Capítulo 3. - Soldabilidad PDF

Soldabilidad Carlos Fosca
CAPÍTULO III
SOLDABILIDAD
OBJETIVO
Al final de este capítulo usted estará en capacidad de:
 Relacionar el índice de carbono equivalente (CE) con la soldabilidad del acero.
 Seleccionar las condiciones de precalentamiento de un acero a ser soldado teniendo como

referencia el CE
 Entender la influencia de la dilución en las propiedades del depósito solidificado.
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ÍNDICE
INICIANDO EL ESTUDIO
1. CONCEPTO DE SOLDABILIDAD
2. CARBONO EQUIVALENTE
2.1. Introducción
2.2. Fórmulas del carbono equivalente
2.3. Predicción de la dureza bajo el cordón
2.4. Determinación de la temperatura de precalentamiento
3. DILUCIÓN
RESUMEN
CONSOLIDANDO IDEAS
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INICIANDO EL ESTUDIO
¿Qué debo tener en cuenta

para garantizar la
SOLDABILIDAD
continuidad metálica en una
unión y un buen
comportamiento en
servicio?
SOLDABILIDAD SOLDABILIDAD SOLDABILIDAD

OPERATIVA CONSTRUCTIVA
METALÚRGICA
Comportamiento evitar riesgo de fisuración

mecánico y en frío o comportamiento
químico frágil de la unión soldada
• RESISTENCIA
MECÁNICA
• FISURACIÓN EN FRÍO
Soldabilidad: • FISURACIÓN EN
CALIENTE ZAC ZONA FUNDIDA
C.E., máxima dureza
debajo del cordón, • COMPORTAMIENTO
FRÁGIL
grado de dilución
• CORROSIÓN
CARBONO
EQUIVALENTE
GRADO DE
DILUCIÓN
MÁXIMA DUREZA
Procedimiento de
El C.E., la máxima dureza BAJO EL CORDÓN
soldadura
bajo el cordón y el grado de
dilución son criterios que se
emplean para elaborar un buen
procedimiento de soldadura
1. CONCEPTO DE SOLDABILIDAD
¿Qué es soldabilidad?
Cuando hablamos de soldabilidad solemos relacionar este término a la facilidad con la que un
material puede ser unido, alcanzando las propiedades mecánicas que se requieren para su
operación en servicio. Sin embargo, el término soldabilidad abarca mucho más de lo que esta
simple definición nos puede advertir a simple vista.
Veamos cómo define la norma ISO 581/80 al término soldabilidad:
"un acero se considera soldable en un grado pre-fijado, por un procedimiento determinado

y para una aplicación específica, cuando mediante una técnica adecuada se pueda
conseguir la continuidad metálica de la unión, de tal manera que ésta cumpla con las
exigencias prescritas con respecto a sus propiedades locales y a su influencia en la
construcción de la cual forma parte integrante"
Esta última definición nos permite advertir muchos aspectos involucrados en ello que
pretendemos entender como soldabilidad. Analicemos esa última definición:
 "un acero se considera soldable en un grado pre-fijado…": quiere decir que, en

principio, no podemos afirmar categóricamente que un acero es soldable o no; sino, más
bien, existen niveles o grados de soldabilidad que puede tener un acero.
 "…por un procedimiento determinado y para una aplicación específica, cuando,
mediante una técnica adecuada...": quiere decir que tampoco podemos definir la
soldabilidad de manera independiente al proceso de soldadura empleado, a las
condiciones en las cuales va a trabajar la unión soldada y tampoco a la técnica que se
desea emplear.
 "…se pueda conseguir la continuidad metálica de la unión...": esto nos indica que la
unión soldada debe formar una unidad con los materiales a unir.
 "...de tal manera que ésta cumpla con las exigencias prescritas con respecto a sus
propiedades locales y a su influencia en la construcción de la cual forma parte
integrante": esta última parte es la exigencia que debe cumplir la unión soldada y a través
de la cual solemos calificarla. De qué sirve que hallamos unido dos metales a través de un
proceso y una técnica determinada para cumplir con una aplicación específica si al final no
es capaz de brindar las propiedades mecánicas (por ejemplo, resistencia a la corrosión) o
contribuir favorablemente a preservar la integridad estructural de un componente.
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Por lo tanto, vemos, pues, que hablar de soldabilidad ya no resulta tan sencillo como parecía.
Un acero puede ser soldable con un proceso pero con otro no, puede ser soldable para una
aplicación pero para otra no, o puede incluso brindar continuidad metálica pero no ser soldable.
La soldabilidad, entonces, suele ser considerada bajo los siguientes puntos de vista:
a. La soldabilidad operativa se refiere a la operación de soldeo en sí y estudia las

dificultades de su realización, bien sea por fusión o por otros procesos. Es la posibilidad
operatoria de unir los metales con el fin de obtener continuidad metálica en la unión.
Ejemplo: Soldar el metal A empleando el proceso TIG (GTAW). Si no logramos unirlo,
entonces decimos que el metal no es soldable operativamente (con el proceso TIG).
b. La soldabilidad metalúrgica se ocupa de las modificaciones microestructurales que

resultan de la operación de soldeo. Supone obtener las características mecánicas y
químicas deseadas en la unión.
Ejemplo: Se logra soldar el metal A empleando el proceso TIG (continuidad metálica) pero
sus propiedades mecánicas son inferiores a las que se le exige; entonces hablamos de
problemas de soldabilidad metalúrgica.
c. En la soldabilidad constructiva o global, se trata de definir y estudiar las propiedades y

condiciones que debe reunir la soldadura para poder entrar en servicio en una construcción
determinada. Define las propiedades de conjunto de la construcción por la sensibilidad de
la unión a la deformación y a la rotura bajo el efecto de las tensiones.
Ejemplo: Se suelda el metal A mediante el proceso TIG, consiguiendo una buena
soldabilidad operativa y una buena soldabilidad metalúrgica; pero ahora resulta que el
procedimiento, al ser aplicado en la construcción de una determinada estructura, provoca
serias deformaciones o la aparición de tensiones residuales que ponen en riesgo la
integridad de todo el conjunto de la construcción. Nos encontramos, pues, ante un
problema de soldabilidad constructiva.
Tengamos, pues, presente que el término soldabilidad implica enfocar el problema de la unión
soldada desde diferentes ángulos. A lo largo del presente capítulo, estudiaremos la soldabilidad
desde el punto de vista metalúrgico y a partir de ahora nos referiremos a ella simplemente
como soldabilidad.
Entonces, dijimos que la soldabilidad (metalúrgica) busca alcanzar la continuidad metálica de la

unión garantizando determinadas propiedades que pueden ser:
 Resistencia estática
 Resistencia a la fatiga
 Resistencia a la corrosión
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 Ductilidad
 Tenacidad
 Aspecto
En general, decimos que un metal o aleación es soldable (metalúrgicamente) si cumple con

las siguientes condiciones:
 Que tenga una buena tenacidad después de efectuada la soldadura.
 Que su composición química sea tal que la zona fundida no se haga frágil por
dilución con el metal de base.
¿Qué factores tenemos que tomar en cuenta para lograr una buena soldabilidad?
Los factores más importantes que influyen en la soldabilidad de los metales y aleaciones son
los siguientes:
 Las transformaciones que se producen en la zona afectada por el calor: ZAC
(también conocida como ZAT: zona afectada térmicamente).
 La composición química de los materiales a unir (metal base y metal de aporte).
 Las tensiones residuales generadas durante la soldadura.
 El procedimiento de soldadura empleado.
¿Qué problemas relacionados con la soldabilidad se pueden presentar durante y después

de la soldadura?
Atribuibles al procedimiento de Atribuibles a su comportamiento

soldadura empleado en servicio
(durante o inmediatamente (cuando la unión soldada ha sido

después de la soldadura) puesta en servicio)
 Agrietamiento en frío  Agrietamiento por

 Agrietamiento en caliente tratamiento térmico
 Desgarre laminar  Corrosión
 Resistencia estática
 Rotura frágil
 Resistencia a la fatiga
Hemos identificado algunos de los factores más importantes que afectan la soldabilidad y qué
problemas se pueden presentar cuando la soldabilidad no es buena. En los siguientes
capítulos, trataremos en profundidad algunos de ellos; pero ahora vamos a centrar nuestra
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atención en aprender algunos criterios para predecir el grado de soldabilidad que puede tener
un acero.
Uno de estos criterios muy empleados es el empleo del índice denominado carbono
equivalente (CE).
2. CARBONO EQUIVALENTE
2.1 Introducción
Una de las formas de predecir la soldabilidad de los aceros de construcción es a través de la

medida de la dureza de las soldaduras en la zona afectada por el calor (ZAC). En las
soldaduras, los valores de dureza altos se han considerado como indicadores, en general, de
potenciales problemas como la fisuración en frío, comportamiento frágil de las uniones
soldadas, corrosión bajo tensión, fragilidad por hidrógeno, etc.
La dureza máxima de un acero depende, principalmente, de su %C. La dureza máxima real

bajo el cordón depende no sólo del contenido de carbono del acero, sino también de su
templabilidad bajo los ciclos térmicos presentes durante la soldadura en la que influyen
muchos otros factores, como ya hemos tratado en los temas anteriores.
Cómo se vio en el capítulo uno la templabilidad de un acero depende no sólo del %C sino
también de los elementos aleantes y de otros factores como el tamaño de grano austenítico por
ejemplo. Un acero con buena templabilidad alcanza con facilidad, después de un enfriamiento
rápido, la transformación martensítica y eleva su dureza. Por ello, cuando uno desea fabricar
elementos de máquinas de alta resistencia mecánica se seleccionan aceros aleados de alta
templabilidad que puedan ser templados y revenidos de manera adecuada.
Por el contrario, en la soldadura se debe evitar cualquier posibilidad de "temple accidental". Es

decir, no podemos permitir que, durante el ciclo térmico de la soldadura, alguna región del
acero alcance a transformarse en martensita. Por ello, la templabilidad del acero es una
cualidad que juega en contra de su buena soldabilidad.
Un acero de buena templabilidad es un acero difícilmente soldable
Como el carbono es el elemento que más influye en la templabilidad y en la dureza final de un

acero, se ha considerado conveniente denominar “carbono equivalente" (CE) al índice que
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permite correlacionar la composición química de un acero con su tendencia a presentar

estructuras frágiles cuando éste es sometido a un proceso de soldadura.
2.2 Fórmulas del carbono equivalente (CE)
El cálculo del carbono equivalente representa, pues, una forma de describir la composición
química por medio de un solo número, a fin de analizar como las variaciones de la misma
influyen en el comportamiento del material.
El CE de un acero es una medida de su tendencia potencial a fisurarse durante o después de

la soldadura.
Sin embargo, se ha deducido una gran cantidad de fórmulas empíricas para el cálculo del
carbono equivalente, orientado a brindar información sobre diversos aspectos como pueden
ser:
 La templabilidad.
 La sensibilidad de los aceros a la fisuración en frío (a fin de estimar la temperatura
mínima de precalentamiento recomendada o la tolerancia a la fisuración debida al
hidrógeno)
 La evaluación de las propiedades durante el servicio (que permita medir a través del CE,
por ejemplo, el agrietamiento a causa de los sulfuros o el agrietamiento por corrosión bajo
tensiones).
Sin embargo, no podemos esperar que todas estas características de un acero o de las
uniones soldadas puedan describirse de manera fiable por medio de un único número o CE
que dependa solamente de su composición química. El uso de todas las fórmulas debe, pues,
limitarse a su objetivo inicial (ya sea alguno de los descritos arriba o algún otro claramente
establecido). Muchas de las fórmulas propuestas que se encuentran en la bibliografía son,
principalmente, fórmulas obtenidas desde el punto de vista de la templabilidad del acero
(tendencia a formar martensita).
Existe un gran número de expresiones diferentes para el CE, pero aquí presentaremos algunas
de las más empleadas en la actualidad:
1. La fórmula del CE del IIW:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = C + + + (%)......(1)
6 5 15
130
La conocida fórmula deducida por el IIW (Instituto Internacional de Soldadura) para determinar
el carbono equivalente, inicialmente propuesta por Dearden y O’Neill en 1940, puede utilizarse
para aceros con contenido de carbono superior al 0,18% o en unas condiciones de soldeo que
requieran un enfriamiento lento: t8/5 > 12 segundos. Todos los elementos de aleación están
expresados en % peso.
2. Fórmulas del tipo PCM (Parámetro de composición), que fueron propuestas por Ito y Bessyo
(1968):
Si Mn + Cu + Cr Ni Mo V
PCM = C + + + + + + 5B...(2)
30 20 60 15 10
Esta fórmula es empleada por el código estructural AWS D1.1 para la determinación de la
temperatura mínima de precalentamiento.
3. El tipo CEMW, propuesta por Düren (1981):
Si Mn + Cu Cr Ni Mo V
CEMW = C + + + + + + .....(3)
25 20 10 40 15 10
Ambas pueden elegirse para aceros que tengan una proporción de carbono inferior a 0,22% y
en el caso de un enfriamiento rápido: t8/5 < 6 segundos. Esta ecuación da una mejor
correlación con las situaciones reales de soldaduras en campo, donde las velocidades de
enfriamiento suelen ser mayores (t8/5 = 2 - 3 s).
4. La fórmula de CEN, propuesta por Yurioka (1981):
 Si Mn Cu Ni Cr + Mo + Nb + V 
CEN = C + A(C ) + + + + + 5B .....(4)
 24 6 15 20 5 
en la que A(C) = 0,75 + 0,25 tanh{20 (C - 0,12)}
A(C) es un factor de acomodación que se aproxima a 0,5 cuando el %C < 0,08% y a 1 cuando
%C>0,18%
Esta expresión ofrece estimaciones aceptables para aceros con contenidos de carbono hasta
el 0,25%.
El criterio que se emplea con el CE es que cuanto más alto sea su valor, el acero tendrá mayor
dificultad para ser soldado. Para evitar riesgos de fisuración en frío por la presencia de
131
estructuras frágiles en el cordón de soldadura, se recomienda que el CE no sea mayor a 0,35-

0,40 (dependiendo del espesor de la plancha y el grado de embridamiento de la unión).
Podemos hacer una clasificación algo genérica de la soldabilidad de los aceros en función de
su CE:
1. Aceros con un CE < 0,2-0,3% tienen buena soldabilidad.

