ESTRUCTURA DE HORMIGÓN ARMADO

CONDICIONES GENERALES

Los sistemas estructurales en base a Hormigón Armado y a Albañilerías , donde la Obra

Gruesa se centra en la disposición de elementos estructurales verticales como muros,
machones y pilares, combinados con elementos estructurales horizontales como vigas,
cadenas y losas.

CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES COMPONENTES

Las principales características de los componentes del Hormigon Armado son:

Hormigon tiene resistencia a la compresión

Acero Corrugado tiene resistencia a la traccion

AGREGADOS

Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija al
hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas
friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores los áridos
silíceos, los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o los de calizas sanas y
densas.

Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren menos
agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la garantía de que
son piedras duras y limpias. Los áridos machacados procedentes de trituración, al tener
más caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero se traban mejor y se refleja en
una mayor resistencia.

ADITIVOS

Los aditivos para hormigón (concreto) son componentes de naturaleza orgánica

(resinas) o inorgánica, cuya inclusión tiene como objeto modificar las propiedades
físicas de los materiales conglomerados en estado fresco. Se suelen presentar en
forma de polvo o de líquido, como emulsiones.

HORMIGON PREMEZCLADO

Se llama así al concreto que se prepara en una planta dosificadora o en una planta con
mezclador central y que se transporta y suministra directamente a la obra en camiones
premezcladores, en estado fresco.
CARACTERISTICAS DEL HORMIGON

Resistencia y durabilidad

El hormigón se utiliza en la mayoría de los edificios, puentes, túneles y presas por su

gran fuerza y resistencia. Esta fuerza se incrementa además con el tiempo. Se ha
comprobado que las estructuras de hormigón pueden soportar desastres naturales tales
como huracanes o terremotos, prueba de ello son edificios tan antiguos como el Coliseo
romano, que a día de hoy siguen en pie.

El hormigón ofrece una gran durabilidad ya que no es debilitado por la humedad, el

moho o las plagas.

Versatilidad

Gracias a su gran versatilidad, el hormigón puede encontrarse en construcciones como

edificios, túneles, puentes, presas, pistas de aterrizaje, pavimentos de sistemas de
alcantarillado e incluso en nuestras carreteras.

Bajo mantenimiento

El hormigón no requiere mucho esfuerzo en su mantenimiento. Gracias a ser un

material inerte, compacto y no poroso, no pierde sus propiedades clave con el tiempo.

Asequibilidad

El hormigón es uno de los materiales de construcción más asequibles, si lo

comparamos con otros como el acero, que acarrea unos costes más altos de
producción.

Resistencia al fuego
La resistencia al fuego es una de las características intrínsecas del hormigón, lo que
convierten a este material en una de las mejores opciones a la hora de reforzar la
protección antiincendios de un edificio.

Masa térmica

Las paredes y suelos de hormigón se caracterizan por poner barreras al paso del calor.
Esto significa que las salas con paredes de hormigón retienen mejor las temperaturas, y
necesitan menos calor en invierno y menos refrigeración en verano, lo que supone un
gran ahorro energético.

Producción y utilización local

El peso del hormigón dificulta su transporte. Eso hace que el lugar de producción y el
de utilización no puedan estar muy lejos el uno del otro (esto, que podría ser visto como
una desventaja, también supone menos emisiones de CO2)

Efecto Albedo

El efecto albedo consiste en la reflexión de la luz. Cuanta másl luz refleja el hormigón,
menos calor absorbe. Esto reduce el efecto «isla de calor”, tan frecuente en las
ciudades hoy en día

CONTENIDO UNITARIO DE CEMENTO

En general el hormigón contendrá la cantidad de cementos que sea necesaria para

obtener mezclas compactas con la resistencia especificada en los planos o en el
Formulario de Presentación de Propuestas y capaces de asegurar la protección de las
armaduras.
En el caso de depósitos de agua, cisternas, etc. la cantidad mínima de cemento será de
350 Kg/m3. Para hormigones expuestos a la acción de un medio agresivo: 380 Kg/m3 y
para hormigones a vaciarse bajo agua 400 Kg/m3.
Salvo disposiciones expresas, el contenido del cemento no podrá exceder de 450
Kg/m3.
TAMAÑO MAXIMO DE LOS AGREGADOS

El Tamaño Máximo designado para el agregado, siempre es un tamaño menor que

aquél a través del cual se requiere que pase el 100% del material. Por ejemplo si el
tamaño máximo de agregado requerido es de 1”, el 100% deberá pasar el tamiz anterior
(1½”) y casi en su totalidad (entre 90- 100%) el tamiz de 1”. El Tamaño Mínimo es la
máxima abertura de tamiz por el que pase menos del 15% en peso o se retenga en su
totalidad. Habiendo definido estos dos valores, en las tablas se muestra los requisitos
de gradación, para el agregado grueso y fino respectivamente, dado por la ASTM C33.

