Manual Completo Métodos y Sistemas de Trabajo I

MÉTODOS Y
SISTEMAS DE
TRABAJO I
Manual de Asignatura
UNIDAD I. ESTUDIO DE MÉTODOS.
OBJETIVO: El alumno será capaz de elaborar diversos tipos de diagramas representativos

del proceso, su flujo, el recorrido y de las actividades llevadas a cabo en el proceso mismo.
Además reconocerá los movimientos genéricos en las operaciones, así como el cálculo de la
capacidad y eficiencia de la planta.
Introducción
El estudio de métodos implica analizar la manera de hacer la transformación en cada etapa del proceso.
En el caso de un producto que se va a fabricar, se debe dividir primero en partes y después estudiar la
secuencia de fabricación de los componentes y la secuencia de ensamble de éstos, el subensamble, el
producto terminado y el empaque de salida. Las técnicas de este capitulo permiten analizar el proceso
para mejorarlo y determinar el mejor método de hacer el trabajo.
La Gestión de Procesos coexiste con la administración funcional haciendo posible una gestión
interfuncional generadora de valor para el cliente y que, por tanto, procura su satisfacción. Determina
que procesos necesitan ser mejorados o rediseñados, establece prioridades y provee de un contexto
iniciar y mantener planes de mejora que permitan alcanzar objetivos establecidos. Hace posible la
comprensión del modo en que están configurados los procesos, de sus fortalezas y debilidades. Siempre
que un proceso vaya a ser rediseñado o mejorado, su documentación es esencial como punto de partida.
El análisis de un proceso puede dar lugar a acciones de rediseño para incrementar la eficiencia, reducir
costos, mejorar la calidad y acortar los tiempos reduciendo los plazos de producción y entrega del
producto o servicio.
1. Diagrama Hombre-Máquina
Este diagrama indica la relación exacta en tiempo entre ciclo del trabajo de la persona y el ciclo de
operación de su máquina. Muestra claramente las áreas en las que ocurren tanto tiempos muertos de
máquina y de hombre. Permite hacer un análisis de la relación entre hombre-máquina, identificar
oportunidades de mejora y el como eliminar ó reducir el tiempo ocioso ó muerto en ambas actividades.
En ocasiones es más conveniente o económico que un operario esté inactivo durante una parte del
ciclo, que lo esté un costoso equipo.
Este diagrama considera dos actividades: Actividad operador y Actividad máquina y muestra la
relación entre estas. Tanto el hombre como la máquina trabajan de manera intermitente, y el diagrama
muestra lo que cada uno hace en cada momento. Cada actividad se reduce a una serie de elementos (un
elemento es una unidad de trabajo que ya no puede dividirse más). Estos elementos de trabajo se
colocan en orden descendente en la columna que corresponda según se trate de hombre ó máquina.
El diagrama en sí además de los datos generales básicamente esta dividido en 3 columnas; una es para
las actividades hombre, otra para el tiempo en centésimas de minuto y la tercera para las actividades
máquina. Cada elemento debe estar alineado con el tiempo, de modo que los momentos simultáneos se
encuentren uno frente al otro.
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FORMATO BÁSICO
TIEMPO
ACTIVIDAD HOMBRE ACTIVIDAD MÁQUINA
MINUTOS
.05
.10
.20
.25
.30
.35
.40
.45
.50
.55
.60
.65
.70
.75
.80
.85
.90
*La escala de tiempo puede ser modificada como mejor convenga al análisis.
2
TIEMPO
MINUTOS
Limpia la máquina con aire comprimido
Coloca pieza en soporte: pone en marcha 0.2 TIEMPO MUERTO
la máquina y el autoavance
0.4
TIEMPO MUERTO Trabajando fresado
1.2
Saca pieza terminada, limpia con aire
comprimido
1.4
Calibra profundidad en placa
1.6
TIEMPO MUERTO
Desbasta borde con lima, limpia con aire
comprimido 1.8
Coloca en caja piezas acabada, recoge
otra pieza
2.0
Si quisiéramos tratar de optimizar el tiempo para dos ciclos, se tendría el diagrama siguiente:
3
TIEMPO
MINUTOS
Coloca pieza en soporte: pone en marcha 0.2 TIEMPO MUERTO
0.4
TIEMPO MUERTO Trabajando fresado
1.2
comprimido
1.4
Calibra profundidad en placa
1.6
Recoge otra pieza TIEMPO MUERTO
1.8
Coloca pieza en soporte: pone en marcha 2.0
2.2
Desbasta borde con lima, limpia con aire Trabajando fresado
comprimido
2.4
Coloca en caja piezas acabada
2.6
TIEMPO MUERTO
3.0
comprimido
3.2
Desbasta borde con lima, limpia con aire TIEMPO MUERTO
comprimido 3.4
Coloca en caja pieza acabada
3.6
Tiempo del 1er ciclo = 2.6 min
Tiempo del 2º ciclo = 1.0 min
Tiempo de los dos ciclos = 3.6 min
2. Hojas y diagramas de flujo de proceso
Clasificación de los diagramas para el estudio de métodos según la OIT.
a) Aquellos que se utilizan para anotar una sucesión de hechos en le orden que ocurren, pero sin
reproducirlos en una escala de tiempos.
b) Aquellos que registran sucesos también en le orden que ocurren indicando escala de tiempo.
c) Aquellos que indican movimiento.
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a) Diagrama de proceso (Process chart).
El diagrama de proceso ASME (American Society of Mechanical Engineers) representa los momentos
en los cuales los materiales son introducidos al proceso, así como la secuencia de inspecciones y
operaciones.
La OIT lo define como diagrama que presenta un cuadro general de la forma en que sucede tan solo las
principales operaciones e inspecciones.
Construcción del diagrama
1.- Identificar en la parte superior de la hoja el titulo del diagrama.

Ejemplo: Diagrama de operaciones para la elaboración de una escuadra metálica.
2.- Describir brevemente la clase de trabajo que se va a realizar, de ser posible el numero de producto,
plano y fecha de elaboración.
Ejemplo: Fabricación del mango y ensamble de partes:
Fecha:
N° de producto:
Plano:
Método actual:
3.- Indicar si el método es presente o propuesto método actual:
4.- A la derecha se coloca el nombre del analista. Ejemplo: Analista:.
5.- Identificación de la planta, área, departamento.
6.- Seleccionar el elemento principal del estudio y del producto.
7.- A continuación los elementos secundarios en el orden en que son ensamblados con el componente
principal.
8.- Todos los elementos deberán identificarse.
9.- Se traza una línea horizontal de material y sobre ella una breve descripción del material que indique:
cantidad, dibujo o especificación, dimensiones. Ejemplo: Mango de escuadra estándar.
10.- A continuación se traza una línea vertical hacia abajo a partir del extremo derecho de la línea de
materiales, trazando según sea el caso la primera operación o inspección.
11.- El diagrama constara de líneas horizontales y verticales de flujo.

12.- La línea vertical de flujo del componente principal, deberá estar en la parte derecha de la hoja.
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13.- A la derecha del símbolo de cada actividad se indica una descripción breve del evento, de ser
posible también se anota el lugar a la máquina donde se desarrollo la actividad.
14.- A la izquierda del símbolo se anota el tiempo requerido para las operaciones.
15.- Se traza una línea horizontal para indicar el momento en el que según el componente entra al
proceso y entronca con el componente principal.
16.- Los componentes o partes compradas.
17.- También se introduce, con una línea horizontal, estos componentes no requieren de líneas
verticales de flujo.
18.- Todas las operaciones o inspecciones se enumeran analógicamente por separado y por medios de
identificación y diferencia.
Operación Operación Inspección
Se realiza una operación cuando la parte que va hacer estudiada es transformada intencionalmente,
indica las fases principales de un proceso o procedimiento y por lo común indica que pieza o material
es modificado.
Inspección
Ocurre una inspección cuando se verifique la cantidad. La calidad o ambos, es decir la parte estudiada
se compara con el estándar.
Objetivos del diagrama de proceso
Analizar el propósito de la operación.

Diseño de la parte.
Tolerancias y especificaciones.
Materiales.
Proceso de fabricación.
Preparación y herramental.
Condiciones de trabajo.
Condiciones sobre los diagramas de operación.
En ocasiones se llevan a cabo inspecciones simultáneamente, en este caso el símbolo será:
• Los hechos y detalles se deben recopilar de forma directa nunca de memoria. Se va a mejorar lo
que se hace, no lo que se piensa que se hace.
• Se deberá mantener orden y limpieza.
• El componente principal es aquel sobre el que se ensambla todos los demás componentes.
• Cuando una o varias actividades se repiten se acostumbra ocupar la siguiente representación.
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08
09
14
7
0.0094
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b) Diagrama de flujo de proceso - Cursograma Analítico - (Flow process chart)
Es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto o procedimiento, señalando todos los hechos
sujetos a examen mediante el símbolo que corresponda:
El Cursograma analítico se da en tres presentaciones:
a). Cursograma Analítico del Operario: Señala cada una de las acciones que lleva a cabo un operario en
su trabajo.
b). Cursograma Analítico del Material: Señala en movimiento y secuencia que tiene el (los)
material(es) que componen el producto.
c). Cursograma Analítico del Equipo o Maquinaria: Al igual que los demás muestra el movimiento para
el equipo, mientras es utilizado para el desempeño del alguna tarea.
Para la elaboración del Cursograma se ha de tener presente:
Todas las actividades que intervienen en el proceso.
Posee el encabezado de información del documento y donde se menciona el tipo de cursograma y el
elemento a estudiar.
Al elaborarse un Cursograma para el operario, la voz de los verbos se activa (taladra, coge, rompe,
secciona, etc.) y para el material y maquinaria la voz es pasiva (taladrado, cogido, roto, seccionado).
Como la pretensión del Cursograma es entrar en detalle minucioso de las acciones es recomendable
elaborar un documento por cada pieza.
El Cursograma analítico es uno de los documentos de mayor utilidad, ya que una gran cantidad de
información útil, necesaria para la mejora del proceso. Para que esto se pueda lograr el documento debe
mostrarse en forma clara en todos los hechos, al igual que debe recogerse por observación directa
(mayor fidelidad) salvo en proyectos futuros.
Por presentación, luego de recogerse la información debe pasarse en limpio para su posterior análisis.
La información de identificación del producto contendrá los puntos siguientes:
a). Nombre del producto, material o equipo estudiado, con el número del dibujo, ficha o un numeración
que siga la empresa.
b). El trabajo o proceso que se realiza, indicando el punto de partida y el final, al igual si es un método
proyectado o descripción de uno actual.
c). El espacio donde se efectúa la actividad.
d). Número de referencia del diagrama, de la hoja y número de hojas totales.
e). Nombre de quien lo elaboró y quien lo aprobó.
f). Fecha del estudio.
g). Símbolos empleados.
h). Resúmenes de distancia, tiempo, costo de mano de obra y de materiales.
Si hay información que necesita de alguna aclaración, se puede recurrir a la columna de observaciones.
Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble para lograr la mayor economía en la fabricación
o en los procedimientos aplicables a un componente o una sucesión de trabajos en particular.
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El diagrama de flujo de proceso es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como
distancias recorridas, retrasos, almacenamientos, temporales, una vez expuestos estos periodos no
productivos al analista puede proceder a su mejoramiento. Usa 5 símbolos que son: operación
(círculo), inspección (cuadrado), transporte (flecha), Demora o retaso (“D” alargada) y
almacenamiento (triángulo invertido)
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Algunas veces se manejan símbolos especiales como los siguientes:
Operación de trámite para crear un registro o conjunto de