2. Aceros con un CE > 0,4% tienen riesgo de fisuración en frío en la ZAC.
En consecuencia, actualmente es práctica muy extendida especificar un contenido máximo de

carbono equivalente (CE) en los pedidos de aceros destinados a construcciones soldadas o
fijar un valor límite para la dureza bajo el cordón como uno de los criterios para elaborar
procedimientos de soldadura.
En cualquier caso, el empleo de una fórmula del carbono equivalente no puede salirse de los
márgenes de las composiciones químicas para los que ha sido estimada ni aplicarse a alguna
evaluación para la que no se destina.
Ejemplo:
Se desea soldar un grupo de aceros cuya composición química se muestra en la tabla 3.1.
Tabla 3.1 Composición química de algunos aceros estructurales
ACERO %C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo %V otros

ASTM A537G2 0,24 1,15 0,3
ASTM A572G65 0,26 1,65 0,3 0,2 min Cu
ASTM A588G.H 0,20 1,25 0,5 0,17 0,45 0,15 0,06 0,3 Cu
ASTM A36 0,20 0,8 0,3
Analizaremos cuál es su nivel de soldabilidad teniendo como criterio el índice del carbono
equivalente (CE).
Utilizaremos las fórmulas (1), (3) y (4) correspondientes a los índices CEIIW, CEMW y CEN
respectivamente. La tabla 3.2. muestra estos valores para cada uno de los aceros indicados.
132
Tabla 3.2
ACERO CEIIW CEMW CEN

ASTM A537G2 0.43 0.31 0.44
ASTM A572G65 0.55 0.36 0.56
ASTM A588G.H 0.53 0.34 0.54
ASTM A36 0.33 0.25 0.34
A partir de los resultados, podemos observar que la fórmula de CE MW arroja los valores más
bajos de CE; mientras que, a través de la fórmula CE IIW, se estiman los valores más altos de
CE. Es importante tener en cuenta las indicaciones para las cuales son válidas estas fórmulas:
el índice CEMW ha sido estimado para aceros de menos de 0,22%C, con lo cual solamente los
aceros ASTM A-36 y ASTM A588 grado H cumplirían con esta condición.
Asimismo, como se dijo anteriormente, la fórmula de CEIIW es usada en condiciones de

soldadura que producen un enfriamiento lento; mientras que la fórmula CE MW es empleada
cuando las condiciones favorecen las velocidades de enfriamiento rápidas (t8/5 < 6s). Esto es
importante de tener en cuenta cuando se aplican estas ecuaciones; pues el criterio de empleo
del CE, calculado mediante estas fórmulas, no será igual si estamos soldando una plancha de
espesor delgado (velocidad de enfriamiento lenta) que una plancha de espesor grueso
(velocidad de enfriamiento rápida).
También es interesante destacar que los valores de CEIIW y de CEN son prácticamente los
mismos para cada uno de los aceros estudiados. Ello resulta evidente al observar
detenidamente cada una de las dos fórmulas; pues veremos que tienen los mismos índices
para casi todos los elementos aleantes del acero, por lo que se podría usar indistintamente
cualquiera de ellos. La fórmula CEIIW es la que se emplea con mayor difusión.
En resumen:
 El índice CEMW brinda valores menores de CE que las otras fórmulas, pero se acerca más
a las condiciones operativas de un proceso de soldadura (velocidades de enfriamiento
rápidas), especialmente con planchas de espesor grueso, cordón de raíz, etc.
 Teniendo en cuenta este índice se puede decir que el acero ASTM A-36 puede ser soldado
sin mayor riesgo de tener estructuras martensíticas o frágiles.
 En el caso de los aceros ASTM A572 grado 65, ASTM A588 grado H y ASTM A537 grado
2, se deberán tomar ciertas precauciones en el caso que se suelden planchas de espesor
grueso.
133
Veamos ahora que recomendaciones sugiere el código estructural AWS D1.1 2000 acerca de
la soldabilidad de estos aceros. Este código recomienda que, bajo ciertas condiciones de
espesor, éstos deberían requerir precalentamientos a fin de evitar la formación de estructuras
frágiles. Esto significa que la buena soldabilidad de estos aceros no sólo dependerá de su
composición química sino también del espesor a soldar. La Tabla 3.3 muestra estas
recomendaciones.
Tabla 3.3 Temperaturas de precalentamiento recomendadas por el código AWS D1.1 2000 para
diferentes espesores
Temperatura mínima
Espesor de la parte más gruesa de precalentamiento y
Tipo de acero C.E.MW
de la unión soldada de interpase (AWS-
D1.1)
ASTM A-36 0,25 20 - 38 mm 10°C
ASTM A537
0,31 38 - 65 mm 65°C
grado 2
ASTM A588
0,34 >65 mm 110°C
grado H
20 - 38 mm 65°C
ASTM A572
0,36 38 - 65 mm 110°C
grado 65
>65 mm 150°C
Soldadura por arco eléctrico manual empleando electrodos de bajo hidrógeno
A partir de la tabla 3.3, podemos apreciar que los aceros A-36, A537 grado 2 y A588 grado H,
que poseen valores CEMW entre 0,25 y 0,34 pueden ser soldados sin necesidad de
precalentamiento hasta espesores de 38 mm (11/2") y que, a partir de este valor, se
recomienda precalentar las piezas antes de soldarlas. En el acero A572 grado 65, se
recomienda precalentar a partir de espesores mayores a 20 mm (3/4").
Podemos ver, pues, que el CE es un criterio importante para evaluar la soldabilidad de un

acero pero no es el único. Es importante considerar el efecto del espesor de los elementos a
soldar así como el tipo de junta, el grado de embridamiento y el proceso de soldadura a
emplear. Todos estos factores deben ser analizados para establecer el mejor procedimiento
para ejecutar una soldadura.
Reflexiones muy importantes acerca del CE
El empleo de una fórmula del CE para predecir la soldabilidad de un acero puede ser
cuestionada por la siguiente razón:
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El CE solamente tiene en cuenta la composición química como único factor que puede influir en
la microestructura y en la dureza de un acero soldado. Además, el riesgo a fisuración en frío no
sólo depende de la microestructura presente; esto es una simplificación muy grande a un
mecanismo que está asociado a muchos otros factores como el aporte de calor, el proceso de
soldadura empleado, el tipo de junta, el espesor de la pieza a soldar, el grado de
embridamiento de la unión, el contenido de hidrógeno difundible en el cordón, el material de
aporte, etc.
Sin embargo, no puede negarse la utilidad práctica del concepto del carbono equivalente para
limitar el riesgo de fisuración en frío. De todos modos, en el estado actual de los conocimientos
en la tecnología de soldadura, tales fórmulas sólo pueden utilizarse para elegir algunos aceros
que, en condiciones determinadas y bien controladas (como el procedimiento de soldadura y la
forma de la unión), pueden emplearse con seguridad para prevenir la aparición de fisuración en
frío.
Otra aplicación importante que tiene el CE es orientarnos hacia la selección de la

determinación de la temperatura de precalentamiento mínima que limite el riesgo de fisuración
en frío.
En resumen, las fórmulas para calcular el CE sólo pueden aplicarse a la estimación rápida y
sencilla (pero incompleta) de la aptitud de un acero para soldarse. Por lo tanto, el empleo
demasiado estricto de un criterio que imponga un valor límite a cualquier fórmula puede
convertirse en un obstáculo para el desarrollo de nuevas calidades de acero o para la mejora
de los procedimientos de soldadura.
Las pruebas de calificación del procedimiento de soldadura, adaptadas a cada caso, son
siempre preferibles a los cálculos empíricos y pueden proporcionar una información más
rigurosa y fiable sobre la calidad de las uniones soldadas.
IMPORTANTE: El cálculo del CE debe hacerse preferentemente a partir de la composición

química mediante el análisis del producto a soldar y no a partir de los contenidos máximos
especificados por normas, sean éstas nacionales o internacionales.
2.3 Predicción de la dureza bajo el cordón (ZAC)
Otro criterio que podemos emplear para evaluar los riesgos potenciales de fisuración o
fragilidad de una unión soldada de un acero es la estimación de la dureza bajo el cordón (es
decir, en la ZAC). Como vimos en los capítulos uno y dos, la dureza de un acero, después del
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enfriamiento, depende de su composición química, de la microestructura que alcanza durante

el calentamiento y de la velocidad de enfriamiento desde aquella temperatura.
¿Por qué es importante conocer la dureza bajo el cordón?
En términos generales, podemos decir que la dureza de una aleación está directamente
relacionada con su resistencia máxima y tenacidad. Si el acero posee elevadas durezas, tendrá
también una elevada resistencia mecánica pero una reducida tenacidad (alta fragilidad). Esto
suele ser especialmente grave cuando el acero presenta martensita en su microestructura, que
produce un aumento notable de la dureza pero una reducción drástica de su tenacidad,
convirtiendo al acero en un material muy frágil y susceptible a la fisuración en frío.
Por ello, una forma indirecta de evaluar el comportamiento frágil de una soldadura es a través
de la estimación de la dureza bajo el cordón, es decir, en la ZAC.
Para predecir con precisión las durezas en la ZAC de un acero determinado, es necesario no
sólo conocer su composición química completa, sino también tener en cuenta su
microestructura inicial (que es el resultado de la historia térmica asociada a su fabricación) y
comprender cómo se va transformando su microestructura bajo la influencia de los ciclos
térmicos durante la soldadura. Todo ello representa en la soldadura el ciclo térmico y es,
finalmente, lo que determina la microestructura final y las propiedades mecánicas de la unión
soldada.
Cordón de soldadura Línea de fusión

