CAP 23 TORNEADO Kalpakjian-2008

CAPÍTULO Procesos de maquinado
utilizados para producir
23 formas redondas:
torneado y
producción
de orificios
23.1 Introducción 674
23.2 Proceso de torneado Con los dos capítulos anteriores como antecedente, en éste se describen los procesos
676 de maquinado que tienen la capacidad de generar formas redondas, las cuales pueden
23.3 Tornos y operaciones en ser formas u orificios redondos en lo exterior (o simétricos respecto de un eje). Se ha-
el torno 686 ce énfasis en:
23.4 Mandrinado y máquinas
para mandrinar 703
• Las características de los tornos y las operaciones de torneado.
23.5 Taladrado, brocas y • Los procesos de remoción externa e interna de material.
taladros 704 • El tipo de herramientas de corte utilizadas en estas operaciones.
23.6 Rimado y rimas 714
23.7 Machueleado y Partes comunes fabricadas mediante este método: componentes de máquinas, mono-
machuelos 716 bloques y cabezas para motores, partes con formas complejas y tolerancias cerradas,
así como partes roscadas externa e internamente.
EJEMPLOS:
Procesos alternativos: fundición de precisión, metalurgia de polvos, moldeo por in-
23.1 Velocidad de remoción
yección de polvos, maquinado abrasivo y laminación de roscas.
de material y fuerza de
corte en el torneado
685
23.2 Partes típicas fabricadas 23.1 Introducción
en máquinas herramien-
ta de torneado CNC En este capítulo se describen los procesos de maquinado con la capacidad de producir
693
partes que básicamente tienen forma redonda. Los productos comunes fabricados me-
23.3 Maquinado de formas
complejas 694
diante este método pueden ser tan pequeños como los tornillos miniatura para las bisa-
23.4 Velocidad de remoción gras de los armazones de anteojos, o tan grandes como las flechas de las turbinas para
de material y torque en plantas de energía hidroeléctrica, los rodillos de los molinos de laminación, los cilindros
el taladrado 710 y los barriles para cañones.
Uno de los procesos de maquinado más básicos es el torneado, en el cual la parte
ESTUDIO DE CASO:
rota mientras se está maquinando. Por lo común, el material inicial es una pieza de tra-
23.1 Retenedor de tornillo bajo que se ha fabricado mediante otros procesos, como fundición, forjado, extrusión,
para huesos 717 estirado o metalurgia de polvos, según se describe en las partes II y III. Los procesos de
torneado, que suelen efectuarse en un torno o máquina herramienta similar, se muestran
en la figura 23.1 y en la tabla 23.1. Estas máquinas son muy versátiles y tienen la capa-
cidad de producir una amplia variedad de formas, como se indica a continuación:
• Torneado: produce piezas de trabajo rectas, cónicas, curvadas o ranuradas (fig.
23.1a a la d), como ejes o flechas, husillos y pasadores.
674
23.1 Introducción 675
Profundidad
de corte
Herramienta
Avance, f
(a) Torneado recto (cilindrado) (b) Torneado cónico (c) Perfilado
(d) Torneado y (e) Careado (refrentado) (f) Ranurado frontal

ranurado externo
(g) Corte con una (h) Mandrinado y (i) Taladrado

herramienta formadora ranurado interno
Pieza de trabajo
(j) Tronzado (k) Roscado (l) Moleteado
FIGURA 23.1 Diversas operaciones de corte que se pueden realizar en un torno. Obsérve-
se que todas las partes son circulares, propiedad a la que se conoce como simetría respecto de
un eje. Las herramientas utilizadas, su forma y los parámetros de procesamiento, se describen
a lo largo de este capítulo.
• Careado (refrentado): produce una superficie plana al final de la parte, perpendi-

cular a su eje (fig. 23.1e), útil para partes que se ensamblan con otros componen-
tes. El ranurado frontal crea ranuras para aplicaciones como los asientos para
sellos en forma de anillos en O (O-rings) (fig. 23.1f).
• Corte con herramientas de forma o formadora (fig. 23.1g): produce diversas for-
mas simétricas respecto del eje para efectos funcionales o estéticos.
• Mandrinado o perforado: agranda un orificio o cavidad cilíndrica fabricada me-
diante un proceso previo o produce ranuras circulares internas (fig. 23.1h).
• Taladrado: produce un orificio (fig. 23.1i), que después puede mandrinarse para
mejorar su precisión dimensional y acabado superficial.
676 Capítulo 23 Procesos de maquinado utilizados para producir formas redondas: torneado y producción de orificios
TABLA 23.1
Características generales de los procesos de maquinado y tolerancias dimensionales características
Proceso Características Tolerancias dimensionales
características, 6 mm (pulgadas)
Torneado Operaciones de torneado y careado (refrentado) en todos los tipos de Fino: 0.025–0.13 (0.001–0.005)
materiales, utiliza herramientas de una sola punta o de forma, los tornos Basto: 0.13 (0.005)
mecánicos requieren mano de obra experta, baja velocidad de producción
(pero velocidad media a alta con tornos de torreta y máquinas
automáticas) que requiere mano de obra menos experta.
Mandrinado Superficies o perfiles internos con características similares al torneado, es 0.025 (0.001)
importante la rigidez de la barra para mandrinar para evitar traqueteo.
Taladrado Orificios redondos de varios tamaños y profundidades, alta velocidad de 0.075 (0.003)
producción, la mano de obra calificada se requiere dependiendo de la
ubicación de los orificios y la precisión especificada, requiere mandrinado
y escariado para mejorar precisión.
Fresado Gran variedad de formas que comprenden contornos, superficies planas y 0.13–0.25 (0.005–0.01)
ranuras; versátil; velocidad de producción baja a media; requiere mano de
obra calificada.
Planeado Superficies planas grandes y perfiles de contornos rectos en piezas de 0.08–0.13 (0.003–0.005)
trabajo largas, producción de bajas cantidades, la mano de obra
calificada se requiere dependiendo de la forma de la parte.
Cepillado de Superficies planas y perfiles de contornos rectos en piezas de trabajo 0.05–0.13 (0.002–0.003)
mesa fija relativamente pequeñas, producción de bajas cantidades, la mano de obra
calificada se requiere dependiendo de la forma de la parte.
Brochado Superficies internas y externas, ranuras y contornos; buen acabado 0.025–0.15
superficial; herramientas costosas; alta velocidad de producción; la mano
de obra calificada se requiere dependiendo de la forma de la parte.
Aserrado Cortes rectos y de contornos en formas planas o estructurales; no adecuado 0.8
para materiales duros, a menos que la sierra tenga dientes de carburo o
estén recubiertos con diamante, baja velocidad de producción, por lo
general se requiere mano de obra poco calificada.
• Seccionado: también conocido como tronzado, corta una pieza del extremo de una
parte, como se hace en la producción de masas o piezas en bruto para su procesa-
miento adicional como productos discretos (fig. 23.1j).
• Roscado: produce roscas externas o internas (fig. 23.1k).
• Moleteado: produce rugosidad con una forma regular sobre las superficies cilíndri-
cas, como en la fabricación de perillas (fig. 23.1l).
Por lo general, las operaciones de corte resumidas se realizan en un torno (fig.
23.2), para el que existen varios diseños, tamaños, capacidades y características contro-
ladas por computadora (como se ve en la sección 23.3 y el capítulo 25). En las figuras
21.2 y 23.3 se muestra cómo el torneado se efectúa a diversas (1) velocidades de rota-
ción, N, de la pieza de trabajo sujeta en un husillo; (2) profundidades de corte, d, y (3)
avances, f, dependiendo de los materiales de dicha pieza y de las herramientas de corte,
el acabado superficial y la precisión dimensional requeridas, así como de las característi-
cas de la máquina herramienta.
En este capítulo se describen los parámetros y las capacidades del proceso, las he-
rramientas de corte y las características de las máquinas herramienta que se utilizan pa-
ra producir varias partes con formas redondas. Por último, se presentan consideraciones
de diseño para mejorar la productividad de cada grupo de procesos.
23.2 Proceso de torneado

La mayoría de las operaciones de torneado comprenden el uso de herramientas de corte
de un solo punto de corte, con la geometría de una típica herramienta de corte derecho
23.2 Proceso de torneado 677
Soporte
Portaherramienta compuesto Carro Contrapunto
Husillo (con mandril) Boquilla del contrapunto

Ensamble del cabezal Guías Ensamble del
contrapunto
Selector de velocidad
del husillo Volante
Corredera transversal Control de avance
longitudinal y
Embrague transversal
Selector de avance
Bancada
Tablero Tornillo de avance
Tuerca dividida
Barra de avance
Embrague
Charola de virutas
FIGURA 23.2 Vista general de un torno común que muestra varios componentes. Fuente: Cortesía de Heidenreich &
Harbeck.
Pieza de trabajo
d
Df Do
Mandril
o chuck
FIGURA 23.3 Esquema de la operación básica de torneado,
que muestra la profundidad de corte (d), el avance (f) y la veloci-
dad rotacional del husillo (N) en rev/min. La velocidad de corte
Herramienta es la velocidad superficial de la pieza de trabajo en la punta de la
Avance, f herramienta.
Ángulo de ataque Ángulo de ataque

lateral (RA) posterior (BRA)
Ángulo de extremo
del filo de corte (ECEA) Superficie
de ataque
Ángulo Radio de
Zanco Ángulo
de cuña punta
de punta
Ángulo lateral del filo

Cara del flanco de corte (SCEA)
Ángulo de alivio Ángulo de alivio
lateral (SRA) del extremo (ERA)
(a) Vista posterior (b) Vista lateral (c) Vista superior
FIGURA 23.4 Designaciones de herramienta de corte derecho. El término derecho se refiere al avance de las herra-
mientas de derecha a izquierda, como se muestra en la figura 23.3.
como se muestra en las figuras 21.10 y 23.4. Dichas herramientas se describen mediante
una nomenclatura estandarizada. Cada grupo de materiales de la pieza de trabajo tiene
un grupo óptimo de ángulos de herramienta, que se han desarrollado en gran medida a
través de la experiencia (tabla 23.2).
TABLA 23.2
Recomendaciones generales de ángulos de herramientas en torneado
Acero de alta velocidad Insertos de carburo
Material Ataque Ataque Alivio del Alivio Filo de corte late- Ataque Ataque Alivio del Alivio Filo de corte late-
posterior lateral extremo lateral ral y de extremo posterior lateral extremo lateral ral y de extremo
Aleaciones de aluminio
y magnesio 20 15 12 10 5 0 5 5 5 15
Aleaciones de cobre 5 10 8 8 5 0 5 5 5 15
Aceros 10 12 5 5 15 -5 -5 5 5 15
Aceros inoxidables 5 8–10 5 5 15 - 5– 0 -5– 5 5 5 15
Aleaciones para 0 10 5 5 15 5 0 5 5 45
alta temperatura
Aleaciones 0 20 5 5 5 0 0 5 5 15
refractarias
Aleaciones de titanio 0 5 5 5 15 -5 -5 5 5 5
Hierros fundidos 5 10 5 5 15 -5 -5 5 5 15
Termoplásticos 0 0 20–30 15–20 10 0 0 20–30 15–20 10
Termofijos 0 0 20–30 15–20 10 0 15 5 5 15
En el capítulo 21 se describieron los parámetros básicos de proceso que influyen en

forma directa sobre los procesos de maquinado y la importancia de controlarlos para opti-
mizar la productividad. En esta sección se indican los parámetros del proceso de torneado,
como la geometría de las herramientas y la velocidad de remoción de material, y se informa
sobre las prácticas recomendadas de corte, incluyendo los materiales de las herramientas de
corte, el avance, la profundidad y la velocidad de corte, así como el uso de fluidos de corte.
Geometría de las herramientas. Los diversos ángulos en una herramienta de un
solo punto de corte tienen funciones importantes en las operaciones de maquinado. Se
miden en un sistema de coordenadas que consta de los tres ejes principales del zanco de
la herramienta, como se puede ver en la figura 23.4. Sin embargo, obsérvese que estos
ángulos pueden ser diferentes, respecto de la pieza de trabajo, después de instalar la he-
rramienta en el portaherramientas.
• El ángulo de ataque es importante para controlar la dirección del flujo de las viru-
tas y la resistencia de la punta de la herramienta. Los ángulos de ataque positivos
mejoran la operación de corte, reduciendo las fuerzas y temperaturas; sin embargo,
también producen un ángulo pequeño comprendido en la punta de la herramienta
(como en las figs. 21.3 y 23.4) que puede hacer que ésta se astille y falle de mane-
ra prematura, dependiendo de la tenacidad de su material.
• El ángulo de ataque lateral es más importante que el ángulo de ataque posterior,
aunque generalmente este último controla la dirección del flujo de las virutas. Para
maquinar metales y utilizar insertos de carburo, por lo común estos ángulos van de
25° a 5°.
• El ángulo de filo de corte afecta la formación de virutas, la resistencia de la herramien-
ta y las fuerzas de corte en varios grados. Por lo general, son de alrededor de 15°.
• El ángulo de alivio controla la interferencia y fricción en la interfaz de la herra-
mienta y la pieza de trabajo. Si es demasiado grande, la punta de la herramienta se
puede astillar; si es demasiado pequeño, el desgaste del flanco puede ser excesivo.
Por lo general, los ángulos de alivio son de 5°.
• El radio de punta afecta el acabado superficial y la resistencia de la punta de la he-
rramienta. Cuanto más pequeño sea este radio (herramienta filosa), el acabado su-
perficial de la pieza de trabajo será más rugoso y la resistencia de la herramienta
será inferior. Sin embargo, los radios de punta grandes pueden hacer que la herra-
mienta traquetee, como se describe en la sección 25.4.
Velocidad de remoción de material. La velocidad de remoción de material

(MRR, por sus siglas en inglés) en torneado es el volumen de material removido por uni-
dad de tiempo, con unidades de mm3/min o pulg3/min. Respecto de las figuras 21.2 y
23.3, obsérvese que por cada revolución de la pieza de trabajo se remueve una capa de
material en forma de anillo, que tiene un área transversal equivalente al producto de la
distancia que la herramienta recorre en una revolución (avance, f) y la profundidad de
corte, d. El volumen de este anillo es producto del área transversal (f)(d) y la circunferen-
cia promedio del anillo, pDprom, en la que:
Do + Df
Dprom =
2
En el caso de cortes ligeros en piezas de trabajo de diámetro grande, el diámetro prome-
dio se puede reemplazar con Do.
La velocidad de rotación de la pieza de trabajo es N y la velocidad de remoción de
material por revolución es (p)(Dprom)(d)(f). Puesto que existen N revoluciones por minu-
to, la velocidad de remoción es:
MRR 5 p Dprom d f N (23.1a)

La precisión dimensional de esta ecuación se puede verificar sustituyendo las di-
mensiones en el lado derecho. Por ejemplo, (mm)(mm)(mm/rev)(rev/min) 5 mm3/min,
que indica que la remoción de material es volumétrica. Nótese que la ecuación 23.1a
también se puede escribir como:
MRR = d f V (23.1b)
3
donde V es la velocidad de corte y MRR tiene la misma unidad de mm /min.
El tiempo de corte, t, para una pieza de trabajo de longitud l se puede calcular con-
siderando que la herramienta avanza a una velocidad de fN 5 (mm/rev)(rev/min) 5 mm-
/min. Como la distancia avanzada es l milímetros, el tiempo de corte es:
l
t = (23.2)
fN
El tiempo de corte no incluye el tiempo requerido para la aproximación y retrac-
ción de la herramienta. Dado que el tiempo invertido en los ciclos sin corte de una ope-
ración de maquinado es improductivo y perjudica la economía general, el tiempo
empleado en aproximar y retirar las herramientas de la pieza de trabajo es un factor que
debe considerarse. Las máquinas herramienta están diseñadas y construidas para mini-
mizar este tiempo. Un método para lograrlo consiste en hacer avanzar con rapidez las
herramientas durante los ciclos sin corte, seguidos de un movimiento más lento confor-
me la herramienta se adentra en la pieza de trabajo.
En la tabla 23.3 se resumen las ecuaciones anteriores y la terminología utilizada.
Fuerzas en torneado. En la figura 23.5 se muestran las tres fuerzas principales que
actúan sobre una herramienta de corte, por lo cual es importante considerarlas tanto en
el diseño de las máquinas herramienta como en la deflexión de las herramientas y las pie-
zas de trabajo para las operaciones de maquinado de precisión. La máquina herramien-
ta y sus componentes deben tener la capacidad de soportar estas fuerzas sin provocar
deflexiones, vibraciones ni traqueteos significativos en toda la operación.
La fuerza de corte (Fc) actúa hacia abajo sobre la punta de la herramienta y, por lo
tanto, tiende a desviar ésta hacia abajo y la pieza de trabajo hacia arriba. La fuerza de cor-
te suministra la energía requerida para la operación de corte y se puede calcular mediante
la información proporcionada en la tabla 21.2, a partir de la energía por unidad de volu-
men que se describe en la sección 21.3. El producto de la fuerza de corte y su radio desde
el centro de la pieza de trabajo determina el torque en el husillo. El producto del torque y
la velocidad del husillo determina la potencia requerida en la operación de torneado.
TABLA 23.3
Resumen de parámetros y fórmulas de torneado
N 5 Velocidad de giro de la pieza de trabajo, rpm

f 5 Avance, mm/rev o pulg/rev
v 5 Velocidad de avance, o velocidad lineal de la herramienta a lo largo de la pieza de
trabajo, mm/min o pulg/min
5 fN
V 5 Velocidad superficial (tangencial) de la pieza de trabajo, m/min o pies/min
5 pDoN (para velocidad máxima)
5 pDpromN (para velocidad promedio)
l 5 Longitud de corte, mm o pulgadas
Do 5 Diámetro original de la pieza de trabajo, mm o pulgadas
Df 5 Diámetro final de la pieza de trabajo, mm o pulgadas
Dprom 5 Diámetro promedio de la pieza de trabajo, mm o pulgadas
5 (Do 1 Df)/2
d 5 Profundidad de corte, mm o pulgadas
5 (Do 1 Df)/2
t 5 Tiempo de corte, s o min
5 l/fN
MRR 5 mm3/min o pulg3/min
5 pDpromdfN
Torque 5 N • m o libras • pie
5 FcDprom/2
Potencia 5 kW o hp
5 (Torque)(v), en la que v 5 2pNrad/min
Nota: Las unidades provistas son las que se utilizan generalmente; sin embargo, en las fórmulas, deben
usarse y verificarse las unidades apropiadas.
N
Fc
Ft Fr
Herramienta
Avance (f)
FIGURA 23.5 Fuerzas que actúan

