Caldeira de Recuperación

La caldera de recuperación de calor o HRSG (heat recovery steam generator) en un ciclo combinado es el elemento encargado
de  aprovechar la energía de los gases de escape de la turbina de gas transformándola en vapor. Con posterioridad, ese vapor
puede transformarse en electricidad por una turbina de gas, ser utilizado en procesos industriales o en sistemas de calefacción
centralizados. 

Las calderas de recuperación de calor pueden clasificarse en calderas con o sin postcombustión y en calderas horizontales o
verticales y también por el número de veces que el agua pasa a través de la caldera conocidas como OTSG (One Time Steam
Generator).

 
Figura 1. Caldera de recuperación de calor.

Las partes principales de una caldera de recuperación de calor son: 

-  Desgasificador, es el encargado de eliminar los gases disueltos en el agua de alimentación, oxigeno principalmente y otros
gases que nos podría provocar corrosiones. 

-  Tanque de agua de alimentación, deposito donde se acumula el agua que alimenta a nuestro sistema, esta agua debe ser
muy pura para evitar impurezas que nos podrían obstruir los conductos, erosionarlos o corroerlos por las sustancias que
llevasen con ellos. 

-  Calderín, es el lugar de donde se alimenta el evaporador de agua y el sobrecalentador de vapor. Puede haber diferentes
tipos de calderines según la turbina de vapor que alimenten ya sean de baja, media o alta presión. 

-  Bombas de alimentación, son las encargadas de enviar el agua desde el tanque de agua de alimentación a su calderín
correspondiente. 

-  Economizadores, son los intercambiadores encargados de precalentar el agua de alimentación con el calor residual de los
gases de escape, aprovechando su energía con lo que aumentamos el rendimiento de nuestra instalación y evitamos saltos
bruscos de temperatura en la entrada de agua. 

-  Evaporadores, son intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de escape de temperatura intermedia para
evaporar el agua a la presión del circuito correspondientes, la circulación del agua a través de ellos puede ser forzada o
natural, en la forzada se utilizan bombas y en la natural el efecto termosifón, aunque también se usan bombas en los
momentos de arranque o cuando sea necesario, devolviendo el vapor al calderín. 

-  Sobrecalentadotes y Recalentadores, son los intercambiadores que se encuentran en la parte más cercana a la entrada de
los gases procedentes de la combustión en la turbina de gas, el vapor que sale ya esta listo para ser enviado a la turbina de
vapor, este vapor debe ser lo más puro posible y debe ir libre de gotas de agua que deteriorarían nuestra turbina, también
debemos tener controlada la temperatura y presión del vapor para evitar estrés térmico en los diferentes componentes. 
Figura 2. Esquema del sistema de recuperación de calor.

Donde: 
1)  Compresor. 
2)  Turbina de Gas. 
3)  By-pass 
4)  Sobrecalentador o recalentador. .
5)  Evaporador. 
6)  Economizador. 
7)  Calderín. 
8)  Turbina de gas 
9)  Condensador. 
10)   By-pass de vapor. 
11)   Depósito de agua de alimentación/ Desgasificador. 
12)   Bomba de alimentación. 
13)   Bomba de condensado. 
  
Calderas de recuperación de calor con y sin postcombustión. 
-  La caldera sin  postcombustión es el tipo más común de caldera utilizada en los ciclos combinados. Esencialmente es un
intercambiador de calor en el que se transfiere el calor de los gases al circuito agua-vapor por convección. 

-  En lo que se refiere a las calderas con postcombustión, aunque pueden construirse calderas de recuperación con
quemadores y aporte de aire adicional, las modificaciones constructivas normalmente se limitan a la instalación de quemadores
en el conducto de gases a la entrada de la caldera. Ello permite que se pueda utilizar el exceso de oxígeno de los gases de
escape de la turbina, sin sobrepasar temperaturas admisibles para la placa de protección interna del aislamiento, temperaturas
superiores a 800 ºC y sin modificar, de forma importante, la distribución de superficies de intercambio de la caldera sin
postcombustión. Estas calderas normalmente llevan atemperadores de agua pulverizada para regular la temperatura del
vapor. 
  
Calderas de recuperación de calor horizontales y verticales. 
1)  Calderas de recuperación de calor horizontales.

Figura 3. Caldera horizontal.

La caldera horizontal es aquélla en la que el gas, a la salida de la turbina, sigue una trayectoria horizontal a través de los
distintos módulos de sobrecalentamiento, recalentamiento, vaporización y calentamiento de agua, hasta su conducción a la
chimenea de evacuación. 

No necesitan estructura de soporte, siendo en conjunto una caldera más compacta y barata, ya que requiere poca estructura
metálica de soporte al ir colgados los elementos del techo. 

El aislamiento suele ser interno para evitar el utilizar en la carcasa materiales aleados y juntas de dilatación. 

Conviene que el material aislante esté recubierto por una chapa para protegerlo del impacto del agua o vapor en caso de rotura
de tubos. 

Debido a la construcción compacta, gran parte de los tubos  en el interior de los haces no son accesibles, por lo que en caso
de rotura se debe abandonar el uso de dicho tubo. 