informes.
Operación de trámite para agregar información a un

registro (registrar la cuenta de piezas, actualizar los
saldos de almacén , registrar el programa de control de
producción).
Se indica en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta con indicar que
tiene un lugar de retrazo o un almacenamiento. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o
retraso de una pieza, tanto mayor será el incremento en el costo acumulado y por lo tanto, es de
importancia saber que tiempo corresponde a la demora o almacenamiento.
Al analizar el diagrama, el analista no debe perder mucho tiempo volviendo a estudiar las operaciones
o inspecciones efectuadas en el componente, cuando éstas ya hayan sido estudiadas deben imponerle
más el estudio de las distancias que las partes deben de recorrer de operaciones a operación así como
las demoras que ocurran.
Para eliminar o reducir el mínimo los tiempos de retraso y almacenamiento a fin de mejorar las
estrategias a los clientes. Así como para reducir costos, el analista debe considerar estas preguntas de
comprobación al estudiar el trabajo:
1.- Con que frecuencia no se entrega la cantidad completa de material o la operación.
2.- ¿Qué se puede hacer para programar la llegada de mantener con objeto de que lleguen en cantidad
más regulares?
3.- ¿Cuál es le tamaño más eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricación?
4.- ¿Cómo puede organizarse los programas para que se tengan ciclos o periodos de producción más
largos?
5.- ¿Cuál es la mejor sucesión o secuencia de programación de los pedidos teniendo en cuenta el tipo
de operación, las herramientas requeridas, colores, etc.
6.- ¿Cómo se pueden agrupar operaciones semejantes de manera que puedan efectuarse el mismo
tiempo?
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c) Diagrama de flujo o recorrido (Flow diagram).
Esta herramienta de tipo gráfico esquemático simula el movimiento o transporte, no sólo de maquinaria
y material sino también del operario que se puede presentar en una empresa. El diseñador industrial
obtiene exitosas soluciones a problemas generados por deficiente distribución de los puestos de trabajo
en la planta. Estas soluciones involucran un máximo aprovechamiento del espacio, gracias a un flujo
consecuente y organizado del material o de las personas y a la eliminación de raíz de esperas,
embotellamientos y reflujos.
El diagrama de recorrido, además de permitir mejores redistribuciones, muestra las acciones necesarias
para que el operario realice su trabajo de la manera más cómoda y eficiente posible. La elaboración de
este diagrama evita costos innecesarios a la empresa, haciendo de ésta una empresa competitiva
productivamente y comercialmente. Es importante que cada esquema esté elaborado a escala del
espacio real y brindar luego la posibilidad de ser utilizado como base para el diagrama de hilos.
Después de elaborado el documento, se puede observar de forma muy rápida cual es el funcionamiento
operativo de la empresa y donde hay problemas. El diagrama de recorrido es un complemento muy
importante del diagrama de flujo de proceso. Cuando se requieren soluciones, se recurre a un juego de
prueba error donde el diseñador mueve a su consideración cada una de las partes hasta encontrar la
mejor línea de flujo.
Realizar práctica # 6
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3. Análisis y diagrama de operaciones (hombre-máquina)
a) Diagrama de actividades múltiples
Se emplea para estudiar, analizar y mejorar dos ó más estaciones de trabajo a la vez (por lo tanto
incluye la operación de transporte que no se refleja en el diagrama hombre-máquina), este
diagrama índica la relación exacta en tiempo entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de
operación de las diferentes máquinas a su cargo, con estos hechos claramente expuestos, existen
posibilidades de una utilización completa de los tiempos de hombre y de máquina, y un mejor
equilibrio del ciclo de trabajo. Los diagramas de interrelación de hombre - máquina, sirven para
determinar el grado de acoplamiento de trabajo justificado con objeto de asegurar un “día justo de
trabajo por un día justo de pago”. Son valiosos para determinar cuanto tiempo muerto de máquina
puede utilizarse más cabalmente.
Al lado izquierdo de la hoja se indican las operaciones y tiempo correspondientes al operario y a la

derecha se muestran gráficamente el tiempo de trabajo y el tiempo muerto de la máquina, o máquinas,
según el caso. De esta manera se tiene una visualización de oportunidades de mejora en los métodos de
trabajo, de cuantas máquinas puede operar una sola persona o como se pueden formar cuadrillas de
trabajo.
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b) Diagrama bimanual
El diagrama bimanual es un Cursograma en el que se consigna la actividad de las manos (o

extremidades) del operario, indicando la relación entre ellas.
Muestra cualquier extremidad, su relación su movimiento y reposo y sirve para estudiar operaciones o
actividades repetitivas registrando su ciclo completo. Los símbolos utilizados son parecidos al
diagrama de flujo de proceso, pero cambian un poco su significación para ser más asertivos en su
representación.
Operación: Se emplea para los actos se asir, sujetar, utilizar, soltar, etc., una herramienta, pieza o
material. La puesta en posición se considera también como operación.
OPERACIÓN
Transporte: Se emplea para representar el movimiento de la mano (o extremidad) hasta el trabajo,

herramienta o material o desde unos de ellos.
TRANSPORTE
Espera: Se emplea para indicar el tiempo en que la mano o extremidad no trabaje, (aunque trabajen los
otros). Se emplea para representar el movimiento de la mano hacia el trabajo, herramienta o material en
vació o en caja (alcanzar y mover).
DEMORA
Sostenimiento: Acto de sostener una pieza , herramienta o material con la mano (o material) cuya
actividad se está consignando. En le caso de los diagramas bimanuales este símbolo se emplea para
indicar el tiempo en el cual la mano no trabaja. Se utiliza para indicar el acto de sostener alguna pieza,
herramienta o material con la mano.
ALMACENAMIENTO = SOSTENIMIENTO
La inspección es una tarea que prácticamente no existe en el diagrama bimanual. El diagrama

bimanual, permite llegar a pormenores de la actividad, reduciendo los movimientos en el método.
Composición de un Diagrama Bimanual: Se compone de los siguientes espacios.
A. Espacio en la parte superior para información de identificación del documento.

B. Espacio para el croquis del lugar de trabajo o para croquis de plantillas.
C. Espacio para los movimientos de ambas manos.
D. Espacio para resumen de movimientos y análisis del tiempo de inactividad.
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Se debe tener en cuenta:
• Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces.

• Registrar una sola mano a la vez.
• Registrar unos pocos símbolos a la vez.
• Comenzar el ciclo generalmente con recoger o depositar la pieza.
• Comenzar a anotar la mano que primero actúa con la que presenta más trabajo y luego la otra
mano.
• Registrar en el mismo renglón cuando se dá el mismo tiempo.
• Las acciones sucesivas se registran en renglones diferentes.
• Procurar registrar todo.
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4. Simograma y 5. Estudio de movimientos
a) Simograma (Diagrama SIMO)
El simograma, es una diagrama, a menudo basado en un análisis cinematográfico, y usa una cámara
fotográfica de 960 cuadros por minuto para registrar simultáneamente, con una escala de tiempo
común, los therbligs o grupos de éstos referentes a diferentes partes del cuerpo de uno o varios
operarios de operaciones de ciclo corto (2 minutos o menos). Para el estudio de los micromovimientos
se recurre a la filmación del operario y de la actividad para poder analizarlos exactamente.
A ésta técnica se le conoce también con el nombre de “Técnica de Movimientos Simultáneos”. La

técnica de los micromovimientos divide la actividad en partes mucho más pequeñas, esa división la
hizo Frank B. Gilbreth, quién sacó varios movimientos de las manos y manos – ojos, dándoles el
nombre de “Therblig”, éstos indican el movimiento y la razón de inactividad si se presentan. Cada
Therblig tiene un símbolo, una letra y un color que lo identifica. Los Therbligs muestran movimientos
del cuerpo interrelacionados con actividades mentales. Para lograrlo de una forma segura se necesita de
práctica.
Se asemeja en muchos aspectos al cursograma analítico, pero utilizándose micromovimientos en vez de

las actividades básicas. Además los movimientos no se registran en unidades de tiempo comunes, sino
que se utiliza unidades de guiño. El guiño es igual a una dosmilésima fracción de minuto. Para hacer
más fácil el logro de una solución con ésta herramienta, se recurre frecuentemente a enumerar las
partes del cuerpo
(1 guiño = 1/2000 fracción de minuto)
THERBLIGS usados para el Simograma
Elementos mayores de una operación para el análisis de “tomar y colocar”
Símbolo Movimiento Descripción

G Tomar Alcanzar y asegurar el control de un objeto
P Colocar Llevar un objeto a la posición deseada
U Utilizar Emplear una herramienta o instrumento para
lograr un propósito
A Ensamblar Juntar dos objetos en determinada forma
H Sostener Sujetar un objeto en una mano mientras la otra
hace trabajo en el mismo
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Elementos menores para el análisis de “microscópico”
Símbolo Movimiento Descripción

R Alcanzar Mover una mano libre o un dedo a menos de
una pulgada de la posición deseada
G Asir Asegurar el control de un objeto con los dedos
H Sostener Sujetar un objeto con una mano mientras se
trabaja en él
M Mover Mover una mano ocupada o dedo a menos de
una pulgada del lugar deseado
P Situar Alinear, orientar o unir un objeto con otro
T Girar Hacer girar el antebrazo sobre su eje mayor
D Demorar Vacilar mientras se espera que termine una
acción o evento
RL Soltar Abandonar el control de un objeto que se
sujetaba con los dedos
Herramientas que utilizan la filmación como base del estudio.
Memofotografía.
Es una filmación que se le realiza al operario y a la actividad pero con una condición especial, los
cuadros por segundo de la filmación no son 24, sino 1 o 2. Así los movimientos se pueden llegar a ver
de forma más clara y se pueden condensar las actividades principales de un ciclo para localizar
actividades inútiles y tomar medidas correctivas.
Es una herramienta de trabajo económica y ofrece posibilidades múltiples, pues pueden ser utilizadas
tantas veces como se necesite.
Las ventajas que ofrece la utilización de filmaciones sobre métodos escritos son:
a. Registran más detalles que el ojo humano.

