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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE
COTOPAXI
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA
INGENIERIA Y APLICADAS (CIYA)

INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA: Investigación síntesis de SMED,

POKA-YOKE, LEAN MANUFACTURING,
KPIS, KANBAN.

MATERIA: INGENIERÍA DE
PROCESOS INDUSTRIALES
INTEGRANTES:
 EVELYN CAROLINA GUANO T.
 KEVIN ALEXANDER UNAPANTA
V.
 YOLANDA ELIZABETH CALISPA
U.

SEMESTRE: SÉPTIMO “A”

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Ciclo Académico Código de la Nombre de la Asignatura

Asignatura
INGENIERIA DE
SÉPTIMO PROCESOS
INDUSTRIALES

Práctica Duración
NOMBRE DE LA PRÁCTICA
No. (Horas)
Investigación síntesis de SMED, POKA-YOKE,
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LEAN MANUFACTURING, KPIS, KANBAN

1. INTRODUCCIÓN

En el presente informe se describe el análisis, fundamentos y aplicaciones del

SMED, POKA-YOKE, LEAN MANUFACTURING, KPIS, KANBAN. Con
aplicaciones de ejemplos.

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

 Investigar y analizar los conceptos que aplica cada uno de estos sistemas en
los procesos prácticos.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Establecer los conocimientos necesarios para implementar Lean

Manufacturing.
 Identificar procesos y/u operaciones con fallas de mayor gravedad en la
producción.
 Buscar técnicas que eviten errores, sobre todo en aquellas actividades
mas repetitivas.

3. METODOLOGÍA Y/O MÉTODO

Dividir el trabajo con los compañeros del grupo para poder leer, aportar, identificar,
recopilar datos e investigar los temas propuestos sobre las cualidades que posee el
medio de investigación propuesto por el ingeniero.

4. RECURSOS MATERIALES Y EQUIPO

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• Computadora
• Internet
• Ideas y aportaciones de cada integrante

5. PROCEDIMIENTO

• Paso 1: Investigar sobre los métodos propuestos por el ingeniero y sus

derivados.
Paso 2: investigar sobre las aplicaciones y ejemplos donde se encuentran
estos sistemas.
• Paso 3: Dividir los temas con nuestros compañeros del grupo
• Paso 4: Desarrollar el informe.

6. RESULTADOS

¿Qué es SMED?

SMED

Que en español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”.

El SMED nació de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por
las prensas de estampación, optimizando para ello el tiempo de cambio empleado
en pasar de una matriz a otra. Hoy en día el SMED se aplica a las preparaciones de
toda clase de máquinas. Para hablar sobre el SMED conviene tener claros una serie
de conceptos:
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Tiempo de cambio: es el tiempo desde que se fabrica la última pieza del

producto saliente hasta la primera pieza OK del producto entrante. Por tanto,
durante el tiempo de cambio la máquina está parada.
Preparación: operaciones necesarias para el cambio de referencia. Toda
preparación es desperdicio (MUDA), ya que no aporta valor para el cliente.
Preparación interna: operaciones de la preparación que sólo pueden realizarse
con máquina parada.
Preparación externa: operaciones de la preparación que pueden realizarse con
la máquina en marcha.

¿Para qué sirve el SMED?

El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del
proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y averías. La reducción del
tiempo de cambio de referencia puede aprovecharse de dos maneras:

1.  Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de

cambio de las referencias como el tamaño de los lotes.
2. Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de cambio de las
referencias y reduciéndose el tamaño de los lotes.

Desde el punto de vista del Lean Manufacturing siempre interesará reducir los

niveles de stock. El incremento del OEE y Productividad quedará vinculado a lo
justa que vaya nuestra capacidad para satisfacer la demanda del cliente.  

En 1969 el padre del SMED, el Dr.Shigeo Shingo, definió sus fundamentos al

conseguir reducir el tiempo de cambio de una prensa de 1000 toneladas de 4 horas a
3 minutos, de ahí surgió lo de “menos de 10 minutos”. Aunque en la definición de
SMED se hable de reducir los tiempos de preparación en menos de 10 minutos, esto
no siempre será posible. La realización del SMED sigue 7 pasos:

1. Preparación Previa
2. Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller SMED.
3. Separar lo interno de lo externo.
4. Organizar actividades externas.
5. Convertir lo interno en externo.
6. Reducir los tiempos de actividades internas.
7. Realizar el seguimiento.