Otro inconveniente de este tipo de caldera es el drenaje inferior de los colectores y tubos del recalentador y sobrecalentador,
que puede provocar la acumulación de bolsas de agua  que en los arranques podrían impedir la circulación. Por su diseño
debemos cuidar  los siguientes detalles constructivos y operativos: 
-  La pérdida de carga de los gases a lo largo de la caldera debe ser inferior a 300 milímetros de columna de agua. 
-  Debe cuidarse especialmente la calidad de los materiales empleados en los módulos más calientes. 
-  Deben seguirse procedimientos estrictos de soldadura y de control de calidad: radiografiado, ultrasonidos e inspección visual,
especialmente en las soldaduras de los tubos verticales con los colectores de los módulos más calientes, tanto por la falta de
acceso para reparaciones como por el hecho de estar sometidos a mayores tensiones térmicas susceptibles de provocar
roturas. 
-  Debe eliminarse las tensiones residuales de las curvas de los tubos a 180 ºC y las durezas iniciadoras de las grietas. 
Durante la operación de estas centrales, en este tipo de calderas se debe prestar especial atención a lo siguiente: 
-  Debe seguirse un procedimiento estricto de conservación durante periodos de paradas prolongadas, para evitar que el agua
que se nos quede en los tubos pueda corroer los materiales. 
-  Se debe establecer procedimientos periódicos de limpieza química, para eliminar incrustaciones y acumulaciones de material
no deseado. 
-  Debe seguirse el procedimiento de operación en arranques rápidos, para evitar posibles problemas. 
-  Se debe disponer de un plan de inspecciones periódicas en aquellas soldaduras de tubo a colector sometidas a mayor grado
de fluencia o fatiga térmica, colectores de salida del sobrecalentador y recalentador y colector de entrada al economizador. 
-  Debe vigilarse cuidadosamente los parámetros químicos del agua de alimentación, especialmente el contenido de oxígeno y
la posible contaminación por roturas de tubos en el condensador, para evitar corrosiones. 
-  En las revisiones mayores se debe inspeccionar interiormente algún tubo de los evaporadores en la parte alta, para ver si
han formado depósitos sólidos que impidan una correcta transmisión del calor. 
-  Se deben respetar las rampas de subida y bajada de temperaturas recomendadas por el fabricante. 
-  Debe mantenerse un flujo continuo de agua en el economizador durante los arranques para evitar los choques térmicos en el
colector de entrada. Asimismo, debe controlarse la presión en el economizador a bajas cargas para evitar la formación de
vapor. 
-  Debe vigilarse que los indicadores de tensión de los soportes de las tuberías principales estén dentro del rango de valores
admisibles. 
  
2)  Calderas de recuperación de calor verticales.

Figura 4. Caldera Vertical

Este tipo de calderas son parecidas en su configuración a las calderas convencionales, constan de una estructura sobre la que
apoyan los calderines y de la que cuelgan los soportes de los haces horizontales de tubos. En estas calderas, los tubos dilatan
mejor, no están sometidos a tensiones térmicas tan elevadas, y son más accesibles para inspección y mantenimiento. 

Algunas calderas verticales tienen circulación forzada, otras circulación asistida en los arranques, y la tendencia es a
diseñarlas con circulación natural, lo que implica elevar la posición de los calderines para conseguir que la diferencia de
densidad entre la columna de agua de los tubos de bajada del colector o down commers y de los tubos de salida del colector
del evaporador al calderín o risers, asegure la circulación a través de los tubos evaporadores horizontales. 

En este tipo de calderas el aislamiento suele ser interior, con protección de la capa aislante, o mixto, con recubrimiento interno
de fibra cerámica en la parte superior donde los gases son más fríos. 

Aunque operacionalmente estas calderas no son tan especiales, las exigencias de control de calidad durante la construcción y
la pureza del agua de alimentación son requisitos similares a los de las calderas horizontales, así como las limitaciones y
precauciones en subidas y bajadas de carga. 

La forma normal de operación en este tipo de calderas  es en presión deslizante, donde la presión del vapor fluctúa de acuerdo
con el flujo de vapor, permaneciendo completamente abiertas las válvulas de la turbina. Esta forma de operación maximiza el
rendimiento de la caldera a cargas parciales,  ya que si decrece la producción de vapor, al reducirse el caudal y la temperatura
de los gases de escape de la turbina de gas, también se reduce la presión, y con ella la temperatura de saturación, con lo que
se consigue una alta vaporización y la recuperación de la mayor parte de la energía de los gases. 
  
3) Calderas de un solo paso o OTSG (One Time Steam Generator) 

Figura 5. Caldera OTSG

En este tipo de calderas el agua pasa una sola vez por caldera, dando nos la temperatura y presión deseadas, suelen ser
utilizadas para procesos industriales, parecen tener un buen futuro por sus propiedades de operación y mantenimiento que son
más sencillas que los dos tipos anteriores. 
Turbinas de Vapor
Índice: 
1. Íntroducción.
2. Clasificación de las turbinas de vapor.
3. Estudio constructivo de los elementos de las turbinas.
4. Circuito de vapor condensado.
5. Sistemas de aceite de la turbina.
6. Regulación de la velocidad.
7. Dispositivos de seguridad en las turbinas de vapor.

Figura 1. Turbina de vapor.

1. Introduccion.
La turbina de vapor de una planta de cogeneración es un equipo sencillo y, como máquina industrial, es una máquina madura,
bien conocida y muy experimentada. Se conoce casi todo de ella. Más del 70 % de la energía eléctrica generada en el mundo
se produce diariamente con turbinas de vapor.   El funcionamiento es muy sencillo: se introduce vapor a una temperatura y
presión determinadas y este vapor hace girar unos álabes unidos a un eje rotor; a la salida de la turbina, el vapor que se
introdujo tiene una presión y una temperatura inferior. Parte de la energía perdida por el vapor se emplea en mover el rotor.

Necesita también de unos equipos auxiliares muy sencillos, como un sistema de lubricación, de refrigeración, unos cojinetes de
fricción, un sistema de regulación y control, y poco más.

La turbina es un equipo tan conocido y tan robusto que si no se hacen barbaridades con él tiene una vida útil larga y exenta de
problemas. Eso sí hay que respetar cuatro normas sencillas:
1)    Utilizar un vapor de las características físico-químicas apropiadas.
2)  Respetar las instrucciones de operación en arranques, durante la marcha y durante las paradas del equipo.
3)    Respetar las consignas de protección del equipo, y si da algún síntoma de mal funcionamiento (vibraciones, temperaturas
elevadas, falta de potencia, etc.) parar y revisar el equipo, nunca sobrepasar los límites de determinados parámetros para
poder seguir con ella en producción o incluso poder arrancarla.
4)    Realizar los mantenimientos programados con la periodicidad prevista.
Son normas muy sencillas, y sin embargo, casi todos los problemas que tienen las turbinas, grandes o pequeños, se deben a
no respetar alguna o algunas de esas 4 normas.