b. Existe una constancia más exacta.
c. Son más prácticos.
d. Proporcionan un verdadero documento (fidelidad) de registro y contribuyen al
perfeccionamiento de los especialistas del estudio de métodos.
Ciclograma
Es una variación de la memofotografía, donde se filma el trayecto, pero para ello se recurre a instalar
en el objeto que se mueve, una fuente luminosa continua. Así se verá el movimiento de una forma más
clara.
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Del ciclograma existe una variación, en vez de realizar con filmación, se realiza con barrido de
fotografías.
El cronociclograma.
Igual al anterior con la variante que la fuente luminosa actúa de forma intermitente, indicando más
fácilmente tiempo, dirección y velocidad.
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b) Diagrama de hilos
Este diagrama no sólo muestra el antes y el después de las situaciones de flujo, registra el movimiento
de operarios, material y equipo de una forma técnica, fácil y eficaz y sobre todo teniendo en cuenta la
distancia del recorrido. El diagrama de hilos es pues, un plano o modelo a escala en que se sigue y mide
con un hilo el trayecto de los trabajadores, materiales o equipos durante una secesión determinada de
hechos. Este documento utiliza como base un plano de la empresa con la disposición de los puestos de
trabajo. Sobre éstos se ubican “chinches”, para más tarde con un hilo, previamente medido a la misma
escala del plano, seguir la trayectoria de las secuencias. Al final por le hecho de haber medido el hilo,
se conoce la distancia recorrida. Es un complemento de los diagramas de recorrido y cursogramas
analíticos y sobre todo cuando se trata de los movimientos de lo operarios.
El diagrama de hilos es muy útil para reflejar lo siguiente:
• Introducción de materiales a granel en un proceso continuo o lo retiran y lo depositan a una

distancia determinada.
• Cuando se tienen varias maquinas para operarlas.
• Llevar material hasta las maquinas a lo lugares de trabajo o retiran objetos trabajados.
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UNIDAD II. MEDICIÓN DEL TRABAJO.
OBJETIVO: El alumno elaborará un estudio de medición del trabajo utilizando

la técnica de estudio de tiempos para determinar el tiempo de un proceso productivo.
1. Estudio de tiempos
Es la aplicación de las técnicas para determinar el contenido del trabajo de una tarea
definida. Fijando el tiempo que un trabajador calificado invierte en llevarla acabo con
apego a norma de rendimiento preestablecida.
La tarea debe ser siempre estudiada en base a algo ya establecido, tener un antecedente de
tiempo necesario, es muy útil por que sirve como referencia para el estudio de tiempos, si
no existe tal será necesario su implantación.
El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleado para registrar los
tiempos y ritmos de trabajo correspondiente a los elementos de una tarea definida,
efectuada por condiciones determinadas, y por analizar los datos a fin de averiguar el
tiempo requerido para efectuar la tarea según norma de ejecución preestablecida.
El tiempo estándar es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente
calificado y trabajando a ritmo normal que lleve a cabo una operación.
OBJETIVOS DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO:
El objetivo principal de la medición del trabajo es establecer normas de medición para

determinar la extensión del proceso y mejorar el esfuerzo productivo en las actividades del
personal.
Basándose en otro punto de vista la medición del trabajo objetivos secundarios como son
los siguientes:
1. Planear y programar el trabajo con una mayor efectividad.
2. Predecir mejor las necesidades de mano de obra.
3. Fijar métodos de trabajo más económicos.
4. Fijar cargas de trabajo apropiadas.
5. Fijar tiempos y costos de trabajo.
6. Seleccionar y valorar empleados.
7. Localizar áreas críticas de trabajo.
1
Importancia de la medición del trabajo:
Esto se puede realizar o analizar desde un punto de vista económico, dado que la
rentabilidad de las empresas esta determinado entre otros factores por la diferencia que
llega a existir entre el punto de venta y el costo del producto y como parte constitutiva de
este ultimo está el tiempo de manufactura invertido, factor que a su vez es el mas factible a
favor de una disminución de costos es por ello de vital importancia la determinación con
exactitud del tiempo normativo y real.
Desde el punto de la organización, y con la posibilidad de asignar responsabilidades en

forma racional a los supervisores de la producción y cantidades del producto determinados
para un grupo especifico de trabajo.
Desde el punto de vista de planeación industrial, es requerido para esto el conocimiento

de la capacidad de producción de la empresa a fin, de estar en condiciones de establecer
compromisos con los clientes, los proveedores de la materia prima y la organización interna
para la cual es imprescindible conocer los tiempos de producción.
Desde el punto de vista social, el trabajo humano es relación social por excelencia, requiere
como aspecto fundamental de su cuantificación tanto por parte de la empresa consiste de
emplear seres humanos para la producción como parte del operario responsable de su
compromiso social en el trabajo, también en este sentido solo una evaluación científica del
trabajo hará posible la implementación de sistemas o métodos de trabajo.
Técnicas para medir el trabajo:
Las principales técnicas que se utilizan en la medición del trabajo son las siguientes:
1. Estudio de tiempos con cronómetro.

2. Métodos de observación instantáneos (muestreo del trabajo).
3. Normas predeterminadas de tiempos-movimientos, (MTM, MODAPS).
4. Empleo de películas.
5. Síntesis de datos tipo.
6. Evaluación analítica.
CARACTERÍSTICAS DEL ANALISTA DE TIEMPOS
Es recomendable que el analista de tiempos posea las características siguientes:
1. Debe respetar todas las normas de seguridad en el trabajo.

2. Debe colocarse en una posición estratégica, que no interfiera con el flujo normal de
producción y que le permita visualizar claramente lo que desea observar.
3. Debe ser una persona altamente discreta, ya que la información que maneja puede
ser confidencial.
4. Debe fomentar las relaciones cordiales con los demás departamentos de la empresa.
2
REQUISITOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
Para que el estudio de tiempos sea aceptable:
1. Debe medir con exactitud cada uno de los elementos.

2. Debe ser comprensible
3. Debe susceptible de poder ser medido fácilmente.
4. Debe ser reproducible.
ELEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
Al concretar la totalidad de la operación como si fuera un solo elemento, no resulta

suficiente para el estudio de tiempos la mejor forma de describir la operación, es dividiendo
en elementos definidos, mensurables y describir cada uno de estos por separado.
Elemento: Es una parte esencial de una actividad o tarea determinada, compuesta de uno o
más movimientos fundamentales del operario o las fases de un proceso seleccionado para
fines de observación y cronometraje.
Los elementos por naturaleza en el ciclo de trabajo los podemos clasificar en los
siguientes tipos:
Elementos de repetición o ciclo: Son aquellos que se presentan una o varias veces en un
ciclo de la operación o del trabajo estudiado.
Ejemplo: Los elementos que consisten en recoger una pieza antes de la operación de
ensamble, en colocar el objeto que se trabaja en la plantilla al poner a un lado el producto
terminado o ensamblado.
Elementos constantes: Son elementos que se localizan en varias operaciones de la planta y

que tienen características semejantes ó sea son aquellas cuyo tiempo de ejecución es
siempre igual.
Elementos variables: Son aquellos cuyo tiempo de ejecución cambia según ciertas
características del producto o proceso como de dimensiones, peso, calidad, etc.
Elementos casuales o contingentes (o cíclicos): Son los que no aparecen en cada ciclo de
trabajo sino a intervalos tanto irregulares, pero que son necesarios para la operación
generalmente en forma periódica.
Elementos extraños: Son los observados durante el estudio y que al ser analizado no
resultan ser una parte necesaria del trabajo.
3
Equipo requerido básicamente para el análisis de un estudio de tiempos es el siguiente:
1. Cronómetro.
2. Formato de estudio de tiempos, (hoja de observaciones).
3. Tablero de observaciones.
4. Equipo auxiliar como (tacómetro, vernier, flexómetro, etc.)
ESTUDIOS POR CRONÓMETRO
Es utilizado para determinar con mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado
de observaciones, el tiempo necesario para realizar un trabajo específico con apego a una
norma de rendimiento preestablecida.
Los resultados del estudio de tiempos pueden emplearse para lo siguiente:
1. Planear y controlar la producción.

2. Establecer cargas de trabajo justas para los operarios.
3. Obtener el máximo rendimiento de las maquinas.
4. Medir la eficiencia del trabajo de los centros de costos productivos o de un solo
trabajador.
5. Establecer salarios a destajo o con incentivo.
6. Ayudar a mantener al alto índice de calidad.
7. Estimar costos previos en la producción del producto.
Metodología del estudio de tiempos:
1. Preparación.
2. Ejecución.
Razones para realizar un nuevo estudio de tiempos.
• Cuando el ultimo estudio de tiempos ya es obsoleto.

• Por solicitud de planeación o producción.
• Por solicitud del sindicato.
FORMAS DE TOMAR TIEMPOS POR CRONÓMETRO
Existen 2 procedimientos básicos para medir el tiempo medio de los elementos de un ciclo
de trabajo:
• Lectura continua
• Vuelta a cero
4
LECTURA CONTINUA
Consiste en accionar el cronómetro y leerlo en el punto de terminación de cada elemento

sin desactivar el cronómetro mientras dura el estudio. Se considera recomendable para
cronometrar elementos cortos de duración de tiempo (2 minutos o menos).
VENTAJAS DE LECTURA CONTINUA
1. Se obtiene un registro completo en un período de observación.

2. No se deja tiempo sin anotar.
3. Se obtienen valores exactos en elementos cortos.
4. Hay menos distracción en el analista.
DESVENTAJAS
1. Su cálculo numérico requiere de más tiempo.

2. Requiere mayor concentración del analista.
VUELTA A CERO LECTURA REPETITIVA
Consiste en accionar el cronómetro desde cero al inicio de cada elemento y desactivarlos

cuando termina el elemento y se regresa a cero, esto se hace sucesivamente hasta concluir
el estudio. Se considera recomendable para cronometrar elementos largos de duración de
tiempo (mayores de 2 minutos).
VENTAJAS DE VUELTA A CERO O LECTURA REPETITIVA
1. El cálculo por elemento requiere de menos tiempo.

2. Los elementos fuera de orden se registran fácilmente.
DESVENTAJAS
1. No se obtiene el registro completo al no considerar retrasos y elementos extraños.