1) Preparación Previa:

Esta etapa consta de dos partes: 1-1) INVESTIGAR:

 Conocer el producto, la operación, la máquina, la distribución en planta

(layout), las instrucciones de la preparación existentes.
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 Obtener datos históricos de los tiempos de preparación (estos datos serán sólo
útiles si la situación en la que se tomaron es comparable a la de partida).
 Observar la preparación insitu.

1-2) CREAR UN EQUIPO: Se trata de constituir un equipo, darle la formación

necesaria sobre los fundamentos del SMED y darle a su vez los medios necesarios para
poder realizarlo. Sobre el equipo deberá estar constituido por:

 Persona/s con experiencia en la preparación.

 Persona/s con capacidad para hacer modificaciones técnicas
 Persona/s con capacidad para hacer modificaciones organizativas.

Sobre los medios:

 Videocámara con baterías y tarjetas de memoria suficientes.

 Plano de la distribución en planta con un tamaño que permita ser manejado.
 Papel y lápiz.
 Calculadora.
 Un lugar de reunión para analizar en equipo todos los datos y que permita poder
visualizar las grabaciones.

2) Analizar la actividad sobre la que va a centrar el taller SMED:

Hablamos de grabar en detalle cada una de y todas las ocupaciones que se hacen a lo
largo del proceso de cambio de alusión. El principio de la filmación se dará tras el
fin de construcción de la última pieza de la alusión saliente y el desenlace de
grabación se dará con el principio de construcción de la primera pieza OK de la
alusión entrante. Si la máquina no extrae una pieza OK se estima que seguimos en la
preparación y en dichos casos, la comprobación de la calidad de la primera pieza
fabricada podría ser considerada como la última operación de la preparación.

3) Separar lo interno de lo externo

En esta fase todos los miembros del equipo van repasando todas y cada una de las
anteriores actividades para identificar aquellas que pueden ser externas. En este
punto conviene recordar lo indicado al inicio de este post. Una actividad externa es
aquella que se puede realizar con la máquina en marcha y por tanto su tiempo de
ejecución no afecta al tiempo de ciclo total del proceso. De ahí la importancia de
convertir cuantas más actividades se puedan del proceso de cambio de referencia en
externas.  

4) Organizar las actividades externas

Como las ocupaciones externas tienen la posibilidad de hacer con la máquina en

marcha, en este periodo los accesorios deberían de hacer un ejercicio de planeación
con el fin de que cada una de las ocupaciones externas se encuentren preparadas en
el instante vaya a empezar el proceso de cambio de alusión. Varias de las
consideraciones que suele recoger esta lista: ¿qué preparaciones requieren ser
elaboradas de antemano?; ¿qué herramientas y partes requieren estar a mano de los
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operarios que realizan el cambio?; ¿dónde tienen que situarse los instrumentos y

piezas?; ¿están los instrumentos y partes en buenas condiciones?; ¿dónde tienen
que posicionarse el factor (útil, matriz, etc.) luego de desmontarse?;¿Cómo van a
ser transportadas los instrumentos y piezas?, etcétera.

5) Convertir lo interno en externo

Para todas las ocupaciones que se han decidido cambiar en externas los
equipamientos debería conceptualizar el Proyecto DE ACCIÓN a continuar para
poder hacer dicha conversión.

6) Reducir los tiempos de las actividades internas

En esta etapa los accesorios deberían de proponer ideas de optimización para

minimizar los tiempos de ejecución de las ocupaciones internas. Cuando se ha
determinado una iniciativa de optimización y esta fue aceptada por todos, los
accesorios deberían conceptualizar el Proyecto DE ACCIÓN a continuar para
llevar a cabo dicha iniciativa de optimización.

7) Realizar el Seguimiento

Una vez culminado el taller SMED por primera ocasión es fundamental hacer el
seguimiento para ver si el nuevo estándar determinado sufre desviaciones y en caso
de que ya sea, poder tomar ocupaciones correctoras.

Registrar cada una de las incidencias que se han dado a lo largo de la

semana.

Registrar todos los tiempos de cambio que se otorgan a lo largo de la

semana para después, en una gráfica, representar los valores mayores,
mínimo y medio de cada semana.

POKA YOKE

El Poka-Yoke es una técnica de mejora continua que tiene dos objetivos fundamentales:
por un lado, evitar errores inadvertidos en los procesos de producción y logísticos y,
por el otro, corregir las ineficiencias en el supuesto de que lleguen a producirse.

En la actualidad, la omnicanalidad ha obligado a las empresas a preparar y entregar en

el menor tiempo posible un número muy elevado de pedidos diarios. En este escenario,
los responsables de los almacenes se esfuerzan en eliminar posibles fallos que suponen
demoras y pérdida de confianza de los clientes.
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¿Qué es el Poka-Yoke?

