UNIDAD II

SOLDABILIDAD

3.1 ¿QUÉ ES SOLDABILIDAD?

Cuando hablamos de soldabilidad solemos relacionar este termino a la facilidad con la que un material
puede ser unido, alcanzando las propiedades mecánicas que se requieren para su operación en servicio.
Sin embargo, el término soldabilidad abarca mucho más de lo que esta simple definición nos puede advertir
a simple vista.

Veamos cómo define la norma ISO 581/80 al término soldabilidad:

“Un acero se considera soldable en un grado pre-fijado, por un procedimiento determinado y para
una aplicación específica, cuando mediante una técnica adecuada se pueda conseguir la
continuidad metálica de la unión, de tal manera que ésta cumpla con las exigencias prescritas con
respecto a sus propiedades locales y a su influencia en la construcción de la cual forma parte
integrante”

Esta última definición nos permite advertir muchos aspectos involucrados en ello que pretendemos entender
como soldabilidad. Analicemos esa última definición:

 "un acero se considera soldable en un grado pre-fijado... ". quiere decir que en principio no
podemos afirmar categóricamente que un acero es soldable o no sino más bien existen niveles o
grados de soldabilidad que puede tener un acero.
 “por un procedimiento determinado y para una aplicación específica cuándo mediante una
técnica adecuada...” quiere decir que tampoco podemos definir la soldabilidad de manera
independiente al proceso de soldadura empleado, a las condiciones en las cuales va a trabajar la
unión soldada y tampoco a la técnica que desea emplear.
 "...se pueda conseguir la continuidad metálica de la unión…”, esto nos indica que la unión
soldada debe formar una unidad con los materiales a unir.
 "...de tal manera que ésta cumpla con las exigencias prescritas con respecto a sus
propiedades locales y a su influencia en la construcción de la cual forma parte inlegrante".
Esta última parte es la exigencia que debe cumplir la unión soldada y a través de la cual solemos
calificarla. De qué sirve que hallamos unido dos metales a través de un proceso y una técnica
determinada para cumplir con una aplicación especifica si al final no es capaz de brindar las
propiedades mecánicas (por ejemplo la resistencia a la corrosión) o contribuir favorablemente a
preservar la integridad estructural de un componente.

Por lo tanto, vemos pues que hablar de soldabilidad ya no resulta tan sencillo como parecía. Un acero
puede ser soldable, con un proceso pero con otro no, puede ser soldable para una aplicación pero para
otra no o puede incluso brindar continuidad metálica pero no ser soldable. La soldabilidad entonces, suele
ser considerada bajo los siguientes puntos de vista:

a. La soldabilidad operativa, se refiere a la operación de soldeo en si y estudia las dificultades de su

realización, bien sea por fusión o por otros procesos. Es la posibilidad operatoria de unir los metales con
el fin de obtener continuidad metálica en la unión. Ejemplo: Soldar el metal A empleando el proceso TIG
(GTAW). Si no logramos unirlo entonces decimos que el metal no es soldable operativamente (con el
proceso TIG).

b. La soldabilidad metalúrgica, se ocupa de las modificaciones microestructurales que resultan de la

operación de soldeo. Supone obtener las características mecánicas deseadas en la unión.

Ejemplo: Se logra soldar el metal A empleando el proceso TIG (continuidad metálica) pero sus
propiedades mecánicas son inferiores a las que se le exige, entonces hablamos de problemas de
soldabilidad metalúrgica.

c. En la soldabilidad constructiva o global, trata de definir y estudiar las propiedades y

Condiciones que debe reunir la soldadura para poder entrar en servicio en una construcción determinada.
Define las propiedades de conjunto de la construcción. por la sensibilidad de la unión a la deformación y a
la rotura bajo el efecto de las tensiones.
Ejemplo: Se suelda el metal A mediante el proceso TIG consiguiendo una buena soldabilidad operativa, una
buena soldabilidad metalúrgica, pero ahora resulta que el procedimiento al ser aplicado en la construcción
de una determinada estructura provoca serias deformaciones o la aparición de tensiones residuales ponen
en riesgo la integridad de todo el conjunto de la construcción. Nos encontramos pues ante un problema de
soldabilidad constructiva.

Tengamos pues presente que el término soldabilidad implica enfocar el problema de la unión soldada desde
diferentes ángulos. A lo largo del presente capitulo estudiaremos la soldabilidad desde el punto de vista
metalúrgico y a partir de ahora nos referiremos a ella simplemente como soldabilidad.

Entonces, dijimos que la soldabilidad (metalúrgica) busca alcanzar la continuidad metálica de la unión
garantizando determinadas propiedades, que pueden ser:
• Resistencia estática
• Resistencia a la fatiga
• Resistencia a la corrosión
• Ductilidad
 Tenacidad
• Aspecto
En general, decimos que un metal o aleación es soldable (metalúrgicamente) si cumpla con las siguientes
condiciones:
• Que tenga una buena tenacidad después de efectuada la soldadura.
• Que su composición química sea tal, que la zona fundida no se haga frágil por dilución con el metal de
base.
¿Qué factores tenemos que tomar en cuenta para lograr una buena soldabilidad?
Los factores más importantes que influyen en la soldabilidad de los metales y aleaciones son los
siguientes:

• Las transformaciones que se producen en la zona afectada por el calor (ZAC)

• La composición química de los materiales a unir (metal base y metal de aporte).
• Las tensiones residuales generadas durante la soldadura.
• El procedimiento de soldadura empleado.

¿Qué problemas relacionados con la soldabilidad se pueden presentar durante y después de la

soldadura?

Atribuibles al procedimiento de Atribuibles a su

soldadura empleado. comportamiento en servicio.
(durante o inmediatamente (cuando la unión soldada ha
después de la soldadura): sido puesta en servicio):

 Agrietamiento en  Agrietamiento por

frío tratamiento térmico
 Agrietamiento en  Corrosión
caliente  Resistencia estática
 Desgarre laminar  Rotura frágil
 Resistencia a la fatiga
Hemos identificado algunos de los factores más importantes que afectan la soldabilidad y que problemas
se pueden presentar cuando la soldabilidad no es buena. En los siguientes capítulos trataremos en
profundidad algunos de ellos. pero ahora vamos a centrar nuestra atención en aprender algunos criterios
para predecir el grado de soldabilidad que puede tener un acero.

Uno de estos criterios muy empleados es el empleo del indice denominado carbono equivalente (CE).

3.2. CARBONO EQUIVALENTE

3.2.1 INTRODUCCIÓN

Una de las formas de predecir la soldabilidad de los aceros de construcción es a través de la medida de la
dureza de las soldaduras en la zona afectada por el calor (ZAC). En las soldaduras, los valores de dureza
altos se han considerado como indicadores, en general, de potenciales problemas como la fisuración en
frío, comportamiento frágil de las uniones soldadas, corrosión bajo tensión, fragilidad por hidrógeno, etc.

La dureza máxima de un acero depende principalmente de su %C. La dureza máxima real bajo el cordón
depende no sólo del contenido de carbono del acero, sino también de su templabilidad bajo los ciclos
térmicos presentes durante la soldadura en la que influyen muchos otros factores, como ya hemos tratado
en los temas anteriores.

Se sabe que la templabilidad de un acero depende no sólo del %C sino de los elementos aleantes y de
otros factores como el tamaño de grano austenítico por ejemplo. Un acero con buena templabilidad alcanza
con facilidad después de un enfriamiento rápido la transformación martensitica y eleva su dureza. Por ello
cuando uno desea fabricar elementos de máquinas de alta resistencia mecánica se seleccionan aceros
aleados de alta templabilidad que puedan ser templados y revenidos de manera adecuada.

Por el contrario, en la soldadura se debe evitar cualquier posibilidad de 'temple accidental". Es decir no
podemos permitir que durante el ciclo térmico de la soldadura alguna región del acero alcance a
transformarse en martensita. Por ello, la templabilidad del acero es una cualidad que juega en contra de su
buena soldabilidad.

Un acero de buena templabilidad es un acero difícilmente soldable.

Como el carbono es el elemento que más influye en la templabilidad y en la dureza final de un acero se ha
considerado denominar como `carbono equivalente' (CE) al índice que permite correlacionar la composición
química de un acero con su tendencia a presentar estructuras frágiles cuando este es sometido a un proceso
de soldadura.

3.2.2 FÓRMULAS DEL CARBONO EQUIVALENTE (CE)

El cálculo del carbono equivalente representa pues una forma de describir la composición química por
medio de un solo número, a fin de analizar como las variaciones de la misma influyen en el comportamiento
del material.

El CE de un acero es una medida de su tendencia potencial a fisurarse durante o después de la

soldadura.

Sin embargo, se han deducido una gran cantidad de fórmulas empíricas para el cálculo del carbono
equivalente, orientado a brindar información sobre diversos aspectos como pueden ser:

 La templabilidad.
 La sensibilidad de los aceros a la fisuración en frío (a fin de estimar la temperatura mínima de
precalentamiento recomendada o la tolerancia a la fisuración debida al hidrógeno).
  La evaluación de las propiedades durante el servicio ( que permita medir a través del CE, por
ejemplo, el agrietamiento a causa de los sulfuros o el agrietamiento por corrosión bajo tensiones).

Sin embargo no podemos esperar que todas estas características de un acero o de las uniones soldadas,
puedan describirse de manera fiable por medio de un único número o CE que dependa solamente de su
composición química. El uso de todas las fórmulas debe, pues limitarse a su objetivo inicial (ya sea alguno
de los descritos arriba o algún otro claramente establecido). Muchas de las fórmulas propuestas que se
encuentran en la bibliografía son principalmente, fórmulas obtenidas desde el punto de vista de la
templabilidad del acero (tendencia a formar martensita).

Existe un gran número de expresiones diferentes para el CE pero aquí algunos de los mas usados en la
actualidad:

1.- FORMULA DEL CE DEL INSTITUTO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IIW).

Esta formula fue propuesta inicialmente propuesta por DEARDEN Y O´Neil en 1940, puede utilizarse para
aceros con contenido de carbono superior al 0.18% o en algunas condiciones de soldeo que requieran un
enfriamiento lento: t 8/5 >12 SEGUNDOS. Todos los elementos de aleación están expresados en % en
peso. Esta expresión puede utilizarse para aceros con contenido de carbono superior al 0,18% o en unas
condiciones de soldeo que requieran un enfriamiento lento: t8/5 > 12 segundos.

2.- FORMULA DEL TIPO PCM (PARAMETRO DE COMPOSICION).

Fueron propuestas por Ito y Bessyo.

Esta formula es empleada por el código estructural AWS D1.1 para la determinación de la temperatura
minima de precalentamiento.

3.- El TIPO CEMW

Propuesta por DUREN (1981).

𝑆𝑖 Mn + Cu Cr Ni Mo 𝑉
𝐂𝐄𝐌𝐖 = 𝐶 + + + + + + … . . (3)
30 20 10 40 15 10

Ambas pueden elegirse para aceros que tengan una proporción de carbono inferior a 0.22% y en el caso
de un enfriamiento rápido: t8/5 < a 6 segundos. Esta ecuación da una mejor correlacion con las situaciones
reales de soldaduras en campo, donde las velocidades de enfriamiento suelen ser mayores (t 8/5 = 2-3 seg).

4.- Formula del CEN.

Propuesta por Yurioka (1981).

𝑆𝑖 Mn Cu Ni Cr + Mo + Nb + V
𝐂𝐄𝐍 = 𝐶 + 𝐴(𝐶)[ + + + + + 5B] … . . (4)
24 6 15 20 5

En la que A(C)= 0.75+0.25 tanh [20(C – 0.12)].

A(C), es un factor de acomodacion que se aproxima a 0.5 cuando el %C < 0.08% y a 1 cuando %C >0.18%.
Esta expresión ofrece estimaciones aceptables para aceros con contenidos de carbono hasta el 0.25%.

El criterio que se emplea con el CE es que cuanto mas alto sea su valor, el acero tendrá mayor dificultad
para ser soldado. Para evitar riesgos de fisuracion en frío por la presencia de estructuras frágiles en el
cordón de soldadura se recomienda que el CE no sea mayor a 0,35 - 0,40 (dependiendo del espesor de la
plancha y el grado de embridamiento de la unión).
Podemos hacer una clasificación algo genérica de la soldabilidad de los aceros en función de su CE:

1. Aceros con un CE < 0,2-0,3% tienen buena soldabilidad

2. Aceros con un CE > 0,4% tienen riesgo de fisuración en frío en la ZAC

En consecuencia, actualmente es práctica muy extendida especificar un contenido máximo de carbono

equivalente (CE) en los pedidos de aceros destinados a construcciones soldadas o fijar un valor límite para
la dureza bajo el cordón como uno de los criterios para elaborar procedimientos de soldadura.

En cualquier caso, el empleo de una fórmula del carbono equivalente no puede salirse de los márgenes
de las composiciones
Reflexiones químicas para
muy importantes los que
acerca delhaCE
sido estimada ni aplicarse a alguna evaluación para la
que no se destina.
El empleo de una fórmula del CE para predecir la soldabilidad de un acero puede ser cuestionado por la
siguiente razón:

El CE solamente tiene en cuenta la composición química como único factor que puede influir en la
microestructura y en la dureza de un acero soldado. Además el riesgo a fisuración en frío no sólo depende
de la microestructura presente, esto es una simplificación muy grande a un mecanismo que esta asociado
a muchos otros factores como el aporte de calor, el proceso de soldadura empleado, el tipo de junta, el
espesor de la pieza a soldar, el grado de embridamiento de la unión, el contenido de hidrógeno difundible
en el cordón, el material de aporte, etc.

Sin embargo, no puede negarse la utilidad práctica del concepto del carbono equivalente para limitar el
riesgo de fisuración enfrío. De todos modos, en el estado actual de los conocimientos en la tecnología de
soldadura, tales fórmulas sólo pueden utilizarse para elegir algunos aceros que en condiciones
determinadas y bien controladas (como el procedimiento de soldadura y la forma de la unión) pueden
emplearse con seguridad para prevenir la aparición de fisuración en frío.

Otra aplicación importante que tiene el CE es orientarnos a la selección de la determinación de la

temperatura de precalentamiento mínima que limite el riesgo de fisuración en frío.

En resumen, las fórmulas para calcular el CE sólo pueden aplicarse a la estimación rápida y sencilla, (pero
incompleta), de la aptitud de un acero para soldarse. Por lo tanto el empleo demasiado estricto de un criterio
que imponga un valor limite a cualquier fórmula puede convertirse en un obstáculo para el desarrollo de
nuevas calidades de acero o para la mejora de los procedimientos de soldadura.

Las pruebas de calificación del procedimiento de soldadura, adaptadas a cada caso, son siempre
preferibles a los cálculos empíricos y pueden proporcionar una información más rigurosa y fiable sobre
la calidad de las uniones soldadas.

IMPORTANTE: El cálculo del CE debe hacerse preferentemente a partir de la composición química

mediante el análisis del producto a soldar y no a partir de tos contenidos máximos especificados por normas,
sean estas nacionales o internacionales.

3.2.3 PREDICCIÓN DE LA DUREZA BAJO EL CORDÓN (ZAC)

Otro criterio que podemos emplear para evaluar los riesgos potenciales de fisuración o fragilidad de una
unión soldada de un acero es la estimación de la dureza bajo el cordón (es decir en la ZAC). La dureza
de un acero después del enfriamiento, depende de su composición quimica, de la microestructura que
alcanza durante el calentamiento y de la velocidad de enfriamiento desde aquella temperatura.

¿Por qué es importante conocer la dureza bajo el cordón?

En términos generales podemos decir que la dureza de una aleación está directamente relacionada con su
resistencia máxima tenacidad. Si el acero posee elevadas durezas, tendrá también una elevada resistencia
mecánica pero una reducida tenacidad (alta fragilidad). Esto suele ser especialmente grave cuando el acero
presenta martensita en su microestructura, que produce un aumento notable de la dureza pero una
reducción drástica de su tenacidad convirtiendo al acero en un material muy frágil y susceptible a la
fisuración en frio.

Por ello, una forma indirecta de evaluar el comportamiento frágil de una soldadura es a través de la
estimación de la dureza bajo el cordón, es decir en la ZAC.

Para predecir con precisión las durezas en la ZAC de un acero determinado, es necesario no sólo conocer
su composición química completa, sino también tener en cuenta su microestructura inicial (que es el
resultado de la historia térmica asociada a su fabricación) y comprender como se va transformando su
microestructura bajo la influencia de los ciclos térmicos durante la soldadura. Todo ello representa en la
soldadura el ciclo térmico y es finalmente lo que determina la microestructura final y las propiedades
mecánicas de la unión soldada.

La máxima dureza bajo el cordón se observa en la proximidad inmediata a la línea de fusión, ya que, en
esa zona es donde se alcanzan la máxima velocidad de enfriamiento, la máxima temperatura y donde los
tiempos de permanencia a alta temperatura son más largos (figura 3.1). Estos dos últimos factores provocan
un engrosamiento del grano y la disolución y difusión completas de los carburos y otras partículas lo que
aumenta la templabilidad de la microestructura (capacidad para formar martensita durante el enfriamiento).

Aun cuando se han logrado grandes avances en el conocimiento de la metalurgia de la soldadura, la

predicción de la dureza en la ZAC no se puede realizar todavía con suficiente precisión por métodos de
cálculo computacionales basados en simulaciones de los ciclos términos reales y de las transformaciones
microestructurales que tienen lugar en las soldaduras. Actualmente, las mejores predicciones se consiguen
mediante correlaciones estadísticas de resultados experimentales obtenidos en condiciones de soldadura
controladas rigurosamente.

En la actualidad, se admite de forma general que no es posible predecir con suficiente precisión la máxima
dureza bajo el cordón ni siquiera para muestras sobre las que se deposita un sólo cordón, sin tener en
cuenta más que la composición quimica del material base, expresada por la fórmula del carbono equivalente
(CE).

Los efectos relativos de los diversos elementos de aleación sobre la máxima dureza bajo el cordón están
muy influenciados por la velocidad de enfriamiento, que, en general, se caracteriza por el tiempo de
enfriamiento entre 800 y 500 °C (t8/5) y que por tanto debería ser considerada también en el cálculo.

Las fórmulas más recientes propuestas para predecir la máxima dureza bajo el cordón en probetas
obtenidas de cordones depositados sobre plancha, se muestran a continuación. Aún cuando en tales
fórmulas no se considera un cierto número de factores influyentes, pueden proporcionar en condiciones
normales de soldadura predicciones fiables siempre y cuando estas fórmulas se apliquen en el ámbito de
validez para el que han sido deducidas. Se ha estimado que la dispersión (desviación típica) entre los
valores obtenidos con estas ecuaciones es de 20 HV10 aproximadamente.

1.- FÓRMULA PROPUESTA POR DÜREN.

2. FÓRMULA PROPUESTA POR SUZUKI

3. FÓRMULA PROPUESTA POR YURIOKA

Ámbito de validez: Estas fórmulas han sido verificadas por H. Suzuki para 70 aceros cuyas composiciones
químicas estaban dentro de los siguientes intervalos: C<0,33; 0,48<Mn<2.6 ; Si<0,65; Cu<0,47; Cr< 1,06;
Ni<2,06; Mo<0,66; V<0,07; Nb<0,06; Ti<0,02; B<0,0020. Sin embargo, hay que destacar, que los intervalos
de composición deberían limitarse a C<0.22 y Cr<0,5. El contenido de aluminio debe permanecer inferior a
0,06. Además, la fórmula propuesta por Dúren no debe utilizarse para aceros que contengan titanio o boro,
porque no tienen en cuenta las influencias de estos elementos.
No debemos atemorizarnos ni preocuparnos por lo complejo de las fórmulas, estas se han colocado en este
documento como información complementaria para que podamos tenerlas como referencia y que sirvan
como criterio para elaborar un procedimiento de soldadura adecuado o para resolver un problema de
soldabilidad en un componente. Lo que debemos entender es, que aún empleando fórmulas como el C.E.
o las de dureza máxima bajo el cordón, la mejor forma de asegurarnos un cordón de soldadura sin riesgos
de fisuración o fragilización es calificando el procedimiento de soldadura correspondiente (y obviamente
calificando al soldador que va a desarrollar el trabajo).

En las tres fórmulas presentadas para determinar la dureza bajo el cordón se aprecia no sólo la influencia
de la composición química sino también de la velocidad de enfriamiento (t 8/5).