2. Propicia distracción en el analista.
2. Sistemas de tiempos predeterminados (MTM y MTM4)
Los sistemas de Tiempos Predeterminados (PMTS). (Predetermined Motion Time Systems)

se utilizan para perfeccionar los métodos de trabajo y establecer los tiempos de producción.
Por tanto, es una herramienta utilizada en el diseño de las operaciones que se realizan en los
puestos. Sin embargo, este diseño se realiza desde el punto de vista de los tiempos y la
productividad, olvidando cualquier tratamiento que suponga la detección de factores de
riesgo para el individuo. Este método podría cubrir ese vacío y servir para evitar la
implantación de aquellos supuestos que, cumpliendo los requisitos de tiempo, presentasen
alguna deficiencia desde el punto de vista ergonómico.
5
La utilización de los PMTS está ampliamente difundida en todo el mundo. Cada vez hay
más empresas que sustituyen los sistemas tradicionales de medida de tiempos con
cronómetro por los de tiempos predeterminados. Por tanto, es una metodología de trabajo
familiar y conocida en la industria actual.
Una característica esencial de los PTMS es que elimina el concepto subjetivo de la

actividad. Por ello, su utilización como fuente de información en el análisis de carga física
en puestos de trabajo cumple la premisa de la objetividad.
El MTM (Media del Tiempo de los Métodos) fue el primer de los PMTS, y tomándolo
como base se han desarrollado técnicas como USD, GPD, MTM-2, MTM-3, UAS, etc., que
representan simplificaciones importantes sobre el MTM-1.
Con el MTM-1 el trabajo se compone de un conjunto de tareas, donde cada una, a su vez se
define como una serie de pasos o elementos. Éstos se describen como movimientos
fundamentales requeridos para realizar un trabajo.
El MTM-UAS, método de tiempos utilizado, es un sistema de tiempos predeterminados de

tercer nivel, elaborado en base al MTM-1, de modo que pueda emplearse en todas las ramas
de producción, siempre y cuando sean aplicables las características propias de la
fabricación en serie (tareas del mismo tipo, es decir, repetitivas, puestos de trabajo
racionalizados, buena organización del trabajo e instrucciones detalladas para su
realización.
Tomando como base los datos de MTM1 se desarrolló el UAS, siguiendo los siguientes
principios:
• Condensación de datos o, lo que es lo mismo, unión de los elementos básicos en

bloques mayores y determinación de valores promedio de tiempo.
• Disminución del número de decisiones, simplificando las distancias, sustituyendo
bloques poco frecuentes e introduciendo elementos compuestos para movimientos
similares en el tiempos.
El método así obtenido presenta una serie de ventajas frente al MTM-1, ya que es un
sistema de alta velocidad de análisis que precisa una pequeña cantidad de datos, ofreciendo
descripción y precisión suficiente del método de trabajo.
Los elementos básicos del MTM-1 se agruparon en siete grupos de movimientos

importantes: tomar, situar, manejo de herramientas, accionar, ciclos de movimientos,
movimientos del cuerpo y verificación visual.
6
7
8
3. Tolerancias
Un suplemento ó tolerancia es el tiempo que se le conceda al operario para compensar las

demoras y los elementos que no son parte regulares de la operación.
Los suplementos concedidos a una operación se añaden al tiempo como una tolerancia en
forma de porcentaje.
SUPLEMENTO PARA NECESIDADES PERSONALES
Estos suplementos se consideran para cosas tales como sonarse la nariz, toser, ir al baño,
beber agua, fumar etc.
SUPLEMENTO POR FATIGA
Se definen de la siguiente manera en 3 clasificaciones.
FISIOLÓGICAS: Peso, fuerza o presión, postura, posición, indumentaria restrictiva.

PSICOLÓGICOS: Disciplina, concentración, exigencias mentales, exigencias visuales.
AMBIENTALES: Térmicos y atmosféricos, (temperatura, humedad, provisión de aire,
condiciones del aire, ruido, tensión auditiva, vibración).
SUPLEMENTOS RELACIONADOS CON EL INDIVIDUO.
El investigar a varios trabajadores individualmente, se descubriría que el trabajador

delgado, activo, ágil y en apogeo de sus facultades físicas necesita para recuperarse de la
fatiga un suplemento de tiempo menor que su colega obeso e inepto.
SUPLEMENTO POR RAZONES DE POLÍTICA DE LA EMPRESA
Es una cantidad, no ligada a las primas, que se añade al tiempo tipo (o a alguno de sus
componentes), como el contenido de trabajo para que en circunstancias excepcionales,
corresponde a un nivel definido de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de
ganancias.
SUPLEMENTOS ESPECIALES
Para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero sin las cuales
éste no se podría efectuar debidamente. Tales suplementos pueden ser permanentes o
pasajeros. Lo que se deberá especificar dentro de lo posible se deberían determinar
mediante un estudio de tiempos.
9
Tiempo suplementario por cosas (t.s.c.)
Es el tiempo dado en porcentaje sobre el tiempo medio elemental corregido, incluye otras
actividades que directamente o indirectamente a la ejecución de l trabajo tales como:
1. Sacar herramienta al inicio del turno.
2. Pedir que se abastezca de material o equipo.
3. Pequeños retrasos.
4. Limpiar el área de trabajo.
5. Interrupción al operario por parte del supervisor.
6. Irregularidad en los materiales.
Tiempo suplementario por más lugares de trabajo (s.l.t.)
Este suplemento se otorga cuando un operario atiende varias maquinas debido a que la
duración de los tiempos maquinas (t.m.) se lo permite.
4. Muestreo del trabajo
El muestreo del trabajo es una técnica, basada en estadística, para analizar el rendimiento
en el trabajo y la utilización de las máquinas mediante la observación directa, pero sin usar
cronómetro. El analista hace un número relativamente grande de observaciones de un
proceso, a intervalos fortuitos. Cada observación se clasifica n cuanto al estado del proceso
en el instante en que es observado. En un estudio de utilización de la máquina, las
clasificaciones podrían ser "ociosa" o “funcionando”. Luego, la razón de los tiempos en que
la máquina fue observada funcionando al número total de observaciones indicará su
utilización,
El uso creciente del muestreo del trabajo proviene de sus ventajas sobre las técnicas
convencionales de estudio de tiempos cuando se trata de ciertos tipos de estudios. Se presta
particularmente para estimar demoras inevitables para establecer tolerancias por demoras,
para investigar el uso de activos que implican una inversión elevada y para estimar la
distribución del tiempo que los trabajadores dedican a distintas actividades de trabajo. Esa
información se obtiene mediante el muestreo del trabajo, sin la observación continua por
parte del analista. El observador llega, determina rápidamente el estado del proceso, hace
anotaciones en una hoja de registro y se retira. El proceso no se ve entorpecido por los
largos períodos de observación y el sencillo procedimiento de anotar disminuye el tiempo
de trabajo necesario.
Comparado con el método de cronometración se tienen las siguientes ventajas.

a) Existen actividades que son difíciles de medir mediante un estudio de
tiempos por cronometro y que se realizan fácilmente mediante muestreo.
b) Los costos son más bajos ya que se utilizan horas hombre.
c) Menos tedioso y fatigante.
d) No se requieren analistas experimentados.
e) Se designa el grado de confianza al inicio.
10
La formulación del muestreo del trabajo se basa en el cálculo o estimación de dos tipos de
probabilidades.
(p + q)n = 1
p = probabilidad de que se haga una sola observación en un estado, por decir “W” por
trabajando.
q = (1 – p) = probabilidad de que no haya observación en el estado “W”.
Para determinar si el tamaño de muestra seleccionado es el adecuado para el grado de

confianza (k / s) requerido se usa la fórmula siguiente:
1− p 
2
k
N' =    
s  p 
N' = número de observaciones requeridas para un adecuado grado de precisión-confianza
k / s = grado de precisión-confianza establecido para la información
Ejemplo. Muestreo del trabajo para revisar las tolerancias por demoras inevitables.
Se está revisando la tolerancia actual del 9 por ciento por demoras que se concede a las
ensambladoras en una fábrica de condensadores. La gerencia opina que la tolerancia es
demasiado alta, porque se ha basado en condiciones que prevalecían hace cuatro años.
Desde entonces se han hecho muchas mejoras. El estudio se va a realizar por muestreo del
trabajo. Alrededor de 300 mujeres trabajan en los condensadores. A las que trabajan
soldando y enrollando se les paga de acuerdo con un plan de incentivos.
El trabajo se divide en tres estados: 1) ociosa por demoras inevitables, 2) ociosa por
cualquier razón distinta de demora inevitable y 3) trabajando. Para el estudio, una demora
inevitable se identifica por las condiciones siguientes:
1. Conversación con un supervisor en la estación de trabajo.

2. Falta de material, evidente por las charolas vacías y por la señal que solicita servicio.
3. Mantenimiento o reparación del equipo indicados por la señal de servicio o por la
presencia de personal de mantenimiento.
4. Interrupción general del servicio, demostrada por el hecho de que todas las trabajadoras
están ociosas.
El estado “trabajando” tiene lugar cuando una ensambladora se encuentra en su estación de

trabajo, aunque aparentemente esté descansando o charlando con una compañera. Toda
actividad que no cae dentro de los estados “trabajando” o “demora inevitable” se clasifican
como tiempo “inexplicado”. Tal categoría incluye las tolerancias personales, por fatiga y
especiales.
11
El estudio estándar tiene un 10 por ciento de precisión (s = 0.10) con un nivel de confianza
del 95 por ciento (k = 2).
El número aproximado de observaciones requeridas es:
N' = (2 / 0.10)2 [(1-0.09) / 0.09] = 4, 045 observaciones mínimas requeridas
Para realizar el muestreo se hacen diariamente 45 observaciones de 10 trabajadoras por

observación durante 10 días (4,500 observaciones). Los resultados obtenidos fueron los
siguientes:
Estado Observaciones Porcentajes

Demora inevitable 395 8.8
Tiempo inexplicado 316 7.0
Tiempo trabajando 3,789 84.2
Totales 4,500 100.0
Se comprueba si el número de observaciones usadas fue suficiente:
N' = (2 / 0.10)2 [(1-0.088) / 0.088] = 4, 146 observaciones mínimas requeridas
Como N = 4,500 > N' = 4,146 el estudio es adecuado.
5. Determinación del tiempo estándar
a) MÉTODO DE LOS 9 PASOS:
Paso 1.
Seleccionar al operador que va a realizar la operación. Si hay más de una persona que
efectúen la misma operación que se va estudiar, el analista al elegir al operario debe tener
en cuenta los siguientes puntos:
Habilidad:
Procúrese elegir al trabajador con habilidad promedio, un operario termino medio o un
poco mas de termino medio dará en su actuación un estudio mas satisfactorio que otro
menos del termino medio o demasiado hábil, ya que el de habilidad promedio ejecutará
general y sistemáticamente el trabajo, su velocidad será muy cercana a la normal y
facilitara al analista de estimar un factor real de su cooperación.
12
Cooperación:
Nunca deberá hacerse con un trabajador que se opone, es conveniente que el analista trate
de persuadir al trabajador a que coopere explicándole claramente los objetivos del estudio
de tiempos, en caso de no lograrlo habrá que notificarlos al supervisor la oposición del
trabajador, de no encontrar resultados satisfactorios es recomendable efectuar el estudio con
otro operario.
Experiencia:
De preferencia deberá elegirse a un trabajador con un mínimo de 3 meses efectuando la
operación del estudio.
En ciertos casos el analista no tendrá oportunidad de escoger cuando solo un operario

ejecuta la operación, este deberá reunir los requisitos anteriores, de no ser así se deberá
consultar con el supervisor, si no existe ningún sustituto confiable efectuar el estudio en
otro turno de trabajo.
Paso 2.
Actitud frente al trabajador:

La técnica utilizada por el analista al acercarse al operario e informarle el objetivo del
estudio de tiempos determina el éxito del estudio, estimula la cooperación y facilita la
confianza del operario.
Estas sugerencias pueden ser de utilidad:
1. Debe tratar al trabajador en forma amistosa e informarle que se va estudiar la

operación indicándole que debe de trabajar a velocidad normal.
2. No deberá discutir con el trabajador, ni criticar su trabajo o el de otros.
3. El analista deberá trabajar con todo el apoyo del trabajador y del operario.
4. El estudio nunca debe hacerse en secreto.
5. El estudio deberá hacerse de preferencia de pie evitando pararse frente al trabajador
o directamente detrás de el.
6. El analista debe de respetar todas las reglas de seguridad y calidad.
Paso 3.
Obtener y registrar toda la información:

Es importante registrar la información pertinente obtenida mediante la anotación directa en
la hoja de observaciones a fin de poder consultar posteriormente, esto puede ser:
1. Información que permita identificar el estudio cuando se requiera.

