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ADITIVOS PARA HORMIGON Y MORTERO
1 Generalidades
Los aditivos son productos que, introducidos en pequeña porción en el
hormigón, modifican algunas de sus propiedades originales, se presentan en
forma de polvo, liquido o pasta y la dosis varia según el producto y el efecto
deseado entre un 0.1 % y 5 % del peso del cemento.
Su empleo se ha ido generalizando hasta el punto de constituir
actualmente un componente habitual del hormigón. Sin embargo su empleo debe
ser considerado cuidadosamente, siendo importante verificar cual es su
influencia en otras características distintas de las que se desea modificar.
En primera aproximación, su proporción de empleo debe establecerse de
acuerdo a las especificaciones del fabricante, debiendo posteriormente
verificarse según los resultados obtenidos en obra o, preferentemente,
mediante mezclas de prueba.
El empleo de los aditivos permite controlar algunas propiedades del
hormigón, tales como las siguientes:
 Trabajabilidad y exudación en estado fresco.
 Tiempo de fraguado y resistencia inicial de la pasta de cemento.
 Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado endurecido.

2 Clasificación
La norma ASTM C 494 “Chemical Admixtures for Concrete”, distingue siete
tipos:
 TIPO A : Reductor de Agua
 TIPO B : Retardador de Fraguado
 TIPO C : Acelerador de Fraguado
 TIPO D : Reductor de agua y Retardador.
 TIPO E : Reductor de Agua y Acelerador.
 TIPO F : Reductor de Agua de Alto Efecto.
 TIPO G : Reductor de Agua de Alto Efecto y Retardador
Los aditivos incorporadores de aire se encuentran separados de este
grupo, e incluidos en la norma ASTM C260 “Especifications for Air
Entraning Admixtures for Concrete”.
Por su parte el código de buena práctica “Aditivos, Clasificación,
Requisitos y Ensayos”, elaborado por el Centro Tecnológico del Hormigón
(CTH), establece la siguiente clasificación:
 Retardador de fraguado.
 Acelerador de fraguado y endurecimiento.
 Plastificante.
 Plastificante-Retardador.

 Plastificante-Acelerador.
 Superplastificante.
 Superplastificante retardador.
 Incorporador de aire.
Finalmente, la norma francesa AFNOR P 18-123 “Betons: Definitions et
Marquage des Adjuvants du Betons” establecen una clasificación más amplia,
motivo por el cual será utilizada como base para el presente texto:
1. Aditivos que modifican las propiedades reológicas del hormigón fresco:
1.1. Plastificantes – Reductores de agua.
1.2. Incorporadores de aire.
1.3. Polvos minerales Plastificantes
1.4. Estabilizadores
2. Aditivos que modifican el fraguado y endurecimiento:
2.1. Aceleradores de fraguado y/o Endurecimiento.
2.2. Retardadores de Fraguado.
3. Aditivos que modifican el contenido de aire:

3.1. Incorporadores de Aire
3.2. Antiespumantes.
3.3. Agentes formadores de Gas.
3.4. Agentes formadores de Espuma.
4. Aditivos que modifican la resistencia a las acciones físicas:
4.1. Incorporadores de Aire.
4.2. Anticongelantes.
4.3. Impermeabilizantes.
5. Aditivos miscelaneos
5.1 Aditivos de cohesión – emulsiones
5.2 Aditivos combinados
5.3 Colorantes
5.4 Agentes formadores de espuma

Debido a que esta clasificación esta hecha desde el punto de vista de su
influencia en determinadas propiedades del hormigón, algunos productos
utilizados para confeccionar estos aditivos se repiten en mas de un grupo.

Aditivos para Hormigon y Mortero
Generalidades
Los aditivos son productos que, introducidos en pequeña porción en el hormigón, modifican
algunas de sus propiedades originales, se presentan en forma de polvo, liquido o pasta y la dosis
varia según el producto y el efecto deseado entre un 0.1 % y 5 % del peso del cemento.
Su empleo se ha ido generalizando hasta el punto de constituir actualmente un componente

habitual del hormigón. Sin embargo su empleo debe ser considerado cuidadosamente, siendo
importante verificar cual es su influencia en otras características distintas de las que se desea
modificar.
En primera aproximación, su proporción de empleo debe establecerse de acuerdo a las

especificaciones del fabricante, debiendo posteriormente verificarse según los resultados
obtenidos en obra o, preferentemente, mediante mezclas de prueba.
El empleo de los aditivos permite controlar algunas propiedades del hormigón, tales como las
siguientes:
 Trabajabilidad y exudación en estado fresco.

