimentación, en cuyo caso el elemento de borde debe extenderse 300 mm dentro del
cimiento o losa de cimentación
Cuando no hay necesidad de elementos de borde
Cuando no se requieran elementos de borde se debe satisfacer los siguientes requisitos:
71
• Si la razón de refuerzo longitudinal en el borde del muro es mayor a 2.8/fy, el refuerzo
transversal del borde debe satisfacer lo expuesto en el 4.3.4 (ρS, Ash, y separación s entre
estribos). El espaciamiento máximo en el borde no debe exceder 200 mm.
• Cuando Vu en el plano del muro es mayor que Acv(fć) /12, el refuerzo horizontal terminado
0.5
en los bordes de los muros debe tener un gancho estándar conectando el refuerzo de
borde o en su defecto el refuerzo de los bordes debe terminar en estribos en forma de "U"
del mismo diámetro y espaciamiento que el refuerzo horizontal.
6.2. Conexiones viga-columna
Deberán cumplir los requerimientos de ACI 318, Capítulo 21 (Estructuras Sismo Resistentes) y
ACI 352.
6.3. Cimentaciones
Las fundaciones que resistan fuerzas inducidas por sismos deben cumplir con los lineamientos de
buena práctica de diseño y detallado sugeridos en el Capítulo 21 (Estructuras Sismo Resistentes:
del Código ACI 318) o en los capítulos C-15 y C-21 de la NSR 2010.
72
7. Diseño de losas
El diseño de losas se realizara conforme a los siguientes capítulos del ACI 318:
• Capitulo 13 (Sistemas de losa en una y dos direcciones)
• Capitulo 19 (Cáscaras y losas plegadas)
8. Estructuras existentes
La evaluación de la resistencia de estructuras existentes se realizará conforme al capítulo 20 del
ACI 318.
73
9. Apéndice normativo 1: control de calidad de obras de
hormigón
9.1. Control de calidad en la construcción de obras de hormigón

armado
Los procedimientos de control de calidad en las obras de hormigón armado se ejecutan a través de
las acciones de supervisión o inspección, teniendo estas actividades como único objetivo verificar
que la estructura cumpla con las normas y reglamentos vigentes de construcción.
Las obras de construcción y los elementos fabricados de hormigón armado deben cumplir con las
tolerancias de ubicación, alineamiento, dimensiones y otras especificadas en el documento ACI
117: “Tolerancias para materiales y construcciones de hormigón”.
El hormigón colocado en toda obra de hormigón armado debe cumplir con la especificación ACI
301 para hormigón estructural.
9.2. Evaluación y aceptación de los materiales
9.2.1. Cemento
Debe cumplir con cualquiera de las siguientes especificaciones:
• NTE INEN 152,
• NTE INEN 490,
• NTE INEN 2380.
La muestra de cemento empleada para los ensayos de laboratorio debe ser representativa de todo
el lote y se la obtiene siguiendo las recomendaciones del procedimiento NTE INEN 153.
Cuando la entrega del cemento es a granel, la muestra se debe obtener utilizando un tubo
muestreador ranurado o directamente de la compuerta de descarga. Si se obtienen varias
muestras de cemento, la cantidad de cada muestra no debe ser menor a 5 kg. Si el cemento se
entrega en sacos se debe tomar esta porción (5kg) de un saco escogido aleatoriamente de entre
100 ó fracción.
La muestra de cemento debe ser colocada en un recipiente metálico, hermético, limpio y seco. El
recipiente será debidamente identificado con información como: fecha, obra, supervisor (quien
tomó la muestra), número de carro o lote, marca del cemento, cantidad de cemento representada
por la muestra, temperatura y otras que sean necesarias según el caso.
Durante el transporte del cemento se debe verificar y examinar que el material no tenga signos de
deterioro, contaminación o exposición a la humedad.
El cemento a granel que permanezca almacenado por más de 6 meses, debe volver a ensayarse.
74
9.2.2. Áridos
Los áridos empleados en la construcción de estructuras de hormigón armado deben cumplir con la
especificación NTE INEN 872 ó ASTM C33.
Los áridos empleados para la fabricación de hormigón estructural ligero deben cumplir con la
especificación ASTM C330.
El árido fino y grueso para hormigón debe ser limpio, duro, sano y durable, con una distribución
granulométrica que se mantenga razonablemente uniforme durante toda la producción. La
presencia de sustancias nocivas como: terrones de arcilla, partículas desmenuzables, partículas
menores a 75 μm, carbón, lignito y chert se encuentran limitadas dependiendo del uso que tendrá
el hormigón. En el documento NTE INEN 872 ó ASTM C33 se indican los ensayos que se deben
ejecutar en el árido y los requisitos que deben cumplir para su aceptación.
El muestreo de los áridos debe ejecutarse de acuerdo al procedimiento NTE INEN 695 ó ASTM
D75, teniendo mucho cuidado de obtener una muestra representativa del material, de tal manera
que no se presente objeción alguna al momento de decidir la aceptación o rechazo del mismo.
Cuando la muestra se obtiene del almacenamiento, obtener tres o cuatro porciones en puntos
situados a una altura media de la pila, evitando siempre el material segregado de la superficie.
El tamaño de la muestra dependerá de los ensayos a realizar, siendo como mínimo 10 Kg para
árido fino y 75 Kg para árido grueso. Cuando se requieran muestras mayores, se debe realizar un
cuarteo previo al ensayo en el laboratorio y de acuerdo a lo descrito en NTE INEN 2566 ó ASTM
C702.
Cuando la medición de los áridos para fabricar hormigón se realizara por volumen, se deberá
establecer si la base de medida corresponde a un volumen suelto húmedo, suelto seco o varillado
seco y se debe determinar el factor de abultamiento con la siguiente ecuación:
𝐌𝐌𝐌𝐌𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬𝐬
𝐅𝐅𝐅𝐅𝐅𝐅 =
𝐌𝐌𝐌𝐌𝐒𝐒𝐒𝐒 − 𝐏𝐏𝐏𝐏𝐒𝐒𝐒𝐒
Dónde:
Fab Factor de abultamiento, número de metros cúbicos de árido húmedo suelto que corresponde a 1
metro cubico de árido seco varillado.
Mv SSS Masa volumétrica del árido varillado y superficialmente seco.
Mv SH Masa volumétrica del árido suelto húmedo.
Ph SH Peso de la humedad superficial en volumen unitario de árido suelto húmedo.
Todos los ensayos para los áridos deben ser ejecutados por una persona acreditada para el caso.
9.2.3. Agua
Si el agua es apta para el consumo humano es buena para hacer hormigón, pero cuando se tienen
dudas sobre la calidad del agua se deben aplicar los siguientes dos criterios para su aceptación:
75
• Que la resistencia a la compresión de cubos de mortero ensayados de acuerdo con la norma
NTE INEN 488 ó ASTM C109 y fabricados con el “agua dudosa” sea por lo menos el 90%
de la resistencia a la compresión de cubos de mortero fabricados con agua aceptable para
hacer hormigón, comparados a la edad de 7 días.
• Que la desviación del testigo en el ensayo de tiempo de fraguado ejecutado en concordancia

con la norma ASTM C191, se encuentre dentro del rango de 1 hora antes hasta 1 hora 30
minutos después.
El uso del agua de lavado que queda dentro de la mezcladora, está permitido, siempre que se
pueda determinar con precisión su cantidad.
9.2.4. Aditivos
Se rige el asunto de los aditivos mediante las siguientes normas:
• ASTM C494: Aditivos químicos para hormigón.
• ASTM C1017: Aditivos químicos para uso en la producción de hormigón fluido.
• ASTM C 260: Aditivos incorporadores de aire utilizados en la elaboración de hormigón.
• ACI 212.3R: Aditivos químicos para hormigón.
• ACI 212.4R: Aditivos reductores de agua de alto rango en el hormigón (superplastificantes).
9.2.5. Acero de refuerzo
La inspección del acero de refuerzo para su aceptación se debe hacer en la fábrica siderúrgica. En
obra, la aceptación será de la responsabilidad del fiscalizador y del contratista.
Se verificará el grado del acero y la ausencia de oxidación excesiva o daños en el material. En

secciones de elementos en los que se espera la formación de rótulas plásticas no se debe utilizar
acero de refuerzo con esfuerzo de fluencias superiores a 420 MPa.
9.2.6. Compuestos para curado

Los compuestos para curado del hormigón pueden incluir materiales pigmentados de color blanco,
gris o transparente y deben cumplir con la especificación ASTM C309. La aceptación de estos
compuestos se basa en la certificación del fabricante o en pruebas que aseguren el cumplimiento
de las especificaciones del proyecto o la mencionada en este documento.
9.2.7. Material para sellado de juntas
Se debe seguir las disposiciones de la ACI 504R.
Se debe verificar el tipo de sellador escogido, el método de instalación y las características

especiales de preparación según cada especificación particular. Materiales elastoméricos, que no
tienen especificada la temperatura de colocación, no se deben instalar a temperaturas superiores a
32°C, ni inferiores a 4°C.
76
9.3. Control del proporcionamiento, dosificación y mezclado
Al determinar la dosificación de mezclas de hormigón es necesario considerar las características

de durabilidad, resistencia y trabajabilidad determinadas por el uso que tendrá la mezcla. La
durabilidad y la resistencia requeridas en el proyecto son las que determinan principalmente la
relación agua-cemento para un conjunto dado de materiales. Se requiere que el hormigón
desarrolle cierta resistencia a una determinada edad y que se encuentre dentro de un intervalo
límite de consistencia.
9.3.1. Control de la dosificación de hormigón
Con el diseño de hormigón debidamente aprobado por el Supervisor de Estructuras de Hormigón