3.3 DUREZA DE LA MARTENSITA

Cuando la microestructura de la ZAC es 100% martensita la dureza del acero dependerá única y
exclusivamente del %C y no de los elementos de aleación. Si empleamos la fórmula propuesta por Duren:

HV 100%martensita =HVM = 802 C + 305

No olvidemos que esta fórmula sólo se aplica para aceros con %C <0.33

La dureza de un acero nunca puede ser mayor que la dureza de la martensita (con el mismo %C). Por ello
es importante usar bien la fórmula de Dúren de la dureza bajo el cordón, pues los valores que obtengamos
con ella no deben ser mayores que la dureza máxima del acero (100%0 martensita), es decir HV < HV M

3.4 DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO

L a forma más directa de evitar estructuras frágiles es logrando que la velocidad dé enfriamiento de la unión
soldada sea lo suficientemente lenta para evitar la transformación martensítica. Para alcanzar esta
condición muchas veces será necesario precalentar la unión a soldar a fin de reducir el gradiente térmico y
con ello la velocidad de enfriamiento.

Existen pues diferentes criterios o métodos para determinar la temperatura de precalentamiento pero todos
ellos se basan en la condición de no generar estructuras frágiles o susceptibles a la fragilización. A
continuación se presentan unos criterios recomendados por la American Welding Society (AWS) en su
código estructural AWS-D1-1. 2000.

a) MÉTODO RECOMENDADO POR EL CÓDIGO ESTRUCTURAL AWS-D1.1

Lo primero que debemos calcular es el CE del acero a ser soldado a partir de la siguiente fórmula:

𝑀𝑛 + 𝑆𝑖 Cr + Mo + V Ni + Cu
𝐂𝐄 = 𝐶 + + + (%)
6 5 15

Con el valor del CE y del %C del acero se localiza un punto en la figura N° 3.1 donde se determina en cual
de las tres zonas esta ubicado el acero que queremos soldar.

De acuerdo a la zona en que caiga el punto, se tendrán los siguientes criterios:

a) Si el acero cae en la zona 1:

El riesgo de fisuración es casi improbable, pudiendo ocurrir solamente en caso que haya presencia de alto
hidrógeno dentro del cordón de soldadura o que se haya soldado empleando un montaje muy rígido
(fuertemente embridado) que impida la deformación y que por lo tanto genere tensiones residuales
elevadas.
Vemos que esta zona corresponde a aceros con %C< 0.1 sin restricción del CE. Para estas aleaciones la
dureza de la martensita no es muy elevada y admite cierto nivel de tenacidad. Por ello, el riesgo de fisuración
por estructuras frágiles es prácticamente inexistente.

Figura N° 3.1 Diagrama de B.A. GRAVILLE

b. Si el acero cae en la zona 2:

 Se puede emplear el método de control de la dureza en la ZAC para determinar el calor de

aporte mínimo en soldaduras de filete de una sola pasada sin precalentamiento.
 Si el aporte de calor no resulta de mucha utilidad práctica se puede emplear el método del
hidrógeno para calcular la temperatura de precalentamiento.
 Para uniones soldadas a tope, se debe emplear el método de hidrógeno para determinar el
precalentamiento.
 Para aceros con alto %C, se debe emplear tanto el método del control de dureza para determinar
el aporte de calor mínimo y el método de hidrógeno para determinar la temperatura de
precalentamiento, ya sean uniones soldadas a tope o en filete.

c. Si el acero cae en la zona 3:

Se debe emplear el método de hidrógeno para calcular la temperatura de precalentamiento, especialmente

en situaciones en las que el calor de aporte debe ser restringido para preservar las propiedades mecánicas
de la ZAC (por ejemplo en aceros templados y revenidos).

Esta zona corresponde a aceros con alto %C y alto CE, es decir son precisamente los aceros con más
dificultad para soldar por su elevada tendencia a la fisuración en frío.

Bien, una vez que hemos definido en cuál de las tres zonas cae el acero qué deseamos soldar. vamos a
proceder a emplear los métodos recomendados para determinar los parámetros de soldadura que nos
brinden un menor riesgo de formación de estructuras frágiles.

Método de control de la dureza (soldadura de filete)

En este método el procedimiento a seguir es el siguiente:

 Se calcula el CE de acuerdo a la fórmula anterior.

 Se determina la velocidad de enfriamiento para una dureza máxima entre 400HV y 350HV a partir
de la figura N° 3.2
 CARBONO EQUIVALENTE (CE)

R540(°C/s) PARA alcanzar una dureza en la ZAC de 350 HV Y 400 HV

CE = C + (Mn+Si)/6 + (Cr + Mo +V)/5 + (Ni+ Cu)/15
Figura N° 3.2 Velocidad de Enfriamiento Crítica para 350 HV y 400HV

¿Pero, que dureza elijo? La selección de la dureza critica depende de diversos factores tales como el tipo
de acero, nivel de hidrógeno presente en el cordón, el grado de embridamiento de la unión y de las
condiciones de servicio. El código estructural AWS D1.1. hace algunas sugerencias:

 Se puede tolerar una dureza en la ZAC < 350 HV sin riesgo de fisuracion, incluso cuando se
emplean electrodos de alto hidrógeno.
 Se puede tolerar una dureza en la ZAC < 400 HV sin riesgo de fisuración cuando se emplean
electrodos de bajo hidrógeno.

Sin embargo, estos niveles de dureza no pueden ser tolerados cuando las condiciones de servicio
promueven un alto riesgo de corrosión bajo tensión (CBT). Iniciación de fractura frágil o algún otro riesgo
de integridad estructural en servicio de la estructura.

Con la velocidad de enfriamiento R540 y los espesores del “alma” y el "ala" de una unión soldada en filete
como la que se muestra en la figura N° 3.3. se determina el calor de aporte de la soldadura de una sola
pasada. Este calor de aporte ha sido estimado si el proceso empleado es arco sumergido (SAW).
Figura N° 3.3 Soldaduras de filete (una sola pasada) para espesores iguales de alma y ala. Proceso: arco
sumergido (SAW)

Si el proceso fuera otro, la energía de calor de aporte mínima puede ser estimada aplicando factores de
multiplicación al valor calculado para el proceso SAW, de acuerdo a la tabla N° 3.1

Tabla N° 3.1

Factores de multiplicacion

PROCESO DE SOLDADURA FACTOR MULTIPLICADOR

Arco sumergido (SAW) 1.0

Arco eléctrico manual (SMAW) 1.50

Proceso MIG/MAG (GMAW) 1.25

Proceso con electrodo tubular (FCAW) 1.25

3.5 DILUCION

Durante la soldadura por fusión, el metal de cada una de las partes a unir y el aporte (si se utiliza) se funden
conjuntamente formando el baño de fusión o metal de soldadura. Tras la posterior solidificación, el metal
de soldadura resultante tendrá una sola fase o una mezcla de dos fases. Una fase puede ser una solución
solida (Cu-Ni), un compuesto intermetalico (CuAl2) o un compuesto intersticial (FeC, TiC). El número, tipo,
cantidad y disposición metalúrgica de las fases presente determinara, en gran parte, las propiedades y
calidad del metal de soldadura. Las velocidades de solidificación y enfriamiento también tienen un efecto
significativo sobre las fases presentes y la microestructura del material.

En la soldadura de metales disimiles, el metal de aporte debe ser capaz de alearse fácilmente con los
metales base para producir un metal de soldadura que tenga una matriz dúctil y continua. Específicamente,
el metal de aporte debe ser capaz de aceptar la dilución (aleación) por los metales base sin producir una
microestructura propensa a la fisuracion. Tal microestructura del metal de soldadura debe ser también
estable bajo las condiciones que se esperan en servicio. La resistencia del metal de soldadura debe ser
igual o mayor que la del metal base más débil.

El proceso de soldadura se debe controlar ciudadosamente para obtener resultados satisfactorios y

consistentes. Para cualquier composición de metal de aporte dada, los cambios en el procedimiento de
soldadura pueden causar variaciones en la dilución. Las dimensiones geométricas de los cordones de
soldadura, tal como la penetración, el área del cordón fueron directamente obtenidas midiéndolas sobre
cada una de las muestras, como lo podemos observar en la fig. Nº 3.4, donde están representadas las
zonas en el cordón de soldadura.

Donde:
A – B : Zona del metal de aporte y metal base fundido.
W : Ancho del Cordón de soldadura.
P : Penetración.
ZAC : Zona afectada por el calor.

Figura Nº 3.4 Zonas representativas de la zona del cordon.

En la figura N° 3.5, se muestra de manera gráfica el concepto de dilución. En la imagen superior se ha

representado un depósito de un metal A sobre una pieza.

Figura N° 3.5

El grado de dilución se puede estimar de acuerdo a la siguiente relación:

𝐵
% 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑥100
𝐴+𝐵

Àrea sombreada
% Dilución = x 100
Àrea total del cordon de soldadura
Las aéreas se calculan en mm2
Los procesos de soldadura producen diferentes niveles de dilución en una unión soldada, como se puede
apreciar en la tabla N° 3.2.
TABLA N° 3.2
PROCESO DILUCION (%) OBSERVACIONES

Electro escoria 100 El metal base contribuye con

la zona fundida.

Soldadura por haz de 100 Excepto si se emplea hilo de

electrones aporte

Soldadura laser 100 Excepto si se emplea hilo de

aporte

Arco eléctrico manual 20 – 30 En general

(SMAW)
30 – 40 Pasada de raíz

10 – 20 En depósitos (overlay)

Arco sumergido 25-50 En general

10 – 15 En depósitos (overlay)

MIG/MAG (GMAW) 25 – 50 Arco “spray”

15 – 30 Arco “Arco cortocircuito”

TIG (GTAW) 20 – 50

100 Sin material de aporte

 CAPITULO IV

AGRIETAMIENTO EN FRIO Y EN CALIENTE

4.1. FISURACIÓN EN CALIENTE

4.1.1 ASPECTOS GENERALES

La fisuración en caliente como su nombre lo indica se produce cuando el cordón de soldadura se encuentra
todavía caliente, en un rango de temperaturas cercanas a la de solidificación del baño fundido o incluso
ligeramente por debajo de ella (normalmente por encima de 0,5 Tm). La figura 4.1, muestra un cordón de
soldadura fisurado en caliente. Observando la imagen nadie podría dudar de la presencia de fisuras, pero
surgen de inmediato las siguientes preguntas, ¿cómo sabemos que se trata de una fisuras originadas a
temperaturas elevadas? ¿cómo se originan? y ¿cómo puedo evitarlas?. Para poder responder a estas
interrogantes es necesario que conozcamos primero ciertos aspectos importantes del proceso de
solidificación de un metal o aleación fundida.

Figura 4.1 Fisuración en caliente en un cordón de soldadura

Lo primero que debemos recordar es que en general en casi todas las aleaciones de ingeniería el paso del
estado líquido al sólido no se produce de manera inmediata a una sola temperatura, como si ocurre cuando
el agua pura pasa de estado liquido a sólido. En las aleaciones la solidificación suele llevarse a cabo a
través de un rango de temperaturas, en el cual el metal pasa de manera progresiva del estado liquido al
estado sólido. Se dice entonces que en estas condiciones el metal presenta un estado bifásico (2 fases)
donde la fase liquida y sólida coexisten en equilibrio (o casi en equilibrio).

Ello lo podemos apreciar claramente a través de los diagramas de equilibrio y usaremos como ejemplo
didáctico justamente aquel que hemos descrito y analizado en los capítulos 1 y 2 de este libro, es decir el
diagrama Fe-C. Esta vez sin embargo, nos vamos a centrar solamente en una pequeña región de él, aquella
que corresponde a elevadas temperaturas cercanas al punto de fusión y para contenidos de carbono de 0
% a 0.5% C, que es el rango mas común para los aceros estructurales y para la fabricación de elementos
de máquinas.

De acuerdo a la figura 4.2 un acero que es enfriado en condiciones de equilibrio (enfriado muy lentamente)
desde su estado líquido (fundido) solidificará en un rango de temperaturas definido por las regiones L+δ y
L+γ (regiones coloreadas del diagrama). Asimismo, se puede observar que dependiendo del %C el acero
podrá empezar a solidificar ya sea bien como ferrita o como austenita (regiones bifásicas L+δ y L+γ ). Así
por ejemp!o, un acero de 0.08 % C o de 0,15% C (líneas 1 y 2 respectivamente) solidificarán primero como
cristales de ferrita, mientras que un acero de 0,6% C (línea 4) solidificará primero en forma de austenita
Figura N° 42 Diagrama Fe – C donde se muestra la región próxima al estado liquido para composiciones
de bajo %C.

En cambio, un acero de 0.3%C. de acuerdo al diagrama de equilibrio (línea 3) presentará una solidificación
algo mas compleja, pues los primeros cristales se formarán siguiendo el ordenamiento atómico de la ferrita
(δ) y luego, conforme baja la temperatura y desciende por debajo de los 1495 °C, todo el material (ferrita y
el metal fundido restante) se reordenará atómicamente en forma de austenita, solidificando el resto de la
fase liquida directamente a austenita. Podemos decir entonces que aceros al carbono con menos de 0.15%
C solidificarán inicialmente en forma de ferrita, mientras que aceros con mas de 0.15% C lo harán
preferencialmente en forma de austenita.

Los elementos de aleación pueden también afectar e! tipo de solidificación, es decir, elementos alfágenos
(que se disuelven preferencialmente en la ferrita) favorecen la solidificación a ferrita. Elementos como el Si.
Cr, Mo son alfágenos y por tanto amplían el rango de %C en el que se presentará una solidificación en
forma de cristales ce ferrita. Por ejemplo. un acero aleado al Cr-Mo podría presentar a 0,2%C una
solidificación completamente a ferrita.

Los elementos como el Mn, Ni y el mismo C, son ganmágenos (se disuelven preferencialmente en la
austenita y favorecen su estabilidad). Estos elementos contribuyen a favorecer la solidificación en forma de
austenita.

¿Puede este hecho ser tan importante para un acero?, es decir, ¿pueden estas distintas formas de
solidificación afectar posteriormente la tendencia a la fisuración en caliente de una soldadura?

Hemos visto anteriormente que la estructura cristalina de la ferrita es cúbica de cuerpo centrado (CC)
mientras que la de la austenita cúbica de caras centradas (CCC). Cuando el hierro tiene una estructura
CCC (austenita) los átonos se encuentran ordenados de manera mas compacta, quiere decir que la
contracción del metal debida al paso Liquido -- austenita será mayor que el esperado en la transformación
L ferrita. En una soldadura la solidificación se puede realizar en fracciones de segundo, es decir muy
rápidamente y es de esperar que ella conduzca necesariamente a contracciones en la masa metálica del
cordón de soldadura. Por otro lado el coeficiente de dilatación ( contracción) de ambas fases es diferente.
A temperaturas tan altas como 1500 °C la austenita se contrae durante el enfriamiento 50 % más que la
ferrita.
Figura 4.3 Durante la solidificación las regiones del metal que solidifican al final están sometidas a tensiones
residuales de tracción

Teniendo en cuenta lo anterior, ¿cuál de las dos transformaciones: L δ o L γ, y podría provocar

mayores dificultades durante la solidificación de un cordón de soldadura?.

Si solamente consideramos el nivel de contracción que experimentaría la región de metal que se solidifica,
resulta razonable pensar que la austenita al producir una mayor contracción durante la solidificación y
enfriamiento, podría provocar mayor tensiones residuales de tracción en las últimas regiones que solidifican
aumentando el riesgo de fisuración a esas temperaturas (figura 4.3).

Pero la fisuración en caliente no sólo está asociada a cambios de volumen durante la solidificación. Se ha
comprobado que estos fenómenos de agrietamiento están relacionados con la segregación (acumulación)
de determinados elementos presentes en el acero en ciertas regiones del metal solidificado.

Para entender por qué se producen estas segregaciones en el metal durante la solidificación recordemos
que cuando el acero solidifica pasa de un estado de desorden atómico a otro completamente ordenado
donde los átomos se encuentran muy juntos entre sí. Ello provoca que el metal en estado sólido no admita
la misma cantidad de átomos extraños (impurezas) en su ordenamiento cristalino, es decir no pueda
mantenerlos disueltos en la misma proporción en su estructura cristalina. Haciendo una analogía con el
agua cuando esta se encuentra hirviendo podemos disolver en ella una gran cantidad de azucar o sal por
ejemplo, pero cuando se enfría, puede que parte de estas sustancias hayan precipitado en forma de
cristales en el fondo del vaso o taza.

De forma similar, cuando el metal pasa del estado sólido al líquido, parte de estos átomos extraños o
impurezas son expulsados del metal solidificado (red cristalina) hacia la región que sí puede admitirlos en
mayor proporción, es decir aquella zona del metal que aún está en estado liquido (zona fundida). Ello
provoca que las interfaces metal-liquido se enriquezcan de impurezas o elementos químicos durante la
solidificación.

Veamos ello a través de un ejemplo, supongamos que tenemos un acero de 0.15 %C que está en estado
líquido y comienza su solidificación. Para ello tomaremos una región ampliada de la figura 4.2, donde
observaremos como se produce la solidificación para este acero.

De acuerdo a la región del diagrama Fe-C (figura 4.4), los primeros cristales del acero solidificarán como
ferrita (región L + δ). Debido a que la ferrita admite en solución muy poca cantidad de carbono, ésta solo
disolverá a dicha temperatura tan sólo 0.05% C. Pero nuestro acero tiene en su. Composición 0,15 %C, por
lo tanto el metal líquido, que coexiste a esta temperatura con la ferrita, se enriquecerá de carbono
(aumentando su concentración por encima de 0,15% C).
Figura 4.4 Región del diagrama Fe-C donde se aprecia la región de solidificación y las diferencias en
concentración de C que se producen entre la fase liquida y la sólida (ferrita) a una misma temperatura

Lo que ocurrirá entonces durante la solidificación del metal fundido es que se producirán regiones más
ricas en determinados elementos que otras como consecuencia de las transformaciones y de la
solidificación heterogénea que tiene lugar en el cordón de soldadura.

Cuando determinadas regiones del metal se enriquecen de elementos como el P y S, por ejemplo, aumenta
su susceptibilidad a la fisuración en caliente. Esta segregación en composición química se produce en las
últimas regiones del metal en solidificar y su magnitud dependerá del contenido nominal presente en el
metal base y en el metal de aporte así como también de la estructura cristalina durante la solidificación (si
solidifica primariamente como ferrita o austenita).

La ferrita puede mantener en solución mayores cantidades de P y S que la austenita a temperaturas

elevadas. Ello supone que si el acero solidifica primero como ferrita segregará menor cantidad de estos
elementos que si solidificara como austenita lo cual puede ser muy determinante en la susceptibilidad de
este material a la fisuración en caliente. Esta es la principal razón por la cual, a fin de evitar este tipo de
fisuración, se recomienda garantizar la formación de una cantidad de ferrita durante la solidificación del
cordón de soldadura de los aceros inoxidables austeníticos.

Del mismo modo que en los aceros. inoxidables áustenitícos, los aceros ordinarios y de baja aleación que
solidifican formando inicialmente ferrita en su microestructura serán menos susceptibles a la fisuración en
caliente. La transformación posterior δ γ induce tensiones residuales de compresión lo cual favorece
aún mas la resistencia a la fisuración en caliente.

La solidificación primaria en forma de ferrita reduce el riesgo de fisuración en

caliente en los aceros.

4.1.2 CARACTERÍSTICAS DE LA FISURACIÓN EN CALIENTE

La fisuración en caliente se puede manifestar a través de muy pequeñas fisuras microscópicas o incluso
hasta macrogrietas identificables a simple vista. Debido a que se originan a elevadas temperaturas las
superficies de fracturas presentan una apariencia mate debido a la formación de una capa de óxido
superficial.
La fisuración en caliente es de tipo intergranular, es decir la fisura se propaga a través de los límites de
granos y pueden tener orientación longitudinal o transversal al cordón de soldadura. Asimismo las fisuras
pueden iniciarse en el deposito de soldadura o en la ZAC.

Cuando se producen en el depósito de soldadura (región solidificada) se les denomina "fisuras por
solidificación" (solidification cracks) y cuando estas aparecen en la ZAC o en la región límite entre la zona
solidificada y la ZAC reciben el nombre de “fisuras debidas a refusión" (liquidation cracks).