CONSISTENCIA DEL HORMIGON

La consistencia del hormigón es la oposición que presenta la masa en estado fresco

a experimentar deformaciones. La consistencia, que es un indicador de la docilidad,
es muy sensible a las variaciones de agua en la masa, pudiendo considerarse que,
para una composición dada, la consistencia de un hormigón es función de la cantidad
de agua de amasado.

En su puesta en obra, el hormigón además de tener la consistencia adecuada, debe

rellenar perfectamente todos los huecos de un molde y adaptarse a las armaduras
envolviéndolas para tener una buena adherencia, eliminando los huecos de la masa,
salvo los poros que queden por la pérdida del agua en exceso sobre la necesaria para
la hidratación del cemento. Todo esto debe conseguirse con el mínimo posible de
energía, es decir, empleando hormigones dóciles o trabajables.
RELACION AGUA CEMENTO

La relación agua-cemento se puede definir como la razón entre el contenido efectivo de

agua y el contenido de cemento en masa del hormigón fresco. (Para los que
desconocen, el contenido efectivo de agua es la diferencia entre el agua total presente
en el hormigón fresco y el agua absorbida por los áridos, mientras que el contenido de
cemento en masa del hormigón se trata más bien de los kilos de cemento.) El concepto
en sí de la relación agua-cemento fue desarrollado por el investigador norteamericano
Duff A. Abrams en 1918 – el mismísimo que nos trajo el Cono de Abrams para medir la
consistencia del hormigón – estableciendo la razón existente entre la relación agua-
cemento y la resistencia a compresión simple del hormigón endurecido.

RESISTENCIA MECANICA DEL HORMIGON

La resistencia a compresión simple es la Característica mecánica más importante de un

hormigón. Su determinación se efectúa mediante el ensayo de probetas, según
métodos operatorios normalizados. Ahora bien, los valores de ensayo que proporcionan
las distintas probetas son más o menos dispersos, en forma variable de una obra a otra,
según el cuidado y rigor con que se confeccione el hormigón; y esta circunstancia debe
tenerse en cuenta al tratar de definir un cierto hormigón por su resistencia.

ENSAYOS DE CONTROL

estos ensayos se efectúan con probetas moldeadas en obra para comprobar si la

resistencia del hormigón se mantiene igual o mayor que la exigida.

ENSAYOS DE RESISTENCIA

Ensayos del Hormigón Endurecido : Sirven para determinar su resistencia y

propiedades.

Ensayos Destructivos : determinan la resistencia del hormigón por medio de la rotura

de probetas o de piezas de hormigón.
PREPARACION, COLOCADO, COMPACTACION Y CURADO

Preparacion El Mezclado debe hacerse de tal forma que asegure la homogeneidad del
hormig?n. Se recomienda el uso de hormigoneras en obras peque?as y solicitarlos a
una planta de fabricaci?n de hormigones para obras medianas y grandes. En caso de
que se realice manualmente deben extremarse los cuidados durante su elaboraci?n, el
agua debe dosificarse por volumen, el cemento y los ?ridos por peso.

Colocado se efectuar por capas o tongadas horizontales de espesor inferior al que

permita una buena compactación de la masa (en general, de 20 a 30 cm, sin superar
los 40 cm cuando se trate de hormigón en masa, ni los 60 cm en hormigón armado).
Las distintas capas se consolidarán sucesivamente, «cosiendo» cada una a la anterior
con el medio de compactación que se emplee y sin que trascurra mucho tiempo entre
capas para evitar que la masa se seque o comience a fraguar.

Compactado Para que el hormigón resulte compacto debe emplearse el medio de

consolidación más adecuado a su consistencia, de manera que se eliminen los huecos
y se obtenga un completo cerrado de la masa, sin que llegue a producirse segregación.
El proceso de compactación debe prolongarse hasta que refluya la pasta a la superficie.

Curado Para que el hormig?n alcance toda su resistencia y las caracter?sticas para las
que fue dise?ado es necesario que no pierda la humedad de la mezcla aceleradamente,
con este objetivo debe protegerse la superficie del hormig?n para evitar su secado
antes de tiempo, la protecci?n y cuidados se denominan Curado del Hormig?n.
Un buen curado contribuye a obtener las resistencias de dise?o. En caso de un mal
curado, las resistencias pueden quedar hasta un 30% por debajo de lo esperado.

HORMIGON PREMEZCLADO

cuando se necesite un concreto homogéneo de calidad controlada que cuente con el

respaldo de la asistencia técnica del proveedor especializado, se deberá recurrir al
concreto premezclado.