Armado, se debe verificar las cantidades de cada material medido para la fabricación de un
volumen de hormigón determinado. Estas cantidades deben corresponder al diseño presentado
para el hormigón ofertado. Para dar cumplimiento a esto, el Constructor deberá presentar una
dosificación en la que detalla las cantidades de los materiales y la resistencia que se espera
alcanzar a los 28 días.
En proyectos grandes o en estructuras especiales, las mezclas de hormigón se deben dosificar en

laboratorios y las proporciones se envían al lugar de trabajo como mezclas de prueba iníciales, que
pueden ajustarse ligeramente según se necesite.
Las mezclas de hormigón para trabajos pequeños se deben dosificar en laboratorios

independientes con control en obra proporcionado por el Ingeniero, Contratista o por otro
Laboratorio especializado.
El Supervisor debe ordenar la ejecución de las pruebas de consistencia, contenido de aire,

temperatura y masa volumétrica del hormigón para comprobar la dosificación presentada por el
Constructor.
9.3.2. Medición y mezclado
La medición de los componentes del hormigón se puede hacer en forma manual, semi-automática
o automática. El proceso manual se puede hacer a mano o con el uso de pesadoras mecánicas.
Las plantas manuales se pueden aceptar en obras pequeñas o de baja producción.
Los sistemas semi-automáticos deben estar provistos de silos con compuertas para descargar los
áridos hacia las tolvas de medición. Estos se deben operar mediante botones o interruptores y
deben cerrar automáticamente, de tal manera que la carga de material tenga lugar una sola vez.
Este sistema debe incluir trampillas que impiden el paso simultáneo de cargas y descargas.
Las plantas de dosificación automáticas, deben conseguir la medición accionando un solo

interruptor de arranque. Sin embargo, el sistema puede interrumpir el ciclo de medición cuando el
indicador de la báscula no ha regresado a una posición que esté dentro del ± 0.3% del cero de la
balanza o cuando se sobrepasen las tolerancias de medición establecidas en esta norma.
Los procedimientos de medición y mezclado deben producir un hormigón uniforme y durable, para
ello el Supervisor debe inspeccionar que se realicen las acciones pertinentes a:
• Mantener la homogeneidad de los materiales y verificar que estos no presenten segregación
77
antes o durante la medición.
• Determinar adecuadamente las cantidades requeridas de material y cambiarlas fácilmente,

cuando así se requiera. Esto se logra con el uso del equipo adecuado.
• Mantener las proporciones requeridas de materiales entre amasada y amasada (carga y

carga).
• Introducir los materiales en la mezcladora, de acuerdo con la secuencia apropiada.
• Verificar que todos los ingredientes queden completamente combinados durante las
operaciones de mezclado y las partículas de árido estén totalmente cubiertas con pasta de
cemento.
• Durante la descarga del hormigón de la mezcladora, verificar que este sea uniforme y
homogéneo dentro de cada amasada (carga) y de amasada en amasada (carga en carga).
Tolerancias en la medición: Para el hormigón premezclado y mezclado en obra, la tolerancia en

el peso del cemento depende de la cantidad a pesar, si ésta excede en un 30% la capacidad total
de la báscula, la tolerancia en la medición es ±1% del peso requerido. Si se van a medir pesos
menores, la tolerancia no será menor de la cantidad requerida ni más del 4% en exceso, de la
misma.
Para los áridos, cuando el peso de estos excede el 30% de la capacidad de la báscula y se pesan
en medidores individuales la tolerancia en la medición es ± 2% del peso requerido, pero si se
miden como peso acumulado, es ±1% del peso requerido acumulado. De otra manera, si los pesos
acumulados de los áridos son menores que el 30% de la capacidad de la bascula, la tolerancia es
la menor entre ± 0.3% de la capacidad de la báscula y ± 3% del peso acumulado requerido.
El agua que se añade a la mezcla debe medirse y colocarse con una precisión del ±1% del agua
total requerida para el mezclado, incluida el agua de los aditivos y el agua por humedad superficial
de los áridos. El agua total de acuerdo al diseño debe medirse con una precisión de ± 3%.
Equipo de pesaje: Las tolvas de pesaje deben construirse de tal manera que los materiales se
descarguen de manera completa y fácil por la acción de la gravedad, sin que se presente
acumulación de material en las paredes.
Equipo de dosificación: La planta de dosificación debe planificarse de tal forma que esté acorde
con el tamaño del proyecto. Los silos de la planta deben tener el tamaño adecuado para asegurar
la capacidad de producción.
Equipo de medición para el agua: Las plantas de dosificación deben medir o pesar el agua con
un medidor. En plantas más antiguas, el agua puede medirse en un tanque calibrado
volumétricamente.
Equipo de medición para aditivos: Los aditivos en estado líquido deben suministrarse a la
mezcladora en peso o por volumen. El equipo alimentador tiene que cumplir con los requisitos de
la especificación ASTM C94, permitiendo una confirmación visual del volumen para cada carga y
descarga lo suficientemente lenta como para eliminar cualquier posibilidad de una doble
dosificación.
El uso de un aditivo líquido concentrado asegura una mejor precisión, que si se prepara una
78
solución diluida antes de la dosificación.
9.3.3. Dosificación y mezclado por volumen
La medición y mezclado puede darse no sólo en plantas fijas, centrales o en la obra, sino también
en camiones que llevan áridos, cemento y otros ingredientes en compartimentos separados y
mezclan hormigón fresco en obra. Debe vigilarse celosamente la tasa de producción de tales
hormigones mediante verificaciones frecuentes de la cantidad de hormigón producida durante
algún número especificado de revoluciones del equipo o por algún otro indicador de producción.
Medición de materiales: El cemento, los áridos fino y grueso, el agua y los aditivos tienen que
medirse con precisión y colocarse uniformemente en la mezcladora. Cuando se utilice dosificación
por volumen se debe disponer de contadores (aberturas calibradas de compuerta) o de medidores
de flujo que permitan controlar y determinar la cantidad de material descargado.
Mecanismo de mezclado: Se debe efectuar un mezclado continuo mediante una mezcladora del
tipo tornillo sin fin o de otra igualmente apropiada para que la mezcla de hormigón cumpla con los
requisitos de consistencia y uniformidad descritos en las normas NTE INEN 1855: 1 ó NTE INEN
1855-2, la que sea aplicable al caso.
9.3.4. Hormigón mezclado en una central o en obra
Antes de empezar el mezclado del hormigón se debe examinar la mezcladora, verificando que las
paletas de mezclado y el interior del tambor estén limpios; que no presenten desgaste en más de
un 10% y que el marcador del tiempo de dosificación y el contador de revoluciones funcionen en
forma apropiada.
Debe asegurarse que el tambor de la mezcladora sea hermético y que el agua se suministre
durante todo el período de carga del material seco, empezando un instante antes y terminando
inmediatamente después de la carga de los materiales secos. El hormigón elaborado en obra debe
cumplir con la especificación NTE INEN 1855:2.
Tiempo de mezclado: El tiempo de mezclado varía con el tamaño y tipo de mezcladora. En

ausencia de especificaciones del proyecto sobre el tiempo de mezclado, el requisito para
3
mezcladoras estacionarias es como mínimo de 90 segundos para cargas de 1 m o menores y 20
segundos adicionales por cada metro cúbico adicional o fracción de este.
Equipo de transporte: El hormigón mezclado en planta o central puede transportarse en camiones

mezcladores, en agitadoras móviles o en recipientes apropiados que no lo agitan, aprobados
previamente por el comprador o supervisor de estructuras de hormigón de la obra. El equipo que
no agita debe tener cuerpos metálicos, lisos y herméticos con compuertas para controlar la
descarga y estar provistos de cubiertas para proteger al hormigón de la intemperie.
9.3.5. Hormigón premezclado
Es el hormigón que se mezcla en planta, en camión o el que es parcialmente mezclado en planta y

terminado de mezclar en el camión. Se fabrica para su entrega al comprador en estado plástico,
sin endurecer y debe cumplir con los requerimientos la NTE INEN 1855-1 (ASTM C94).
El Supervisor de Estructuras de Hormigón Armado debe verificar para el hormigón premezclado

que se use el tipo y la cantidad de cemento especificado, que se realicen las pruebas necesarias
79
para la clasificación de los materiales, que se hagan los ajustes indispensables en la dosificación y
que la medición y mezclado de los materiales se realice con dispositivos de precisión.
Control de la cantidad de agua: La verificación del suministro de agua es necesaria para

asegurar que está sea en forma apropiada y realizando los ajustes por el contenido de humedad
de los áridos. No se debe colocar más agua de la necesaria de acuerdo al diseño.
Control del contenido de aire: Debe verificarse que el contenido de aire de la mezcla cumpla con
las especificaciones del contrato o que está de acuerdo al diseño presentado y aprobado.
Generalmente, el hormigón necesita de 1% a 2% de aire para mejorar la trabajabilidad y cohesión
de la mezcla.
Control de la temperatura: Temperaturas altas dentro del hormigón fresco pueden ocasionar
evaporación excesiva y dificultades en la colocación y acabado. Estas altas temperaturas
combinadas con ciertos factores atmosféricos como vientos fuertes y baja humedad, conducen a
un secado excesivo o demasiado rápido, provocando contracción plástica. La temperatura de
colocación del hormigón fresco debe cumplir con lo especificado en la NTE INEN 1855-1.
Medición de la cantidad de hormigón: El hormigón puede medirse por volumen en las tolvas de
recepción, por peso en los encofrados o por la suma de los volúmenes absolutos del cemento,
agua, aire y áridos. En obra la cantidad de hormigón se debe determinar por el rendimiento en
volumen de carga, expresado mediante el cociente entre el peso total de los materiales medidos y
la densidad del hormigón fresco, obtenida de acuerdo al procedimiento ASTM C138.
Prueba Máxima diferencia permitida

3
Masa unitaria del hormigón 16 kg/m
Contenido de aire 1%
Asentamiento
100mm o menos 25 mm
100 a 150 mm 40 mm
Contenido de agregado grueso. 6.0 %
Masa unitaria de mortero libre de aire. 1.6 %
Resistencia a la compresión a los 7

7.5 %
días.
Tabla 14: Límites de uniformidad del hormigón
Quien supervise la construcción de Estructuras de Hormigón Armado debe verificar también el

contador de la mezcladora para asegurar que el número de revoluciones y la velocidad de
mezclado del hormigón están dentro de los límites establecidos de 70 a 100.
Dos muestras aleatorias del hormigón premezclado correspondientes a un mismo camión

mezclador o mezcladora deben cumplir con los límites de uniformidad expresados en la Tabla 14.
80
Se considera que el hormigón es uniforme si cumple con 5 de los 6 ensayos citados en la tabla.
9.4. Supervisión antes de la colocación del hormigón
9.4.1. Excavación y cimentación
Antes de la colocación del hormigón sobre el terreno se deben verificar las condiciones de
preparación del suelo de cimentación para tener la certeza de una compactación y humedad
apropiadas. Se debe humedecer totalmente el material de la cimentación para evitar la pérdida de
humedad del hormigón durante el curado.
Las superficies excavadas sobre las cuales o contra las que se colocará el hormigón deben cumplir
con los requisitos especificados en el proyecto, referentes a localización, dimensiones, forma,
compactación y humedad. Las superficies contra las que se colocará el hormigón deben estar
limpias y húmedas, pero nunca suaves.
La excavación para la cimentación debe ejecutarse tal como se describe en las especificaciones
del proyecto o hasta alcanzar material firme. A menos que la estructura sea colocada sobre áreas
de relleno controladas o que esté apoyada por otro mecanismo como pilotes, el requisito general
es que el suelo no esté alterado.
9.4.2. Estructura de encofrado y sus apoyos
Se debe inspeccionar los encofrados y apuntalamientos que soportarán al hormigón, antes de la

colocación del hormigón y durante el proceso de hormigonado. La ubicación y dimensión de los
encofrados después de ser llenados con el hormigón podrían no ser las mismas que cuando fueron
construidos y colocados, debido a que el peso del hormigón, los trabajadores y el equipo empleado
en la colocación pueden causar que estos se asienten o pandeen.
Los encofrados deben ser herméticos, deben estar correctamente alineados y completamente
limpios antes de la colocación del hormigón, para lograr una superficie de hormigón sana y
estética.
Se debe un agente desmoldante en el encofrado, antes de la colocación del acero de refuerzo, así
se asegura una superficie expuesta visiblemente agradable.
Se debe verificar que el área de apoyo de los puntales sea la adecuada y si es necesario se deben
realizar los ajustes requeridos para mantener los niveles apropiados.
Los puntales que soportan pisos sucesivos deben colocarse directamente sobre los que están
debajo. La ubicación inapropiada de puntales de piso a piso puede crear tensiones de flexión para
las cuales la losa no fue diseñada.
Los puntales, separadores de encofrado y otros elementos de encofrado deben ser

suficientemente rígidos para evitar hinchamiento o abultamiento.
Quien supervise la construcción de Estructuras de Hormigón Armado debe asegurarse que los
encofrados den como resultado un hormigón endurecido con las dimensiones, alineamiento y
acabado superficial requerido. La Tabla 15 muestra los tipos de superficie y las irregularidades
permitidas para superficies de hormigón.
81
Las irregularidades de superficie establecidas en la Tabla 15 se deben verificar con una plantilla de
1.50 m de longitud y con láminas graduadas.
Irregularidades
Clase Descripción
permitidas (mm)
A Superficies expuestas al público. 3
Texturas rugosas que van a recibir estuco, yeso o