Figura N° 4.5 Agrietamiento en caliente en el depósito de soldadura

4.1.2.1 FISURAS POR SOLIDIFICACIÓN

La causa de esta fisuración es la segregación (enriquecimiento) de elementos como P y S (y otros como el

B, Se. As, Cb, Sn, Sr. Ta y Cu) en la zona de baño fundido próxima a los cristales del metal recién
solidificado. Cuando el baño fundido se solidifica, las últimas regiones en estado liquido se enriquecen de
estos elementos y de impurezas, provocando la formación de compuestos de menor punto de fusión.

Durante el enfriamiento y solidificación se producen contracciones en el metal sometiendo a estas regiones

a esfuerzos de tracción. La zonas aún liquidas no son capaces de soportar estos esfuerzos (se comportan
mecánicamente como verdaderos agujeros) y dan origen a las fisuras (figura 4.6).
Figura 4.6 Representación de la fisuración en caliente debida a solidificación. Las grietas se forman en las
zonas del metal aún liquidas sometidas a esfuerzos de tracción provenientes del enfriamiento del cordón
de soldadura

Algunos factores de la soldadura como un depósito demasiado profundo o ancho, altas corrientes o
velocidades de soldeo y grandes separaciones de raíz incrementan la susceptibilidad a la fisuración en
caliente.

4.1.2.2 FISURAS POR LICUACION O REFUSION

Las elevadas temperaturas producidas por el aporte de calor del arco eléctrico favorecen en la región de
interfase entre el metal fundido y la ZAC, fenómenos difusivos de elementos perjudiciales (P, S entre los
más importantes) a través de los límites de granos. Ello provoca un incremento de la concentración de estos
elementos en estas zonas provocando la formación de compuesto de bajo punto de fusión iniciando así la
licuación (refusión) de estas regiones en los límites de granos (figura 4.7 a). Del mismo modo que en el
caso anterior la presencia de contracciones por enfriamiento y solidificación provocan esfuerzos de tracción
que finalmente fisuran estas regiones que se localizan en la ZAC o en su interfase con el metal solidificado
(figura 4.7 b).

De todos los elementos que favorecen la fisuración en caliente es el azufre el más importante. La razón de
ello es que este elemento forma con el hierro sulfuros o constituyentes que poseen un bajo punto de fusión
(el constituyente eutéctico Fe-FeS funde a 988 °C). El fósforo incrementa el efecto perjudicial del azufre por
lo que se deben restringir sus concentraciones en los aceros a niveles de %S < 0.01 % y (S+P) < 0.02 %.

Fuente: Killing “Angewandte Schweipmetallurgie”. DVS Verlag.

Figura 4.7 Esquema de la formación de fisuras en caliente debidas a refusión según Pellini

Una forma de reducir el efecto perjudicial del azufre es agregando manganeso al acero en cantidad
suficiente, de manera que formen sulfuros de manganeso los cuales no se disuelven ni se licuen a bajas
temperaturas. El contenido de Mn en el acero depende no sólo del % S presente sino también del % C. Un
acero de 0,12 %°C requiere una relación Mn/S igual a 20 para inhibir la fisuración en caliente, mientras que
un acero con 0,15%C la relación Mn/S se debe elevar hasta 55.
El níquel es un elemento que promueve la segregación y forma con el azufre compuestos de muy bajo
punto de fusión (el constituyente eutéctico Ni-NiS funde a 630 °C y el constituyente Ni-NiP a 875 °C).

Los aceros más susceptibles a este tipo de fisuración durante la soldadura son los aceros "automáticos" o
de fácil mecanización que contienen grandes cantidades de P y S precisamente para facilitar el arranque
de la viruta y mejorar con ello la maquinabilidad de estos aceros.

4.1.3 FACTORES QUE PROMUEVEN LA FISURACIÓN EN CALIENTE

• Densidad de corriente de soldadura (altos niveles promueven la fisuración)

• Distribución del calor (diseño del tipo de junta)

• Grado de rigidez de la unión

• Sensibilidad a la fisuración del metal de aporte

• Dilución del metal soldado

• Impurezas (azufre y fósforo)

• Precalentamiento (incrementa la tendencia a la fisuración).

 Procedimiento de soldadura (altas velocidades y arco largo incrementan la sensibilidad a la

fisuración en caliente)

4.1.4 MEDIDAS PARA EVITAR O REDUCIR EL RIESGO DE FISURACIÓN EN CALIENTE .

Se ha visto que una de las causas principales de la fisuración en caliente es la composición química de la
unión soldada, especialmente en relación al contenido de elementos como el P y S. Por lo tanto, una primera
medida preventiva que se puede emplear para reducir el riesgo de fisuración en caliente es restringir el
contenido de estos elementos tanto en el metal base como en el metal de aporte. Sin embargo, muchas
veces ello no siempre es posible pues puede conducir a la alteración de otras propiedades del material o
del componente.

Pero, se pueden emplear otras medidas complementarias corno reducir el grado de embridamiento de la
unión soldada o influir, a través del procedimiento de soldadura, en la microsegregación en el depósito de
soldadura. Esta última depende del modo de cristalización del metal fundido. Si la cristalización es dendritica
se obtienen altos niveles de segregación y por tanto, alto riesgo de fisuración en caliente, mientras que en
una cristalización del tipo celular, la segregación es mucho menor.

Figura N° 4.8 Representacion esquemática de la cristalización de diferentes formas de cordon.

Del mismo modo, la forma geométrica del cordón influye de manera importante; si el cordón es angosto y
profundo (figura 4.8a) la ultima zona en solidificar se ubicará en el centro del cordón, mientras que si el.
cordón es mas bien ancho y menos profundo la ultima zona en solidificar se encontrará en la superficie del
cordón (figura 4.8b). La geometría del cordón se ve influenciada por la corriente y por la velocidad de soldeo.
Cuanto mayor es la corriente empleada mayor será la profundidad del depósito, en cambio aumentando la
velocidad de soldeo se disminuye tanto el ancho como la profundidad del depósito.

4.1.5 EVALUACIÓN DE LA SUSCEPTIBILIDAD A LA FISURACIÓN EN CALIENTE

Se han desarrollado una gran variedad de métodos para evaluar la susceptibilidad a la fisuración en caliente
de una unión soldada. Estos métodos se pueden dividir en dos grandes grupos:
t. Probetas auto-tensionadas

2. Probetas externamente tensionadas

4.1.5.1 PROBETAS AUTOTENSIONADAS

A este grupo pertenece el método denominado "probeta de doble unión en filete" que se encuentra
estandarizado en la norma DIN 50129 y cuyas dimensiones se muestran en la figura 4.9

Figura N° 4.9 Probeta de doble unión en filete.

Se emplea para ello una placa de 12 mm de espesor (o de 40 mm) hecha del material base que se desea
soldar a la cual se une mediante dos cordones de soldadura de filete, otra similar de 12 mm de espesor. El
primer cordón se suelda procurando que el tamaño del filete ("a") sea de aproximadamente 5 mm.
Inmediatamente luego de haber culminado el primer cordón (no más de 20 segundos) se da inicio al
segundo cordón el cual será por lo menos 20% más delgado que el primero y se realizará en el sentido
contrario a este.

Como consecuencia de la contracción del primer cordón el segundo será sometido a esfuerzos que podrán
provocar fisuras en caliente si el material es susceptible a ello.

Este método tiene muchas limitaciones pues se trata de un procedimiento del tipo “pasa/ no pasa”, pues no
permite examinar de manera independiente o precisa cada uno de los factores que influyen en la fisuración
en caliente.

Frente a este primer método existe otro algo mas universal denominado método de la probeta "Fisco" (el
nombre Fisco proviene de la siglas del nombre en francés: "Fissure de Cordons"). La probeta Fisco permite
variar las condiciones de la soldadura y del diseño del cordón haciendo posible estudiar el efecto de distintas
variables sobre la susceptibilidad a la fisuración en caliente.
Fuente: Beckert: 'Kompendiumder Sch•.veitltechnik'. DVS Verlag

Figura 4.10 Esquema de la ubicación de la probeta mediante el método Fisco

El método consiste en colocar y fijar la probeta (o cupón de ensayo) a través de un dispositivo como el que
se muestra en la figura 4.10. A través de este dispositivo se fija la probeta mediante tornillos verticales y
horizontales. Los parámetros de ensayos pueden ser variados entre los siguientes límites:

1.- Espesor de plancha: de 1 a 40 mm

2.- Separación de raíz: de 0 a 6 mm

3.- Forma de la junta: cualquiera

Una vez fijada la probeta se procede a realizar varios cordones cortos (aprox. 40 mm) y contiguos
(separados entre sí 5 mm). Esto se realiza con el objeto de producir más regiones susceptibles a la
fisuración en caliente, las cuales son precisamente los puntos de inicio y fin de cada cordón. Una vez
realizada la unión soldada, esta se deja enfriar, se desmonta del dispositivo y se coloca en un tomillo para
proceder a fracturarla. El criterio empleado para evaluar Ia suceptibilidad a la fisuración en caliente a través
de este método es la relación entre la longitud total de las grietas formadas y la longitud total del cordón.

⅀ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑠𝑢𝑟𝑎𝑠
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑠𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑑𝑜𝑛

Este índice de fisuración depende fuertemente de la separación de raíz elegida en la unión. Cuanto mayor
es la separación de raíz mayor será la severidad del ensayo. Teniendo en cuenta ello, se acepta que una
unión soldada tendrá una buena resistencia a la fisuración en caliente si el índice antes mencionado es
menor al 25% (siempre que se emplee el mismo material base, el mismo material de aporte y una
separación de raíz igual al diámetro del electrodo a emplear).

La ventaja de este método sobre él anterior es que permite estudiar la influencia del material base, el
material de aporte, los parámetros de soldadura y el tipo de junta sobre la susceptibilidad a la fisuración en
caliente.

4.1.5.2 PROBETAS EXTERNAMENTE TENSIONADAS

Este grupo de ensayos permite una determinación cuantitativa, reproducible y comparativa de la resistencia
a la fisuración en caliente de una unión soldada. Son rápidos, sencillos y requieren, frente a los métodos
anteriores, una menor cantidad de material para la ejecución de los ensayos. Sin embargo, el equipamiento
necesario para llevarlos a cabo es algo más complejo.

4.1.6 ENSAYO HDR (HEI DEFORMATIONSRATE VERSUCH)

Este ensayo permite evaluar la tendencia a la fisuración en caliente mientras se realiza una unión soldada.
El ensayo consiste en colocar dos planchas a unir mediante soldadura en posición horizontal sobre dos
platinas de cobre, las cuales a su vez descansan en un dispositivo que permite no sólo la fijación de las
probetas de ensayo sino también su posterior deformación, tal como se muestra en la figura 4.11.

Figura N° 4.11 Representación del dispositivo para realizar el ensayo HDR

Durante el ensayo las probetas son sometidas, mientras se realiza la soldadura, a una deformación plástica
en la dirección transversal al cordón. La velocidad de deformación aplicada es mantenida constante durante
el ensayo. Esta velocidad se incrementa en cada ensayo siguiente hasta que se produzca la fisuración del
cordón. La velocidad de deformación mínima que produce fisuración se le denomina velocidad de
deformación crítica y es empleada como el criterio para evaluar la susceptibilidad al agrietamiento en
caliente. Normalmente se emplean de 5 a 8 ensayos para determinar esta velocidad de deformación crítica.
Algunos autores han establecido a partir de datos experimentales, que uniones soldadas que han soportado
velocidades de deformación > 40 µm/s sin presentar fisuración durante este ensayo serán prácticamente
inmunes a la fisuración en caliente.

A través del ensayo HDR es posible evaluar la influencia de los diferentes procesos de soldadura, diferentes
materiales de aporte, tipos de junta y parámetros de soldadura.

4.1.7 ENSAYO VARESTRAINT

Otro de los métodos más empleados es el denominado Ensayo Varestraint, el cual consiste en aplicar una
deformación plástica controlada en una plancha mientras se deposita un cordón de soldadura a lo largo del
eje longitudinal de la plancha. El principio es similar al ensayo HDR pero se diferencia en el dispositivo que
se emplea para aplicar la deformación.

El ensayo permite evaluar la susceptibilidad a la fisuración en caliente del material base o de una unión
soldada. En el primer caso no se emplea material de aporte y se aplica calor (produciendo una zona fundida)
a través de una antorcha TIG que se mueve en el sentido longitudinal de la probeta. En el segundo caso,
se deposita un cordón empleando para ello material de aporte y cualquiera de los procesos de soldadura.
Las dimensiones de la probeta para el ensayo son: 40 x 10 x 100 mm.

Cuando la antorcha ha alcanzado el punto medio de la probeta se procede a deformarla plásticamente a

través de un punzón que posee un determinado radio de curvatura. La soldadura continúa durante el
proceso de deformación hasta que el final del cordón se encuentre a unos centímetros de distancia de la
zona de deformación. La deformación aplicada se calcula mediante la elongación "є":
 100 𝑥 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎
є(%) =
2 𝑥 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧

Se pueden aplicar niveles de elongación hasta 4% en función de la susceptibilidad que tenga el material a
la fisuración en caliente. Para ello es suficiente elegir él radio de curvatura del punzón.

En este ensayo se puede aplicar la deformación en el sentido longitudinal al cordón (ensayo varestraint) o
en sentido transversal (ensayo transvariestrant). . El criterio que se emplea para evaluar la resistencia a la
fisuración en caliente es la longitud total de todas las fisuras encontradas en la probeta ensayada (en
relación a la elongación aplicada "є"). Normalmente se requieren un total de 5 probetas para establecer un
resultado reproducible. La medición de las fisuras se puede realizar mediante una lupa o un
estereomicroscopio (10 a 60X).

Figura N° 4.12 Representacion de los dispositivos empleados en los ensayos: A) Verestraint y

b) transvarestraint

Este método es muy flexible pues permite estudiar el efecto de las diferentes variables del proceso de
soldadura sobre la fisuración en caliente

Figura N° 4.13 Equipo comercial para el desarrollo del ensayo Verestraint en sus diferentes
modalidades.

4.1.8 ENSAYO PVR (FISURACIÓN POR DEFORMACIÓN PROGRAMADA)

Este ensayo fue desarrollado por Prochorow y consiste en someter a una probeta durante la soldadura a
un proceso de deformación a velocidad constante. Para ello se puede emplear un equipamiento como una
máquina de tracción horizontal en la cual se fija y deforma continuamente la probeta. La velocidad de
deformación se mantiene constante durante el ensayo, pero se incrementa de probeta a probeta, hasta que
finalmente se observen fisuras en el cordón de soldadura. La velocidad crítica de deformación es empleada
como criterio para establecer la resistencia a la fisuración en caliente.

Otra variante del método propuesta por Klug consiste en deformar a la probeta a una velocidad variable a
lo largo de todo el ensayo (figura 4.14). En estas condiciones la velocidad de deformación es incrementada
de manera continua de 0 hasta 70 mm/min hasta que la probeta alcance la región de deformación plástica.
Al igual que en el método anterior el criterio empleado es la velocidad de deformación critica para la cual
aparecen las primeras fisuras en caliente.

Figura N° 4.14 Representación del principio del ensayo PVR

4.2. FISURACIÓN EN FRÍO

4.2.1 ASPECTOS GENERALES

Este tipo de fisuración se produce cuando el metal soldado se encuentra en proceso de enfriamiento o
posterior o cuando, posteriormente, el metal ya está frío. A diferencia de la fisuración en caliente, la
fisuración o agrietamiento en frío se produce a temperaturas generalmente por debajo de los 300 °C.

No hay una sola causa que explique este tipo de fisuración, sino mas bien son muchos los factores que
intervienen en ella. Dentro de la fisuración en frío se pueden distinguir una serie de tipos de fisuración, de
acuerdo a los diferentes mecanismos que inducen fragilización y posterior agrietamiento en la unión
soldada.

La fisuración puede aparecer durante la soldadura, inmediatamente después de ella o incluso luego de un
período de tiempo que puede ser desde algunas horas hasta semanas. Por ello es importante entender que
para resolver o evitar problemas de fisuración en frío no basta asegurarse que no haya grietas
inmediatamente después de la soldadura, pues estas pueden aparecer días después de ejecutado el
proceso.

Las causas más importantes de la fisuración en frío en las uniones soldadas de los aceros al carbono y de
baja aleación son:

1. Fragilización por endurecimiento de la zona afectada por el calor (ZAC)

2. Formación de tensiones residuales en el cordón de soldadura

3. Fragilización por hidrógeno

4. Fragilización por envejecimiento

4.2.2 FRAGILIZÁCIÓN POR ENDURECIMIENTO DE LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR (ZAC)

La ZAC es el resultado del ciclo térmico producido en el material próximo al depósito de soldadura. Este
ciclo térmico puede provocar grandes cambios microestructurales en el acero y por tanto afectar sus
propiedades mecánicas.

El riesgo de fragilización de la ZAC aparece cuando, como consecuencia del ciclo térmico y especialmente
de la etapa de enfriamiento, se producen microconstituyentes frágiles en ella. El constituyente más peligroso
es, en ese sentido la martensita. La presencia de martensita en la ZAC reduce sensiblemente la tenacidad
del acero en esta región y favorece su rotura frágil.

Como se sabe, la martensita se forma en el acero cuando este es enfriado rápidamente desde temperaturas
elevadas (> 723°C) donde esta presente la austenita. De un acero, que produce gran cantidad de martensita
después de un enfriamiento se dice que es muy "templable". Por consiguiente todos los factores que afecten
la templabilidad del acero, afectarán igualmente su tendencia a formar estructuras frágiles en la ZAC de un
cordón de soldadura. En resumen, un acero muy "templable" (endurecible) es un acero con un alto riesgo
de fisuración en frío en la ZAC de la unión soldada.

Un acero alcanzará un mayor nivel de endurecimiento en la ZAC (mayor riesgo de fisuración) cuanto:

a. Mas alto sea su % C.

b. Más elevado sea su contenido de elementos aleantes (CE).

c. Más elevada sea la velocidad de enfriamiento del cordón de soldadura.

4.2.2.1 CONTENIDO DE C

El contenido de C del acero es el factor más importante en el grado de endurecimiento que se puede
alcanzar en este material por la formación de martensita. La dureza de la martensita depende directamente
de su % C. La siguiente ecuación' empírica relaciona la dureza máxima que se puede alcanzar en el acero
en función de su % C.

Dureza máxima (HV) = 939 %C + 284………….. Ec. (1)

Así, por ejemplo si se tiene un acero con 0.2%C, la dureza máxima que se puede alcanzar por
transformación martensitica será 472 HV. En cambio para un acero de 0,4%C la dureza máxima posible
será 660 HV.

Sin embargo, es importante advertir lo siguiente: la dureza máxima que un acero de 0.2%C puede alcanzar
en la ZAC, calculada mediante la ecuación (1) es de 472 HV. Sin embargo, en la práctica se comprueba
que un acero al carbono de 0.2°%C no alcanza esos niveles de dureza en la ZAC después de la soldadura.

¿Porqué existe esta aparente contradicción?

Los valores que se deducen de la ecuación (1) corresponden a la dureza que el acero alcanzaría luego de
una transformación 100% martensitica, es decir seria la dureza máxima alcanzable en un acero. Sin
embargo, en la práctica muchas veces es difícil alcanzar esta condición, especialmente en los aceros de
bajo %C. Ello se debe a que para alcanzar 100% de transformación martensitica se requeriría enfriar el
acero en toda su sección a velocidades tan elevadas que en la práctica no se pueden alcanzar durante el
enfriamiento después de la soldadura.

Por ello, si bien en un acero de 0,2%C se puede alcanzar una dureza máxima de 472 HV (= 45 HRC) esta
no se consigue en condiciones normales en una unión soldada.

4.2.2.2 CARBONO EQUIVALENTE (CE)

Sin embargo, la presencia de elementos aleantes en el acero incrementa su capacidad de temple, es decir,
de poder alcanzar altos niveles de martensita en su microestructura y por lo tanto elevar su dureza después
de un enfriamiento rápido, incrementando con ello su tendencia a la fisuración en frío.
En consecuencia, para medir la susceptibilidad a la fisuración en frío de un acero soldado no sólo es
importante controlar su %C sino también su contenido de elementos aleantes. La expresión mas empleada
para ello es el "carbono equivalente" (CE). Esta es una expresión empírica que no tiene un fundamento
científico pero que permite contar con un criterio práctico y sencillo así como fiable si se lo sabe manejar.