T (°C)
Ac1
723°C
ZAC
La temperatura máxima, la velocidad

de enfriamiento máxima y, por tanto,
la dureza máxima se presentan en la
ZAC próxima a la línea de fusión.
t(s)
Figura 3.1 La máxima dureza se presenta debajo del cordón (en la ZAC) justo inmediatamente
después de la línea de fusión.
136
La máxima dureza bajo el cordón se observa en la proximidad inmediata a la línea de fusión; ya

que, en esa zona, es donde se alcanzan la máxima velocidad de enfriamiento y la máxima
temperatura y donde los tiempos de permanencia a alta temperatura son más largos (figura
3.1). Estos dos últimos factores provocan un engrosamiento del grano y la disolución y difusión
completas de los carburos y otras partículas, lo que aumenta la templabilidad de la
microestructura (capacidad para formar martensita durante el enfriamiento).
Aún cuando se han logrado grandes avances en el conocimiento de la metalurgia de la

soldadura, la predicción de la dureza en la ZAC no se puede realizar todavía con suficiente
precisión por métodos de cálculo computacionales basados en simulaciones de los ciclos
términos reales y de las transformaciones microestructurales que tienen lugar en las
soldaduras. Actualmente, las mejores predicciones se consiguen mediante correlaciones
estadísticas de resultados experimentales obtenidos en condiciones de soldadura controladas
rigurosamente.
En la actualidad, se admite, de forma general, que no es posible predecir con suficiente

precisión la máxima dureza bajo el cordón, ni siquiera para muestras sobre las que se
deposita un sólo cordón, sin tener en cuenta más que la composición química del material
base, expresada por la fórmula del carbono equivalente (CE).
Los efectos relativos de los diversos elementos de aleación sobre la máxima dureza bajo el
cordón están muy influenciados por la velocidad de enfriamiento, que, en general, se
caracteriza por el tiempo de enfriamiento entre 800 y 500 o C (t8/5) y que, por tanto, debería ser
considerada también en el cálculo.
Las fórmulas más recientes propuestas para predecir la máxima dureza bajo el cordón, en
probetas obtenidas de cordones depositados sobre plancha se muestran a continuación. Aun
cuando en tales fórmulas no se considera un cierto número de factores influyentes, pueden
proporcionar, en condiciones normales de soldadura, predicciones fiables, siempre y cuando
estas fórmulas se apliquen en el ámbito de validez para el que han sido deducidas. Se ha
estimado que la dispersión (desviación típica) entre los valores obtenidos con estas ecuaciones
es de 20 HV 101 aproximadamente.
1 HV es la designación del ensayo de dureza Vickers que consiste en indentar el material a ser evaluado
empleando un indentador con punta de diamante al cual se le aplica una determinada carga, midiendo
luego la huella que ha producido dicha indentación. HV10 = dureza Vickers con una carga de 10 kg.
137
1. Fórmula propuesta por Düren
HV = 2019 [C (1 – 0,5 log t8/5) + 0,3 (CEB-C)]+ 66 (1 – 0,8 log t8/5)… ( 5 )
Si Mn Cu Cr Ni Mo V
Donde CEB = C + + + + + + +
11 8 9 5 17 6 3
CEB = carbono equivalente para bainita, HV M  HV  HVB
Si HV  HVM HV = HVM = 802 C + 305 (100% martensita)

(Si la dureza de la fórmula (5) resulta ser mayor que HVM, se toma como valor la dureza
HVM)
Si HV  HVB HV = HVB = 305 CEB + 101 (0% martensita)

(Si la dureza de la fórmula (5) resulta inferior al valor HV B, se toma como valor la dureza
HVB )
2. Fórmula propuesta por Suzuki
HV = H + K/[1 + exp (a (log t8/5 – Y5))]….(6)
Donde a = aK /K
H = 884 C + 287 – K
K = 237 + 1633 C – 1157 PCM
aK = 566 + 5532 C – 2880 PCM
Y5 = - 0,03 – 6,00 C + 7,77 PCM
Si Mn Cu Ni Cr Mo V
y PCM = C + + + + + + + + 5B
30 20 20 60 20 15 10
3. Fórmula propuesta por Yurioka
HV = 406 C + 164 CEI + 183 – (369 C – 149 CEI + 100) arc tanh X ….(7)
138
Donde X =
(log t 8 5 − 2,822 CEII + 0,262)
(0,526 − 0,195 CEII )
Si Mn Cu Ni Cr Mo V Nb
y, CEI = C + + + + + + + + + 10B
24 6 15 40 6 4 5 5
Si Mn Cu Ni Cr Mo
CEII = C + + + + + + + 10B
30 5 5 20 4 6
Ámbito de validez: Estas fórmulas han sido verificadas por H. Suzuki para 70 aceros cuyas
composiciones químicas estaban dentro de los siguientes intervalos: C<0,33; 0,48<Mn<2,6 ;
Si<0,65; Cu<0,47; Cr< 1,06; Ni<2,06; Mo<0,66; V<0,07; Nb<0,06; Ti<0,02; B<0,0020. Sin
embargo, hay que destacar que los intervalos de composición deberían limitarse a C<0,22 y
Cr<0,5. El contenido de aluminio debe permanecer inferior a 0,06. Además, la fórmula
propuesta por Düren no debe utilizarse para aceros que contengan titanio o boro, porque no
tienen en cuenta las influencias de estos elementos.
No debemos atemorizarnos ni preocuparnos por lo complejo de las fórmulas; estas se han

colocado en este documento como información complementaria para que podamos tenerlas
como referencia y para que sirvan como criterio para elaborar un procedimiento de soldadura
adecuado o para resolver un problema de soldabilidad en un componente. Lo que debemos
entender es que, aun empleando fórmulas como el C.E. o las de dureza máxima bajo el
cordón, la mejor forma de asegurarnos un cordón de soldadura sin riesgos de fisuración o
fragilización es calificando el procedimiento de soldadura correspondiente (y, obviamente,
calificando al soldador que va a desarrollar el trabajo).
En las tres fórmulas presentadas para determinar la dureza bajo el cordón, se aprecia no sólo
la influencia de la composición química sino también la velocidad de enfriamiento (t8/5).
DUREZA DE LA MARTENSITA
Cuando la microestructura de la ZAC es 100% martensita, la dureza del acero dependerá única
y exclusivamente del %C y no de los elementos de aleación. Si empleamos la fórmula
propuesta por Düren:
HV 100%martensita = HVM = 802 C + 305
139
no olvidemos que esta fórmula sólo se aplica para aceros con %C<0,33 1.
La dureza de un acero nunca puede ser mayor que la dureza de la martensita (con el mismo
%C). Por ello, es importante usar bien la fórmula (5) de Düren de la dureza bajo el cordón,
pues los valores que obtengamos con ella no deben ser mayores que la dureza máxima del
acero (100% martensita), es decir, HV < HVM
Ejemplo:
En instalaciones de exploración petrolera o de gas se recomienda que la dureza de la ZAC en
la soldadura de tuberías no debe superar los 240 HV. Valores más altos hacen al acero
susceptible a agrietamiento por corrosión bajo tensión (CBT). Teniendo en cuenta los aceros
que se muestran en la tabla 3.4, determine si alguno de ellos presentará durezas por encima
de los 240 HV en el cordón de soldadura. Para ello, asuma que la velocidad de enfriamiento
durante la soldadura ha sido tal que el valor de t8/5 correspondiente fue de 3seg.
Tabla 3.4
Acero %C %Mn %P %S %Nb %V %Ti

API X-52 0,15 1,30 0,015 0,012 0,02 ---- -----
API X-80 0,06 1,65 0,015 0,005 0,04 0,08 ----
Resolvamos el problema empleando la fórmula de Düren
Primero, analicemos el valor de la dureza en los dos aceros empleando la fórmula de Düren:
HV = 2019 [C (1 – 0,5 log t8/5) + 0,3 (CEB-C)]+ 66 (1 – 0,8 log t8/5)
Si Mn Cu Cr Ni Mo V
Donde CEB = C + + + + + + +
11 8 9 5 17 6 3
Reemplazando los elementos de aleación de cada uno de los dos aceros en la ecuación del
CEB, se tiene:
Tabla 3.5
Acero CEB
API X-52 0.34
API X-80 0.32
1Una expresión algo más general para la dureza de la martensita es la siguiente: HRC(100% martensita)
= 60C + 20 para aceros con %C < 0,6. La dureza en esta fórmula está expresada en HRC.
140
Reemplazando estos valores en la ecuación de la dureza HV, se tiene:
HV API X-52 = 2019 [0,15 (1 – 0,5 log 3) + 0,3 (0,34-0,15)]+ 66 (1 – 0,8 log 3) = 386
HV API X-80 = 2019 [0,06 (1 – 0,5 log 3) + 0,3 (0,32-0,06)]+ 66 (1 – 0,8 log 3) = 291
Se observa que, para las condiciones de enfriamiento asumidas (t8/5 = 3s) ambos aceros
alcanzarían valores de dureza superiores a 240 HV y, por tanto, existiría el riesgo de que sean
susceptibles a la CBT (corrosión bajo tensión).
Pero veamos qué hubiese pasado si la velocidad de enfriamiento hubiese sido tan rápida que
la microestructura del acero hubiese sido de 100% martensita.
Para ello, usamos la fórmula de Düren para la dureza de la martensita (HVM):
HV martensita = HVM = 802 C + 305
Reemplazando únicamente el %C de cada uno de los aceros en esta fórmula, se tiene:
HV martensita API X-52 = HVM = 802 (0,15) + 305 = 425

HV martensita API X-80 = HVM = 802 (0,06) + 305 = 353
Si comparamos los resultados de la dureza HV M de ambos aceros con los respectivos valores
de dureza obtenidos con la fórmula (5), vemos que estos últimos valores (HV) son menores a
la dureza HVM. Esto significa que los aceros no han alcanzado durante el enfriamiento de la
soldadura velocidades lo suficientemente altas como para transformar la microestructura en
100% martensita.
¿Qué hubiera pasado si la velocidad de enfriamiento (t8/5) hubiese sido mayor?
Supongamos que para nuestro ejemplo anterior incrementamos de manera continua la

velocidad de enfriamiento, haciendo que el valor t8/5 sea cada vez más pequeño. Los valores
de la dureza bajo el cordón serán cada vez mayores, tal y como se observa en la tabla 3.6.
Tabla 3.6 Dureza bajo el cordón para diferentes velocidades de enfriamiento (t8/5)
t8/5 (s) HV HV bainita

ACERO martensita
3,0 1,0 0,5 0,3
API X-52 386 484 545 591 425 147
API X-80 291 345 379 404 353 119
141
Si se aumenta de manera continua la velocidad de enfriamiento, se puede observar que la

dureza del acero bajo el cordón de soldadura se incrementa también, llegando a superar
inclusive a la dureza de la martensita. Sin embargo, por lo expuesto anteriormente, esto no
puede ser posible; pues la máxima dureza que puede tener un acero es aquella
correspondiente a la dureza de la martensita (100%).
Para comprender mejor esto, usemos un diagrama TTT (o CCT) como el que se muestra en la
figura 3.2. En ella se observa que, cuando se alcanzan velocidades de enfriamiento superiores
a la VCT (velocidad crítica de temple), la microestructura final será siempre martensita con la
misma dureza. Es decir, la dureza de la martensita no varía con la velocidad de enfriamiento;
solamente depende del %C de la aleación. Por lo tanto, podemos seguir enfriando más
rápidamente la unión soldada y los valores de dureza de la martensita no van a variar. Esto
quiere decir que la dureza de la unión soldada nunca podrá ser mayor a HVM.
Todas las
velocidades
mayores a la VCT
producen la
misma
microestructura:
100% martensita
y la misma
dureza
Curvas de
enfriamiento
VCT
Figura 3.2
En conclusión, las condiciones de soldadura planteadas en este problema (t8/5 = 3 seg) han
producido, en los aceros en cuestión, microestructuras que contienen una mezcla de
microconstituyentes que incluyen la martensita y la bainita. Ello se deduce de los valores
estimados de la dureza bajo el cordón (tabla 3.6), que son mayores a los valores de HVB (100%
bainita) pero inferiores a los valores HVM (100% martensita).
142
Para evitar la presencia de microestructuras frágiles (martensíticas), debemos precalentar los

aceros antes de soldar, procurando que su velocidad de enfriamiento permita alcanzar una
dureza inferior a 240 HV, que es la condición planteada en el problema.
Resolviendo el problema empleando la fórmula de Suzuki
De acuerdo con la ecuación (6), el valor de la dureza bajo el cordón será:
HV = H + K/[1 + exp(a (log t8/5 – Y5))]
Resolviendo cada uno de los factores para los valores del problema, se tienen finalmente los
resultados que se muestran en la Tabla 3.7.
Tabla 3.7
acero PCM K aK H Y5 HV
API X-52 0.225 221.6 747.8 198.0 0.8 366.3

API X-80 0.1605 149.3 435.68 190.8 0.9 303.0
Resolvamos ahora el problema empleando la fórmula de Yurioka
De acuerdo con la fórmula (7):
HV = 406 C + 164 CE1 + 183 – (369 C – 149 CE1 + 100) arctanh X
Teniendo en cuenta la composición química de cada acero (tabla 3.4) y las fórmulas
correspondientes a CE1, CE2 y X, se obtienen los siguientes resultados:
Tabla 3.8
acero CE1 CE2 X HV

API X-52 0.38 0.42 -1.00 383.9
API X-80 0.36 0.40 -0.87 315.6
Los resultados de la dureza bajo el cordón obtenidos empleando las tres fórmulas se muestran
en la Tabla 3.9.
143
Tabla 3.9
Acero HVDüren HV Suzuki HV Yurioka