Creado en la fábrica de Toyota en Japón en 1960, el método Poka-Yoke se traduce,

literalmente, como “a prueba de errores”. Se trata de una técnica de mejora continúa
dedicada a evitar equivocaciones en cualquier proceso de producción y logístico.

El Poka-Yoke puede englobar estrategias que perfeccionen y optimicen los

procedimientos de un almacén o una planta de producción como, por ejemplo, las 5S del
método Kaizen.

También puede hacer referencia a objetos diseñados específicamente para

anticiparse a los errores humanos como los cables USB, utilizados para transmitir
datos y cargar dispositivos. Estos solo pueden introducirse en el puerto por la cara
adecuada pues, de lo contrario, no cumplirán su función.

El ingeniero Shigeo Shingo desarrolló esta filosofía de trabajo con el propósito de

eliminar las ineficiencias en los procesos de producción y su puesta en práctica fue todo
un éxito. Lo logró aplicando prácticas que simplifican el trabajo de los operarios y que
minimizan las distracciones para que puedan concentrarse en sus tareas.

¿Cómo aplicar el Poka-Yoke?

La pregunta clave es: ¿cómo adoptar el Poka-Yoke, por ejemplo, en una planta de
producción o en un almacén? Para empezar, lo primero que hay que hacer es identificar
y examinar cada uno de los procesos. En este análisis, se estudia la forma en la que se
desarrolla cada operativa, haciendo especial hincapié en los posibles fallos que se
puedan cometer.

A continuación, se escoge el enfoque Poka-Yoke adecuado, es decir, se plantea una

solución que minimice o impida todos los posibles fallos. También se asume que hay
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errores inevitables y, para estos casos, se diseña un sistema de detección y reacción, con
el fin de reducir su impacto.

Por último, se hace un seguimiento de la operativa con el objetivo de constatar que el

Poka-Yoke y su implementación han funcionado.

Tipos de Poka-Yoke

El Poka-Yoke puede clasificarse en cuatro tipos:

 Secuencial. Se basa en preservar un orden o una secuencia de un proceso. Si no

se cumple, no se puede cerrar la tarea y, por tanto, es imposible avanzar hasta el
siguiente proceso.
 Informativo. La información clara, sencilla y directa ayuda a los operarios a
realizar las distintas operativas sin equivocarse.
 Agrupado. Consiste en preparar kits con todos los materiales y piezas
necesarias para llevar a cabo una operación. De esta forma, los operarios no
pierden tiempo en ir a buscar los materiales que necesitan para trabajar porque
ya los tienen todos a mano.
 Físico. Son cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la intención de
prevenir errores. Por ejemplo, las lavadoras o los microondas que utilizamos
en casa no se ponen en funcionamiento hasta que las puertas no estén
debidamente cerradas o se haya seguido una cierta secuencia (elegir
temperatura, minutos, programa, etc.).

Con todas estas prácticas lo que se busca verdaderamente es eliminar los errores en las
actividades repetitivas o en aquellos procesos donde los operarios pueden
equivocarse por desconocimiento o despiste. Así, los operarios pueden centrarse en su
trabajo, en vez de malgastar el tiempo en hacer comprobaciones o en corregir las
ineficiencias.

Ejemplo: Poka-Yoke físico gracias a los cerramientos de seguridad

El Poka-Yoke físico más corriente en un almacén se basa en los cerramientos de

seguridad. Más que prevenir errores, su función primordial es evitar accidentes.
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Las áreas donde operan equipos de manutención automáticos como transelevadores

están preservadas para evitar el acceso de personal no autorizado. En el momento en
que una persona cruza estos cerramientos y accede en la zona de trabajo de un
transelevador ─ya sea para realizar tareas de mantenimiento o por equivocación─, la
máquina se detiene.

Lean Manufacturing: ¿qué es y cuáles son sus principios?

El modelo de gestión Lean Manufacturing tiene como objetivo minimizar las pérdidas
y maximizar el valor añadido al cliente. Es un sistema que nació en la industria
automovilística y se exportó a todo tipo de empresas. Su éxito en la mejora de la
competitividad empresarial demostró que es un valor imprescindible para la
supervivencia de las organizaciones. La cuestión es, ¿cuáles son sus principios?

¿Qué es el Lean Manufacturing?

