UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC

FACULTAD DE ADMINISTRACION
ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE ADMINISTRACIÒN

INSPECIÒN DE UN MINICARGADOR

ESTUDIANTE:

DOCENTE:

ASIGNATURA:

ABANCAY – PERU
2022

CONTENIDO
INTRODUCCION.................................................................................................................................................. 2

1. MARCO TEORICO...................................................................................................................................... 3

Bibliografía.......................................................................................................................................................... 17
 INTRODUCCION

Establecer un plan de inspecciòn preventivo que ayude a la minimización del

mantenimiento correctivo se ha convertido en una necesidad para las empresas
desde hace ya varias décadas. Su importancia se debe, en primera instancia, al
objetivo de maximizar la disponibilidad de los equipos productores, lo que a su vez
va ligado directamente a la minimización de los costos en los que se incurre en
estas ocasiones, como son: costos de oportunidad, costos de mano de obra
ociosa, entre otros. Por otro lado, y considerando las exigencias diarias a las que
está sometida la industria, en términos de costos, calidad, productividad, atención
al cliente, logística, entre muchos más, las empresas han venido extendiendo sus
procesos de mejora desde producción hasta todos los departamentos de las
mismas, buscando apoyar esta iniciativa desde todos los puntos de vista posibles,
en el que el mantenimiento, especialmente el preventivo, cumple un gran papel.

Es esencial para la inspección de su posición actual de liderazgo y para su

fortalecimiento de cara al futuro. Para dar cumplimiento a todo lo anterior, es
primordial un funcionamiento excelente de todos los parámetros que puedan
afectar el proceso productivo, sea para el caso en de esta monografía la
maquinaria pesada, siendo esta la principal fuente lucrativa de la línea productiva
de la empresa sobre la cual se realizara este trabajo.

Es por esta misma razón que surge la necesidad de tener una operación y un
mantenimiento confiable a un buen costo, con el fin de dar satisfacción a todos los
interesados y hacer sostenible el negocio

Por lo anterior, esta amerita el diseño de un plan de mantenimiento preventivo,

que procure la continuidad de la productividad de la empresa, permitiendo una
mejor rentabilidad del negocio, mayor disponibilidad de los equipos, alargamiento
de la vida útil de la maquinaria, disminución del tiempo ocioso, disminución de los
costos de mantenimiento correctivo, mayor satisfacción del cliente, y de manera
general una mejora continua.
1. MARCO TEORICO

DEFINICION DE INSPECCION

Inspección procede del latín inspectĭo y hace referencia a la acción y efecto de

inspeccionar (examinar, investigar, revisar). Se trata de una exploración física que
se realiza principalmente a través de la vista.

El objetivo de una inspección es hallar características físicas significativas para

determinar cuáles son normales y distinguirlas de aquellas características
anormales. En este sentido, es posible desarrollar inspecciones de empresas o
comercios para verificar que cumplan la ley.

La inspección de maquinaria es un punto clave para garantizar la operación y el

buen funcionamiento de la misma. Se utiliza en prácticamente todas las industrias
de fabricación para aumentar la calidad, la productividad, eficiencia y
cumplimiento. En pocas palabras, la inspección permite tomar decisiones sobre la
posición, calidad e integridad de un producto. Se debe inspeccionar la máquina en
busca de posibles fugas, acumulación de residuos, fallas debido a fatiga potencial
de materiales, fallas progresivas en los componentes, o fallas severas en el
equipo. Esto no solo garantizará la integridad de las máquinas, sino que las
mantendrá en condiciones seguras para su operación.

¿Por qué inspeccionar una máquina?

Los consumidores de hoy, esperan la más alta calidad y seguridad total en cada
uno de los aspectos de sus vidas. La ley de Modernización de la Inocuidad de los
Alimentos (FSMA) implementada por el Congreso en el año 2011, ha motivado las
inspecciones en la industria de alimentos y bebidas. Además de cumplir con su
objetivo principal que es detectar situaciones de riesgo, la inspección de
maquinaria puede cumplir con los siguientes objetivos:

Identificar problemas no previstos durante el diseño o el análisis del trabajo.