B 6
paneles de madera.
Superficies expuestas permanentemente o cuando

C 13
no se especifica otro tipo de acabado.
Superficies permanentemente ocultas o cuando no

D 25
importa la rugosidad.
Tabla 15: Irregularidades en superficies de hormigón.
Los encofrados y apuntalamientos deben

permanecer en su lugar hasta el colado del Junta de construcción
claro adyacente, a fin de prevenir una
posible deflexión en la junta de construcción.
Figura 13: Ubicación de juntas de construcción y desencofrado
Las superficies de hormigón con inclinación mayor de 1.5 en horizontal a 1 en vertical, deben llevar
un encofrado superior para mantener la forma del hormigón durante el colado.
El pandeo del encofrado en losas y vigas debe controlarse construyendo el encofrado con una
contraflecha de 2 mm/m o la especificada en los documentos del proyecto.
Las juntas de contracción, construcción y aislamiento deben instalarse conforme se especifica en

los planos del proyecto. El encofrado ubicado debajo de una junta de construcción en una losa no
82
debe retirarse hasta que el hormigonado de la losa sea completado, tal como se indica en la Figura
13: Ubicación de juntas de construcción y desencofrado.
Elemento Tiempo
Muros 12 horas
Columnas 12 horas
Lados de vigas y trabes 12 horas
Casetones, ancho ≤ 750 mm. 3 días
Casetones, ancho > 750 mm. 4 días
Tabla 16: Período mínimo de tiempo para desencofrar elementos verticales
Carga viva menor que la Carga viva mayor que

carga muerta la carga muerta
Elemento
Centros de arco 14 7
Vigas, viguetas
Menos de 3m de luz 7 4
De 3 a 6 m de luz 14 7
Más de 6 m de luz 21 14
Losas en una dirección
Menos de 3m de luz 4 3
De 3 a 6 m de luz 7 4
Más de 6 m de luz 10 7
Tabla 17: Período mínimo de tiempo para desencofrar elementos horizontales (días)
El desencofrado se debe realizar cuando el hormigón de la estructura alcance la resistencia

mínima especificada en el proyecto. En elementos horizontales, en ningún caso debe retirase el
encofrado antes de que el hormigón alcance como mínimo el 70% de la resistencia de diseño.
Cuando no se especifica la resistencia mínima de desencofrado las Tabla 16 y Tabla 17 puede ser
aplicada.
La resistencia del hormigón de la estructura debe determinarse mediante las pruebas de

resistencia a la compresión en cilindros con curado de campo de acuerdo a lo especificado en la
norma NTE INEN 1576 ó ASTM C31. Para todo lo no contemplado en este documento debe
cumplirse con lo descrito en el Capítulo 6 de ACI 318 y en el documento ACI 347.
83
9.4.3. Colocación del acero de refuerzo
Una especial consideración debe tener quien supervise las Estructuras de Hormigón Armado en la
verificación de resistencia, grado, tamaño, dobleces, espaciamiento horizontal y vertical, ubicación,
conveniencia de soportes, amarres y condición de la superficie del acero de refuerzo. La
colocación inapropiada del acero de refuerzo puede conducir a agrietamientos severos, corrosión
del refuerzo y deflexiones excesivas.
El refuerzo empleado en la construcción de estructuras de hormigón armado debe tener un

diámetro nominal (db) comprendido dentro de los valores expresados en la siguiente tabla.
Diámetro mínimo Diámetro máximo

Tipo
de barra, db de barra, db
Barras corrugadas 8mm 36 mm
Alambre para mallas 4mm 10mm
Estribos 10 mm 16mm
Tabla 18: Diámetros mínimos y máximos de las varillas de refuerzo
Corte y doblez: A menos que se especifiquen límites más reducidos en los documentos del
contrato, las varillas rectas deben tener una tolerancia longitudinal de 2.5 cm y las varillas dobladas
deben medirse de exterior a exterior. El corte y doblez de las varillas de refuerzo deben cumplir con
los requerimientos del Capítulo 7 del ACI 318 (“Detalles de refuerzo”).
Instalación: Para la instalación, la superficie del refuerzo debe estar libre de capas de corrosión.
Una película delgada de oxidación o escamas de fábrica no son objetables, ya que incrementan la
adherencia del acero al hormigón.
El refuerzo debe ser colocado a una distancia mínima de la superficie del hormigón tal como se
indica en el Capítulo 7 del ACI 318. Este recubrimiento evita el pandeo bajo ciertas condiciones de
carga de compresión, evita la oxidación cuando se exponga al clima y la pérdida de resistencia
cuando se expone al fuego.
El refuerzo debe estar apropiadamente espaciado, empalmado, amarrado, firme en su posición y

ahogado para conseguir el recubrimiento requerido para todas las superficies de hormigón.
Independientemente del doblez todas las partes del acero de refuerzo deben tener el recubrimiento
especificado.
En empalmes soldados, verifique que la soldadura sea del tamaño y longitud requeridos, y que no
se hayan reducido en su sección transversal. Un soldador certificado debe realizar el trabajo. La
soldadura disminuye la resistencia del refuerzo.
En sitios donde el refuerzo este congestionado, verifique que el tamaño nominal máximo del árido
de la mezcla de hormigón no exceda de las ¾ partes. Del espaciamiento mínimo entre las varillas.
Use cabezas de vibradores que se ajusten entre las varillas para las áreas congestionadas. Si se
usan vibradores pequeños, reduzca la distancia de las inserciones del vibrador e incremente el
tiempo de vibración.
84
Soportes: Para mantener el refuerzo firme en su lugar, antes y durante el colado del hormigón,
use cubos de hormigón de igual o mayor resistencia que el de la estructura, soportes metálicos o
de plástico, barras espaciadoras, alambres y otros accesorios que eviten el desplazamiento del
refuerzo durante la construcción (véase Figura 14: Soportes para acero de refuerzo). No se
permite el uso de materiales como piedras, bloques de madera u otros objetos no aprobados para
soportar el acero de refuerzo.
Figura 14: Soportes para acero de refuerzo
Verifique que exista la cantidad suficiente de soportes para apoyar todo el acero refuerzo. Apoye el
refuerzo horizontal cada 1.5 m a 1.8 m. El Contratista debe entrenar a los trabajadores para que
reconozcan la importancia de la ubicación apropiada del refuerzo durante las operaciones de
colado.
9.4.4. Elementos ahogados (embebidos)
Quien supervise las Estructuras de Hormigón Armado debe verificar antes de su colocación ue
estén firmemente fijados en su posición todos los pernos de anclaje, los insertos, las mangas para
tubos, conductos, el alambrado, tuberías, marcos de tapas para pozos de control, instrumentos, el
equipo mecánico y otros accesorios ahogados.
Los metales ahogados, distintos del acero de refuerzo deben tener un revestimiento para aislarlos
antes de la colocación del hormigón. Estos materiales pueden causar una acción galvánica y
corrosión a menos que reciban un revestimiento para aislarlos.
Los ductos y tubería embebida deben tener un diámetro exterior menor a 1/3 de la altura de la losa.
Los elementos ahogados no deben desplazar al acero de refuerzo, excepto como se indique en los
documentos del proyecto.
La separación entre elementos ahogados no debe ser menor a 3 veces su diámetro o ancho y
deben tener un recubrimiento de hormigón mínimo de 40 mm para superficies expuestas a la
intemperie o al suelo y de 20 mm para otras superficies.
La colocación de los elementos ahogados debe cumplir con lo estipulado en el Capítulo 6 del ACI
85
318 (“Formwork, embedments, and construction joints”).
9.4.5. Juntas
Su ubicación e instalación debe cumplir con lo señalado en el Capítulo 6 del ACI 318 (“Formwork,
embedments, and construction joints”).
9.5. Supervisión de los procesos de colado del hormigón
El Fiscalizador de obra debe verificar los procesos de transporte, colocación, consolidación,

acabado, curado y protección del hormigón asegurando que se pueda mantener la calidad y
uniformidad requerida durante todo el proyecto.
9.5.1. Transporte del hormigón en obra
Para la transportación del hormigón en obra se permite el uso de los siguientes equipos:
Carretillas: Deben movilizarse sobre superficies lisas (evitar traslapes) y rígidas apoyadas
independientemente. Las carretillas manuales se recomiendan para colocación del hormigón en
distancias menores a 60 m.
Botes y tolvas: Deben tener pendientes laterales no menores a 60° con compuertas de descarga
anchas que permitan trabajar libremente y cierren herméticamente. Deben ser capaces de
descargar por su parte inferior permitiendo la colocación del hormigón con bajo asentamiento.
Siempre que se coloque hormigón con botes y tolvas debe evitarse la contaminación del equipo, el
oscilamiento del bote sobre el hormigón recién acabado y la acumulación del hormigón.
Canaletas y bandas transportadoras: Las canaletas deben ser redondas para evitar la
acumulación del hormigón en las esquinas y la pendiente de trabajo debe tener una inclinación
suficiente para permitir que el hormigón fluya sin un asentamiento mayor que el especificado para
la colocación. Una pendiente de 1 en vertical por 2 ó 2.5 en horizontal cumple con este
requerimiento.
Bombeo: La altura máxima desde la que se puede homigonar es de 2 m. Se permite el uso de