sobre una herramienta de corte en el
torneado. Fc es la fuerza de corte, Ft es
la fuerza de empuje o de avance (en la
dirección del avance), y Fr es la fuerza
radial que tiende a apartar la herra-
mienta de la pieza de trabajo que se es-
tá maquinando.
La fuerza de empuje (Ft) actúa en la dirección longitudinal. También se le conoce

como fuerza de avance, porque ocurre en la dirección de avance de la herramienta; esta
fuerza tiende a empujar la herramienta hacia la derecha y a alejarla del plato. La fuerza
radial (Fr) actúa en la dirección radial y tiende a alejar la herramienta de la pieza de tra-
bajo. Debido a los muchos factores comprendidos en el proceso de corte, es difícil calcu-
lar las fuerzas Ft y Fr de manera directa; por lo general, si se desea, se determinan de
manera experimental.
Cortes de desbaste y operaciones de acabado. El procedimiento usual en el ma-

quinado consiste primero en efectuar uno o más cortes de desbaste a altas velocidades de
avance y grandes profundidades de corte (y, por lo tanto, a altas velocidades de remoción
de material), pero con poca consideración de la tolerancia dimensional y rugosidad de la
superficie. Estos cortes van seguidos de operaciones de acabado, a un avance y profundi-
dad de corte más bajos para producir un buen acabado superficial.
Materiales, avances y velocidades de corte de las herramientas. En el capí-

tulo 22 se describieron las características generales de los materiales para las herramien-
tas de corte. En la figura 23.6 se proporciona una amplia variedad de velocidades de
corte y avances aplicables a dichos materiales, como guía general de las operaciones de tor-
neado. En la tabla 23.4 se hacen recomendaciones específicas en cuanto a los parámetros
del proceso de torneado para diversos materiales de piezas de trabajo y herramientas de
corte.
Fluidos de corte. Muchos materiales metálicos y no metálicos se pueden maquinar

sin fluidos de corte, pero en la mayoría de los casos la aplicación de un fluido mejora la
operación de manera significativa. En la tabla 23.5 se dan recomendaciones generales so-
bre fluidos de corte apropiados para diversos materiales de piezas de trabajo. Sin embar-
go, existe una tendencia importante hacia el maquinado casi seco o seco con importantes
beneficios, como se describe en la sección 22.12.1.
mm/rev
0.10 0.20 0.30 0.50 0.75
3000 900
Nitruro de boro
cúbico, diamante
2000 y cerámicos 600
Velocidad de corte (pies/min)
Cermets
1000 300
Carburos
m/min
recubiertos
500 150
Carburos sin
recubrimiento
100
300
200
50
0.004 0.008 0.012 0.020 0.030
Avance (pulg/rev)
FIGURA 23.6 Velocidades y avances de corte aplicables a una

variedad de materiales para herramientas.
TABLA 23.4
682
Recomendaciones generales para operaciones de torneado
Condiciones iniciales de propósito general Intervalo para rectificado y acabado
Material de la Herramienta Profundidad Avance, Velocidad Profundidad Avance, Velocidad
pieza de trabajo de corte de corte, mm/rev de corte, de corte, mm/rev de corte,
mm (pulgadas/ m/min mm (pulgadas/ m/min
(pulg) rev) (pies/min) (pulg) rev) (pies/min)
Aceros de bajo Carburo sin 1.5–6.3 0.35 90 0.5–7.6 0.15–1.1 60–135
carbono y de recubrimiento (0.06–0.25) (0.014) (300) (0.02–0.30) (0.006–0.045) (200–450)
libre maquinado Carburo con recubri- " " 245–275 " " 120–425
miento de cerámico (800–900) (400–1400)
Carburo con triple " " 185–200 " " 90–245
recubrimiento (600–650) (300–800)
Carburo con recu- " " 105–150 " " 60–230
brimiento de TiN (350–500) (200–750)
Cerámico de Al2O3 " 0.25 395–440 " " 365–550
(0.010) (1300–1450) (1200–1800)
Cermet " 0.30 215–290 " " 105–455
(0.012) (700–950) (350–1500)
Aceros de medio y Carburo sin 1.2–4.0 0.30 75 2.5–7.6 0.15–0.75 45–120
alto carbono recubrimiento (0.05–0.20) (0.012) (250) (0.10–0.30) (0.006–0.03) (150–400)
Carburo con recubri- " " 185–230 " " 120–410
miento de cerámico (600–750) (400–1350)
Carburo con triple " " 120–150 " " 75–215
recubrimiento (400–500) (250–700)
miento de TiN (300–650) (150–700)
Cerámico de Al2O3 " 0.25 335 " " 245–455
(0.010) (1100) (800–1500)
Cermet " 0.25 170–245 " " 105–305
(0.010) (550–800) (350–1000)
Fundición de Carburo sin recu- 1.25–6.3 0.32 90 (300) 0.4–12.7 0.1–0.75 75–185
hierro gris brimiento (0.05–0.25) (0.013) (0.015–0.5) (0.004–0.03) (250–600)
Carburo con recubri-- " " 200 " " 120–365
miento de cerámico (650) (400–1200)
Carburo con recu- " " 90–135 " " 60–215
brimiento de TiN (300–450) (200–700)
Cerámico de Al2O3 " 0.25 455–490 " " 365–855
(0.010) (1500–1600) (1200–2800)
Cerámico de SiN " 0.32 730 " " 200–990
(0.013) (2400) (650–3250)
Acero inoxidable, Carburo con triple 1.5–4.4 0.35 150 0.5–12.7 0.08–0.75 75–230
austenítico recubrimiento (0.06–0.175) (0.014) (500) (0.02–0.5) (0.003–0.03) (250–750)
miento de TiN (275–525) (175–650)
Cermet " 0.30 185–215 " " 105–290
(0.012) (600–700) (350–950)
Aleaciones para Carburo sin 2.5 (0.10) 0.15 25–45 0.25–6.3 0.1–0.3 15–30
alta temperatura, recubrimiento (0.006) (75–150) (0.01–0.25) (0.004–0.012) (50–100)
base níquel Carburo con recubri- " " 45 (150) " " 20–60
miento de cerámico (65–200)
Carburo con recu- " " 30–55 " " 20–85
brimiento de TiN (95–175) (60–275)
Cerámico de Al2O3 " " 260 (850) " " 185–395
(600–1300)
Cerámico de SiN " " 215 (700) " " 90–215
(300–700)
cBN policristalino " " 150 (500) " " 120–185
(400–600)
Aleaciones de titanio Carburo sin recu- 1.0–3.8 0.15 35–60 0.25–6.3 0.1–0.4 10–75
brimiento (0.04–0.15) (0.006) (120–200) (0.01–0.25) (0.004–0.015) (30–250)
Carburo con recu- " " 30–60 " " 10–100
brimiento de TiN (100–200) (30–325)
Aleaciones de aluminio
Libre maquinado Carburo sin 1.5–5.0 0.45 490 0.25–8.8 0.08–0.62 200–670
recubrimiento (0.06–0.20) (0.018) (1600) (0.01–0.35) (0.003–0.025) (650–2000)
Carburo con recu- " " 550 " " 60–915
brimiento de TiN (1800) (200–3000)
Cermet " " 490 " " 215–795
(1600) (700–2600)
Diamante " " 760 " " 305–3050
policristalino (2500) (1000–10,000)
Alto silicio Diamante " " 530 " " 365–915
policristalino (1700) (1200–3000)
(Continúa)
683
684
TABLA 23.4 (Continuación)
Recomendaciones generales para operaciones de torneado
Condiciones iniciales de propósito general Intervalo para rectificado y acabado
Material de la Herramienta Profundidad Avance, Velocidad Profundidad Avance, Velocidad
pieza de trabajo de corte de corte, mm/rev de corte, de corte, mm/rev de corte,
mm (pulg/ m/min mm (pulg/ m/min
(pulgadas) rev) (pies/min) (pulg) rev) (pies/min)
Aleaciones de cobre Carburo sin recu- 1.5–5.0 0.25 260 0.4–7.51 0.15–0.75 105–535
brimiento (0.06–0.20) (0.010) (850) (0.015–0.3) (0.006–0.03) (350–1750)
Carburo con recubri- " " 365 " " 215–670
miento de cerámico (1200) (700–2200)
Carburo con triple " " 215 " " 90–305
recubrimiento (700) (300–1000)
Carburo con recu- " " 90–275 " " 45–455
brimiento de TiN (300–900) (150–1500)
Cermet " " 245–425 " " 200–610
(800–1400) (650–2000)
Diamante " " 520 " " 275–915
Aleaciones de Carburo sin recu- 2.5 0.2 75 0.25–5.0 0.12–0.45 55–120
tungsteno brimiento (0.10) (0.008) (250) (0.01–0.2) (0.005–0.018) (175–400)
Carburo con recu- " " 85 " " 60–150
brimiento de TiN (275) (200–500)
Termoplásticos y Carburo con recubri- 1.2 0.12 170 0.12–5.0 0.08–0.35 90–230
termofijos miento de TiN (0.05) (0.005) (550) (0.005–0.20) (0.003–0.015) (300–750)
Diamante " " 395 " " 150–730
Compósitos, grafito Carburo con recubri- 1.9 0.2 200 0.12–6.3 0.12–1.5 105–290
reforzado miento de TiN (0.075) (0.008) (650) (0.005–0.25) (0.005–0.06) (350–950)
Diamante " " 760 " " 550–1310
Fuente: Con base en datos de Kennametal, Inc.

Nota: Las velocidades de corte para herramientas de acero de alta velocidad son aproximadamente la mitad de las de los carburos sin recubrimiento.
TABLA 23.5
Recomendaciones generales de fluidos de corte para maquinado
(ver también capítulo 33)
Material Tipo de fluido
Aluminio D, MO, E, MO + FO, CSN
Berilio MC, E, CSN
Cobre D, E, CSN, MO + FO
Magnesio D, MO, MO + FO
Níquel MC, E, CSN
Metales refractarios MC, E, EP
Aceros
al carbono y baja D, MO, E, CSN, EP
aleación inoxidables D, MO, E, CSN
Titanio CSN, EP, MO
Zinc C, MC, E, CSN
Zirconio D, E, CSN
Nota: CSN 5 químicos y sintéticos; D 5 seco; E 5 emulsión; EP 5 presión extrema;
FO 5 aceite grasoso y MO 5 aceite mineral.
EJEMPLO 23.1 Velocidad de remoción de material y fuerza de corte en el torneado
Una barra de acero inoxidable 304 de 6 pulgadas de largo y 0.5 pulgada de diámetro
se está reduciendo a 0.480 pulgada de diámetro mediante torneado en un torno. El
husillo gira a N 5 400 rpm y la herramienta avanza a una velocidad axial o de avan-
ce de 8 pulg/min. Calcule la velocidad de corte, la velocidad de remoción de material,
la potencia disipada y la fuerza de corte.
Solución La velocidad de corte es la velocidad tangencial de la pieza de trabajo. La

velocidad máxima de corte se localiza en el diámetro exterior (Do) y se obtiene a par-
tir de la expresión
V = pDoN
Por lo que
V 5 (p)(0.500)(400) 5 628 pulg/min 5 52 pies/min
La velocidad de corte en el diámetro maquinado es
V 5 (p)(0.480)(400) 5 603 pulg/min 5 50 pies/min
A partir de la información proporcionada, obsérvese que la profundidad de corte es

0.500 2 0.480
d 5 5 0.010 pulgadas
2
y la velocidad es
8
f 5 5 0.02 pulg/rev
400
Así que de acuerdo con la ecuación 23.1a, la velocidad de remoción de material es
MRR 5 1p210.490210.010210.02214002 5 0.12 pulg3/min
También se puede utilizar la ecuación 23.1b, por medio de la cual encontramos que
MRR 5 (0.01)(0.02)(52)(12) 5 0.12 pulg3/min. El tiempo real de corte, de acuerdo
con la ecuación 23.2, es
6
= 0.75 min
10.02214002
t =
La potencia requerida se puede calcular de acuerdo con la tabla 21.2 y tomando

un valor promedio para acero inoxidable de 4 W · s/mm3 5 4/2.73 5 1.47 hp · min/pulg3.
Por lo tanto, la potencia disipada es
Potencia 5 (1.47) (0.123) 5 0.181 hp
Puesto que 1 hp 5 396,000 pulgadas-libras/min, la potencia disipada es 71,700 pul-
gadas-libras/min.
La fuerza de corte (Fc) es la fuerza tangencial ejercida por la herramienta. La
potencia es el producto del torque (T) y la velocidad de rotación en radianes por uni-
dad de tiempo; por lo que,
171,7002
5 29 libras 2 pulgadas
12p214002
T 5
Puesto que T 5 FcDprom/2,

29
Fc = = 118 lb
0.490/2
23.3 Tornos y operaciones en el torno

Por lo general, se considera que los tornos son las máquinas herramienta más antiguas.
Aunque los tornos para trabajos en madera se desarrollaron originalmente durante el pe-
riodo de 1001 a 1000 a.C., los tornos para trabajos en metales con tornillos reguladores
no se construyeron sino hasta finales del siglo XVIII. El más común se conocía como tor-
no mecánico, porque se accionaba mediante poleas aéreas y bandas desde los motores
circundantes en el piso de la fábrica. En la actualidad, todos estos tornos están equipa-
dos con motores eléctricos individuales.
La velocidad máxima del husillo de los tornos es por lo regular de unos 4000 rpm,
pero en el caso de tornos grandes puede ser de sólo 200 rpm. En aplicaciones especiales,
las velocidades pueden llegar hasta 10,000 rpm, 40,000 rpm o más, para maquinado de
muy alta velocidad. El costo de los tornos va de alrededor de $2000 dólares para los de ti-
po banco, hasta de unos $100,000 dólares para las unidades grandes.
Aunque simple y versátil, un torno mecánico requiere un maquinista experto, por-
que todos los controles se manipulan en forma manual. Por lo tanto, es poco eficaz en ope-
raciones repetitivas y líneas de producción grandes. El resto de esta sección describe los
diversos tipos de automatización que por lo general se adicionan para mejorar la eficacia.
23.3.1 Componentes del torno

Los tornos están equipados con varios componentes y accesorios, como se muestra en la
figura 23.2. Sus características y funciones se describen a continuación.
Bancada. La bancada soporta los componentes principales del torno. Las bancadas
tienen una masa grande y se construyen de manera rígida, por lo común de hierro gris o
hierro fundido nodular. (Ver también la sección 25.3 sobre materiales nuevos para es-
tructuras de máquinas herramienta). La parte superior de la bancada tiene dos guías o
correderas con diversas secciones transversales que se endurecen y maquinan para mejo-
rar la resistencia al desgaste y la precisión dimensional durante el torneado. En los tor-
nos de bancada dividida se puede extraer una sección de la bancada frente al cabezal, a
fin de acomodar piezas de trabajo de diámetro más grande.
23.3 Tornos y operaciones en el torno 687
Carro. El carro o ensamble del carro se desliza a lo largo de las guías y consta de un en-
samble de la corredera transversal, portaherramientas y tablero. La herramienta de cor-
te se monta en el portaherramientas, por lo general con un apoyo compuesto que gira
para colocar y ajustar la herramienta. La corredera transversal se mueve radialmente
adentro y afuera, controlando la posición radial de la herramienta de corte en operacio-
nes como el careado (refrentado) (fig. 23.1e). El tablero está equipado con mecanismos
para movimiento manual y mecanizado del carro y la corredera transversal por medio
del tornillo de avance.
Cabezal. El cabezal se fija a la bancada y está equipado con motores, poleas y bandas
en V que suministran energía a un husillo a diversas velocidades de rotación o de giro. És-
tas se pueden ajustar mediante selectores de control manual o controles eléctricos. La ma-
yoría de los cabezales están equipados con un juego de engranes y algunos tienen varios
accionamientos que proporcionan al husillo una gama de velocidades continuamente va-
riables. Poseen además un husillo hueco en el que se montan dispositivos de sujeción del
trabajo (como los mandriles y las boquillas, ver sección 23.3.2); a través de estos husillos
se pueden alimentar barras o tubos largos para diversas operaciones de torneado. La pre-
cisión del husillo es importante para la precisión del torneado, sobre todo en el maquina-
do de alta velocidad; los rodamientos de bolas o cónicos precargados suelen utilizarse
para soportar de manera rígida el husillo.
Carro de contrapunto. El carro de contrapunto, que puede deslizarse a lo largo de
las guías y sujetarse en cualquier posición, soporta el otro extremo de la pieza de trabajo.
Está equipado con un centro que puede fijarse (contrapunto fijo) o quedar libre para ro-
tar con la pieza de trabajo (contrapunto vivo). En el manguito o boquilla del contrapun-
to (parte cilíndrica hueca con orificio cónico) del carro de contrapunto se pueden montar
brocas o escariadores (rimas) para taladrar orificios axiales en la pieza de trabajo.
Barra de avance y tornillo guía. La barra de avance se acciona mediante un juego
de engranes a través del cabezal. La barra gira durante la operación del torno y propor-
ciona movimiento al carro y a la corredera transversal por medio de engranes, un embra-
gue de fricción y un cuñero de posicionamiento a lo largo de la barra. Al cerrar una
tuerca dividida alrededor del tornillo de avance, ésta se acopla con el carro; también se
utiliza para cortar roscas con precisión.
Especificaciones de los tornos. En general, un torno se especifica por:
• Su volteo, diámetro máximo de la pieza de trabajo que se puede maquinar (tabla
23.6).
• La distancia máxima entre el cabezal y el contrapunto (distancia entre puntos).
• La longitud de la bancada.
Por ejemplo, un torno puede tener las siguientes dimensiones: 360 mm (14 pulga-
das) de volteo, que es el diámetro máximo admisible, por 760 mm (30 pulgadas) entre
los centros, por 1830 mm (6 pies) de longitud de bancada. Como se describe a continua-
ción, existen tornos de numerosos estilos y tipos de construcción y potencia. Los diáme-
tros máximos de la pieza de trabajo pueden ser hasta de 2 m (78 pulgadas).
23.3.2 Dispositivos de sujeción del trabajo y accesorios