Cuando se inspecciona el lugar de trabajo y se observa a los trabajadores, se
hacen evidentes los requisitos de Seguridad y Salud que no se tomaron en cuenta
durante el diseño y los peligros que no se descubrieron durante el análisis del
trabajo.

Identificar deficiencias de los equipos de trabajo. Las inspecciones ayudan a

descubrir si las máquinas se han desgastado hasta llegar al límite de su condición,
si su capacidad es deficiente o si se ha usado inadecuadamente.

Identificar si hay acciones inapropiadas de los trabajadores que puedan tener

consecuencias negativas en el desgaste de sus máquinas.

Identificar los efectos indeseados de cambios en el proceso productivo o en los

materiales.

Proponer soluciones a las deficiencias encontradas.

La inspección de maquinaria ayuda a su seguridad

La inspección es esencial para la seguridad de la máquina, del operador y de los

inpiduos que se encuentren cerca. Estas inspecciones constituyen una de las
mejores formas de evitar problemas mecánicos y peligrosos. Cuando se detecta
una fuga, una conexión de manguera floja o cualquier otro problema antes de una
falla, ayuda a evitar lesiones y a minimizar el tiempo de reparación. Es más eficaz
y rentable reemplazar una pieza que un componente entero de la máquina.

¿Cuándo realizar una inspección de maquinaria?

Solo debe tomar unos minutos al comenzar cada turno, el llevar a cabo cada
inspección de la máquina. De ser posible, continúe inspeccionando la máquina
durante todo el dia de trabajo y asegúrese de llevar a cabo la inspección de la
misma manera todas las veces. Una inspección regular significa que se ha
verificado una herramienta o un equipo antes de usarlo. La inspección de máquina
es una parte programada de cada tarea. Es indispensable para el trabajo
realizado, en relación con su habilidad y calificación para ejecutarlo. La Inspección
de Maquinaria implica una serie de pruebas realizadas en sus máquinas, que
ayudan a garantizar que los dispositivos de paro de emergencia son operativos y
que las medidas de protección están en sitio. La inspección incluye un análisis
preciso e independiente de la maquinaria en relación con las reglamentaciones
aplicables. Se identifican riesgo y se proponen acciones para minimizar esos
riesgos.

Principios básicos de inspección

Para que se efectuara un Mantenimiento efectivo, la meta buscada no será la

sincronización de las actividades de la industria en pro de una alta productividad.
Los principios de general aplicación en cualquier actividad, podemos resumirlos
así:

 El mantenimiento debe ser considerado como un factor económico de la

empresa.

 El Mantenimiento debe ser planificado, eliminando la improvisación. Debe existir

un exacto programa anual de Mantenimiento, basado en el costo real de
reparaciones de cada máquina o instalación de trabajo.

 Debe existir un equipo de Mantenimiento especializado, con funciones

claramente definidas dentro del propio organigrama del servicio.

 Debe existir información técnica completa en relación con los trabajos de

mantenimiento de cada máquina o instalación.

 Las actividades y costos de mantenimiento, deben traducirse en índices de

referencia y comparación; pudiendo de esta forma seguir los pasos de la gestión
del Servicio de Mantenimiento en la Industria.

 La “calidad de reparación” no debe estar sujeta a urgencias, salvo consiente

decisión de los responsables del Servicio de Mantenimiento.

Funciones de la inspección

En la práctica, el alcance de las actividades de un Departamento de Inspección es

diferente en cada planta y se encuentra intervenido por las políticas de la
Compañía y por su rama industrial; es posible agrupar en dos clasificaciones: Las
funciones primarias, la mayor parte de las cuales se incluyen en la justificación del
Departamento de Mantenimiento; y, las funciones secundarias, las cuales debido a
las experiencias, conocimiento técnico, antecedentes y otros factores, o a que no
hay otra división lógica a la cual se le puede asignar las responsabilidades de las
mismas, se delegan al grupo de Mantenimiento.