bombas para hormigones con áridos de hasta 37.5 mm. Los tubos deben ser de acero en
diámetros que van desde los 100mm a 150mm. No se permite el uso de tubos de aluminio, ya que
la abrasión del aluminio por el flujo del hormigón forma gas hidrógeno que causa expansión dañina
en el hormigón.
Antes de decidir la utilización de una bomba, se debe hacer una prueba del equipo y de las líneas
de distribuciones propuestas, con los materiales y mezclas de hormigón. El equipo de bombeo
debe asegurar una provisión continua de hormigón uniforme, plástico y trabajable.
Los ensayos de control del hormigón colocado por medios de bombeo se deben hacer en el
extremo del tubo de la colocación final. El asentamiento del hormigón debe verificarse en cada
extremo de la línea.
Al momento de descargar el hormigón, hágalo lentamente hasta que el extremo del tubo quede
ligeramente en contacto con la superficie del hormigón, puesto que la segregación ocurre cuando
el hormigón sale a gran velocidad desde el extremo del tubo. Se recomienda utilizar dispositivos de
descarga apropiados para desviar el flujo, estos pueden ser entre otros, las mangueras flexibles.
86
9.5.2. Colocación del hormigón
Se deben emplear los métodos de colocación adecuados de tal manera que se pueda mantener al
hormigón uniforme y libre de imperfecciones visibles. Los métodos apropiados de colocación evitan
la segregación y las áreas porosas, impiden el desplazamiento de los encofrados o acero de
refuerzo y aseguran una firme adherencia entre las capas, minimizando el agrietamiento por
contracción.
Dirección y localización de la caída del hormigón: El hormigón debe caer verticalmente para
evitar la segregación y se deben usar canaletas de descarga para evitar que golpee contra el acero
de refuerzo y los lados del encofrado.
Cuando se coloque hormigón cerca de la parte superior de la estructura utilice botes de colocación.
El hormigón se debe colocar lo más cerca posible a su ubicación final y no debe ser movido
lateralmente a menos que el hormigón como un todo se esté moviendo sin segregación.
En muros, coloque primero el hormigón directamente en las esquinas y extremos de los muros de
modo que el flujo sea alejándose de las esquinas y extremos en vez de que vaya hacia ellos.
Utilice las herramientas apropiadas para extender el hormigón, no se permite el uso de rastrillos
con dientes para extender el hormigón. Los jaladores o herramientas para extensión del hormigón
tienen las caras sólidas y también se pueden usar las palas rectas.
Colocación de hormigón en profundidad: Cuando se coloca hormigón en profundidad use una

consistencia más seca a medida que el nivel del hormigón se eleva. Esto evita que en la parte
superior aparezca un hormigón más blando y sin consistencia a causa del agua que emigra desde
la parte inferior.
Colocación del hormigón en elementos verticales: Antes de colocar el hormigón en la parte

superior de muros y columnas, deje que transcurra un tiempo adecuado para el asentamiento del
hormigón colocado previamente, pues de lo contrario, habrá agrietamiento. Retrase la segunda
colocación hasta que el hormigón en los muros y columnas no pueda ser re-vibrado.
Colocación correcta del hormigón: El hormigón debe ser colocado de forma continua y sin
demoras; sin embargo, los desperfectos en el equipo o la lluvia pueden interrumpir las operaciones
de colocación. Cuando ocurran interrupciones, proteja la superficie del hormigón dándole sombra y
recubriéndolo con yute húmedo durante condiciones de clima caliente, seco o con viento. Un
rociado de neblina es otro método propio de protección.
No camine sobre el hormigón fresco o el acero refuerzo, ni permita otras actividades que afecten la
uniformidad, el acabado y la adherencia. Coloque plataformas sobre las que se pueda caminar y
que cubran todo el ancho de la losa para evitar cualquier tipo de daño en el hormigón recién
colocado. Mantenga siempre las botas lodosas fuera del hormigón fresco.
9.5.3. Compactación
Debe compactarse el hormigón totalmente a medida que es colocado, utilizando herramientas

manuales, vibradoras mecánicas (preferentemente), engrasadores o máquinas de acabado a fin de
garantizar un hormigón denso, de buena adherencia con el acero de refuerzo y con superficies
87
lisas.
Se debe asegurar que exista una buena compactación alrededor del refuerzo, de los otros
elementos ahogados y en las esquinas de los encofrados.
Antes de la colocación del hormigón se debe verificar que existe el equipo y personal adecuado
para conseguir la velocidad de producción planeada que permita una consolidación
suficientemente rápida para evitar demoras y posibles juntas frías.
No debe permitirse que el hormigón no compactado se acumule en los encofrados o se endurezca

en la mezcladora, la tolva, el bote o en cualquier otra parte del sistema de transporte.
Debe elegirse un método de compactación adecuado para la mezcla de hormigón, teniendo

presente la complejidad de los encofrados, densidad y distribución del acero de refuerzo.
Compactación manual: Las superficies de hormigón deben apisonarse con herramientas pesadas
de cara plana hasta que aparezca en la superficie una película delgada de pasta que demuestre
que los vacíos se han llenado. Mezclas plásticas o más fluidas pueden compactarse mediante
varillado.
El apisonamiento manual puede usarse para compactar mezclas rígidas, si se coloca el hormigón
en capas delgadas y se apisona cuidadosamente cada capa. Los métodos de compactación
manual sólo se deben usar en obras pequeñas de hormigón no estructural.
Compactación mecánica: Se realiza mediante vibrado, que es un método adecuado para

consistencias rígidas, propias de los hormigones de alta calidad. La operación de vibrado debe
conseguir la nivelación del hormigón y la remoción de las burbujas de aire atrapado dentro del
mismo.
La vibración no corrige la segregación que ha ocurrido debido a métodos defectuosos de manejo y

colocación, ni tampoco garantiza buenos resultados si las proporciones de la mezcla no son las
adecuadas.
En estructuras de hormigón armado la vibración mecánica puede realizarse con los siguientes
equipos:
Vibradores internos: Provistos de una cabeza vibradora que se sumerge en el hormigón y actúa en
forma directa sobre él. La efectividad de un vibrador para compactar el hormigón depende del
diámetro de la cabeza, la frecuencia y la amplitud. La Tabla 19 presenta las características,
comportamiento y aplicaciones de los vibradores internos que se deben utilizar para el hormigón
armado. Los vibradores empleados para la compactación del hormigón deben cumplir con los
requerimientos del documento ACI 309.
Se deben aplicar los vibradores sistemáticamente a intervalos cortos, de modo que las áreas
vibradas del hormigón se traslapen. Para hormigón estructural se debe asegurar que la inserción
del vibrador sea por un lapso de 5 a 15 segundos y que los puntos de vibración estén separados
de 45 a 75 cm.
En hormigón normal debe continuar la vibración hasta que el hormigón esté completamente
consolidado y los vacíos se encuentren cerrados, esto se puede observar por la apariencia del
hormigón en la superficie expuesta y el ahogamiento de los áridos superficiales.
88
Los vibradores internos deben colocarse verticalmente, en toda la profundidad de la capa que está
siendo colocada (Figura 15: Posición del vibrador dentro del hormigón). Nunca arrastre el vibrador
sobre el hormigón.
Figura 15: Posición del vibrador dentro del hormigón
No utilice el vibrador para hacer que el hormigón fluya de un lugar a otro, ya que usualmente esto
causa segregación con el árido grueso más grande que va quedando atrás.
Vibrador de superficie: Se emplea en la superficie superior y consolidan el hormigón de arriba

hacia abajo, manteniendo el hormigón siempre al frente de ellos.
Vibradores de encofrado: Son vibradores externos, fijos al lado exterior del encofrado o molde,
hacen vibrar el encofrado y este transmite las vibraciones al hormigón. Pueden ser de tipo rotatorio
o de acción vertical.
Si se emplean los vibradores de superficie o de encofrado estos deben cumplir con los
requerimientos de ACI 309.
89
Tabla 19: Características, comportamiento y aplicaciones de vibradores internos
90
9.5.4. Acabado
La calidad de una superficie de hormigón se juzga en gran medida por la condición y apariencia de
su acabado. Las superficies expuestas están sujetas a condiciones (que van de benignas a
severas) de humedecimiento o secado, cambios de temperatura y desgaste mecánico. Además, la
mayoría de las superficies de hormigón están sujetas a agrietamientos debidos a la excesiva
contracción por secado. Para mejorar ello, el hormigón debe tener una mezcla apropiada, estar
debidamente compactado y acabado, y ser adecuadamente curado por el tiempo especificado en
el proyecto. Las superficies de hormigón deben cumplir con los requisitos descritos en el
documento ACI 302.IR.
9.6. Curado y protección del hormigón armado
Luego de la colocación del hormigón, es necesario que el supervisor de Estructuras de Hormigón

Armado Fiscalizador o el agente correspondiente. compruebe si está protegido contra daños y si se
mantiene el curado adecuado. La observación de esto en todas las partes terminadas de la obra
debe ser continua, durante todo el periodo de la construcción.
Proteja las superficies de hormigón (pisos) en los cuales se está desarrollando una actividad de
construcción.
Verifique regularmente si hay señales de daño en las membranas y cubiertas de curado.
9.6.1. Curado
Las superficies expuestas de hormigón que contienen cemento hidráulico deben mantenerse
húmedas por el tiempo especificado en cada proyecto. Si no se dispone de esta especificación
deben mantenerse húmedas por al menos de 5 a 7 días. Mientras mayor es la cantidad de
humedad retenida dentro del hormigón mayor es la eficiencia del curado.
Para las estructuras de hormigón armado se permite la utilización de los siguientes métodos de
curado:
Curado con agua: El método seleccionado debe proporcionar sobre el hormigón una cubierta
completa y continúa con agua que esté libre de sustancias perjudiciales. Los métodos que pueden
utilizarse son: inmersión, aspersión, rociado de niebla, cubrir la superficie con láminas de
materiales impermeables o con agentes químicos inhibidores de la evaporación.
Materiales selladores: Son láminas o membranas que se colocan sobre el hormigón para reducir
la pérdida de agua por evaporación y pueden ser:
Lámina plástica: Son de peso ligero y se las puede encontrar en tonalidades blanco, negro o
transparente. Estas laminas deben cumplir con la especificación ASTM C 171 y deben tener un
espesor de 0.10 mm. La lámina negra se debe evitar en clima cálido, excepto en interiores; sin
embrago, tiene muchas ventajas en clima frio por su absorción de calor. El uso de láminas
plásticas está prohibido cuando la apariencia del hormigón es importante.
Papel impermeable: Está compuesto de dos hojas de papel kraft unidas entre sí mediante un
adhesivo bituminoso e impermeabilizadas con fibras. El papel impermeable utilizado para el curado
del hormigón debe cumplir con la especificación ASTM C 171.
91
Compuestos líquidos formadores de membrana: Estos compuestos consisten esencialmente en
ceras, resinas naturales o sintéticas, así como solventes de volatilidad elevada a la temperatura
atmosférica. Su fórmula debe ser tal que ayude a formar una película que retenga la humedad
poco después de aplicarse y no ser perjudiciales para la pasta de cemento. Pueden llevar
pigmentos blanco o gris para proporcionarles capacidad de reflejo del calor y para hacer visible el
compuesto en la estructura con fines de inspección. El compuesto se debe aplicar en una medida
uniforme y según lo recomendado por el fabricante. Estos compuestos deben cumplir con la
norma ASTM C309.
9.6.2. Evaluación y prevención de riesgos laborales en las obras de hormigón
Quien supervise las Estructuras de Hormigón Armado debe identificar las actividades que sugieran
algún riesgo para el personal que labora en la construcción o cualquier situación que ponga en
peligro la integridad de las personas y solicitar al responsable de la construcción los correctivos
necesarios inmediatamente.
9.7. Evaluación y aceptación del hormigón
El Constructor, de Estructuras de Hormigón Armado es el responsable director de la calidad del

hormigón en la obra. Para una efectiva evaluación y aceptación del hormigón deben ejecutarse con
la frecuencia establecida las pruebas determinadas de acuerdo a la especificación de cada
proyecto en particular. Si no existe esta especificación debe cumplirse con lo señalado en la Tabla
20: Frecuencia de los ensayos en el hormigón) y esta sección.
Ensayo Norma Frecuencia
Consistencia NTE INEN 1578, Primera amasada del día.
ASTM C143, Siempre que la consistencia parezca variar.