La filosofía Lean Manufacturing, también conocida como Lean Production, es un

sistema de organización del trabajo que pone el foco en la mejora del sistema de
producción. Para esto se basa en la eliminación de aquellas actividades que no aportan
valor al proceso ni al cliente. Estas se denominan despilfarros o desperdicios, y son
aquellas tareas que implican la sobreproducción, altos tiempos de espera o desperfectos
en los productos.

La filosofía Lean Manufacturing trata de optimizar el sistema de producción y

reducir o eliminar las tareas que no añadan valor

El término Lean Manufacturing apareció por primera vez en los años 70 en el libro
La máquina que cambió el mundo de los autores Womack, Jones y Ross. La obra, que
se ha convertido en best seller mundial, fue la primera que sacó a la luz el sistema de
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producción lean de Toyota. Este contrapone dos sistemas de negocio radicalmente

diferentes: producción lean versus producción en masa.

Conceptos clave del Lean Manufacturing

Si tu empresa está interesada en saber más sobre este concepto de estrategia

empresarial, debes saber que hay tres aspectos sobre los que bascula la filosofía lean:

Efectividad

Una organización que desarrolla con éxito Lean Manufacturing es una empresa que se
enfoca en satisfacer las expectativas del cliente.

Eficiencia

Se utilizan los recursos oportunos, se mejoran los procesos para eliminar aquello que no
aporta valor y por lo tanto se alcanza la máxima eficiencia.

Innovación

Una cultura empresarial donde los trabajadores son capaces de identificar los problemas
y subsanarlos y que cuenta con un liderazgo comprometido que persigue la mejora
constante, es una cultura que apuesta por la innovación.

Filosofía Lean Manufacturing

Son siete los principios que conviene aplicar a una empresa que persigue la filosofía
Lean Manufacturing:

1. Hacerlo bien a la primera

Lo que implica conseguir cero defectos. Para ello hay que detectar el problema y
solucionarlo desde el origen. 

2. Excluir actividades que no añaden valor

Se excluye todo lo que suponga un despilfarro o desperdicio y que no agrega valor

añadido a la experiencia de cliente.

3. Mejora continua

Se mantiene la calidad del producto o servicio tratando de reducir costes y aumentar la

productividad. 

4. Procesos pull

Se produce según demanda puesto que la clave es evitar stocks. 

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5. Flexibilidad

Es necesario ser capaz de producir diferentes tipos de productos y ajustarse con

exactitud a las cantidades. 

6. Colaborar con los proveedores

Construir relaciones con los proveedores basándose en el largo plazo, con acuerdos
donde compartir riesgo y costes.

7. Cambio de enfoque de venta

Desde el punto de vista Lean Manufacturing, al cliente se le aporta una solución y no un

producto o servicio. Esta filosofía tiene que ser única para toda la organización.

Sistemas de producción

Es interesante conocer las diferentes herramientas que son utilizadas en esta estrategia,
por lo que vamos a citar cinco sistemas de producción que beben de esta filosofía:

 TQM (Total Quality Management): gestión de la calidad total aumentando la

eficiencia de la producción y optimizando plazos de entrega.
 JIT (Just in time o justo a tiempo): respetar este sistema será producir solo a
demanda.
 Kaizen: el sistema que asegura la mejora continua.
 TOC (Teoría de las restricciones o de las limitaciones): se basa en encontrar
el cuello de botella para marcar el ritmo productivo de la cadena.
 Reingeniería de procesos: persigue la mejora a gran escala trabajando sobre la
redundancia de procesos.

KPI’s

¿Qué son, para qué sirven y por qué y cómo

utilizarlos?
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¿Qué es KPI, qué significa y cuál es su traducción?

El término KPI, siglas en inglés, de Key Performance Indicator, cuyo significado en
castellano vendría a ser Indicador Clave de Desempeño o Medidor de Desempeño, hace
referencia a una serie de métricas que se utilizan para sintetizar la información sobre la
eficacia y productividad de las acciones que se lleven a cabo en un negocio con el fin de
poder tomar decisiones y determinar aquellas que han sido más efectivas a la hora de
cumplir con los objetivos marcados en un proceso o proyecto concreto.

Los KPI también son conocidos como indicadores de calidad o indicadores clave de

negocio que pueden ser utilizados y aplicables en cualquier área de negocio y sector
productivo, aunque son utilizados de una forma muy habitual en el marketing online.
“El objetivo último de un KPI es ayudar a tomar mejores decisiones respecto al estado
actual de un proceso, proyecto, estrategia o campaña y de esta forma, poder definir
una línea de acción futura.”
 

     ¿Por qué se utilizan los KPI y qué ventajas ofrecen?