2. Información que permita identificar el producto o pieza que se elabora.
3. Información que permita identificar el proceso, el método, las instalaciones o
máquina.
4. Información que perita descubrir la duración del estudio.
13
Paso 4.
Análisis del método:

El analista debe de examinar la operación que pretende estudiar con el fin de asegurar
cualquier cambio que crea pueda efectuarse antes de realizar el estudio.
Debe de comprobar el método de trabajo con las consecuencias de operación sometiendo

cada fase de trabajo a preguntas como:
¿Está funcionando correctamente el equipo y sé esta produciendo dentro de los limites de

calidad?
¿Sé esta ejecutando la operación con seguridad?
Debe procurarse hasta donde sea posible que antes de cronometras la operación, ésta ya
haya sido simplificada o normalizada por medio de un estudio de métodos previos.
Paso 5.
Descomponer la operación en elementos:
Para seleccionar los elementos, existen las siguientes reglas generales:
1. Los elementos deberán ser identificados fácilmente teniendo comienzo y fin claramente
definidos.
El comienzo y el fin pueden ser reconocidos por un sonido, cuando se encienda una luz, se
inicia o termina un movimiento básico.
2. Los tiempos de trabajo manual deben separarse de los trabajadores de las maquinas ya
que cuando se utiliza en la maquinaria velocidades y avances mecánicos y el tiempos de la
maquina esta separado, se puede calcular el tiempo requerido por el corte y comprobar así
los datos obtenidos.
3. Deben separarse los elementos o cíclicos de los variables o acíclicos (elementos

extraños).
Paso 6.
Medir el tiempo de cada elemento.
14
Paso 7.
Calificación de la actuación del operario.
El tiempo real que se requiere para llevar acabo cada elemento del estudio en alto grado de
la habilidad y del esfuerzo del operario, es necesario ajustar el tiempo de un buen operario a
un estándar más grande y de un operario inferior a un estándar mas corto.
En la actuación, el analista evalúa la eficiencia del operario en términos de su concepción

de un operario normal. Ejecutando el mismo se atribuye un valor a esta eficiencia
expresada a un personaje decimal y se asigna el elemento que se observa.
Un operario normal es definido como un operario preparado muy experimentado y

trabajando en las condiciones normales de la operación del trabajo a una velocidad ni
demasiado rápida, ni demasiado lenta sino representativa del tiempo medio. El hombre
normal debe existir en la mente del analista de tiempos siendo el resultado de
entrenamiento y una experiencia ambos en la medición de una gran variedad de trabajos.
El principio básico de la valoración del trabajo del operario es el saber ajustar el tiempo
medio de cada elemento observando que ha sido ejecutado durante el estudio, al tiempo que
hubiera requerido de un operario normal para ajustar el mismo trabajo.
Aplicación de un factor de valoración (factor de calificación).
La escala de valoración que se utiliza en aquella en el que el ritmo normal de trabajo se

representa por un rendimiento del 100%. Los valores mas comunes del factor de
calificación se expresan en la tabla siguiente:
Ritmo del trabajo Factor de calificación (Fc)

Lento (velocidad más baja de lo usual) 0.8 a 1.0
Normal (adecuado) 1.0
Apresurado (velocidad más alta de lo normal) 1.0 a 1.2
Siendo el ritmo normal la velocidad del operario medio que actúa bajo una dirección
competente pero sin el estimulo de un sistema de remuneración, este ritmo puede
mantenerse fácilmente un día tras otro sin excesiva fatiga física o mental y se caracteriza
por la realización de un esfuerzo constante y razonable.
Tiempo normalizado = Tiempo observado x Factor de calificación.
15
Sistemas para calificar:
Existen varios sistemas para lograr que el analista otorgue el trabajo, observa una
valoración confiable pudiendo enumerar lo siguiente:
• Familiarizando al analista con el con el concepto ritmo dándole ejemplos

comparativos familiares a todo el mundo.
Es recomendable que el analista de tiempos participe continuamente en programas

organizados de entrenamiento con el fin de asegurar su consistencia al calificar.
Paso 8.
Otorgar los suplementos ó tolerancias:

Dependiendo la naturaleza del trabajo y las condiciones a las cuales esta sometido el
trabajador en su estación de trabajo; considerar la fatiga y necesidades fisiológicas.
Se usan tablas diseñadas especialmente para el cálculo de los suplementos o

tolerancias.
Paso 9.
Calculo del estudio:
Una vez que el analista ha anotado correctamente en la hoja de observaciones, toda la

información necesaria que ha observado en un numero adecuado de ciclos y que ha
clasificado con propiedad la actuación del operario debe dar las gracias al mismo y
proceder al calculo del estudio contando de los siguientes pasos:
Deben de efectuarse las restas correspondientes entre las lecturas del cronómetro la lectura
procedente dando el tiempo transcurrido y anotando con tinta o lápiz rojo en el cuadro de
observaciones.
1. Después de haber calculado y anotado todos los tiempos transcurridos deben ser
analizados
2. Se deberán sumar elemento por elemento las lecturas parciales.
3. Se deben detectar los elementos extraños (no forman parte de un ciclo normal de
trabajo). Si se detecta la causa que originó dichos tiempos se desechan del cálculo
del valor promedio de tiempo del elemento.
4. Si se utiliza la calificación de la eficiencia de cada elemento o en alguno del estudio
se deberá sumar obteniendo la sumatoria de eficiencia y dividirlo entre el numero de
veces observado.
5. El tiempo normalizado (Tn) del trabajo manual del operario se obtiene con la
formula siguiente:
Tiempo normalizado = Tiempo observado x Factor de calificación.
16
Con el objetivo de efectuar un mejor análisis de los tiempos en los que interviene
manualmente el operario se toman en cuenta los tiempos influenciables (ti) y que a juicio
del analista son involucrados en el estudio y clasificados de la manera siguiente:
Tiempo influenciable principal (t.i.p.)
Son aquellos que el operario puede alternar o variar según su procedimiento manual de
trabajo y que influyen directamente en le terminación de la operación tales como:
1. Efectuar movimientos innecesarios al accionar alguna maquinaria o dispositivo.

2. Ejecutar alguna operación con máquina o dispositivo manuales, en los que pueda
surgir un retraso en el proceso.
Tiempo influenciable secundario (t.i.s)
Son aquellos que a pesar de que pueden ser por el trabajador no influyen directamente en la
terminación del trabajo por ejemplo: transporta el material o piezas que ya sean un
abastecimiento o retiro.
Determinación del tiempo estándar
El tiempo seleccionado para completar un elemento = STe
Una manera de decidir un número adecuado de ciclos para toma de tiempo es aplicar una
fórmula basada en el error estándar promedio de un elemento (STe):
N  X 2 − ( X ) 
2
 k/s 2

N' =  


X 

N' = número de ciclos necesarios para obtener el nivel deseado de precisión y confianza
k/s = factor de confianza-precisión
X = tiempos representativos de los elementos
N = número de tiempos representativos
Usualmente el factor k/s es 20 (2 /0.10) para un nivel de confianza del 95 % y una precisión
de ± 5 %
Las fórmulas requeridas son las siguientes:

Ste = Tiempo del elemento seleccionado
Tn = Ste x Fc Fc = Factor de calificación
Tn = Tiempo normalizado
Tstd = Tn x [ (1 + ( % Tolerancia /100) ] Tstd = Tiempo estándar
17
El valor de 101 encerrado en un círculo (figura 10.8) es un elemento extraño que no forma
parte del estudio de tiempo.
18
Ejemplo de la determinación del tiempo estándar.
Se desea determinar el tiempo estándar de un proceso de poner a un cilindro de un molde y

se identificaron los elementos de tiempo siguientes:
Elemento STe Factor de calificación Tiempo normal

Fc del elemento
(minutos)
(minutos)
1. Sujetar 0.09 1.20 0.11
2. Vaciar 0.29 1.10 0.32
3. Colocar 0.18 1.00 0.18
4. Enfriar 0.56 1.00 0.56
5. Retirar 0.16 1.00 0.16
6. Vaciar 0.28 1.10 0.31
7. Colocar 0.20 1.00 0.20
8. Enfriar 0.55 1.00 0.55
9. Retirar 0.44 1.00 0.44
11. Repetir del 6 al 8 0.25 1.20 0.30
12. Volver a llenar la vasija 0.10 1.00 0.10
Tiempo normal de la tarea = 3.23
A este tipo de trabajo se le pueden asignar las tolerancias siguientes:
Actividad Tolerancia (%)