La ventaja más sobresaliente en el empleo de concreto premezclado es la garantía de

su producción en cuanto a las propiedades mecánicas del material, avalado no sólo por
un riguroso control mediante continuas pruebas realizadas sobre el producto final, sino
que además se realizan diferentes controles de los componentes, a través de un
tratamiento estadístico de los mismos, y la capacitación permanente del personal
involucrado en dichas tareas.

Control de componentes Todo proveedor de concreto premezclado antes de decidir el

uso de una fuente de agregados pétreos, debe determinar sus diversas características
físicas, como: peso específico, absorción, humedad y composición granulométrica.
Luego de ser aceptados, se debe continuar con ensayos periódicos para volver a
evaluar que esas mismas características perduren al recibir nuevos materiales y
asegurar la homogeneidad del concreto durante todo el proceso de elaboración. Su
almacenamiento se ha de realizar con métodos adecuados para que no se modifiquen
las propiedades indicadas. Los controles periódicos sobre la humedad de los diferentes
agregados que intervendrán en la preparación del concreto son muy importantes para
considerar la posible modificación de la relación agua-cemento que interviene en forma
directa sobre la resistencia del concreto.

El cemento también se controla mediante ensayos normalizados referentes a la finura,

resistencia a la compresión, tiempos de fraguado, etc., y con menor frecuencia se
realizan análisis químicos dado que, en la actualidad, se trata de un material
debidamente controlado por la industria del cemento y que es respaldado por un
protocolo de calidad. En el caso de que se decida emplear aditivos químicos, se
realizan ensayos en los laboratorios de planta, lo que permite efectuar la mejor elección
y dosificación de los mismos de acuerdo con la mezcla de cemento y agregados que se
vaya a emplear.

Concreto y vida útil El concreto es un material que presenta la particularidad de que

puede ser realizado en cualquier lugar y de cualquier manera, pero se debe tener bien
en claro que de la forma de ejecución, del control de los materiales, de su colocación y
curado, depende la calidad futura de la estructura de concreto en toda su vida útil. El
concreto es uno de los pocos materiales o productos que no son almacenables; por lo
tanto, no se puede producir y mantener para comprobar su calidad antes de ser
utilizado en la obra (con excepción de los elementos prefabricados).
Esto requiere un cuidado extremo en la selección de las materias primas antes de su
utilización y en los criterios de elaboración.

Dosificación por volumen Si se mezclan con pala o con revolvedora uno o dos sacos
de cemento, agregados pétreos, arena y algunas cubetas con agua, se obtiene
concreto. A este material preparado en obra solamente se le puede exigir una
resistencia acorde a estructuras de menor importancia con resistencias a la compresión
bajas. Pero si hablamos de estructuras complejas y con requerimientos especiales
debemos de alguna manera apuntar a un eficiente control de la calidad, resistencia y
durabilidad. Muchas veces se cree que un determinado consumo de cemento por metro
cúbico de concreto asegure una resistencia a la compresión especificada en el
proyecto. Pero esto, generalmente, trae aparejado un elevado contenido de cemento en
detrimento de la seguridad que proporciona un buen estudio y control de la dosificación
más adecuada para ese concreto que permite, seguramente, optimizar su costo.

Dosificación por peso La dosificación del concreto premezclado se realiza siempre

por peso en las plantas premezcladoras. El operador de la planta recibe del personal
del laboratorio las dosificaciones finales con las que debe trabajar, cuyos contenidos
están dentro de los límites establecidos por las normas en vigencia, determinando la
humedad de los materiales y garantizando de esta manera una proporción adecuada de
agregado grueso y fino, lo que redundará en un concreto más homogéneo, cohesivo en
estado plástico y más durable en estado endurecido. Las balanzas de reloj y las celdas
de carga que se emplean como sistema de pesaje de las plantas dosificadoras se
revisan y calibran periódicamente, quedando siempre una constancia de dicho
procedimiento. Las cantidades utilizadas en cada entrega quedan registradas en el
parte de carga emitido por el sistema de automatización, con el objetivo de revisar que
realmente se emplearon las cantidades indicadas en las dosificaciones y llevar adelante
el control de stock de los inventarios.

HORMIGON EN TIEMPO FRIO

El cemento necesita determinada cantidad de agua para conseguir la completa

hidratación y endurecer, pero si parte del agua está congelada no interviene en el
proceso y la hidratación del cemento se queda incompleta, por lo tanto no se
alcanza la resistencia prevista.

No es necesario que se llegue al punto de congelación del agua para producir daños al
hormigón, ya que por debajo de 5º ya se produce un retardo en la velocidad de
fraguado debido a que se ralentiza el proceso químico debido a la temperatura.
Al tardar en fraguar, el agua que queda libre podría evaporarse antes de reaccionar con
el hormigón, sobretodo en ambientes con viento seco, lo que repercute directamente
en el endurecimiento de la mezcla.