Existen varias expresiones para evaluar el CE de un acero, sin embargo, la más empleada es la propuesta
por el Instituto Internacional de Soldadura (IIW) que viene expresada por la siguiente relación:

Es importante recordar que esta relación tiene validez para %C < 0.5, %Mn < 1, %Cr < 1, %Ni < 3.5 y
%Mo < 0,6, que corresponde a los rangos de composiciones presentes en los aceros de baja aleación.

A través de esta relación es posible predecir la dureza máxima que se alcanzaría en la ZAC de una unión
soldada.

Dureza máxima en la ZAC (HV) = 1200 CE – 200…………………… (3)

Tomando como ejemplo un acero al carbono de 0,2%C (con un contenido máximo de 0,6%Mn) se puede
calcular el CE a través de la ecuación (2) y luego estimar la dureza máxima en la ZAC:

Acero al carbono: 0,2%C

CE = 0,3%

Dureza máxima en la ZAC = 160 HV

Del ejemplo anterior se puede advertir claramente que hay una gran diferencia entre la dureza máxima que
puede alcanzar un acero de 0,2 %C como consecuencia de tener en su microestructura 100% martensita
(472 HV), de aquel valor máximo que en la práctica se puede alcanzar en la ZAC de un cordón de soldadura
del mismo acero (160 HV).

Bien, ahora que se conocen relaciones empíricas para determinar la dureza máxima en la ZAC del cordón
de soldadura ¿qué criterio usamos para evaluar el riesgo de fisuración en frío con la dureza alcanzada en
la ZAC? Alcanzar por ejemplo una dureza en la ZAC de 400 HV ¿provocaría un alto riesgo de fisuración en
frío o no?

Esto es una pregunta muy importante pero no tan simple de responder, pues se podría pensar que existe
una relación directa y absoluta entre la dureza y el riesgo de fisuración en frío en la ZAC de una soldadura.
Es cierto que la dureza influye mucho pero no es el único factor en juego en la fisuración en frío. De todos
modos se han hecho numerosos estudios e investigaciones al respecto y se han podido llegar a establecer
relaciones prácticas que pueden ser de mucha utilidad como criterio para evaluar el riesgo de la fisuración
en frío por endurecimiento de la ZAC. Una de estas relaciones, obtenida para aceros al carbono y de baja
aleación se indica a continuación en la Tabla 4.1.

Tabla 4.1

Dureza maxima en la ZAC Maximo % martensita presente Riesgo de fisuracion en frio

>450 HV >70 % Muy probable

De 350 HV a 450 HV 50 – 70 % Probable

De 280 HV a 350 HV 30 – 50 % Poco probable

 < 280 HV <30% Sin riesgo alguno (no hay
necesidad de tratamiento post
soldadura)

Dureza Vickers (HV) medida aplicando una carga de 10 kilogramos

De la tabla 4.1 se puede observar que una unión soldada que tenga en la ZAC una dureza máxima superior
a 450 HV tendrá un alto riesgo de fisuración en frío y por el contrario, soldaduras con durezas menores a
280 HV en la ZAC no presentarán riesgo alguno de fisuración en frío (por endurecimiento de la ZAC).
Teniendo en cuenta este criterio se podría admitir como dureza máxima permisible un valor de 350 HV en
la ZAC. No se debe olvidar que este criterio debe ser empleado cuando el riesgo a la fisuración en frío
dependerá únicamente del endurecimiento producido en la ZAC.

Una forma eficaz de evitar la presencia de estructura frágil en la ZAC y por tanto de evitar la fisuración en
frío, es el precalentar la unión soldada antes y durante el proceso de soldadura. El cálculo de la temperatura
mínima de precalentamiento ha sido tratado en detalle. Sin embargo en este capitulo se presentarán
algunas recomendaciones complementarias relacionadas con cada uno de los mecanismos de fisuración
en frío. Es así, que teniendo en cuenta el CE del acero se puede emplear también los siguientes criterios
para evitar la formación de estructuras frágiles en uniones soldadas de aceros de baja aleación:

Tabla 4.2

Temperaturas de precalentamiento recomendadas en funci3n de la concentración de Carbono.

CE (%) Temperaturas de precalentamiento (°C)

< 0.4

-------------------------------------------------------

0.4 – 0.5 100 - 200

0.5 – 0.55 200 - 300

0.55 – 0.6 300 - 400

Se deberán emplear las temperaturas de precalentamiento más altas cuando el espesor a soldar y el grado
de embridamiento de la unión soldada aumentan. Otros cálculos más elaborados para el cálculo de la
temperatura de precalentamiento, teniendo en cuenta variables como el espesor, el aporte de calor y grado
de embridamiento, entre otros, se pueden revisar en el capítulo 3.

En resumen, teniendo en cuenta el riesgo de fisuración en frío por endurecimiento de la ZAC, se puede
recomendar lo siguiente:

a.- Aceros al carbono con %C < 0,2 o aceros de baja aleación con CE < 0,4°'0 (con espesores de plancha
< 30 mm) no requieren de medidas especiales para ser soldados.

b.- Aceros al carbono con %C > 0.2 o aceros de baja aleación con CE > 0,4% deben ser precalentados
especialmente cuando se sueldan piezas de espesor grueso.

4.2.2.3 FORMAS DE EVITAR LA FISURACIÓN POR ENDURECIMIENTO DE LA ZAC

Para evitar o reducir el riesgo de fisuración de uniones soldadas por endurecimiento de la ZAC se deben
tomar en cuenta las siguientes medidas:

1. Precalentar la pieza antes y durante la soldadura para evitar la formación de martensita durante el
enfriamiento.
2. Efectuar un tratamiento post-soldadura, ya sea de alivio de tensiones o un tratamiento de revenido para
reducir la dureza en la ZAC.

3. Seleccionar un acero con menor CE (CE < 0.4%) que reduce la tendencia al endurecimiento en la ZAC.

4. Seleccionar un acero con menor %C (%C < 0,2) que reduce la dureza máxima que se puede alcanzar
durante en enfriamiento en una unión soldada.

Se pueden aplicar una o incluso todas las medidas sugeridas en una construcción soldada, ello dependerá
de las condiciones y exigencias particulares de la misma y la posibilidad de poder ejecutarlas.

4.2.3 FRAGILIZACIÓN POR HIDRÓGENO

A diferencia de la fisuración por endurecimiento de la ZAC, la fragilización por hidrógeno puede provocar
fracturas retardadas en el tiempo, es decir aparecer tiempo después de haber soldado la pieza. En estas
condiciones, un cordón de soldadura puede estar exento de fisuras inmediatamente después de haber sido
soldado, pero al cabo de algunas horas o días se pueden observar la aparición de grietas debidas al
hidrógeno presente en la unión soldada.

Las grietas, debidas a fragilización por hidrógeno pueden manifestarse de diferentes formas: pueden ser
superficiales, transversales, longitudinales, internas, pueden presentarse o bien en el depósito o en la ZAC
(figura 4.15).

Figura 4.15 Formas de fisuras debidas a fragilización por hidrógeno

La fragilización debida a hidrógeno se presenta en uniones soldadas que están sometidas a esfuerzos de
tracción sean estos externos o esfuerzos residuales los cuales pueden ser muy interiores al límite elástico.
Los aceros de alto límite elástico es decir aquellos que son empleados por su alta resistencia mecánica,
son los más susceptibles a la fragilización y fisuración debida a hidrógeno.

Para poder entender cómo es que estas grietas se originan en una unión soldada es importante conocer
primero algo acerca del hidrógeno y su presencia en los metales.

El hidrógeno es un elemento de tamaño atómico muy pequeño (es 1.00 000 veces menor que el radio
atómico del hierro) y con una masa atómica reducida (es 56 veces más ligero que el hierro). Por ello se
puede encontrar disuelto tanto en el metal en estado sólido como en estado líquido. Cuando se disuelve en
el hierro líquido (fundido) la concentración que puede alcanzar es muy alta, por encima de los 30 cm3/1 00g
(a 1600 °C) mientras que en el hierro en estado sólido su concentración máxima se reduce a uno 10 cm3 /
10Og (a 1536 °C).

Conforme la temperatura se disminuye en el hierro también se reduce su capacidad para mantener disuelto
hidrógeno en su estructura. Asimismo, la solubilidad de hidrógeno en hierro depende también del tipo de
estructura cristalina presente en el metal, es así que el hierro gamma (Fe-y) con una estructura cúbica
centrada en las caras (CCC) puede mantener más hidrógeno disuelto en ella que el hierro alfa (Fe-α) que
tiene una estructura cúbica de cuerpo centrado (CC).

En el acero la solubilidad de hidrógeno dependerá también del contenido de los elementos aleantes
presentes. Elementos como el Ti, V, Mn y Ni en pequeñas cantidades en el acero reducen la solubilidad del
hidrógeno en la austenita en cambio, cuando sus concentraciones aumentan pueden provocar un
incremento de la solubilidad del hidrógeno. Algunos elementos como el teluro, selenio, azufre y algunas
tierras raras presentes en el acero son capaces de reducir significativamente la difusibilidad del hidrógeno
en el acero lo cual reduce incluso la solubilidad de este elemento en el metal en estado líquido.

Pero ¿desde dónde puede provenir el hidrogeno presente en el cordón de soldadura? El hidrógeno
puede penetrar al cordón de soldadura desde diferentes fuentes:
1.- La humedad del ambiente, del material de aporte y metal base.

2.- Películas de grasa, aceite o pinturas sobre la superficie a soldar pueden provocar hidrógeno atómico al
vaporizarse por efecto del calor durante la soldadura.

Cuando la humedad (del ambiente, del material de aporte o, del material base) es calentada esta se
transforma en vapor de agua. Una parte de este vapor que rodea el arco eléctrico de la soldadura es
calentado a más temperatura, provocando la división de las moléculas de hidrógeno y oxígeno:

2 H20 -> 2 H2 + 02

A temperaturas mucho más elevadas (por encima de los 2200 °C), presentes en el arco eléctrico, se produce
la disociación de las moléculas al estado atómico:

2H2+02 ->4H+20

Es recién en estas condiciones que tanto el oxígeno como el hidrógeno pueden reaccionar con el metal e
incluso penetrar en él. El oxígeno provocará fenómenos de oxidación (óxidos) y el hidrógeno podrá penetrar
al baño fundido y posteriormente a la ZAC del cordón de soldadura.

4.2.3.1 HIDRÓGENO DIFUNDIBLE PROVENIENTE DEL MATERIAL DE APORTE

La cantidad de hidrógeno difundible en el acero, es decir aquella que es capaz de penetrar al interior del
metal, dependerá como se ha visto de las diferentes fuentes que pueden aportar este elemento al baño
fundido. Una de estas fuentes es la humedad presente en los recubrimientos de los electrodos revestidos
en los procesos SMAW

Los electrodos con revestimiento del tipo celulosico o rutílico contienen altos contenidos de humedad en
sus revestimientos, pudiendo llegar estos a generar concentraciones de hidrógeno difundible mayores a 20
cm3/100g. En cambio los electrodos de tipo básico y especialmente aquellos de bajo hidrógeno puede
aportar niveles de hasta tan sólo 5 cm3/100g.

Otra potencial fuente de hidrógeno en la soldadura protegida con gas (GMAW) pueden ser los residuos de
aceite o partículas de herrumbre presentes sobre la superficie de los materiales de aporte, niveles de
humedad en el gas de protección, películas de óxido en la superficie del metal base y la humedad misma
del ambiente. Sin embargo el nivel de hidrógeno difundible que pueden aportar esta fuentes al cordón de
soldadura es sensiblemente menor que el observado en el proceso SMAW.

Lo contrario ocurre en el proceso por arco sumergido (SAW) donde el polvo del flux puede contener
humedad, la cual, durante el proceso de soldadura, libera una cantidad apreciable de hidrógeno difundible
en cantidades proporcionalmente superiores a las que se obtendrían en el proceso SMAW. El nivel de
humedad difundible depende también de la naturaleza del polvo disminuyendo con el aumento de la
basicidad y con la disminución del contenido de carbonato.

4.2.3.2 EFECTO DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA SOBRE LA CANTIDAD DE HIDRÓGENO

DIFUNDIBLE

Los parámetros de soldadura también influyen en la cantidad de hidrógeno que se puede generar durante
el proceso, resumiéndose los mas importantes como sigue:

1. Al aumentar la intensidad de corriente se eleva el contenido de hidrógeno en el depósito de soldadura

2. Electrodos de menor diámetro pueden aportar más hidrógeno difundible que electrodos de diámetro
mayor

3. Al aumentar la tensión del arco eléctrico se incrementa el contenido de hidrógeno difundible en el

depósito.

4.2.3.3 MECANISMO DE LA FRAGILIZACIÓN POR HIDRÓGENO

Durante la soldadura se producen por las razones anteriormente expuestas concentraciones de hidrógeno
difundible en la atmósfera que rodea al arco eléctrico, este hidrógeno se encuentra en estado atómico y es
transferido al metal fundido. Parte de este hidrógeno absorbido se combina con otros elementos como el
oxigeno y el carbono presentes en el baño fundido originando la formación de gases que se desprenden en
forma de burbujas o que pueden quedar atrapados en el depósito en forma de poros. El hidrógeno restante
que aún, esta presente en el metal fundido se disuelve en él y permanece durante la solidificación.

Figura N° 4.16 Difusión del hidrogeno absorbido hacia diferentes regiones de la unión soldada.

Como la solubilidad del hidrógeno en los metales desciende con la temperatura conforme se va enfriando
la unión soldada, algunas de las regiones de la misma se van sobresaturando de hidrógeno el cual se ve
obligado a difundirse a regiones de la red cristalina que le permitan mantenerse en solución.

Estas regiones pueden ser defectos en el cordón como poros inclusiones no metálicas o pequeñas
discontinuidades en la estructura cristalina. Debido a que el hidrógeno en estado atómico es muy inestable
tenderán a formar moléculas en el interior de estos defectos. La formación de una molécula de hidrógeno a
partir de dos átomos del mismo implica un incremento de volumen notable, pues el tamaño atómico de la
molécula es 100.000 veces mayor que la del átomo de hidrógeno. Ello conduce a la generación de elevadas
presiones internas (> 100 bar) que someten a esta pequeña región de! material a elevados esfuerzos
internos que pueden dar origen a la nucleación de una microgrieta.

Esta microgrieta crece hasta aliviar el estado de tensiones a su alrededor y entonces se detiene. Es aquí
cuando se produce nuevamente la difusión del hidrógeno al fondo de la microgrieta provocando un nuevo
ciclo de aumento de presión de tensiones internas y crecimiento de la misma. Cuando la fisura alcanza un
tamaño critico esta se propaga instantáneamente a través de toda la sección provocando la rotura
catastrófica del elemento.

De lo anteriormente expuesto se puede ver que el mecanismo de fisuración debido a hidrógeno envuelve
varias etapas: una etapa de nucleación, otra de crecimiento lento por el mecanismo de fragilización por
hidrógeno y finalmente una etapa de crecimiento muy rápido de la grieta dominada por la tenacidad a la
fractura del material. Todo este proceso especialmente las dos primeras etapas, suele durar horas, dias e
incluso meses después de ejecutada la soldadura.

4.2.3.4 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FRAGILIZACIÓN POR HIDRÓGENO

Son muchos los factores que influyen de manera importante en la susceptibilidad a la fisuración por
hidrógeno, siendo los más empleados:

1. Composición química del metal base y del metal depositado

2. Nivel de hidrógeno difundible en el cordón

3. Calor de aporte empleado

4. Espesar de la unión soldada

5. Nivel de esfuerzos residuales

6. Grado de restricción (embridamiento) de la unión soldada

Sin embargo, la temperatura también juega un papel muy importante, pues a elevadas temperaturas la
difusión del hidrógeno en la estructura del acero es muy rápida, pudiendo éste incluso migrar del cordón
hacia la atmósfera. En la práctica se ha verificado que la fragilización por hidrógeno se produce solamente
a temperaturas por debajo de los 200'C.

La microestructura del acero también ejerce una influencia notable en la susceptibilidad a la fragilización
por hidrógeno. Una estructura martensitica es muy sensible a este tipo de fisuración debido a las elevadas
tensiones internas que produce en el acero y a su alta fragilidad. Es por ello, que la fisuración por
endurecimiento de la ZAC y la fisuración debida a hidrógeno, muchas veces integran un mismo mecanismo
de falla.

En cambio, los aceros con estructura austenitica (como los aceros inoxidables del tipo AISI 304, 316) no
presentan fragilización debida al hidrógeno, pues la austenita mantiene en solución mayor cantidad de
hidrógeno atómico (con lo cual hay menor cantidad de hidrógeno que se puede combinar para formar
moléculas en su interior). Asimismo el hidrógeno se difunde más lentamente en la austenita (con lo cual
llega una menor cantidad a la ZAC) y la ductilidad de esta fase es muy alta, aliviando con deformación
plástica las elevadas presiones internas debidas a la formación de hidrógeno molecular en la estructura.

Otro de los factores importantes aunque poco considerado es la temperatura ambiente. Cuando se sueldan
aceros con riesgo a la fisuración en frío se recomienda realizar un precalentamiento previo, el cual finaliza
inmediatamente con la ejecución de la soldadura. Como se ha visto, el fenómeno de fisuración debida al
hidrógeno es un mecanismo de fragilización retardado, es decir se puede producir muchas horas después
de ejecutada la soldadura. Si la unión soldada permanece en un ambiente donde la temperatura es baja (-
10'C por ejemplo) aumentará el riesgo de fisuración en frío comparado con un ambiente a una temperatura
mayor.

4.2.3.5 COMO EVITAR LA FISURACIÓN POR HIDRÓGENO

1. Emplear en la soldadura, materiales de aporte de bajo hidrógeno.

2. Desgasificación durante la soldadura de forma que los gases que se hayan disuelto en el baño se
difundan hacia la superficie.

3. Precalentar la unión soldada a fin de evitar la presencia de estructuras frágiles que incrementen el riesgo
de fisuración debida al hidrógeno.

4. Realizar un tratamiento térmico post-soldadura de deshidrogenado de la unión soldada, de forma que se

elimine o se reduzca el contenido de hidrógeno presente, facilitando su difusión hacia el exterior. Se suele
emplear tratamientos de deshidrogenado calentando la unión soldada a 250 °C durante varias horas.

Los cálculos para la temperatura de precalentamiento se han tratado en detalle en el capitulo III. Uno de los
métodos vinculados a la susceptibilidad a la fisuración en frío es el recomendado por el código estructural
AWS D1.1, donde toma en consideración además del CE, el nivel de hidrógeno difundible y el grado de
embridamiento de la unión. Frente a este método existen otros como el propuesto que consideran una
nueva fórmula para el CE, obtenida en base a resultados de ensayos que miden la susceptibilidad a la
fisuración por hidrógen.:

4.2.4 DESGARRE LAMINAR (LAMELLAR TEARING)

Este tipo de fisuración se produce en uniones soldadas, preferentemente en juntas en filete, cuando se
sueldan planchas laminadas en caliente que presentan inclusiones no metálicas alineadas en el sentido de
laminación y en dirección perpendicular a los esfuerzos de contracción producidos por el enfriamiento del
cordón de soldadura, corno se muestra en la figura 4.17.

Figura N° 4.17 Representación del desgarro laminar en una unión de filete.

En los aceros las inclusiones no meas como sulfuros de manganeso. aluminosilicatos u óxidos pueden
alinearse en la dirección de laminación en caliente del acero y, dependiendo de su contenido volumétrico
en él, reducir de manera importante (hasta un 90%) la resistencia mecánica de la unión en sentido
perpendicular a la dirección de las inclusiones.

4.2.4.1 FORMAS DE EVITAR O REDUCIR EL DESGARRO LAMINAR

Una de las formas directas que se pueden emplear para reducir el riesgo de desgarre laminar en una unión
soldada es diseñar el tipo de junta de manera que las tensiones de contracción presentes durante el
enfriamiento del cordón sean lo más pequeñas posibles en la dirección del espesor de la plancha. La figura
4.19 muestra algunas recomendaciones para ello.

Se debe procurar depositar cordones de soldadura anchos de manera que las tensiones sobre el material
base se redistribuyan más uniformemente.