Figura 2. Turbina de vapor abierta.

 
2. Clasificacion de las turbinas de vapor.
Existen varias clasificaciones de las turbinas dependiendo del criterio utilizado, aunque los tipos fundamentales que nos
interesan son:
-     Según el número de etapas o escalonamientos:
1)    Turbinas monoetapa, son turbinas que se utilizan para pequeñas y medianas potencias.
2)   Turbinas multietapa, aquellas en las que la demanda de potencia es muy elevada, y además interesa que el rendimiento
sea muy alto.
-    Según la presión del vapor de salida:
1) Contrapresión, en ellas el vapor de escape es utilizado posteriormente en el proceso.
2) Escape libre, el vapor de escape va hacia la atmósfera. Este tipo de turbinas despilfarra la energía pues no se aprovecha el
vapor de escape en otros procesos como calentamiento, etc.
3) Condensación, en las turbinas de condensación el vapor de escape es condensado con agua de refrigeración. Son turbinas
de gran rendimiento y se emplean en máquinas de gran potencia.
-   Según la forma en que se realiza la transformación de energía térmica en energía mecánica:
1)    Turbinas de acción, en las cuales la transformación se realiza en los álabes fijos.
2)    Turbinas de reacción, en ellas dicha transformación se realiza a la vez en los álabes fijos y en los álabes móviles.
-   Según la dirección del flujo en el rodete.
1) Axiales, el paso de vapor se realiza siguiendo la dirección del eje de la turbina. Es el caso más normal.
2) Radiales, el paso de vapor se realiza siguiendo todas las direcciones perpendiculares al eje de la turbina.
-  Turbinas con y sin extracción.
En las turbinas con extracción se extrae una corriente de vapor de la turbina antes de llegar al escape.

3. Estudio constructivo de los elementos de las turbinas.

-  Rotor, es la parte móvil de la turbina.
-  Estator o carcasa, parte fija que aloja el rotor y sirve de armazón y sustentación a la turbina.
-  Álabes, órganos de la turbina donde tiene lugar la expansión del vapor.
-  Álabes fijos, van ensamblados en los diafragmas que forman parte del estator. Sirven para darle la dirección adecuada al
vapor y que empuje sobre los álabes móviles.
-  Diafragmas, son discos semicirculares que van dispuestos en el interior de la carcasa perpendicularmente al eje y que llevan
en su periferia los álabes fijos.
-  Cojinetes, son los elementos que soportan los esfuerzos y el peso del eje de la turbina. Los cojinetes pueden ser radiales,
que son aquellos que soportan los esfuerzos verticales y el peso del eje, o  axiales, soportan el esfuerzo en la dirección
longitudinal del eje.
-  Sistemas de estanqueidad, son aquellos sistemas de cierre situados a ambos extremos del eje de la turbina que evitan que
escape el vapor de la turbina.
1) Sellados del rotor, son elementos mecánicos que evitan que escape vapor de la turbina al exterior, por los lados del eje en
las carcasas de alta y de media presión y además evitan la entrada de aire en las carcasas de baja presión. Pueden ser de
metal o de grafito. Normalmente en las máquinas de gran potencia los cierres son metálicos de tipo laberinto.
2) Regulación  del sistema de sellado en una turbina de condensación.
-  Estanqueidad interior, son los mecanismos que evitan la fuga de vapor entre los álabes móviles y fijos en las etapas
sucesivas de la turbina.

4. Circuito de vapor y condensado.

Descripción del circuito de vapor a través de una turbina.
-  Turbinas de contrapresión.
-  Turbinas de condensación.
-  Turbinas de extracción y condensación.
a) Válvulas de parada, actúan por seguridad de la turbina y en situaciones de emergencia. Tienen la misión de cortar el flujo
de vapor de entrada.
b) Válvulas de control y regulación, válvulas de vapor de entrada que proporcionan el caudal de vapor deseado para dar la
potencia requerida por la turbina.
Sistemas de vacío y condensado en turbinas de condensación.
- Condensador, su función es establecer el mayor vacío posible eliminando el calor de condensación del vapor de agua.
- Eyectores, se encargan de eliminar los gases incondensables que hay en el condensador, procedente de las fugas de aire y
de los gases disueltos en el condensado, etc.
-   Bombas de condensado, tienen por misión desalojar el condensado producido en el escape de la turbina. Problemas si el
nivel de condensado es demasiado alto y no quedan tubos libres para condensar el vapor.
-   Purgas de condensado del cuerpo de la turbina y líneas de vapor de entrada y salida, sistema que permite la eliminación del
condensado de equipo y líneas cuando la turbina está en situación de parada y puesta en marcha.

5. Sistemas de aceite de la turbina.

Este sistema tiene dos misiones fundamentales en las turbinas de vapor: una como elemento hidráulico del sistema de
regulación de la turbina, para accionamiento de servomotores y otros mecanismos y otra como elemento lubricante de las
partes móviles, como cojinetes, reductores, etc.
Dependiendo que la turbina sea a contrapresión o a condensación los sistemas de aceite pueden ser más o menos complejos.
1) Ejemplo de sistemas de aceite en una turbina de contrapresión.
- Sistema de aceite de lubricación.
- Sistema de aceite de mando y regulación.
- Bomba auxiliar de aceite o bomba de puesta en marcha. Puede ser manual o movida por un motor o turbina.
- Bomba incorporada o bomba principal de aceite. Accionada por el eje de la turbina.
2) Ejemplo de sistema de aceite en una turbina de condensación.
- Sistema de aceite de lubricación.
- Sistema de aceite de mando o regulación.
- Sistema de aceite primario.
- Sistema de aceite de cierre rápido o seguridad.
Equipos principales de los sistemas de aceite.
1)    Tanques de aceite.
2)    Bombas de aceite, principal y reserva.
3)    Refrigerantes de aceite.
4)    Filtros de aceite.
5) Calentador de aceite. Termostato de alta y baja temperatura.
6)    Extractor de gases de aceite.
7)    Equipos de purificación de aceite.