API X-52 386 366.3 383.9
API X-80 291 303.0 315.6
En esta tabla podemos apreciar que los valores obtenidos por las distintas fórmulas son muy
similares, obteniéndose una diferencia máxima inferior al 8%.
Conclusión: Las tres fórmulas tiene una buena correlación entre sí y pueden ser utilizadas
indistintamente, pero respetando el rango de composiciones químicas de los aceros para el
cual tienen validez todas estas expresiones.
Empleando cualquiera de las tres fórmulas, hemos obtenido los valores de dureza bajo el
cordón de los dos aceros estudiados. Las durezas calculadas son mayores al valor límite
establecido en el problema (240 HV), por lo que cualquiera de ellas nos hubiera servido
indistintamente.
¿Cómo podemos lograr que el valor de la dureza bajo el cordón sea como máximo de
240 HV?
Dado que a los aceros no los podemos cambiar, la única forma de lograr esta dureza en el
cordón es elegir adecuadamente los parámetros de soldadura a fin de que la velocidad de
enfriamiento (t8/5) sea lo suficientemente lenta para producir una microestructura con esta
dureza.
Haciendo uso de las fórmulas anteriores, podemos encontrar el valor de t8/5 que hace posible
una dureza bajo el cordón de 240 HV para cada uno de los aceros. Interpolando distintos
valores de t8/5, finalmente obtenemos para cada uno de los métodos empleados los siguientes
valores:
Tabla 3.10 Valores de t8/5 (s) para alcanzar una dureza de 240 HV debajo del cordón
acero t8/5 Düren t8/5 Suzuki t8/5 Yurioka

API X-52 16 18 19
API X-80 9 13 12
Podemos observar que para el acero API X-52 se necesitaría alcanzar una velocidad de
enfriamiento tal que el valor t8/5 se encuentre entre 16-19 segundos, mientras que para el
144
acero API X-80 la velocidad de enfriamiento puede ser algo más alta (t8/5 = 9 - 13 s). Siendo
algo conservadores, podríamos decir que las velocidades de enfriamiento (valores t8/5) para
los aceros API X-52 y API X-80 deberían ser 19 y 13 segundos respectivamente.
¿Cómo conseguir estas velocidades de enfriamiento en la práctica?
La forma más directa es precalentando las piezas a soldar. Por ello, una parte importante de un
procedimiento de soldadura es la especificación de la temperatura mínima de
precalentamiento.
2.4 Determinación de la temperatura de precalentamiento
A partir de los ejemplos anteriores, podemos concluir que la forma más directa de evitar
estructuras frágiles es logrando que la velocidad de enfriamiento de la unión soldada sea lo
suficientemente lenta para evitar la transformación martensítica. Para alcanzar esta condición,
muchas veces será necesario precalentar la unión a soldar a fin de reducir el gradiente térmico
y, con ello, la velocidad de enfriamiento.
Existen, pues, diferentes criterios o métodos para determinar la temperatura de

precalentamiento; pero todos ellos se basan en la condición de no generar estructuras frágiles
o susceptibles a la fragilización. A continuación, presentaremos unos criterios recomendados
por la American Welding Society (AWS) en su código estructural AWS-D1.1. 2006.
Método recomendado por el código estructural AWS-D1.1
Lo primero que debemos calcular es el CE del acero a ser soldado a partir de la siguiente
fórmula:
Mn + Si Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = C + + + ......( 8)
6 5 15
Con el valor del CE y del %C del acero, se localiza un punto en la figura 3.3, donde se
determina en cuál de las tres zonas está ubicado el acero que queremos soldar.
145
%C Se deben tomar Difícil soldabilidad.

precauciones para Alto riesgo de
evitar formación de formación de
estructuras frágiles. estructuras frágiles.
Zona 2 Zona 3
A
Buena soldabilidad.
Poco riesgo de
comportamiento
Zona 1 frágil.
C.E.
Figura 3.3
De acuerdo a la zona en que caiga el punto, se tendrán los siguientes criterios:

a. Si el acero cae en la zona 1:
El riesgo de fisuración es casi improbable, pudiendo ocurrir solamente en caso de que
haya presencia de alto % hidrógeno dentro del cordón de soldadura o que se haya
soldado empleando un montaje muy rígido (fuertemente embridado) que impida la
deformación y que, por lo tanto, genere tensiones residuales elevadas.
Vemos que esta zona corresponde a aceros con %C< 0,1 sin restricción del CE. Para
estas aleaciones, la dureza de la martensita no es muy elevada y admite cierto nivel de
tenacidad. Por ello, el riesgo de fisuración por estructuras frágiles es prácticamente
inexistente.
b. Si el acero cae en la zona 2:

 Se puede emplear el método de control de la dureza en la ZAC para determinar el calor
de aporte mínimo en soldaduras de filete de una sola pasada sin precalentamiento.
 Si el aporte de calor no resulta de mucha utilidad práctica, se puede emplear el método del
hidrógeno para calcular la temperatura de precalentamiento.
 Para uniones soldadas a tope, se debe emplear el método de hidrógeno para determinar el
precalentamiento.
 Para aceros con alto %C, se debe emplear tanto el método del control de dureza para
determinar el aporte de calor mínimo como el método de hidrógeno para determinar la
temperatura de precalentamiento, ya sean uniones soldadas a tope o en filete.
146
c. Si el acero cae en la zona 3:

Se debe emplear el método de hidrógeno para calcular la temperatura de
precalentamiento, especialmente en situaciones en las que el calor de aporte debe ser
restringido para preservar la propiedades mecánicas de la ZAC (por ejemplo, en aceros
templados y revenidos).
Esta zona corresponde a aceros con alto %C y alto CE, es decir, son precisamente los
aceros con más dificultad para soldar por su elevada tendencia a la fisuración en frío.
Una vez que hemos definido en cuál de las tres zonas cae el acero que deseamos soldar,
vamos a proceder a emplear los métodos recomendados para determinar los parámetros de
soldadura que nos brinden un menor riesgo de formación de estructuras frágiles.
Método de control de la dureza (soldadura de filete)
En este método, el procedimiento a seguir es el siguiente:

 Se calcula el CE de acuerdo a la fórmula anterior.
 Se determina la velocidad de enfriamiento para una dureza máxima entre 400HV y 350HV
a partir de la figura 3.4.
CE
400 HV
350 HV
R540(°C/s) para alcanzar una dureza de 400 HV y 350 HV
Figura 3.4
147
¿Pero, qué dureza elijo? La selección de la dureza crítica depende de diversos factores, tales
como el tipo de acero, el nivel de hidrógeno presente en el cordón, el grado de embridamiento
de la unión y de las condiciones de servicio. El código estructural AWS D1.1. (anexo XI) realiza
algunas sugerencias:
 Se puede tolerar una dureza en la ZAC < 350 HV sin riesgo de fisuración, incluso cuando
se emplean electrodos de alto hidrógeno.
 Se puede tolerar una dureza en la ZAC < 400 HV sin riesgo de fisuración cuando se
emplean electrodos de bajo hidrógeno.
Sin embargo, estos niveles de dureza no pueden ser tolerados cuando las condiciones de
servicio promueven un alto riesgo de corrosión bajo tensión (CBT), iniciación de fractura frágil o
algún otro riesgo de integridad estructural en servicio de la estructura.
 Con la velocidad de enfriamiento R540 y los espesores del "alma" y el "ala" de una unión
soldada en filete, como la que se muestra en la figura 3.5, se determina el calor de aporte
de la soldadura de una sola pasada. Este calor de aporte ha sido estimado si el proceso
empleado es arco sumergido (SAW).
Calor de aporte Calor de aporte

(KJ/pulg) (KJ/mm)
Designado
cualquier como
espesor "alma" "ala"
Espesor de "alma"
y "ala"
Velocidad de enfriamiento a 540°C - R540 - (°C/s)
Figura 3.5 Soldaduras de filete (una sola pasada) para espesores iguales de alma y
ala. Proceso: arco sumergido (SAW)
148
La figura 3.5 brinda valores recomendados de calor de aporte para uniones soldadas que
poseen iguales espesores de "alma" y de "ala" y solamente cuando el proceso empleado es
arco sumergido (SAW).
 Si el proceso fuera otro, la energía de calor de aporte mínima puede ser estimada
aplicando factores de multiplicación al valor calculado para el proceso SAW, de acuerdo a
la tabla 3.11.
Tabla 3.11
PROCESO DE SOLDADURA FACTOR MULTIPLICADOR

Arco sumergido (SAW) 1
Arco eléctrico manual (SMAW) 1,50
Proceso MIG/MAG (GMAW) 1,25
Proceso con electrodo tubular (FCAW) 1,25
Ejemplo:
Se desea soldar una estructura con las dimensiones que se indican en la figura 3.6. El proceso
a emplear es arco sumergido (SAW) y los aceros a emplear son los siguientes:
Composición química resumida de algunos aceros estructurales "alma"

e = 25 mm "ala"
ACERO %C %Mn %Si %Cu e = 25 mm
ASTM A537G2 0,24 1,15 0,3
ASTM A572G65 0,26 1,65 0,3 0,2
ASTM A36 0,20 0,8 0,3
Figura 3.6
Determinar las condiciones de soldadura que permitan una buena soldabilidad en la unión
soldada, empleando el método recomendado por el código AWS D1.1.
Resolvamos el problema de acuerdo al método de la AWS D1.1.
1. Calculamos el CE para cada uno de los aceros de acuerdo a la ecuación (8). Los
resultados se indican a continuación:
ACERO %C C.E.
A ASTM A537G2 0,24 0,48
B ASTM A572G65 0,26 0,60
C ASTM A36 0,20 0,38
149
2. Ubicamos cada uno de los aceros en el diagrama de la figura 3.3. Los aceros A y C caen
en la zona 2 y el acero B, en la zona 3 del diagrama.
3. Empleamos el método de la dureza en los aceros A y C.
%C
Zona 2
B
A Zona 3
C
Zona 1
CE
4. Asumiendo que las condiciones de servicio nos permiten tolerar hasta una dureza en la
ZAC de 350 HV, procedemos a estimar la velocidad de enfriamiento crítica R 540 en cada
uno de los aceros en cuestión.
CE
400 HV
350 HV
R540(°C/s)
5. Las velocidades de enfriamiento críticas R 540 para cada uno de los aceros se indican a
continuación:
150
ACERO C.E. R540

A ASTM A537G2 0,48 22°C/s
C ASTM A36 0,38 100°C/s
Estos resultados nos indican que estos aceros pueden tolerar velocidades de enfriamiento
después de la soldadura de hasta R540 pero no mayores. Lo ideal será siempre procurar que la
soldadura se enfríe más lentamente que los valores R 540.
6. Con las velocidades R540 para cada acero y empleando el diagrama de la figura 3.5, se
procede a determinar la energía de aporte mínima para una soldadura en filete de una
sola pasada:
Aporte de
R540
ACERO calor
(°C/s)
(KJ/mm)
A ASTM A537G2 22°C/s 2,56
C ASTM A36 100°C/s 0,60
Los valores de aporte de calor mínimo arriba indicados de acuerdo al método de dureza nos
dan una orientación para efectuar la soldadura de la estructura en una sola pasada. Estos
valores no son únicos; sólo indican valores mínimos recomendados para evitar la fragilidad del
cordón.
Pero analicemos qué significan, en realidad, los valores que hemos obtenido con este método.
Según los resultados, el acero ASTM A36 debe alcanzar una velocidad de enfriamiento de
aproximadamente 100°C/s para alcanzar una microestructura con una dureza de 350 HV
(aproximadamente 35 HRC). Mientras que, por el contrario, el acero ASTM A537G2 debe
enfriarse a una velocidad no mayor a 22°C/s para garantizar que la dureza en el cordón de
soldadura no sea mayor a 350 HV.
¿Cómo se puede variar la velocidad de enfriamiento del cordón de soldadura?
Recordemos el capítulo anterior: CICLO TÉRMICO, donde pudimos conocer cómo varía la
velocidad de enfriamiento en función de diferentes parámetros del proceso a través de la
siguiente fórmula:
151
2  k (Tc − TO ) 2
R* = ....(9) ……para planchas de espesor grueso,
Hnet
donde k = conductividad térmica del acero (0,028 J/mm.s.°C)