Se puede precalentar la unión a fin de reducir el gradiente térmico durante e! proceso de soldadura y
disminuir con ello las contracciones en el mismo así como aumentar la ductilidad del material base.

Se puede depositar capas de un material más dúctil sobre la plancha con riesgo de desgarro laminar sobre
las cuales se realizará luego la unión soldada. Ello permitirá que los esfuerzos de contracción se repartan
en esta capa y no en el material base sensible a la delaminación (figura 4.18).
Figura N° 4.19 Formas constructivas para evitar el desgarre laminar en uniones soldadas.

4.2.5 ENSAYOS PARA EVALUAR LA SUSCEPTIBILIDAD A LA FISURACIÓN EN FRÍO

Al igual que los ensayos tecnológicos para evaluar el riesgo a la fisuración en caliente, estos diferentes
métodos se pueden subdividir en

1. Probetas auto-tensionadas

2. Probetas externamente tensionadas

4.2.5.1 PROBETAS AUTO-TENSIONADAS

Dentro de este grupo existen muchos métodos estandarizados como el ensayo CTS (Controlled Thermal
Severity Test ) que consiste en una placa cuadrada (plancha superior) empernada y soldada a una segunda
plancha (inferior) de mayores dimensiones como se muestra en la figura 4.20.
 Figura N° 4.20 Probeta del ensayo CTS

El cordón de ensayo 1 posee dos direcciones para el flujo de calor (enfriamiento bidireccional) mientras que
el cordón de ensayo 2 posee tres diferentes direcciones para transferir el calor durante el enfriamiento
(enfriamiento tridireccional) por lo que se enfriará más rápido y será más susceptible a la fisuración en frío.
La velocidad de enfriamiento se mide durante el proceso y luego de 24 horas de realizados los cordones
de ensayó. Se inspeccionan estos mediante END para detectar presencia de fisuras. Además se cortan
secciones transversales de estos cordones y se realizan análisis meta!ográficos a fin de determinar el
número y profundidad de las fisuras presentes.

La velocidad de enfriamiento (t815) se puede variar en el ensayo modificando el espesor do las planchas o
empleando precalentamiento. De esta manera se puede determinar una velocidad de enfriamiento crítica a
partir de la cual se produce la fisuración en los cordones de ensayo'. Esta velocidad critica depende de la
condiciones del ensayo CTS y no tiene por qué coincidir con el valor VCT (velocidad de enfriamiento crítica
para transformación martensítica).

El ensayo CTS permite simular mejor las condiciones de soldadura de filete de una pasada y a través de,
él se puede determinar una temperatura de precalentamiento menor que con otros ensayos (como por
ejemplo el_ensayo Tekken)

Otro de los métodos más empleados es el ensayo Tekken (desarrollado por el Instituto japonés para la
investigación de ferrocarriles). En esta ensayo*se procede. a realizar una junta soldada a tope (y con
preparación de junta) sobre el centro de dos planchas, las cuales fueron previamente fijadas (embridadas)
a través de cordones de soldadura en sus extremos, a fin de reducir de manera importante la libertad de
deformación en e! cordón de prueba y por tanto generar altos esfuerzos residuales. La figura 4.21 muestra
un esquema de la probeta empleada en este ensayo.
 Figura N° 4.21 Esquema de la probeta para el ensayo “Tekken”.

Una vez realizado el cordón de ensayo, se procede a inspeccionarlo luego de 24 o incluso 48 horas a fin
de detectar posible presencia de fisuración. Las fisuras presentes son medidas y el nivel de fisuración es
cuantificado a través de varios coeficientes de fisuración previamente establecidos por este método.

Finalmente, a partir de estos coeficientes de fisuración se determina una velocidad de enfriamiento critica
por encima de la cual el riesgo de fisuración se incrementa de manera notable.

A través del ensayo Tekken es posible determinar la temperatura de precalentamiento mínima que permita
una soldadura libre de fisuras en frío. Este ensayo simula muy bien condiciones de soldadura de raiz en
una pasada. El estado de esfuerzos residuales que se obtiene con este tipo de ensayo es extremadamente
alto y por consiguiente los valores de temperaturas mínimas de precalentamiento para evitar la fisuración
son bastante conservadores (más altas que las necesarias en condiciones reates).

Otro ensayo muy similar al ensayo Tekken es el ensayo Lehigh que emplea una probeta de 200 mm x 300
mm de longitud y emplea una geometría de junta diferente. El procedimiento es el mismo, se deposita un
cordón en el centro de una probeta y se procede a inspeccionarla luego de transcurrido un periodo de
tiempo. Se pueden variar las condiciones del ensayo modificando el nivel de restricción (o embridamiento)
de la junta cambiando las dimensiones de la probeta y/o del tamaño de la junta central.

La figura N° 4.22, muestra la representación de una probeta para el ensayo de fisuración cruciforme, este
ensayo comprende la soldadura de cuatro cordones tipo filete que se depositan en tres planchas que han
sido previamente "apuntaladas" (fijadas entre sí) a través de dos cordones en sus extremos.

Figura N° 4.22 Probeta para el ensayo de fisuracion cruciforme.

4.2.5.2 PROBETAS EXTERNAMENTE TENSIONADAS

El más conocido de todos los métodos de este grupo es el ensayo del implante que consiste en colocar una
varilla de 6 a 8 mm de diámetro dentro de un agujero de un diámetro ligeramente mayor, el cual es pasante
a la plancha. La varilla es ubicada de tal forma que su extremo roscado se encuentre al mismo nivel que la
superficie de la plancha. Se procede a depositar un cordón de manera que el "implante" sea soldado
también como se puede observar en la figura 4.23. Inmediatamente después de ejecutado el depósito el
implante es sometido a tracción por la aplicación de una carga ubicada en I parte inferior de la varilla.

Figura N° 4.23 Caracteristicas del ensayo del implante.

La probeta es mantenida bajo carga constante durante 16 a 72 horas. Si el depósito de soldadura no

presenta fisuras o fractura luego del ensayo se procede a realizar otro depósito y someter a un nuevo
implante a una carga mayor. De esta manera, se puede construir una curva tensión vs tiempo de ensayo y
determinar el nivel de esfuerzo mínimo por encima del cual hay riesgo de fisuración en trío (figura 4.24).

Figura N° 4.24 Curva esfuerzo-duración de ensayo según el método del implante.

 S
ACEROS AL CARBONO Y BAJA ALEACION
 LAS IMPERFECCIONES (DISCONTINUIDADES) EN SOLDADURA

La tecnología de la soldadura involucra diversas disciplinas, todas ellas de gran importancia; tales como:
química, física, electricidad, metalurgia, etc, es por ello que durante la aplicación de una soldadura acontece
un complejo conjunto de aspectos y variables que con dificultad redundara en una soldadura perfecta. Es
decir, una soldadura terminada, siempre contendrá imperfecciones, ahora bien, aunque estas se hallen,
tendremos las normas y códigos aplicados, para determinar cuando un tipo de imperfección pasa a ser un
defecto (condición inaceptable), incluso puede darse el caso que bajo un documento técnico una
imperfección sea tratada como defecto, mientras que para otro documento esta misma sea aceptada.

El factor preponderante que determina la naturaleza de cada imperfección es el límite o factor de

aceptabilidad del código o norma aplicada. Aunque este es un tema casi de conocimiento general (en el
gremio de la soldadura), creemos importante desarrollarlo en esta edición, teniendo presente que aun el
más experto profesional o soldador empírico hallara información útil para aplicarla a su labor.

IMPERFECCIONES EN SOLDADURA : TIPOS DE DISCONTINUIDADES

INTRODUCCIÓN

En END escuchamos hablar de “defectos” y/o “discontinuidades”. ¿Qué diferencia hay entre uno y otro?
Recordemos que cualquier indicación encontrada es llamada “discontinuidad” hasta que se pueda identificar
y evaluar el efecto que puede tener sobre la pieza en servicio. Si, de acuerdo a esto, “la discontinuidad” es
inaceptable con arreglo a un criterio de especificaciones, será un “defecto” (cuando por magnitud o
localización provocan el fallo de la pieza o unión), ahora, si esa discontinuidad no afecta el rendimiento de
la pieza en el servicio al que se destina, se deberá llamar simplemente “discontinuidad”.

No existe soldadura “perfecta”, toda soldadura tiene “discontinuidades”

Discontinuidad es la pérdida de la homogeneidad del material.

Un “defecto” es una discontinuidad inaceptable, que debe ser reparada.

1.- TIPO DE DISCONTINUIDADES

Como generalidad diremos que una discontinuidad puede producirse en cualquier momento de la vida de
una pieza metálica.

 Discontinuidad inherente: Se crea durante la producción inicial desde el estado de fusión.

 Discontinuidad de proceso: Se produce durante procesos posteriores de fabricación o terminado.
 Discontinuidades de servicio: Se producen durante el uso del producto debido bien a
circunstancias ambientales, o de carga, o ambas.

Las discontinuidades se pueden también clasificar en:

 Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad.

 Internas: Se encuentran en el interior del material y no alcanzan la superficie.

Por último debemos distinguir entre:

 Indicaciones relevantes: Son aquellas indicaciones provenientes de fallas suficientemente serias

como para afectar la aptitud para el servicio de la pieza.
 Indicaciones no relevantes: Son aquellas indicaciones que provienen de discontinuidades que no
afectarían la aptitud para el servicio de la pieza.
 Indicaciones falsas: Son aquellas indicaciones causadas por interferencias eléctricas y
electrónicas, superficies muy rugosas etc.

2.- LAS DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA

Una forma simple de clasificar las discontinuidades y defectos en soldadura es en superficiales e internas

2.1.- DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES

 Exceso de penetración: Se produce por efecto de un movimiento que causa la penetración del
electrodo dentro de los biseles, los cuales son distribuidos en esas áreas. Causa que el material
chorree al interior y puede retener escoria o no en su interior. Este defecto puede producir en
soldadura de gaseoductos, desgaste por erosión. La imagen radiográfica da una densidad más
clara en el centro del ancho de la imagen, ya sea extendida a lo largo de la soldadura o en gotas
circulares aisladas, pudiendo presentar en su interior una mancha deforme negra. Figura 1.

 Falta de penetración: Como en la uniones en U o en V son visibles por la cara posterior, esta
imperfección puede considerarse superficial. A menudo la raíz de la soldadura no quedará
adecuadamente rellena con metal dejando un vacío que aparecerá en la radiografía como una
línea negra oscura firmemente marcada, gruesa y negra, continua o intermitente reemplazando el
cordón de la primera pasada. Puede ser debida a una separación excesivamente pequeña de la
raíz, a un electrodo demasiado grueso, a una corriente de soldadura insuficiente, a una velocidad
excesiva de pasada, penetración incorrecta en la ranura. Este defecto por lo general no es
aceptable y requiere la eliminación del cordón de soldadura anterior y repetición del proceso.
Figura 2
Concavidades

Concavidad externa o falta de relleno: presenta una disminución de refuerzo externo, por poco depósito de
material de aporte en el relleno del cordón. La imagen radiográfica muestra una densidad de la soldadura
más oscura que la densidad de las piezas a soldarse, la cual se extiende a través del ancho completo de la
imagen. Figura 3.

Concavidad interna: Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su cordón de primera pasada el cual
al enfriarse disminuye su espesor pasando a ser menor que el del material base. Figura 4

Socavaduras o mordeduras de borde: La socavadura es una ranura fundida en el metal base, adyacente
a la raíz de una soldadura o a la sobremonta, que no ha sido llenada por el metal de soldadura. Figura 5.

Causas y corrección
1.-Exceso de calor - Corrija el amperaje de su maquina

2.-Electrodo inadecuado - Cambie el electrodo

3.-Manipulación incorrecta - Mejore el movimiento manual

4.-Arco muy intenso - Corrija el arco

5.-Velocidad inadecuada - Mejore la velocidad y corrija el movimiento del electrodo

La imagen radiográfica muestra una línea gruesa que bordea el cordón soldado, de densidad homogénea
(lado exterior) o una imagen circulante al cordón de primera pasada no muy negra (lado interior). Según
ASME y API, si el socavado de la raíz de la soldadura, en el interior de la pared del tubo y excede 2” de la
longitud o 1/6 de la longitud de la soldadura, deberá ser rechazada.

Quemado: Es una zona de la pasada de raíz donde la penetración excesiva ha causado que el aporte de
la soldadura penetre dentro de la misma soplándose. Figura 6. Resulta de factores que producen excesivo
calor en un área determinada, tales como: excesiva corriente, velocidad lenta del electrodo, manejo
incorrecto del electrodo. Hay destrucción completa de los biseles.

La imagen radiográfica muestra una densidad localizada más oscura con los bordes borrosos en el centro
del ancho de la imagen. Puede ser más ancha que la imagen del cordón de raíz.
Salpicaduras: Son imperfecciones consistentes en esferuelas de metal fundido depositadas
aleatoriamente sobre el cordón y su vecindad. Pueden ser provocadas por humedad en el revestimiento del
electrodo.

Generalmente no tienen importancia respecto a la calidad de la soldadura. En la imagen radiográfica,

aparecen como manchitas blancas, redondeadas, aisladas o en colonias. En algunas técnicas de soldadura
que emplean electrodos de tungsteno, las salpicaduras de este metal se dibujan como pequeños círculos
muy claros y nítidos. Entonces conviene asegurarse de que se trata, efectivamente, de salpicaduras y no
de inclusiones. Figura 7

Falta de continuidad del cordón: Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la
reanudación del trabajo. Su severidad es muy variable ya que, en los casos más severos, pueden
considerarse auténticas faltas de fusión transversales, en tanto que en otras ocasiones, son simples surcos
normales al eje del cordón. Su aspecto radiográfico es el de una línea oscura u oblicua, relativamente nítida.
Figura 8
Otros defectos:

Erosiones y huellas: Son un grupo de defectos que tienen un origen mecánico de abrasión, deformación
o arranque de material, pueden dividirse en:

Exceso de rebajado: Producido durante el mecanizado o esmerilado excesivo del cordón, quedándose
éste ligeramente cóncavo. La apariencia radiográfica se muestra como áreas ligeramente más oscuras que
el campo adyacente, con contornos difusos, difíciles de percibir y que siguen la trayectoria del cordón.

Huellas de esmerilado o burilado: Surcos en la superficie del metal base o del cordón, marcados por la
muela o el buril manejados inhábilmente. Radiográficamente aparecen como sombras ligeramente oscuras,
rectilíneas y paralelas.

Huellas de mecanizado: Erosiones producidas por herramientas que preparan la soldadura o por
imperfecto mecanizado de la misma. La radiografía las muestras como líneas ligeramente oscuras,
dibujadas nítidamente y paralelas.

Martillazos o golpes en general: Son deformaciones locales producidas por choques de objetos contra el
metal base o contra el cordón. Radiográficamente los martillazos se señalan como arcos ligeramente
oscuros, con un borde bien marcado, más denso, a partir del cual se difunde la mancha, los granetazos
como puntos, a manera de poros, etc.

Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automáticos en atmósfera inerte y electrodo
continuo, pueden quedar, al efectuar el cordón de penetración restos del alambre – electrodo que
sobresalen, a veces, varios centímetros de la base de la unión soldada. En la radiografía, aparecen como
unos palitos claros que parten del eje del cordón. También pueden aparecer restos de electrodos cuando
éstos han sido abandonados, por ejemplo, en el interior de una tubería. En este caso solo es un material
superpuesto, fácilmente eliminable por no ser solidario con la unión.

2.2.- DISCONTINUIDADES INTERNAS

Pueden clasificarse en:

Fisuras longitudinales: Pueden producirse en el centro del cordón (generalmente por movimientos
durante o posteriores a la soldadura) o en la interfase del material base con el de aporte (por causa de un
enfriamiento brusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes espesores) Figura 9.

Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina “fisura de solidificación”,

mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisura de licuación” (intergranular).

Estos dos tipos comprenden la fisuración en caliente y se producen por la combinación de una composición
química desfavorable (elementos que forman precipitados de bajo punto de fusión, por ejemplo el azufre
que forma sulfuro de fierro SFe – solidificación de bordes de grano) y tensiones de solidificación, restricción
o deformación. En este caso el precalentamiento no tiene influencia sobre los defectos.

La única precaución posible es soldar con bajo aporte térmico.

Son típicas de los aceros inoxidables estabilizados como el AISI 321, y algunos bonificados como el HY 80.

La fisuración en frío de hidrógeno (longitudinal) es menos frecuente que la transversal. La imagen

radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina en el centro del cordón en la base del mismo (similar
al espesor de un cabello).

Fisuras transversales: Producidas generalmente en aceros duros, por combinación de elementos que al
enfriarse a la temperatura normal producen la fisura que puede o no prolongarse al metal base. Pueden
ser:

- Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la junta. Las causas principales de este
defecto en acero al carbono no aleados o de baja aleación son:

 Medio o alto tenor de carbono en el metal base.

 Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base.
 Elevadas tensiones de contracción (depende de la mayor o menor plasticidad del material de la
junta)

Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales metálicos, ferrosos y no ferrosos. Son
intergranulares y pueden tener orientaciones diversas.

- Fisuras en frío: Se forman cuando el material se acerca o alcanza la temperatura ambiente. Figura 10.
Causa:

 Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.

 Elevada velocidad de enfriamiento.
 Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.
 En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con manganeso y microaleados.

Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y frecuentemente se reagrupan en un cierto
número en la misma zona fundida de la junta.

En aceros de elevada resistencia como los bonificados, las fisuras son generalmente más grandes pudiendo
atravesar todo el cordón en dirección transversal.

Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y recortada, de poca ondulación y transversal
al cordón soldado.

Fisura de interrupción o arranque (o de cráter): En el arranque de la soldadura por cambio de electrodo

pueden producirse fisuras en forma de estrella por efecto del brusco enfriamiento y recalentamiento del
material (son fisuras en caliente). Figura 11

Cuando se interrumpe el arco se forma un cráter de contracción si la cavidad del arco no se rellena con una
cantidad de material fundido adecuado. Los cráteres de arco son frecuentemente los puntos defectuosos
en la soldadura en razón a que el último material que se solidifica lo hace a tensiones muy elevadas,
pudiendo producir segregación. Generalmente se observa radiográficamente como tres líneas finas
concluyentes y la del sentido del cordón soldado mucho más larga.

Fisuras alrededor del cordón (ZAC)

Fisuras en frío: Se produce por la falta de precalentamiento (crítica para ciertos tipos de aceros), en aceros
duros (estructura martensítica en ZAC como resultado del ciclo térmico de soldadura) o de mucho espesor.

Se presentan invariablemente en los granos más gruesos de la ZAC del acero. Esto se atribuye al afecto
del hidrógeno disuelto liberado por el electrodo (humedad) o por el metal que solidifica, por lo que se puede
evitar con precalentamiento y manteniendo el material soldado alrededor de 200°C un tiempo determinado,
o por el uso de electrodos básicos. También afectan las tensiones alcanzadas como resultado de la
contracción de la junta o geometrías con entallas. Tienen generalmente una dirección longitudinal, Figura
12. Algunas veces pueden ser transversales, pueden ser internas (esto bajo el cordón de soldadura) o
aflorar al lado del cordón.

La imagen radiográfica es de líneas negras de poca ondulación, un poco más gruesas que un cabello, en
la zona adyacente al cordón de soldadura.

Desgarre laminar: Son fisuras que pueden aparecer en los aceros dulces y de baja aleación,
frecuentemente asociadas con soldaduras pensionadas, cuya geometría produce tensiones
perpendiculares al plano de laminación sobre el metal base. Aparecen frecuentemente debajo de la ZAC
(material base no afectado) y son típicas de juntas en T o en L.

Los factores que producen estos defectos son:

1. Tensiones de enfriamiento más o menos intensas, en función de la rigidez de la estructura.

2. Geometría de la junta tal que la solicitación actúe desfavorablemente sobre el metal base. Figuras 13, 14
y 15 (las flechas indican los arreglos más adecuados)

3. Material base laminado de medio y alto espesor (9 – 20 mm) susceptibles a desgarrarse.

Falta de penetración: Se da en la zona de raíz cuando no ha penetrado el metal fundido. Si la unión es en
X o en K, la raíz queda en corazón mismo del cordón, siendo la falta del metal de aporte en dicha zona
rigurosamente interna. Figura 16.
Causas:

1. Puede originarse por falta de temperatura.

2. Por exceso de velocidad de soldeo.

3. Por falta de habilidad del soldador.

Es posible que haya falta de penetración parcial (asociada a una falta de fusión) llamada así cuando uno
de los talones no ha alcanzado a fundirse, o falta de penetración total, cuando la abertura de la raíz ha
quedado sin rellenar.