6. Regulacion de la velocidad.
a) Objetivo de la regulación. El objetivo principal de la regulación de la velocidad en las turbinas es mantener el número de
rpm. constante independientemente de la carga de la turbina.
b) Turbinas de pequeña y mediana potencia. Normalmente la válvula de parada de emergencia y de regulación de entrada
de vapor es la misma.
Regulación por estrangulación o laminación.
c) Turbinas de gran potencia. En ellas, las válvulas de parada y de regulación son independientes entre sí.
d)  Regulación por variación del grado de admisión o del número de toberas de entrada.
Regulación de velocidad en una turbina de extracción y condensación.
e) Aumento de potencia sin modificar el caudal de extracción. Cualquier aumento o disminución de potencia demandada
por la turbina se traduce en un aumento o disminución del caudal que pasa a través de ella cumpliéndose en cada caso que el
caudal que aumenta o disminuye a través de las válvulas de entrada de vapor del cuerpo de alta es el mismo que aumenta o
disminuye a través de las válvulas del cuerpo de baja, permaneciendo constante el caudal de extracción.
f) Aumento del caudal de extracción permaneciendo constante la potencia de la turbina. Cualquier aumento del caudal
de extracción demandado por el proceso se traduce por un aumento del caudal a través de las válvulas del cuerpo de alta y
una disminución del caudal a través de las válvulas del cuerpo de baja, cumpliéndose en cada caso que el aumento de
potencia que da el cuerpo de alta presión es compensado por una disminución de potencia en el cuerpo de baja presión,
permaneciendo constante la potencia total de la turbina.

7. Dispositivos de seguridad en las turbinas de vapor.

Son mecanismos que protegen a la turbina contra anomalías propias de la máquina, del proceso o bien de la máquina
arrastrada por la turbina.
1)  Ejemplos de disparo en turbinas de contrapresión.
- Disparo por sobrevelocidad. Evita el embalamiento de la turbina al faltarle la carga que arrastra.
- Disparo por baja presión de aceite de lubricación. Protege a la máquina para evitar el roce entre el eje y el estator.
- Disparo manual de emergencia. Para que el operador pueda parar a voluntad la máquina ante cualquier anomalía, como
pueden ser vibraciones o ruidos anormales, fuga de aceite al exterior, etc.
2) Ejemplos de disparo en turbinas de gran potencia (condensación).
  -  Dispositivo de disparo de aceite del cierre rápido. Dispositivo mecánico sobre el que actúan los siguientes disparos
mecánicos de la turbina.
a)    Sobrevelocidad.
b)    Disparo manual de la turbina.
c)     Disparo por desplazamiento axial.
- Dispositivo de disparo por falta de vacío. Dispositivo mecánico que dispara la máquina al subir la presión de escape de vapor
en el condensador.
- Dispositivo de disparo a distancia mediante válvula electromagnética. De este dispositivo de disparo cuelgan todas aquellas
seguridades de la máquina, del proceso o de la máquina arrastrada. A la válvula electromagnética le llega una señal eléctrica
que energiza una válvula solenoide que enviara al tanque el aceite del cierre rápido cerrando las válvulas de parada y de
regulación de vapor de la turbina.
Entre los disparos mencionados que afectan a este dispositivo están:
a)  Paros manuales a distancia desde el panel principal y local.
b)  Baja presión de aceite de lubricación.
c)  Baja temperatura del vapor de entrada a al turbina.
d)  Baja presión del vapor de 100 a la turbina.
e)    Disparo por alto valor de vibraciones y de    desplazamiento axial.
f)   Disparos de la máquina arrastrada que también paran la turbina.
g)   Disparo por bajo nivel de aceite de sello a los cierres del compresor.
h)   Disparo por altos niveles de líquido en los depósitos de aspiración del compresor.

Otros dispositivos de seguridad en las turbinas.

a)  Válvula de seguridad del condensador.
b)  Válvulas de seguridad de la línea de extracción.
Operación Central Térmica de Ciclo Combinado
1. Principales objetivos en la operación.
2. Operación durante el arranque.
3. Operación en funcionamiento continuo.
4. Operación durante la parada.

El mayor defecto de la energía eléctrica actualmente es que no se puede almacenar como tal en grandes cantidades a precios
razonables, ya por ejemplo el uso de baterías no es posible para grandes cantidades, se pueden usar centrales hidráulicas de
bombeo, pero esto más que almacenar es gastar energía cuando esta barata para subir agua a un pantano y turbinarla para
venderla cuando esta cara. Además el consumo eléctrico a lo largo del día no es constante habiendo horas como por ejemplo
por la mañana que hay picos de consumo por lo que deben entrar más centrales a producir electricidad, porque la gente se
despierta y empieza a consumir, las centrales térmicas convencionales y nucleares tardan un tiempo en arrancar y empezar a
producir, por lo que se mantienen funcionando más o menos de forma constante formando la base de la producción eléctrica,
los molinos funcionan cuando hay viento y las hidráulicas si hay agua almacenada, por lo que para poder inyectar energía en
poco tiempo a la red las más adecuadas son las centrales térmicas de ciclo combinado, que tienen menores tiempos.

1. Principales objetivos en la operación.

Lo que se busca en la operación de nuestra central es:
1)   Ajustar la producción en cada momento a lo que nosotros hemos pactado vender al mercado eléctrico en cada momento,
ya que si por paradas no programadas o por un seguimiento incorrecto del programa de carga, no se ajusta podemos estar
sujetos a penalizaciones económicas muy importantes.
2)  El mínimo deterioro posible de nuestro sistema al efectuar las maniobras de operación del ciclo, ya que sino lo hacemos con
cuidado se pueden producir averías y desgastes excesivos de algún elemento.
3)  Que el coste de operación sea el mínimo.