Evidentemente esto es más acusado en las capas exteriores de la pieza, lo que

incrementa la porosidad exterior (el agua que debería hidratarse se ha evaporado y ha
dejado libre su espacio), lo que repercutirá directamente en la durabilidad del
hormigón y en la posibilidad de que en el futuro esos poros puedan provocar daños en
procesos de congelación cuando se llenen de agua.

Por otro lado, en caso de que la temperatura baje cuando ya ha fraguado la mezcla
llegando a congelarse, el agua que todavía no haya hidratado al cemento se encuentra
libre, incrementará su volumen y puede llegar a romper internamente la pieza
hormigonada.
HORMIGON EN TIEMPO CALUROSO

“Cuando el hormigonado se efectúe en tiempo caluroso, se adoptarán las medidas

oportunas para evitar la evaporación del agua de amasado, en particular durante el
transporte del hormigón y para reducir la temperatura de la masa.

Para ello los materiales constituyentes del hormigón y los encofrados o moldes
destinados a recibirlo deberán estar protegidos del soleamiento.

Una vez efectuada la colocación del hormigón se protegerá éste del sol y
especialmente del viento, para evitar que se deseque.

Si la temperatura ambiente es superior a 40ºC o hay un viento excesivo, se suspenderá

el hormigonado, salvo que, previa autorización expresa de la Dirección de Obra, se
adopten medidas especiales.”

ENCOFRADO Y CIMBRAS
Este conjunto funcional incorpora unos sistemas de soporte, que en forjados, son
cimbras y/o puntales que permiten soportar el encofrado a la altura requerida.
Sus elementos y uniones deben resistir, sin asientos ni deformaciones perjudiciales, las
acciones que puedan producirse sobre ellos como consecuencia del proceso de
hormigonado.
Desde sus inicios, hasta la situación actual, el gremio (trade, en inglés) de los
fabricantes de encofrados y cimbras ha caminado unido hacia la industrialización y
estandarización con el fin de poder ofrecer el mejor de los productos posible a sus
usuarios finales, repercutiendo los mínimos costes posibles.
La ejecución de una obra concreta requiere de una planificación previa que empieza
con el análisis de las exigencias que deberán cumplir los sistemas de encofrados y
cimbras.

JUNTAS DE EXPANSION

Es muy frecuente la disposición de juntas de dilatación en pavimentos y losas de

hormigòn sometidos a gradientes de temperatura que tienen impedido su libre
movimiento. La junta de dilatación debe permitir el movimiento relativo entre las dos
partes de la estructura que separa.

Las deformaciones de los elementos de la estructura son causadas por las cargas
aplicadas y, además, por otras acciones que son independientes de aquéllas, como es
el caso de las cargas térmicas, la fluencia y la retracción del hormigón.

Al disponer juntas de dilatación se reduce la armadura necesaria para limitar el ancho

de las fisuras en aquellos elementos cuyo movimiento se encuentra impedido.

Las juntas de dilatación en losas de hormigón apoyadas sobre el terreno sólo son
necesarias en casos muy concretos, ya que la propia retracción del hormigón, su
capacidad para soportar compresiones y el rozamiento con el terreno hacen que, en
general, el pavimento resista sin problemas estas dilataciones.
JUNTAS DE CONSTRUCCION

Una junta de construcción es una superficie plana, intercalada entre dos elementos
de hormigón, de forma que el segundo se ha colocado contra o sobre el primero una
vez que éste último ha endurecido y surge cuando finaliza una zona de estructura que
requiere una interrupción de hormigonado por razones constructivas. Estas juntas son
prácticamente inevitables, salvo para las estructuras de muy pequeña dimensión.
Pueden ser horizontales, como es el caso de los pilares, o verticales, como en las
losas, y su situación debe venir indicada en los planos del proyecto. A diferencia de las
juntas frías, que se trata de juntas no previstas en la planificación de la obra debido a
interrupciones involuntarias, las juntas de construcción se realizan deliberadamente
pero con una previa planificación, de acuerdo a la programación de vaciado que se
tenga. Cuando se debe interrumpir el hormigonado al finalizar la jornada laboral, la junta
de hormigonado se denomina junta de trabajo.
REPARACION DE HORMIGON DEFECTUOSO

Casos habituales de hormigón deteriorado:

 Por ataques químicos.

 Por impactos.
 Por influencia de agua.
 Por fatigas del hormigón.
 Por exfoliaciones severas.
Preparación de los soportes:

 Mediante medios químicos, físicos, para disponer el nuevo material de aporte.

 Recrecidos y recuperación del volumen inicial, con materiales idóneos y
coincidentes con el primitivo.