Los dispositivos de sujeción del trabajo son importantes, sobre todo en las máquinas he-
rramienta y en operaciones de maquinado, ya que deben sujetar la pieza de trabajo con
seguridad. Como se muestra en la figura 23.3, un extremo de la pieza se sujeta al husillo
del torno mediante un mandril o “chuck”, boquilla o plato de arrastre (ver fig. 23.7d).
Por lo general, un mandril está equipado con tres o cuatro mordazas. Los mandriles
de tres mordazas suelen tener un diseño de desplazamiento engranado que hace que las
mordazas se centren por sí mismas. Se utilizan para piezas de trabajo redondas (como ma-
terial en barra, tubos y tubería), que se pueden centrar hasta una distancia de 0.025 mm
TABLA 23.6
Capacidades típicas y máximas dimensiones de piezas de trabajo para
máquinas herramienta
Máquina herramienta Dimensión Potencia Máximas
máxima (m) (kW) rpm
Tornos (diámetro máximo admisible/longitud)
De banco 0.3/1 61 3000
Mecánico 3/5 70 4000
Torreta o revólver 0.5/1.5 60 3000
Tornillo automático 0.1/0.3 20 10,000
Máquinas de mandrinado (diámetro de
trabajo/longitud)
Husillo vertical 4/3 200 300
Husillo horizontal 1.5/2 70 1000
Taladradoras
Banco y columna (diámetro de broca) 0.1 10 12,000
Radial (distancia de columna a husillo) 3 — —
Control numérico (avance de la mesa) 4 — —
Nota: Existen capacidades mayores para aplicaciones especiales.
Tapa de la punta del husillo

Cubierta
Boquilla
Segmentos divididos
Boquilla de resorte
Manguito de la boquilla Pieza de trabajo
Manguito del husillo
del cabezal Husillo
(a) (c)
Plato de arrastre
(montado en el husillo)
Boquilla
Superficie torneada
Pieza de trabajo
Pieza de trabajo
Mordazas
(b) (d)
FIGURA 23.7 (a) y (b) Esquemas de una boquilla tipo inserción. La pieza de trabajo se coloca en el orificio de la
boquilla y las superficies cónicas de ésta se fuerzan hacia el interior, jalándola con una barra de inserción dentro del
manguito o manga. (c) Boquilla de tipo empuje. (d) Sujeción de una pieza de trabajo en un plato de arrastre.
(0.001 pulgada). Los mandriles de cuatro mordazas (independientes) tienen mordazas que
se pueden mover y ajustar de manera independiente entre sí, por lo que se pueden emplear
en piezas cuadradas, rectangulares o de formas poco comunes. Como su construcción es
más robusta que los mandriles de tres mordazas, se usan en piezas pesadas o para trabajo
que requiere múltiples fijaciones en el mandril, en las que la concentricidad es importante.
Las mordazas en algunos tipos de mandriles pueden invertirse para permitir la su-
jeción de las piezas de trabajo sobre las superficies exteriores o interiores de las piezas de
trabajo huecas, como tubos y tubería. También existen mordazas fabricadas de acero
de bajo carbono (mordazas blandas) que se pueden maquinar para darles las formas desea-
das. Debido a su baja resistencia y dureza, las mordazas blandas se adaptan a pequeñas
irregularidades en las piezas de trabajo y, por lo tanto, proporcionan una mejor sujeción.
Los mandriles se pueden accionar eléctrica o manualmente mediante una llave de man-
dril. Dado que requiere más tiempo accionar los mandriles manuales, por lo general se
utilizan para líneas de producción limitadas y en cuartos de herramientas.
Existen mandriles en diversos diseños y tamaños. Su selección depende del tipo y la
velocidad de operación, el tamaño de la pieza de trabajo, los requisitos de producción y
precisión dimensional y las fuerzas requeridas de las mordazas. Al controlar la magnitud
de estas fuerzas, un operador puede asegurar que la parte no se deslice en el mandril duran-
te el maquinado. Las altas velocidades del husillo pueden reducir las fuerzas (de sujeción)
de las mordazas de manera significativa debido al efecto de las fuerzas centrífugas; este
efecto es importante sobre todo en el torneado de precisión de tubos. Los mecanismos ac-
tuadores modernos de mordazas permiten una mayor fuerza de sujeción para desbaste y
menor fuerza en operaciones de acabado.
Para cumplir las crecientes demandas de rigidez, precisión, versatilidad, potencia y
altas velocidades de corte en las máquinas herramienta modernas, se han registrado
avances importantes en el diseño de los dispositivos de sujeción de trabajos. Los mandri-
les o chucks de potencia (también llamados mandriles de sujeción motorizados), actua-
dos neumática o hidráulicamente, se utilizan en equipo automatizado para altas
velocidades de producción, incluyendo la carga de partes mediante robots industriales.
También existen diversos tipos de chucks de potencia con mecanismos tipo palanca o cu-
ña para accionar las mordazas; estos mandriles tienen movimientos (golpes) de las mor-
dazas que por lo general se limitan a unos 13 mm (0.5 pulgada).
Una boquilla es básicamente un buje cónico dividido de modo longitudinal. La pie-
za de trabajo (por lo general, con un diámetro máximo de 1 pulgada) se coloca en el in-
terior de la boquilla y ésta se jala (boquilla de inserción; fig. 23.7a y b) o se empuja
(boquilla de empuje; fig. 23.7c) de manera mecánica en el husillo. Las superficies cónicas
contraen radialmente los segmentos de la boquilla, sujetando la pieza de trabajo. Las bo-
quillas se utilizan para piezas redondas y de otras formas (por ejemplo, cuadradas o he-
xagonales) y están disponibles en una amplia variedad de dimensiones progresivas.
Una ventaja de utilizar una boquilla (en vez de un mandril de tres o cuatro morda-
zas) es que se sujeta a casi toda la circunferencia de la parte, haciendo que se adapte bien,
en particular a partes con pequeñas secciones transversales. Dado que el movimiento radial
de los segmentos de la boquilla es pequeño, por lo general las piezas de trabajo deben estar
dentro del límite de 0.125 mm (0.005 pulgada), que es el tamaño nominal de la boquilla.
Los platos de arrastre se utilizan para sujetar piezas de trabajo de forma irregular;
son redondos y tienen diversas ranuras y orificios a través de los cuales se atornilla o su-
jeta la pieza (fig. 23.7d). Los mandriles de centro (fig. 23.8) se colocan en el interior de
piezas de trabajo huecas o tubulares y se utilizan para sujetar las piezas que requieren
maquinado en ambos extremos o en sus superficies cilíndricas. Algunos mandriles de
centro se montan entre los puntos del torno.
Accesorios. Diversos dispositivos están disponibles como accesorios y aditamentos
para tornos; entre ellos se encuentran los siguientes:
• Topes del carro y de la corredera transversal, con diversos diseños para detener el
carro a una distancia predeterminada a lo largo de la bancada.
Mandril
Mandril Mandril
(cónico) recto
Cara plana
Pieza de trabajo Pieza de trabajo Pieza de trabajo
(a) Mandril sólido (b) Mandril múltiple (c) Mandril cónico
FIGURA 23.8 Diversos tipos de mandriles para sujetar las piezas de trabajo para torneado.
Por lo general, estos mandriles se montan entre centros en un torno. Obsérvese que en (a) se pue-
den maquinar las superficies cilíndricas y el extremo de la pieza, en tanto que en (b) y (c) sólo se
pueden maquinar las superficies cilíndricas.
• Dispositivos para tornear partes con diversas conicidades.

• Aditamentos de fresado, aserrado, corte de engranes y rectificado.
• Diversos aditamentos para mandrinado, taladrado y corte de roscas.
23.3.3 Operaciones en el torno

En una operación típica de cilindrado, la pieza de trabajo se sujeta con cualquiera de los
dispositivos de sujeción ya descritos. Las partes largas y delgadas deben soportarse con un
apoyo (luneta) fijo y un apoyo deslizable, colocados en la bancada, ya que en caso contra-
rio las fuerzas de corte la curvarían. Estos apoyos están equipados por lo general con tres
dedos o rodillos ajustables que soportan la pieza, mientras permiten que gire con libertad.
Los apoyos fijos se sujetan directamente sobre las guías del torno (como se muestra en la
fig. 23.2), en tanto que los apoyos deslizables se sujetan sobre el carro y avanzan con éste.
La herramienta de corte se sujeta al portaherramientas, que se acciona con el tor-
nillo de avance y remueve material al avanzar a lo largo de la bancada. Una herramienta
derecha se mueve hacia el cabezal y una herramienta izquierda avanza hacia el contra-
punto. Las operaciones de careado (refrentado) se efectúan moviendo la herramienta en
forma radial con la corredera transversal sujetando también el carro para mejorar la pre-
cisión dimensional.
Las herramientas de forma o formadoras se utilizan para producir diversas formas
en piezas de trabajo sólidas y redondas (fig. 23.1g), moviendo la herramienta radialmen-
te hacia el interior mientras la parte está girando. El corte de formas no es apropiado pa-
ra ranuras profundas y angostas o esquinas filosas, porque la vibración y el traqueteo
pueden causar un acabado superficial pobre. Como regla: (a) la sección de la parte a la
que se da forma no debe ser mayor a más o menos 2.5 veces el diámetro mínimo de la par-
te; (b) es necesario ajustar la velocidad de corte de manera adecuada, y (c) se deben emplear
fluidos de corte. También deben considerarse factores como la rigidez de las máquinas
herramienta y los dispositivos de sujeción del trabajo.
El mandrinado en un torno es similar al cilindrado. Se realiza dentro de piezas de
trabajo huecas o en un orificio previamente producido mediante taladrado u otros me-
dios. Los orificios sin forma se pueden enderezar por mandrinado. La pieza se sujeta en
un plato o en algún otro dispositivo adecuado de sujeción de trabajo. En la sección 23.4
se describe el mandrinado de piezas de trabajo grandes.
El taladrado (sección 23.5) se puede efectuar en un torno montando la broca en un
broquero, en la boquilla del contrapunto. La pieza de trabajo se sujeta en un sujetador en
el cabezal y la broca se hace avanzar girando el volante del carro del contrapunto. Es posi-
ble que los orificios taladrados así no tengan suficiente concentricidad por la tendencia del
taladro a desviarse radialmente. Se puede mejorar la concentricidad del orificio taladrado
si después se mandrina; también se puede escariar (sección 23.6) en tornos, de manera si-
milar al taladrado, mejorando así las tolerancias dimensionales y el acabado superficial.
A las herramientas para tronzado (seccionado), ranurado, corte de roscas y mu-

chas otras operaciones se les da forma para cada propósito en particular o se encuentran
disponibles como insertos. El moleteado se efectúa en un torno con rodillos endurecidos
(ver fig. 23.1l), en el que la superficie de los rodillos es una réplica del perfil a generar.
Los rodillos se prensan radialmente contra la pieza de trabajo giratoria, en tanto que la
herramienta se mueve de modo axial a lo largo de la parte.
23.3.4 Tipos de tornos

Existen muchos otros tipos de tornos, cuyas descripciones se presentan a continuación.
Tornos de banco. Como su nombre indica, estos tornos se colocan en un banco de traba-
jo o en una mesa. Su potencia es baja, por lo general cuentan con avance manual y se utilizan
para maquinar pequeñas piezas de trabajo. Los tornos de los cuartos de herramientas tienen
alta precisión, permitiendo el maquinado de partes a tolerancias dimensionales cerradas.
Tornos de propósito especial. Estos tornos se utilizan en aplicaciones (como rue-
das para vías férreas, cañones de armas y rodillos de molinos de laminación) con piezas
de trabajo hasta de 1.7 m de diámetro por 8 m de longitud (66 pulgadas a 25 pies) y ca-
pacidades de 450 kW (600 hp).
Tornos copiadores. Estos tornos poseen aditamentos especiales que tienen la capaci-
dad de tornear partes con varios contornos. También conocidos como tornos duplicado-
res o tornos de contorneado, la herramienta de corte sigue una trayectoria igual a la del
contorno de la plantilla, como un lápiz que sigue la forma de un esténcil de plástico. Sin
embargo, las operaciones que comúnmente se realizan en los tornos copiadores se han
reemplazado en gran medida con los tornos de control numérico y los centros de tornea-
do, como se describe en la sección 25.2.
Tornos automáticos. Los tornos se han automatizado progresivamente con los años;
los controles manuales de las máquinas se han reemplazado con diversos mecanismos
que permiten que las operaciones de maquinado sigan cierta secuencia prescrita. En un
torneado totalmente automático, las partes se hacen avanzar y se retiran de manera au-
tomática, mientras que en las máquinas semiautomáticas el operador realiza estas fun-
ciones. Los tornos automáticos pueden tener un husillo horizontal o vertical y son
adecuados para producción de medio a alto volumen.
Los tornos que no tienen carro de contrapunto se conocen como máquinas de fija-
ción en mandril o simplemente “mandriles”. Se utilizan para maquinar piezas individua-
les de formas regulares e irregulares y son de tipo husillo simple o husillos múltiples. En
otro tipo de torno automático, la barra de material avanza periódicamente en el torno, la
parte se maquina y se corta cuando está terminada en el extremo de la barra.
Máquinas automáticas para barras. También conocidas como máquinas roscado-
ras automáticas, estas máquinas herramienta están diseñadas para maquinado de altas
velocidades de producción de tornillos y partes roscadas similares. Todas sus operacio-
nes se realizan de manera automática, con las herramientas sujetas a una torreta especial.
Después de maquinar cada parte o tornillo con las dimensiones finales, la barra de mate-
rial avanza automáticamente a través del orificio en el husillo y después se corta. Estas
máquinas se pueden equipar con husillos simples o múltiples. Las capacidades de dicha
barra van de 3 mm a 150 mm (1/8 a 6 pulgadas) de diámetro. El largo del material es so-
portado por accesorios especiales conforme entra en el orificio del husillo.
Las máquinas automáticas de barra de husillo simple son similares a los tornos de
torreta y están equipadas con diversos mecanismos accionados por levas. Existen dos ti-
pos de máquinas de husillo simple. En las automáticas tipo suizo, la superficie cilíndrica
de la barra sólida de material se maquina con una serie de herramientas que se mueven
radialmente y en el mismo plano hacia la pieza de trabajo. La barra se sujeta cerca del
husillo del cabezal, lo que minimiza las deflexiones debido a las fuerzas de corte. Estas
máquinas herramienta pueden maquinar con alta precisión partes de diámetro pequeño.
La otra máquina de husillo simple (tipo americana) es similar a un torno de torre-

ta pequeño, automático. La torreta está en un plano vertical y todos los movimientos de
los componentes de la máquina se controlan mediante levas. En la actualidad, las máqui-
nas automáticas para barra están equipadas con controles numéricos por computadora,
eliminando el uso de levas y la operación se programa para un producto específico (ver
sección 37.3).
Por lo general, las máquinas automáticas de barra de husillos múltiples tienen de
cuatro a ocho husillos arreglados en círculo en un tambor grande, cada uno portando
una pieza de trabajo individual. Las herramientas de corte se arreglan en diversas posi-
ciones en la máquina y se mueven en direcciones axial y radial. Cada parte se maquina
por etapas, conforme se mueve de una estación a la siguiente. Puesto que todas las ope-
raciones se realizan de manera simultánea, se reduce el tiempo del ciclo por parte.
Tornos de torreta (revólver). Estas máquinas herramienta tienen la capacidad de
efectuar múltiples operaciones de corte, como torneado, mandrinado, corte de roscas y
careado (refrentado) (fig. 23.9). Se montan diversas herramientas de corte (hasta seis) en
la torreta principal hexagonal, que gira después de completar cada operación específica
de corte. El torno suele tener una torreta cuadrada en la corredera transversal, para
montar hasta cuatro herramientas de corte. La pieza de trabajo (por lo común, un mate-
rial en barra larga y redonda) avanza una distancia predeterminada a través del plato.
Después de maquinar la parte, se corta con una herramienta montada en la torreta cua-
drada, que se mueve de modo radial sobre la pieza de trabajo. Luego la barra avanza la
misma distancia predeterminada y se maquina la siguiente parte.
Los tornos de torreta (revólver), tipo barra o mandril, son versátiles y las operacio-
nes se pueden efectuar manualmente, utilizando el torniquete (rueda revólver o cabes-
trante) o de modo automático. Una vez ajustadas de manera adecuada, estas máquinas
no requieren operadores con mucha experiencia. También existen tornos de torreta ver-
tical, que son más adecuados para piezas de trabajo cortas, pesadas, con diámetros tan
grandes como 1.2 m (48 pulgadas).
El torno de torreta mostrado en la figura 23.9 se conoce como torno de torreta ti-
po ariete (en el cual un ariete se desliza en una base por separado sobre la silleta). La cor-
ta carrera del ariete de la torreta limita esta máquina a piezas de trabajo relativamente
cortas y a cortes ligeros para producción de cantidades pequeñas y medianas. En otro es-
tilo (tipo silleta), la torreta principal se instala directamente sobre la silleta, que se desliza
Torreta (revólver) cuadrada