Radiográficamente aparece como una línea oscura continua o intermitente con los bordes rectos o
irregulares. Es necesario advertir que, algunos tipos de uniones (algunas uniones en ángulo sin preparación
de bordes) están concebidos de tal forma que siempre queda una falta de penetración en determinadas
partes de la unión.

Falta de fusión: Generalmente ocasionada por falta de temperatura suficiente para fundir el metal base o
el cordón anterior ya sólido. Figura 17

Según su ubicación puede ser:

- Falta de fusión en el bisel: Entre el metal de soldadura y el metal base.

- Falta de fusión de un bisel en la raíz (talón u hombros):

Se produce:

1. Cuando falta la abertura de la raíz (intersticio) y la temperatura no es lo suficientemente elevada.

2. Por una incorrecta alineación de los elementos a soldar.

3. Por fallas en la preparación.

4. Por diferencias de espesor o diámetro.

5. Por deficiente penetración por parte del soldador al realizar la primera pasada.

Radiográficamente se ve como una línea oscura y fina, continua o intermitente con los bordes bien definidos.
La línea puede tender a ser ondulada y difusa. Figura 18. En las uniones en X o en K, queda en el mismo
centro de los cordones y es frecuente que vaya asociada a falta de penetración.

- Falta de fusión entre pasadas: Se produce en las interfases de la soldadura, donde las capas
adyacentes del metal, o el metal base y el metal de soldadura no se fusionan debidamente, por lo
general debido a una capa muy fina de óxido que se forma en las superficies. Esta capa de óxido
puede deberse a una falta de calentamiento del metal base o al depósito previo del metal de
soldadura en volumen suficientemente alto que impide que cualquier capa de óxido, escoria,
impurezas, etc. migre a la superficie.

También puede deberse a la falta de corriente suficiente o la mala ubicación del arco eléctrico dentro de los
biseles, el cual al producirse más sobre uno, deja al otro sin fundir. Figura 19
Radiográficamente se observa como una franja negra con densidad en disminución desde el borde hacia
el centro. El lateral es recto. A veces cuando la falta de fusión es entre el metal base y el metal de aporte,
es difícil interpretar, conviene radiografiar el cordón según direcciones comprendidas en la prolongación del
plano formado por los bordes del bisel (frecuentemente 45°).

3.- DISCONTINUIDADES COMO INCLUSIONES

Se consideran inclusiones las impurezas producidas por gases atrapados en la masa del metal durante el
proceso de fusión, o materiales extraños sólidos (metálicos o no metálicos). Se pueden dividir en:

a) Inclusiones gaseosas: Por diversa razones, en el metal de soldadura fundido se forman gases
que pueden quedar atrapados si no hay tiempo suficiente para que escapen antes de la
solidificación de la soldadura. El gas así atrapado, por lo general tiene la forma de agujeros
redondos denominados porosidades esféricas, o de forma alargada llamados porosidad tubular o
vermicular.

La formación del gas puede ser formado por reacciones químicas durante la soldadura con alto contenido
de azufre en la plancha y/o en el electrodo, humedad excesiva en el electrodo en los bordes de la plancha
base, el arco excesivamente corto, corriente incorrecta o polaridad inversa, corrientes de aire, limpieza
prematura de la escoria al terminar una pasada, pues, no hay que olvidad que la escoria evita el enfriamiento
demasiado rápido del metal fundido.

La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada (porosidad esférica aislada) o agrupada (nido de
poros), en forma alineada, etc.

Porosidad esférica aislada: Su característica, bolsa de gas de forma esférica producidas por una alteración
en el arco, una oxidación en el revestimiento del electrodo, o electrodo húmedo y/u oxidado, o una variación
en la relación, Voltaje-Amperaje-Velocidad en la soldadura automática. La imagen radiográfica da puntos
negros en cualquier ubicación. Figura 20
Porosidad agrupada (nido de poros): Producida generalmente por un agente oxidante o excesiva
humedad del revestimiento. Pueden también encontrarse capas de óxido sobre los biseles, las que al
fundirse desprenden gas. El tamaño de estos poros es igual en toda la zona. La imagen radiográfica da
puntos redondeados o ligeramente alargados de una densidad más oscura agrupados, pero irregularmente
espaciados. Figura 21.
Porosidad alineada: Generalmente surge en la pasada de base del cordón soldado, por efecto de la
dificultad de penetrar con el electrodo, por mala regulación eléctrica en correspondencia con el fundente
utilizado por máquinas automáticas y por acumulación de algunos de los elementos del mismo. Figura 22
Radiográficamente se observan círculos alineados, negros, que pueden ir decreciendo o permanecer de
igual diámetro. También pueden aparecer poros alargados de primera pasada “Cordón hueco”, surgidos
por la imposibilidad del hidrógeno producido en electrodos de alta velocidad de escapar, generalmente por
insuficiente separación de los biseles.

La imagen radiográfica da formas grises inclinadas, semejantes al espinazo de un pez, confluyendo al

centro, pudiendo llegar a formar un nervio central.

b) Inclusiones no metálicas
Inclusiones de escoria aisladas: La mayoría de las soldaduras contienen escorias que han sido atrapadas
en el metal depositado durante la solidificación. Son depósitos de carbón, óxidos metálicos y silicatos
principalmente. Figura 24.
Las escorias pueden provenir del revestimiento del electrodo o del fundente empleado. El flujo tiene como
finalidad eliminar las impurezas del metal. Si este no permanece derretido durante un período
suficientemente largo como para permitir que la escoria se eleve a la superficie, parte de esa escoria
quedaría atrapada en el metal. Ésta a su vez puede quedar atrapada en el metal en pasadas posteriores.
Las superficies sucias e irregulares, las ondulaciones o cortes insuficientes contribuirán al atrapado de
escoria. Las inclusiones de escoria se asocian frecuentemente a la falta de penetración, fusión deficiente,
talón de raíz suficientemente grande, soldadura en V muy estrecha y deficiente habilidad del soldador.

La imagen radiográfica presenta manchas negras irregulares sobre el cordón de soldadura.

Escorias alineadas: Se producen por movimientos inadecuados del electrodo por parte del soldador.
Quedan alineadas sobre el costado del cordón soldado. En el caso de la soldadura automática, el fundente
suele quedar atrapado por una mala regulación de la máquina o por falta de limpieza, pero en este caso
estará en el centro del cordón. Este tipo de defecto es muy agresivo. Figura 25
La imagen radiográfica muestra sobre uno de los laterales del cordón base una línea ancha con un borde
casi recto y el otro disparejo, color negro, pero densidad homogénea. Para el caso de soldadura automática,
se observará en el centro del cordón un triángulo alargado en el sentido de giro de las agujas del reloj de
color negro.

Línea de escoria (huella de carro): Ubicadas entre el cordón de primera y segunda pasada. Por efecto de
una mala limpieza en la zona de mordeduras que se forman sobre el bisel al efectuar la primera pasada, se
depositan escorias a ambos lados de este cordón. Figura 26
La imagen radiográfica muestra líneas paralelas interrumpidas de ancho variable, bastante parejas.

Escorias en el interior de perforaciones: Dentro del metal soldado por efecto de una perforación, se suele
producir un rechupe del material, incorporándose materiales extraños, provenientes por lo general del
revestimiento del electrodo.

La imagen radiográfica muestra una mancha irregular negra, en el centro de la indicación clara de una
perforación, semejando un anillo luminoso.

c) Inclusiones metálicas: A veces, en la masa del material fundido quedan englobadas partículas
de otros metales que pueden ser detectados radiográficamente. Figura 27
Por ejemplo las Inclusiones de tungsteno, sólo aparecen en el proceso GTAW y son causadas por la
presencia de tungsteno, cuando el electrodo de tungsteno es sumergido en el baño del metal fundido.
Aparecen como puntos blancos en radiografía.

Desalineado (high low): Desalineamiento de las partes a ser soldadas. En la radiografía se observa un
cambio abrupto en la densidad del film a través del ancho de la soldadura. Figura 28
Finalmente diremos que la Calidad en la soldadura es un tema de economía y seguridad, ¿Cómo lograrlo?:
tomando conciencia de los costos de la “mala calidad”; con capacitación; mejorando la metodología del
trabajo; buscando la calidad desde el proyecto; trabajando según las normas técnicas; calificando los
procedimientos y los soldadores y realizando los controles adecuados.

No se pueden eliminar totalmente las discontinuidades, pero sí se pueden minimizar y hacer útil a la unión
soldada cumpliendo con suficientes propiedades del objetivo para la cual fue diseñado. Un cambio de
mentalidad, ya que trabajar mejor no implica trabajar más.

MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y DESTRUCTIVOS

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Aunque existen varios tipos de ensayos no destructivos aplicables a diferentes áreas de la

industria, en nuestro caso los que nos interesan son los END para detección de fallas y más
específicamente los aplicables a juntas soldadas.
En forma general la evaluación no destructiva puede ser convenientemente dividida en las
siguientes áreas:
- Detección y evaluación de defectos
- Detección y evaluación de fugas
- Metrología, medición y evaluación de dimensiones
- Caracterización de microestructuras
- Estimación de propiedades físicas y mecánicas
- Determinación de tensión y respuesta dinámica
Para el control de soldadura él área que nos interesa es la primera, detección y evaluación de
defectos. Por esta razón, los métodos que se estudiarán son los correspondientes a esta área
de evaluación no destructiva. La detección de fallas es usualmente considerada como el aspecto
más importante en la evaluación no destructiva.
En forma general, los métodos de END más utilizados para detección de fallas en soldadura son:
- Inspección Visual
- Líquidos Penetrantes
- Partículas magnéticas
- Radiografía
- Ultrasonido
De estos, los 2 primeros son técnicas superficiales, la tercera subsuperficial y las 2 últimas son
pruebas de tipo volumétrico.
Las técnicas superficiales solo pueden detectar defectos en la superficie o abiertos a la superficie.
Las técnicas subsuperficiales detectan defectos superficiales y también los que se encuentran
cercanos a la superficie. Las técnicas volumétricas detectan defectos en todo el volumen del
elemento o la zona a ensayar.

A) INSPECCIÓN VISUAL (VT)

La inspección visual es fue el primer método de END utilizado en la industria pero fue el último
en ser formalmente reconocido. Tanto la sociedad americana de ingenieros mecánicos (ASME),
como el instituto americano de normalización (ANSI) hicieron esfuerzos para reconocer la
inspección visual. El código ASME de calderos y recipientes de presión en su sección 5 describe
la inspección visual directa y remota.
La inspección visual directa se realiza directamente sobre el área a ser inspeccionada solo con
la vista o con la ayuda de instrumentos como espejos, lentes de aumento o cámaras.
La inspección visual remota se realiza utilizando elementos como boroscopios rígidos,
boroscopios flexibles con fibra óptica y boroscopios con tecnología de video, tal como se muestra
en la figura N° 29. Cualquiera de estos instrumentos se utiliza para poder inspeccionar áreas que
no son accesibles a la inspección directa.
Un boroscopio (o boróscopo) es un endoscopio que cumple la misma función que los
correspondientes dispositivos médicos, pero que se aplica especialmente en talleres y en la
industria automotriz, naval y aeronáutica para inspeccionar zonas inaccesibles, como el interior
de motores, turbinas, máquinas e instalaciones.
 Figura 29 Baroscopio y sus tipos.

B) LIQUIDOS PENETRANTES.

1. DEFINICIÓN Y FUNDAMENTOS DEL ENSAYO.

El ensayo por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo que permite la
determinación de discontinuidades superficiales en materiales sólidos no porosos. El
procedimiento está limitado a discontinuidades que se encuentren abiertas a la superficie, si por
el contrario el defecto es subsuperficial no se puede detectar usando esta técnica. El kit para
dicha prueba se observa en la figura N° 30
El procedimiento se basa en que la aplicación de un líquido aplicado sobre la superficie limpia

Figura N° 30 Kit de prueba por líquidos penetrantes.

de la pieza penetre en las discontinuidades que afloran a la superficie debido al efecto capilar,
de forma que, al limpiar el exceso de líquido de la superficie, quede solamente el líquido
introducido en las discontinuidades. Al salir posteriormente ese líquido, ayudado normalmente
por la acción de un agente denominado revelador, señala sobre la superficie las zonas en las
que existen discontinuidades.

Figura 31: Fundamento del ensayo por líquidos penetrantes.

El campo de aplicación más frecuente de estos ensayos es la inspección de metales no

ferromagnéticos (aluminio y sus aleaciones, aceros inoxidables, cobres, bronces, latones, etc)
Los metales ferromagnéticos (aceros al carbono y aleados, etc) también se pueden inspeccionar
por líquidos penetrantes pero normalmente suele ser más ventajoso emplear el método de
ensayo no destructivo de partículas magnéticas, que es mucho más sensible en estos materiales.
En comparación con otros métodos de END la aplicación práctica del ensayo, en general, es
menos compleja y no requiere el empleo de equipos complicados o costosos. No significa esto
que su ejecución se pueda realizar de forma menos cuidadosa. De hecho este ensayo es uno de
los más antiguos y ya se llevaba a cabo en los talleres a principios de siglo XX, se cubrían las
piezas con aceite y pasadas unas horas, tras limpiarlas y secarlas, se cubrían con lechada de
cal, como indicación de la grieta se obtenía una mancha oscura sobre el fondo blanco de cal. El
procedimiento permitía detectar grietas grandes, pero no resultaba adecuado para las pequeñas
y presentaba el inconveniente de falta de uniformidad en los resultados. El mayor conocimiento
de los principios físicos que intervienen en el proceso con líquidos penetrantes unido a las
exigencias crecientes del nivel de calidad, ha llevado al perfeccionamiento del método. Hoy en
día se dispone en el mercado de productos penetrantes que consiguen aumentar la sensibilidad,
mejorar la calidad de la imagen de la indicación, disminuir el tiempo de ensayo o su uso en rangos
de temperaturas diferentes a la ambiental.

2. TÉCNICA DE INSPECCIÓN. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO CON LÍQUIDOS

PENETRANTES.
La realización del ensayo requiere efectuar secuencialmente las siguientes operaciones:
1. Preparación y limpieza previa de la superficie a ensayar.
2. Aplicación del líquido penetrante, tiempo de penetración.
3. Eliminación del exceso de penetrante de la superficie de ensayo.
4. Aplicación del revelador.
5. Inspección para interpretación y evaluación de las indicaciones.
6. Limpieza final.

2.1. PREPARACIÓN Y LIMPIEZA PREVIA.

Antes de aplicar el líquido penetrante se debe eliminar de la superficie cualquier elemento
contaminante que pudiera dificultar, o incluso interferir, tanto en la penetración del líquido
penetrante como en las indicaciones. La presencia en la superficie de la pieza de agua, aceites,
restos de ácidos o álcalis, restos de recubrimientos como pinturas o barnices, óxidos u otras
suciedades que se adhieren a la superficie, podría impedir la humectación y penetración tapando
la apertura a la superficie de las discontinuidades, o podría incluso reaccionar químicamente con
el penetrante, o absorberlo produciendo indicaciones falsas. La elección de la técnica de limpieza
adecuada dependerá pues del tipo de contaminante a eliminar. Las técnicas de limpieza
recomendadas son:
1. Limpieza con detergentes. Los detergentes son compuestos no inflamables solubles en agua.
Pueden ser alcalinos, ácidos o neutros, pero siempre tienen que ser no corrosivos para el
material de las piezas. Es una técnica que se emplea principalmente para eliminar la suciedad
de piezas pequeñas que se sumergen en tanques. El tiempo de limpieza adecuado es de 10 a
15 minutos, a temperaturas entre 75 ºC y 95 ºC, con agitación del líquido.
2. Limpieza con disolvente. Consiste en aplicar el disolvente directamente sobre la superficie,
puede frotarse con trapos o papeles o bien sumergirse la pieza en tanques de disolvente durante
un tiempo hasta la desaparición de la suciedad.
3. Limpieza con limpiadores alcalinos. Son soluciones no inflamables y solubles en agua y
contienen detergentes especialmente seleccionados para eliminar varios tipos de suciedad. La
soluciones alcalinas en caliente pueden eliminar además óxidos. Estos productos se tienen que
usar siguiendo las instrucciones del fabricante.
4. Limpieza con vapor desengrasante. Es la técnica más efectiva de limpieza de aceites, grasas
y otros contaminantes orgánicos, sin embargo no sirve para eliminar contaminantes inorgánicos.
5. Limpieza por ultrasonidos. Esta técnica mejora la acción de la limpieza con disolvente o
alcalina mediante la agitación por ultrasonidos del baño, con lo que se consigue reducir el tiempo
de limpieza.
6. Limpieza con decapantes. Son productos que se emplean para eliminar la pintura de la
superficie a ensayar. El tipo de decapante ha de ser el adecuado para la pintura a eliminar.

7. Limpieza por medios mecánicos. Consiste en el empleo de cepillos de alambre, chorreado de

arena, granallado, rascado, etc. En general no son recomendables dado que pueden hacer que
se cierren las discontinuidades superficiales. No obstante, se utilizan en las industrias de
calderería y fundición para el ensayo de piezas en bruto, sin mecanizar, en las que los defectos
buscados son de un tamaño tal que no se considera que este tipo de limpieza pueda anular su
detección, además hay elementos contaminantes como escorias superficiales que en la práctica
no se pueden eliminar por otros métodos. Antes de aplicar el líquido penetrante hay que preparar
las superficies mediante ataque ácido.
8. Ataque ácido. Consiste en atacar la superficie metálica con una solución de ácido para eliminar
cualquier metal que (procedente de rebabas del mecanizado, rectificado o procesos de
conformado, o de una limpieza por medios mecánicos previa) tape las discontinuidades
impidiendo la entrada del penetrante. Con el ataque ácido se consigue volver a abrir a la
superficie las discontinuidades.
En la limpieza es muy importante que se hayan eliminado todos los restos de detergentes,
limpiadores, disolventes o decapantes empleados. Así mismo es esencial que la superficie de
las piezas se seque completamente después de la limpieza porque cualquier resto de líquido
impedirá la entrada del penetrante. El secado puede realizarse en hornos de secado, con chorro
de aire caliente o dejándolas secar a temperatura ambiente.

2.2 APLICACIÓN DEL LÍQUIDO PENETRANTE.

Una vez que la pieza está limpia y seca se aplica el líquido penetrante. Según el tamaño y número
de piezas a inspeccionar, se puede aplicar: por inmersión (para piezas pequeñas o de tamaño
medio, manualmente o en instalaciones automatizadas), por pulverización con aerosoles (en
controles a pie de obra, inspecciones en laboratorios, inspecciones unitarias) o pulverización con
una pistola acoplada a la red de aire comprimido (para grandes superficies o piezas grandes) y
por brocha (por ejemplo cuando no se quiere cubrir una superficie mucho mayor que la que se
va a ensayar).
 Tipos de líquidos penetrantes.
El líquido penetrante debe tener necesariamente un color de contraste y en función de la fuente
de luz que se precisa para observación de las indicaciones que proporciona el ensayo, se
clasifican en:
• Liquidos penetrantes coloreados, contienen pigmentos que los hacen visibles con luz natural o
artificial blanca. El color más utilizado es el rojo.
• Líquidos penetrantes fluorescentes, necesitan para su observación una iluminación especial
llamada luz negra o ultravioleta.
• Líquidos penetrantes mixtos (fluorescentes- coloreados) mezcla de los dos anteriores.
 Tiempo de penetración.
Un punto muy importante es establecer el tiempo que debe permanecer el penetrante sobre la
superficie a inspeccionar, que será el necesario para que el líquido penetrante se filtre por una
grieta, por pequeña que sea. Este tiempo se denomina tiempo de penetración y puede oscilar
entre 5 y 60 minutos. El tiempo de penetración se establecerá en cada caso en función del
material a ensayar, el tipo de discontinuidad a detectar (por ejemplo, cuanto más fina es una
grieta mayor tiempo de penetración se requiere) y las recomendaciones del fabricante.
 Características generales de los líquidos penetrantes.
La característica fundamental es su poder de penetración, no obstante son imprescindibles otras
propiedades:
1. Capacidad para introducirse con facilidad en discontinuidades o grietas muy finas.
2. No evaporarse o secarse o demasiada rapidez.
3. Poder mantenerse en el interior de discontinuidades más anchas y poco profundas.
4. Que se pueda eliminar de la superficie con facilidad.
5. Permanecer en estado fluido para salir con facilidad al aplicar el revelador.
6. No ser corrosivo ni atacar al material de ensayo.
7. Otras características como no ser tóxicos o inflamables y lógicamente se económicamente
rentables.