Los KPI son utilizados por diversas ventajas:

1. Permiten obtener información valiosa y útil.

2. Medir determinadas variables y resultados a partir de dicha información.
3. Analizar la información y efectos de unas determinadas estrategias (así como las
tareas que se utilizaron para llevar a cabo las mismas).
4. Comparar la información y determinar las estrategias y tareas efectivas.
5. Tomar las decisiones oportunas.
 

Pero, ¿qué ventajas ofrecen a la práctica la utilización de KPI?

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Algunas de sus grandes ventajas serían las siguientes:

 Los KPI en gran medida gracias a la mejora de las nuevas tecnologías de la

información (Big Data: bases de datos, sistemas de automatización y
computerización de datos, etc.), ofrecen frente a los canales tradicionales en los
que la cuantificación de determinadas cuestiones es tediosa y complicada, una
medición mucho más sencilla, objetiva y fiable.
 Actualmente existen multitud de herramientas analíticas especializadas que
permiten medir todo tipo de KPI en cualquier sector o actividad y conocer una
mayor cantidad de datos objetivos sobre aquello que se quiere cuantificar.
Normalmente este tipo de herramientas están muy enfocadas para su uso en un
campo de acción concreto por lo que siempre utilizarán los KPI’s más
oportunos y adecuados en cada caso lo cual facilita enormemente el trabajo de:
o Elección de KPI’s
o Localización de datos objetivos, medibles y relevantes para aquello que
se quiere medir.
o Obtención de informes sintéticos sobre aquello que se quiere determinar.
Los KPI no sólo te permiten determinar los resultados para una acción o estrategia
concreta, sino que además ofrecen una visión global de la situación, ya que facilitan la
determinación de puntos fuertes y débiles (aspectos de mejora) para tus proyectos.

     ¿Cómo elegir los KPI oportunos para tus estrategias de marketing?

A partir de este punto nos centramos en los KPI para Marketing que son los más
utilizados y conocidos en la actualidad y daremos algunas pautas de cómo elegir y
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utilizar los KPI para Marketing Online más relevantes en cada caso para obtener
información útil en este tipo de estrategias.

Como hemos comentado previamente, los KPI se utilizan para medir todo tipo variables
aplicables a una actividad, sector, etc.

Las estrategias de marketing basan sus objetivos y resultados en función de la

consecución o mejora de los datos que se vayan obteniendo en estos KPI y el nivel
óptimo fijado para estos. Y es que los indicadores clave de desempeño permiten obtener
información de mucha calidad.

Pero antes de nada, es imperativo hablar de las características que debe reunir un KPI en
Marketing para ser realmente relevante para aquello que se quiere medir así como los
diferentes tipos de KPI que pueden emplearse en cada caso.

¿Qué características debe reunir un Marketing KPI?

Podríamos definir una serie de parámetros estándar que debería cumplir cualquier Key
Performance Indicator para ser realmente relevante y adecuado, y de este modo obtener
los mejores resultados posibles en tus estrategias de marketing. Deben ser:

 Específicos
 Continuos y periódicos
 Objetivos
 Cuantificables
 Medibles
 Realistas
 Concisos
 Coherentes
 Relevantes  

¿Qué tipos de KPI se pueden utilizar en estrategias de marketing online?

En función del tipo de estrategia y los medios utilizados para llevar a cabo la misma, se
deben utilizar unos indicadores clave de desempeño u otros.

Los principales tipos de KPI en estrategias de marketing online, son los siguientes:

KPI’s de marketing online para Redes Sociales:

Cuando se llevan a cabo estrategias de social media marketing, los objetivos suelen ir
encaminados generalmente a la medición del impacto de las acciones que se lleven a
cabo en las diferentes redes sociales para la marca.
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De este modo se puede determinar cuál es la más adecuada en cada caso, que acciones
han tenido una mayor repercusión, puntos de mejora de la estrategia, etc.

Se utilizan principalmente para medir el número de interacciones con las publicaciones:

 Número de menciones.
 Número de seguidores.
 Número de comentarios.
 Número de compartidos.
 Número de suscriptores.
Los principales KPI para medir la visibilidad, interacción social y engagement en redes
son los facilitados por cada red social en cada caso (Linkedin: el número de
recomendaciones, Twitter: el número de Retweet, Google Plus: el número de +1, etc.).

En el caso de los principales KPI para medir el crecimiento de la comunidad en redes

están más ligados al número de seguidores, aunque aquellos que indican el nivel de
interacción también pueden ser útiles para este fin.