Funciones primarias.

 Mantenimiento de máquinas, equipos, edificios y construcciones existentes en la

empresa.

 Modificaciones a los equipos y edificios existentes.

 Nuevas instalaciones de equipos y edificios.

 Producción y distribución de equipos.

 Suministro de energía, agua, aire, etc.

 Inspección y lubricación.

 Control de costos de mantenimiento, repuestos, materiales, mano de obra.

 Control de corrosión - erosión.

Funciones secundarias.

 Almacenamiento.

 Protección de la planta, incluyendo incendios.

 Evacuación de desechos y desperdicios.

 Eliminación de contaminaciones y ruidos.

 Otros.
Ventajas de la inspección

Ahorro en costos de repuestos: con las técnicas de mantenimiento predictivo

podemos hacer un seguimiento a los repuestos destinados a ciertas máquinas. Se
diferencia con el mantenimiento preventivo porque en este último los repuestos se
cambian cada cierto tiempo. Por otro lado, en el mantenimiento predictivo se
realizan cambios en el momento justo. Es decir, cuando la máquina lo requiera. De
esta forma, se asegura un ahorro considerable en repuestos poco necesarios.

Mayor confiabilidad: los instrumentos aplicados para el mantenimiento predictivo

son de alta calidad y fidelidad. Por esto, obtendremos gran información acerca del
estado de las máquinas medidas. Además, el personal calificado puede interpretar
de forma sencilla y precisa los datos. Así, pueden ayudar a tomar decisiones
referentes al tiempo a invertir en algún elemento.

Menores costos de mantenimiento: al hacer seguimientos específicos a los

equipos, reducimos considerablemente los mantenimientos correctivos hacia
estos. Consecuentemente, los costos de mantenimiento de trabajos urgentes se
reducen significativamente. Normalmente, las reparaciones de último momento
suelen ser las más costosas.

Menor tiempo de mantenimiento: se reducen considerablemente los tiempos de

mantenimiento debido a que solo se cambian los repuestos adecuados.

Reduce la cantidad de recursos humanos: a diferencia del mantenimiento

correctivo y preventivo, el mantenimiento predictivo requiere menos personal
activo. Esta estrategia reduce los trabajos urgentes y modifica el mantenimiento
preventivo. Esto lo logra al reducir la necesidad de más técnicos de mantenimiento
en la empresa.

Desventajas de la inspección

Es innegable la cantidad y la efectividad de los beneficios del mantenimiento

predictivo. Sin embargo, como cualquier otra estrategia, presenta una serie de
desventajas que vale la pena tomar en cuenta:
Requiere una alta inversión inicial: los equipos usados en el mantenimiento
predictivo están hechos de materiales especiales para obtener mediciones
precisas. Por lo tanto, los usos de estas herramientas de medición significan un
alto costo inicial.

Requiere de personal calificado: la aplicación de esta estrategia necesita de

personal calificado para recoger y analizar los daros. De igual forma, es necesario
invertir en la capacitación de nuestro personal regular para que un futuro tenga las
habilidades necesarias para llevar a cabo las rutinas de mantenimiento.

No aplica para todas las empresas: cada empresa tiene un enfoque particular. Por
lo tanto, en muchas no se puede aplicar el mantenimiento predictivo. Para aplicar
esta estrategia de mantenimiento se deben acordar correctamente los tiempos,
alcances y la cooperación entre distintas áreas dentro de la empresa. Esto incluye
la gerencia. Por lo tanto, algunas empresas optan por contratar a analistas
externos para realizar las rutinas de mantenimiento predictivo a determinadas
máquinas o procesos.