Tolerancia personal acostumbrada para todos los 5
empleados del laboratorio
El manejo necesario de los cilindros de 30 libras y del 8
material caliente para las tapas se tiene en cuenta en la
tolerancia para fatigas
Las interrupciones debidas pricipalmente a las visitas 7
repentinas de los proveedores de concreto se tienen en
cuenta en la tolerancia por demoras
Tolerancia total 20
Tstd = Tn x [ (1 + ( % Tolerancia /100) ] = 3.23 x [ (1 + ( 20 / 100) ] = 3.23 x 1.2 = 3.88 min
19
b) Tiempos sintéticos
En una fábrica, donde muchas operaciones requieren el mismo tipo de movimientos, los
datos obtenidos de los estudios de tiempo anteriores son valiosos para estimar los tiempos
de un trabajo similar futuro. La determinación de tiempos sintéticos es la denominación
que se da al empleo de datos estándar para sintetizar la duración de las tareas. Usando
tiempos normales ya establecidos en esa forma se superan dos deficiencias notables de la
toma de tiempos con cronómetro: 1) los tiempos estándar se pueden determinar antes de
que un proceso esté realmente en marcha y 2) una vez determinados los datos
correspondientes, se pueden reducir en forma apreciable el tiempo y el costo de establecer
nuevos estándares de tiempo.
La aplicabilidad de tiempos sintéticos en una empresa depende de las pendientes relativas

de las dos líneas de la figura siguiente. La línea sólida indica el costo de los estudios con
cronómetro relacionado con el número de tiempos estándar establecidos. La pendiente
menor de la línea de trazos, representa la aplicación de los tiempos sintéticos.
La forma más común de información estándar está basada en tiempos de elementos y toma
la forma
Tiempo normal de la tarea = N T1 + N T2 + ... + N Tn
donde N Tn = tiempo normal para un elemento característico de la tarea.
Otra manera de obtener tiempos sintéticos consiste en relacionar mediante fórmula los
tiempos normales de los elementos con una característica de la tarea:
Tiempo normal de la tarea = f V1 + f V2 + ... + f Vn
donde f Vn = tiempo normal expresado como función de una variable característica de la

tarea.
20
Ejemplo. Determinación de tiempos sintéticos aplicando una fórmula.
Se están determinando los tiempos sintéticos para las instalaciones de un almacén. Una
operación consiste en transportar cargas en tarimas desde el patio de recepción hasta el
almacén correspondiente. Normalmente se le asigna a cada embarque un solo trabajador
que maneja un montacargas. El método preferido es una fórmula de tiempo sintético para
establecer los tiempos estándar para el pago de incentivos, ya que el número de tarimas y la
distancia a que se tienen que transportar son diferentes en cada embarque.
Inicialmente se supone que el tiempo para transportar un embarque estará en función del
tamaño del mismo y de la distancia entre los puntos de recepción y de almacenamiento. Los
elementos de trabajo que componen la tarea se identifican y clasifican en esta forma:
Elemento Clasificación Característica de la Tiempo normal

tarea
1. Verificar embarque Irregular-constante ----------------------- 12.30
2. Poner montacargas Regular-constante Número de tarimas 0 88 N
en posición
3. Tomar la carga Regular-constante Número de tarimas 0.24 N
4. Transportar la carga Regular-variable Distancia recorrida Lleno: 0.0021 D
(diagrama)
5. Poner montacargas Regular-constante Número de tarimas 1.06 N
en posición
6. Depositar la carga Regular-constante Número de tarimas 0.33 N
7. Regresar en vacío Regular-variable Distancia recorrida Vacío: 0.0016 D
(diagrama)
21
N = Número de tarimas
D = Distancia recorrida (pies)
La división natural de los elementos de acuerdo a las características de la tarea toma la

forma
Tiempo normal = f(número de tarimas) + f(distancia recorrida) + constante
Tiempo normal = 12.30 + 0.88 N + 0.24 N + 0.0021 D N+ 1.06 N + 0.33 N +0.0016 D N
Agrupando términos semejantes la fórmula queda de la forma siguiente:
Tiempo normal = 12.30 + 2.51 N + 0.0037 D N
Ejemplo. Determinar el tiempo estándar de transportar 10 tarimas transportadas a una

distancia de 600 pies si se le da una tolerancia de 17 %.
Tn = 12.30 + 2.51 (10) + 0.0037 (600) (10) = 59.6 minutos
Tstd = Tn x [ (1 + ( % Tolerancia /100) ] = 59.6 x [ (1 + ( 17 / 100) ] = 59.6 x 1.17
Tstd = 69.73 minutos
6. Costos estándares basados en tiempos estándar
Los tiempos promedio (estándar), nos permiten programar actividades con fundamento,
analizar rendimiento, estimar costos, asignar tareas. Son la base para una buena planeación
y control.
El sistema de costos estándar es uno de los mejores por considerarse eficiente y eficaz; ya
que los estándares son fijados bajo estudios científicos, y los informes que se obtienen
proporcionan una base firme para comparar los resultados de la empresa, permitiendo
analizar las desviaciones y así tomar medidas correctivas.
Origen
La técnica de costos estándar tuvo su origen a principios del siglo XX, con motivo de la
doctrina llamada Taylorismo; o sea, el desplazamiento del esfuerzo humano por la
máquina.
En 1903, F.W. Taylor, realizó las primicias en la investigación para lograr un mejor control
de la elaboración y la productividad, que inspiraron al Ing. Harrington Emerson (1908) para
profundizar sobre el tema, quien a su vez sirvió de inspiración al Contador Chester G
Harrinson para que en 1921 surgiera la Técnica de Valuación de Costos Estándar,
considerándose a Emerson el precursor y a Harrinson el realizador, cuyo primer ensayo fue
hecho en Estados Unidos.
22
La forma en que se determinan los costos en base al tiempo es la siguiente:
Costos predeterminados
Son costos realizados mediante técnicas de valuación predeterminadas, que consisten en

conocer, mediante ciertos estudios, por anticipado el costo de la producción, lo que permite
que en cualquier momento se pueda obtener el costo de ventas, además de aportar un mayor
control interno.
Los costos estándar representan el costo planeado de un producto y por lo general se

establecen mucho antes de que se inicie la producción, proporcionando así una meta que
debe alcanzarse. Ahora analizaremos mas a fondo este tipo de costos.
Clasificación
Los costos estándar se clasifican en dos grupos:

o Costos estándar circulantes o ideales.
o Costos estándar básicos o fijos.
23
Ventajas de los costos estándar
• Es un instrumento importante para la evaluación de la actuación.

• Las variaciones de las normas conducen a la empresa a implantar programas de
reducción de costos, concentrando la atención en las áreas que están fuera de
control.
• Son útiles para la toma de decisiones.
• Los costos estándar son útiles porque permiten a la empresa planear, asignado
responsabilidades, políticas y métodos de la evaluación de la actuación.
• En una empresa grande, el costo estándar facilita demasiado las operaciones de
costo interno.
Desventajas de los costos estándar
• En la práctica es muy difícil adaptarse a una estructura conceptual específica,

debido a la rigidez o flexibilidad y así los costos no pueden calcularse con precisión.
• La inflación que obliga a cambiarlos constantemente.
Ejemplo de aplicación del cálculo del costo estándar
I. MATERIA PRIMA
MATERIAL CANTIDAD U.M: $/ COSTO /PZA

UNIDAD
A 5 Pieza 1.20 $ 6.00
B 3 Pieza 0.60 1.80
C 0.10 litro 27.50 2.75
D 2.5 m2 1.40 3.50
TOTAL $ 14.05 / pieza
II. MANO DE OBRA

$ = $ 16 2 horas-hombre 1 hora-máquina Tstd. minutos-máquina
pieza hora-hombre 1 hora-máquina 60 minutos-máquina pieza

Tstd = 3.4 minutos
$ / pieza = $ 1.81 / pieza
24
III. INSUMOS
INSUMO CANTIDAD U.M: $ / UNIDAD COSTO /PZA

Energía eléctrica 0.068 Kw-hr 2.80 $ 0.19
Gas natural 0.056 m3 6.80 0.38
Agua 0.17 m3 4.30 0.73
Aire comprimido 1.42 m3 3.70 5.25
TOTAL $ 6.55 / pieza
IV. COSTOS FIJOS
Costos variables (I + II + III) = $ 22.41 /pieza
Costos fijos (IV) = 18 % Costos variables Costos fijos = $ 4.03 / pieza
Costo total = Costos fijos (IV) + Costos variables (I + II + III)
Costo total ($ / pieza) = $ 26.44 / pieza
25
UNIDAD III. ESTUDIO DE CAPACIDAD DE PLANTA Y BALANCEO DE LÍNEAS.
OBJETIVO: El alumno determinará la capacidad de una línea de producción mediante

balanceo de líneas, cálculo de índice de eficiencia y productividad, para establecer las condiciones
óptimas de un sistema productivo.
1. Estudio de la capacidad instalada (capacidad de la planta)
La capacidad de una unidad es su aptitud para producir lo que el consumidor requiere y obviamente,
debe haber alguna concordancia entre las necesidades caracterizadas por el propósito de pronosticas en
el mercado y las aptitudes caracterizadas por la capacidad.
DEFINICIÓN DE CAPACIDAD
Es la razón máxima de capacidad productiva o de conversión para la combinación de producto

existente en las operaciones de una organización. La capacidad incorporada al concepto de tasa de
conversión dentro de un escenario de operaciones. Un cambio en la mezcla del producto pueden
cambiar la capacidad de las unidades de producción. Capacidad es la tasa de producción que puede
obtenerse en un producto productivo.
CAPACIDAD DE DISEÑO O CAPACIDAD TEORICA.
Es la cantidad de productos que una empresa desearía producir bajo condiciones normales y para los
cual fue diseñado el sistema. Se determina en base a la demanda del mercado de tal forma que haya
eficiencia en costos.
Consiste en determinar la cantidad de mano de obra y recursos de maquinaria necesarios para cumplir
con las actividades de producción.
Para determinar la capacidad de diseño se toman en cuenta aspectos como:
• Evaluación de la capacidad existente.

• Estimaciones de pronósticos de las necesidades futuras de la capacidad.
• Identificación de modos alternativos para modificar la capacidad.
• Evaluación financiera, económica, tecnológica de las alternativas de capacidad.
• Selección o elección de la alternativa de capacidad más adecuada para llevar a cabo la misión
estratégica.
CAPACIDAD INSTALADA
Volumen de producción máxima en un periodo determinado que el sistema puede generar como un
todo integrado en base a sus recursos disponibles, bajo condiciones y es igual a la capacidad del recurso
menor.
CAPACIDAD REAL O DISPONIBLE
Esta determinada por la eficiencia de utilización de los recursos; es la capacidad instalada afectada por
diferencias que existen entre las capacidades de las maquinas, el equipo, la mano de obra, las
especificaciones del producto, los métodos de trabajo, contingencias no derivadas de la capacidad del
1
sistema; lo que da como resultado un volumen máximo de producción en condiciones anormales
durante un periodo de tiempo, que se presentan por no tener control de dichos eventos; o bien un
volumen de producción inferior a la capacidad instalada debido a la demanda.
EJEMPLO. La compañía Montemayor S. A. Produce salsa de tomate en dos variantes:
Botellas de 250 ml.
Bolsas pequeñas de plástico
Además de que tiene dos presentaciones: una destinada para el consumo domestico y otra dirigida a
restaurantes de comida rápida. Los datos suministrados por el departamento de mercadotecnia muestran
la demanda pronosticada para los siguientes 5 años.
DOMESTICO
1 2 3 4 5
Botellas 60,000 100,000 150,000 200,000 250,000
Bolsas 100,000 200,000 300,000 400,000 500,000
COMERCIAL
1 2 3 4 5
Botellas 75,000 85,000 95,000 97,000 98,000
Bolsas 200,000 400,000 600,000 650,000 680,000
Calcular los requerimientos de mano de obra y equipo, para satisfacer la demanda si se tiene 3
maquinas (95 % de eficiencia) que pueden producir y empacar hasta 150,000 botellas de los dos tipos
cada año; cada máquina necesita dos operadores y actualmente para estas maquinas se tienen
disponibles 6 operadores. Así mismo la planta cuenta con 5 maquinas (98 % de eficiencia) que
producen y empacan hasta 250,000 y se requieren de 3 operadores por máquina y se tiene 20 operarios
disponibles.
PRONOSTICO GENERAL (DOMESTICO + COMERCIAL)
Tipo 1 2 3 4 5
Botellas 135,000 185,000 245,000 297,000 348,000
Bolsas 300,000 600,000 900,000 1,050,000 1,180,000
Capacidad instalada teórica = (Capacidad por máquina) x ·(No. Máquinas instaladas)
Tipo de máquina Capacidad de No. máquinas Capacidad instalada