2. Operación durante el arranque.

El arranque es uno de los momentos cruciales, ya que se pone en marcha un sistema complejo con múltiples subsistemas y
todos deben funcionar de forma correcta, en su orden y en el momento adecuado. Los diferentes tipos de arranques se pueden
clasificar según la temperatura de la carcasa y del roto en el momento de iniciarlos, esta clasificación variara  dependiendo de
quién nos hable del tipo de arranque el fabricante de la turbina o el operador,  por lo que se pueden dividir los arranques según
dos grandes grupos:
-   Según los fabricantes:
Los fabricantes de las turbinas los suelen dividir en tres grupos, que a continuación paso a detallar:
 Arranque en frío  se produce a las 72 horas o más después de la parada.
 Arranque templado esta entre las 24 y 72 de producirse la parada.
 Arranque caliente se produce en menos de 24 horas de que se haya producido la parada, puede ser al poco de
producirse la para si dicha parada a sido provocada por una avería fácil de solucionar o por una falsa alarma.
-   Según los operadores:
 Según los operadores de las turbinas los dividimos en cinco grupos, que son los siguientes:
 Arranque superfrío. Después de una parada programada, sin virador. El virador es una máquina encargada de hacer
girar el rotor a muy bajas revoluciones para que se enfríe de forma homogénea y con ello evitar que se deforme. Al
ser un arranque después de una parada programada todo la turbina este bien fría ya que se ha procedido a su
revisión.
 Arranque frío  se produce después de más de 72 horas de parada la turbina.
 Arranque templado entre 24-72 horas  de estar parada la turbina.
 Arranque caliente entre 3-24 horas después de parar nuestra turbina.
 Rearranque inmediatamente después de un disparo, se produce después de un disparo porque algún sensor ha dado
un aviso y se ha corregido rápidamente o ha sido una falsa alarma, o se están haciendo pruebas, este también suele
ser el tipo de arranque que más disparos produce.

La diferencia fundamental está en la temperatura de la carcasa y del rotor en el momento de inicio del arranque, debido a que
la carcasa y el  rotor se calientan a diferente ritmo, la carcasa tarda más en calentarse ya que tiene mayor masa que el rotor y
por lo tanto también tarda más en enfriarse, la subida de temperatura en carcasa y rotor debe ser lenta, para evitar estrés
térmico por diferencia de temperatura en el metal.

2.1 Las fases que se deben seguir en  un arranque son las siguientes:
1)    Funcionamiento en virador.
Para  asegurar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación en caso de parada prolongada es necesario que la turbina gire
en virador durante unas horas, evitando así deformaciones producidas al enfriarse de forma no homogénea. Si tras la parada
ha estado funcionando en virador, está fase ya está realizada.
 
2)    Preparación para el arranque.
 Debe haber presión de gas, se debe ir metiendo gas poco a poco.
 El sistema de alta tensión debe estar operativo, ya que nos alimentara al generador que en este caso actuara de
motor para arrancar la turbina.
 El sistema de refrigeración debe estar operativo, para ir evacuando el calor conforme lo vayamos generando y no
tener que sacar mucho de golpe.
 Niveles de caldera correctos, si tiene sistema de recuperación de gases, se debe revisar el sistema para ver que todo
esta correcto y no nos de problemas cuando pongamos a plena carga la turbina.
  Bomba auxiliar de lubricación en marcha, temperatura correcta, para que todo este bien lubricado y evitar posibles
daños.
 Ausencia de alarmas de cualquier tipo, ver que no hay ninguna alarma que nos avise de posibles fallos, no vaya a ser
que exista un problema no nos demos cuenta y a la hora de poner a plena carga el sistema nos de un fallo y
tengamos que parar.   

3)    Inicio y subida hasta velocidad de barrido de gases.

- El motor de arranque, que suele ser el propio generador, hace girar la turbina, empezando nosotros a meter gas y aire.
-   El variador controla la velocidad del motor de arranque para ir subiendo de forma adecuada intentando evitar lo más rápido
posible las zonas peligrosas de vibración.
-   Sube lentamente la velocidad, hasta una velocidad de giro lento, no superior a 500 rpm. Se busca realizar un barrido de
gases que pudiera haber en la turbina, para evitar explosiones. También se pretende que la distribución de pesos a lo largo del
eje de rotación sea perfecta y se eviten problemas de vibración al atravesar las velocidades críticas.

4)    Aceleración hasta velocidad de sincronismo. Paso por velocidades críticas.

-   Se ordena desde el control subir hasta velocidades de sincronismo.
-   Interesa pasar por las velocidades críticas lo más rápido posible.
-   La supervisión de las vibraciones durante la aceleración es fundamental, ya que nos pueden indicar posibles problemas.
-   El sistema también supervisa la aceleración, para asegurar que se pasa rápidamente por las velocidades críticas.
-   A una velocidad determinada, se activa el ignitor, y se enciende la llama piloto.
-   La llama piloto enciende a su vez las cámaras de combustión o quemadores (FLAME ON).
-   A partir de ese momento la fuerza de los gases de combustión empieza a impulsar la turbina.
-   Poco a poco, la fuerza que ejerce el motor va siendo menor, y la de los gases mayores.
-   A una velocidad determinada, el motor de arranque se desconecta. Si es el generador, deja de actuar como motor y se
prepara para actuar como generador.
-   Se alcanza la velocidad de sincronismo, empezamos a producir energía eléctrica, en esta fase es donde más disparos  se
producen.

 5)    Sincronización y  Subida de carga hasta la potencia seleccionada.

-   El cierre del interruptor de máquina una vez alcanzada la velocidad de sincronismo suele ser muy rápido, unos minutos
como mucho.
-   El sincronizador varía ligeramente la velocidad de la turbina.
-   La subida de carga debe ser lenta, de acuerdo al tipo de arranque.
2.2 Problemas habituales durante los arranques.
-   Vibraciones al atravesar las velocidades críticas.
-   Fallo de llama (Flame Off), se nos apaga la llama.
-   Aceleración insuficiente.
-   Desplazamiento axial excesivo al subir carga.
-   Temperatura excesiva de cojinetes, esta fallando la lubricación o estamos hiendo muy rápido.
-  Vibraciones al subir carga.
2.3 Consejos útiles en los arranques:
1) Si se ha producido un disparo durante un arranque, no hay que arrancar de nuevo hasta no tener claro qué ha provocado el
disparo y haberlo solucionado.
2) Las averías no se arreglan solas, de forma mágica. Aunque es cierto que a veces son problemas “irreales” relacionados con
la instrumentación, la mayoría de las veces no es así.
3) Las turbinas de gas no son caprichosas: cuando tienen un problema no intentan llamar la atención, tienen un problema de
verdad.
4) Puentear sensores, anular detectores o elevar valores de consigna en el control para facilitar un arranque es una mala
decisión. Las averías más graves en una turbina siempre están relacionadas con una negligencia de este tipo.