Selector de
velocidad del husillo
Torreta (revólver)
hexagonal
Avance y (principal)
reversa
Corredera
Paros de la torreta
Barra de paro (revólver)
Eje de Torniquete (volante

avance de torreta o revólver)
Palanca de
avance Selectores de avance
longitudinal
Volante
del carro
Volante de corredera Palanca de avance

transversal transversal
FIGURA 23.9 Esquema de los componentes de un torno de torreta (revólver). Obsérvese las dos torretas
(revólveres): cuadrada y hexagonal (principal).
Cortador
Torreta redonda para
de dientes
Unidad de CNC Mandril operaciones de DE múltiples
Broca
Herramienta
para torneado
o mandrinado
Rima o escariador
Motores
individuales
Broca
Torreta del extremo para Cabeza móvil
operaciones de DI
(a) (b)
FIGURA 23.10 (a) Torno de control numérico por computadora. Obsérvese las dos torretas (revólveres) en esta máquina.
Estas máquinas tienen mayor potencia y velocidad de husillo que los otros tornos para aprovechar las nuevas herramientas de
corte con propiedades mejoradas. (b) Torreta (revólver) común equipada con 10 herramientas, algunas de las cuales son me-
cánicas.
a lo largo de la bancada. La longitud de la carrera se limita sólo por la longitud de la

bancada. La construcción de este tipo de torno es más robusta y se utiliza para maquinar
piezas de trabajo grandes. Dado lo pesado de los componentes, las operaciones del torno
tipo silleta son más lentas que las de tipo ariete.
Tornos controlados por computadora. En la mayoría de los tornos avanzados, el
movimiento y control de la máquina herramienta y sus componentes se logra mediante
controles numéricos computarizados (CNC). En la figura 23.10a se muestran las carac-
terísticas de dichos tornos; por lo general, están equipados con una o más torretas, cada
una de las cuales tiene varias herramientas y realiza diversas operaciones en diferentes
superficies de la pieza de trabajo (fig. 23.10b). Los diámetros de esta pieza pueden ser
hasta de 1 m (36 pulgadas).
Para aprovechar los materiales de las nuevas herramientas de corte, los tornos con-
trolados por computadora han sido diseñados para operar más rápido y tienen mayor
potencia disponible en comparación con otros tornos. Están equipados con cambiadores
automáticos de herramientas (ATC, por sus siglas en inglés). La repetitividad de sus ope-
raciones es confiable, su precisión dimensional es la deseada y requieren mano de obra
menos experta (una vez que la máquina se ajusta). Son adecuados para la producción de
volumen bajo a medio.
EJEMPLO 23.2 Partes típicas fabricadas en máquinas herramienta de torneado

con CNC
En la figura 23.11 se ilustran las capacidades de las máquinas herramienta de tornea-

do con CNC. Se indica el material y la cantidad de herramientas de corte utilizadas, así
como los tiempos de manufactura de cada parte. Estas partes también se pueden pro-
ducir en tornos manuales o de torreta, aunque no de manera tan eficaz o consistente.
Fuente: Cortesía de Monarch Machine Tool Company.
Base de la caja Pista interna del rodamiento Reductor de tubo
67.4 mm 87.9 mm 50.8 mm

(2.654") (3.462") 235.6 mm (2") 23.8 mm
98.4 mm (9.275") (0.938")
(3.875")
85.7 mm (3.375")
32 roscas por pulgada 53.2 mm
(2.094")
78.5 mm
(3.092")
Material: aleación de titanio Material: acero aleado 52100 Material: acero al carbono 1020
Número de herramientas: 7 Número de herramientas: 4 Número de herramientas: 8
Tiempo total de maquinado Tiempo total de maquinado Tiempo total de maquinado
(dos operaciones): (dos operaciones): (dos operaciones):
5.25 minutos 6.32 minutos 5.41 minutos
(a) (b) (c)
FIGURA 23.11 Partes comunes fabricadas en tornos CNC.
EJEMPLO 23.3 Maquinado de formas complejas
En el ejemplo 23.2 se observa que las partes son simétricas respecto de su eje. Las ca-
pacidades del torneado con CNC se pueden ilustrar aun más haciendo referencia a la
figura 23.12, que muestra tres partes adicionales de mayor complejidad: una flecha de
una bomba, un cigüeñal y una parte tubular con rosca interna redonda. Como en la
mayoría de las operaciones, el maquinado de estas partes consta de cortes de desbas-
te y de acabado.
1. Flecha de bomba (fig. 23.12a). Esta parte, así como una amplia variedad de partes
similares con características externas e internas, incluyendo árboles de levas, se pro-
dujo en un torno CNC con dos torretas, de construcción similar a la de la máquina
mostrada en la figura 23.10a. Cada torreta puede sujetar hasta ocho herramientas.
Para producir esta forma en particular, la torreta superior se programa de manera
que su movimiento radial se sincronice con la rotación de la flecha (fig. 23.12b).
El ángulo de torneado del husillo se supervisa directamente, ya que un
procesador efectúa un cálculo a alta velocidad y el CNC emite un comando a la
torreta de leva en términos de dicho ángulo. Recibe retroalimentación de posi-
ción absoluta utilizando un sistema de graduación de alta precisión. El CNC
compara el valor real con el instruido y realiza una compensación automática
mediante una función integrada de aprendizaje. La torreta tiene un diseño de
peso ligero para facilitar la operación reduciendo las fuerzas de inercia.
Esta flecha se puede fabricar con aluminio o acero inoxidable. Los pará-
metros de maquinado del aluminio se dan en la tabla 23.7 (ver parte (a) en la
primera columna de la tabla). Estos parámetros se pueden comparar con los da-
tos proporcionados en la tabla 23.4, que sólo tienen una amplia variedad apro-
Plomo 100 Torreta de levas

(3.94) 5 (0.20) 24 (0.94)
250 (9.84)
mm (pulgadas)
Torreta de torneado
(a) (b)
Paso: 12.7 (0.5)
30 (1.18) 4 (0.16)
50
160 (6.30) (1.97)
mm (pulgadas)
75 (2.95)
mm (pulgadas)
(c) (d)
FIGURA 23.12 Ejemplos de formas más complejas que se pueden producir en un

torno CNC.
ximada como guía. Los insertos fueron de carburo K10 (C3) sin recubrimiento,
con un diamante policristalino compactado (ver fig. 22.10). El maquinado del
diámetro exterior en la tabla mostrada se refiere a los dos extremos cilíndricos
rectos de la parte. El tiempo total de maquinado de una flecha de aluminio fue
de 24 minutos. El del acero inoxidable fue de 55 minutos, porque su velocidad de
corte es considerablemente inferior a la del aluminio.
2. Cigüeñal (fig. 23.12c). Esta parte se fabrica con hierro fundido dúctil (nodular) y
los parámetros de maquinado se muestran en la parte (b) de la tabla 23.7. El in-
serto fue de carburo K10. El tiempo de maquinado fue de 25 minutos, mismo
lapso que la parte ya descrita.
3. Parte tubular con roscas internas redondas (fig. 23.12d). Esta parte, fabricada
con acero inoxidable 304, se maquinó conforme a las condiciones indicadas para la
parte (c) en la tabla 23.7. La pieza en bruto inicial fue una pieza tubular recta si-
milar a un buje. Las herramientas de corte fueron de cermet y carburo recubierto.
La barra de mandrilado se fabricó con carburo de tungsteno para conseguir mayor
rigidez y, por lo tanto, mejor precisión dimensional y acabado superficial. Para la
parte roscada, la precisión dimensional fue de 60.05 mm (0.002 pulgada), con
acabado superficial de Ra 5 2.5 mm (100 mm).
El tiempo de maquinado de esta parte fue de 1.5 minutos, que es mucho
menor que los tiempos de las dos anteriores. La razón es que (a) esta parte es
más corta; (b) se remueve menos material; (c) no tiene las características de ex-
centricidad de las primeras dos partes (así que el movimiento radial de la herra-
mienta de corte no es una función de la posición angular de la parte), y (d) la
velocidad de corte es superior.
Fuente: Con base en la bibliografía técnica proporcionada por Okuma Corp.
TABLA 23.7
Operación Velocidad Velocidad Profundidad Avance Herramienta
en rpm de corte de corte
Parte a y b:
DE
Desbaste 1150 160 m/min 3 mm 0.3 mm/rev K10 (C3)
(525 fpm) (0.12 pulgada) (0.012 pulgada/rev)
Acabado 1750 250 0.2 0.15 K10 (C3)
(820) (0.008) (0.006)
Plomo
Desbaste 300 45 (148) 3 (0.12) 0.15 (0.006) K10 (C3)
Acabado 300 45 (148) 0.1 (0.004) 0.15 (0.006) Compactado de
diamante
Parte c: eje excéntrico
Desbaste 200 5–11 1.5 0.2 K10 (C3)
(16–136) (0.059) (0.008)
Acabado 200 5–11 0.1 0.05 K10 (C3)
(16–136) (0.004) (0.0020)
Parte d: rosca interna
Desbaste 800 70 1.6 0.15 Carburo recubierto
(230) (0.063) (0.006)
Acabado 800 70 0.1 0.15 Cermet
(230) (0.004) (0.006)
23.3.5 Capacidades del proceso de torneado

En la tabla 23.8 se muestran las capacidades relativas de producción en el torneado (así
como en otras operaciones de maquinado que se describen en el resto de este capítulo y
en el capítulo 24). Estas capacidades influyen de manera fundamental en las operaciones
de maquinado. Obsérvese que existen diferencias importantes en la capacidad de pro-
TABLA 23.8
Velocidades normales de producción para
diversas operaciones de maquinado
Operación Velocidad
Torneado
Torno mecánico Muy baja a baja
Torno copiador (trazador) Baja a media
Torno de torreta (revólver) Baja a media
Torno controlado por Baja a media
computadora
Mandriles con un solo husillo Media a alta
Mandriles con múltiples husillos Alta a muy alta
Mandrinado Muy baja
Taladrado Baja a media
Fresado Baja a media
Planeado Muy baja
Corte de engranes Baja a media
Brochado Media a alta
Aserrado Muy baja a baja
Nota: Las capacidades de producción indicadas son relativas.
Muy baja es alrededor de una o más partes por hora; media es
alrededor de 100 partes por hora, y muy alta es 1000 o más
partes por hora.
ducción de estos procesos, las cuales se deben no sólo a las características inherentes de
los procesos y las máquinas herramienta, sino también a muchos otros factores, como los
tiempos de ajuste y los tipos y tamaños de las piezas de trabajo por maquinar.
Los valores dados en la tabla 23.8 son relativos y puede haber variaciones signifi-
cativas en aplicaciones particulares. Por ejemplo, los rodillos de alto carbono de acero
fundido (para molinos de laminación) sometidos a tratamiento térmico se pueden ma-
quinar en tornos especiales mediante herramientas de cermet a velocidades de remoción
de material tan altas como 6000 cm3/min (370 pulg3/min). También conocido como ma-
quinado de alta velocidad de remoción, sus requisitos son (a) rigidez muy alta de la máqui-
na herramienta para evitar la ruptura de la herramienta debido al traqueteo, y (b) alta
potencia de hasta 450 kW (600 hp).
El acabado superficial (fig. 23.13) y la precisión dimensional (fig. 23.14) obteni-
dos en el torneado y en las operaciones relacionadas con él dependen de factores como
las características y la condición de la máquina herramienta, su rigidez, vibración y tra-
queteo, los parámetros del proceso, la geometría y el desgaste de la herramienta, el uso
de los fluidos de corte, la maquinabilidad del material de la pieza de trabajo y la expe-
riencia del operador. El resultado (y no es de sorprender) es que puede obtenerse una
amplia variedad de acabados superficiales, como se muestra en la figura 23.13. (Ver
también fig. 27.4).
23.3.6 Consideraciones de diseño y lineamientos

para operaciones de torneado
Es importante considerar diversos factores cuando se diseñen partes a maquinar de mane-
ra económica mediante operaciones de torneado. Como el maquinado en general (a) re-
quiere tiempo considerable, lo que incrementa el costo de producción; (b) desperdicia
material, y (c) no es tan económico como el formado o moldeado de partes, debe evitarse
hasta donde sea posible. Cuando sean necesarias las operaciones de torneado, deben
seguirse los siguientes lineamientos generales de diseño:
1. Las partes se deben diseñar de modo que puedan fijarse y sujetarse con facilidad en
los dispositivos de sujeción del trabajo. Es difícil soportar de manera apropiada las
piezas de trabajo delgadas y esbeltas para que puedan tolerar las fuerzas de suje-
ción y de corte. (Ver también fijación flexible, sección 37.8).
2. La precisión dimensional y el acabado superficial especificados deben ser tan am-
plios como se permita para que la parte siga funcionando adecuadamente.
3. Se deben evitar esquinas filosas, conicidades, escalones y variaciones dimensiona-
les importantes en la parte.
4. Las piezas en bruto a maquinar se deben aproximar tanto como sea posible (como
por formado de forma casi neta), de modo que se reduzca el tiempo del ciclo de
producción.
5. Las partes se deben diseñar de manera que las herramientas de corte puedan avan-
zar a través de la pieza de trabajo sin obstrucciones.
6. Las características de diseño deben facilitar el uso de herramientas estándar de cor-
te, insertos y portaherramientas, disponibles comercialmente.
7. Los materiales de la pieza de trabajo deben seleccionarse en función de su maqui-
nabilidad (sección 21.7) hasta donde sea posible.
Guías para las operaciones de torneado. En la tabla 23.9 se proporciona una

guía general de las causas probables de problemas en las operaciones de torneado. Re-
cuérdese que los capítulos 21 y 22 describen los factores que influyen en los parámetros
listados.
Además de las diversas recomendaciones en cuanto a herramientas y parámetros
de los procesos descritos, un factor importante es la presencia de vibración y traqueteo
(sección 25.4). La vibración durante el corte puede provocar acabado superficial defi-
Rugosidad (Ra)
µm 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.40 0.20 0.10 0.05 0.025 0.0
Proceso µin. 2000 1000 500 250 125 63 32 16 8 4 2 1 0.
Corte de desbaste
Corte por flama Aplicación promedio
Desbarbado (rectificado grueso) Aplicación menos frecuente
Aserrado
Fundición
Fundición en arena
Fundición en molde permanente
Fundición por revestimiento
Fundición a presión o en dado
Formado
Laminación en caliente
Forjado
Extrusión
Laminación en frío, estirado
Bruñido por rodillos
Maquinado
Planeado y cepillado de mesa fija
Fresado
Brochado
Rimado o escariado
Torneado, mandrinado
Taladrado
Maquinado avanzado
Maquinado químico
Maquinado por descarga eléctrica
(electroerosión)
Maquinado por haz de electrones
Maquinado por rayo láser
Maquinado electroquímico
Procesos de acabado
Honeado o asentado
Tamboreo
Rectificado electroquímico
Rectificado
Electropulido
Pulido
Lapeado
Superacabado
FIGURA 23.13 Rugosidades de superficies obtenidas en diversos procesos. Obsérvese la amplia variedad dentro
de cada grupo, sobre todo en torneado y mandrinado.
mm
5 10 20 100 250
1021
8 20
6
4 10
ado
drin
2 y man
te
bas bad
o
d e des tros) aca
d o c e n d e
nea de ado
1022 , tor (torno y to s)
rne )
8 d rado d o ado
Tala a
nur centr
o
a n drin do)
Tolerancia (pulgadas)
ra
6 a do, rno de d o ym nd rina
e a
lan (to nea oy
m
o, p (tor ead
4 r esad ó l ver) o r n do 1
F (rev s (t rina
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mm
o r reta m á a d o y m
t uto rin ino
o de ril a and do f
2 Torn m and d o ym T ornea
ra y aria
Bar Esc ado
tific
Rec pea
do
1023 d o y la
ea
8 Hon 0.2
6
4 0.1
1024
0.1 0.5 1.0 10 20
Diámetro o longitud (pulgadas)
FIGURA 23.14 Intervalo de tolerancias dimensionales obtenidas en diversos procesos de ma-

quinado en función del tamaño de la pieza de trabajo. Obsérvese que existe un orden de magni-
tud de diferencia entre las piezas de trabajo pequeñas y grandes.
TABLA 23.9
Guía general de resolución de problemas para operaciones de torneado
Problema Causas probables
Ruptura de la herramienta El material de la herramienta carece de tenacidad, ángulos ina-
propiados de la herramienta, la máquina herramienta carece
de rigidez, rodamientos y componentes de las máquinas des-
gastados, parámetros de maquinado demasiado altos.
Desgaste excesivo de la Parámetros de maquinado demasiado altos, material inadecua-
herramienta do de la herramienta, fluido de corte ineficaz, ángulos inade-
cuados de la herramienta.
Acabado superficial rugoso Borde acumulado o recrecido en la herramienta; avance dema-
siado alto; herramienta demasiado filosa, astillada o desgasta-
da; vibración y traqueteo.
Variación dimensional Falta de rigidez de la máquina herramienta y dispositivos de su-
jeción de trabajo, aumento excesivo de temperatura, desgaste
de herramienta.
Traqueteo de la Falta de rigidez de la máquina herramienta y los dispositivos de
herramienta sujeción del trabajo, excesiva proyección de la herramienta, pa-
rámetros de maquinado no determinados adecuadamente.
ciente, precisión dimensional pobre, desgaste excesivo de las herramientas y falla prema-
tura de las mismas. La siguiente lista indica algunos lineamientos generalmente acepta-
dos para operaciones de torneado. Sin embargo, debido a la complejidad del problema,
varios de ellos tienen que implementarse a base de prueba y error.
1. Minimizar que sobresalga la herramienta.
2. Soportar la pieza rígidamente.
3. Utilizar máquinas herramienta con alta rigidez y alta capacidad de amortiguamiento.
4. Cuando las herramientas empiezan a vibrar y traquetear, debe modificarse uno o
más de los parámetros del proceso, como la geometría de la herramienta, la veloci-
dad y la profundidad de corte, el avance, o el uso del fluido de corte. (Ver también
el control adaptable, sección 37.4).
23.3.7 Sistemas de recolección de virutas