 Tiempo de fraguado y resistencia inicial de la pasta de cemento.
 Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado endurecido.
Clasificación
La norma ASTM C 494 “Chemical Admixtures for Concrete”, distingue siete tipos:
 TIPO A : Reductor de Agua

 TIPO B : Retardador de Fraguado

 TIPO C : Acelerador de Fraguado
 TIPO D : Reductor de agua y Retardador.
 TIPO E : Reductor de Agua y Acelerador.
 TIPO F : Reductor de Agua de Alto Efecto.
 TIPO G : Reductor de Agua de Alto Efecto y Retardador
Los aditivos incorporadores de aire se encuentran separados de este grupo, e incluidos en la

norma ASTM C260 “Especifications for Air Entraning Admixtures for Concrete”.
Por su parte el código de buena práctica “Aditivos, Clasificación, Requisitos y Ensayos”, elaborado
por el Centro Tecnológico del Hormigón (CTH), establece la siguiente clasificación:
 Retardador de fraguado.
 Acelerador de fraguado y endurecimiento.
 Plastificante.
 Plastificante-Retardador.
 Plastificante-Acelerador.
 Superplastificante.
 Superplastificante retardador.
 Incorporador de aire.
Finalmente, la norma francesa AFNOR P 18-123 “Betons: Definitions et Marquage des Adjuvants
du Betons” establecen una clasificación más amplia.
Aditivos que modifican las propiedades reológicas del

hormigón fresco:
1.1. Plastificantes – Reductores de agua.
1.2. Incorporadores de aire.
1.3. Polvos minerales Plastificantes
1.4. Estabilizadores
3.1 Aditivos que modifican las propiedades reológicas del hormigón fresco
La ionización de los filamentos del aditivo produce la separación de los granos de cemento entre
sí, conduciendo a una efectiva defloculación. Los granos de cemento quedan individualizados y
defloculados, facilitándose aun más el mojado, lo que produce una hidratación y reducción del
esfuerzo de cizalle necesario para poner en movimiento el hormigón fresco, lo que explica su
efecto como plastificante.
Por otro lado las moléculas del aditivo son absorbidas y se orientan en la superficie de los granos
de cemento en un espesor de varias moléculas, de lo que resulta una lubricación de las partículas.
Este mecanismo puede producir incorporación de aire en forma de microburbujas esféricas, al

evitar que el aire atrapado se disuelva o salga a la superficie, actividad que aumenta con la
longitud de la cadena molecular.
El efecto de incorporación de aire no siempre se ve expresado en un mayor volumen de aire al
hacer el ensayo en un aerímetro, pues se supone que el aditivo convierte el aire atrapado en
burbujas microscópicas retenidas en su masa, las que actúan como rodamiento entre las partículas
sólidas, contribuyendo al aumento de la docilidad del hormigón.
3.1.1 Plastificantes reductores de agua
Se definen como aditivos que permiten, para una misma docilidad, una reducción de la cantidad
de agua en un hormigón dado o que, para una misma cantidad de agua aumentan
considerablemente esta docilidad o, incluso permiten obtener estos dos efectos simultáneamente.
 El aumento de docilidad permite la colocación del hormigón en estructuras complicadas,

con alta densidad de armadura o con efectos superficiales especiales sin necesidad de
incrementar cantidad de agua de amasado y por consiguiente la dosis de cemento para
obtener las resistencias especificadas.
 La disminución de la dosis de agua y en consecuencia de la razón agua-cemento,

manteniendo una determinada trabajabilidad, permite aumentar la compacidad del
hormigón y, por consiguiente, su resistencia, impermeabilidad y durabilidad. Por la misma
razón, la retracción y en consecuencia, la tendencia a la fisuración se ven disminuidas.
La acción de los aditivos plastificantes puede ser causada por el efecto combinado de acciones de
tipo físico, químico y físico-químico, dependiendo la preponderancia de alguna de ellas de su
composición.
La acción física deriva principalmente de la incorporación de aire que producen algunos aditivos,
cuyas burbujas, al actuar como especies de rodamientos entre las partículas sólidas, disminuyen la
fricción interna.
La acción química proviene principalmente de una disminución de la velocidad de hidratación de

los constituyentes del cemento, especialmente de los aluminatos. Se obtiene de este modo una
acción mas completa (mejor mojado) de los granos de cemento, lo que permite también disminuir
el roce interno entre las partículas.
 Efectos
El principal efecto producido por los aditivos plastificadores - reductores de agua incide sobre la
trabajabilidad del hormigón en su estado fresco. Este efecto puede traducirse en una reducción de

la dosis de agua, si se mantiene constante la docilidad o fluidez del hormigón, o en un aumento de
su docilidad, si se mantiene constante la dosis de agua del hormigón.
3.1.2 Superplastificante o Fluidificante
Corresponden a una nueva generación de aditivo plastificadores en base a productos melamínicos