VxI
Hnet = calor de aporte neto ( x )
v.soldeo
Tc = temperatura a la cual se mide la velocidad de enfriamiento (°C)
Si empleamos los datos del problema para el acero ASTM A-36 : Hnet: 600 J/mm, To = 20°C,
Tc =540°C y lo reemplazamos en la fórmula (9), se tendrá una velocidad de enfriamiento
R*(540°C) = 79°C/s.
Si lo comparamos con el valor crítico R540 obtenido por el método de control de la dureza
(R540=100°C/s), vemos que los resultados se ajustan bien.
Del mismo modo podemos hallar que, para el acero ASTM A537G2 con un aporte de calor de
2560 J/mm, la velocidad de enfriamiento del cordón de soldadura estimada mediante la fórmula
(9) sería R*540 = 19°C/s, que es sólo ligeramente mayor al valor obtenido por el método del
control de dureza (R540=22°C/s).
En resumen, hemos podido comprobar que el método de control de dureza nos brinda
información fiable respecto de algunos parámetros de soldadura (Hnet) que debemos
considerar para evitar la presencia de estructuras frágiles.
Es importante indicar que el método del control de la dureza en la ZAC propuesto por el código
AWS D1.1 se emplea en uniones soldadas que no requieran precalentamiento. Esto no
siempre es posible y, por lo tanto, en algunos casos será necesario recurrir a métodos que nos
orienten en la determinación de la temperatura de precalentamiento.
El acero B quedó ubicado en la zona 3 de la figura 6.3. De acuerdo a las recomendaciones que
se dan para esta región, se debe emplear el método de control de hidrógeno. Veamos, pues,
en qué consiste este método.
152
Método de control de hidrógeno
Las uniones soldadas de los aceros son muy sensibles a la fisuración cuando su
microestructura contiene estructuras frágiles como la martensita. Sin embargo, este efecto se
agrava aun más en presencia de hidrógeno, el cual penetra en la soldadura como
consecuencia de la descomposición a elevadas temperaturas de la humedad del metal base,
de sustancias hidrogenadas provenientes del consumible (material de aporte) o de la
preparación de los bordes. En estas circunstancias, si la unión soldada presenta martensita
suficientemente dura (dependerá del %C) y una concentración crítica de hidrógeno, se fisurará,
dando lugar a grietas que son consideradas responsables de muchas fallas catastróficas.
 Se procede a calcular el valor del parámetro de composición de acuerdo a la siguiente

fórmula:
Si Mn Cu Ni Cr Mo V
PCM = C + + + + + + + + 5B....(10)
30 20 20 60 20 15 10
Este índice PCM, propuesto por Ito y Bessyo (ver también la fórmula 2), permite evaluar la
susceptibilidad a la fisuración de aceros de bajo %C (especialmente aquellos que son
empleados en la industria del petróleo y gas). Para ello, se emplea la siguiente relación:
Índice de Susceptibilidad: 12 PCM + log H……. (11)
Donde PCM = parámetro de composición de Ito y Bessyo

H = nivel de hidrógeno difundido en el metal soldado (mL/100g de metal depositado)
El nivel de hidrógeno puede ser determinado como sigue:
1. H1 Extra bajo hidrógeno: Estos consumibles aportan un contenido de hidrógeno

difundible de menos de 5ml/100g de metal depositado (medido según la norma ISO 3690-
1976) o un contenido de humedad en la cubierta del electrodo de 0,2% máximo (de
acuerdo a la norma AWS A.5.1 ó A5.5). Esto se puede conseguir de las siguientes formas:
a. Usando electrodos de bajo hidrógeno tomados de recipientes herméticamente sellados,
secados entre 370°C- 430°C por una hora y empleados dentro de las dos horas de
haber sido removidos de su envase.
b. Usando el proceso MIG/MAG (GMAW) con alambre sólido limpio.
153
2. H2 Bajo hidrógeno: Estos consumibles dan un contenido de hidrógeno difundible inferior a

10ml/100g de metal depositado (medido según la norma ISO 3690-1976) un contenido de
humedad en la cubierta del electrodo de 0,4% máximo (de acuerdo a la norma AWS A.5.1).
Esto se puede conseguir de las siguientes formas:
a. Usando electrodos de bajo hidrógeno tomados de recipientes herméticamente sellados
(y acondicionados de acuerdo al código AWS) y empleados dentro de las cuatro horas
de haber sido removidos de su envase.
b. Usando el proceso de arco sumergido (SAW) con flux seco.
3. H3 Hidrógeno no controlado: Esto es considerado cuando se emplean los consumibles

fuera de las condiciones establecidas en H1 y H2.
Para calcular el índice de susceptibilidad a la fisuración, se asumen los siguientes valores de

hidrógeno en función de los niveles anteriormente descritos:
Nivel de hidrógeno H
H1 5 ml/100g
H2 10 ml/100g
H3 30 ml/100g
Índice de susceptibilidad: 12 PCM + log H
También es posible establecer no sólo un índice de susceptibilidad sino un rango a través de la

tabla 3.12, donde se relaciona el parámetro de composición (PCM) y el nivel de hidrógeno
presente (o estimado) de manera directa:
Tabla 3.12
GRUPOS DE ÍNDICE DE SUSCEPTIBILIDAD

PCM
Nivel de hidrógeno
< 0,18 < 0,23 < 0,28 < 0,33 < 0,38
H1 A B C D E
H2 B C D E F
H3 C D E F G
Donde A, B, C, D, E, F, G representan rangos de grupos de índices de susceptibilidad
A = 3,0 B = 3,1 - 3,5 C = 3,6 - 4,0 D = 4,1 - 4,5 E = 4,6 - 5,0 F = 5,1 - 5,5 G = 5,6 - 7,0
Una vez que tenemos determinado el índice de susceptibilidad, ya sea a través de la fórmula
(11) o a través de la tabla 3.12, se puede determinar la temperatura de precalentamiento
154
recomendada y la temperatura entre pasadas a partir de la tabla 3.13, donde se relaciona el

espesor de la pieza a soldar, el índice de susceptibilidad y el nivel de embridamiento que tiene
la unión al momento de ser soldada.
En la tabla 3.13 se puede observar que, para valores altos del índice de susceptibilidad ( altos
valores de PCM y/o de concentración de hidrógeno), se hace necesario emplear temperaturas
altas de precalentamiento. Lo mismo sucede cuando, además, el nivel de embridamiento
(restricción) de la unión soldada es alto (por ejemplo, cuando el espesor de la pieza es grande
o cuando se realizan reparaciones de soldadura).
Tabla 3.13 Temperaturas de precalentamiento (°C) y de interpase mínima para diferentes condiciones
(ref: AWS structural code D1.1. 2006)
Índice de susceptibilidad al agrietamiento
Nivel de Espesor* A B C D E F G
restricción (mm) 3,0 3,1-3,5 3,6-4,0 4,1-4,5 4,6-5,0 5,1-5,5 5,6-7,0
<10 <20° <20° <20° <20° 60 140° 150°
10-20 <20° <20° 20° 60 100° 140° 150°
Bajo 20-38 <20° <20° 20° 80 110 140° 150°
38-75 20° 20° 40° 95° 120° 140° 150°
> 75 20 20 40° 95° 120° 140° 150°
<10 <20° <20° <20° <20°C 70°C 140° 160°

10-20 <20° <20° 20° 80° 115° 145° 160°
Medio 20-38 20° 20° 75° 110° 140° 150° 160°
38-75 20° 80° 110° 130° 150° 150° 160°
> 75 95° 120° 140° 150° 160° 160° 160°
<10 <20° <20° <20° 40° 110° 150° 160°

10-20 <20° 20° 65° 105° 140° 160° 160°
20-38 20° 85° 115° 140° 150° 160° 160°
Alto
38-75 115° 130° 150° 150° 160° 160° 160°
> 75 115° 130° 150° 150° 160° 160° 160°
* El espesor es el de la parte soldada más gruesa
Nivel de embridamiento: es el grado de fijación que tiene una junta soldada y que impide su movimiento
durante la soldadura.
Nivel de embridamiento bajo: uniones soldadas con razonable libertad de movimiento.
Nivel de embridamiento medio: uniones soldadas con reducida libertad de movimiento (uniones fijas a
otras estructuras)
Nivel de embridamiento alto: uniones soldadas sin libertad de movimiento (ej: uniones de gran espesor o
reparación de soldaduras).
155
Ahora retomemos el problema anterior y determinemos la temperatura de precalentamiento

para los aceros A, B y C de acuerdo al método del control de hidrógeno.
Resolvamos el problema ahora según el método del control de hidrógeno:

 Calculamos el parámetro de composición (PCM) a partir de la fórmula (10).
 Asumimos que emplearemos soldadura por arco eléctrico manual (SMAW) y como
consumible, un electrodo de bajo hidrógeno pero sin mayor control y cuidado en el secado
y almacenaje; por tanto, en estas condiciones, H = 30 mL/100mg de metal depositado.
 Calculamos el índice de susceptibilidad mediante la fórmula (11) o mediante la tabla 3.12
(en este caso, obtendremos un rango en el que estará el índice de susceptibilidad).
Los resultados de estos cálculos se muestran en la siguiente tabla:
ACERO PCM I. SUSCEPTIBILIDAD

Fórmula (11) Tabla 3.12
A ASTM A537G2 0,31 5,2 F = 5,1-5,5
B ASTM A572G65 0,36 5,8 G = 5,6 -7,0
C ASTM A36 0,25 4,5 E = 4,6 - 5,0
Vemos claramente que utilizado cualquiera de los métodos usados (fórmula 11 o la tabla 3.12)
para determinar el índice de susceptibilidad, el resultado es el mismo, pues provienen de la
misma fuente original.
 Con los valores calculados del índice de susceptibilidad y teniendo en cuenta el espesor
de la plancha (se elige la más gruesa) y el grado de embridamiento, determinamos la
temperatura de precalentamiento y de interpase de la tabla 3.13.
Considerando que el nivel de embridamiento para nuestra unión soldada es medio, vamos a la
tabla 3.13 y obtenemos los valores correspondientes de la temperatura de precalentamiento
mínima:
Índice de susceptibilidad al agrietamiento
Nivel de Espesor* A B C D E F G
restricción (mm) 3,0 3,1-3,5 3,6-4,0 4,1-4,5 4,6-5,0 5,1-5,5 5,6-7,0
<10 <20° <20° <20° <20°C 70°C 140° 160°
10-20 <20° <20° 20° 80° 115° 145° 160°
20-38 <20° 20° 75° 110° 140° 150° 160°
Medio
38-75 20° 80° 110° 130° 150° 150° 160°
> 75 95° 120° 140° 150° 160° 160° 160°
156
Los resultados obtenidos para las condiciones planteadas se resumen en el siguiente cuadro:
T. precalentamiento
ACERO
mínima (°C)
A ASTM A537G2 150
B ASTM A572G65 160
C ASTM A36 110
En el método de control de hidrógeno, no hay necesidad de calcular el calor de aporte ni la

velocidad de enfriamiento del cordón; pues éste nos orienta de manera directa acerca de la
mínima temperatura de precalentamiento necesaria para evitar los problemas de fisuración
asociados a la presencia de hidrógeno en la soldadura, que resulta particularmente importante
en la soldadura de aceros de alta resistencia mecánica.
Método de Seferian
Seferian, un prestigioso metalurgista francés, propuso la siguiente expresión para estimar la

temperatura de precalentamiento (Tp):
TP = 350 CT − 0,25 ......(12)
Donde CT = carbono equivalente total, que viene representado por:
Depende del espesor de plancha
CT = Cq + Ce
Depende de la composición
química del acero
El factor Ce tiene en cuenta el espesor de la pieza a soldar y se considera Ce = 0.005e*Cq,

donde e = espesor en milímetros. Reemplazando en la ecuación anterior, se tendrá:
CT = Cq (1+ 0,005e).….(13)
donde:
Mn + Cr Ni 7Mo
Cq = C + + + ....(14)
9 18 90
157
Empleando las expresiones (12), (13) y (14), es posible determinar la temperatura de

precalentamiento necesaria en una unión soldada. Es importante indicar que este método
propuesto por Seferian no tiene en consideración el aporte de calor (Hnet), por lo que los
valores de temperatura (Tp) calculados mediante este método suelen ser algo más elevados de
lo realmente necesario (son más conservadores).
Calculemos, para el problema anterior, los valores de temperatura de precalentamiento

recomendados por este método.
Tabla 3.14 Determinación de la temperatura de precalentamiento (Tp) mediante el método de Seferian

ACERO %C %Mn Cq CT Tp(°C) Tp (método
(método de control de
Seferian) hidrógeno)
A ASTM A537G2 0,24 1,15 0.4 0.41 142° 150°
B ASTM A572G65 0,26 1,65 0.4 0.50 175° 160°
C ASTM A36 0,20 0,8 0.3 0.33 96° 110°
Como se puede apreciar en la tabla anterior, los valores de la temperatura de precalentamiento

estimados mediante el método de Seferian son muy parecidos al método de control de
hidrógeno.
Método del Instituto Internacional de Soldadura (IIW)
Este método sí considera, a diferencia del método propuesto por Seferian, el aporte de calor
neto (Hnet) en el cálculo de la temperatura mínima de precalentamiento. Este método trabaja
con un ábaco (figura 3.7), donde se puede entrar directamente con la tasa de deposición por
electrodo consumido y con el aporte de calor neto.
El método propone la determinación del índice de brusquedad térmica (Thermal Severity

Number) o IBT, que incorpora la geometría de la unión y la severidad de enfriamiento en el
cálculo de la temperatura de precalentamiento. La figura 3.8 muestra el valor de IBT para
diferentes tipos de junta.
158
Mínima temperatura de
precalentamiento y entre
pasadas (°C)
Aporte de calor (kilo Joules/cm)
30 20 10 .50 .46 .42 .40 .38 .36 .34