3. Operación en funcionamiento continuo.

Otra de las partes de las que se compone la operación es la vigilancia de parámetros de funcionamiento de nuestra central en
modo continuo, que son los que nos van a indicar el estado de la misma y van a influir en su producción.

Figura 2. Sala de control

3.1 Los parámetros a vigilar de forma constante son los siguientes:
1) Condiciones meteorológicas, las variaciones de temperatura ambiente, humedad y presión atmosférica, que afectarán a
nuestros rendimientos.
2) Presión de gas a la entrada/salida de la ERM, en este punto se recibe el gas, el combustible, si la central se alimenta de
depósitos propios no debería haber problemas con la presión del gas ya que se sabe que valor tiene y se puede controlar, pero
sin embargo si se alimenta la central a través de gaseoductos puede haber problemas de caída de presión debido a la entrada
de grandes consumidores que harán bajar la presión del gaseoducto, por lo que habrá que estar preparados con bombas y
demás sistemas para intentar mantener siempre la presión constante en el valor adecuado para el funcionamiento de la
turbina.
3) Presiones de aire a la entrada y salida del compresor, la presión atmosférica  varía a lo largo del día y del año, por lo que
si varía la presión de nuestro aire de entrada, también variara la presión del aire de salida del compresor, afectando al
rendimiento.
4) Temperaturas de entrada/salida a las cámaras de combustión, si las temperaturas de los gases de entrada son menores
de los habituales esto puede indicar que hay menos presión de la que debería. Con la temperatura de salida se debe tener
cuidado ya que grandes temperaturas pueden deteriorar los compuestos cerámicos que recubren la cámara de combustión, los
quemadores y los álabes de la turbina.
5) Temperatura de aceite, se debe controlar ya que si su temperatura sube por encima de ciertos límites empezara a perder
propiedades, y no lubricara de forma correcta con los posibles daños que esto puede provocar. Un aumento de la temperatura
normal de funcionamiento del aceite nos puede indicar también que algo pasa, como que puede no estar siendo bien
refrigerado.
6) Vibraciones en cojinetes, pueden ser originadas por la degradación de los cojines debido a falta de lubricación o por
desgaste debido a su uso, se debe vigilar ya que estas vibraciones  pueden ser transmitidas al rotor lo que nos haría que el
sistema también vibrase, pudiendo provocar más daños.
7) Desplazamiento axial, la turbina cuando funciona produce un empuje al igual que las turbinas de los aviones, por lo que ha
de estar anclada de forma que no se mueva mucho, ya que arrastraría al resto del sistema, para ello tiene unos cojinetes
axiales que al igual que los que soportan el rotor deben estar perfectamente lubricados y en buenas condiciones para evitar
posibles averías.
8) Temperatura en cojinetes, un aumento en la temperatura en los cojinetes nos puede indicar que están mal lubricados, por
lo que se pueden estar degradado, debemos revisarlos y ver que sucede.
9) Revoluciones de la turbina, las revoluciones de la turbina se deben ajustar para que no alcance la velocidad del sonido en
el extremo de los alabes, ya si se alcanza se provocaría la destrucción de estos al producirse una onda de choque, como la
que le ocurre a los aviones cuando alcanza la velocidad del sonido.
10) Potencia instantánea, es el valor de potencia que  esta entregando el sistema en cada momento, debería ser constante
sino hay variaciones significativas de ningún factor importante, como pueden ser las condiciones climáticas o el mal
funcionamiento de algún sistema.
De todos estos parámetros es conveniente conservar un histórico, en el sistema de control o en papel, para ver como nos han
ido influyendo en el funcionamiento de nuestra planta y para ver que se ha hecho y  si ha podido ser corregido.

3.2 Inspecciones visuales

Mientras este en funcionamiento la turbina debemos realizar inspecciones rutinarias de todos los indicadores y de los sistemas
que nos sean accesibles para ver que no hay pequeños problemas no detectados que pueden derivar en otros más grandes,
de los puntos a observar de forma constante en la zona de turbinas son los siguientes:
1)  Temperatura de aceite, con indicadores locales.
2)  Fugas de vapor, agua o aceite.
3)  Ruidos y vibraciones anormales, aunque es difícil por el ruido de la instalación.
4)  Olores anormales.

Durante las inspecciones en la sala de la turbina hay que tener precaución con el sistema contra incendios, ya que es por CO2,
cuando el sistema detecta un incendio en la sala de la turbina la inunda con CO2 para extinguirlo, pudiendo provocar la asfixia
de una persona si se encuentra dentro, por lo que al entrar en la sala de la turbina a realizar cualquier cosa debemos
desactivarlo y una vez que salgamos volver a activarlo.

4. Alternativas para recuperar la energía remanente en los gases de escape..

4.1 Parada de la central
El proceso de parada de los ciclos combinados se divide normalmente en 7 etapas:
1)  Bajada a mínimo técnico, es la potencia mínima en la que la planta mantiene estables sus parámetros.
2)  Descarga de la turbina de vapor. Se deriva el flujo de vapor al condensador directamente.
3)  Desacople de la turbina de vapor. Si es de eje único la planta se desacoplará la turbina de vapor a través del embrague, si
es de eje múltiple se cerrarán las válvulas de admisión de vapor de la turbina.
4)  Reducción progresiva de la entrada de gas y aire a la turbina de gas.
5)  Una vez alcanzado el mínimo, se cierran las válvulas de admisión de gas, la turbina se desacopla de red, se sigue dejando
pasar aire para asegurar que no queda gas en la turbina.
6)  Parada por inercia de la turbina, se deja que la turbina se desacelere sola.
7)  Puesta en marcha del virador, para evitar el pandeo del rotor durante su enfriamiento.
Técnicas Predictivas
1. Ínspecciones boroscópicas.
2. Análisis de vibraciones.
3. Análisis de humos de escape.
4. Termografías.
5. Análisis de ultrasonidos.

