El desgaste puede definirse como la pérdida progresiva de material en la superficie de trabajo de dos

piezas, cuando se les ajusta a un movimiento relativo bajo la acción de una fuerza. Esta pérdida
conlleva a daños en las dimensiones de las piezas con la consecuente disminución de la vida útil de
cualquier máquina.

Tipos de Desgaste

Desgaste atómico. Es la interacción de fuerzas atómicas entre superficies opuestas que

desprenden átomos individuales de sus superficies originales de tal forma que más tarde que- dan
fuera de servicio. Este desgaste es extremadamente lento y las observaciones hechas sobre este tipo
de desgaste evidencian que el material perdido constituye masas discretas de tamaño mucho
mayor que el de los átomos. Se utiliza el término granular para ajustarse más y distinguirlo del
desgaste atómico propiamente dicho.

Desgaste Adhesivo. Es el daño resultante cuando dos cuerpos metálicos se frotan entre sí sin la
pre- esencia deliberada de un agente abrasivo. las partículas se acomodan y oxidan actuando como
un abrasivo, de tal forma que del desgaste adhesivo se puede pasar muy rápidamente al desgaste
abrasivo. Este tipo de desgaste es máximo para metales iguales y mínimo para un metal frotando
contra una superficie no metálica (madera o plástico).

Desgaste abrasivo. Es el efecto de limado que desarrolla la superficie dura sobre otra más blanda,
o bien las partículas duras interpuestas entre estas superficies. El desgaste por abrasión es muy
frecuente y más intenso si las condiciones de la máquina lo agravan, como en el caso de la
maquinaria en medios polvorientos con insuficiente filtrado de aire. El arma principal contra este
tipo de desgaste es, no solo un fino acabado superficial, sino la elección de metales con una dureza
superficial grande, obtenida por cementación, nitruración, cromado duro, o revestimientos
superficiales de gran adherencia, mediante la formación de carburos complejos de tugsteno, vanadio,
cromo, etc., en la capa superficial.

Desgaste Corrosivo. Podemos definir este tipo de desgaste como el producido por elementos
nocivos que, en combinación con la superficie metálica, dan lugar a productos de reacción que
aunque son posteriormente eliminados por el frotamiento, ocasionan pérdida de peso y de
materiales.

Este desgaste es causado por la formación de una película de oxido en la superficie la cual debilita el
metal. Al ser una capa de óxido frágil, se expone a los fenómenos de deslizamiento y es removida.

Contra este tipo de desgaste se lucha por medio de los lubricantes, reforzando en estos su acción
anticorrosiva mediante la adición de productos químicos denominados aditivos. Estos productos
químicos tienen al mismo tiempo una misión desactivante para neutralizar la acción catalítica de los
metales nuevos o de los que se encuentran en suspensión coloidal en los aceites usados.

Picado (pitting). Consiste en la formación de numerosos hoyos relativamente profundos debido a

la remoción del material a velocidad uniforme sobre su superficie. Esta forma de desintegración
superficial se debe a varias causas, incluyendo la corrosión, y con frecuencia es de diagnóstico
difícil. Sin embargo, las formas más comunes ocurren cuando superficies duras son engranadas entre
sí como en bolas y rodillos de cojinetes, caras en dientes de engranajes, etc. El picado puede tomar
lugar cuando no existe deslizamiento, sino condición de puro rodamiento.
Corrosión Por Vibración (Fretting Corrosión). Es el tipo de desgaste que resulta a partir de
pequeños deslizamientos recíprocos entre partes adyacentes de máquinas. Generalmente se
acompaña de oxidación rápida de la superficie en la interfase y de ahí el término utilizado de
corrosión.

Este fenómeno ocurre cuando dos superficies metálicas se mantienen en contacto muy intenso y son
sometidas a vibraciones de débil amplitud. Se crea entre ellas un óxido rojo en forma de polvo
muy fino y abundante, que altera las capas superficiales, produce pérdidas de material, alteración
de ajustes, etc.

Picado Eléctrico. El paso de una corriente eléctrica a través de cojinetes puede producir desgaste
de éste por picado eléctrico. Este picado es el resultado de chispas entre cojinetes y ejes o entre bolas
y pistas, dependiendo del tipo de cojinete, y puede ocurrir con potenciales por debajo de 1 voltio

Erosión por cavitación. La formación de agujeros seguida de una gruesa remoción de material se
encuentra frecuentemente en propulsores de barcos y en turbinas hidráulicas. Una forma muy similar
de falla se encuentra en turbinas de vapor bajo circunstancias en que el vapor es húmedo y muy
raramente en cojinetes lubricados con aceite.