KPI’s de marketing online para Análisis Web:

Cuando se quiere analizar y medir el nivel de posicionamiento orgánico de una web y
otras opciones de analítica, es necesaria la utilización de KPI específicos para evaluar el
avance de tu sitio web.

Generalmente, se emplean para medir y determinar:

 La reputación del dominio de cara a los buscadores (DA, PA y Spam Score)

 El tipo (follow y nofollow o entrantes y salientes), calidad (desde que medio nos
enlazan) y número de enlaces a la web
 Procedencia del tráfico y tipo y duración de las visitas
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 Las keywords y el número de ellas por las que los usuarios encuentran la web.
 Las posiciones que ocupan las keywords por las que se quiere o se ha logrado
posicionar para la web en los resultados de los motores de búsqueda.
Los principales KPI para analítica web son el número de nuevos usuarios, el porcentaje
de nuevos usuarios, el número de páginas por sesión y el número de sesiones.

KPI’s de marketing online Generales:

Para el análisis y medición general de los resultados en conjunto de las estrategias de
marketing online que se lleven a cabo en una marca, existen diferentes tipos de métricas
de desempeño, como podrían ser según el ámbito las siguientes opciones:

 KPI de ventas y clientes: número de conversiones, el ratio de clics en tus

anuncios,
 KPI para contenidos: para saber dónde se leen los contenidos del blog, el
porcentaje de rebote, el número de visitantes únicos, las visitas a través de
dispositivos móviles, el número de páginas vistas, el engagement de los
contenidos (tasa de rebote, el patrón de clics…), el nivel de interacción (número
de comentarios, menciones y compartidos), etc.
KPI para email marketing: para medir por ejemplo el número de aperturas de correo, el
número de clics en el mismo o el número de bajas de suscripción en tus campañas de
Mailyng.
¿Cómo utilizar y elegir los KPI en marketing más oportunos para medir tus estrategias
online?
1. Antes de comenzar a medir, analizar y comparar datos y resultados de
estrategias, hay que plantear muy bien qué cuestiones se quieren estudiar y qué
datos hay que obtener para conseguir la información que se necesita.

Por ejemplo, no tiene sentido utilizar un KPI como la tasa o porcentaje de rebote en la
web para medir el volumen de interacciones conseguidas en redes sociales como es
lógico.

2. También es necesario definir muy bien los objetivos para poder determinar los KPI
más importantes en cada caso e ir desechando aquellas métricas que, aunque puedan
ofrecer algo de información adicional, no sirven de manera directa para evaluar si se
están logrando los objetivos propuestos o no.
3. Otro aspecto a tener en cuenta a la hora de elegir KPI en estrategias de marketing
online es que los objetivos planteados deben ser alcanzables y realistas para el plazo que
se fije para la consecución de estos. De lo contrario, no se cumplirán ni alcanzarán.
4. Una vez elegidos los KPI, estos deben ser analizados de forma periódica (diaria,
semanal, mensual, etc.) según la necesidad que se tenga y el tipo de datos obtenidos.
5. Por último, también se debe considerar la relevancia de la información que se
extraiga de los KPI, ya que puede haber datos irrelevantes que pueden generar pérdidas
de tiempo en su análisis y desviar la atención de aquellos KPI y datos que puedan serte
realmente de interés.
KANBAN.
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METODOLOGÍA PARA AUMENTAR LA EFICIENCIA DE LOS PROCESOS

Kanban es un método visual para controlar la producción, formado por un sistema de

señales a lo largo de toda la cadena de producción que controla el proceso de
reabastecimiento y empieza con el conocimiento de lo que el cliente demanda, hasta que
se obtiene el producto fnal. El sistema Kanban se encarga de controlar que las piezas o
componentes que se encargan en la cadena de producción se realicen en cantidades
suficientes para reemplazar las que ya se han utilizado, consiguiendo así una producción
sin existencias.
La filosofía de gestión de operaciones JIT (just in time), la cual se traduce en un sistema
que tiende a producir lo que se requiere, en el momento que se necesite, con la calidad
especificada y sin desperdiciar recursos del sistema, formada por una serie de
componentes necesarios para reducir el nivel de inventarios, así como de satisfacer la
demanda en el tiempo requerido. Dentro de los componentes que forma esta flosofía se
encuentra Kanban. El significado literal de Kanban es “tarjeta” o “señal”. La misión del
sistema Kanban es el control de los materiales para conseguir que el inventario de
producto semiterminado recorra toda la cadena de suministro desde el cliente hasta los
proveedores. Cada proceso que ocurre a lo largo de la cadena de suministro de una
empresa debe producir al ritmo que se necesitan los productos y hacer reposición de las
unidades consumidas. Para la implementación del sistema Kanban es necesario que la
empresa tenga aplicado un sistema de control de producción tipo Pull. Este sistema de
control de producción planifica la producción de sólo lo que la empresa enviará al
cliente, es decir, producir en función de la demanda, por lo que todo lo que se produzca
fuera de la planificación se considerará sobreproducción, la cual será una fuente de
desperdicio importante para la empresa.
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El sistema tradicional de producción se denomina Push. El sistema Push se asocia con