El mantenimiento predictivo es una técnica que ayuda a adelantarse a las averías que se pueden dar en la central, a través de
una seríe de técnicas. Las principales operaciones a realizar durante el mantenimiento predictivo son los análisis boroscópicos
de las partes calientes de la máquina y análisis de vibraciones en el espectro de frecuencias en turbina, reductor, generador y
chasis de la máquina, también realizaremos otras que acentuación se detallan. Por ejemplo, mediante el análisis boroscópico
de los álabes y de las cámaras de combustión es posible detectar posibles fisuras o desgastes en los materiales, que pueden
conducir a roturas o mal funcionamiento anticipado de la máquina.

A continuación pasó a detallar algunas de las  técnicas empleadas en el mantenimiento predictivo:

1. Inspecciones boroscópicas.
La boroscopia o motoscopia no es una especialidad médica,  pero a raíz del éxito de la endoscopia en humanos y animales se
determino que se podrían aplicar los mismos principios en el área industrial para analizar las máquinas por dentro una vez
montadas.

Las boroscopias en las turbinas de gas se realizan en cada una de las partes de la turbina: compresor, cámara de combustión
y turbina de expansión, es necesario que la turbina esté fría, esa es la parte que más tiempo consume, también es importante
un buen equipo, pero es mucho más importante el técnico que tiene que saber diferenciar entre simples anomalías y defectos
importantes. Esta técnica nos permite confirmar otras observaciones que se han hecho en la turbina (vibraciones, path
análisis).

Figura 1. Boroscopio.

Defectos que se identifican en las boroscopias.

- Erosión.
- Corrosión.
- Pérdida de material cerámico en álabes o en placas aislantes.
- Roces entre álabes fijos y móviles.
- Decoloraciones en álabes del compresor, por alta temperatura.
- Pérdidas de material de los álabes del compresor que se depositan en los álabes de turbina o en la cámara.
- Deformaciones.
- Piezas sueltas o mal fijadas, sobre todo de material aislante.
- Fracturas y agrietamiento en álabes, sobre todo en la parte inferior que los fija al rotor.
- Marcas de sobretemperatura en álabes.
- Obstrucción de orificios de refrigeración.
- Daños por impactos provocados por objetos extraños (FOD, Foreign object damages).

2. Análisis de vibraciones.
Las vibraciones en una maquinaria están directamente relacionadas con su vida útil de dos maneras: por un lado un bajo nivel
de vibraciones es una indicación de que la máquina funcionará correctamente durante un largo período de tiempo, mientras
que un aumento en el nivel de vibraciones es una indicación de que la máquina se encamina hacia algún tipo de falla, aunque
no todos los tipos de vibraciones son evitables, ya que algunas son inherentes a la operación de la maquinaria en sí misma,
por lo que una de las tareas del analista es identificar aquellas que deben ser corregidas y determinar un nivel de vibraciones
tolerable.

El análisis de las vibraciones nos permite identificar:

1)     Desequilibrios.
2)     Desalineación.
3)     Problemas en cojinetes.
4)     Problemas de bancada.
5)     Problemas de lubricación.

Figura 2. Ejemplo de toma de datos de vibraciones.

3. Análisis de humos de escape.

Con el análisis de humos de escape lo que conseguimos es ver a través de estos posibles fallos en la turbina gas, cámara de
combustión o en las mezclas de combustible y comburente.

Figura 3. Humos de escape.

4. Termografías.
La termografía es una técnica que permite medir temperaturas a distancia y sin necesidad de contacto físico con el objeto a
estudiar. Mediante la captación de la radiación infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras termográficas, se
puede convertir la energía radiada en información sobre temperatura del objeto que a nosotros nos interesa, ayudándonos con
ellos a detectar puntos calientes o fríos que un futuro pudiesen dar problemas como por ejemplo en cables, donde un punto
caliente nos podría indicar una posible sobre intensidad.
Figura 4. Vista normal de los cables.

Figura 5. Vista infrarroja.

Figura 6. Vista infrarroja.

5. Análisis de ultrasonidos.

Figura 7. Analizador de Ultrasonidos.

El ultrasonido es una onda acústica cuya frecuencia está por encima del límite perceptible por el oído humano
(aproximadamente 20.000 Hz), por lo que con el analizador de ultrasonidos conseguimos detectar dichos sonidos y analizarlos
para poder ver las causas que los provocan, localizando gracias a ellos partes de nuestra turbina que no estén funcionando de
forma correcta y en un futuro nos puedan provocar una avería.

Posibles causas que provocan ultrasonidos:

- Fugas internas en válvulas.
- Rodamientos de bombas. 
Una vez vista las técnicas aplicadas en el  mantenimiento predictivo, pasamos a ver los puntos de nuestro sistema que
debemos revisar y las operaciones que debemos hacer en ellos cada unas 4.000 horas de trabajo o lo que el fabricante de
nuestra turbina nos indique, para evitar problemas mayores:

1) Turbina y auxiliares:
• Análisis boroscópico.
• Inspección de los filtros del turbogrupo (aceite, gas, aire, etc.).
• Funcionamiento del sistema de limpieza de los filtros de combustión y de la medida de depresión de los mismos.
• Ajuste y control de la temperatura de combustión.
• Control del sistema de arranque y encendido.
• Control del funcionamiento de las válvulas primaria y secundaria de gas.
• Control de la válvula de caudal de gas.
• Control de los termopares.
• Control de funcionamiento de la post-lubricación.
• Control de los enfriadores de aceite.
• Control sistema de refrigeración de la envolvente acústica.9
• Lavado del compresor de la turbina.
• Pérdidas de aceite, gas y aire.
• Lectura del histograma para verificar si existe alguna alarma y/o paros que se repitan con asiduidad.
• Verificación de la auto-rotación de la turbina.