CARBONO EQUIVALENTE
LONGITUD DE CORDON/ELECTRODO DE 350 mm.
400 %
Longitud de cordón que se
puede depositar con un
electrodo de 350 mm de
300 longitud. Una menor longitud
de soldadura significa un
mayor aporte de calor en la
unión
200
Convierte la
longitud de cordón
por electrodo a kilo
joules/cm en 100
soldadura
manual por arco
30 20 10 El IBT es igual a 1 cuando el
flujo de calor es
unidireccional a través de
Aporte de calor (kilo Joules/cm)
una sección de 6 mm de
espesor.
10 8 6 5 3
garganta (mm)
Figura 3.7 Determinación de la temperatura de precalentamiento mínima según el método propuesto por
el IIW (International Institute of Welding)
159
Figura 3.8 Diferentes posibilidades de disipación del calor en una soldadura y su

correspondiente IBT
160
Ejemplo:
Determinar la temperatura de precalentamiento de una unión en

filete de dos planchas de 25 mm de espesor de un acero del tipo
ASTM A537G2. La soldadura se efectuará empleando proceso de
arco eléctrico manual. Pruebas preliminares han permitido
determinar que el soldador deposita un primer cordón de 350 mm
con un electrodo de 3/16" (aprox. 4 mm) y de 350 mm de longitud.
De acuerdo a la composición química del acero ASTM A537G2, podemos calcular su CE

(según el IIW).
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = C + + + (%)
6 5 15
Obteniendo un valor de CE = 0,43
Con la longitud de 350 mm, ingresamos al gráfico de la figura 3.7 y trazamos una línea
horizontal que corta la curva correspondiente a un diámetro de 4 mm en el punto
correspondiente a un aporte de calor de aproximadamente 8 kJoule/ cm.
Para el tipo de unión, el valor de IBT según la figura 3.8 será:
e1 + e2 + e3
IBT = , donde e1 = e2 = e3 = 25 mm. El valor de IBT será 12
6
Ahora, trazamos una línea vertical correspondiente a 8 kJoule/cm hasta que ésta corte a la
curva IBT = 12 (cuadrante superior izquierdo) y obtenemos un punto a partir del cual
llevaremos una línea horizontal hacia el cuadrante superior derecho que se cruzará con la línea
vertical que parte del punto correspondiente a CE: 0,43, obteniendo una temperatura de
precalentamiento mínima de aproximadamente 100°C.
Método del CET (SEW 088)
Este método hace uso de una nueva relación empírica para el carbono equivalente (CET) que,
a diferencia de las otras relaciones para el CE, las cuales toman en cuenta la templabilidad
(grado de endurecimiento) como criterio de evaluación de la susceptibilidad a la fisuración en
frío, ha sido obtenida después de correlacionarla con ensayos que evalúan directamente el
comportamiento a la fisuración en frío de la unión soldada.
161
Mn + Mo Cr + Cu Ni
CET (%) = C + + + .......(15)
10 20 40
Esta relación tiene validez para el siguiente rango de composiciones y condiciones:

0,05-0,32%C, Si < 0,8%, 0,05-1,9% Mn, Cr < 1,5%, Cu < 0,7%, Mo < 0,75%, Nb<0,06%, Ni<2,5%,
Ti<0,12%, V<0,18%, B< 0,005%.
CET : 0,2 a 0,5%,
t : 10 a 90 mm;
HD: de 1 a 20 según DIN 8572;
Hnet: 5 a 40 KJ/cm
Para estimar la temperatura mínima de precalentamiento a partir del valor CET, se emplea la
siguiente relación:
t
Tp (C) = 700 CET + 160 Tanh ( ) + 62 HD 0,35 + (53.CET - 32)Hnet - 330 .... (16)
35
Siendo:
Tanh : tangente hiperbólica
t = espesor de la plancha (mm)
HD = contenido de hidrógeno en el cordón de soldadura (cm3/100g)
Hnet = aporte de calor neto (kJ/mm)
Ejemplo:
Calcular la temperatura de precalentamiento empleando el método del CET para las
condiciones del problema anterior:
ACERO %C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo %V otros

ASTM A537G2 0,24 1,15 0,3
Luego de verificar que podemos emplear la fórmula CET en este acero, procedemos a
calcularlo:
CET = 0,24 + 1,15/10 = 0,39%
Teniendo en cuenta que el espesor de la plancha es 25 mm, que el aporte de calor es: Hnet =
8 kjoule/ cm (igual que el caso anterior) y que tenemos un contenido de 10 ml/100g H en el
depósito de soldadura (usando electrodos de bajo hidrógeno), procedemos a calcular el valor
de la temperatura mínima de precalentamiento:
25
Tp = 700 (0,39) + 160 Tanh ( ) + 62 (10) 0,35 + (53x0.39 - 32)8 - 330 (C)
35
162
La temperatura de precalentamiento (y de interpase) mínima será, para este caso, Tp = 130 °C
Método de Yurioka
Frente a todos estos métodos, Yurioka y Kasuya1 propusieron el uso de un procedimiento que
considera la fórmula de carbono equivalente (CEN) y una serie de ábacos que permiten la
evaluación de la susceptibilidad a la fisuración en frío de un amplio rango de aceros. Estos
autores afirman que los métodos clásicos poseen las siguientes limitaciones:
a. El CE (IIW) es un índice empleado para aceros al carbono o aleados al Mn, pero

absolutamente inaceptable para aceros de bajo carbono y baja aleación.
b. El índice PCM (empleado en el método propuesto por AWS D1.1) es aplicable a aceros de
baja aleación, excepto aquellos aleados al Cu endurecibles por precipitación.
El procedimiento para calcular la temperatura de precalentamiento de acuerdo a este método

es el siguiente:
1. Calcular el CEN y CE(IIW) a partir de la composición química.

2. Encontrar los incrementos para el índice CEN (CEN)H a través de la desviación en
concentración de hidrógeno presente en el metal soldado respecto del valor de referencia
(5 ml/100 g).
3. Encontrar los incrementos para el índice CEN (CEN) Q+CEIIW a través de la desviación del
calor de aporte respecto del valor de referencia (1,7 KJ/mm) y del valor de CE(IIW).
4. Si la temperatura ambiente es baja, se puede calcular un incremento (CEN)T = 0.02 para
T: -10°C y (CEN)T = 0.08 para T: -30°C.
5. Si el acero es un acero endurecible por precipitación con Cu, se puede calcular un nuevo
incremento (CEN)Cu
6. Calcule el nuevo valor de CEN = CEN + (CEN)H + (CEN)Q+CEIIW + (CEN)T + (CEN)Cu.
7. Determine la temperatura de precalentamiento (de laboratorio) a partir del nuevo valor de
CEN y del espesor de la pieza.
8. Determine la "temperatura de precalentamiento práctica" a través de la corrección por
resistencia mecánica del cordón de soldadura y por el nivel de restricción (embridamiento)
de la junta soldada.
1
Yurioka , N y Kasuya, T. "A chart to determine necessary preheat in steel welding", Welding in the World, Pergamon
Press, Vol. 35 N° 5 pp. 327-334, 1995.
163
(CEN)H
Nivel de hidrógeno difundible en el cordón de soldadura (ml/100g)
(CEN)Q+CEII
W
1,
7
Calor de aporte (KJ/mm)
Figura 3.9 Incremento CEN con el calor de aporte
164
Temperatura de precalentamiento crítica (°C)
H = 5ml / 100 g de metal depositado

Q = 1,7 KJ/mm
T. ambiente = 10°C
75 60 50 40 30 20 15 < 10 mm
2
5
Carbono equivalente (CEN)
Figura 3.10 Curva maestra para predecir la temperatura de precalentamiento
Corrección de la temperatura de precalentamiento (°C)
Soldadura de reparación
Soldadura
ordinaria
Límite elástico (MPa)
Figura 3.11 Corrección de la temperatura de precalentamiento de acuerdo al nivel de

restricción o embridamiento de la unión soldada.
165
Recomendaciones Finales
1. Una predicción fiable de la dureza máxima bajo el cordón para probetas sobre las que
se deposita un único cordón de soldadura debe tener en cuenta la influencia de la
velocidad de enfriamiento. La máxima dureza bajo el cordón puede calcularse con ayuda
de una única fórmula de carbono, equivalente sólo en el caso de que el tiempo de
enfriamiento se fije entre 800 y 500o C (t8/5). En ese caso, la fórmula debe adaptarse a
este tiempo de enfriamiento.
2. La conveniencia de fijar los límites máximos de dureza bajo el cordón, a fin de evitar las
dificultades durante y después de la soldadura, puede cuestionarse por numerosas
razones. Por consiguiente, se recomienda siempre la realización de ensayos lo más
representativos posibles de la aplicación a que se destine para calificar los
procedimientos de soldadura cuando se sospeche que pueden presentarse
determinadas dificultades durante la ejecución de la soldadura o después de ella.
3. Todos los métodos propuestos para la determinación de la temperatura de

precalentamiento mínima deben ser empleados como referencia importante pero no
como métodos precisos que excluyan otras consideraciones. Los valores de la
temperatura de precalentamiento son referenciales y normalmente suelen ser
conservadores.
166
Tratamientos térmicos post-soldadura
Los tratamientos térmicos post-soldadura (post weld heat treatment) son ciclos térmicos
controlados que, como su nombre lo indica, se aplican inmediatamente después de ejecutada
la soldadura. Los principales objetivos de estos tratamientos son los siguientes:
a) Reducir o aliviar tensiones residuales en la unión soldada producidas por los

calentamientos y enfriamientos rápidos y localizados que ocurren por la soldadura
b) Disminuir la fragilidad de la unión soldada, originada por la formación de estructuras

martensíticas en la ZAC. En estas condiciones, el tratamiento post-soldadura actúa más o
menos como un tratamiento de revenido reduciendo la dureza del acero.
c) Mejorar la tenacidad de la unión, elevando la temperatura de transición dúctil - frágil para

aceros al carbono o aceros Cr-Mo.
d) Eliminar o reducir el contenido de hidrógeno difundido en la unión soldada durante el

proceso de soldadura para reducir el riesgo de fragilización por hidrógeno. Cuando éste es
su objetivo principal, se le denomina tratamiento de deshidrogenado.
e) En ciertos aceros como los aceros bonificados, donde el cordón de soldadura debe tener la
misma elevada resistencia mecánica que el material base, es necesario someter a la unión
soldada a tratamientos térmicos de temple y revenido.
El tratamiento térmico post-soldadura es una secuencia de calentamientos y enfriamientos muy

controlados y, como tal, cada uno de sus parámetros debe ser cuidadosamente establecido.
Los parámetros que definen cualquier tratamientos térmico son:
a. Etapa de calentamiento (velocidad de calentamiento, calentamientos escalonados)

b. Temperatura de tratamiento
c. Tiempo de permanencia a la temperatura de tratamiento
d. Etapa de enfriamiento (velocidad de enfriamiento, enfriamientos escalonados)
Diversos códigos internacionales establecen recomendaciones acerca de las condiciones bajo

las cuales se deben ejecutar los tratamientos térmicos post-soldadura. Estas condiciones
dependerán del espesor de la pieza a soldar y del tipo de acero(s) involucrado(s). La tabla 3.15
resume una serie de recomendaciones para la ejecución de estos tratamientos en aceros al C y
C-Mn.
167
Tabla 3.15 Recomendaciones para tratamientos térmicos post-soldadura de aceros al C y C-Mn

Fuente: Rionda, G. "Criterios básicos para la aplicación de tratamientos térmicos post-soldadura", Soldadura y
tecnologías de unión, año VII. N°. 40, 1996, p.9-14.
ASME sección VIII BS 5500 ANSI B 31-3
Etapa
Recipientes a presión Recipientes a presión tubería
Calentar por encima de Calentar por encima de 427°C a

427°C a una velocidad no una velocidad no mayor a
mayor a 222°C/h o (5644/ t) 222°C/h hasta 25 mm. No especifica
Calentamiento °C/h, donde t es el espesor Por encima de 25 mm de
de la plancha en mm. espesor, el calentamiento no
será mayor a 55°C/h o (5500/ t)
°C/h, donde t es el espesor de la
plancha en mm.
Temperatura de
T > 593°C 580° - 620°C 595°-660°C
tratamiento
Si el espesor es < 50 mm, Si el espesor es < 35 mm,