 Propiedades físicas de los líquidos penetrantes.

El ensayo por líquidos penetrantes se basa fundamentalmente en que un determinado líquido
(penetrante) tenga las características siguientes:
1. Capacidad humectante suficiente para mojar la superficie del material sólido que se desea
inspeccionar y fluir sobre ella formando una película continua y uniforme.
2. Poder de penetración que le permita introducirse en las discontinuidades abiertas a la
superficie y que normalmente no son visibles a simple vista.
Estas características dependen de las propiedades físicas del líquido principalmente poder
humectante y capilaridad.
Poder humectante. Si tenemos una gota de líquido sobre una superficie sólida, las fuerzas de
cohesión (las que mantienen a las moléculas del líquido unidas entre sí) y las fuerzas de
adherencia (las que se establecen en la interfase entre dos sustancias distintas, líquido-sólido o
líquido aire) determinan el ángulo de contacto o ángulo de mojado α. (ver figura 32).

Figura 32: ángulo de mojado.

Si α es menor de 90º, el líquido moja la superficie y su poder humectante es bueno.
Si α es igual o mayor de 90º, el líquido no moja al sólido y su poder humectante es malo o muy
malo.
Capilaridad: si se introduce un tubo de pequeño diámetro interior (tubo capilar) en un líquido
puede ocurrir lo que se representa en la figura 33.
a) α es menor de 90º, el líquido moja la superficie asciende por el tubo y forma un menisco
cóncavo
b) α es igual a 90º ó
c) α es mayor de 90º, el líquido no moja la superficie, desciende por el tubo y su menisco es
convexo.

Figura N° 33

2.3. ELIMINACIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE.

Una vez aplicado el penetrante y transcurrido el tiempo de penetración es necesario eliminar
todo el exceso de penetrante (para tener la seguridad de que no se formarán indicaciones falsas)
pero de forma que no se extraiga el penetrante introducido en los defectos. El modo de hacerlo
dependerá del tipo de líquido penetrante usado. En función de la forma de eliminar de la
superficie el exceso de penetrante se clasifican en:
• Líquidos penetrantes lavables con agua (autoemulsionables)
• Líquidos penetrantes postemulsionables, para su eliminación se requiere una etapa intermedia
en la que se aplica un emulsionante, la mezcla penetrante-emulsionante ya se puede eliminar
por lavado con agua.
• Líquidos penetrantes eliminables con disolventes, el producto se denomina eliminador y
normalmente son particularmente formulados por cada fabricante para la eliminación de su
producto penetrante.

2.4. APLICACIÓN DEL REVELADOR

El revelado es la operación que hace visible el defecto al ojo humano. Actúa como un papel
secante que extrae el líquido de la discontinuidad o defecto superficial y contribuye a aumentar
la visibilidad de las indicaciones por ser de un color opuesto al penetrante y proporcionar un
fondo sobre el que contrasta el color del penetrante (generalmente blanco). Los reveladores
pueden ser:
• Reveladores de polvo seco. Como primeros reveladores se usaron yeso o talco en forma de
polvo muy fino que aún hoy se utilizan aunque existen otros productos que proporcionan mejores
resultados.
• Reveladores acuosos, partículas de polvo seco para preparar en suspensión acuosa.
• Reveladores no acuosos, polvo revelador en suspensión en un disolvente orgánico volátil,
envasado en botes de aerosol que se aplica por pulverización.
La aplicación del revelador debe hacerse de forma que se obtenga una capa muy fina y uniforme
sobre la superficie a examinar. Se aplica según el tipo espolvoreándolo, por inmersión o por
pulverización. El tipo de revelador y la forma de aplicación seleccionadas dependerán del número
de piezas a examinar, el tamaño, si el proceso es manual o está automatizado, del acabado
superficial de las piezas (se recomienda revelador seco para acabados rugosos y húmedo para
acabado fino), etc.

2.5. INSPECCIÓN PARA INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES.

En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son los resultados que se
obtienen del ensayo, sólo se requiere una buena iluminación si se usaron penetrantes que son
visibles a la luz natural o blanca, con penetrantes fluorescentes sensibles a la luz ultravioleta se
requerirá un equipo de luz negra y una cámara oscura. También en esta fase, las indicaciones
hay que interpretarlas, es decir establecer la causa que la originó (por ejemplo, puede ser una
grieta, un poro, falta de unión, etc.). La observación de la forma de las indicaciones junto con la
experiencia y conocimientos del operador es lo que permite hacer dicha interpretación. Con este
fin existen fotografías que se pueden utilizar como guía en la norma ASTM E 433 “fotografías de
referencia para inspecciones por líquidos penetrantes”.
Es necesario tener en cuenta que pueden aparecer falsas indicaciones (es decir, aquella que no
es causada por una discontinuidad o defecto en el material) generalmente debidas al incorrecto
proceso de eliminación del exceso de penetrante.

2.6. LIMPIEZA FINAL.

Tras la inspección se realizará una limpieza final de la pieza para volverla a su estado original.
Se utilizarán, en general, los mismos sistemas de limpieza establecidos en 2.1.

3. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL ENSAYO POR LÍQUIDOS PENETRANTES.

 Ventajas:
_ Es un ensayo no destructivo que permite ensayar toda la superficie de la pieza.
_ No importa el tamaño o la forma de la pieza.
_ No necesita equipos complejos o caros. En general, es un ensayo económico, de poco coste.
_ Puede realizarse de forma automatizada o manual, en taller o en obra.
_ Puede realizarse donde no hay suministro de electricidad o agua.
_ Se puede aplicar a una amplia gama de materiales.
 Limitaciones:
_ Sólo detecta discontinuidades abiertas a la superficie y no puede detectar discontinuidades
subsuperficiales.
_ No se puede aplicar a materiales porosos.
_ Las superficies a ensayar tienen que estar completamente limpias (sin pinturas ni
recubrimientos)

C) ENSAYOS CON ULTRASONIDOS (UT)

El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y captar haces
de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar en su trayectoria un
cambio en las propiedades físicas del medio en el cual se propagan. Al ser captadas, son
analizadas según el objetivo del equipamiento y con la determinación del tiempo transcurrido
desde su emisión hasta su recepción, puede conocerse la distancia recorrida, al ser la velocidad
previamente establecida.
 Figura N° 34

Es un método en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125 KHz a 20 MHz) es circulado en el
material a ser inspeccionado con el objetivo de detectar discontinuidades internas y superficiales
(fisuras, inclusiones, etc.). El sonido que recorre el material es reflejado por las interfaces y es
detectado y analizado para determinar la presencia y localización de discontinuidades.

D) INSPECCIÓN CON PARTICULAS MAGNÉTICAS (MT)

El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la zona a observar,
repartición de las partículas magnéticas y la observación de las indicaciones. Consiste en
someter a la pieza a inspeccionar a una magnetización adecuada y espolvorear sobre la misma
finas partículas de material ferromagnético. Así es posible detectar discontinuidades superficiales
y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Cuando un material ferromagnético se
magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imán, se convierte en
otro imán, con sus polos situados antagónicamente respecto del imán original.

La formación del imán en la pieza a ensayar implica la creación en su interior de unas líneas de
fuerza que van desde el polo del imán inductor al otro, pasando por una zona inerte denominada
línea neutra. Estas líneas de fuerza forman un flujo magnético uniforme, si el material es
uniforme, pero cuando existe alguna alteración en el interior del material, las líneas de fuerza se
deforman o se producen polos secundarios. Estas distorsiones o polos atraen a las partículas
magnéticas que se aplican en forma de polvo o suspensión en la superficie a inspeccionar y que
por acumulación producen las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o
bajo luz ultravioleta. En la figura 35 se muestra el yugo para realizar dicha prueba.

Figura N° 35

E) INSPECCIÓN POR CORRIENTES INDUCIDAS (ET)

El ensayo por corrientes inducidas (corrientes de Eddy) se basa en la medida de los cambios de
impedancia inducidos en un material conductor eléctrico. Consiste en hacer pasar una corriente
alterna por un solenoide, la cual genera un campo magnético (Figura 36). Al colocar la pieza a
inspeccionar en dirección perpendicular al campo magnético creado por el solenoide, se generan
corrientes inducidas circulares en la pieza. Las corrientes eléctricas inducidas van a producir un
campo magnético (secundario), que se va a oponer al campo magnético del solenoide (primario)
y modificará la impedancia de la bobina. La consiguiente variación de la corriente eléctrica que
circula por la bobina es el parámetro que se mide y registra. Los defectos existentes en la pieza
interrumpen las corrientes inducidas, lo que provoca que el campo magnético producido por
dichas corrientes sea menor.

Figura N° 36
Es una prueba superficial, detectando defectos sub-superficiales cercanos a la superficie y
evaluando agrietamientos en las zonas afectadas por soldadura. El patrón de corrientes
inducidas y el campo magnético que necesariamente está asociado a ellas, están influenciados
por diferentes características del material bajo prueba. Estas características pueden agruparse
en tres grupos: detección de discontinuidades, medición de propiedades de los materiales y
mediciones dimensionales.

Detección de discontinuidades: La detección de discontinuidades se refiere a la localización

de grietas, corrosión, erosión y/o daños mecánicos en la superficie de las piezas.
Propiedades de materiales: Utilizando las corrientes inducidas, se pueden determinar
propiedades de materiales, se incluyen mediciones de conductividad, permeabilidad, dureza,
clasificación de aleaciones y otras condiciones metalografías que requieren junto con las
propiedades ya mencionadas equipos y arreglos de bobinas especiales.
Mediciones dimensionales: Las mediciones dimensionales comúnmente realizadas mediante
la aplicación de corrientes inducidas, son la medición de espesores, con buena exactitud para
espesores pequeños teniendo la desventaja de no ser precisos en espesores grandes, medición
de espesores de revestimientos como pinturas o películas aislantes.
Este ensayo depende de varios factores relacionados con las propiedades del material que va a
ser inspeccionado, con las características de los sensores empleados e incluso con el
procedimiento de inspección y que influyen en la sensibilidad del método. Entre estos factores
cabe destacar la conductividad eléctrica y la permeabilidad magnética:
Conductividad eléctrica: este es el parámetro principal que define el fenómeno de las corrientes
inducidas. A mayor conductividad del material mayor sensibilidad del método, pero con menor
capacidad de penetración superficial.
Permeabilidad magnética: la capacidad de una sustancia o medio para atraer y hacer pasar a
través de sí los campos magnéticos, la cual está dada por la relación entre la inducción magnética
existente y la intensidad de campo magnético que aparece en el interior de dicho material.
Se utiliza en la detección de defectos superficiales en piezas metálicas cuya conductividad
eléctrica está comprendida entre 0,5 y 60 (m/Ω mm2), y está basado en el principio de inducción
magnética. Con este ensayo, es posible determinar la profundidad de la discontinuidad. En un
material aislante no se induce las corrientes de Eddy, sin embargo el campo magnético de la
bobina atraviesa dicho material no conductor.

F) INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIAS (RT)

La inspección por radiografía (rayos X), es un método de inspección no destructiva que consiste
en la absorción diferenciada de radiación penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada.
Esa variación en la cantidad de radiación absorbida, detectada mediante un medio, nos indicará,
entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el material. La radiografía
industrial es entonces usada para detectar variaciones de una región de un determinado material
que presenta una diferencia en espesor o densidad comparada con una región vecina (es un
método capaz de detectar con buena sensibilidad defectos volumétricos).
Se trata de una radiación electromagnética penetrante, con una longitud de onda menor que la
luz visible, que produce un bombardeo en un blanco generalmente de wolframio, con electrones
de alta velocidad. Los rayos X fueron descubiertos de forma accidental en 1895 por el físico
alemán Wilhelm Conrad Roentgen mientras estudiaba los rayos catódicos en un tubo de
descarga gaseosa de alto voltaje. A pesar de que el tubo estaba dentro de una caja de cartón
negro, Roentgen vio que una pantalla de platinocianuro de bario, que casualmente estaba cerca,
emitía luz fluorescente siempre que funcionaba el tubo. Tras realizar experimentos adicionales,
determinó que la fluorescencia se debía a una radiación invisible más penetrante que la radiación
ultravioleta. Roentgen llamó a los rayos invisibles "rayos X" por su naturaleza desconocida.
Posteriormente, los rayos X fueron también denominados rayos Roentgen en su honor.

Son radiaciones electromagnéticas que se propagan a la velocidad de la luz (300.000 km s-1),

aunque tienen menor longitud de onda, mayor energía y más penetración. Estos rayos no sufren
desviación alguna por efecto de campos magnéticos o eléctricos (no son partículas cargadas, ni
sus espines están orientados); se propagan por tanto en línea recta, excitan la fosforescencia e
impresionan placas fotográficas. Atraviesan los cuerpos opacos sin reflejarse ni refractarse,
siendo absorbidos en mayor o menor grado según el espesor y la densidad del material, y la
longitud de onda de la radiación.
Alcanzan así a impresionar una película o placa fotográfica, situada en el lado opuesto del
material.

Los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, etc. de distintas densidades,
absorben las radiaciones en distinta proporción que el material base, de forma que estas
diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la placa fotográfica colocada detrás de
la pieza. Esto es lo que permite identificar defectos en la inspección de una soldadura por
radiografía. Para facilitar la labor se usan colecciones de radiografías patrón, en las cuales los
defectos están claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de material y tipo
de soldadura.
 ENSAYOS DESTRUCTIVOS

 Ensayo de resistencia a la tensión

 Ensayo de resistencia al doblez
 Ensayo de Nick-Break
 Ensayo de resistencia al impacto
 Ensayo de dureza

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TENSIÓN

Este ensayo consiste en estirar una probeta hasta su rompimiento, en una máquina especial y
los resultados obtenidos nos proporcionan una cantidad de información, dicha información es la
siguiente:

 Resistencia máxima a la tensión

 Esfuerzo de cedencia
 % de elongación
 % de reducción en área

Algunos de estos ensayos pueden ser determinados de la probeta mediante un calibrador,

mientras que otros pueden ser cuantificados solamente mediante el análisis del diagrama de
esfuerzo-deformación el cual es obtenido durante el ensayo.
Uno de los aspectos más importantes en este ensayo, es la preparación de la probeta de tensión,
así como la calibración de la maquina donde se efectuara dicho ensayo.
Respecto a la probeta, si esta es preparada inadecuadamente, la exactitud de los resultados
obtenidos se reducirá severamente, unas pequeñas imperfecciones en el acabado superficial de
la probeta puede resultar en disminución significante en el valor de la resistencia a la tensión.

Verificación de Metales Base

Este ensayo es especialmente importante en la evaluación de materiales, ya que se determina
su resistencia a la tensión. El ensayo se efectúa en probetas preparadas de acuerdo a
especificaciones (ASTM).
La sección reducida incrementa uniformemente los esfuerzos a través de la sección transversal
de la probeta.
Dicha sección deberá cumplir con las siguientes tres características con el objeto de obtenerse
resultados válidos:
• La longitud total de la sección deberá ser una sección transversal uniforme.
• La sección transversal deberá ser de una configuración la cual puede ser fácilmente
dimensionada, de tal manera que sea posible calcular su área.
• La superficie de la sección reducida deberá estar libre de irregularidades superficiales,
especialmente si éstas son perpendiculares al eje longitudinal de la probeta.
Las probetas por lo general son de configuraciones de sección transversal circulares o
rectangulares. La probeta se marca con dos puntos, esta área se le conoce como “longitud
calibrada”. Esta longitud es marcada generalmente con un calibrador de golpe que contiene un
par de puntos. Las longitudes más utilizadas son 2” y 8”. El objeto de estas marcas es el de
calcular el % de alargamiento (Elongación) una vez ensayada la probeta.

Evaluación de Soldaduras
Mediante este ensayo se efectúa la calificación de procedimientos de soldadura. El objetivo de
este ensayo es el de verificar el comportamiento de la unión soldada respecto al del metal base,
debiendo ser dicho comportamiento igual o mejor que el del metal base.
Las unidades utilizadas son las indicadas anteriormente, sin embargo este ensayo por lo general
únicamente se evalúa el parámetro de esfuerzo máximo para ser este evaluado este respecto al
mínimo especificado en el metal base.
Ensayos de Sanidad de Soldaduras
Este grupo de ensayos tienen como objetivo determinado la Sanidad de la soldadura, esto es,
que esté libre de discontinuidades. Estos ensayos se utilizan generalmente en la calificación de
procedimientos de soldadura y en la calificación de soldadores.
Los ensayos que sirven para este propósito son los siguientes:

ENSAYO DE RESISTENCIA AL DOBLEZ

El ensayo de doblez se realiza generalmente utilizando algún tipo de dispositivo. Existen tres
tipos básicos de los dispositivos:
 Doblez guiado estándar
 Doblez guiado equipado con rodillos
 Doblez guiado mediante enrollado

Dispositivo de doblez guiado estándar

Consiste de un punzón y un dado en forma de “U” para realizar el ensayo de dobles.
El espécimen se coloca sobre los hombros del dado con el lado que va a ponerse en tensión
hacia la parte interior del dado. El punzón se coloca sobre el área de interés y se aplica la fuerza
para doblar el espécimen hasta 180° y que tiene la forma “U”. Posteriormente el espécimen es
removido y evaluado.
El dispositivo de doblez guiado equipado con rodillos

El dispositivo de doblez guiado equipado con rodillos es muy similar al dispositivo de doblez
guiado estándar, excepto que este se encuentra equipo con rodillos en lugar de un lado. Esto
permite disminuir la fricción durante los dobles del espécimen reduciendo la carga aplicada.
Dispositivo de doblez guiado mediante enrollado
Este toma su nombre debido a que el espécimen es doblado por un rodillo alrededor de otro fijo.
Este tipo de dispositivos es muy útil para doblar especímenes que tengan diferente resistencia
en metal base y en la soldadura.

En cualquiera de los ensayos de doblez los especímenes deben prepararse con cuidado para
evitar imprecisiones. Cualquier marca o ralladura sobre la superficie a tensionar, puede ser
concentrador de esfuerzos que podría ocasionar que el espécimen ensayado falle.
El criterio de aceptación del ensayo de dobles, se basa en el tamaño y numero de defectos que
aparecen sobre la superficie expuesta a tensión. El criterio de aceptación o rechazo aplicable
estará de acuerdo con el código o especificación utilizado.

ENSAYO DE NICK-BREAK

Este ensayo es usado exclusivamente por el código API 1104 que se utiliza en la industria
petrolera, para la calificación de los Procedimientos y Soldaduras de tubería de conducción.
ENSAYO DE RUPTURA DE FILETE
Como los demás tipos de ensayo mencionados, este ensayo de sanidad se utiliza principalmente
en la calificación de Soldaduras. Este es el único ensayo requerido para la calificación de
“Soldador Punteador” de acuerdo con el código AWS D1.1.
 Fusión en la raíz y
 No muestra áreas de fusión incompleta de la soldadura con el metal base
 No presenta porosidades en la Soldadura.

ENSAYO DE RESISTENCIA AL IMPACTO

Una propiedad importante de los metales es la tenacidad que se define como la habilidad de un
material para absorber energía. De acuerdo con el ensayo de tensión, la tenacidad de un metal
puede describirse como el área bajo la curva. Esfuerzo–Deformación, este es un valor para la
cantidad de energía que puede ser absorbida por un metal cuando se aplica una carga
gradualmente.
La prueba de impacto utiliza un espécimen que contiene algún tipo de ranura y la carga se aplica
de una manera muy rápida a una temperatura determinada.
La máquina de impacto Charpy consiste principalmente de las siguientes partes:
a) Péndulo
b) Palanca de Liberación
c) Escala
b) Aguja Indicadora
e) Yunque
f) Martillo

ENSAYO DE DUREZA

Dureza es la habilidad que presentan los metales para resistir a ser penetrados.
Consecuentemente el ensayo de dureza se realiza utilizando un tipo de penetrador el cual es
forzado a penetrar la superficie del objeto a ensayar. Dependiendo del tipo de ensayo de dureza
utilizado, se puede medir, ya sea el diámetro o profundidad de la identación realizada.
Existen 3 grupos básicos de ensayos de dureza:
 Dureza Brinell.
 Dureza Rockwell.
 Microdureza.