los sistemas de MRP (Material Requirement Planning), los procesos de producción se
programan y los materiales necesarios para la obtención del producto fnal se ordenan y
se fabrican con el fn de crear un stock basado en la previsión de la demanda. En este
caso los procesos van empujando a los procesos siguientes a producir, por lo que el fujo
va desde las materias primas hasta el cliente fnal. La principal desventaja de este
sistema es la producción en grandes cantidades o grandes lotes, lo que conlleva a coste
elevado en stock en curso. El sistema Kanban está basado en una serie de principios, los
cuales son: • Visualización: Kanban permite tener una visualización total del desarrollo
de las tareas de la cadena de producción, lo que facilita la organización y la realización
de modifcaciones si fuera necesario en el equipo. • Calidad: Es importante que todo lo
que se haga se debe hacer bien desde el principio. • Disminución de los desperdicios:
Hacer lo justo y necesario. • Priorización – fexibilidad: Realizar una gestión adecuada
del tiempo con un orden coherente para facilitar el trabajo de todo el equipo. Las tareas
se pueden priorizar. • En proceso: Kanban promueve la continua modifcación de las
actividades a realizar. El sistema Kanban está basado en una serie de principios, los
cuales son: • Visualización: Kanban permite tener una visualización total del desarrollo
de las tareas de la cadena de producción, lo que facilita la organización y la realización
de modifcaciones si fuera necesario en el equipo. • Calidad: Es importante que todo lo
que se haga se debe hacer bien desde el principio. • Disminución de los desperdicios:
Hacer lo justo y necesario. • Priorización – fexibilidad: Realizar una gestión adecuada
del tiempo con un orden coherente para facilitar el trabajo de todo el equipo. Las tareas
se pueden priorizar. • En proceso: Kanban promueve la continua modifcación de las
actividades a realizar. El sistema Kanban está basado en una serie de principios, los
cuales son: • Visualización: Kanban permite tener una visualización total del desarrollo
de las tareas de la cadena de producción, lo que facilita la organización y la realización
de modifcaciones si fuera necesario en el equipo. • Calidad: Es importante que todo lo
que se haga se debe hacer bien desde el principio. • Disminución de los desperdicios:
Hacer lo justo y necesario. • Priorización – fexibilidad: Realizar una gestión adecuada
del tiempo con un orden coherente para facilitar el trabajo de todo el equipo. Las tareas
se pueden priorizar. • En proceso: Kanban promueve la continua modifcación de las
 19

actividades a realizar. El sistema Kanban está basado en una serie de principios, los
cuales son: • Visualización: Kanban permite tener una visualización total del desarrollo
de las tareas de la cadena de producción, lo que facilita la organización y la realización
de modifcaciones si fuera necesario en el equipo. • Calidad: Es importante que todo lo
que se haga se debe hacer bien desde el principio. • Disminución de los desperdicios:
Hacer lo justo y necesario. • Priorización – fexibilidad: Realizar una gestión adecuada
del tiempo con un orden coherente para facilitar el trabajo de todo el equipo. Las tareas
se pueden priorizar. • En proceso: Kanban promueve la continua modifcación de las
actividades a realizar. El sistema Kanban está basado en una serie de principios, los
cuales son: • Visualización: Kanban permite tener una visualización total del desarrollo
de las tareas de la cadena de producción, lo que facilita la organización y la realización
de modifcaciones si fuera necesario en el equipo. • Calidad: Es importante que todo lo
que se haga se debe hacer bien desde el principio. • Disminución de los desperdicios:
Hacer lo justo y necesario. • Priorización – fexibilidad: Realizar una gestión adecuada
del tiempo con un orden coherente para facilitar el trabajo de todo el equipo. Las tareas
se pueden priorizar. • En proceso: Kanban promueve la continua modifcación de las
actividades a realizar. El sistema Kanban está basado en una serie de principios, los
cuales son: • Visualización: Kanban permite tener una visualización total del desarrollo
de las tareas de la cadena de producción, lo que facilita la organización y la realización
de modifcaciones si fuera necesario en el equipo. • Calidad: Es importante que todo lo
que se haga se debe hacer bien desde el principio. • Disminución de los desperdicios:
Hacer lo justo y necesario. • Priorización – fexibilidad: Realizar una gestión adecuada
del tiempo con un orden coherente para facilitar el trabajo de todo el equipo. Las tareas
se pueden priorizar. • En proceso: Kanban promueve la continua modificación de las
actividades a realizar.