Las virutas generadas durante el maquinado se deben recolectar y desechar de manera
adecuada. Su volumen puede ser muy alto, sobre todo en las operaciones de maquinado
de ultra alta velocidad y maquinado de alta velocidad de remoción. Por ejemplo, en una
operación de taladrado en acero, durante el cual sólo se remueve 1 pulg3 de metal, el vo-
lumen suelto de las virutas puede ser de 40 a 800 pulg3, dependiendo del tipo de virutas.
De igual manera, el fresado de acero de 1 pulg3 produce de 30 a 45 pulg3 de virutas, en
tanto que el hierro fundido genera de 7 a 15 pulg3 de virutas.
También conocida como manejo de virutas, la operación comprende la recolección
eficaz de virutas de su fuente en la máquina herramienta y su remoción del área de traba-
jo. Las virutas largas y fibrosas son más difíciles de recolectar que las cortas, que se produ-
cen mediante herramientas con rompevirutas (ver figs. 21.7 y 22.2). Por lo tanto, el tipo de
viruta generada (control de virutas) es un aspecto integral de este sistema de recolección.
Las virutas se pueden recolectar mediante cualquiera de los siguientes métodos:
• Dejando que la gravedad las haga caer en una banda transportadora de acero.
• Arrastrando las virutas de un tanque de sedimentación.
• Usando barrenas con tornillos de avance (similares a los molinos de carne).
• Utilizando transportadores magnéticos (para virutas ferrosas).
• Empleando métodos de vacío para remoción de virutas.
Las máquinas herramienta modernas están diseñadas con características de mane-
jo automatizado de virutas. Cabe mencionar que puede haber fluido de corte mezclado y
adherido a las virutas, por lo que son importantes la filtración y el drenado adecuados.
El fluido de corte y el lodo se pueden separar mediante escurridores de virutas (centrífu-
gos). Por lo general, los sistemas de procesamiento de virutas requieren considerable es-
pacio de piso y pueden costar desde $60,000 dólares, para los talleres pequeños, hasta
alrededor de $1 millón de dólares, para las plantas grandes.
Las virutas recolectadas se pueden reciclar si es económico hacerlo. Antes de su re-
moción de una planta de manufactura, las virutas se pueden reducir hasta una quinta
parte del volumen suelto mediante compactación (trituración) en briquetas o por frag-
mentación. Las virutas secas son más valiosas para el reciclaje por la reducción de conta-
minación ambiental. El método elegido para la disposición de las virutas depende de la
economía y del cumplimiento de las normas locales, estatales y federales. La tendencia es
reciclar todas las virutas, así como los fluidos de corte y el lodo utilizados.
23.3.8 Corte de cuerdas (roscas) para tornillos

Las cuerdas o roscas para tornillo son muy comunes. Una cuerda para tornillo se puede
definir como una cresta de sección transversal uniforme que sigue una trayectoria heli-
coidal o espiral en la parte exterior o interior de una superficie cilíndrica (rosca recta) o
cónica (rosca cónica). Los tornillos y tuercas de las máquinas tienen roscas rectas, como
las barras roscadas para aplicaciones y como el tornillo de avance en los tornos y en di-
versos componentes de maquinaria (fig. 23.2). Las roscas o cuerdas pueden ser derechas
o izquierdas. Las roscas cónicas se utilizan comúnmente para tubos de agua y gas y para
accesorios de plomería, que requieren una conexión resistente al agua o al aire.
Tradicionalmente las cuerdas se maquinan, pero cada vez con mayor frecuencia se
forman mediante laminación de cuerdas (que se describe en la sección 13.5). En la actua-
lidad, las cuerdas laminadas constituyen la cantidad más grande de partes roscadas pro-
ducidas. También se puede fundir partes roscadas, pero existen limitaciones a la
precisión dimensional, el acabado superficial y las dimensiones mínimas. Las velocidades
de producción no son tan altas como las obtenidas en otros procesos.
Las cuerdas se pueden maquinar de manera externa o interna con una herramien-
ta de corte por un proceso llamado corte de roscas o roscado. Las roscas o cuerdas inter-
nas también pueden producirse con una herramienta especial roscada conocida como
machuelo, y el proceso recibe el nombre de machueleado (sección 23.7). Asimismo, es
posible cortar roscas externas con una matriz o por medio de fresado. Aunque se suma
considerablemente al costo, las roscas pueden rectificarse después para alta precisión di-
mensional y acabado superficial, en aplicaciones como el accionamiento de tornillos en
las máquinas.
Corte de cuerdas o roscas de tornillos en un torno. En la figura 23.15a se

muestra una operación común de corte de cuerdas o roscas en un torno. La herramien-
ta de corte, cuya forma depende del tipo de rosca a cortar, se monta en un sujetador y se
Pieza de trabajo
Primer Rosca o cuerda

corte terminada
Herramienta
Radial Flanco Progresivo

(a) (b)
Mandril
Pieza de trabajo
Herramienta
(c) (d)
FIGURA 23.15 (a) La generación de cuerdas o roscas en un torno con herramienta de corte de una sola punta. (b) Rosca-
do con herramienta de una sola punta en varios pases, que normalmente se utiliza para roscas o cuerdas grandes. Las flechas
pequeñas en las figuras muestran la dirección de avance, y las líneas punteadas, la posición del buril conforme avanza el tiem-
po. Nótese que en el corte radial, la herramienta se hace avanzar directamente dentro de la pieza; en el corte de flancos, la he-
rramienta avanza sobre la pieza a lo largo de la cara derecha de la rosca; en el corte progresivo, la herramienta primero avanza
directamente sobre la pieza en el centro de la rosca, después a sus lados y por último en la raíz. (c) Inserto común con recubri-
miento de carburo en el proceso de roscado en un eje redondo. (d) Generación de roscas con un inserto de carburo. Fuente: (c):
Cortesía de Iscar Metals Inc.
mueve a lo largo de la pieza de trabajo con el tornillo de avance en el torno. Este movimien-
to se logra mediante el acoplamiento de una tuerca dividida (también conocida como
media tuerca) en el interior del tablero del torno (ver fig. 23.2).
El movimiento axial de la herramienta respecto de la rotación de la pieza de traba-
jo determina el avance de la rosca del tornillo (es decir, la distancia axial recorrida en una
revolución completa del tornillo). Para una velocidad fija del husillo, cuanto más lento es
el movimiento de la herramienta, más fina será la rosca. En el corte de roscas, la herra-
mienta de corte se puede alimentar radialmente sobre la pieza cortando ambos lados de
la rosca al mismo tiempo, como en el corte de formas ya descrito. Sin embargo, este mé-
todo suele producir un acabado superficial deficiente.
Por lo general, se requiere cierto número de pases en la secuencia mostrada en la fi-
gura 23.15b para producir roscas con buena precisión dimensional y buen acabado su-
perficial. La figura 23.15c presenta un inserto de carburo para el corte de roscas de
tornillo (inserto de roscas) maquinando roscas en un eje redondo, y la figura 23.15d
muestra un proceso interno de corte de roscas de tornillo. El corte de roscas en un torno
es un método antiguo y versátil, pero es lento y requiere un operador con experiencia
considerable. En consecuencia, excepto por las líneas pequeñas de producción, el proce-
so se ha reemplazado en gran medida con otros métodos, como la laminación de roscas
o cuerdas, el maquinado automático de tornillos y el uso de tornos CNC.
La velocidad de producción en el corte de cuerdas de tornillos puede aumentar con
herramientas conocidas como almohadillas o peines para roscar (fig. 23.16a y b). Por lo
general, estas herramientas tienen cuatro cortadores con múltiples dientes y se pueden
ajustar radialmente. Después de cortar las roscas, los cortadores se abren de modo auto-
mático (de ahí el nombre alternativo de dados de autoapertura) girándolos alrededor de
su eje para retirar la parte. También existen dados sólidos de roscado (fig. 23.16c) para
cortar cuerdas de tornillo rectas o cónicas. Estos dados o matrices se utilizan sobre todo
para roscar o hacer cuerdas en los extremos de tubos y tubería y no son adecuados para
el trabajo de producción.
Consideraciones de diseño. Las consideraciones de diseño que se deben tener en

cuenta para producir cuerdas o roscas de tornillo de alta calidad y económicas son las si-
guientes:
• El diseño debe permitir la terminación de las roscas antes de que lleguen a un hom-
bro. Las roscas internas en los orificios ciegos deben tener un tramo sin roscar en
la parte inferior. El término orificio ciego se refiere a un orificio que no pasa a tra-
vés de todo el espesor de la pieza de trabajo. (Por ejemplo, ver fig. 23.1i).
• Se deben eliminar los orificios cónicos ciegos para machuelear.
• Deben especificarse biseles en los extremos de las secciones roscadas para minimi-
zar las roscas con forma de aleta con rebabas.
• No se deben interrumpir secciones roscadas con ranuras, orificios u otras disconti-
nuidades.
Dado
Pieza de trabajo
Pieza de trabajo
Peine circular
Filo de corte
Filo de corte
FIGURA 23.16 (a) Peines rectos para cortar roscas en un torno. (b) Peines circulares. (c) Una terraja.
23.4 Mandrinado y máquinas para mandrinar 703
• Siempre que sea posible, deben utilizarse herramientas e insertos estándar de ros-
cado.
• Las partes de pared delgada deben tener suficiente espesor y resistencia para resis-
tir las fuerzas de sujeción y corte. Una regla práctica común es que la longitud mí-
nima de contacto de un sujetador debe ser 1.5 veces el diámetro.
• Las partes deben diseñarse de manera que todas las operaciones de corte se puedan
completar en un solo montaje.
23.4 Mandrinado y máquinas para mandrinar

El mandrinado se efectúa para agrandar un orificio producido antes por medio de otro pro-
ceso o para producir perfiles circulares internos en piezas de trabajo huecas (fig. 23.1h). Las
herramientas de corte son similares a las utilizadas en torneado y se montan en una barra de
mandrinado (fig. 23.17a) para que cubran toda la longitud del orificio o barreno. Dicha ba-
rra debe ser suficientemente rígida para minimizar la deflexión de la herramienta, mantener
así la precisión dimensional y evitar vibración y traqueteo. Sería deseable un material con al-
to módulo elástico (como el carburo de tungsteno). Se han diseñado y construido barras de
mandrinado con capacidad para amortiguar la vibración (fig. 23.17b).
Las operaciones de mandrinado en piezas de trabajo un tanto pequeñas se pueden
efectuar en un torno; las piezas se maquinan en mandrinadoras. Estas máquinas herra-
mienta son horizontales o verticales y tienen la capacidad de realizar diversas operacio-
nes, como torneado, careado (refrentado), ranurado y biselado. En las mandrinadoras
horizontales, la pieza de trabajo se monta en una mesa que se puede mover horizontal-
mente en direcciones axial y radial. La herramienta de corte se monta en un husillo que
gira en el cabezal y tiene la capacidad de hacer movimientos verticales y longitudinales.
También se pueden montar brocas, escariadores, machuelos y fresas en el husillo de la
máquina. Una mandrinadora vertical (fig. 23.18) es similar a un torno, tiene un eje ver-
tical de rotación de la pieza de trabajo y puede aceptar piezas con diámetros hasta de 2.5 m
(98 pulgadas).
Por lo general, la herramienta de corte es de una sola punta, fabricada con acero de al-
ta velocidad M2 y M3, o carburo P10 (C7) y P01 (C8). Se monta en la cabeza de la herra-
mienta, que puede moverse de manera vertical (para mandrinado y torneado) y radial (para
careado [refrentado]) guiado por la corredera transversal. El cabezal puede girar a fin de
producir orificios cónicos (ahusados). Las velocidades y los avances de corte son similares a
los de torneado. (Para capacidades de operaciones de mandrinado, ver tabla 23.8).
Existen máquinas de mandrinado con varias características. Las capacidades de las
máquinas son hasta de 150 kW (200 hp) y cuentan con controles numéricos por compu-
Zanco de
Inserto acero o carburo Refrigerante Discos de aleación de tungsteno
(a) (b)
FIGURA 23.17 (a) Esquema de una barra para mandrinar de acero con un inserto de carburo. Nótese el orificio pasado en
la barra para la aplicación de fluido de corte. (b) Esquema de una barra para mandrinar con “discos de inercia” de aleación
de tungsteno sellados en la barra para contrarrestar la vibración y el traqueteo durante el mandrinado. Este sistema es eficaz
para relaciones de longitud a diámetro hasta de 6 en barras para mandrinar.
Corredera transversal
Cabezal de la herramienta
Pieza de trabajo
Pieza de trabajo
Bancada
Columna
FIGURA 23.18 Esquema de una fresadora de

mandrinado vertical o de columna. Dicha máquina
puede manejar piezas de trabajo con tamaños has-
ta de 2.5 m (98 pulgadas) de diámetro.
tadora, que permiten programar todos los movimientos de la máquina. Se requiere poca
participación del operador y se mejora la consistencia y productividad.
Los mandrinadores de plantilla o máquinas perforadoras verticales son máquinas
verticales de mandrinado con rodamientos de alta precisión. Aunque existen diversos ta-
maños y se utilizan en cuartos de herramientas para hacer plantillas y aditamentos, en la
actualidad están siendo reemplazados por máquinas de control numérico más versátiles.
Consideraciones de diseño para mandrinado. Los lineamientos para operacio-

nes de mandrinado eficaces y económicas son similares a los de torneado. Además, se de-
ben considerar los siguientes factores:
• Cada que sea posible, se deben especificar orificios pasados en lugar de orificios
ciegos. Recuérdese que el término orificio ciego se refiere a un orificio que no pasa
a través de todo el espesor de la pieza de trabajo.
• Cuanto mayor es la relación de longitud a diámetro del orificio, más difícil será
mantener las dimensiones, por las deflexiones de la barra de mandrinado debidas a
las fuerzas de corte, así como por la mayor tendencia a la vibración y el traqueteo.
• Se deben evitar superficies internas interrumpidas, como ranuras internas u orifi-
cios radiales que atraviesen el espesor de la parte.
23.5 Taladrado, brocas y taladros

Al inspeccionar varios productos grandes o pequeños, obsérvese que la vasta mayoría
tiene diversos orificios. Por ejemplo, nótese (a) el número de remaches en las alas y el fu-
selaje de un avión; (b) los pernos en monobloques y cabezas de motores, y (c) diversos
productos de consumo e industriales. Por lo general, los orificios se utilizan para ensam-
ble con sujetadores (como pernos, tornillos y remaches, cada uno de los cuales requiere
un orificio) o para propósitos de diseño (como reducción de peso, ventilación, acceso al
interior de las partes, por apariencia).
La producción de orificios es una de las operaciones más importantes de manufac-
tura y el taladrado es un proceso básico y común de producción de orificios. Otras ope-
raciones para producir orificios son el troquelado (como se describe en la sección 16.2) y
23.5 Taladrado, brocas y taladros 705
diversos procesos de maquinado avanzado (capítulo 27). El costo de la producción de

orificios se encuentra entre los más elevados de maquinado en la producción de motores
automotrices.
23.5.1 Brocas
En general, las brocas poseen altas relaciones de longitud a diámetro (fig. 23.19), por lo
que tienen la capacidad de producir orificios relativamente profundos. Sin embargo, son
de alguna manera flexibles y se deben utilizar con cuidado para taladrar orificios con
precisión y evitar su ruptura. Además, las virutas que se producen dentro del orificio se
mueven en dirección opuesta al movimiento de avance de la broca. Por lo tanto, la dis-
posición de las virutas y la eficacia de los fluidos de corte pueden ocasionar serias dificul-
tades en el taladrado.
Por lo general, las brocas dejan una rebaba en la superficie inferior tras la penetra-
ción, lo que hace necesarias operaciones de rebabeo (sección 26.8). Además, debido a su
movimiento giratorio, el taladrado produce orificios con paredes que tienen marcas cir-
cunferenciales. En contraste, los orificios troquelados tienen marcas longitudinales (ver
fig. 16.5a). Esta diferencia es significativa en términos de las propiedades de fatiga del
orificio, como se describe en la sección 33.2.
Ángulo de punta
Lengüeta Zanco cónico
Diámetro
de broca
Impulsor de la lengüeta
Holgura del diámetro
del cuerpo
Ángulo Holgura
Canales de hélice Ángulo de Ángulo de filo o de del diámetro
alivio de labio punto muerto
Cuello
Alma
Diámetro Zanco
del zanco recto Filo de la punta
Longitud del Longitud de los canales Gavilán ra
zanco
Cuerpo Ca
Labio
Longitud total
(a) Broca con punta cónica
(b) Broca con punta de cigüeñal
FIGURA 23.19 Dos tipos comunes de brocas: (a) Broca con punta cónica. La función del par de gavilanes es pro-
porcionar una superficie de soporte para la broca contra las paredes del orificio conforme penetra en la pieza de traba-
jo. Existen brocas con cuatro gavilanes (margen doble) para su mejor guía y precisión. También existen brocas con
características de rompevirutas. (b) Broca con punta de cigüeñal. Estas brocas tienen buena capacidad de centrado y,
dado que las brocas tienden a romperse con facilidad, son adecuadas para producir orificios profundos.
El diámetro de un orificio producido por taladrado es ligeramente más grande que