Dureza Rockwell
Este grupo encierra numerosas diferentes variaciones del mismo principio básico. Al igual que la
dureza Brinell se puede modificar el ensayo básico utilizado, usando diferentes identadores y
con diferentes cargas. La dureza Rockwell produce identaciones más pequeñas que la dureza
Brinell.
Esto permite realizar el ensayo en áreas muy pequeñas del metal a ensayar.
Al igual que la dureza Brinell, el ensayo mediante la dureza Rockwell utiliza diferentes
identadores para diferentes rangos de carga. Los identadores utilizados son de punta de
diamante, como se muestra en la Figura No. 6, y balines de acero endurecido de 1/16”, 1/8”, 1/4”,
1/2”, de diámetro.
Sin importar cual escala Rockwell sea utilizada, las etapas básicas del ensayo son esencialmente
las mismas, las cuales son:
1. Preparar la superficie a ensayar.
2. Colocar la pieza a ensayar en la base del durómetro.
3. Aplicar la carga menor usando el tornillo elevador.
4. Aplicar la carga mayor.
5. Liberar la carga mayor.
6. Tomar la lectura de la carátula.
7. Liberar la carga menor y remover la pieza. La carga menor es utilizada para estabilizar el
sistema, proporcionando mayor precisión al ensayo.

Microdureza

El ensayo de Microdureza toma su nombre debido a que durante su aplicación las impresiones
que deja en la pieza a analizar son tan pequeñas que es necesario el uso de altas
magnificaciones con un microscopio para poder realizar la medición de la impresión. El uso de
la Microdureza tiene gran aplicación en la investigación de las microestructuras metálicas debido
a que el ensayo de Microdureza puede realizarse en un grano de metal, por lo tanto, es muy útil
en el campo de la metalurgia este tipo de dureza para el estudio de las aleaciones metálicas.
Existen principalmente 2 tipos de ensayos de la Microdureza:
 Microdureza Vickers.
 Microdureza Knoop.
Ambos tipos de ensayos utilizan identadores de diamantes pero su configuración es ligeramente
diferente.
Una vez que la muestra ha sido preparada correctamente, se coloca en el equipo de microdureza,
fijándola firmemente para posteriormente realizar la identación.
La mayoría de los equipos de Microdureza presentan bases móviles donde se fijan las muestras,
esto permite poder realizar una gran cantidad de identaciones en la zona que sea requerida. Un
ejemplo de este tipo de aplicación es la determinación de la dureza a través de la zona afectada
por el calor en alguna soldadura.
Las etapas que se llevan a cabo en el ensayo de Microdureza son las siguientes:

1. Preparar la superficie a ensayar

2. Colocar el espécimen en la base del equipo y fijarlo
3. Localizar el área de interés utilizando el microscopio
4. Realizar la identación
5. Medir la identación utilizando el microscopio
6. Determinar la dureza usando tablas o cálculos

SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA

La simbología de soldadura provee un sistema para representar la información completa sobre

soldadura en los planos. Ésta rápidamente indica al diseñador, dibujante, supervisor y personal
de soldadura; incluyendo a los inspectores de soldadura, que técnica de soldadura es necesitada
para cada junta para satisfacer los requerimientos de resistencia del material y condiciones de
servicio.

Para el personal de presentación y layout, la simbología de soldadura a menudo transmite

información que afecta las dimensiones finales de una pieza preparada. Por ejemplo, cambios
en la abertura de raíz pueden provocar un cambio en las dimensiones actuales de una parte si
solamente el plano indica las dimensiones de diseño de la pieza. El inspector debe estar al tanto
de estos requerimientos y los efectos que producen estos cambios en los parámetros
especificados.

El personal de presentación y layout debe estar al tanto de la ubicación y el tamaño de las

soldaduras de punteo. Soldaduras de punteo demasiado grandes y ubicadas fuera del área
designada para soldadura, generan más pasos y una pérdida de tiempo en las fases finales de
un proyecto. Un ejemplo de esto es la ubicación de
Figura 4.35 – Secuencia de soldadura en cascada – en block – paso peregrino

las soldaduras de punteo fuera del área designada de la soldadura de filete discontinua Otro
ejemplo es la aparición de la superficie de soldadura después de que el soldador haya fundido
un tack weld más grande en la soldadura requerida. Estos ejemplos usualmente caen bajo los
requerimientos de la responsabilidad de la inspección, y el inspector de soldadura debe estar
familiarizado con el significado de la simbología de soldadura para completar las tareas de
inspección.

En esta sección, el inspector de soldadura va a ser provisto de un entendimiento básico de la

información que puede aparecer en la simbología de soldadura, el uso de símbolos
suplementarios y el entendimiento de la terminología asociada con la simbología básica de
soldadura.

Una referencia detallada respecto de simbología y símbolos de soldadura y la terminología

asociada puede encontrarse en la edición corriente de ANSI/AWS A2.4, SÍMBOLOS
NORMALIZADOS PARA SOLDEO, SOLDEO FUERTE Y EXAMEN NO DESTRUCTIVO. Este
documento es mostrado en la figura 4.36 y es publicado por la AWS.
 Figura 4.36 – ANSI/AWS Welding Symbols Standard

SIMBOLO DE SOLDADURA VERSUS SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA

AWS hace una distinción entre los términos símbolo de soldadura y simbología de soldadura. El
símbolo de soldadura identifica (figura 4.38) cada tipo específico de soldadura y solamente es
una parte de la información total contenida en la simbología de soldadura. Los símbolos de
soldadura se dibujan arriba y debajo de la línea de referencia de la simbología de soldadura. El
símbolo de soldadura, (figura 4.39), indica el símbolo total, incluyendo toda la información
aplicable a él, para especificar las soldaduras requeridas. Toda la simbología de soldadura
requiere una línea de referencia y una flecha, y son mostrados en la figura 4.37.

Figura 4.37 – Flecha y línea de referencia

 Figura 4.38 – Símbolos de soldadura

DEFINICIÓN:

Símbolo de soldadura. Es un carácter gráfico vinculado a la simbología de soldadura que indica

el tipo de soldadura

Elementos de la simbología de soldadura

Excepto la línea de referencia y la flecha, no es necesario utilizar todos los elementos a menos
que sea requerido para clarificar. La simbología de soldadura puede incluir los siguientes
elementos:

• Línea de referencia (elemento indispensable)

• Flecha (elemento indispensable)

• Cola

• Símbolo básico de soldadura

• Dimensiones y otras informaciones

• Símbolos suplementarios

• Especificaciones, procesos u otras referencias

La línea de referencia, siempre es dibujada horizontal. Es usada para aplicar los símbolos de
soldadura y cualquier otra información, y tiene un significado particular que permanece
prescindiendo de los elementos que se le agregan. El lado inferior de la línea de referencia es
conocido como el lado de la flecha y el superior como el otro lado. Esta convención se muestra
en la figura 4.40. La dirección de la flecha no tiene importancia en el significado de la línea de
referencia. Líneas de referencia múltiples pueden ser usadas con los símbolos básicos de
soldadura. La figura 4.41 ejemplifica esto. La flecha conecta la línea de referencia con la junta
de soldadura o el área a ser soldada. Puede ser mostrada con o sin un espacio libre, o con
flechas múltiples. Cuando la flecha es mostrada con una interrupción, la flecha quebrada siempre
apunta hacia el componente de la junta que debe ser preparado o conformado; y se puede
observar esto en la figura 4.42. La figura 4.42 también muestra que pueden añadirse flechas
múltiples para mostrar la misma soldadura requerida en diferentes

Figura 4.39 – Posición standard de los elementos de la simbología de soldadura ubicaciones.

Ejemplos adicionales de flechas son mostrados en la figura 4.60.

Figura 4.40 – Posiciones lado de la flecha-otro Lado

Figura 4.41 – Líneas de referencia múltiples

 Figura 4.42 – Colocación y significado de la posición de la flecha.

Las flechas apuntan a una o varias líneas que claramente identifican la junta propuesta o área
de soldadura. Cuando sea posible la flecha debe apuntar a una línea llena (línea visible), pero
también puede apuntar a una línea de trazos (línea oculta).

La cola de la simbología de soldadura es usada para indicar los procesos de soldadura y corte,
como también las especificaciones de soldadura , procedimientos o información suplementaria a
ser usada en la realización de la soldadura. Cuando no es necesaria la información
suplementaria, procedimiento, especificación o proceso de soldadura para identificar la
información de soldadura , la cola es omitida de la simbología de soldadura. La figura 4.43 ilustra
la cola.

Figura 4.43 – Convenciones para el uso de la Cola.

 Figura 4.44 – Ejemplos sobre el uso de la cola

Figura 4.45 – Uso de la nota “Típico”

Procesos, referencias, especificaciones, códigos, notas del plano o cualquier otro documento
aplicable concerniente a la soldadura debe ser especificado colocando la referencia en la cola

Figura 4.46 – Posición de la línea de referencia para los símbolos básicos de soldadura

de la simbología de soldadura. La información contenida en los documentos referenciados no

tiene que ser repetida en la simbología de soldadura.
Las repeticiones de simbología de soldadura idéntica son evitadas designado a un solo símbolo
como típico o abreviándolo como “TYP”, y apuntando la flecha hacia la junta representativa. Las
designaciones típicas deben identificar con claridad todas las juntas aplicables, por ejemplo “TYP
@ 4 rigidizadores”. Ver figura 4.62 para ver aplicaciones “típicas” de soldadura.

POSICIONES DE LOS SÍMBOLOS DE SOLDADURA

Sin tener en cuenta hacia que lado apunta la flecha, cuando los símbolos de soldadura son
ubicados por debajo de la línea de referencia la soldadura debe ser hecha sobre el lado de la
flecha de la junta. Los símbolos de soldadura colocados sobre la línea de referencia requieren
que la soldadura sea hecha sobre el otro lado de la junta. Los símbolos de soldadura colocados
sobre ambos lados de la línea de referencia indican que la soldadura debe ser hecha sobre
ambos lados de la junta. La designación sobre ambos lados no se aplica a todos los símbolos de
soldadura. Algunos símbolos no tienen lado de la flecha u otro lado, aunque los símbolos
suplementarios usados en conjunto con ellos pueden tenerlos. Ver figura 4.46.

Por símbolos de soldadura de filete, soldadura con bisel y soldadura de componentes curvos; la
flecha siempre conecta la línea de referencia del símbolo de soldadura a uno de los lados de la
junta. Ese lado es considerado el lado de la flecha de la junta, y el lado opuesto es considerado
el otro lado de la junta. Además, el cateto perpendicular para los símbolos de soldadura de filete,
soldadura con bisel en 1/2 V, soldadura con bisel en J, soldadura con bisel en 1/2 V ensanchado
y para junta en L con componentes curvos siempre se dibuja a la derecha, como se muestra en
la figura 4.47.

Figura 4.47 – Símbolo de cateto perpendicular

Los símbolos de soldadura en botón o en tapón, soldadura en ranura o en ojal, soldadura por
puntos, soldadura por proyección y soldadura por costura; la flecha conecta a la línea de
referencia del símbolo de soldadura con la superficie exterior de uno de los componentes de la
junta, en la línea de centros de la soldadura deseada. El componente al lado del que la flecha
apunta es considerado el componente del otro lado. El componente opuesto es considerado
como el otro lado. Esto es mostrado en la figura 4.48.

Figura 4.48 – Ejemplo del lado de una soldadura en tapón o en botón

Cuando solamente un componente de una junta va a ser preparado, como para una soldadura
con bisel en 1/2 V, la flecha va a tener una interrupción y va a apuntar hacia el componente que
debe ser preparado. Dichas juntas van a ser mostradas siempre con una flecha quebrada cuando
no se den detalles sobre la junta. Si es obvio cuál de los componentes va a ser preparado, la
flecha no necesita ser quebrada. La figura 4.49 ilustra el uso de la flecha quebrada.

SÍMBOLOS COMBINADOS DE SOLDADURA

Algunas juntas soldadas requieren más de un tipo de soldadura. Este es un hecho común en
juntas soldadas con bisel para la fabricación estructural. A menudo la soldadura con bisel es
terminada con una soldadura de filete. Como se muestra en la figura 4.50, un número de
diferentes combinaciones pueden ser aplicadas a las juntas soldadas.

Figura 4.49 – Uso de la flecha quebrada

Figura 4.50 Símbolos de soldadura

LÍNEAS DE REFERENCIA MÚLTIPLES

La adición de uno o más líneas de referencia a la simbología de soldadura es aplicada por

diversas razones. Primero, éstas son usadas para mostrar la secuencia de operaciones.

Esto es, la primera operación (mostrada en la línea de referencia más cercana a la flecha) debe
ser realizada antes de que la operación sucesiva sea realizada. Segundo, el agregado de líneas
de referencia extras es también empleado cuando debe ser incluida información suplementaria
para cada soldadura, en combinación con el símbolo o en la cola. La figura 4.51 ilustra este uso
múltiple para significar el orden de las operaciones
 Figura 4.52 – Símbolos suplementarios

Figura 4.51 – Uso de la línea de referencia

SÍMBOLOS SUPLEMENTARIOS

Los símbolos suplementarios son usados en combinación con el símbolo de soldadura y puede
indicar la longitud de la soldadura, la apariencia de la soldadura, el material incluido en la
preparación de la junta soldada, o indicar cuál soldadura es realizada en algún lugar diferente a
la fábrica. Ciertos símbolos suplementarios son usados en combinación con los símbolos básicos
de soldadura, otros van a aparecer en la línea de referencia. La figura 4.52 identifica estos
símbolos suplementarios.

MÉTODOS DE ACABADO

Los símbolos suplementarios especificando forma son incluidos con el símbolo de soldadura
cuando la superficie terminada de la soldadura deba aparecer plana, cóncava o convexa. Ciertos
símbolos de terminación superficial de mecanizado pueden ser añadidos para indicar el tipo de
método usado para obtener la forma deseada. Estos métodos mecánicos son indicados mediante
el uso de una letra designada, que significa el método de terminación requerido; pero no el grado
de terminación. La letra U puede ser usada cuando la terminación es necesaria pero el método
no ha sido aún determinado. La figura 4.53 ilustra el uso de los símbolos suplementarios de
terminación y forma.

MÉTODOS MECÁNICOS:
C= Cincelado

G= Amolado

H= Martillado

M= Mecanizado

R= Laminado

U= No especificado

SÍMBOLOS DE SOLDADURA EN CAMPO

Figura 4.53 – Contorno – Símbolos de soldadura en campo y de acabado

Los símbolos de soldadura en campo son soldaduras no hechas en el taller o en el lugar donde
las partes o ensambles son inicialmente construidos. El símbolo conocido como bandera de
campo es ubicado arriba o abajo, y en ángulo recto respecto de la línea de referencia en la unión
con la flecha. No tiene importancia de que lado se coloca respecto de la soldadura requerida.

La bandera puede apuntar en una u otra dirección o en la misma dirección que la flecha. La figura
4.53, muestra una cantidad de símbolos de soldadura usados en combinación con los símbolos
de soldadura en campo.

SÍMBOLOS DE SOBREESPESOR DE RAÍZ POR PENETRACIÓN (MELT THRU)

El símbolo sobreespesor de raíz por penetración (melt through) es usado únicamente cuando se
necesita penetración total de la raíz además de sobreespesor de raíz, en soldaduras hechas de
un lado. El símbolo es colocado en el lado de la línea de referencia opuesto al símbolo de
soldadura. La altura de sobreespesor de raíz requerida es especificada colocando la dimensión
requerida en la derecha del símbolo sobreespesor de raíz por penetración (melt through).
Ejemplos de esto son mostrados en la figura 4.54. La altura de sobreespesor de raíz puede no
estar especificada.

Los símbolos sobreespesor de raíz por penetración (melt through) usados con la simbología de
soldadura en borde de componente curvo es también colocado en el lado opuesto a la línea de
referencia y el símbolo se mantiene igual mientras la junta es detallada o no se detalla en el
plano. Cuando el símbolo de sobreespesor de raíz por penetración (melt through) es usado en
combinación con la simbología de soldadura de junta en L de componente curvo es también
colocado en el lado opuesto a la línea de referencia, de todos modos la flecha va a estar quebrada
y apuntando al componente que está curvado cuando ningún detalle sea dado.

Figura 4.54 – Uso del símbolo de sobreespesor de raíz por penetración

Figura 4.55 – Símbolo de soldadura en L con componentes curvos con el símbolo de

sobreespesor de raíz aplicado

SÍMBOLOS DE RESPALDO Y DE SEPARADOR

Las juntas con respaldo son especificados colocando el símbolo de respaldo en el lado de la
línea de referencia opuesto al símbolo de soldadura con bisel. Si el respaldo va a ser removido
después de soldar, una “R” es colocada adentro del símbolo de respaldo; ver figura 4.56.
El material y las dimensiones del respaldo son especificados en la cola del símbolo o en una nota
colocada en el plano cerca de la junta a soldar. El símbolo de respaldo es distinto del símbolo de
soldadura de reverso y del símbolo de soldadura de respaldo. Respaldo es un material o un
mecanismo colocado en la parte trasera de un bisel. Las soldaduras de respaldo y de reverso
son soldaduras aplicadas a la parte de atrás de una junta. El símbolo de respaldo, aunque
parecido al de soldadura en tapón o en ojal, es distinguido por la presencia del símbolo de
soldadura con bisel, con el cual es usado.

Figura 4.56 – Uso del símbolo de respaldo

Figura 4.57 – Símbolo de soldadura con bisel con separador

Las juntas que requieran separadores son especificadas modificando el símbolo del bisel para
mostrar un rectángulo adentro de él. Los separadores son ilustrados en la figura 4.57. El
separador es aplicado a las juntas soldadas de ambos lados y es generalmente centrado en el
talón de los componentes preparados. Puede ser usado para mantener en posición aberturas de
raíz críticas. El separador puede ser removido después de soldar de un lado en forma completa,
o puede permanecer como parte de la junta soldada.

Cuando se usa en combinación con líneas de referencia múltiple, el símbolo aparece en la línea
más próxima a la flecha. Los materiales y dimensiones del separador son mostrados en la cola
del símbolo o escritos en el plano cerca de la junta soldada. El símbolo del separador es centrado
en la línea de referencia, y es similar a la apariencia de la junta soldada; centrándolo en la línea
de referencia se distingue del símbolo de respaldo.

SÍMBOLOS DE INSERTOS CONSUMIBLES

Los insertos consumibles son flejes o anillos de metal de aporte, sumados a la junta a soldar,
que completamente se funden en los elementos a unir. El inserto puede tener una composición
especial de metal de aporte para prevenir la porosidad y permitir que el metal soldado alcance
los requerimientos específicos.

Generalmente, los separadores son soldados con procesos de soldadura GTAW. El símbolo es
especificado colocando el símbolo en el lado opuesto del símbolo de soldadura con bisel. El
inserto consumible clase AWS es colocado en la cola del símbolo; los insertos son mostrados en
la figura 4.58

Figura 4.58 – Símbolo de insertos consumibles

SÍMBOLO DE SOLDADURA TODO ALREDEDOR

Este símbolo, mostrado en la figura 4.59, es usado para mostrar aplicaciones de soldadura,
hechas completamente alrededor de las juntas especificadas. El símbolo puede ser usado en
combinación o con símbolos solos de soldadura. Las series de juntas pueden involucrar
diferentes direcciones y pueden estar en más de un plano. El símbolo es centrado en la junta
entre la línea de referencia y la flecha. Los símbolos de todo alrededor no son usados para
soldaduras circunferenciales hechas alrededor de tubos.

Figura 4.59 – Símbolo de soldadura todo Alrededor

Figura 4.60 – Especificación de la extensión de la soldadura
Figura 4.60 (continuación) – Especificación de la extensión de la soldadura
Figura 4.60 (continuación) – Especificación de la extensión de la soldadura
Figura 4.61 – Aplicaciones del símbolo de sobreespesor de raíz por penetración (melt
through)
Figura 4.62 – Aplicaciones de la simbología de soldadura “típica”