o naftalinicos, constituyendo una evolución de los aditivos reductores de agua, en que la absorción
y la capacidad de dispersión del cemento es mucho mas acentuada.
Esto se traduce en un enorme aumento de la trabajabilidad del hormigón, sin modificar la cantidad
de agua. El resultado es un hormigón muy fluido (autonivelante), de baja tendencia a la
segregación.
Pueden utilizarse también como reductores de agua, siendo posible en este caso, dado su
apreciable efecto, alcanzar disminuciones en la cantidad de agua entre 20% y 30%. Ello permite
obtener un fuerte incremento en las resistencias, especialmente en las primeras edades, por lo
que pueden utilizarse como aceleradores de endurecimiento o aditivos para hormigones de alta
resistencia.
 Efectos
Los superplastificadores se emplean en dosis mayores que los plastificadores reductores de agua,
(0.8 a 3%) y pueden ser agregados al final del amasado sin diluir previamente en el agua.
El efecto sobre la trabajabilidad del hormigón se mantiene entre 30 y 60 minutos según el aditivo,
característica que hace conveniente agregarlo inmediatamente antes del termino del amasado y
obliga a una rápida colocación.
El efecto se termina una vez transcurrido el tiempo señalado, volviendo el hormigón a su docilidad
inicial. Eventualmente puede agregarse una nueva dosis, remezclando el hormigón con el fin de
prolongar el efecto por otro periodo.
Los homigones fluidos obtenidos con estos aditivos pueden ser colocados con gran facilidad, pues
son prácticamente autonivelantes y por lo tanto se reduce el trabajo de colocación y se elimina la
necesidad de vibrar salvo en zonas densamente armadas.
Cuando los aditivos fluidificantes se emplean como reductores de agua se obtiene un incremento
de algunas características del hormigón endurecido, especialmente su resistencia, durabilidad e
impermeabilidad.
Por otra parte, debido a que no producen incorporación de aire, el efecto en las resistencias es
superior al obtenido con los plastificantes-reductores de agua, especialmente en las primeras

edades, lo que resulta muy conveniente para su empleo en hormigones pretensados, prefabricado
y obras en que se requiere desarrollo rápido de resistencias.
Otro factor importante a tener en consideración, es sobre la base de ensayos de laboratorio y

aplicaciones en obra indican que la sobredosis de aditivo superplastificantes o su aplicación en un
hormigón de composición inadecuada puede producir una fuerte segregación, depositándose las
partículas sólidas en una masa compacta y dura, mientras el agua de amasado sube a la superficie
del hormigón.
3.1.3 Incorporador de aire
Están destinados a producir la incorporación de aire en forma de pequeñas burbujas, en su

mayoría de un tamaño comprendido entre 0.01 y 1 mm, con una distribución uniforme de las
masas del hormigón.
La proporción de burbujas recomendable depende del tamaño máximo del árido más grueso del
hormigón, empleándose por regla general los siguientes valores:
El empleo de los incorporadores de aire esta orientado básicamente a aumentar la resistencia del
hormigón frente a los ciclos alternados de temperaturas bajo y sobre cero (cielo y deshielo), que
puedan conducir al congelamiento del agua contenida en el hormigón.
Sin embargo, hacen también efecto sobre otras propiedades del hormigón, entre las cuales
pueden citarse las siguientes:
 Reducción de la permeabilidad del agua y líquidos en general.

 Aumento de la consistencia del hormigón, en una forma similar al obtenido por la adición
de granos finos.
 Aumento de la fluidez del hormigón.
 Disminución de la exudación del agua de amasado del hormigón.
 Disminución de la resistencia.
Este ultimo efecto debe ser especialmente considerado, pues la disminución de la resistencia
provocada por la incorporación de burbujas no alcanza a ser compensada por la disminución de la
cantidad de agua de amasado posible de producir por efecto de la mayor fluidez.
 Efectos

La incorporación de aire en el hormigón produce diversos efectos sobre éste, tanto mientras se
mantiene en estado plástico como cuando ya ha endurecido.
Debe señalarse que el efecto principal buscado con el uso de los incorporadores de aire es el
aumento de la resistencia del hormigón frente a los ciclos alternados de hielo-deshielo, que
pueden producirse en los períodos en que las temperaturas ambiente descienden bajo 0ºC, caso
en el cual su empleo debe considerarse imprescindible.
Sin embargo, la incorporación de aire tiene también otros efectos secundarios de importancia,
algunos de características favorables para el uso del hormigón, los cuales se analizan en los
párrafos que siguen:
 Efecto frente a los ciclos alternados de hielo - deshielo
Cuando existen bajas temperaturas ambiente que conducen a procesos de hielo y dehielo
alternativos, las burbujas de aire incorporado en el hormigón actúan como cámaras de expansión
frente al aumento de volumen que experimenta el agua al transformarse en hielo. Ello permite
reducir las presiones hidráulicas y, con ello, las tensiones internas que se originan por este motivo,
impidiendo así el deterioro progresivo que se producirá en un hormigón que no contenga aire
incorporado.
 Efecto sobre la trabajabilidad del hormigón
Las burbujas de aire formadas en el hormigón fresco actúan al mismo tiempo como un fluido,
aumentando su docilidad, y como un inerte, ya que, por su tamaño, equivalen a partículas de
tamaño inferior a 2 mm, con la ventaja de tener un mejor coeficiente de forma, de ser elásticas y
deformables, lo que les permite deslizarse sin rozamiento.
Se varían por lo tanto, las propiedades reológicas del hormigón, aumentando la cohesión con lo
cual se reduce la tendencia a la segregación y la exudación, lo que facilita su puesta en obra.
Por otra parte, al disminuirse la exudación se evita la acumulación de agua bajo las barras de acero
y los áridos gruesos, mejorando su adherencia, así como también disminuye la formación de
lechada en las superficies.
Se debe considerar que la incorporación de aire produce disminuciones en las resistencias