ASTM C1170,
Siempre que se fabriquen especímenes para
ASTM C360 pruebas de resistencia.
Contenido de ASTM C231, Siempre que se fabriquen especímenes para

aire ASTM C173 pruebas de resistencia.
Por lo menos 1 vez al día, si se utiliza aditivo

inclusor de aire.
Temperatura ASTM C1064 Siempre que se fabriquen especímenes para

pruebas resistencia.
Densidad y ASTM C138, Siempre que se fabriquen especímenes para

rendimiento ASTM C1040 pruebas de resistencia.
Cuando se requiera determinar el volumen del

hormigón producido.
Muestreo ASTM C172 , NTE Siempre que se solicite la ejecución de una prueba
INEN 1763 al hormigón.
92
Ensayo Norma Frecuencia
Elaboración NTE INEN 1576, Para cada tipo de hormigón:

de probetas
para pruebas ASTM C31 Por lo menos 1 vez al día.
de 3
Por lo menos una vez cada 100m .
resistencia.
2
Por lo menos cada 400 m de hormigón colocado en
superficie.
Debe extraerse una prueba por cada lote o elemento

constructivo.
Resistencia a NTE INEN 1573, A la edad de 28 días.

la
compresión ASTM C39 Cuando se requiera según la especificación del
proyecto.
Cuando se requiera determinar la edad de

desencofrado.
Resistencia a NTE INEN 2554, A los 28 días.

la flexión ASTM C78
Cuando se requiera según la especificación del
proyecto
Tabla 20: Frecuencia de los ensayos en el hormigón
9.7.1. Número de probetas

Para cada ensayo de resistencia se deben fabricar como mínimo cuatro probetas, elaboradas al
mismo tiempo y de la misma muestra de hormigón. Estas probetas mantendrán condiciones
similares de curado y protección estándar de acuerdo a la norma NTE INEN 1576 o ASTM C31, y
serán ensayadas a la misma edad. Nunca se debe considerar como resultado valido, la resistencia
obtenida de una sola probeta.
En la Tabla 20: Frecuencia de los ensayos en el hormigón se indica el número de resultados

de resistencia (promedio de 2 probetas) que se requieren para la aceptación del hormigón, este
número en ningún caso debe ser menor que 5. Para obras pequeñas con volúmenes de hormigón
3
menores a 40 m , el supervisor puede no requerir las pruebas de resistencia.
9.7.2. Preparación de las probetas de hormigón

La fabricación de las probetas de hormigón para pruebas de laboratorio incluye la verificación de
los procesos de curado y protección, esto se cumple adecuadamente siguiendo los requerimientos
de la norma NTE INEN 1576 o ASTM C31.
La fabricación de las probetas y los ensayos en el hormigón fresco deben ser ejecutados por
personal acreditado, y por un laboratorio autorizado. La presencia de un técnico certificado puede
evitar las desviaciones debidas a los métodos de prueba y muestreo.
93
9.7.3. Pruebas de resistencia en probetas
Las probetas que se utilizarán para aceptación del hormigón, serán ensayadas a la edad de 28
días siguiendo los requerimientos de la norma NTE INEN 1573 o ASTM C39 para probetas
cilíndricas y la norma NTE INEN 2554 ó ASTM C78 para las probetas tipo viga. Los procedimientos
de las normas ASTM C617 y ASTM C1231 también deben cumplirse según se requiera.
Las pruebas de resistencia en el hormigón deben ser ejecutados por un Técnico en Pruebas de
Resistencia del Hormigón o su equivalente. La ejecución de pruebas de resistencia por un técnico
certificado puede evitar las desviaciones debidas a los métodos de prueba y muestreo.
9.7.4. Criterios de aceptación
Una determinada clase de hormigón se considera satisfactoria si cumple con los dos siguientes
requisitos:
• Todos los promedios aritméticos de tres resultados de pruebas de resistencia consecutivos

deben ser iguales o superiores a la resistencia especificada f’c.
• Ningún resultado individual de la prueba de resistencia (promedio de 2 probetas) debe ser

menor que f’c-3.5 MPa para hormigones de hasta 35 MPa o menor que 0.90f’c para
hormigones mayores a 35MPa.
Si el hormigón que está siendo evaluado no cumple con el primer criterio señalado anteriormente,
se deben hacer los correctivos necesarios a los procesos de dosificación, producción y colocación
de hormigón para mejorar los promedios siguientes.
Si el hormigón que está siendo evaluado no cumple con el segundo criterio, se debe verificar que
esta deficiencia no pone en peligro la capacidad de carga de la estructura. Los Ensayos No
Destructivos (END) en el hormigón pueden estimar la resistencia del hormigón y son muy útiles
para hacer comparaciones en una misma obra.
El hormigón que no cumple con el segundo criterio debe ser evaluado siguiendo la siguiente
secuencia:
Ubicación: Se debe identificar la ubicación del “hormigón sospechoso” dentro de la estructura,

basándose en los registros de laboratorio y resultados de los END aplicados al elemento u obra en
análisis. Los ensayos no destructivos comúnmente conocidos son: Esclerómetro, Probeta de
Penetración, Velocidad de Pulso Ultrasónico y el Impacto-Eco.
El Esclerómetro solo se debe utilizar para determinar la dureza superficial (número de rebote) en
diferentes localizaciones de la estructura. La diferencia entre los valores reportados por este
ensayo es un indicador de zonas con hormigón de resistencias diferentes. Así, un número de
rebote alto indicará mayor resistencia que un número de rebote más bajo. Para una correcta
aplicación de este ensayo, se debe seguir el procedimiento descrito en la norma ASTM C805.
Análisis: Con la ubicación del “hormigón sospechoso” en la estructura, se vuelve a analizar las
condiciones estructurales del elemento que contiene al “hormigón sospechoso”, empleando ahora
las dimensiones reales del elemento, los registros existentes de resistencia y los resultados de los
END.
94
Extracción de núcleos: La extracción de núcleos en una obra o elemento de hormigón armado
solo debe ser autorizado por un Perito en Estructuras de Hormigón Armado. El número de núcleos
a extraer se debe fijar en función de los resultados no aceptables del hormigón, teniendo que
extraer como mínimo 3 núcleos por cada resultado de resistencia no aceptable.
Los núcleos se deben extraer de los lugares en donde se considera esta el “hormigón
sospechoso”, de esta manera se podrá correlacionar luego los resultados de resistencia de los
núcleos extraídos con los resultados de los END.
Forma y dimensión de los núcleos: Los testigos deben ser de forma cilíndrica con su diámetro
determinado en función de:
a) La separación libre entre el acero de refuerzo de cada elemento.
b) Tamaño máximo del árido utilizado en la obra, y;
c) Con una relación longitud/diámetro (L/D) del testigo igual a 2.
Las dimensiones del núcleo extraído deben mantener una relación L/D entre 1 y 2. La norma NTE
INEN 1573 ó ASTM C39 presenta factores de corrección para relaciones L/D dentro de este rango.
No se deben ensayar núcleos con una relación menor a 1, debido a que los cilindros cortos tienden
a presentar valores de resistencia superiores.
La extracción de núcleos se debe ejecutar de acuerdo con el procedimiento ASTM C42 y para
evitar cortar el acero de refuerzo se utilizará el equipo adecuado que permita ubicar la colocación y
separación del acero de refuerzo, su disposición vertical y horizontal.
Los núcleos extraídos deben ser secados al ambiente o con una franela por un periodo de tiempo
menor a 1 hora. Esto evita que la humedad adquirida durante el proceso de extracción altere los
resultados de resistencia.
La extracción de núcleos en elementos de hormigón armado es un proceso complicado y solo debe

aplicarse como última instancia para la aceptación de un hormigón. Así mismo debe ser ejecutado
por un técnico especializado en esta rama. La certificación ACI como Técnico en Ensayos de
Laboratorio del Hormigón-Nivel II, cubre ampliamente este criterio.
Ensayo de resistencia a la compresión en núcleos de hormigón: Para el ensayo de

compresión de núcleos se deben seguir los procedimientos descritos en la norma NTE INEN 1573
ó ASTM C39 y ASTM C617. Las caras irregulares de los núcleos deben ser cortadas antes de
aplicar el refrentado con mortero de azufre. La relación L/D debe ser medida luego de los cortes
realizados en las caras irregulares del núcleo. Los núcleos se ensayaran de acuerdo a las
consideraciones contempladas dentro de la norma ASTM C42, a menos que el Perito en
Estructuras de Hormigón Armado indique lo contrario.
Interpretación de los resultados de resistencia a la compresión de los núcleos: Luego de los

resultados de resistencia de los núcleos, se considera que un elemento conformado por el
“hormigón sospechoso” es estructuralmente adecuado, si el hormigón representado por los núcleos
cumple con los dos criterios siguientes:
• Ningún resultado de resistencia a la compresión de un solo núcleo es inferior al 75% de la