MINICARGADOR

La construcción de obras es una tarea que exige de mucha responsabilidad. Un

mal cálculo o la contratación de personal inexperto pueden causar accidentes
lamentables. Asimismo, es fundamental disponer de la maquinaria apropiada,
puesto que la eficiencia del trabajo depende por completo de ella. Por eso, el
arriendo de minicargador debe realizarse con amplio conocimiento de las
funciones y capacidades de este equipo.

Un minicargador es una máquina utilizada para cargar, transportar y descargar

materiales. El aspecto que lo hace destacar es su pequeño tamaño, y es
precisamente este el factor que determina su idoneidad en una obra.

En lo que respecta a su desplazamiento, lo realiza a una velocidad que no supera

los 10 km/h. A pesar de ello, requiere ser dirigido por un operador experto que
sepa coordinar el movimiento de la pala y distribuir el peso que esta llevará.
En el sector de la construcción se utiliza en tres actividades concretas: carga y
descarga de materiales, demoliciones de estructuras pequeñas de concreto y
perfilación, compactación y nivelación de superficies.

La razón por la que se selecciona, en lugar de otras maquinarias, es porque,

gracias a su pequeño tamaño, puede utilizarse en espacios reducidos en los que
equipos más grandes no podrían ser operados o representarían un gasto mayor.
De ahí que, a la hora de arrendar, sea una de las alternativas que convenga tener
en cuenta.

Usos de los minicargadoros

Si ponemos el foco en las minicargadoras compactas, debemos decir que son

máquinas que se dedican al sector de la construcción, y están formadas por los
siguientes elementos:

 Un chasis rígido con cabina desmontable.

 Sobre la cabina se monta una cuchara frontal.
 Un motor (gasolina o diésel) ubicado en la zona trasera de la máquina.
 Un sistema hidráulico para elevar la cuchara, que permite además el
montaje de diferentes accesorios, para poder realizar trabajos muy
variados.
 El chasis puede desplazarse gracias a un sistema de neumáticos o de
orugas.

Se parecen mucho a las cargadoras, aunque son de menor tamaño, como su

propio nombre indica. Sin embargo, no hay que dejarse engañar por ello, puesto
que tienen capacidad para realizar trabajos de mucha exigencia gracias a la gran
potencia que tienen. De hecho, su tamaño y potencia implica una gran ventaja en
aquellas zonas en las que otros tipos de maquinaria pesada no puede operar por
falta de espacio.

Todo esto hace que su uso en determinadas tareas de construcción sea tan
importante, ya que se trata de una máquina muy versátil, potente, segura, y que
permite trabajar casi en cualquier condición, algo que otras máquinas de mayor
volumen no pueden siempre hacer.

TIPOS DE INSPECCIÒN

Inspección de puesta en marcha

Con frecuencia se dice que el momento en que una maquinaria es más propensa
a fallar es justo después de la puesta en marcha, reparaciones mayores o el
desmontaje. Estos acontecimientos son condiciones críticas de cambio, y el
cambio presenta riesgos desde el punto de vista de la confiabilidad de la
maquinaria.

También está el factor humano. Cuando los operadores, mecánicos y trabajadores

de mantenimiento modifican una máquina, regularmente es difícil devolverla con
precisión al estado operativo anterior. Cualquier tipo de evento intrusivo, a pesar
de todas las buenas intenciones, presenta peligro. Antes de desarmar cualquier
máquina, debe haber una necesidad irremediable. Analice primero todas las
opciones no intrusivas.

Una excelente medida para evitar el riesgo de la puesta en marcha es una

inspección exhaustiva y continua junto con el monitoreo de condición. Respete
todas las áreas potenciales de peligro. Inspeccione tantos de estos peligros como
sea posible hasta que se restablezca la estabilidad operativa. Estos incluyen:

 Temperatura (todas las zonas críticas, componentes y superficies)

 Vibración
 Balanceo y alineación
 Lecturas de los medidores (temperatura, presión, vacío, flujo, velocidad,
proximidad, etc.)
 Presión diferencial del filtro
 Acumulación de partículas en los tapones magnéticos
 Nivel de aceite, color y claridad en todos los visores o mirillas
  Fugas

No pase por alto la necesidad de tomar muestras con frecuencia y verifique los
niveles de limpieza y de partículas de desgaste. Normalmente, no es necesario
que un laboratorio realice estas pruebas. Existen diferentes pruebas de campo
para hacer un trabajo adecuado, incluidas las pruebas de filtración por membrana,
el método Durban y la prueba de la gota de aceite.