mecánicas del orden de 3 a 5% por cada 1% de aire incorporado. Esta perdida de resistencia se
compensa en parte al bajar la razón agua-cemento por el efecto plastificador antes mencionado.
 Efecto sobre la impermeabilidad
En el hormigón endurecido, las microburbujas producidas por el aditivo Incorporador de aire se

interponen en la red de canalículos interna que existe en todo hormigón, lo cual permite limitar la

ascensión de agua por capilaridad. El hormigón resultante es, en consecuencia, más impermeable
e, indirectamente, por ello más resistente a la acción de agentes agresivos.
3.1.4 Expansores - Estabilizadores
Estos aditivos forman burbujas de gas por reacción de algunos de sus compuestos entre sí o con
los productos de la hidratación del cemento.
Esta reacción se produce en el interior del hormigón mientras este se mantiene fresco, de manera
que, al quedar atrapadas las burbujas producidas, se genera una expansión del hormigón, motivo
por el cual el empleo de este tipo de aditivos se puede orientar a producir dos efectos:
 Si el hormigón esta libre para expandirse, el aumento de volumen generado permite

compensar la disminución de volumen que normalmente experimenta el hormigón por
efecto de la retracción hidráulica.
 Si el hormigón esta confinado, el aumento de volumen puede generar un efecto de

compresión, el cual puede compensar las tensiones de tracción que experimenta el
hormigón por efecto de la retracción hidráulica.
 Efectos
Como se ha indicado anteriormente, los aditivos expansores producen un aumento de volumen en

el hormigón mientras este se mantiene aun en estado fresco. Posteriormente se produce una
retracción hidráulica y como efecto secundario debe mencionarse que la formación de burbujas se
traduce en la disminución de la resistencia.
Aditivos que modifican el fraguado y endurecimiento:

2.1. Aceleradores de fraguado y/o Endurecimiento.
2.2. Retardadores de Fraguado.
3.2 Aditivos que modifican el fraguado y endurecimiento
Entre estos productos se cuentan los aceleradores y retardadores de fraguado. Estos son
productos solubles en agua, que actúan químicamente modificando las velocidades de disolución
de los diversos constituyentes del cemento. Su acción es compleja y con frecuencia difícil de
explicar puesto que de por sí son también las reacciones de hidratación de los distintos tipos de
cemento.

A partir del momento en que el cemento se mezcla con agua, ésta se satura, principalmente de cal
y de sulfatos procedentes del yeso y de los álcalis. El aluminato tricalcico se hidrata rápidamente
produciendo un aluminato cálcico hidratado y un sulfoaluminato, posteriormente se hidratan los
silicatos tricalcico y bicálcico, dando lugar a diversos compuestos hidratados.
Estos fenómenos que son de gran complejidad en el cemento, lo son aun mas cuando el cemento
contiene alguna adición o cuando se ha agregado algún aditivo químico.
3.2.1 Aceleradores de fraguado y endurecimiento
Son productos que adelantan el inicio de fraguado y aceleran el endurecimiento, permitiendo la

obtención de resistencias más altas a edades tempranas.
Las investigaciones han demostrado que los aceleradores inorgánicos actúan principalmente
acelerando la hidratación del silicato tricalcico, y, en algunos casos, también la del aluminato
tricalcico, como ocurre con algunos aceleradores capaces de producir un fraguado casi
instantáneo.
Los aceleradores producen un aumento de la resistencia inicial del hormigón, principalmente en

los primeros días, acortando, además, los tiempos inicial y final de fraguado.
Por estas características, los aceleradores son utilizados con los siguientes fines:
 Cuando se desea reducir el periodo de espera para la puesta en servicio de un elemento

estructural.
 Para atenuar el efecto retardador producido sobre las resistencias iniciales del hormigón
en los periodos de baja temperatura.
 Efecto
El efecto producido por un acelerador depende de la dosis de cemento, por lo que no es posible
dar valores medios sobre su efecto, el cual debe ser estudiado en cada caso en particular.
 Efecto sobre el tiempo de fraguado

 Efecto sobre las resistencias
Como puede verse, las resistencias mecánicas a la compresión se ven fuertemente aumentadas en
las primeras edades (1 día), efecto que tiende a disminuir a edades superiores (7 días), por lo que
puede preverse que tenderán a igualarse a edades superiores, pudiendo incluso esperarse
resistencias mas bajas a edades sobre 28 días.
 Efecto sobre la retracción
La retracción hidráulica posterior al fraguado de la pasta de cemento se ve aumentada por la

adición de cloruros, con lo que también aumenta el riesgo de fisuración.
 Corrosión de las armaduras
La experiencia ha demostrado que la adición de cloruros puede favorecer la corrosión de las

armaduras del hormigón armado manteniendo un ambiente húmedo.
Debido a ello las normas establecen valores limites de contenido totales de cloruros en este tipo
de hormigones.
3.2.2 Retardadores