El sistema Kanban está basado en una serie de principios, los cuales son:

• Visualización: Kanban permite tener una visualización total del desarrollo de las tareas
de la cadena de producción, lo que facilita la organización y la realización de
modificaciones si fuera necesario en el equipo.
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• Calidad: Es importante que todo lo que se haga se debe hacer bien desde el principio. •
Disminución de los desperdicios: Hacer lo justo y necesario.
• Priorización – flexibilidad: Realizar una gestión adecuada del tiempo con un orden
coherente para facilitar el trabajo de todo el equipo. Las tareas se pueden priorizar.
• En proceso: Kanban promueve la continua modificación de las actividades a realizar.

OBJETIVOS DEL SISTEMA KANBAN

Los objetivos principales que se pretenden conseguir con el sistema Kanban son:
• Establecer una programación en la que se pueda visualizar la producción.
• Controlar el fujo de material.
• Impulsar el mantenimiento de los procesos estandarizados.
• Evitar la sobreproducción.
• Controlar los inventarios.
• Incrementar y mejorar la comunicación entre procesos y centros de trabajo.
• Minimizar el producto en proceso.

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA KANBAN

Para la implementación correcta del sistema Kanban será necesario seguir una serie de
pasos:
1. Formar a todo el equipo de trabajo en la metodología Kanban y tomar conciencia de
los beneficios y ventajas que presenta este sistema.
2. No es necesario implementar Kanban de primeras en todos los procesos de la cadena,
sería conveniente analizar los centros con más problemas para detectar posibles
problemas que se desconocían.
3. Implementar Kanban en el resto de los centros de trabajo. El operario correspondiente
con el centro de trabajo será la fuente de información más importante, el cual aportará
opiniones e ideas para mejorar el sistema.
4. Mantenimiento y revisión continúa del sistema Kanban.

8. CONCLUSIÓN

SMED es una herramienta eficaz para eliminar los desechos y aumentar la

productividad, eficiencia, rentabilidad y competitividad de la empresa, sea
esta de manufactura o de servicios.

EL POKA-YOKE se establece como una herramienta de inspección que

permite la prevención de defectos, en este sentido presenta una ventaja
frente a aquellas herramientas lo que hacen es identificar los defectos y
prepararse para cuando éstos se presenten.
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La mayoría de las estrategias del LEAN MANUFACTURING bien

definidas, representan bajos costos en su implementación y sus mejoras
contundentes en el proceso.

Los KPI son importantes para saber si se va en la dirección correcta, o si se

tiene que optimizar la estrategia de atracción, conversión, cierre o
fidelización.

Sin KPI, sin datos, no hay forma de medir resultados, y de valorar si la

inversión en marketing es buena o no.

Así que ten presente la información que te hemos compartido, aprovéchala y

comienza a basar tus decisiones en los KPI.

EL SISTEMA KANBAN representa una parte de realmente importante en

el desarrollo de los sistemas Just InTime. Este sistema permite reducir de
manera drástica los niveles de inventario de productos en proceso en la
cadena de suministro, como resultado de producir únicamente lo que se
necesita.

KANBAN es particularmente útil en los centros de trabajo en los que los

productos y equipos dependen de las personas. Los problemas más
destacados son producidos por retrasos en las entregas, carga de trabajo no
equilibrada, cuellos de botellas en los centros, reparto de multitareas.

8. Bibliografía

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p91-97. 7p., Recuperado de la base de datos: Business Source Complete. ISSN:   
1088-1913.
 Shahin, A.  Ghasemaghaei, M. Service Poka Yoke .International Journal of Marketing
Studies. Nov2010, Vol. 2 Edición 2, p190-201. 12p. 1 Diagrama, 3 Gráficos.
Recuperado de la base de datos: Business Source Complete. ISSN: 1918-719X
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 Parra Ortega, O. J. (2008). Sistemas de producción tipo kanban: Descripción,

componentes, diseño del sistema, y bibliografía relacionada. Panorama, 2(6).