1h por cada 25 mm de 21/2 min por cada mm de 1h por cada 25
Tiempo de espesor espesor (tiempo mínimo: 1 h). mm de espesor.
mantenimiento tiempo mínimo: 15 min. Si el espesor es > 35 mm, Tiempo mínimo:
Si el espesor es > 50 mm, Tiempo mínimo: 90 min. 1 hora.
(2h+15´) por cada 25 mm de
espesor.
Enfriar hasta los 417°C a una Enfriar hasta los 400°C a una
velocidad no mayor a velocidad no mayor a 275°C/h
277°C/h o (707/ t) °C/h. hasta un espesor de 25 mm.
No especifica
Enfriamiento Por debajo de los 417°C, Por encima de 25 mm, la
enfriar al aire. velocidad de enfriamiento no
será mayor a 55°C/h o (6875/ t)
°C/h.
Debajo de los 400° C, enfriar al
aire.
Ancho del cordón + 3 t 5Rxt. Ancho del

cordón + 25 mm
Proteger la zona tratada La temperatura a los extremos de a cada lado
Mínimo ancho
aislándola del medio para la zona calentada deberá ser la
de
evitar su enfriamiento brusco mitad de la temperatura en el
calentamiento
centro
R = radio interior del recipiente
Es interesante observar que las recomendaciones de los diferentes códigos internacionales son
bastante similares. Por ejemplo, para el código ASME VIII, el tiempo mínimo de permanencia a
la temperatura de tratamiento post-soldadura para una plancha de 25 mm de espesor será de
una hora; mientras que, para el código británico BS 5500, el tiempo mínimo recomendado será
de 2.5x 25 = 62,5 min., es decir una hora.
La tabla 3.16 resume las recomendaciones de diversos códigos internacionales sobre las
temperaturas de tratamiento post-soldadura para diferentes tipos de aceros.
168
Tabla 3.16 Temperaturas de tratamiento post-soldadura recomendadas por diferentes códigos
Fuente: Rionda, G. "Criterios básicos para la aplicación de tratamientos térmicos post-soldadura", Soldadura y
tecnologías de unión, año VII. N°. 40, 1996, p.9-14.
Temperaturas de tratamiento post-
Tipo de acero
soldadura
Aceros al C y C-Mn Ver tabla anterior
Aceros Mn-1/2Mo-Ni-V ASME VIII T > 595°C
BS 550 (inglés) 650° - 680°C
ASME VIII (USA) T > 593°C
Aceros C-Mo (0,5%Mo) AD-MERK (alemán) 600° - 650°C
CODAP (francés) 580° - 620°C
ISO (internacional) 580° - 620°C
Aceros Mn-Mo, Mn-Mo-V
BS 550 (inglés) 630° - 720°C
Aceros 1/2Cr-1/2Mo y 1Cr - 1/2Mo AD-MERK (alemán) 650° - 720°C
ISO (internacional) 620° - 660°C
BS 550 (inglés) 630° - 750°C
Aceros 21/4Cr-1Mo y 5Cr-1/2Mo
ISO (internacional) 625 - 750°C
169
CONSOLIDANDO IDEAS
SOLDABILIDAD

OPERATIVA METALÚRGICA CONSTRUCTIVA
El C.E. es un criterio ACEROS Puede haber riesgo

asociado de fisuración en frío
principalmente a la o comportamiento
ZAC CARBONO frágil de la unión
EQUIVALENTE soldada
> 0,35-0,4%C
< 0,35%C
SOLDABILIDAD C.E. SOLDABILIDAD
BUENA LIMITADA
 Tipo de acero  Calor de aporte

 Espesor de pieza  Precalentamiento
 Tipo de junta  Post-calentamiento
 Parámetros de  Material de aporte
soldadura  Proceso de soldadura
 Proceso de soldadura  % hidrógeno absorbido
El C.E. es un criterio  Reestricción de la junta
auxiliar para elaborar
apropiadamente un PROCEDIMIENTO
DE SOLDADURA
procedimiento de
soldadura
CALIFICACIÓN DE
PROCEDIMIENTO
170
3. DILUCIÓN
Durante la soldadura por fusión, el metal de cada una de las partes a unir y el de aporte (si se
utiliza) se funden conjuntamente formando el baño de fusión o metal de soldadura. Tras la
posterior solidificación, el metal de soldadura resultante tendrá bien una sola fase o una mezcla
de dos o más fases. Una fase puede ser una solución sólida (Cu-Ni), un compuesto
intermetálico (CuAl2) o un compuesto intersticial (Fe3C, TiC). El número, tipo, cantidad y
disposición metalúrgica de las fases presentes determinará, en gran parte, las propiedades y
calidad del metal de soldadura. Las velocidades de solidificación y enfriamiento también tienen
un efecto significativo sobre las fases presentes y la microestructura del material.
En la soldadura de metales disímiles, el metal de aporte debe ser capaz de alearse fácilmente
con los metales base para producir un metal de soldadura que tenga una matriz dúctil y
continua. Específicamente, el metal de aporte debe ser capaz de aceptar la dilución (aleación)
por los metales base sin producir una microestructura propensa a la fisuración. Tal
microestructura del metal de soldadura debe ser también estable bajo las condiciones que se
esperan en servicio. La resistencia del metal de soldadura debe ser igual o mayor que la del
metal base más débil.
La figura 3.12 muestra de manera gráfica el concepto de dilución. En la imagen superior se ha

representado un depósito de un metal A sobre una pieza.
A
B
pieza
% dilución = B / (A+B) x 100
regiones de metal base fundido
A B C
Área sombreada
% Dilución = X 100
Área total del cordón de soldadura
Figura 3.12 Efecto de la dilución del metal de aporte por la mezcla con los metales base
171
En las figuras inferiores (A, B y C), se presentan uniones soldadas en las que se observan las
porciones del metal base que se han fundido (áreas sombreadas) y, por tanto, han contribuido
a la formación de la zona fundida mezclándose con el metal de aporte.
El grado de dilución se puede estimar de acuerdo a la siguiente relación:
área sombreada
% dilución = x 100..... (17)
área total del cordón de soldadura
Por lo tanto, de la figura 3.12 se puede deducir que cuanto mayor sea la región fundida del
metal base (área sombreada) en la unión soldada, mayor habrá sido el grado de dilución
producido. Vemos, entonces, que la unión "C" presenta un mayor nivel de dilución que las
uniones "A" y "B" y esto condicionará la composición química final de la zona fundida.
Pero es importante hacer la siguiente observación. El esquema de la figura 3.12 muestra, a

través de esta representación gráfica, cuánto del metal base se ha mezclado con el metal de
aporte; pero no debemos pensar que en la unión soldada existen claramente definidas estas
regiones, de modo que la región sombreada tiene una composición química y la zona restante
otra diferente. Debido a que en la mayoría de los procesos de soldadura por fusión se produce
una agitación importante en el baño fundido, se genera un metal de soldadura con una
composición bastante uniforme. Es decir, cada punto del baño fundido tendrá más o menos la
misma composición química. Por ello, hablamos de dilución para expresar el efecto que han
tenido los metales base en la composición química final del metal fundido.
Las bandas de metal base fundido

(áreas sombreadas en la figura 3.12)
son normalmente más anchas cuando
el metal de aporte tiene un punto de
fusión superior al de los metales base
(como puede ser el caso del ejemplo
"C" de la figura 3.12). Zonas de dilución
por efectos de las
pasadas sucesivas
En el cordón de raíz sufre
En la soldadura de pasadas múltiples, diluciones sucesivas debido
a las siguientes pasadas
como se muestra en la figura 3.13, la
composición de cada cordón debe ser
Figura 3.13 Efecto de las pasadas sucesivas sobre la
relativamente uniforme. Sin embargo, dilución de los cordones adyacentes
en cada cordón se producen
172
diferencias específicas en la composición química a lo largo de las sucesivas pasadas,

especialmente entre el cordón de raíz, los cordones adyacentes a los metales base y el resto
de los cordones.
La composición media del depósito (metal fundido) puede calcularse si se conocen:
(a) La relación entre el volumen fundido de los metales base respecto al volumen total de la
zona fundida (depósito).
(b) la composición de los metales base y de aporte.
Muchos son los factores que afectan la dilución en el cordón de soldadura. La mayor dilución
se presentará cuando se suelda sin metal de aporte. En este caso, todo el depósito es
generado por la propia fusión del metal base y la dilución alcanzará el 100%.
Del mismo modo, una soldadura de una sola pasada tendrá un mayor porcentaje de dilución
que una de múltiples pasadas, siendo la pasada de raíz la que presenta siempre la mayor
dilución. Los procesos de soldadura producen diferentes niveles de dilución en una unión
soldada, como se puede apreciar en la Tabla 3.17.
Tabla 3.17
PROCESO DILUCIÓN Observaciones
El metal base contribuye totalmente con la
Electro escoria (ESW) 100%
zona fundida
Soldadura por haz de electrones 100% Excepto si se emplea hilo de aporte
Soldadura láser 100% Excepto si se emplea hilo de aporte
20-30% En general
Arco eléctrico manual (SMAW) 30-40% Pasada de raíz
10-20% En operaciones de "overlay" (depósitos)
25 - 50% En general
Arco sumergido (SAW)
10 - 15% En operaciones de "overlay" (depósitos)
25 - 50% Arco "spray"
MIG/MAG (GMAW)
15 - 30% Arco "corto circuito"
20 - 50%
TIG (GTAW)
100% Sin material de aporte
Cuando la soldadura se realiza sin material de aporte, como puede suceder con el proceso TIG
(GTAW) o con procesos algo más sofisticados, como los de alta energía (láser, haz de
173
electrones, etc.), la dilución será del 100%; pues el metal base es el único que interviene para
aportar su composición química en la zona de fusión. Sin embargo, es posible alcanzar niveles
de dilución tan bajos como un 2% en depósitos (cladding) con procesos como el arco por
plasma con alambre caliente (plasma arc hot wire process).
La dilución puede estar basada sobre medidas de área en la sección transversal de una unión.
En la figura 3.14, se indica cómo determinar la dilución de dos metales A y B cuando se
sueldan con un metal de aporte.
Metal de
aporte F F
A B
Metal A Metal B
Zona fundida A: volumen de metal A

B: volumen de metal B
A+B F: volumen de metal F
Dilución =
x 100
A+B+F
Figura 3.14
El cálculo puede ser hecho de manera analítica si se conoce la composición química promedio
de cada uno de los metales base y del metal de aporte que conforma el depósito. Entonces, el
porcentaje medio de un elemento de aleación específico en el metal de soldadura diluido puede
calcularse utilizando la siguiente ecuación:
XW = (DA) (XA) + (DB) (XB) + (1 - DT) (Xaporte)….(18)
donde:
XW = porcentaje medio del elemento X en el metal de soldadura (depósito).

XA = porcentaje del elemento X en el metal base A
XB = porcentaje del elemento X en el metal base B
Xaporte = porcentaje del elemento X en el metal de aporte
DA = porcentaje de dilución del metal base A expresado como un decimal
DB = porcentaje de dilución del metal base B expresado como un decimal
DT = porcentaje total de dilución por los metales A y B expresado como un decimal
174
Ejemplo 1
Veamos ahora un ejemplo de cómo calcular la composición del metal de soldadura (zona
fundida). Supongamos que se suelda una plancha de 8 mm de espesor de acero inoxidable
tipo 316 a otra plancha de 8 mm espesor de acero 2 1/4 Cr - 1 Mo con un metal de aporte tipo
ERNiCr - 3 (aleación de níquel-cromo). La composición química nominal de las tres aleaciones
se muestra en la siguiente tabla:
Composición química nominal %

Elemento Acero Acero Metal
Cr - Mo 316 Aporte
Cr 2,5 17 20
Ni -- 12 72
Mo 1,0 2,5 --
Fe 95,5 63 3
Suponiendo que la dilución total es del 35%, 15% del acero Cr-Mo y 20% del inoxidable 316 se
pide determinar cuál ha sido la composición química del depósito fundido.
Teniendo en cuenta la ecuación (18), los porcentajes medios de Cr, Ni y Mo en el metal de

soldadura fundido se calculan de la siguiente forma:
% Cr = 0,15 (2,5) + 0,20 (17) + 0,65 (20) = 16,8

% Ni = 0,20 (12) + 0,65 (72) = 49,2
% Mo = 0,15 (1) + 0,20 (2,5) = 0,65
Entonces, el metal fundido tendrá la siguiente composición química:
%Cr %Ni Mo Fe
16,8 49,2 0,65 resto
Ejemplo 2
Se va a realizar un recubrimiento de acero inoxidable en un recipiente a presión fabricado de

acero ASTM A285-B de manera que el acero inoxidable depositado tenga una composición
química similar al tipo AISI 304. El depósito será efectuado empleando soldadura eléctrica
manual (SMAW), para lo cual se deberá seleccionar el material de aporte adecuado. En la
175
siguiente tabla, se muestran las composiciones químicas del material base, del recubrimiento a
alcanzar y de los materiales de aporte disponibles:
El depósito debe
tener una Depósito (overlay)
composición
similar a un acero
AISI 304
ASTM A285-B
Material %C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo

-------
ASTM A285-B 0,22 0,90 0,60 ------ --------
-
AISI 304 0,08 2,0 1,00 19,0 9,0 --------
Material de aporte
E209-XX 0,06 6,0 0,9 22,0 10,0 2,5
E308-XX 0,08 1,5 0,9 20,0 10,5 0,75
E309-XX 0,15 1,5 0,9 23,5 13,0 0,75
E309L-XX 0,04 1,5 0,9 23,5 13,0 0,75
Teniendo en cuenta que el depósito se efectuará en una sola pasada y que la dilución llegará
como máximo a un 15%, se pide determinar el material de aporte que permitirá tener en la
superficie un depósito de composición similar al acero AISI 304.
Para resolver este problema, debemos comprender que si queremos efectuar un depósito que
sea similar a un acero del tipo AISI 304 sobre un material base tan diferente como un acero
ordinario, no podemos emplear un metal de aporte del tipo AISI 304, pues la dilución con el
metal base producirá una composición química diferente en el metal depositado. Por ello, es
importante emplear siempre metales de aporte más aleados para compensar el efecto de la
dilución.
Para el caso de un depósito de soldadura sobre un material base, la expresión (16) se

simplifica:
XW = (DA) (XA) + (1 - DA) (Xaporte)
XW = porcentaje medio del elemento X en el deposito (composición del acero AISI 304)
XA = porcentaje del elemento X en el metal base A (composición del acero ASTM A285-B)
Xaporte = porcentaje del elemento X en el metal de aporte (a determinar)
DA = porcentaje de dilución del metal base A expresado como un decimal (15%)
176
Como nuestro objetivo es determinar el material de aporte, despejamos el valor de X aporte de la

ecuación anterior y se tiene:
Xaporte = XW - (DA) (XA) / (1 - DA)
Reemplazando la dilución = 0,15, se tiene: Xaporte = XW - 0,15 (XA) / (0,85) y calculamos los
valores de Xaporte para cada uno de los elementos de aleación:
%C = (0,08 - 0,15x0,22) /0,85 = 0,06

%Mn = (2 - 0,15x0,9) /0,85 = 2,2
%Si = (1-0,15x0,6)/0,85 = 1,07
%Cr= (19)/0,85 = 22,3
%Ni = (9)/0,85 = 10,6
%Mo = 0
Resultados del cálculo de la composición química del

material de aporte necesario
Material de %C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo

aporte 0,06 2,2 1,0 22,3 10,6 ----
Si comparamos estos valores con los de los materiales de aporte mostrados en la tabla,
veremos que los materiales que pueden cumplir con estos valores son los electrodos E209-XX
y E309L-XX.
Materiales de aporte
%C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo
E209-XX 0,06 6,0 0,9 22,0 10,0 2,5
E308-XX 0,08 1,5 0,9 20,0 10,5 0,75
E309-XX 0,15 1,5 0,9 23,5 13,0 0,75
E309L-XX 0,04 1,5 0,9 23,5 13,0 0,75
Debido a un menor contenido de C y de Mn, se recomendaría el empleo del electrodo E309L-

XX.
177
RESUMEN
 Los factores más importantes que influyen en la soldabilidad de los metales y

aleaciones son los siguientes:
➢ Las transformaciones que se producen en la zona afectada por el

calor: ZAC
➢ La composición química de los materiales a unir (metal base y metal de

aporte).
➢ Las tensiones residuales generadas durante la soldadura.
➢ El procedimiento de soldadura empleado.
 Los problemas más importantes relacionados con la soldabilidad de los aceros al

momento de soldar son:
➢ Agrietamiento en frío.
➢ Agrietamiento en caliente.
➢ Delaminación.
 Un parámetro muy empleado para juzgar el grado de soldabilidad de un acero es el

carbono equivalente (CE)
 Se denomina carbono equivalente (CE) al índice que permite correlacionar la

composición química de un acero con su tendencia a presentar estructuras frágiles
cuando éste es sometido a un proceso de soldadura.
 En términos generales se puede decir que:
 Aceros con un CE < 0,2 - 0,3% tienen una buena soldabilidad
 Aceros con un CE > 0,4% tienen riesgo de fisuración en frío en la ZAC
 La limitación del CE es que solamente tiene en cuenta la composición química del

acero. Sin embargo, el riesgo a la fisuración en frío depende además de muchos
otros factores como el aporte de calor, el proceso de soldadura empleado, el tipo de
junta, el espesor de la pieza a soldar, el grado de embridamiento de la unión, el
contenido de hidrógeno difundible en el cordón, el material de aporte, etc.
 Otro criterio que se emplea para evaluar los riesgos potenciales de fisuración o
fragilidad de una unión soldada de un acero es la estimación de la dureza bajo el
cordón (en la ZAC). Este método es empleado por códigos estructurales como el
AWS D1.1.
178
 El riesgo de figuración en frío de la unión soldada se incrementa aun más en

presencia de hidrógeno, el cual penetra en la soldadura como consecuencia de la
descomposición a elevadas temperaturas de la humedad del metal base, de
sustancias hidrogenadas provenientes del consumible (material de aporte) o de la
preparación de los bordes.
 A esta fisuración se le conoce como agrietamiento por hidrógeno. Para evitarla es

importante controlar el nivel de hidrogeno difundido en la soldadura así como la
dureza de la ZAC.
 Partiendo de las consideraciones anteriores, CE, dureza bajo el cordón, presencia de

hidrógeno, es posible establecer procedimientos que permitan seleccionar la
temperatura de precalentamiento mínima necesaria a fin de evitar el riesgo de
fisuración en frío.
 Otro de los métodos empleados para reducir el riesgo de figuración en frío es el

tratamiento post-soldadura. El objetivo de este tratamiento es:
 Reducir o aliviar tensiones residuales en la unión soldada producidas por los

calentamientos y enfriamientos rápidos y localizados que ocurren por la soldadura
 Disminuir la fragilidad de la unión soldada, originada por la formación de estructuras

martensíticas en la ZAC.
 Mejorar la tenacidad de la unión, elevando la temperatura de transición dúctil - frágil

para aceros al carbono o aceros Cr-Mo.
 Eliminar o reducir el contenido de hidrógeno difundido en la unión soldada durante el

proceso de soldadura para reducir el riesgo de fragilización por hidrógeno. Cuando
éste es su objetivo principal, se le denomina tratamiento de deshidrogenado.
 En ciertos aceros como los aceros bonificados, donde el cordón de soldadura debe
tener la misma elevada resistencia mecánica que el material base, es necesario
someter a la unión soldada a tratamientos térmicos de temple y revenido.
 Durante la soldadura por fusión, el metal de cada una de las partes a unir y el de
aporte (si se utiliza) se funden conjuntamente formando el baño de fusión o metal de
soldadura. Esta zona fundida es una mezcla de todos estos materiales y por tanto su
composición química será una combinación de todas ellas. Se define como dilución
a la proporción de material base que ha participado en el proceso de fusión y mezcla
en el depósito durante la soldadura.
179
 La dilución es muy importante cuando se unen materiales de diferente composición

química pues la composición química final del depósito estará influenciada
directamente por el grado de dilución producido. Como es bien sabido, la composición
química del cordón de soldadura afecta las características microestructurales y con
ello sus propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión.
 Aceros altamente aleados como los aceros inoxidables pueden experimentar

diferencias importantes en resistencia a la corrosión en la unión soldada para
diferentes grados de dilución.
 La dilución es influenciada fuertemente por el aporte de calor y el proceso de

soldadura. Una unión soldada ejecutada en una sola pasada tendrá un grado de
dilución mayor que ella misma cuando es realizada en múltiples pasadas.
 El proceso de soldadura afecta también de manera importante el grado de dilución

durante la soldadura
180
CONSOLIDANDO IDEAS
SOLDABILIDAD

OPERATIVA METALÚRGICA CONSTRUCTIVA
ACEROS Pueden formarse

constituyentes
El grado de dilución frágiles o que
es un criterio que afecten la resistencia
permite evaluar la DILUCIÓN
a la corrosión
soldabilidad del
depósito fundido.
bajo Grado alto PROBLEMAS

de DE
dilución SOLDABILIDAD
 Aumento de la
Se reducen los
templabilidad en el
problemas en la cordón
zona fundida de la
 Aumento de la
unión soldada
fragilidad del cordón
 Riesgo de fisuración
en caliente
 Riesgo de corrosión
 Material de aporte
 Proceso de soldadura
 Tipo de junta Para evitar estos problemas
 Calor de aporte
es importante controlar el
grado de dilución a través de
los siguientes parámetros
PROCEDIMIENTO
DE SOLDADURA
181
182

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Soldabilidad Carlos Fosca

Al final de este capítulo usted estará en capacidad de:

 Relacionar el índice de carbono equivalente (CE) con la soldabilidad del acero.

 Seleccionar las condiciones de precalentamiento de un acero a ser soldado teniendo como

 Entender la influencia de la dilución en las propiedades del depósito solidificado.

¿Qué debo tener en cuenta

SOLDABILIDAD SOLDABILIDAD SOLDABILIDAD

Comportamiento evitar riesgo de fisuración

"un acero se considera soldable en un grado pre-fijado, por un procedimiento determinado

 "un acero se considera soldable en un grado pre-fijado…": quiere decir que, en

a. La soldabilidad operativa se refiere a la operación de soldeo en sí y estudia las

b. La soldabilidad metalúrgica se ocupa de las modificaciones microestructurales que

c. En la soldabilidad constructiva o global, se trata de definir y estudiar las propiedades y

Entonces, dijimos que la soldabilidad (metalúrgica) busca alcanzar la continuidad metálica de la

En general, decimos que un metal o aleación es soldable (metalúrgicamente) si cumple con

¿Qué problemas relacionados con la soldabilidad se pueden presentar durante y después

Atribuibles al procedimiento de Atribuibles a su comportamiento

(durante o inmediatamente (cuando la unión soldada ha sido

 Agrietamiento en frío  Agrietamiento por

Una de las formas de predecir la soldabilidad de los aceros de construcción es a través de la

La dureza máxima de un acero depende, principalmente, de su %C. La dureza máxima real

Por el contrario, en la soldadura se debe evitar cualquier posibilidad de "temple accidental". Es

Un acero de buena templabilidad es un acero difícilmente soldable

Como el carbono es el elemento que más influye en la templabilidad y en la dureza final de un

permite correlacionar la composición química de un acero con su tendencia a presentar

2.2 Fórmulas del carbono equivalente (CE)

El CE de un acero es una medida de su tendencia potencial a fisurarse durante o después de

1. La fórmula del CE del IIW:

3. El tipo CEMW, propuesta por Düren (1981):

4. La fórmula de CEN, propuesta por Yurioka (1981):

en la que A(C) = 0,75 + 0,25 tanh{20 (C - 0,12)}

estructuras frágiles en el cordón de soldadura, se recomienda que el CE no sea mayor a 0,35-

1. Aceros con un CE < 0,2-0,3% tienen buena soldabilidad.

En consecuencia, actualmente es práctica muy extendida especificar un contenido máximo de

Tabla 3.1 Composición química de algunos aceros estructurales

ACERO %C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo %V otros

ACERO CEIIW CEMW CEN

Asimismo, como se dijo anteriormente, la fórmula de CEIIW es usada en condiciones de

Podemos ver, pues, que el CE es un criterio importante para evaluar la soldabilidad de un

Reflexiones muy importantes acerca del CE

Otra aplicación importante que tiene el CE es orientarnos hacia la selección de la

IMPORTANTE: El cálculo del CE debe hacerse preferentemente a partir de la composición

2.3 Predicción de la dureza bajo el cordón (ZAC)

enfriamiento, depende de su composición química, de la microestructura que alcanza durante

¿Por qué es importante conocer la dureza bajo el cordón?

Cordón de soldadura Línea de fusión

La temperatura máxima, la velocidad

La máxima dureza bajo el cordón se observa en la proximidad inmediata a la línea de fusión; ya

Aún cuando se han logrado grandes avances en el conocimiento de la metalurgia de la

En la actualidad, se admite, de forma general, que no es posible predecir con suficiente

1. Fórmula propuesta por Düren

HV = 2019 [C (1 – 0,5 log t8/5) + 0,3 (CEB-C)]+ 66 (1 – 0,8 log t8/5)… ( 5 )

CEB = carbono equivalente para bainita, HV M  HV  HVB

Si HV  HVM HV = HVM = 802 C + 305 (100% martensita)

Si HV  HVB HV = HVB = 305 CEB + 101 (0% martensita)

2. Fórmula propuesta por Suzuki

HV = H + K/[1 + exp (a (log t8/5 – Y5))]….(6)

3. Fórmula propuesta por Yurioka

No debemos atemorizarnos ni preocuparnos por lo complejo de las fórmulas; estas se han