Su función principal es retardar el principio de fraguado de la pasta de cemento, manteniendo
constante, en lo que sea posible, el tiempo de fraguado y las resistencias en las distintas edades.
El mecanismo de acción de los retardadores no es totalmente conocido. Sin embargo se supone

que el aditivo es absorbido por los granos de cemento, produciéndose una capa relativamente
impermeable, la cual posterga el proceso de hidratación normal, en particular del aluminato
tricalcico.
Esta capa es finalmente penetrada por el agua, iniciándose el fraguado de acuerdo a su

mecanismo habitual.
 Efecto
 Efecto sobre el tiempo de fraguado
El efecto varía según el producto y la dosis empleada como se aprecia en la siguiente tabla.
Por otra parte en la figura 4.19 se observa la influencia de la dosis de dos productos retardadores
sobre el comienzo de fraguado, el que como puede verse se modifica en forma aproximadamente
lineal con la dosis de aditivo utilizada.

Los antecedentes presentados permiten observar que el efecto de cada tipo de aditivo retardador
es significativamente diferente, lo cual confirma la recomendación de estudiar cada aditivo en las
condiciones que se va a utilizar.
 Efecto sobre el calor de hidratación
En general, las experiencias demuestran que el calor desprendido en las primeras 24 horas es
tanto mas bajo cuanto mayor haya sido el retardo producido. Sin embargo, el calor total
desarrollado es igual después de algunos días y a los 7 días puede ser incluso superior el del
mortero con el retardador que sin él.
 Efecto sobre las resistencias mecánicas
En general, las experiencias indican que las resistencias mecánicas son inferiores hasta los 3 días,
pero después de esta edad tienden a igualarse para superarse a los 28 y 90 días, efecto que es
tanto más notorio cuanto mayor sea el retardo.
 Efecto sobre la retracción
Tal como se manifiesta con las otras características del hormigón, algunas experiencias efectuadas
indican que aparentemente el empleo de un aditivo retardador disminuye la retracción inicial,
pero el valor final de esta puede aumentar por sobre el del hormigón sin aditivo. Sin embargo
debe señalarse que este punto no ha sido lo suficientemente investigado para establecer su plena
validez.
 Efecto sobre la trabajabilidad

En general los retardadores tienen un efecto plastificante sobre el hormigón fresco, mejorando la
docilidad o permitiendo una reducción del agua de amasado.
Aditivos que modifican el contenido de aire:

3.1. Incorporadores de Aire
3.2. Antiespumantes.
3.3. Agentes formadores de Gas.
3.4. Agentes formadores de Espuma.
Aditivos que modifican la resistencia a las acciones físicas:

4.1. Incorporadores de Aire.
4.2. Anticongelantes.
4.3. Impermeabilizantes.
3.3 Aditivos que modifican la resistencia a las acciones físicas y químicas

3.3.1 Hidrofugos de masa
Los hidrófugos están destinados a reducir la penetración o paso de agua a través del mortero u
hormigón. Se denomina hidrófugo de masa aquel que se incorpora en el mortero u hormigón en el
momento del amasado. Se excluyen, por lo tanto, los productos aplicados superficialmente, los
que se denominan impermeabilizantes superficiales.
El agua puede incorporarse en la masa de una estructura por dos procesos diferentes: presión
hidrostática o capilaridad.
En el primero, el agua tiende a atravesar la masa del hormigón, escurriendo a través de las
discontinuidades que este posee en su interior en forma de fisuras y poros intercomunicados. En
la capilaridad el desplazamiento del agua se produce debido a la existencia de microfisuras de
tamaño capilar, que permiten la ascensión del agua por efecto de su tensión superficial. Por este
motivo, la altura alcanzada por el agua que asciende a través de los capilares es mayor cuanto más
finos son.
Por las características señaladas, para aumentar la impermeabilidad del hormigón es necesario
obturar las fisuras, microfisuras y poros que posee normalmente y que derivan de la generación de
tensiones internas de tracción durante el proceso de hidratación y endurecimiento y de la
evaporación de parte del agua de amasado, incorporada para lograr una adecuada trabajabilidad
mientras esta aun en estado fresco.
Esta obturación se logra con la incorporación de granos muy finos, aportados por el cemento y la