resistencia especificada (0.75f’c).
95
• Si el promedio de por lo menos tres núcleos es superior al 85% de la resistencia
especificada (0.85f’c).
Reingeniería: Si luego de los procesos descritos, el hormigón no puede ser aceptado, se debe
realizar una reingeniería basada en los conceptos y procedimientos descritos en el Capítulo 20 del
ACI 318 (“Strength evaluation of existing structures”). Producto de este análisis el Perito en
Estructuras de Hormigón Armado debe tomar las decisiones de reparación, reforzamiento,
readecuación o demolición del elemento según sea el caso.
9.7.5. Registros e informes
El fiscalizador deberá elaborar un informe final, en el que se detalle cada uno de los ítems
señalados en esta norma y su cumplimiento con las especificaciones de la obra. En este informe
constarán la firma del Constructor y el Supervisor siendo ambos corresponsables de la obra
construida. En este informe se deben adjuntar los resultados de las pruebas realizadas, los
criterios de aceptación aplicados, las correcciones ejecutadas y un archivo fotográfico de cada
etapa de la construcción. Se señalará y describirá como “Orden de trabajo”
9.8. Lista de las normas referentes
NTE INEN 152 (ASTM C 150): Cemento Portland. Requisitos.
NTE INEN 153 (ASTM C 183): Cemento hidráulico. Muestreo y ensayos.
NTE INEN 156 (ASTM C 188): Cemento hidráulico. Determinación de la densidad.
NTE INEN 157 (ASTM C 187): Cemento hidráulico. Determinación de la consistencia normal.
Método de Vicat.
NTE INEN 158 (ASTM C 191): Cemento hidráulico. Determinación del tiempo de fraguado. Método
de Vicat.
NTE INEN 202 (ASTM C 452). Cemento hidráulico. Determinación de la expansión potencial de
morteros de cemento portland expuestos a la acción de sulfatos.
NTE INEN 490 (ASTM C 595): Cementos hidráulicos compuestos: Requisitos.
NTE INEN 957 (ASTM C 430): Cementos hidráulicos. Determinación de la finura mediante el tamiz
de 45 μm (No. 325).
NTE INEN 1806 (ASTM C 91): Cemento para mampostería. Requisitos.
NTE INEN 1855-1 (ASTM C 94): Hormigones. Hormigón premezclado. Requisitos.
NTE INEN 1855-2: Hormigones. Hormigón preparado en obra. Requisitos.
NTE INEN 1902: Cemento. Rotulado de fundas. Requisitos.
NTE INEN 2380 (ASTM C 1157): Cementos hidráulicos. Requisitos de desempeño para cementos
hidráulicos.
NTE INEN 2503 (ASTM C 1012): Cemento hidráulico. Determinación del cambio de longitud en
96
morteros expuestos a una solución de sulfato.
NTE INEN 2529 (ASTM C 1038): Cemento hidráulico. Expansión de barras de mortero de cemento
hidráulico almacenadas en agua.
NTE INEN 695 (ASTM D75): Áridos. Muestreo.
NTE INEN 696 (ASTM C136): Análisis granulométrico en los áridos, fino y grueso.
NTE INEN 697 (ASTM C117): Determinación del material más fino que pasa el tamiz con aberturas
de 75 µm (No. 200), mediante lavado.
NTE INEN 698 (ASTM C142): Determinación del contenido de terrones de arcilla y partículas
desmenuzables.
NTE INEN 699 (ASTM C 123): Determinación de partículas livianas.
NTE INEN 855 (ASTM C40): Determinación de las impurezas orgánicas en el árido fino para
hormigón.
NTE INEN 856 (ASTM C128): Determinación de la densidad, densidad relativa (gravedad
específica) y absorción del árido fino.
NTE INEN 857 (ASTM C127): Determinación de la densidad, densidad relativa (gravedad
específica) y absorción del árido grueso.
NTE INEN 858(ASTM C 29): Determinación de la masa unitaria (peso volumétrico) y el porcentaje
de vacíos.
NTE INEN 859 (ASTM C70): Determinación de la humedad superficial en el árido fino.
NTE INEN 860 (ASTM C131): Determinación del valor de la degradación del árido grueso de
partículas menores a 37.5 mm mediante el uso de la máquina de los ángeles.
NTE INEN 862 (ASTM C566): Determinación del contenido total de humedad.
NTE INEN 863 (ASTM C88): Determinación de la solidez de los áridos mediante el uso de sulfato
de sodio o de sulfato de magnesio.
NTE INEN 867 (ASTM C227): Determinación dela reactividad alcalina potencial de combinaciones
árido-cemento (método de la barra de mortero).
NTE INEN 868 (ASTM C289): Determinación de la potencial reactividad álcali – sílice de los áridos.
Método químico.
NTE INEN 872 (ASTM C 33): Áridos para hormigón. Requisitos.
NTE INEN 2 566 (ASTM C702): Reducción de muestras a tamaño de ensayo.
NTE INEN 488 (ASTM C 109): Cemento hidráulico. Determinación de la resistencia a la

compresión de morteros en cubos de 50 mm de arista.
NTE INEN 1576 (ASTM C 31M): Elaboración y curado en obra de especímenes para ensayo.
97
NTE INEN 1573(ASTM C 39M): Determinación de la resistencia a la compresión de especímenes
cilíndricos de hormigón de cemento hidráulico.
NTE INEN 1763 (ASTM C 172): Hormigón de cemento hidráulico. Muestreo.
NTE INEN 1855-1 (ASTM C94): Hormigón premezclado. Requisitos.
NTE INEN 2554(ASTM C78): Determinación dela resistencia a la flexión del hormigón (utilizando
una viga simple con carga en los tercios).
NTE INEN 247 (ASTM C207): Cal hidratada para uso en mampostería. Requisitos.
NTE INEN 248 (ASTM C5): Cal viva para propósitos estructurales. Requisitos.
ASTM C42M: Método para obtener y ensayar núcleos y vigas aserradas de hormigón.
ASTM C192 M: Práctica para elaborar y curar muestras de ensayo de hormigón en laboratorio.
ASTM C231: Ensayo para determinar el contenido de aire del hormigón mezclado fresco por el
método de presión.
ASTM C260: Especificación para aditivos incorporadores de aire para hormigón.
ASTM C293: Ensayo para determinar la resistencia a la flexión del hormigón (utilizando vigas
simples con carga en el centro).
ASTM C330: Especificación para agregados ligeros para hormigón estructural.
ASTM C469: Ensayo para determinar el módulo de elasticidad estático y la relación de Poisson del
hormigón en compresión.
ASTM C494M: Especificación para aditivos químicos para hormigón.
ASTM C618: Especificación para cenizas volantes de carbón y puzolana natural o calcinada para
uso en hormigón.
ASTM C989: Especificación para escoria de altos hornos, granulada, molida para uso en hormigón
y morteros.
ASTM C1017/C1017M: Especificación para aditivos químicos utilizados en la elaboración de

hormigón fluido.
ASTM C1116: Especificación para hormigón reforzado con fibras.
ASTM C1240: Especificación para humo de sílice utilizado en mezclas cementantes.
ASTM C1602: Especificaciones para agua de mezclado utilizada en la producción de hormigón de

cemento hidráulico.
ASTM C1609: Ensayo para determinar el comportamiento a la flexión de hormigón reforzado con
fibras (utilizando vigas con carga en los tercios).
RTE INEN 016: Varillas y alambres de acero para refuerzo de hormigón.
98
RTE INEN 018: Perfiles estructurales de acero conformados en frío y perfiles estructurales de
acero laminados en caliente.
RTE INEN 027: Tubos de acero al carbono soldados.
RTE INEN 045: Productos de alambre.
NTE INEN 102: Varillas con resaltes de acero al carbón laminadas en caliente para hormigón
armado. Requisitos.
NTE INEN 1510: Acero. Alambre de acero liso trefilado en frío para hormigón armado. Requisitos.
NTE INEN 1511: Alambre conformado en frío para hormigón armado. Requisitos.
NTE INEN 1626: Malla de alambre de acero galvanizado para gaviones. Requisitos.
NTE INEN 2167: Varillas con resaltes de acero de baja aleación soldables, laminadas en caliente
y/o termotratadas para hormigón armado. Requisitos.
NTE INEN 2209: Mallas de alambre de acero soldadas. Requisitos e Inspección.
NTE INEN 2215: Perfiles de acero laminados en caliente.
NTE INEN 2222: Barras cuadradas, redondas y platinas de acero laminadas en caliente.
NTE INEN 2415 (ASTM A500M): Tubos de acero al carbono con costura, negros y galvanizados
para la conducción de fluidos. Requisitos.
NTE INEN 2480: Alambre de acero trefilado de bajo contenido de carbono para usos generales.
Requisitos.
NTE INEN 2550: Varillas corrugadas de acero para hormigón.
ASTM A 36 M: Especificación para acero estructural al carbón.
ASTM A 53 M: Especificación para tubería de acero negro y tratado térmicamente, recubierto de

zinc, soldado y sin costura.
ASTM A 82 M: Especificación para alambre de acero liso para refuerzo de hormigón ASTM A 184
M. Especificaciones para mallas de barras de acero deformadas, soldadas para refuerzo de
hormigón.
ASTM A 185 M: Especificación para refuerzo de alambre de acero soldado liso para hormigón.
ASTM A 242 M: Especificación para acero estructural de alta resistencia de baja aleación.
ASTM A 416 M: Especificación para torón de acero descubierto de siete alambres para hormigón
pretensado.
ASTM A 421 M: Especificación para alambre de acero libre de esfuerzos, descubierto para
hormigón pretensado.
ASTM A 496 M: Especificación para alambre de acero deformado para refuerzo de hormigón.
99
ASTM A 497: Especificación para refuerzo de alambre de acero electro soldado corrugado para
hormigón.
ASTM A 500 M: Especificación para tubería estructural de acero al carbón laminada en frío,
soldada y tubería estructural de acero al carbón sin costura en formas circulares y perfiles.
ASTM A 501: Especificación para tubería estructural de acero al carbón laminada en caliente,
soldada y sin costura.
ASTM A 572 M: Especificación para acero estructural de alta resistencia de baja aleación al
Colombio-Vanadio.
ASTM A 588 M: Especificación de acero estructural de alta resistencia y de baja aleación, mínimo
345 MPa al punto de fluencia, hasta 100 mm de diámetro.
ASTM A 722 M: Especificación de barras acero de alta resistencia descubiertas para hormigón
preesforzado.
ASTM A 767 M: Especificación para barras de acero recubiertas de zinc (galvanizadas) para
refuerzo de hormigón.
ASTM A 775: Especificación para barras de acero de refuerzo con recubrimiento epóxido.
ASTM A 820 M: Especificaciones para fibras de acero para hormigón reforzado con fibras.
ASTM A 884 M: Especificación para refuerzo de alambre de acero con recubrimiento epóxido y
alambre soldado.
ASTM A 934 M: Especificación para barras de refuerzo de acero prefabricadas recubiertas con
epóxido.
ASTM A 970 M: Especificación para barras de acero con cabeza para refuerzo de hormigón.
ASTM A 992 M: Especificación para perfiles de acero estructural.
ASTM A 995 M: Especificaciones para barras de acero inoxidable deformadas y lisas para refuerzo
de hormigón.
ASTM A 996 M: Especificaciones para barras deformadas de rieles y ejes de acero para refuerzo
de hormigón.
ASTM A 1044 M: Especificaciones para ensambles de pernos de acero para refuerzo al cortante
de hormigón.
ASTM A 1022 M: Especificación para alambre de acero, deformado y liso y alambre soldado para
refuerzo de hormigón
ASTM A 1035: Especificaciones para barras de acero deformadas y lisas de bajo contenido de
carbón y cromo para refuerzo de hormigón.
ASTM A 1064M: Especificación normalizada para alambre de acero y de refuerzo electrosoldado,

deformado y liso, para Hormigón.
100
10. Apéndice normativo 2: Requisitos y normas que deben
cumplir los materiales de construcción
Los materiales de construcción, serán evaluados y verificados por los organismos competentes,
para que cumplan con los requisitos, conforme con el Reglamento Técnico Ecuatoriano (RTE
INEN) y la Norma Técnica Ecuatoriana (NTE INEN) que se encuentren vigentes; de no existir éstos
se remitirán a los requisitos dados en las normas ASTM.
En el caso que el RTE INEN ó la NTE INEN no se encuentren actualizados, se hará referencia a
las normas ASTM vigentes.
10.1. El hormigón de cemento hidráulico y sus componentes
El hormigón es un material compuesto que se puede fabricar en la obra o en planta estacionaria y

que tiene múltiples facetas. El propósito al fabricarlo es obtener un material que soporte las
exigencias impuestas por el diseñador o calculista. En colaboración con el acero, constituye en la
actualidad el más importante material de construcción que, dadas sus numerosas aplicaciones y
variantes, requiere de un minucioso control y verificación de las propiedades físicas y mecánicas
de todos y cada uno de sus componentes; así como de la mezcla en todas sus fases: diseño,
elaboración, transporte, colocación, consolidación, protección y curado, además de un cuidadoso
seguimiento en el proceso de fraguado y endurecimiento.
10.1.1. Cemento hidráulico
Los cementos hidráulicos deben cumplir con los requisitos contemplados en las siguientes normas:
• Cemento Portland de los tipos I a V, incluyendo los subtipos IA, IIA y IIIA, que cumplan con
los requisitos contemplados en la norma NTE INEN 152 (ASTM C 150);
• Cemento compuesto tipo IP cumplirá con los requisitos de la norma NTE INEN 490 (ASTM C
595);
• Cementos clasificados de acuerdo a requisitos de desempeño, según los requerimientos

establecidos en la norma NTE INEN 2380 (ASTM C 1157);
• Cementos para mampostería de acuerdo a los requerimientos establecidos en la norma NTE