el diámetro de la broca (sobredimensión), como puede notarse al observar que una bro-
ca se retira con facilidad del orificio que acaba de producir. La medida de la sobredimen-
sión depende de la calidad de la broca y del equipo utilizado, así como de las prácticas
empleadas para el maquinado. Además, dependiendo de sus propiedades térmicas, algu-
nos materiales metálicos o no metálicos se dilatan en forma considerable debido al calor
que produce el taladrado, por lo que el diámetro final del orificio puede ser más pequeño
que el diámetro de la broca. Para mejorar el acabado superficial y la precisión dimensio-
nal, los orificios taladrados se pueden someter a operaciones posteriores, como escariado
y honeado. En la tabla 23.10 se muestran las capacidades de las operaciones de taladra-
do y mandrinado.
Broca helicoidal. La broca más común es la broca helicoidal de punta estándar (fig.
23.19a). La geometría de su punta es tal que el ángulo normal de ataque y la velocidad
del filo de corte varían con la distancia a partir del centro de la broca. Las características
principales de esta broca son (con los intervalos típicos de ángulos entre paréntesis): (a)
ángulo de la punta (118° a 135°); (b) ángulo de alivio del labio (7° a 15°); (c) ángulo de
filo o borde biselado (125° a 135°), y (d) ángulo de la hélice (15° a 30°).
Dos canales (estrías) espirales recorren la longitud de la broca, por donde se guían
hacia arriba las virutas generadas. Los canales también sirven como pasajes que permiten
que el fluido de corte llegue a los filos o bordes de corte. Algunas brocas tienen orificios
longitudinales (por ejemplo, ver la broca mostrada en la fig. 23.22a) a través de los cuales
se fuerzan fluidos, mejorando la lubricación y el enfriamiento, así como la eliminación de
las virutas. Existen brocas con rompevirutas rectificados a lo largo de los filos de corte.
Esta característica es importante en el taladrado con maquinaria automatizada, donde re-
sulta fundamental la remoción continua de virutas largas sin ayuda del operador.
Con base en la experiencia, se han desarrollado diversos ángulos en una broca; es-
tán diseñados para producir orificios precisos, minimizar las fuerzas de taladrado y tor-
que y optimizar la vida de la broca. Los cambios pequeños en la geometría de la broca
pueden tener un efecto significativo en su desempeño, sobre todo en la región de filo o
borde biselado, que representa alrededor de 50% de la fuerza de empuje en el taladrado.
Por ejemplo, un ángulo de alivio del labio demasiado pequeño (fig. 23.19a) incrementa la
fuerza de empuje, genera calor excesivo y aumenta el desgaste. Por el contrario, un ángu-
lo demasiado grande puede causar astillado o ruptura de la arista de corte. Además de las
brocas de punta convencional, se han desarrollado muchas otras geometrías de puntas
de brocas con el fin de mejorar su desempeño y aumentar la velocidad de penetración.
Para producir estas geometrías se utilizan técnicas y equipo especiales de rectificado.
Otros tipos de brocas. En la figura 23.20 se muestran diversos tipos de brocas. Una
broca escalonada produce orificios con dos o más diámetros diferentes. Se utiliza una
broca de núcleo o sondeo para agrandar un orificio existente. Las brocas de abocardar y
avellanar producen depresiones en la superficie para acomodar las cabezas de tornillos y
TABLA 23.10
Capacidades generales de las operaciones de taladrado y mandri-
nado
Tipo de herramienta Intervalo de Profundidad/Diámetro del orificio
de corte diámetros (mm)
Típico Máximo
Helicoidal 0.5–150 8 50
Paleta 25–150 30 100
Cañones 2–50 100 300
Trepanado 40–250 10 100
Mandrinado 3–1200 5 8
Taladrado de cañones
Taladrado escalonado
Taladrado de centros
Taladrado de núcleo
Rimado o escariado
Abocardado
Avellanado
Taladrado
o sondeo
Refrigerante de
alta presión
FIGURA 23.20 Diversos tipos de brocas y operaciones de taladrado y escariado.
pernos bajo el nivel de la superficie de la pieza de trabajo. Una broca de centros es corta
y se utiliza para producir un orificio en el extremo final de una pieza de material, de ma-
nera que se pueda montar entre los centros del cabezal y el cabezal móvil o contrapunto
de un torno (fig. 23.2). Se emplea una broca de punto o piloto para marcar (iniciar) un
orificio en la ubicación deseada de una superficie.
Las brocas de paleta o tipo espada (fig. 23.21a) poseen puntas o barrenas removi-
bles y producen orificios profundos de diámetro grande. Tienen las ventajas de mayor ri-
gidez (debido a la ausencia de estrías en el cuerpo de la broca), facilidad de rectificar los
filos de corte y menor costo. Una broca similar es la broca de estrías rectas (fig. 23.21b).
Existen brocas de carburo sólido y con punta de carburo (fig. 23.21c y d) para ta-
ladrar materiales duros (como hierros fundidos), metales de alta temperatura, materiales
abrasivos (como concreto y ladrillo; brocas para mampostería) y materiales compósitos
con refuerzos de fibras abrasivas (como vidrio y grafito).
Taladrado de cañones. Desarrollado originalmente para taladrar cañones de armas,

el taladrado de cañones se utiliza para taladrar orificios profundos y requiere una broca
Broca de paletas Broca de canales (o surco) rectas
(a) (b)
Inserto de
carburo Cuerpo
de la broca
Soldadura (acero de baja
fuerte aleación)
Insertos
de carburo
Broca con insertos de carburo indexables Broca con punta de carburo soldada (latonada)
(c) (d)
FIGURA 23.21 Diversos tipos de brocas.

Ángulo de
punta exterior
Margen
Vena de fluido
Canal de corte
Cojinetes
de desgaste
Ángulo de
punta interior
(a)
Línea de alimentación Buje de la

de fluido de corte broca
Estopero de
transferencia
de fluido de corte
Husillo Pieza de trabajo
Broca Carro de avance
Bancada
(b)
FIGURA 23.22 (a) Broca de cañón que muestra varias características. (b) Esquema de la
operación de taladrado de cañón.
especial (fig. 23.22). La relación de profundidad a diámetro de los orificios producidos

puede ser de 300:1 o incluso más. La fuerza de empuje (la fuerza radial que tiende a opri-
mir las guías laterales de la broca) se equilibra mediante placas de soporte en la broca
que se desliza a lo largo de la superficie interna del orificio. Por lo tanto, la broca de ca-
ñón se centra por sí misma, característica importante al taladrar orificios rectos y pro-
fundos. Una variación de este proceso es el trepanado de cañones (ver la siguiente
subsección), que utiliza una herramienta de corte similar a la broca de cañón, excepto
porque la herramienta tiene un orificio central.
Por lo general, las velocidades de corte en el taladrado de cañones son altas, y los
avances, bajos. Las tolerancias son de alrededor de 0.025 mm (0.001 pulgada). El fluido
de corte se fuerza a alta presión a través de un orificio (pasaje) longitudinal en el cuerpo de
la broca (fig. 23.22a). Además de su función de lubricar y enfriar la pieza de trabajo, el
fluido drena las virutas con la operación de taladrado. La herramienta no tiene que re-
traerse para eliminar las virutas, como generalmente se hace con las brocas helicoidales.
Trepanado. En el trepanado, la herramienta de corte (fig. 23.23a) produce un orificio

removiendo una pieza con forma de disco (núcleo), generalmente de placas planas. Por
lo tanto, se produce un orificio sin reducir a virutas todo el material retirado, como es el
caso en el taladrado. El proceso se basa en el término griego trypanon, que significa
“perforar un orificio”. El proceso de trepanado se puede utilizar para hacer discos hasta
de 250 mm (10 pulgadas) de diámetro a partir de láminas planas, placas o miembros es-
tructurales como vigas I. También puede emplearse para realizar ranuras circulares en
las que se van a colocar anillos tipo O (de manera similar a la fig. 23.1f). Es posible efec-
tuar el trepanado en tornos, taladradoras de columnas, u otras máquinas herramienta
que usen herramientas de una sola punta o de puntas múltiples, como se muestra en la fi-
gura 23.23b.
Husillo
Zanco
Herramientas de corte
Broca
Herramienta
Pieza de trabajo
(a) (b)
FIGURA 23.23 (a) Herramienta de trepanado. (b) Trepanado con un cortador simple montado en una broca.
23.5.2 Velocidad de remoción de material en el taladrado

La velocidad de remoción de material (MRR, por sus siglas en inglés) en el taladrado es
el volumen de material removido por unidad de tiempo. Para una broca con un diámetro
D, el área transversal del orificio taladrado es pD2/4. La velocidad de la broca, perpen-
dicular a la pieza de trabajo, es el producto del avance, f (la distancia que la broca penetra
por cada revolución), y la velocidad de rotación, N, en la que N 5 V/pD. Por lo que,
pD2
MRR = a b fN (23.3)
4
Se puede verificar la precisión dimensional de esta ecuación, como se hizo para la
ecuación 23.1, considerando que MRR 5 (mm2)(mm/rev)(rev/min) 5 mm3/min, que es
la unidad correcta para el volumen removido por unidad de tiempo.
23.5.3 Fuerza de empuje y torque

La fuerza de empuje en el taladrado actúa perpendicular al eje del orificio; si esta fuerza
es excesiva, puede provocar que la broca se doble o se rompa; también puede distorsio-
nar la pieza de trabajo, en particular si no tiene suficiente rigidez (por ejemplo, estructu-
ras delgadas de lámina metálica), o hacer que la pieza se deslice dentro del aditamento de
sujeción del trabajo.
La fuerza de empuje depende de factores como (a) la resistencia del material de la
pieza de trabajo; (b) el avance; (c) la velocidad de rotación; (d) el diámetro de la broca;
(e) la geometría de la broca, y (f) los fluidos de corte. Es difícil calcular con precisión las
fuerzas de empuje en la broca; por lo general, van de unos cuantos newtons, para brocas
pequeñas, hasta 100 kN (23.5 klb) para taladrar materiales de alta resistencia con bro-
cas grandes. Existen datos experimentales disponibles como ayuda en el diseño y uso de
brocas y equipo de taladrado.
Torque. En el taladrado, resulta fundamental conocer la magnitud del torque para

estimar el requerimiento de potencia; sin embargo, es difícil de calcular debido a los mu-
chos factores implicados. El torque se puede estimar a partir de los datos proporciona-
dos en la tabla 21.2, considerando que la potencia disipada durante el taladrado es el
producto del torque y la velocidad de rotación y que primero tenemos que calcular la ve-
locidad de remoción de material. El torque en el taladrado puede ser hasta de 4000 N • m
(3000 lb-pie).
EJEMPLO 23.4 Velocidad de remoción de material y torque en el taladrado
Se está taladrando un orificio en un bloque de aleación de magnesio con una broca de

10 mm, con un avance de 0.2 mm/rev y con el husillo funcionando a N 5 800 rpm.
Calcule la velocidad de remoción de material y el torque en la broca.
Solución Primero se calcula la velocidad de remoción de material a partir de la

ecuación 23.3:
1p211022
MRR = B R 10.2218002 = 12,570 mm3/min = 210 mm3/s
4
Según la tabla 21.2, tomemos una unidad promedio de potencia de 0.5 W • s/mm3 pa-
ra aleaciones de magnesio. Así que la potencia requerida es
Potencia 5 (210)(0.5) 5 105 W
La potencia es producto del torque en el taladro y la velocidad de rotación, que

en este caso es (800)(2p)/60 5 83.8 radianes por segundo. Considerando que W 5 J/s
y J 5 N • m, encontramos que
105
T = = 1.25 N # m
83.8
23.5.4 Materiales y dimensiones de las brocas

Por lo regular, las brocas se producen con aceros de alta velocidad (M1, M7 y M10) y
carburos sólidos o con puntas de carburo (generalmente fabricadas con carburo K20
[C2]), como las que se muestran en la figura 23.21c y d. En la actualidad, es común re-
cubrir las brocas con nitruro de titanio o carbonitruro de titanio para aumentar su resis-
tencia al desgaste (sección 22.5). Las brocas recubiertas con diamante policristalino se
utilizan para producir orificios para sujeción en plásticos reforzados con fibras. Debido
a su alta resistencia al desgaste, se pueden taladrar varios miles de orificios con poco da-
ño al material.
Aunque se encuentran en desarrollo continuo, los tamaños estándar de las brocas
helicoidales se dan básicamente en las siguientes series:
Numérica: Del No. 97 (0.0059 pulgada) al No. 1 (0.228 pulgada).
Letra: De la A (0.234 pulgada) a la Z (0.413 pulgada).
1 1 1
Fraccional: Zanco recto de 64 a 14 pulgadas (en incrementos de 64 de pulgada) a
112 pulgadas (en incrementos de 32
1
de pulgada) y brocas más grandes en incre-
1 3 1
mentos más grandes. Zanco cónico de 8 a 14 pulgadas (en incrementos de 64
1
de pulgada) a 3.5 pulgadas (en incrementos de 16 de pulgada).
Milímétricas: De 0.05 mm (0.002 pulgada) en incrementos de 0.01 mm.
23.5.5 Prácticas de taladrado

Por lo general, las brocas y herramientas similares para la producción de orificios se su-
jetan mediante los portabrocas o broqueros, que se pueden sujetar con o sin chavetas.
Existen diversos mandriles y boquillas especiales con varias características de cambio rá-
pido que no requieren detener el husillo para su uso en maquinaria de producción.
Como no tienen una acción de centrado, las brocas tienden a “caminar” sobre la
superficie de la pieza de trabajo al inicio de la operación. Este problema es particularmen-
te severo con brocas largas de diámetro pequeño y puede producir fallas. Para iniciar un
orificio de manera apropiada, se debe guiar la broca mediante aditamentos (como un bu-
je) a fin de evitar que se curve de modo lateral. Se puede hacer un orificio inicial pequeño
con una broca de centro (por lo general con un ángulo de punto de 60°), o rectificar en
forma de S (punta helicoidal o espiral) la punta de la broca. Esta forma tiene una caracte-
rística de autocentrado, eliminando la necesidad de efectuar el taladrado de centros, y
produce orificios precisos y con mejor vida de la broca. Estos factores son muy importan-
tes en la producción automatizada con máquinas de CNC, en las que la práctica usual es
utilizar una broca de punto o piloto. Para mantener la broca más centrada, se hacen coin-
cidir los ángulos de la punta de la broca de punto y de la broca. Otras opciones para mi-
nimizar el desplazamiento de la broca consisten en usar un punzón de centrado para
producir una impresión inicial en la que comienza el taladrado, o incluso para incorporar
hoyuelos u otras características en la pieza en bruto fundida o forjada.
Recomendaciones de taladrado. En la tabla 23.11 se dan los intervalos recomen-
dados para velocidades y avances de taladrado. La velocidad es la velocidad superficial
de la broca en su periferia. Por lo tanto, una broca de 0.5 pulgada (12.7 mm) que gira a
300 rpm tiene una velocidad superficial de a

0.5
2 pulgadab (300 rev/min)(2p rad/rev)
112
1
de pie/pulgada) 5 39 pies/min 5 12 m/min. Cuando los orificios de taladrado son me-
nores a 1 mm (0.040 pulgada) de diámetro, las velocidades de rotación pueden ser hasta
de 30,000 rpm, dependiendo del material de la pieza de trabajo.
El avance en taladrado es la distancia que la broca avanza por revolución dentro
de la pieza de trabajo. Por ejemplo, en la tabla 23.11 se recomienda que para la mayo-
ría de los materiales, una broca de 1.5 mm (0.060 pulgada) de diámetro debe avanzar a
0.025 mm/rev. Si la columna de velocidad en la tabla indica que la broca tiene que rotar
a, por decirlo así, 2000 rpm, entonces debe avanzar en la pieza de trabajo a una veloci-
dad lineal de (0.025 mm/rev)(2000 rev/min) 5 50 mm/min 5 2 pulgadas/min.
La remoción de virutas durante el taladrado puede ser difícil, en especial para ori-
ficios profundos en materiales blandos y dúctiles de piezas de trabajo. La broca debe re-
traerse (dentelleo) periódicamente para retirar las virutas que se acumulen a lo largo de
los canales. De lo contrario, puede romperse debido al toque excesivo, o “caminar” fue-
ra de la ubicación y producir un orificio malformado. En la tabla 23.12 se da una guía
general de las posibles causas de problemas en las operaciones de taladrado.
Reacondicionamiento de brocas. Las brocas se reacondicionan rectificándolas
manualmente o utilizando aditamentos especiales. Es importante su reacondicionamien-
to adecuado, en particular si se usan para manufactura automatizada en máquinas de
TABLA 23.11
Recomendaciones generales de velocidades y avances en taladrado
Diámetro de la broca
Material de la Velocidad superficial Avance, mm/rev (pulgadas/rev) rpm
pieza de trabajo
m/min pies/min 1.5 mm 12.5 mm 1.5 mm 12.5 mm
(0.060 pulgada) (0.5 pulgada)
Aleaciones de aluminio 30–120 100–400 0.025 (0.001) 0.30 (0.012) 6400–25,000 800–3000
Aleaciones de magnesio 45–120 150–400 0.025 (0.001) 0.30 (0.012) 9600–25,000 1100–3000
Aleaciones de cobre 15–60 50–200 0.025 (0.001) 0.25 (0.010) 3200–12,000 400–1500
Aceros 20–30 60–100 0.025 (0.001) 0.30 (0.012) 4300–6400 500–800
Aceros inoxidables 10–20 40–60 0.025 (0.001) 0.18 (0.007) 2100–4300 250–500
Aleaciones de titanio 6–20 20–60 0.010 (0.0004) 0.15 (0.006) 1300–4300 150–500
Hierros fundidos 20–60 60–200 0.025 (0.001) 0.30 (0.012) 4300–12,000 500–1500
Termoplásticos 30–60 100–200 0.025 (0.001) 0.13 (0.005) 6400–12,000 800–1500
Termofijos 20–60 60–200 0.025 (0.001) 0.10 (0.004) 4300–12,000 500–1500
Nota: Conforme aumenta la profundidad del orificio, se deben reducir las velocidades y avances. La selección de velocidades y avances tam-
bién depende del acabado superficial específico requerido.
TABLA 23.12
Guía general de resolución de problemas para operaciones de taladrado
Problema Causas probables
Ruptura de la broca Broca desafilada, agarrotamiento de la broca en el orificio
por atascamiento de virutas en los canales, avance demasiado
alto, ángulo de alivio demasiado pequeño.
Desgaste excesivo Velocidad de corte demasiado alta, fluido de corte ineficaz,
de la broca ángulo de ataque demasiado alto, broca quemada y disminu-
ción de la resistencia al afilarse.
Orificio ahusado Broca mal alineada o doblada, ángulos de los gavilanes desi-
guales, alma descentrada.
Orificio sobre- Igual que la anterior, husillo de la máquina flojo, filo del
dimensionado cortador descentrado, fuerza lateral en la pieza de trabajo.
Mal acabado de la Broca desafilada, fluido de corte ineficaz, soldadura del
superficie del orificio material de la pieza de trabajo en el margen de la broca, bro-
ca rectificada inadecuadamente, alineación incorrecta.
control numérico por computadora. El rectificado manual es difícil y requiere experien-