arena que intervienen en su composición. Sin embargo, dado que estos granos finos solo pueden
ser incorporados en cantidad limitada porque se afectan otras propiedades del hormigón o por
razones de costo, un buen procedimiento para lograr esta impermeabilidad lo constituyen los
hidrófugos de masa.
En general, los hidrófugos se recomiendan para hormigones con dosis moderadas de cemento,
puesto que en ellos pueden desarrollar su efecto obturador de los poros, microfisuras y fisuras
capilares que poseen.
En hormigones con dosis alta de cemento el efecto de obturación lo produce este ultimo
componente, por lo que para obtener un mayor efecto es conveniente el uso de aditivos
plastificantes – reductores de agua y/o incorporadores de aire, los que contribuyen a aumentar la
compacidad del hormigón y, en consecuencia, su impermeabilidad.
Debe tenerse presente que no es posible lograr impermeabilidad sobre la base de hidrófugos en
hormigones defectuosos con un gran volumen de huecos, poros o nidos de piedra.
Los hidrófugos se comercializan en forma de polvo o líquido mas o menos pastoso y se utilizan en
dosis del que varían de un 0.5% al 5% del peso del cemento.
Finalmente, debe considerarse también que indirectamente los plastificantes - reductores de agua
también tienen características impermeabilizantes, pues, al disminuir la dosis de agua
manteniendo la docilidad del hormigón, producen un aumento en la compacidad.
Por su parte, los incorporadores de aire también contribuyen a la impermeabilidad frente a la

capilaridad al interponer burbujas de aire, que disminuyen el efecto de la tensión superficial del
agua, en las vías de filtración que constituyen las fisuras y microfisuras.
 Efectos
El efecto principal de los hidrófugos se relaciona con la disminución de la permeabilidad de los

hormigones y morteros.
Las experiencias obtenida con el uso de hidrófugos indican que estos, además de reducir la
permeabilidad del hormigón, pueden tener efectos sobre las propiedades.
Pueden producir un retardo del fraguado de la pasta de cemento, especialmente si contiene

lignosulfatos con azucares.
Aumentan la docilidad del hormigón
Disminuye la exudación
Pueden disminuir las resistencias mecánicas, especialmente si el hidrófugo incorpora aire.
Pueden producir un aumento de la retracción hidráulica.

Por este motivo, antes de emplear un hidrófugo de masa es conveniente solicitar informaciones
sobre los efectos secundarios que pueden derivar de su empleo.
Los hidrófugos actúan físicamente, obturando los poros, microfisuras y fisuras existentes en el
hormigón por intermedio de dos procesos de distinta índole.
Por presencia de partículas extra – finas con elevada superficie especifica y que contribuyen a
aumentar la compacidad de la mezcla.
Por llenado de las discontinuidades internas con una capa superficial impermeable o formando
geles que obstruyen los intersticios al aumentar de volumen por acción del agua.
3.3.2 Anticongelantes
Los anticongelantes son productos solubles, análogos a los acelerantes, que activan la hidratación
del cemento. Ello permite obtener desprendimiento más rápido del calor de hidratación del
cemento, aumentando así en algunos grados la temperatura del hormigón durante el amasado.
Por otra parte, rebajan la temperatura de congelación del agua del hormigón.
Estos efectos combinados permiten que el hormigón se endurezca antes que se produzca su
congelamiento por efectos de las bajas temperaturas durante el hormigonado en tiempo frío.
El empleo de este tipo de aditivos, unido al uso de las medidas de protección recomendadas en la
tecnología para el hormigonado a bajas temperaturas, permite el trabajo hasta con temperaturas
de –10ºC.
Dado que el efecto de este tipo de aditivos depende de la concentración que se use en proporción
al agua de amasado del hormigón y de la clase de cemento empleado, es conveniente verificar en
la practica su aplicabilidad o, al menos, obtener información sobre otras experiencias de uso en
condiciones similares al de la obra en construcción.
Aditivos miscelaneos
5.1 Aditivos de cohesión – emulsiones
5.2 Aditivos combinados
5.3 Colorantes
5.4 Agentes formadores de espuma
3.4 Aditivos miscelaneos

3.4.1 Aditivos de cohesión – emulsiones

Las emulsiones están formadas por una fase continua (agua) y una fase discontinua (partículas
extrafinas, generalmente resinas), que no se mezclan íntimamente entre sí, pero que permanecen
en régimen estable durante todo el lapso de su empleo.
Si su composición es la adecuada, su principal aporte lo constituye el aumento de la cohesión

entre partículas de cemento, lo cual se traduce en una mayor resistencia a la tracción.
La combinación de ambos componentes – cemento y resina realza las propiedades que poseen por
si mismos los aglomerantes hidráulicos, pero para que su utilización en combinación con el
cemento sea efectiva, las partículas de resina deben ser lo mas pequeñas posibles (≤ 0.1µ). Dichas
partículas se dispersan dentro de la masa de la pasta de cemento, ubicándose en los microporos
que dejan entre si los granos de cemento. Se produce así la reacción normal de endurecimiento
por contacto entre cemento y agua, quedando todos los poros rellenos con resina, formando un
tejido que atrapa la masa del cemento.
Esta aleación tiene mejores características que el cemento solo en lo que se relaciona con la
adhesividad, resistencia a la abrasión, al proceso de hielo-deshielo, resistencia a la flexotracción y
a compresión.
 Efectos
Los aditivos de cohesión actúan tanto en las propiedades de los morteros frescos como
endurecidos, siendo sus principales efectos los siguientes:
 Efecto sobre mortero fresco
Aumenta la necesidad de agua en la mezcla

Disminuye la exudación
Aumenta la incorporación de aire
Retarda el fraguado
 Efecto sobre el mortero endurecido
El módulo de elasticidad disminuye, aumentando el alargamiento de rotura.