máquina instaladas teórica
Botellas 150,000 3 450,000
Bolsas 250,000 5 1,250,000
Capacidad disponible = (Capacidad instalada teórica) x ·(% Eficiencia) / 100
Tipo de máquina Capacidad instalada % Eficiencia Capacidad disponible
Botellas 450,000 95 427,500
Bolsas 1,250,000 98 1,225,000
% Utilización del equipo = (Demanda Anual / Capacidad disponible) x 100
Tipo de máquina Año 1 Año 2 Año3 Año 4 Año 5
Botellas 31.71 43.27 57.31 69.47 81.40
Bolsas 24.49 48.98 73.47 85.71 96.33
2
No. Máquinas para cubrir demanda = (No máquinas instaladas) x (% Utilización del equipo)/ 100
Nota: La cantidad de número de máquinas se debe redondear al número entero superior.
No. de máquinas Año 1 Año 2 Año3 Año 4 Año 5
Botellas 1 (0.95) 2 (1.29) 2 (1.71) 3 (2.08) 3 (2.44)
Bolsas 2 (1.22) 3 (2.45) 4 (3.67) 5 (4.29) 5 (4.82)
No. Operarios requeridos para cubrir demanda
(No máquinas para cubrir demanda) x (No. Operarios por tipo de máquina).
No. de operarios Año 1 Año 2 Año3 Año 4 Año 5
Botellas 2 4 4 6 6
Bolsas 6 9 12 15 15
2. Determinantes de la eficiencia de planta.
EFICIENCIA. Es una medida de que tanto se logran los estándares predeterminados. La eficiencia
para un periodo de tiempo dado se puede calcular para una máquina, un empleado, un grupo de
maquinas, un departamento etc.
Eficiencia = (Horas reales trabajadas / Horas estándar devengadas) x 100
Los determinantes de la capacidad son:
• Variaciones cotidianas
• Cuando los empleados se ausentan
• Cuando los empleados llegan con retrazo
• La falla de equipos
• La necesidad de tiempos muertos (mantenimiento y operaciones)
• Insuficiencia de mano de obra
• Capacidad disponible
• Mal control de calidad
• Escasez de materia prima
• Demanda real menor que la del mercado
• Mala distribución de planta
• Inadecuado flujo del proceso.
3
3. BALANCEO DE LÍNEAS.
1. División de elementos de trabajo
El balanceo de línea de ensamble es una técnica que sirve para optimizar el flujo de producción (aumentar la
productividad) y equilibrar las cargas de fabricación.
4
El problema de balancear una línea es clásico, la estructura básica del problema es importante para diseñar los
sistemas actuales de producción, aun en plantas automatizadas. El problema se caracteriza por un conjunto de
"n" tareas distintas que deben realizarse en cada artículo. El objetivo es organizar las tareas en grupo y cada
grupo de tareas se lleva a cabo en una sola estación de trabajo. En la mayoría de los casos, el tiempo asignado
a cada estación de trabajo se determina por adelantado, con base en la tasa de producción deseada en la línea
de ensamble. A esto se le llama tiempos de ciclos y se representa por "C".
El balanceo de línea de ensamble se concibe tradicionalmente como un problema de diseño y distribución de

instalación. La asignación de tareas a una estación de trabajo ha sido, por tradición, decisión unitaria que se
toma cuando la planta se esta construyendo y la línea ya esta definida. Sin embargo, la naturaleza de la fabrica
moderna esta cambiando.
Las nuevas plantas se diseñan con flexibilidad permitiendo incurrir nuevas líneas y que las anteriores se
reestructuren en una base continua.
2. Restricciones
Hay una diversidad de factores que aportan dificultad al problema. En primer lugar esta la restricción de
precedencia: algunos trabajos deben ser realizados en determinada secuencia. Otros problemas son que
algunos trabajos no pueden llevarse a cabo en la misma estación de trabajo. Por ejemplo, podría no ser posible
trabajar en el frente y en la parte posterior de un objeto grande, como u automóvil, en la misma estación de
trabajo. A esto se le llama restricción de zonificación, o de zona. Pueden darse más complicaciones. Por
ejemplo, algunas tareas podrían tener que terminarse en la misma estación de trabajo, y otras podrían requerir
más de un trabajador.
Determinar el balanceo óptimo de una línea de trabajo es un problema combinatorio difícil, aun cuando no se
presenten los problemas que acaba de describirse. Algunas heurísticas relativamente sencillas han sido
sugeridas par determinar un balanceo aproximado. Muchos de estos métodos requieren pocos cálculos y
posibilitan la resolución manual de problemas grandes.
Sean t1, t2,..., tn los tiempos requeridos para terminar las tareas respectivas. El contenido total de trabajo T
asociado con la producción de un articulo se define como
T = Suma (ti)
Para un tiempo de ciclo C, la cantidad mínima posible de estación de trabajo es (T/C), donde los paréntesis
rectangulares indican que se redondeara el valor de T/C al siguiente entero mayor. Por la naturaleza discreta e
indivisible de las tareas y las restricciones de precedencia, se advierte con frecuencia que se requieren más
estaciones que este valor mínimo ideal. Si hay posibilidades de elegir el tiempo del ciclo, se aconseja
experimentar con distintos valores de "C "para ver si pude obtener un balance más eficiente.
5
3. Tasa de producción
El cálculo de la tasa de producción por día se estima usando la expresión siguiente:
min / día de trabajo

Producción por día =
tiempo de ciclo del sistema (min / unidad)
donde el tiempo de ciclo del sistema es el tiempo estándar de la zona o estación que lo permita
Ejemplo. Una empresa labora durante un solo turno de trabajo que tiene 7.5 horas disponibles (450 min / día) y
se tiene un tiempo de ciclo de 6.26 min, por lo tanto el cálculo de la producción por día es:
450
Producción por día = = 71.88 = 71 piezas (redondeado hacia abajo )
6.26
4. Eficiencia de línea
La eficiencia del balanceo de línea se calcula de la forma siguiente:
 ME
E= x 100
 MP
donde: E = Eficiencia (%)
ME = minutos estándar por operación
MP = Minutos estándar permitidos por operación
Ejemplo. Se tiene una línea de cinco trabajadores que ensamblan monturas de hule fijadas con adhesivo antes
del proceso de curado. Los datos obtenidos son los siguientes:
Operario Minutos estándar para Tiempo de espera según Minutos estándar

realizar la operación el operario más lento permitidos
1 0.52 0.13 0.65
2 0.48 0.17 0.65
3 0.65 - 0.65
4 0.41 0.24 0.65
5 0.55 0.10 0.65
Totales 2.61 - 3.25
 ME 2.61
E= x 100 = x 100 = 80 %
 MP 3.25
6
5. Balanceo de línea en base al número de operarios por estación.
El número de trabajadores necesarios para lograr la tasa de producción requerida es igual a:
ME
N = R x MP = R x
E
N = número de operarios necesarios en la línea
R = tasa de producción deseada
ME = minutos estándar por operación
E = Eficiencia (fraccionaria)
Ejemplo. Una línea de producción debe producir 700 unidades por día (700 / 480 = 1.458 unidades / minuto) y
como se requiere minimizar el espacio del almacén, no se deben producir mucho más de 700 unidades diarias.
Los datos de tiempos estándar de las ocho operaciones son los siguientes:
Operación Minutos estándar
1 1.25
2 1.38
3 2.58
4 3.84
5 1.27
6 1.29
7 2.48
8 1.28
Total 15.37
Si se supone que la eficiencia más realista es del 95 % (0.95), el cálculo del número de trabajadores queda de
la forma siguiente:
15.37
N = 1.458 x = 23.6 = 24 (redondeado hacia arriba )
0.95
La tasa de producción debe ser de 1.458 unidades / minuto = 0.685 minutos / unidad y ahora se debe calcular el
número de operarios requeridos por operación, usando la fórmula siguiente:
ME
No = xN
ME
7
donde: No = Número de operarios por operación
ME = Minutos estándar de la operación
ΣME = Suma de minutos estándar del proceso
N = Número de operarios totales
Operación Minutos estándar Número de Tiempo estándar

operarios Número de operarios
1 1.25 2 1.25 / 2 = 0.625
2 1.38 2 1.38 / 2 = 0.690
3 2.58 4 2.58 / 4 = 0.645
4 3.84 6 3.84 / 6 = 0.640
5 1.27 2 1.27 / 2 = 0.635
6 1.29 2 1.29 / 2 = 0.645
7 2.48 4 2.48 / 4 = 0.620
8 1.28 2 1.28 / 2 =0.640
Total 15.37 - -
Para la operación 1, el número de operarios se calcula de la forma siguiente:
1.25
No = x 24 = 1.95 = 2 (redondeado hacia arriba)
15.37
6. Balanceo por número de estaciones en línea.
Se presentará un método heurístico llamado técnica de peso posicional clasificado. El método asigna un
peso, o factor de ponderación a cada tarea, con base en el tiempo total requerido por todas las tareas
posteriores. Las tareas se asignan en forma secuencial a las estaciones, con base en esos factores de
ponderación. Ilustramos el método con un ejemplo.
Ejemplo de aplicación del balanceo de línea de ensamble por número de estaciones en línea
El ensamble final de computadoras personales, clones que se despechan por correo, requiere un total de 12
tareas. El armado se efectúa en la planta de Guadalajara, con varios componentes importantes del Lejano
Oriente. Las tareas requeridas en las operaciones de ensamble son:
1. Taladrar agujeros en la caja metálica y montar los soportes de las unidades de disco.
2. Fijar la tarjeta madre de la caja.
3. Montar la fuente de poder y fijar a la tarjeta madre.
4. Colocar los chips de procesador principal y de memoria en la tarjeta madre.
5. Conectar la tarjeta de gráficos.
8
6. Montar las unidades de disquete. Conectar el controlador de unidades de disquete y la fuente de poder al
disco.
7. Montar la unidad de disco dura. Conectar el control al disco duro y la fuente de poder al disco duro.
8. Poner las posiciones de los interruptores en la tarjeta madre en la configuración especifica para el sistema.
9. Conectar el monitor con la tarjeta de grafías antes de correr él diagnostico del sistema.
10. Correr él diagnostico del sistema.
11. Sellar la caja.
12. Fijar el logo de la empresa y empacar el sistema para su transporte.
Antes de cualquier otra operación deben perforarse los agujeros y fijar la tarjeta madre a la caja. Una vez
montadas la tarjeta madre, se puede instalar la fuente de poder, los chips de la memoria y los del procesador, la
tarjeta de gráficos y los contadores de discos.
Las unidades de disco flexible se colocan en la unidad antes que el disco duro, y requiere que primero este en
su lugar la fuente de poder y su controlador. Con base en la configuración de memoria y la elección de
adaptador de gráficos, se determina la posición de los interruptores en la tarjeta madre y se ajustan en
consecuencia. El monitor debe conectarse con la tarjeta de gráficos para poder leer los resultados de las
pruebas de diagnostico. Por ultimo después de haber terminado las de más tareas, se corre él diagnostico y se
empaca el sistema para envió. Los tiempos de trabajo y las relaciones de precedencia para este problema se
resumen en la siguiente tabla.
En la figura siguiente aparece la presentación del problema en forma de red.
9
3
7 8
4
IN 1 2
11 12
5 9
6 10
Supóngase que la empresa desea contratarlos trabajadores suficientes para producir una maquina ensamblada
cada 15 minutos. La suma de los tiempos de trabajo es 70, y lo que significa que la cantidad mínima de
estaciones de trabajo es igual a la relación 70 / 15 = 4.67, o 5, al rodear al siguiere entero. Esto no quiere decir
que exista necesariamente un balanceo de cinco estaciones.
El procedimiento de solución requiere determinar el peso posicional de cada tarea. Se define el peso posicional
de la tarea "i" como el tiempo requerido para llevar a cabo la tarea "i" más los tiempos requeridos para realizar
todas las tareas que tengan como predecesor a la tarea "i".
El peso posicional de la tarea 1 es t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6 + t7 + t8 + t9 + t10 + t11 + t12 = 70, ya que no se puede