Erosión fluida. Es difícil distinguirla de la erosión por cavitación y algunas veces las dos se
mezclan. En el caso de cojinetes, las partículas sólidas son llevadas en la corriente de aceite y por
choque continuado sobre las superficies, generalmente en las cercanías de lumbreras de entrada,
causan desintegración de la superficie. El tamaño, densidad y forma de las partículas que chocan,
afectan la severidad del ataque y se hace necesario que el material tenga cualidades para resistir este
tipo de desgaste

Fatiga. Los efectos continuados de fricción de rodadura y deslizamiento bajo fuertes cargas y con
deformaciones más o menos reversibles, provocan la creación y pro- pagación de fisuras
microscópicas, que dan lugar al picado de los rodamientos y dientes de engranajes. Este fenómeno
está íntimamente ligado a los acabados de mecanización, a la falta de una igualdad de dureza entre
todos los puntos de la superficie metálica, lo cual motiva desigualdad en la repartición de las cargas
y contracciones exageradas en puntos localizados del metal
LUBRICACION

Se conoce como lubricación el principio de soportar una carga deslizante sobre una
película de fricción reducida. La sustancia de la que la película está compuesta, es un
lubricante y aplicarlo es lubricar.

Elementos que se lubrican.

Por complicada que parezca una máquina, únicamente se necesita lubricar tres elementos y
estos son:

COJINETES. Pueden ser cojinetes lisos o sencillos, rodamientos, guías, levas,

correderas, etc.

ENGRANAJES. Pueden ser de diferentes tipos como rectos, helicoidales, sin fin,
etc., y los hay descubiertos o encerrados en cajas herméticas.

CILINDROS. Forman parte de motores, compresores, bombas, etc.

Se lubrican estos elementos para evitar el excesivo desgaste y el sobrecalentamiento que

produce la fricción metálica y por consiguiente se reducen los gastos por reparaciones, los
paros innecesarios y se aumenta la producción. Así mismo la acción de corte entre las
películas lubricantes o fricción fluida, requiere un mínimo de fuerza lo que permite un
considerable ahorro de energía.

Lubricantes.
Todos los líquidos en cierto modo, facilitan la lubricación, pero algunos lo hacen mucho mejor que
otros. La diferencia entre un material lubricante y otro es, con frecuencia, el éxito con que opera una
máquina o su fracaso.
En casi todos los casos, se ha encontrado que los productos del petróleo sobresalen como
lubricantes. Los lubricantes derivados del petróleo poseen, en al to grado, la facultad de mojar los
metales y poseen el cuerpo que una fuerte película requiere. Estos lubricantes tienen además otras
propiedades esenciales en la lubricación moderna.
Tipos de lubricación.
En general, la lubricación de cualquier elemento de máquina puede clasificarse dentro de dos grupos
principales según el tipo de película que se forme: lubricación fluida o hidrodinámica y lubricación
a película delgada.

Lubricación fluida
este tipo de lubricación se requiere una alimentación continua de lubricante con el fin de
mantener separadas las superficies y evitar así el contacto metálico. Esto se logra según el
caso, mediante cualquiera de las dos formas siguientes:

Cuña de aceite. Lubricación Hidrodinámica

Si se considera un bloque deslizándose continuamente sobre una superficie plana,
para efectuar la lubricación hidrodinámica, un aceite de viscosidad adecuada debe
ser aplicado al borde de ataque o borde de entrada del bloque y los siguientes
factores de diseño deben tenerse en cuenta:

El borde de ataque del bloque no debe ser afilado, sino debe ser biselado o
redondeado, para evitar que el aceite sea raspado fuera de la superficie fija.

El bloque debe tener un pequeño ángulo de movimiento libre, para permitirle

inclinarse y elevarse ligeramente de la superficie de soporte.

El fondo o parte inferior del bloque debe tener suficiente área y anchura para
"flotar" sobre aceite.

A presión. Lubricación Hidrostática.