2) Generador:
• Limpieza y fijaciones de los cables de potencia.
• Engrase de cojinetes.
• Conexionado de reguladores.
• Excitatriz. Diodos, carcasa y estator.

3) Otros sistemas:
• Control del estado del difusor de gases de escape. Roturas y deformaciones.
• Control de la central de detección de gas. Ajustes y simulación.
• Control sistema inyectores combustible.
• Control de la central de detección de incendio. Ajustes y simulación.
• Control y chequeo de los cargadores de baterías.
• Control sensores de velocidad.
• Control Central de vibraciones y Análisis de vibraciones.
• Control y ajuste del Engine speed monitor.
• Medidas analógicas.
• Comprobar y engrasar acoplamiento.
• Control Bleed Valve.
• Niveles de aceite y/o nivel baterías motor DC.
• Toma de muestras del aceite y análisis del mismo.

4) Controles de funcionamiento:
• Toma de datos en vacío y en paralelo.
• Control de la rampa de potencia.
• Regulación de potencia por temperatura.
• Sincronización.
• Regulación de tensión.

Seguidamente se detallan algunos de los problemas que se suelen detectar con más frecuencia en este tipo de
mantenimientos:

1)    Sistema de admisión y filtración de aire:

Los sistemas de admisión de aire se deterioran con el paso del tiempo y la exposición a los elementos atmosféricos, esto
provoca ensuciamientos bruscos y averías en el compresor de la turbina, generalmente por erosión y/o por impacto de
partículas, siendo las causas más comunes los desprendimientos de parte de la pintura interior de los conductos, partículas de
metal oxidado, material procedente de los atenuadores de ruido, parte de sellos y juntas de los conductos y la ingestión de aire
contaminado, procedente de las infiltraciones y/o de los filtros excesivamente sucios.

Como norma general se recomiendan inspecciones periódicas de los elementos componentes y efectuar el cambio de
elementos filtrantes periódicamente, de acuerdo a las normas de los fabricantes. Estas simples medidas pueden repercutir en
una disminución del tiempo de mantenimiento correctivo y una mejora del funcionamiento de la instalación.

2)    Sistema de alimentación de combustible:

En las turbinas de gas se utiliza normalmente gas natural como combustible, aunque es posible utilizar también gasóleo y GLP.
La presencia de hidrocarburos líquidos y aceites lubricantes, pueden  provocan daños y erosión térmica en la cámara de
combustión y en la zona de las toberas de la primera etapa. El depósito de carbón en los inyectores de combustible, provoca
una mayor presión en los inyectores no taponados y en consecuencia un desplazamiento de la llama en la dirección del primer
estadio de turbina, acortando la vida útil de la misma.

Una buena prevención es la instalación de filtros en la línea de alimentación de combustible y cuando se requiera una
disminución brusca de presión, la instalación de precalentadores de gas, posteriores a los reguladores. También es preciso
realizar periódicamente boroscopías de la cámara de combustión y las etapas de potencia, para poder detectar con prontitud
3)    Sistema de lubricación:
El aceite lubricante tiene dos funciones básicas en una turbina de gas, lubrificarlos cojinetes y refrigerarlos. Dada la gran
velocidad de giro de estos equipos. 15.000 rpm. Un fallo anomalía en el sistema de lubricación provoca daños rápidamente. El
método mas utilizado para el control del aceite lubricante es el de utilizar el aceite especificado por el fabricante, mantener el
nivel de lubricante adecuado, verificar el sistema de refrigeración, efectuar el control periódico de los diversos componentes
para detectar posibles fugas y/o infiltraciones, así como la realización de análisis periódicos del aceite que cubran la
viscosidad, la presencia de agua, el número total de acidez y las concentración de metales.

4)    Sistema de recuperación de calor:

El problema más común que suele darse en los sistemas de recuperación de calor y que puede ocasionar averías serias en la
turbina es el fallo en las compuertas de desvío de gases by-pass/caldera.
Si se para una turbina con su válvula de by-pass abierta y se sigue suministrando calor al sistema de recuperación, ya sea
mediante el quemador convencional, a través del escape de otra unidad en operación o del quemador de postcombustión, se
puede generar un flujo de aire caliente hacia la turbina inactiva. Esta aportación de calor, sin tener en marcha el sistema de
refrigeración puede dañar tanto los cojinetes de la turbina como los aros de refuerzo de geometría variable del compresor.
Otro problema muy común es el cierre parcial o total de la compuerta de desvío de gases de la turbina cuando está en marcha
o durante la fase de arranque de la misma, produciéndose una sobre presión instantánea que suele acarrear la rotura del
cojinete radial de la turbina de potencia y la destrucción de la misma.

Una buena medida preventiva es dotar a las compuertas del desvío de gases de enclavamientos mecánicos, de tal modo que
cuando una compuerta está abierta la otra está cerrada, y de un sistema de visualización del valor de contrapresión del sistema
de recuperación, que permitirá detectar posibles obstrucciones en el sistema por medio del incremento del mencionado valor.
Además de los problemas anteriormente mencionados, en este tipo de equipos, debido a su elevada velocidad de rotación,
cualquier desalineamiento ó anomalía mecánica se traduce en un aumento del nivel de vibración. Este es el motivo por el que
están dotados de sistemas de control de vibraciones en continuo, para la turbina, reductor y generador. Este sistema
proporciona la información instantánea del nivel de vibración para cada uno de los elementos mencionados. Una buena
práctica en los programas de mantenimiento de turbogeneradores es la realización periódica de análisis de vibraciones en el
espectro de frecuencias. Siempre se debe realizar en los mismos puntos (rutas personalizadas) ya que el histórico de los
mismos nos proporciona la información necesaria para observar la evolución del nivel de vibración de un determinado punto y
poder determinar las causas que la originan.