La fisurabilidad disminuye como consecuencia de la disminución del modulo de elasticidad y
aumento de la resistencia a tracción.
Aumenta significativamente la adherencia de un hormigón fresco al colocarlo sobre una base de
mortero a un hormigón endurecido.
Aumenta apreciablemente la resistencia al desgaste y a la abrasión.
Los efectos de los aditivos de cohesión dependen básicamente de:
 La composición del polímero

 La dimensión de las moléculas

 La presencia de otros aditivos
 La proporción polímero / cemento, la edad del mortero y la temperatura ambiente.
Las aplicaciones de los aditivos de cohesión derivan de su efecto sobre la adherencia de los
morteros colocadas en capas delgadas, tales como:
 Afinados de superficies
 Capas de nivelación
 Capas de desgaste
 Estucos de fachadas
 Morteros de albañilerías
 Morteros de reparación
3.4.2 Aditivos combinados
Estos productos combinan los efectos de dos o más de los aditivos antes descritos, destacándose
entre ellos: Plastificantes – retardadores, plastificantes – aceleradores, plastificantes –
incorporadores de aire, etc.
Para ellos son validos los mismos conceptos que se han dado sobre cada uno
independientemente. Presentan la ventaja de actuar simultáneamente sobre distintas
propiedades del hormigón, sin tener que recurrir al empleo de dos aditivos en forma conjunta, lo
que puede inducir a errores de aplicación, especialmente cuando su dosis es muy diferente.
Sin embargo, como consecuencia de los efectos secundarios que se derivan de los aditivos
componentes, deben ser formulados para que su efecto sea mas bien moderado. Ello puede
constituir una limitación para algunos casos particulares en que sea necesario un efecto mayor de
uno de los aditivos componentes, no siendo posible actuar independientemente sobre él.
Por ejemplo, un plastificante retardador tiene un efecto limitado sobre el retardo y en los casos en
que se necesita un retardo mayor que el que puede producir un aditivo combinado, será necesario
emplear un plastificante y un retardador separadamente.
3.4.3 Colorantes
El color de los morteros y hormigones, depende del color de los áridos y del cemento, siendo este
último el que le confiere el color gris que le es característico, siendo la tonalidad mas o menos
oscura según sea su composición, principalmente en lo que concierne al contenido de adiciones,
presencia de óxidos metálicos, especialmente óxidos de hierro, etc.
En comparación con los cementos Pórtland, el contenido de escoria de alto horno (cementos
siderurgicos) le confiere una tonalidad tanto mas clara cuanto mayor es el contenido de escoria.
Por el contrario, los hormigones fabricados con cementos puzolanicos resultan con una tonalidad

algo más oscura.
Una coloración más clara puede obtenerse empleando cementos blancos, los que se obtienen
mediante una fabricación especial en la que se cuida particularmente la composición y el
contenido de óxidos.
En las obras de hormigón a la vista, en la prefabricación o en algunos tipos de recubrimientos en

base a cemento, la coloración es un aspecto significativo lo que lleva a elegir el cemento y los
áridos según la tonalidad deseada. Estos casos resulta adecuado preocuparse también de la
confección de las mezclas y cuidar los procedimientos de vaciado, colocación y compactación del
hormigón para obtener un tono uniforme, sin manchas y defectos locales como segregaciones,
porosidades, nidos de piedra, chorreaduras de lechada, etc.
En algunos casos especiales, las preocupaciones anteriores deben complementarse, si por razones
arquitectónicas o de otra índole se requiere incorporar un color diferente del normal a la masa de
morteros y hormigones, caso en el cual es necesario recurrir al empleo de aditivos colorantes.
Los colorantes o pigmentos son polvos finos constituidos generalmente por óxidos metálicos. Su
granulometría suele estar comprendida entre 0.01 y 10 µ lo que se traduce en una superficie
especifica Blaine entre 5.000 y 20.000 cm2/g.
Algunos requisitos que deben cumplir los pigmentos para ser utilizados en mezclas de cemento,
son las siguientes:
 Poder colorante y regularidad de tono. En general se requiere que el producto confiera el

color deseado aplicado en dosis de 1 a 3% del peso del cemento y no mayor que 5%, ya
que en este caso podría afectar las resistencia mecánicas al producir un mayor
requerimiento de agua.
 Mojabilidad y fácil dispersión. Los colorantes que se mojan con dificultad o tienden a flotar
hacen difícil su incorporación uniforme a las mezclas.
 Estabilidad a los agentes atmosféricos y a la luz, como también frente a la cal y los álcalis
del cemento.
 Limitado contenido de sales para evitar eflorescencias
 Neutralidad química con el cemento.
Su incorporación no debe afectar al fraguado y endurecimiento ni provocar hinchamientos en el

hormigón.