cia considerable para producir filos o aristas de corte simétricos. El rectificado en adita-
mentos es preciso y se efectúa en rectificadoras especiales controladas por computadora.
Las brocas cubiertas se pueden recubrir.
Medición de la vida de una broca. La vida de una broca, como la vida de un ma-
chuelo, se mide generalmente por el número de orificios taladrados antes de desafilarse. El
procedimiento de prueba consiste en sujetar un bloque de material en un dinamómetro
apropiado o transductor de fuerza y taladrar una cantidad de orificios en tanto se registra
el torque o la fuerza de empuje durante cada operación sucesiva. Después de haber tala-
drado cierta cantidad de orificios, el torque y la fuerza empiezan a aumentar debido a que
la herramienta se desafila. La vida de una broca se define como la cantidad de orificios
taladrados hasta que empieza esta transición. También se pueden utilizar otras técnicas,
como la supervisión de vibración y de emisiones acústicas (sección 21.5.4), para determi-
nar la vida de la broca.
23.5.6 Taladros
Los taladros se utilizan en operaciones de taladrado de orificios y para machuelear, esca-
riar y perforar diámetros pequeños. El taladro más común es la taladradora de columna
o vertical, cuyos principales componentes se muestran en la figura 23.24a. La pieza de
trabajo se coloca en una mesa ajustable, ya sea sujetándola directamente en las ranuras y
orificios del mueble, o utilizando una prensa de banco, que a su vez se sujeta a la mesa.
La broca se baja con un volante manual, o mediante un avance accionado de manera me-
cánica a velocidades preestablecidas. El avance manual requiere cierta experiencia en la
determinación de la velocidad adecuada.
Por lo general, las taladradoras de columna se denominan por el diámetro más
grande de la pieza de trabajo que se puede acomodar en la mesa y suelen ir de 150 mm a
1250 mm (6 a 50 pulgadas). Para mantener las velocidades de corte adecuadas en los fi-
los de corte de las brocas, la velocidad del husillo en las taladradoras tiene que ser ajus-
table para poder utilizar diferentes tamaños de brocas. Los ajustes se hacen por medio de
poleas, caja de engranes o motores de velocidad variable.
Los tipos de taladradoras van desde simples taladradoras tipo banco, utilizadas
para taladrar orificios de diámetro pequeño, hasta taladradoras radiales grandes (fig.
23.24b), que pueden soportar piezas de trabajo grandes. La distancia entre la columna y
el centro del husillo puede ser hasta de 3 m (10 pies). El cabezal de taladrado de las tala-
dradoras universales puede girarse para taladrar orificios en ángulo. Los desarrollos en
las taladradoras incluyen máquinas de tres ejes con control numérico por computadora,
en las que las operaciones se efectúan automáticamente y en la secuencia deseada con el
Cabezal fijo
(cabezal de potencia)
Husillo Columna
Cabezal ajustable
Manivela
Husillo
Broquero
Mesa
Base
(a) (b)
FIGURA 23.24 (a) Esquema de los componentes de un taladro de columna vertical. (b) Taladro ra-
dial. Fuente: (b) Cortesía de Willis Machinery and Tools.
Columna
Torreta
Mesa
FIGURA 23.25 Taladro de tres ejes con

control numérico por computadora. La torre-
ta o carrusel sostiene hasta ocho diferentes
herramientas, como brocas, machuelos y ri-
mas.
uso de una torreta (fig. 23.25). Obsérvese que la torreta (revólver) sostiene diferentes he-
rramientas de taladrado.
Las taladradoras con husillos múltiples (taladradoras múltiples) se utilizan en ope-
raciones de alta velocidad de producción. Estas máquinas tienen la capacidad de tala-
drar, en un ciclo, hasta 50 orificios de diversos tamaños, profundidades y ubicaciones.
También se pueden usar en operaciones de escariado y abocardado. Sin embargo, con los
avances en las máquinas herramienta, en la actualidad las taladradoras múltiples han si-
do reemplazadas por las taladradoras de torreta de control numérico. Las taladradoras
especiales, como las empleadas para producir orificios en bisagras continuas (bisagras
para pianos), utilizan brocas helicoidales de 1 mm (0.040 pulgada) de diámetro. Por lo
general, estas máquinas son horizontales y producen orificios en segmentos hasta de 3 m
(10 pies) de largo en un ciclo.
Los dispositivos de sujeción del trabajo para taladrar son fundamentales para ase-
gurar que la pieza de trabajo se ubique de manera adecuada; también evitan que se des-
lice o gire durante el taladrado. Existen dispositivos de sujeción del trabajo en varios
diseños; las características importantes son (a) localización de tres puntos para obtener
precisión, y (b) la sujeción tridimensional del trabajo, a fin de asegurar su fijación. (Ver
también la sección 37.8).
23.5.7 Consideraciones de diseño para taladrado

Los lineamientos básicos de diseño para taladrado son los siguientes:
• Los diseños deben permitir que los orificios se taladren en superficies planas y per-
pendiculares al movimiento de la broca. De lo contrario, ésta tiende a doblarse y el
orificio no se ubica con precisión. Las superficies de salida de la broca también de-
ben ser planas.
• Se deben evitar o minimizar las superficies interrumpidas de orificios para mejorar
la precisión dimensional, la vida de la broca e impedir vibraciones.
• Los fondos de los orificios deben coincidir, si es posible, con los ángulos estándar
de la punta de la broca; deben evitarse los fondos planos o de formas irregulares.
• Son preferibles los orificios pasados a los ciegos. Si se requieren orificios con diá-
metros grandes, la pieza de trabajo debe tener un orificio preexistente, de preferen-
cia producido durante la fabricación de la parte (por fundición, metalurgia de
polvos o formado). En caso de que no sea práctico hacer orificios, deben producir-
se hoyuelos para reducir la tendencia a que la broca “camine”.
• Las partes deben diseñarse de manera que todo el taladrado se pueda efectuar con
un mínimo de fijación y sin tener que reposicionar la pieza de trabajo.
• Los orificios ciegos deben taladrarse con mayor profundidad que los que se obtengan
con las operaciones de rimado o machueleado que se puedan realizar posteriormente.
23.6 Rimado y rimas

El rimado (escariado) es una operación utilizada para (a) hacer que un orificio ya exis-
tente sea más preciso dimensionalmente que el obtenido sólo con taladrado, y (b) mejo-
rar su acabado superficial. Los orificios más precisos en las piezas de trabajo suelen
producirse mediante la siguiente secuencia de operaciones:
1 Centrado 3 Mandrinado
2 Taladrado 4 Rimado
Para obtener precisión y acabado superficial todavía mejores, los orificios se pue-
den bruñir o rectificar u honear internamente (secciones 26.6 y 26.10).
Una rima (fig. 23.26a) es una herramienta con múltiples filos de corte, con bordes
rectos o helicoidalmente estriados o acanalados que remueven muy poco material. Por lo
23.6 Rimado y rimas 715
común, en metales blandos, una rima remueve un mínimo de 0.2 mm (0.008 pulgada) en
el diámetro de un orificio taladrado y para metales más duros alrededor de 0.13 mm
(0.005 pulgada). Los intentos por retirar capas más pequeñas pueden ser perjudiciales, ya
que se dañaría la rima o se bruñiría la superficie del orificio (ver también fig. 21.22 como
analogía). En este caso, es preferible el honeado. Por lo general, las velocidades de la rima
son la mitad de la de la broca del mismo tamaño y tres veces la velocidad de avance.
Las rimas manuales son rectas y tienen un extremo cónico en el primer tercio de su
longitud. Existen diversas rimas o escariadores (también conocidas como rimas de bro-
quero, porque se montan en un broquero o mandil y se accionan mediante una máquina)
de dos tipos: (1) las rimas tipo rosa tienen filos de corte con amplios márgenes y sin ali-
vio o desahogo (fig. 23.26a). Éstas retiran una cantidad considerable de material y nive-
lan un orificio para el rimado de estrías. (2) Las rimas estriadas o acanaladas tienen
pequeños márgenes y alivio con un ángulo de ataque de 5°. Por lo general, se utilizan pa-
ra cortes ligeros de alrededor de 0.1 mm (0.004 pulgada) en el diámetro del orificio.
Las rimas huecas (que se montan en un eje) son empleadas por lo general para ori-
ficios mayores a 20 mm (0.75 pulgada). Las rimas de expansión son ajustables para pe-
queñas variaciones en el tamaño del orificio y también para compensar por el desgaste
de los filos de corte de la rima. Las rimas ajustables (fig. 23.26b) se pueden ajustar para
diámetros específicos de orificios y, por lo tanto, son versátiles.
Las rimas deben sostenerse con rigidez (en un mandril o chuck), o pueden flotar en
sus aditamentos de sujeción para asegurar la alineación o pilotearse en bujes guía colo-
cados arriba y debajo de la pieza de trabajo. Un mayor desarrollo en el rimado consiste
en la broca-rima (rima de ensueño), herramienta que combina taladrado y rimado. La
punta de la herramienta produce un orificio por taladrado y el resto de la misma efec-
túa una operación de rimado. Un desarrollo similar comprende taladrado y rimado en
una carrera utilizando una sola herramienta.
Por lo general, las rimas se fabrican con aceros de alta velocidad (M1, M2 y M7) o
carburos sólidos (K20; C2), o tienen filos de corte de carburo. El mantenimiento y rea-
condicionamiento de las rimas es importante para dar precisión y acabado superficial al
orificio.
Ataque radial
Longitud del bisel
Ángulo del bisel
Ancho de
margen
Alivio o desahogo del bisel
Ancho de
descanso
o cara
Inclinación radial 2
Ángulo primario
de alivio
(a)
Tuerca de bloqueo
Cuerpo
Cuchilla
Prisionero
Tuerca de ajuste
(b)
FIGURA 23.26 (a) Terminología de una rima helicoidal. (b) Rima ajustable de cuchilla insertada.
23.7 Machueleado y machuelos

Las roscas internas en las piezas de trabajo se pueden producir mediante machueleado. Un
machuelo es una herramienta de roscado que produce virutas mediante múltiples dientes
de corte (fig. 23.27a). En general, existen machuelos con dos, tres o cuatro canales. El ma-
chuelo de producción más común es el de punta espiral de dos canales, que fuerza las viru-
tas hacia el interior del orificio, de manera que es necesario retraer el machuelo sólo al final
del corte. Los machuelos de tres canales son más fuertes, debido a que existe más material
en el canal. Los tamaños de los machuelos son hasta de 100 mm (4 pulgadas).
Los machuelos cónicos están diseñados para reducir el torque requerido para el
machueleado de orificios pasados. Los machuelos de fondo se emplean en el machuelea-
do de orificios o agujeros ciegos hasta su profundidad total. Los machuelos colapsables
se utilizan en orificios de diámetro grande; después de completar el machueleado, el ma-
chuelo se desmonta mecánicamente y se retira del orificio sin rotación.
La remoción de virutas puede ser un problema significativo durante el machuelea-
do, debido a los pequeños espacios comprendidos. Si las virutas no se retiran de manera
adecuada, el torque excesivo que se produce puede romper el machuelo. El uso de un
fluido de corte y la inversión y remoción periódica del machuelo del orificio son medios
efectivos de remoción de virutas y de mejora de la calidad del orificio machueleado. Pa-
ra mejorar la productividad del machueleado, se puede combinar con el taladrado en
una sola herramienta (broca-machuelo); ésta tiene una sección de taladrado en la punta,
seguida de una sección de machueleado.
El machueleado se puede efectuar de manera manual o con máquinas como (a) ta-
ladros; (b) tornos; (c) máquinas roscadoras automáticas, y (d) máquinas fresadoras ver-
ticales CNC que combinan la rotación correcta relativa y el avance longitudinal. Existen
máquinas especiales de machueleado con características para múltiples operaciones de
machueleado. Los cabezales con husillos múltiples de machuela se utilizan ampliamente,
sobre todo en la industria automotriz, en la que de 30% a 40% de las operaciones de
maquinado comprenden el machuelado de orificios. En la figura 23.27b se muestra un
sistema para el machueleado automático de tuercas.
Con la lubricación adecuada, la vida de un machuelo puede ser hasta de 10,000
orificios; se puede determinar con la misma técnica utilizada para medir la vida de una
broca. Es común fabricar machuelos con aceros de alta velocidad (M1, M2, M7 y M10).
La productividad en las operaciones de machueleado se puede mejorar mediante ma-
chueleado de alta velocidad, con velocidades superficiales hasta de 100 m/min (350 pies-
/min). También se han mejorado los sistemas de machueleado de autoinversión de
manera significativa y en la actualidad se usan con máquinas herramienta controladas
por computadora. Las velocidades de operación pueden ser tan altas como 5000 rpm,
aunque las velocidades de corte reales en la mayoría de las aplicaciones son considera-
blemente bajas. Los tiempos de los ciclos suelen ser de 1 a 2 segundos.
Ángulo Alivio o desahogo

de bisel del bisel
Machuelo
Descanso
Tuerca
Ángulo de ataque
Talón Canal
Filo de corte
Ángulo de gancho
(a) (b)
FIGURA 23.27 (a) Terminología de un machuelo. (b) Machueleado de tuercas de acero en producción.
23.7 Machueleado y machuelos 717
En la actualidad, algunos sistemas de machueleado pueden dirigir el fluido de corte

a una zona de corte a través del husillo y un orificio en el machuelo, que también ayuda a
desechar las virutas del orificio que se está machueleando. El machueleado sin virutas es un
proceso de laminación interna de roscas utilizando un machuelo formador (sección 13.5).
ESTUDIO DE CASO 23.1 Retenedor de tornillo para huesos

En la figura 23.28a se muestra un implante de espina cervical. En caso de que un pa-
ciente requiera una fusión del hueso cervical en uno o más niveles vertebrales, este im-
plante puede actuar como estabilizador interno, limitando la cantidad de movimiento
en esta región para ayudar a promover una fusión exitosa. La placa se fija en la parte
anterior de la espina con tornillos para hueso, que pasan a través de la placa y dentro
del hueso. La superficie inferior de la placa es muy rugosa, lo que ayuda a mantener
la placa en su lugar mientras se insertan los tornillos para hueso.
Una inquietud con este tipo de implante es la posibilidad de que los tornillos pa-
ra hueso se aflojen con el tiempo, debido a la carga normal repetitiva del paciente. En
casos extremos esto puede provocar que el tornillo se salga, haciendo que la cabeza
del tornillo ya no se alinee con la placa; tal condición es obviamente poco deseable.
Este implante utiliza un retén para evitar que el tornillo del hueso se salga de la placa.
Placa Retén Tornillo para hueso
Tornillo y retenedor
insertado en la placa
(a)
0.051 6 0.003
3X 0.263
R 5 0.010
2X 1208
S 0.011
0.060 6 0.001
0.421
3X R 5 0.131 R 5 0.425
608 f 0.375
10.0016
0.0987 HEX
20.0000
Nota: La rosca debe iniciar en el punto S para asegurar que el retén interfiera con el tornillo para hueso.
(b)
FIGURA 23.28 Implante de espina cervical. Todas las dimensiones en pulgadas.

En la mitad derecha de la figura 23.28b se muestra el dibujo de la parte correspon-

diente al retén.
El retén tiene varias características de diseño que son fundamentales para su co-
rrecto funcionamiento y sin complicar el procedimiento quirúrgico. Para facilitar su
uso en cirugía, la placa se suministra con los retenes ya colocados y muescas circula-
res alineadas con los orificios de los tornillos para hueso. Esto permite al cirujano in-
sertar dichos tornillos sin interferencia del retén. Una vez insertados, el médico gira el
retén algunos grados para capturar cada una de las cabezas de los tornillos. Para ase-
gurar la orientación adecuada del retén en la placa, la rosca de su vástago debe iniciar
en la misma ubicación axial que el punto S en la figura 23.28b.
En la figura 23.28b se muestran los pasos de manufactura para producir esta
parte. Primero se coloca una barra Ti-6Al-4V de 0.5 pulgada de diámetro en un torno
CNC y se refrenta; después se tornea el área roscada hasta obtener el diámetro nece-
sario para maquinar las roscas. Se tornea la rosca en el vástago, pero con una longi-
tud mayor que la finalmente requerida, debido a las dificultades para conseguir roscas
de alta calidad al inicio del maquinado. Luego se tornea la tapa al diámetro requerido
y se maquina el radio de 0.10 pulgada en la parte inferior de la cabeza. La parte se ex-
trae, inspecciona y coloca en otro torno CNC, en el que se refrenta hasta la longitud
requerida. Se maquina el radio esférico en la tapa, se taladra el orificio central y se so-
mete a brochado la cabeza hexagonal. Se extrae e inspecciona la tapa. Si no se ha al-
canzado la longitud deseada, se lapea (sección 26.7) a la dimensión final.
En este punto, el retén se coloca en una máquina fresadora CNC por medio de un
aditamento diseñado en forma especial, que consta básicamente de un orificio cónico,
roscado. Una vez que la tapa se coloca en el aditamento, se maquinan las tres muescas
circulares conforme al dibujo. Después el retén se rebabea y se tamborea, para remover
todas las esquinas filosas, y se limpia el fondo con chorro de granalla, para que coinci-
da con el de la parte superior de la placa. Por último, se anodizan las partes (sección
34.10) y se pasivan para obtener la biocompatibilidad deseada.
Fuente: Cortesía de J. Mankowski y B. Pyszka, Master Metal Engineering Inc., y C.