Inspección durante la operación

He cubierto este tema en los últimos artículos de Machinery Lubrication. Sí, hay
una diferencia entre la Inspección 2.0 y las prácticas convencionales. Un mejor
estado de confiabilidad exige un mejor estado de participación del operador. No se
trata solo de mirar rápidamente una máquina, sino de examinar la máquina con
frecuencia y a fondo con un ojo experto y bien educado.

Para toda la maquinaria considerada como «mal actor» bajo su cuidado, existe
una necesidad crítica de vigilancia por la Inspección 2.0. Estas son las máquinas
que son trabajadas más allá de sus límites de diseño. Son los principales
responsables de la interrupción del proceso y la pérdida de producción, así como
del 80 por ciento de los costos de tiempo de inactividad y reparación.

Inspección durante los paros

Las inspecciones durante los paros le permiten acceder a las condiciones de la

máquina y las superficies de fricción difíciles de alcanzar. Por supuesto, como se
mencionó anteriormente, debe evitar todas las intervenciones innecesarias que
puedan ocasionar una causa raíz de falla.

Dicho esto, a menudo se puede acceder de forma segura a los dientes de los
engranajes, paredes de los depósitos, acoplamientos, sellos de ejes, visores de
sedimentos del fondo y agua (BS&W, por sus siglas en inglés), tapones
magnéticos, tolerancias en los rodamientos, etc., para un breve vistazo de la
condición. Las cámaras, incluidos los boroscopios, pueden ser muy útiles.

Inspección durante las reparaciones

Las inspecciones durante la reparación y reconstrucción representan una

oportunidad valiosa que, con frecuencia, no se explota. Qué maravillosa
oportunidad de aprendizaje puede ser una falla. Esto no solo implica lo que falló y
por qué falló, sino también lo que puede observar mientras realiza la autopsia.

¿Su organización tiene responsabilidades asignadas para las actividades del

sistema de reporte de fallas, análisis y acciones correctivas (FRACAS, por sus
siglas en inglés)? ¿Qué tal el análisis de la causa raíz?

Uno de los problemas con las inspecciones durante las reparaciones y las
investigaciones de fallas es que las personas asignadas para realizar estas tareas
son regularmente las mismas personas que directa o indirectamente son el blanco
de la culpa. Pedirle a una organización de mantenimiento que encuentre fallas en
sí misma tiene desafíos inherentes para los cuales no existe una solución fácil.

PARTES A INSPECCIONAR DE UN MINICARGADOR

Cuchara, cilindros y brazos de carga

Para el minicargador que integra un cucharón, deben iniciar su inspección

observando de cerca los paneles laterales, el borde de ataque y el fondo. Durante
la revisión deben buscar si hay signos de deterioro en los tres elementos, prestar
atención especial a la calidad de las soldaduras de las piezas originales o de
cualquier trabajo de reparación. Continúen la inspección desde el cucharón hasta
llegar a los cilindros de elevación y busquen si hay grietas o fugas.

Posteriormente pasen a revisar los brazos del cargador, y verifiquen si hay

dobleces o grietas. Esto último es importante ya que la presencia de una curva o
grieta podría ser una señal de que la maquinaria se rodó durante la operación o
que fue empujada más allá de sus capacidades. En el caso de comprar un equipo
usado o recurrir a los minicargadores en renta revisen si hay una soldadura en el
brazo, lo cual puede indicar la existencia de una grieta que fue reparada y que
puede repercutir en sus operaciones.