INEN 1806 (ASTM C 91).
Y todos los cementos que en el futuro contemple y regule el INEN.
101
Los ensayos para verificación de cumplimiento de especificaciones deben ser realizados por
laboratorios acreditados por el Organismo de Acreditación Ecuatoriano OAE. Las normas que
contienen los procedimientos de ensayos a utilizar son:
• NTE INEN 153 (ASTM C 183): Cemento hidráulico. Muestreo y ensayos.
• NTE INEN 156 (ASTM C 188): Cemento hidráulico. Determinación de la densidad.
• NTE INEN 157 (ASTM C 187): Cemento hidráulico. Determinación de la consistencia normal.
Método de Vicat.
• NTE INEN 158 (ASTM C 191): Cemento hidráulico. Determinación del tiempo de fraguado.
Método de Vicat.
• NTE INEN 488 (ASTM C 109): Determinación de la resistencia a la compresión de morteros

en cubos de 50 mm de arista.
• NTE INEN 957 (ASTM C 430): µm (No. 325) Determinación de la finura mediante el tamiz de
45 µm (micrómetros) (No. 325).
• NTE INEN 202 (ASTM C 452). Cemento hidráulico. Determinación de la expansión potencial
de morteros de cemento Portland expuestos a la acción de sulfatos.
• NTE INEN 2503 (ASTM C 1012): Cemento hidráulico. Determinación del cambio de longitud
en morteros expuestos a una solución de sulfato.
• NTE INEN 2529 (ASTM C 1038): Cemento hidráulico. Expansión de barras de mortero de
cemento hidráulico almacenadas en agua.
Para la ejecución de los diferentes ensayos requeridos para la evaluación del cemento, se
utilizarán las normas indicadas en 0.
Se prohíbe el uso de los cementos para albañilería o para mampostería en la fabricación de

hormigón estructural.
10.1.2. Áridos
El material granular constituye el mayor volumen en la mezcla para la preparación de un hormigón.

Sus propiedades físicas y mecánicas juegan un papel muy importante en las del hormigón. Puede
provenir de la trituración de mantos de roca natural o de cantos rodados, de la selección de
fragmentos naturales de roca, prismáticos o redondeados; o de materiales artificialmente
fabricados. Debe estar constituido de partículas sanas, limpias, resistentes, libres de defectos
ocultos, de adherencias como limo, arcilla, grasas, aceites y libre de materia orgánica.
El material granular debe estar compuesto, como mínimo, de dos porciones de tamaños diferentes;
el árido grueso, cuyas partículas son, por lo general, más grandes que 4.75 mm de diámetro
nominal y el árido fino, cuyo tamaño de partículas está entre 75 µm y 4.75 mm. Estos a su vez, se
pueden separar en dos o tres tamaños diferentes.
El tamaño nominal de las partículas más grandes del árido grueso no debe ser mayor que:
• 1/5 de la menor dimensión de la sección transversal del elemento a construir.
102
• 1/3 del espesor de la losa.
• 3/4 del espaciamiento libre entre varillas o paquetes de varillas de acero de refuerzo, cables
de pretensado o ductos embebidos.
• El recubrimiento de las varillas de acero de refuerzo.
Las partículas del árido grueso serán de formas cúbicas, evitando las formas alargadas y
laminares. Los cantos rodados serán de formas esféricas, evitando las partículas planas. El árido
fino más adecuado es la arena natural de granos redondos, pero se puede emplear el polvo de
piedra, producto de la trituración de las rocas, siempre que no tengan exceso de finos o partículas
alargadas y laminares.
Los áridos para hormigón, al igual que el cemento, serán investigados y ensayados por
laboratorios acreditados por el Organismo de Acreditación Ecuatoriano (OAE). Las normas y
ensayos básicos que se deben realizar para determinar las propiedades físicas y químicas del
material son:
• NTE INEN 695 (ASTM D75): Áridos. Muestreo.
• NTE INEN 696 (ASTM C136): Análisis granulométrico en los áridos, fino y grueso.
• NTE INEN 697 (ASTM C117): Determinación del material fino que pasa el tamiz con
aberturas de 75 µm «micrómetros» (No. 200) mediante lavado.
• NTE INEN 698 (ASTM C142): Determinación del contenido de terrones de arcilla y partículas
desmenuzables.
• NTE INEN 699 (ASTM C 123): Determinación de partículas livianas.
• NTE INEN 855 (ASTM C40): Determinación de las impurezas orgánicas en el árido fino para
hormigón.
• NTE INEN 856 (ASTM C128): Determinación de la densidad, densidad relativa (gravedad
específica) y absorción del árido fino.
• NTE INEN 857 (ASTM C127): Determinación de la densidad, densidad relativa (gravedad
específica) y absorción del árido grueso.
• NTE INEN 859 (ASTM C70): Determinación de la humedad superficial en el árido fino.
• NTE INEN 862 (ASTM C566): Determinación del contenido total de humedad.
• NTE INEN 860 (ASTM C131): Determinación del valor de la degradación del árido grueso
con partículas menores a 37.5 mm mediante el uso de la máquina de los ángeles.Para un
hormigón de densidad normal, el valor de la degradación del árido grueso según este
ensayo, no debe superar el 50 %. Si el material es una combinación de áridos de diferente
origen, todos y cada uno de ellos, debe cumplir con esta exigencia.
• NTE INEN 867 (ASTM C 227): Determinación de la reactividad alcalina potencial árido –
cemento (método de la barra de mortero).
103
• NTE INEN 872(ASTM C 33): Áridos para hormigón. Requisitos.
• NTE INEN 2 566 (ASTM C702): Reducción de muestras a tamaño de ensayo.
• Las propiedades mecánicas del árido, se deben determinar mediante los siguientes ensayos
y normas:
• NTE INEN 863 (ASTM C88): Determinación de la solidez de los áridos mediante el uso de
sulfato de sodio o de sulfato de magnesio. La aplicación de esta norma se encuentra
clarificada en Tabla 3 - NTE INEN 872 (ASTM C33).
• NTE INEN 860 (ASTM C131): Determinación del valor de la degradación del árido grueso
con partículas menores a 37.5 mm mediante el uso de la máquina de Los Ángeles. Para un
hormigón de densidad normal, el valor de la degradación del árido grueso según este
ensayo, no debe superar el 50 %. Si el material es una combinación de áridos de diferente
origen, todos y cada uno de ellos, debe cumplir con esta exigencia.
• NTE INEN 867 (ASTM C 227): Determinación de la reactividad alcalina potencial árido –
cemento (método de la barra de mortero).
10.1.3. Agua
El agua desempeña uno de los papeles vitales en el hormigón. Es el componente que se combina
químicamente con el cemento para producir la pasta que aglutina las partículas del árido, las
mantiene unidas y colabora en gran medida con la resistencia y todas las propiedades mecánicas
del hormigón.
El agua empleada en la mezcla debe estar libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos,
álcalis, sales, materiales orgánicos u otras sustancias que puedan ser nocivas al hormigón o al
acero de refuerzo.
El agua potable y casi cualquier agua natural que se pueda beber y que no tenga sabor u olor
marcado, se pueden utilizar en la elaboración del hormigón
El agua empleada en el mezclado de hormigón, debe cumplir con las disposiciones de la norma
ASTM C 1602.
No serán utilizadas en la preparación de un hormigón, aguas servidas, aguas de desechos

industriales, aguas blandas o de deshielo de montañas, aguas con elevadas concentraciones de
sólidos disueltos o en suspensión. No se debe utilizar agua salada o de mar.
Las sales u otras sustancias nocivas que provengan de los áridos o de los aditivos, serán
contabilizadas en la cantidad que pueda contener el agua de mezclado. Las impurezas excesivas
en el agua de mezclado, pueden afectar no solo el tiempo de fraguado, la resistencia del hormigón
y la estabilidad volumétrica (variación dimensional), sino que pueden provocar corrosión del acero
de refuerzo y eflorescencias.
El agua utilizada para la mezcla, incluso el agua libre de los áridos, no debe contener cantidades
perjudiciales de iones de cloruros.
El agua utilizada para el curado del hormigón, estará libre de cantidades perjudiciales de ácidos,
álcalis, sales, materiales orgánicos u otras sustancias que son nocivas para el hormigón durante el
104
fraguado o después del mismo.
10.1.4. Aditivos
• Los Aditivos reductores de agua y aquellos que modifican el tiempo de fraguado deben
cumplir con la norma ASTM C494M “Especificación para aditivos químicos utilizados en la
elaboración de hormigón”.
• Los aditivos plastificantes y plastificantes-retardadores de fraguado utilizados para elaborar