En muchos casos el movimiento relativo de las superficies es tan lento, que no existe
la posibilidad de formación de cuña de aceite, siendo necesario entonces suministrar
aceite a presión mediante una bomba, para mantener la película fluida y evitar el
contacto metálico.
Lubricación a película delgada.
En este tipo de lubricación, la película formada sobre la superficie tiene un espesor muy delgado,
entre 0.0002 y 0.0005 mm, siendo suficiente para proteger las superficies que cubre. En la
lubricación a película delgada existe siempre algo de rozamiento y en consecuencia desgaste, sin
embargo su uso es muy extendido por razones de diseño, carga, velocidad, etc.

Como ejemplos podemos mencionar la copa gotera, copa grasera, por mecha, lubricador mecánico,
etc. Este tipo de lubricación suele denominarse a toda pérdida, ya que el lubricante utilizado no se
realimenta.

Factores que afectan la selección de la viscosidad del lubricante

Los factores velocidad, carga y temperatura deben balancearse cuando la viscosidad del
lubricante se selecciona.

Velocidad. Como se dijo anteriormente, la velocidad tiende a producir la cuña de aceite que protege
los mecanismos, también existe la fricción fluida que es tanto mayor cuanto mayor es la viscosidad
o cuerpo del lubricante; por consiguiente, siempre que la velocidad relativa de las superficies en
movimiento sea elevada, habrá una mayor facilidad para formarse la cuña de aceite y por lo tanto, un
aceite ligero será suficiente, además de que habrá menor fricción fluida y menor pérdida de potencia.
Generalmente, cuando un sistema trabaja con altas velocidades, los cojinetes vienen diseñados con
juegos o claros muy pequeños, pero suficientes para que el aceite que va a trabajar en ellos, alcance a
formar una película resistente;

Carga. Resulta lógico que cuando existe una carga pesada que tiende a juntar dos superficies en
movimiento, una mayor viscosidad del lubricante soportará mejor la acción de exprimido que esa
carga pesada ejerce. Por el contrario, si se trata de un cojinete muy pequeño que lleva una carga
muy pequeña será indispensable un aceite de muy baja viscosidad para permitir el libre movimiento
de las partes y menor pérdida de potencia por fricción fluida.

Temperatura. Al seleccionar un lubricante deberá tenerse en cuenta la temperatura ambiente o de

operación del lugar en que va a trabajar y así, si el ambiente es caliente se deberá emplear un aceite
muy viscoso, no obstante que la velocidad sea alta y la carga ligera, pues la temperatura se encargará
de dar al aceite la fluidez necesaria. Inversamente, en el caso de una parte que va a trabajar en fríos
excesivos deberá lubricarse con aceites de muy baja viscosidad no obstante que la velocidad sea
relativamente baja y la carga algo pesada, pues la temperatura se encargará de aumentar la
viscosidad del lubricante y hacerlo capaz de soportar las otras condiciones de trabajo.
Contaminantes Que Afectan El Comportamiento Del Lubricante
Si se pudiera conservar en excelentes condiciones de limpieza el lubricante, éste podría
permanecer trabajando en los sistemas de lubricación por circulación, por mucho tiempo; sin
embargo, debido a la contaminación, es necesario desechar la carga de aceite por ser el medio
más sencillo y económico de eliminar los contaminantes para que no ocasionen daños.

Polvo. Puede tener su origen en la bodega de lubricantes cuando las condiciones de

limpieza no son adecuadas y se dejan los envases destapados.
Cuando los recipientes utilizados para vaciar el lubricante no tienen tapas y se dejan en
lugares poco limpios.
Cuando hay capas de polvo y suciedad sobre las partes de la máquina.
En los sistemas y dispositivos de lubricación cuando no se limpian correctamente y con relativa
frecuencia.

Agua. El agua proviene principalmente de la condensación y se forma cuando las máquinas se

enfrían al terminar su trabajo, o puede provenir de fugas de los serpentines de enfriamiento o de
las camisas de agua. Algunas veces desde luego penetra a los tambores de aceite almacenados a
la intemperie y en forma incorrecta.
Su efecto sobre el desempeño de los lubricantes resulta igualmente perjudicial ya que se forman
emulsiones que junto con la suciedades forman depósitos lodosos que interfieren con la
distribución correcta y, principalmente con la lubricación. Además ocasiona herrumbre y
corrosión.

Solventes. Durante la limpieza de las partes y de las máquinas mismas, resulta frecuente que
queden ciertos residuos de solventes que adelgazan las películas de aceite a tal grado que puede
ocurrir desgaste. Por otra parte, también suele ocurrir contaminación o dilución cuando se usan
los mismos recipientes para vaciar el lubricante.