Lyle y M. Handwerker, Wright Medical Technology, Inc.
RESUMEN
• Los procesos de maquinado que comúnmente producen perfiles circulares externos e
internos son el torneado, mandrinado, taladrado y machueleado. Debido a la natura-
leza tridimensional de estas operaciones, el movimiento de las virutas y su control son
factores que deben considerarse. La remoción de virutas puede ser un problema signi-
ficativo (sobre todo en el taladrado y machueleado) y hacer que se rompa la herra-
mienta.
• La optimización de cada proceso de maquinado requiere la comprensión de las rela-
ciones entre los parámetros de diseño (forma, precisión dimensional y acabado super-
ficial de la parte), los parámetros del proceso (velocidad de corte, avance y
profundidad de corte), material y forma de la herramienta, uso de fluidos de corte
y secuencia de las operaciones por realizar.
• El maquinado de alta velocidad, el torneado duro y el maquinado de ultraprecisión
son desarrollos importantes que han ayudado a reducir los costos de maquinado y a
producir partes con acabado superficial y precisión dimensional excepcionales.
• Las partes a maquinar pueden haberse producido por fundición, forjado, extrusión o
metalurgia de polvos. Cuanto más aproximada sea la pieza en bruto a maquinar a la
forma final deseada (forma casi neta), serán menores el número y la extensión de los
procesos de maquinado posteriores.
Bibliografía 719
TÉRMINOS CLAVE
Ángulo de alivio Herramientas formadoras Reacondicionamiento de brocas

Ángulo de ataque Machueleado Rima
Ángulo de ataque lateral Mandril Rimado (escariado)
Ángulo de ataque posterior Mandril de potencia Roscado
Ángulo de filo de corte Mandrinado Roscas de tornillos en torno
Bancada Mandrinador de orificios Taladrado
Barra de avance Manejo de virutas Taladradora de cañones
Boquilla Máquina automática para barra Taladradora de columna
Broca helicoidal Maquinado casi en seco Torneado
Cabezal Maquinado de alta velocidad Torneado de diamante
Careado (refrentado) Maquinado de ultraprecisión Tornillo de avance
Carro Maquinado duro Torno de torreta
Contrapunto Maquinado en seco Torno mecánico
Corte de régimen dúctil Moleteado Tornos
Cortes de acabado Plato o perro de arrastre Tronzado
Cortes de desbaste Producción de orificios Velocidad de remoción de material
Fuerza de avance Radio de punta Vida de la broca
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PREGUNTAS DE REPASO
23.1 Describa los tipos de operaciones de maquinado 23.7 ¿Cómo se determina la vida útil de una broca?
que se efectúan en un torno. 23.8 ¿Por qué se realizan operaciones de rimado?
23.2 Explique las funciones de los diferentes ángulos en 23.9 Describa la diferencia entre un apoyo fijo y un apo-
una herramienta de corte de una sola punta. yo deslizable. Dé una aplicación para cada uno de ellos.
23.3 ¿Por qué se desarrollaron los mandriles o chucks de 23.10 Explique las funciones de la silleta en un torno.
potencia? 23.11 Describa las ventajas relativas de dados (a) de au-
23.4 ¿Por qué (a) el mandrinado, y (b) el machueleado toapertura, y (b) sólidos para roscado.
en un torno pueden ser operaciones difíciles? 23.12 ¿Cuál es la diferencia entre una fresadora de man-
23.5 ¿Por qué hay más de una torreta en los tornos de drinado y un torno?
torreta? 23.13 Explique cómo se cortan las roscas externas en un
23.6 Describa las diferencias entre el mandrinado de una torno.
pieza de trabajo en un torno y el mandrinado en una fresa- 23.14 ¿Cuál es la diferencia entre un orificio ciego y un
dora de mandrinado horizontal. orificio pasado? ¿Cuál es su significado?
PROBLEMAS CUALITATIVOS
23.15 Explique las razones de los diversos lineamientos 23.26 Suponga que se le pide realizar una operación de
de diseño para torneado. mandrinado en una pieza de trabajo hueca de diámetro
23.16 Observará que se han utilizado los términos “re- grande. ¿Utilizaría una fresadora de mandrinado horizon-
sistencia de la herramienta” y “resistencia del material de tal o vertical? Explique su respuesta.
la herramienta”. ¿Considera que hay alguna diferencia en- 23.27 Explique las razones de la tendencia principal a
tre ellos? Explique su respuesta. producir roscas mediante laminación contra el corte de las
23.17 Explique por qué la secuencia de taladrado, man- mismas. ¿Cuáles serían las diferencias (en su caso) en los
drinado y rimado produce un orificio más preciso que el tipos de roscas producidos y sus características de desem-
trabajado sólo por taladrado y rimado. peño?
23.18 Explique por qué las operaciones de maquinado 23.28 En algunos materiales, el orificio taladrado puede
pueden ser necesarias incluso en partes de forma neta o ser más pequeño que el diámetro de la broca. Explique es-
casi neta fabricadas mediante fundición de precisión, for- te fenómeno e identifique las propiedades correspondien-
mado o metalurgia de polvos. tes del material que podrían influir.
23.19 ¿Cuáles son las consecuencias del taladrado con 23.29 Describa sus observaciones respecto del contenido
una broca que no se afila de manera adecuada? de las tablas 23.2 y 23.4 y explique por qué se hacen di-
23.20 Se está torneando una barra redonda irregular y chas recomendaciones en particular.
muy oxidada. ¿Recomendaría una profundidad de corte 23.30 Se ha visto que la velocidad, el avance y la profun-
pequeña o grande? Explique sus razones. didad de corte son los parámetros principales en una ope-
23.21 Describa los problemas, en su caso, que pudieran ración de torneado. En términos relativos, ¿en qué valores
encontrarse en la sujeción de una pieza de trabajo fabrica- se deberían establecer estos parámetros para (a) una ope-
da con un metal blando en un plato de tres mordazas. ración de desbaste, y (b) una operación de acabado?
23.22 ¿Cambia la fuerza o el torque en el taladrado con- 23.31 Explique la justificación económica para comprar
forme aumenta la profundidad del orificio? Explique su un torno de torreta o revólver en vez de uno convencional.
respuesta. 23.32 La nota al pie de la tabla 23.11 indica que (en el
23.23 Explique las similitudes y diferencias entre los li- taladrado) conforme aumenta el diámetro del orificio, se
neamientos de diseño para torneado y para mandrinado. deben reducir las velocidades y los avances. Explique por
23.24 ¿Cuáles son las ventajas y aplicaciones de tener un qué.
husillo hueco en el cabezal de un torno? 23.33 En la manufactura moderna con máquinas herra-
23.25 Explique cómo haría para producir una conicidad mienta controladas por computadora, ¿qué tipos de viru-
en una pieza de trabajo redonda en un torno. tas metálicas serían poco deseables y por qué?
Síntesis, diseño y proyectos 721
23.34 Liste y explique los factores que contribuyen a un 23.38 ¿Qué operaciones se pueden efectuar comúnmen-
acabado superficial deficiente en los procesos descritos en te en una taladradora de columna, pero no en un torno?
este capítulo. 23.39 Explique cómo se mantienen centradas las brocas
23.35 La severidad operativa para el rimado es mucho de cañones durante el taladrado. ¿Por qué existe un canal
menor que la del machueleado, aunque ambos son proce- longitudinal hueco en una broca de cañón?
sos de remoción interna de material que pueden resultar 23.40 Comente la magnitud del ángulo de cuña en la he-
difíciles. ¿Por qué? rramienta mostrada en la figura 23.4.
23.36 Revise la figura 23.6 y comente los factores impli- 23.41 Si se utilizan insertos en una broca, ¿es importan-
cados en la determinación de la altura de las zonas (de te el material del zanco? Si es así, ¿qué propiedades son
velocidad de corte) para diversos materiales para herra- básicas? Explique su respuesta.
mientas. 23.42 En relación con la figura 23.10b (además de las
23.37 Ya se indicó que algunos mandiles o chucks se ac- herramientas mostradas), describa otros tipos de herra-
cionan mediante potencia. Realice un estudio en la biblio- mientas de corte que se puedan colocar en portaherramien-
grafía técnica y describa el diseño básico de dichos tas para efectuar otras operaciones de maquinado.
mandriles.
PROBLEMAS CUANTITATIVOS
23.43 Calcule las mismas cantidades que en el ejemplo 23.48 En una operación de taladrado, una broca de 0.5
23.1 para aleación de titanio de alta resistencia y N 5 800 pulgada se está utilizando en una pieza de trabajo de ace-
rpm. ro de bajo carbono. El orificio es ciego y se machueleará a
23.44 Estime el tiempo de maquinado requerido para una profundidad de 1 pulgada. La operación de taladrado
desbastar en un torno una barra de aleación de cobre re- ocurre con un avance de 0.010 pulgada/rev y una veloci-
cocido de 0.4 m de largo, de entre 55 mm y 60 mm de diá- dad de husillo de 700 rpm. Estime el tiempo requerido pa-
metro, utilizando una herramienta de acero de alta ra taladrar el orificio antes de machuelearlo.
velocidad. (Ver tabla 23.4.) Calcule el tiempo requerido 23.49 Se va a tornear una parte cilíndrica de acero inoxi-
para una herramienta de carburo sin recubrimiento. dable de baja resistencia de 3 pulgadas de diámetro en un
23.45 Una barra de hierro fundido de alta resistencia de torno a 600 rpm, con una profundidad de corte de 0.2
5 pulgadas de diámetro se está torneando en un torno a pulgada y un avance de 0.025 pulgada/rev. ¿Cuáles debe-
una profundidad de corte d 5 0.050 pulgada. El torno es- rían ser los caballos de fuerza mínimos del torno?
tá equipado con un motor eléctrico de 15 hp y tiene una 23.50 Se va a reducir el diámetro de un cilindro de alu-
eficiencia mecánica de 80%. La velocidad del husillo es de minio de 6 pulgadas de diámetro y 10 pulgadas de longi-
500 rpm. Estime el avance máximo antes de que el torno tud, a un diámetro de 4.5 pulgadas. Utilizando las
empiece a atascarse. condiciones comunes de maquinado provistas en la tabla
23.46 Una broca de 0.4 pulgada de diámetro se utiliza 23.4, estime el tiempo de maquinado si se usa una herra-
en una taladradora de columna o vertical que opera a mienta de carburo con recubrimiento de TiN.
300 rpm. Si el avance es de 0.005 pulgada/rev, ¿cuál es 23.51 Para los datos en el problema 23.50, calcule la po-
la MRR? ¿Cuál es la MRR si se duplica el diámetro de la tencia requerida.
broca? 23.52 Suponga que es un instructor que cubre los temas
23.47 En el ejemplo 23.4, suponga que el material de la descritos en este capítulo y está aplicando un examen so-
pieza de trabajo es aleación de aluminio de alta resistencia bre los aspectos numéricos para evaluar los conocimientos
y el husillo está corriendo a N 5 600 rpm. Estime el tor- de los alumnos. Elabore dos problemas cuantitativos y
que requerido para esta operación. proporcione las respuestas.
SÍNTESIS, DISEÑO Y PROYECTOS

23.53 ¿Consideraría los procesos de maquinado descri- un orificio en el vástago del perno y después utilizando
tos en este capítulo como procesamiento de forma neta una herramienta especial para extraerlo. Inspeccione di-
(que ya no requiere más procesamiento)? ¿Procesamiento cha herramienta y explique cómo funciona. ¿Podría pen-
de forma casi neta? Explique con ejemplos adecuados. sar en otros medios de extracción del perno roto del
23.54 Si un perno se rompe dentro de un orificio de mo- orificio? Explique su respuesta.
do que se quede sin cabeza, se retira primero taladrando
23.55 Describa la máquina herramienta y las monturas 23.60 Con los dibujos apropiados, describa los princi-
necesarias para maquinar bates de béisbol de material ci- pios de diversos métodos de fijación y dispositivos de suje-
líndrico de madera. ción de trabajo que se puedan utilizar para los procesos
23.56 Una tendencia importante en las operaciones de descritos en este capítulo. Incluya la localización de tres pun-
maquinado es el uso creciente de montajes flexibles. Inves- tos y la sujeción tridimensional del trabajo para las opera-
tigue en Internet en relación con los montajes flexibles y ciones de taladrado y similares.
comente su diseño y operación. 23.61 Haga una tabla completa que comprenda las ca-
23.57 Revise la figura 23.7d y explique si sería posible pacidades de los procesos de maquinado descritos en este
maquinar ejes excéntricos (como el mostrado en la fig. capítulo. Utilizando varias columnas, describa las máqui-
23.12c) con tal arreglo. ¿Qué pasa si la parte es larga en nas herramienta implicadas, el tipo de herramientas de
comparación con su sección transversal? corte y los materiales de las herramientas utilizadas, las for-
23.58 Ya se vio que las barras de mandrinado se pueden mas de las partes producidas, los tamaños comunes máximo
diseñar con capacidades de amortiguamiento interno para y mínimo, el acabado superficial, las tolerancias dimensio-
reducir o eliminar la vibración y el traqueteo durante el nales y las capacidades de producción.
mandrinado. Consultando la bibliografía técnica y del fa- 23.62 Revise varios utensilios en una cocina común e iden-
bricante, describa los detalles de los diseños para dichas tifique los que tengan alguna similitud con los procesos des-
barras de mandrinado. critos en este capítulo. Comente su principio de operación.
23.59 ¿Sería difícil utilizar los procesos de maquinado 23.63 En la figura 23.14 se mostraron las tolerancias
descritos en este capítulo en diversos materiales no metáli- que se pueden obtener por medio del proceso descrito en
cos blandos o similares al hule? Explique sus ideas, co- ella. Dé ejemplos específicos de partes y aplicaciones en las
mentando el papel de las propiedades físicas y mecánicas que las precisiones dimensionales ultraelevadas sean fun-
de dichos materiales en la operación de maquinado y cual- damentales.
quier dificultad en la producción de las formas y precisio-
nes dimensionales deseadas.
mm
5 10 20 100 250
8 20
6
4 10
ado
drin
2 y man
te
bas do
des tros) aba
d de
o e ce n
o de ac
a
rne od ead
o, to (torn torn do)
8 l ad rad a d o y ros) rina
Ta ur t and do)
ran de cen
Tolerancia (pulgadas)
6 o , y m rina
l a n ead (torno e ado m and
r n oy
o, p ) (to ead
4 sad lver ado 1
Fre (r evó s ( torn drin
o
mm
to rret
a
o m átic a d o y man
o de aut drin fino
Torn dril man ado
2 y man i a d oy T orne
Bar
ra ar
Esc ado
tific
Rec ado
lape
a d oy
e
8 Hon 0.2
6
4 0.1
0.1 0.5 1.0 10 20

Diámetro o longitud (pulgadas)
FIGURA P23.63

CAP 23 TORNEADO Kalpakjian-2008

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CAPÍTULO Procesos de maquinado

utilizados para producir

(a) Torneado recto (cilindrado) (b) Torneado cónico (c) Perfilado

(d) Torneado y (e) Careado (refrentado) (f) Ranurado frontal

(g) Corte con una (h) Mandrinado y (i) Taladrado

(j) Tronzado (k) Roscado (l) Moleteado

• Careado (refrentado): produce una superficie plana al final de la parte, perpendi-

23.2 Proceso de torneado

Husillo (con mandril) Boquilla del contrapunto

Ángulo de ataque Ángulo de ataque

Ángulo lateral del filo

(a) Vista posterior (b) Vista lateral (c) Vista superior

En el capítulo 21 se describieron los parámetros básicos de proceso que influyen en

Velocidad de remoción de material. La velocidad de remoción de material

MRR 5 p Dprom d f N (23.1a)

N 5 Velocidad de giro de la pieza de trabajo, rpm

FIGURA 23.5 Fuerzas que actúan

La fuerza de empuje (Ft) actúa en la dirección longitudinal. También se le conoce

Cortes de desbaste y operaciones de acabado. El procedimiento usual en el ma-

Materiales, avances y velocidades de corte de las herramientas. En el capí-

Fluidos de corte. Muchos materiales metálicos y no metálicos se pueden maquinar

FIGURA 23.6 Velocidades y avances de corte aplicables a una

Fuente: Con base en datos de Kennametal, Inc.

EJEMPLO 23.1 Velocidad de remoción de material y fuerza de corte en el torneado

Solución La velocidad de corte es la velocidad tangencial de la pieza de trabajo. La

V 5 (p)(0.500)(400) 5 628 pulg/min 5 52 pies/min

La velocidad de corte en el diámetro maquinado es

V 5 (p)(0.480)(400) 5 603 pulg/min 5 50 pies/min

A partir de la información proporcionada, obsérvese que la profundidad de corte es

La potencia requerida se puede calcular de acuerdo con la tabla 21.2 y tomando

Puesto que T 5 FcDprom/2,

23.3 Tornos y operaciones en el torno

23.3.1 Componentes del torno

23.3.2 Dispositivos de sujeción del trabajo y accesorios

Tapa de la punta del husillo

Pieza de trabajo Pieza de trabajo Pieza de trabajo

(a) Mandril sólido (b) Mandril múltiple (c) Mandril cónico

• Dispositivos para tornear partes con diversas conicidades.

23.3.3 Operaciones en el torno

A las herramientas para tronzado (seccionado), ranurado, corte de roscas y mu-

23.3.4 Tipos de tornos

La otra máquina de husillo simple (tipo americana) es similar a un torno de torre-

Torreta (revólver) cuadrada

Eje de Torniquete (volante

Volante de corredera Palanca de avance

a lo largo de la bancada. La longitud de la carrera se limita sólo por la longitud de la

EJEMPLO 23.2 Partes típicas fabricadas en máquinas herramienta de torneado

En la figura 23.11 se ilustran las capacidades de las máquinas herramienta de tornea-

Base de la caja Pista interna del rodamiento Reductor de tubo

67.4 mm 87.9 mm 50.8 mm

(a) (b) (c)

FIGURA 23.11 Partes comunes fabricadas en tornos CNC.

EJEMPLO 23.3 Maquinado de formas complejas

Plomo 100 Torreta de levas

Paso: 12.7 (0.5)

FIGURA 23.12 Ejemplos de formas más complejas que se pueden producir en un

23.3.5 Capacidades del proceso de torneado

23.3.6 Consideraciones de diseño y lineamientos

Guías para las operaciones de torneado. En la tabla 23.9 se proporciona una