 Recomendaciones para el empleo de pigmentos
El pigmento colorante debe agregarse como un material adicional durante la fabricación del
mortero u hormigón que se desea colorear. Para lograr una buena homogeneidad es
recomendable dispersar primero el pigmento en el cemento, mezclándolo luego con los áridos
para finalmente incorporar el agua. Para la elección de un pigmento, debe considerarse que
algunos pigmentos se decoloran por efecto de la luz, de la temperatura, o por reacción con algún
compuesto del cemento.
Por las razones expuestas, previamente a su empleo en obras de hormigón visto, es conveniente
reunir antecedentes respecto de su empleo en otras aplicaciones anteriores, verificar su
aplicabilidad en las mismas condicione de obra y, si es necesario, confeccionar muros de prueba
con el fin de someterlos a la aprobación de los responsables de las especificaciones técnicas de
arquitectura.
3.4.4 Agentes formadores de espuma
Se utilizan para confeccionar hormigones celulares, incluyendo burbujas de diámetro entre 0.5 y 4
mm que reemplazan a los áridos con el fin de obtener una mezcla de baja densidad. Con este
procedimiento la densidad puede variar de 0.4 a 1.0 kg/dm3 según sea la cantidad de espuma

incorporada.
Los agentes espumantes deben producir burbujas estables y resistentes a la presión que por sobre
ellos ejercen los componentes del hormigón durante el periodo en que este permanece en estado
fresco.
Los espumantes, al ser agitados en agua, producen espuma, la cual al ser dispersada durante el
amasado en la mas del hormigón, incorpora las burbujas, de aire para disminuir la densidad.
Para lograr este objetivo, los morteros u hormigones celulares se confeccionan agregando primero
la espuma, preparada agitando el aditivo espumante en agua, a una lechada de cemente o a un
mortero fino, a los cuales posteriormente se les agrega el resto de los componentes del hormigón.
 Efectos
La incorporación de las burbujas de aire tiene como consecuencia que las resistencias mecánicas
disminuyan considerablemente, en función de la dosis de aditivo y, consecuentemente, de la
densidad aparente resultante.
Debido a que esta clasificación esta hecha desde el punto de vista de su influencia en
determinadas propiedades del hormigón, algunos productos utilizados para confeccionar estos
aditivos se repiten en mas de un grupo.

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Los aditivos son productos que, introducidos en pequeña porción en el

hormigón, modifican algunas de sus propiedades originales, se presentan en

forma de polvo, liquido o pasta y la dosis varia según el producto y el efecto

deseado entre un 0.1 % y 5 % del peso del cemento.

Su empleo se ha ido generalizando hasta el punto de constituir

actualmente un componente habitual del hormigón. Sin embargo su empleo debe

ser considerado cuidadosamente, siendo importante verificar cual es su

influencia en otras características distintas de las que se desea modificar.

En primera aproximación, su proporción de empleo debe establecerse de

acuerdo a las especificaciones del fabricante, debiendo posteriormente

verificarse según los resultados obtenidos en obra o, preferentemente,

mediante mezclas de prueba.

El empleo de los aditivos permite controlar algunas propiedades del

hormigón, tales como las siguientes:

 Trabajabilidad y exudación en estado fresco.

 Tiempo de fraguado y resistencia inicial de la pasta de cemento.

 Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado endurecido.

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La norma ASTM C 494 “Chemical Admixtures for Concrete”, distingue siete

 TIPO A : Reductor de Agua

 TIPO B : Retardador de Fraguado

 TIPO C : Acelerador de Fraguado

 TIPO D : Reductor de agua y Retardador.

 TIPO E : Reductor de Agua y Acelerador.

 TIPO F : Reductor de Agua de Alto Efecto.

 TIPO G : Reductor de Agua de Alto Efecto y Retardador

Los aditivos incorporadores de aire se encuentran separados de este

grupo, e incluidos en la norma ASTM C260 “Especifications for Air

Entraning Admixtures for Concrete”.

Por su parte el código de buena práctica “Aditivos, Clasificación,

Requisitos y Ensayos”, elaborado por el Centro Tecnológico del Hormigón

(CTH), establece la siguiente clasificación:

 Acelerador de fraguado y endurecimiento.

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Finalmente, la norma francesa AFNOR P 18-123 “Betons: Definitions et

Marquage des Adjuvants du Betons” establecen una clasificación más amplia,

1. Aditivos que modifican las propiedades reológicas del hormigón fresco:

1.1. Plastificantes – Reductores de agua.

1.2. Incorporadores de aire.

1.3. Polvos minerales Plastificantes

2. Aditivos que modifican el fraguado y endurecimiento:

2.1. Aceleradores de fraguado y/o Endurecimiento.

2.2. Retardadores de Fraguado.

3. Aditivos que modifican el contenido de aire:

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3.3. Agentes formadores de Gas.

3.4. Agentes formadores de Espuma.

4. Aditivos que modifican la resistencia a las acciones físicas:

4.1. Incorporadores de Aire.

5.1 Aditivos de cohesión – emulsiones

5.2 Aditivos combinados

5.4 Agentes formadores de espuma