hormigón fluido, deben cumplir con la norma ASTM C 1017/C1017M “Especificación para
aditivos químicos utilizados en la elaboración de hormigón fluido.
• Los aditivos para incorporar aire, deben cumplir con la norma ASTM C 260 “Especificación
para aditivos para incorporar aire utilizados en la elaboración de hormigón”.
• El cloruro de calcio o los aditivos que contengan cloruros que provengan de impurezas de
los componentes del aditivo, no se utilizará en hormigones de elementos pretensados, que
contengan piezas de aluminio en su masa o elaborados en formaletas de acero
galvanizado.
10.2. Acero de refuerzo
El acero de refuerzo debe ser corrugado, excepto en espirales o acero de pretensado, en los
cuales se puede utilizar acero liso. Además, cuando esta norma así lo permita, se pueden utilizar
conectores para resistir fuerzas de corte, perfiles de acero estructural o fibras dispersas.
Soldadura para barras de acero de refuerzo
La soldadura para barras de acero de refuerzo, será realizada de acuerdo con AWS D 1.4. La
ubicación y tipo de los empalmes soldados y otras soldaduras requeridas en las barras de refuerzo,
serán indicadas en los planos de diseño o en las especificaciones del proyecto. Las normas INEN
para barras de refuerzo, excepto NTE INEN 2167, serán complementadas con un informe de las
propiedades del material de acuerdo con los requisitos de AWS D 1.4.
10.3. Refuerzo corrugado
Las barras de refuerzo corrugado cumplirán con los requisitos de las siguientes normas que se
encuentren vigentes, a excepción de (*):
• Acero al carbón: INEN 102.
• Acero de baja aleación: INEN 2167.
• Acero inoxidable: ASTM A 995 M.
• Acero de rieles y ejes: ASTM A 996 M. Las barras de acero provenientes de rieles serán del
tipo R.
105
(*)Se permite usar barras de refuerzo, que cubren las normas ASTM A 1035, para
refuerzo transversal (estribos, zunchos o espirales) en estructuras sismo resistente o
estructuras sometidas a flexión y cargas axiales.
Las barras de acero corrugadas cumplirán los requisitos de las normas INEN enumeradas en la
presente sección. Para barras con fy mayor que 420 MPa, la resistencia a la fluencia, será el
esfuerzo correspondiente a una deformación unitaria de 0.0035.
Se cumplirán las siguientes normas:
• Las parrillas formadas con barras de refuerzo para hormigón, cumplirán con los requisitos
establecidos en las normas INEN 102 ó INEN 2167, RTE INEN 016 y ASTM A 184 M.
• El alambre corrugado para refuerzo del hormigón, cumplirá con las normas NTE INEN 1511,
RTE INEN 045 y ASTM A 496 M. El alambre será mayor o igual que el tamaño MD 25 y
menor o igual que el tamaño MD 200 (25 ≤ MD ≤ 200); excepto lo permitido en el numeral
1.2.2.3.6. Para alambres con fy mayor a 420 MPa, la resistencia a la fluencia, será el
esfuerzo correspondiente a una deformación unitaria de 0.0035.
• El alambre liso electrosoldado utilizado para refuerzo, cumplirá con las normas NTE INEN
2209, RTE INEN 045, ASTM A 185 M y ASTM A1064M. Para alambres con fy mayor a 420
MPa, la resistencia a la fluencia, será el esfuerzo correspondiente a una deformación
unitaria de 0.0035. Las intersecciones soldadas no estarán espaciadas más de 300 mm en
el sentido del esfuerzo calculado, excepto para refuerzo de alambre soldado utilizado como
estribos en el hormigón estructural.
• El refuerzo de alambre corrugado electrosoldado, cumplirá con las normas ASTM A1064M,
NTE INEN 2209, RTE INEN 045 y ASTM A 497. Para alambres con fy mayor a 420 MPa, la
resistencia a la fluencia, será el esfuerzo correspondiente a una deformación unitaria de
0.0035. Las intersecciones soldadas no deben estar espaciadas a más de 400 mm en el
sentido del esfuerzo calculado; excepto para alambres de refuerzo electrosoldados
utilizados como estribos en hormigón estructural. Es permitido el uso de alambre corrugado
soldado con diámetro mayor a MD 200, mientras cumpla con las normas NTE INEN 2209,
RTE INEN 045 y ASTM A 497 M; para el cálculo de longitud de desarrollo y traslapes se
asumirá como alambre liso soldado.
• Las barras de refuerzo recubiertas mediante galvanizado, cumplirán con los requisitos de la
norma ASTM A 767 M y las recubiertas con material epóxico, cumplirán con los requisitos
de la norma ASTM A 775 ó ASTM A 934 M. Las barras que se vayan a galvanizar o a
recubrir con epóxico, cumplirán con una de las normas citadas al principio de esta sección.
• Los refuerzos de alambres recubiertos con epóxico, cumplirán con ASTM A 884 M y ASTM A
1035. Los alambres soldados recubiertos con epóxico, cumplirán con ASTM A 884 M y con
los numerales anteriores al respecto.
• Los refuerzos de acero inoxidable para hormigón de alambre corrugado, de alambre liso y
corrugado soldado, cumplirán con ASTM A 1022 M y NTE INEN 2480. El tamaño del
alambre corrugado no será menor que el MD 25 ni mayor que el MD 200 y la resistencia a
la fluencia del alambre con fy mayor a 420 MPa, será el esfuerzo correspondiente a una
deformación unitaria del 0.0035. El alambre corrugado soldado mayor que el tamaño MD
200, será permitido cuando cumpla con los requisitos de las normas ASTM A 1022 M y
106
NTE INEN 2480; y, para los cálculos de longitud de desarrollo y traslapes, se asumirá
como alambre liso. Las intersecciones soldadas en la dirección del esfuerzo calculado, no
estarán espaciadas en más de 300 mm para el alambre liso soldado o de 400 mm para el
alambre corrugado soldado; excepto para el refuerzo de alambre soldado utilizados como
estribos en el hormigón estructural.
10.3.1. Refuerzo liso
Los alambres lisos para refuerzo en espiral cumplirán con las normas NTE INEN 1511, NTE INEN
1510, NTE INEN 1626 y ASTM A 82 M. Para alambres con fy superior a 420 MPa, la resistencia a
la fluencia, será el esfuerzo correspondiente a una deformación unitaria del 0.0035.
10.3.2. Conectores para resistir fuerzas de corte
El suministro y montaje de conectores, cumplirá con los requisitos de la norma ASTM A 1044M.
10.3.3. Acero para pretensado
El acero pretensado, cumplirá con una de las siguientes normas:
• Alambre: ASTM A 421 M.
• Alambre de baja relajación: ASTM A 421 M.
• Torón: ASTM A 416 M.
• Barras de alta resistencia: ASTM A 722 M.
Se permitirá el uso de alambres, torones y barras que cumplan con los requerimientos mínimos
indicados en las normas ASTM A 421 M, A 416 M ó A 722 M y se demuestre que tienen
propiedades que satisfacen o superen a las indicadas en las normas mencionadas.
10.3.4. Perfiles y tubos de acero estructural
Los perfiles de acero estructural combinado con barras de refuerzo, utilizados en elementos
• Acero al carbón: ASTM A 36 M, NTE INEN 2215 y 2222.
• Acero de alta resistencia de baja aleación: ASTM A 242 M.
• Acero de alta resistencia de baja aleación al Colombio-Vanadio: ASTM A 572 M.
• Acero de alta resistencia de baja aleación de 345 MPa: ASTM A 588 M.
• Perfiles estructurales laminados en caliente: ASTM A 992 M, RTE INEN 018 (sección de
perfiles laminados en caliente) y NTE INEN 2215 y 2222.
Los tubos de acero estructural combinado con barras de refuerzo, utilizados en elementos
107
• Acero negro, por inmersión en caliente recubiertos de Zinc, grado B de ASTM A 53 M y NTE
INEN 2415.
• Formados en frío, soldados, con costura: NTE INEN 2415.
• Formados en frío, soldados, sin costura: ASTM A 500 M.
• Formados en caliente, soldados, sin costura: ASTM A 501.
Las barras corrugadas con cabeza, deben satisfacer los requisitos de la norma ASTM A 970 M. Las
obstrucciones o interrupciones del corrugado de la barra, si las hay, no serán mayores que dos
veces el diámetro de la barra (2db), medida desde la cara de apoyo de la cabeza.
10.3.5. Fibras dispersas
Las fibras dispersas de acero a ser utilizadas como refuerzo de hormigón deberán cumplir con la
norma ASTM A820 y CE EN 14889-1.
Las fibras de acero a ser utilizadas como refuerzo estructural de hormigón constituyen un tipo
especial de reforzamiento, su distribución dentro de la masa del hormigón es dispersa,
tridimensional y aleatoria.
El término fibras estructurales se refiere a que su adición al Hormigón aporta o contribuye de

manera efectiva a la capacidad de carga a flexión, de corte y de impacto en un elemento de
Hormigón , además de mejorar el control de fisuras por retracción y la durabilidad del Hormigón .
Requisitos básicos:
• Material: Deben ser de acero trefilado en frío de bajo contenido de carbono (para
hormigones normales).
• Acabado: pueden ser de acero negro pulido o galvanizadas.
• Resistencia nominal a la tracción: desde 1160 N/mm hasta 1345 N/mm con tolerancias de
2 2
± 7.5% promedio.
• Longitudes: desde 30 mm hasta 60 mm.
• Diámetros: desde 0.55 mm hasta 1.05 mm.
• Normas de referencia: ASTM A820, ASTM C1609 y ACI 544.
108
11. Apéndice: esquema conceptual de análisis de la NEC-SE-
HM
Figura 16: esquema conceptual de análisis de la NEC-SE-HM
109
Para mayor información
puede contactar a
[email protected]
Siguenos en
/ViviendaEcuador
@ViviendaEc
www.habitatyvivienda.gob.ec
MIDUVI
Av. Amazonas N24 -196 y Luis Cordero
Código Postal: 170517 / Quito - Ecuador

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UNIDAD TRES

• Componentes del hormigón.

El hormigón es el producto resultante de la mezcla de un conglomerante (aglomerante o

Sus componentes son tan importantes que:

• La densidad depende de la densidad de sus áridos, básicamente del árido grueso.

Hormigón Pre-tensado (Post-tensado)

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto.

El ensayo universalmente conocido para determinar la resistencia a la compresión, es el ensayo

Trabajabilidad y Exudación en estado fresco

Tiempo de Fraguado y Resistencia Inicial

Resistencia, Impermeabilidad y Durabilidad en estado endurecido

En la actualidad los aditivos permiten la producción de concretos con características diferentes

El USO de aditivos está condicionado por:

Clasificación de los aditivos

1. Según la norma técnica ASTM-C494 es:

2. Según el comité 212 del ACI:

Algunas de las razones para el empleo de un aditivo son:

HORMIGON. “IN SITU”

La producción de estructuras de hormigón armado continúa ocupando el primer lugar en la

• La preparación de la mezcla de hormigón.

a) La Preparación de la mezcla de hormigón

La actividad de preparación de la mezcla de hormigón incluye el control de las materias primas

La preparación de la mezcla de hormigón es la primera actividad compleja dentro del sistema

b) Transporte de la mezcla de hormigón

c) Vertido del hormigón

d) Compactación de la mezcla de hormigón

e) El curado del hormigón

Material Coeficiente de aporte

Determinar la cantidad de cada componente de un hormigón cuya dosificación es 1:2:4 (8%

2.- El volumen real

Se calculan SIEMPRE para 1 m3.

240 ALTURA DE ENTREPISO

Ancho x Largo (30x30) cm

VOLUMEN UNA COLUMNA

V = 0.30*0.30*2.40 = 0.216 m3 (1 Columna)

Peso del cemento 1400 kg/m3

Volumen total aparente: 6+0.42=6.42

2.- El volumen real

Se calculan SIEMPRE para 1 m3.

Finalmente tenderemos que, para hormigonar las columnas de nuestro proyecto:

EJERCICIO DOS PISOS

Volumen total aparente: 6+0.42=6.42

2.- El volumen real

Se calculan SIEMPRE para 1 m3.

Finalmente tenderemos que, para hormigonar las columnas de nuestro proyecto:

7.6087 x 11.1588 = 84.9 sacos de cemento

Saco Cemento 7.65 USD/saco

DOSIFICACIÓN 1:2:3 Se calculan SIEMPRE para 1 m3.

1.- El volumen aparente será la suma de todos 16.44 sacos de cemento

60 Volumen total aparente: 6+0.42=6.42

Volumen total real: 0.47+1.26+1.53+0.42=3.68

Va=1+2+3 = 6 VvigaA = (12-0.30-0.30-0.30-0.30) * 0.20 * 0.20

3.- Cantidades Saco Cemento 7.65 USD/saco

Le corresponde al estudiante el TRABAJO AUTONOMO equivalente a 2 veces el tiempo

Discusión Permanente Aprendizaje Continuo

La idiosincrasia en términos de vivienda, sin duda, está orientada al

La informalidad inicia en su forma de MEZCLADO (Inimaginable)

a/c (que tan concentrado está el pegante)

Resistencia … 15% mayor a lo que se necesita

V = 0.300.302.40 = 0.216 m3 (1 Columna)

J. LINARES, F. HUERTAS y J. CAPEL**

grano fino (filosilicatos) se encuentran ilita, montmorillonita, clorita, caolinita e interestra

La mayor parte de los materiales arcillosos se encuentran en sedimentos, si bien, nor