Cabina de operación

Es importante que al menos una vez a la semana revisen los soportes principales
de la cabina o estructura de protección contra vuelcos (ROPS) con el fin de
detectar si hay daños o curvas que puedan afectar su capacidad de proteger a los
operadores en caso de que se presente un vuelco o algún otro accidente. Lo ideal
sería no sólo adquirir un equipo con una cabina de alta resistencia, también con
amplia capacidad de carga.

También es importante que comprueben la integridad de las pantallas laterales y

las estructuras de protección contra la caída de objetos (conocidas también como
FOPS). En caso de que cuenten con un modelo de minicargador articulado que
presente una cabina cerrada, vale la pena asegurarse de que las ventanas estén
bien selladas y no presenten grietas.

Operación general

Ingresen al minicargador observando la condición del interior y verificando si las

agarraderas están bien sujetadas a la máquina. Abróchense el cinturón de
seguridad y asegúrense de que este sea ajustable; posteriormente giren la llave y
observen detenidamente las emisiones del escape. Tras haber pasado 10
segundos el escape debería de aparecer limpio; en caso de que la emisión se
mantenga blanca, grisácea o de otro color, vale la pena que hagan una revisión
con algún profesional ya que podría ser signo de que existen problemas con el
motor.

Una vez hecho lo anterior, levanten el cucharón y manténgalo en esa posición. Si

este aditamento cae o se hunde mientras es sostenido por ustedes, esto podría
indicar la existencia de problemas hidráulicos. Verifiquen también bocinas, alarma
de respaldo, luces, indicadores e interruptores para asegurarse de que todos se
encuentren en óptimas condiciones de funcionamiento. Por último observen la
lectura en el cronómetro y estimen si la cantidad de desgaste existente en la
cabina es adecuada.

Sistema hidráulico y motor

Al salir de la cabina de los minicargadores es importante que revisen si hay

humedad en exceso en el sistema hidráulico auxiliar. Abran el compartimiento del
motor y busquen si hay algún signo de fugas, acumulación de suciedad o fisuras
en las mangueras; asimismo, revisen el aceite, observen el nivel en la varilla de
medición y su estado. También verifiquen que los cinturones se encuentren
apretados y que no presenten grietas o desgastes.

Es importante que no pasen por alto el filtro de aire. ¿Se encuentra sucio o limpio?
Si detectan suciedad, podría ser un indicador de que la maquinaria no fue
sometida a mantenimiento adecuado. Para conocer el tipo de mantenimiento o
reparación que ha recibido su minicargador no duden en solicitar y revisar los
registros de servicio disponibles.

Neumáticos

No deben olvidar que después de muchas horas de uso (aproximadamente 500),

la mayoría de los neumáticos comienzan a mostrar señales de desgaste. Es
importante que durante las inspecciones de rutina verifiquen que los neumáticos
se encuentren bien inflados y que no presenten fugas ni daños. También
comprueben que todas las tuercas de las ruedas se mantengan bien apretadas.

Mientras revisen los neumáticos, vale la pena que echen un vistazo debajo del
minicargador para comprobar si hay charcos de aceite o fluido hidráulico en el
suelo. En caso de detectarlas, es importante que llamen a un técnico con
experiencia ya que puede ser la señal de una fuga hidráulica.
 CONCLUCIONES

Lo principal para desarrollar un plan de mantenimiento, es identificar claramente

los equipos que se enmarcaran en el mismo, para el caso en estudio se tuvo en
cuenta el direccionamiento estratégico de la empresa, el cual apunta al cambio y
venta de algunos de estos en el corto plazo, por lo cual no se incluyeron en el
alcance de la investigación. Por otro lado, es importante tener presente el modelo
de la maquinaria (año) y su nivel de utilización con el fin de tener un mayor control
sobre su vida útil, asignando prioridad a aquellas que su funcionalidad se
encuentra más comprometida por estas razones.

Es importante que los operadores siempre realicen inspecciones previas y

posteriores a la operación de los mini cargadores.
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