fabricar la computadora si no se ha iniciado con la tarea # 1.
El peso posicional de la tarea 2 es t2 + t3 + t4 + t5 + t6 + t7 + t8 + t9 + t10 + t11 + t12 = 58, ya que no se continuar la

fabricación de la computadora si no se continua con la tarea # 2.
El peso posicional de la tarea 3 es t3 + t7 + t8 + t11 + t12 = 31, ya que no se continuar la fabricación de la

computadora si no se continua con la tarea # 3.

El peso posicional de la tarea 6 es t6 + t10 + t11 + t12 = 29, ya que no se continuar la fabricación de la

El peso posicional de la tarea 8 es t8 + t11 + t12 = 18, ya que no se continuar la fabricación de la computadora si
no se continua con la tarea # 8.
10
El peso posicional de la tarea 10 es t10 + t11 + t12 = 17, ya que no se continuar la fabricación de la computadora
si no se continua con la tarea # 10.
El peso posicional de la tarea 11 es t11 + t12 = 13, ya que no se continuar la fabricación de la computadora si no
se continua con la tarea # 11.
El peso posicional de la tarea 12 es t12 = 7, ya que no se puede concluir la fabricación de la computadora si no

se realiza la tarea # 12.
Las tareas se asignan a las estaciones de trabajo cumpliendo los 3 requisitos siguientes:
1) Se asignan de acuerdo al peso posicional decreciente.
2) Se asignan respetando el orden de precedencia.
3) La suma de los tiempos de las actividades no debe sobrepasar el tiempo de ciclo estipulado.
1.- La clasificación de las tareas en el orden de peso posicional decrecientes para este ejemplo es la siguiente:
1, 2, 3, 6, 4, 7, 5, 8, 9, 10, 11 y 12.
2.- Esta condición se explica de la forma siguiente:
No se puede realizar la tarea # 2 sino se ha completado previamente la tarea 1.
No se puede realizar la tarea # 7 sino se han completado previamente las tareas 3 y 4
11
No se puede realizar la tarea # 10 sino se han completado previamente las tareas 6 y 9.
No se puede realizar la tarea # 11 sino se han completado previamente las tareas 8 y 10.
3.- Suponer que se elige un tiempo de ciclo de 15 minutos. Esto significa que a la estación de trabajo 1 solo se
le puede asignar la tarea 1 que dura 12 minutos con un tiempo inactivo de 3 minutos (ya que si se asignara la
tarea 2, 3 ó 4 se violaría el tiempo de ciclo estipulado de 15 minutos). A la estación de trabajo 2 se le pueden
asignar las tareas 2, 3 y 4 con un tiempo activo de 14 minutos y un tiempo inactivo de 1 minuto. Se continúa
este proceso hasta que son asignadas todas las tareas. Entonces se determina el tiempo inactivo total como
una medida de la efectividad del balanceo. Se puede continuar explorando el problema hasta encontrar el
balanceo óptimo considerando diferentes tiempos de ciclo y determinando el tiempo inactivo total de cada
balanceo.
Tiempo inactivo total = 20 minutos.
Observe que, aunque la cantidad mínima posible de estación para este problema es 5, la técnica de peso
posiciona calificado da como resultado un equilibrio con 6 estaciones .como el método solo es heurística, es
posible que haya una solución con cinco estaciones. Sin embargo, en este caso el balance optimo requiere seis
estaciones cuando C= 15 minutos.
El director de la empresa ensambladora de la computadora desea determinar el tiempo mínimo de ciclo con el
que podría tenerse un balance en cinco estaciones. si se aumenta en tiempo de ciclo de C = 15 a C = 16, el
balance obtenido es entonces:
Tiempo inactivo total = 10 minutos
Este es un balance claramente mucho más eficiente: el tiempo total de inactivada se ha reducido de 20 minutos
a solo 10 minutos por unidad. La cantidad de estaciones disminuye el 16%, mientras que el tiempo del ciclo
aumenta 7 %. Suponiendo que un día de producción sea de 7 horas, con un valor de C = 15 minutos se
obtendría una producción diaria de 28 unidades por operación de ensamble y un valor de C = 16 minutos daría
como resultado una producción diaria de 26.25 unidades por operación de ensamble. La gerencia debe
determinar si la disminución de la tasa de producción de 1.75 unidades por día de operación se justifica con los
ahorros que se realizan con cinco estaciones en lugar de seis.
12
Una opción alterna es permanecer con seis estaciones, pero si puede obtener un balance con 6 estaciones con
un tiempo de ciclo menor de 15 minutos.
Ocurre que para valores de tiempo de ciclo de 14 y 13 minutos, el método del peso posicional clasificado de
cómo resultado balances con seis estaciones. La solución con C = 13 es:
Tiempo inactivo total = 8 minutos
Parece que 13 minutos es el tiempo mínimo de ciclo con seis estaciones. El tiempo total inactivo de 8 minutos
que resulta del balance anterior es 2 minutos menos que el alcanzado con cinco estaciones y C = 16. La tasa
de producción con seis estaciones y C = 13 seria 32.3 unidades por día y por operación. El aumento de cinco a
seis estaciones en la cantidad de estaciones da como resultado una mejora sustancial a la tasa de producción.
13
MÉTODOS Y
SISTEMAS DE
TRABAJO I
Actividades prácticas sugeridas

FORMATO DE REPORTE DE PRÁCTICA No. 1
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DIAGRAMA HOMBRE- MÁQUINA.
ASIGNATURA: METODOS Y SISTEMAS DE TRABAJO I.
CARRERA: PROCESOS DE PRODUCCIÓN.
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO(S): ___________________________________________________
GRUPO: ___________ FECHA: ______________ No. MAT.: _________
Operador Tiempo Máquina

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DIAGRAMA DE PROCESO.
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________
Realizar el diagrama de procesos respectivo con los datos siguientes:
Título del diagrama: Ensamble de flecha-brida.
Producto:AB-27.
Elaborado por: (Nombre)
Fecha: Abril 2003.
Línea principal: Ensamble de flecha 3C.
Primera línea a la izquierda: Brida 2-DA.
Segunda línea a la izquierda: Flecha 23C.
Descripción de las actividades:
Línea principal
a) Corte 0.03 min.
b) Taladrado 0.04 min.
c) Roscado 0.02 min.
d) Fresado 0.05 min.
e) Fresado 0.04 min
f) Torneado 0.04 min.
Unión con primera línea a la izquierda.
g) Armado 0.05
h) Alineación 0.02 min.
i) Inspección 0.20 min.
Primera línea a la izquierda
a) Corte 0.04 min.
b) Taladrado 0.02 min.
c) Torneado 0.06 min.
Unión con segunda línea a la izquierda.
d) Armado 0.03 min.
e) Inspección 0.10 min
Segunda línea a la izquierda
a) Corte 0.02 min.
b) Torneado 0.03 min.
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________
TÍTULO: ______________________________________________________________________________
TIPO: _______________ MÉTODO: __________________ ANALISTA: __________ FECHA: _____
Descripción Distancia Tiempo SIMBOLOS Observaciones
(m) (minutos)
Descripción Distancia Tiempo SIMBOLOS Observaciones
(m) (minutos)
Total
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DIAGRAMA DE FLUJO O DE RECORRIDO.
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: __________________________________________________________________
GRUPO: ___________ FECHA: ______________ No. MAT.: _____________________
De acuerdo al lay-out del almacén establecer el diagrama de flujo o de recorrido para el proceso
de surtido de cubetas de tinta que consta de los pasos siguientes:
▪ El almacenista recibe la requisición de entrega de la tinta en el área de ventanilla.
▪ Verifica los datos y firmas de aprobación correspondientes.
▪ Toma el patín para cargar la tinta junto con la requisición.
▪ Se dirige al área de almacenamiento de tintas llevando el patín.
▪ Localiza la tinta pedida en el área de almacenamiento de tintas.
▪ Mueve la cubeta de tinta del rack al patín.
▪ Se dirige de regreso al área de ventilla.
▪ El almacenista firma de entregado el material.
▪ El almacenista espera que el operario firme de recibido el material.
▪ El almacenista entrega la cubeta de tinta al operario.
2: Ventanillas
3: Rack de tintas
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES.
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________
Operador Máquina 1 Tiempo Máquina 2 Máquina 3

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DIAGRAMA BIMANUAL.
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________
Mano izquierda Mano derecha

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: SIMOGRAMA.
ASIGNATURA: METODOS Y SISTEMAS DE TRABAJO.
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________
Mano izquierda Tiempo Símbolo Escala de Símbolo Tiempo Mano derecha

tiempo
minutos minutos
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DIAGRAMA DE HILOS.
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________
Trazar una cuadrícula de 10 cms x 10 cms en divisiones de 1 cm por cada lado.
Escala: 1 cm = 10 ft.
Localizar los puntos siguientes en la cuadrícula:
XA, YA (20, 80) XB, YB (65, 80) XC, YC (90, 60) XD, YD (75, 10) XE, YE (10, 25)
Departamentos A-B A-C A-D B-C C-D C-E D-E
# viajes redondos del operador 12 13 18 12 17 8 35
Distancia A-B = ______________ cms

Distancia A-C = ______________ cms
Distancia A-D = ______________ cms
Distancia B-C = ______________ cms
Distancia C-D = ______________ cms
Distancia C-E = ______________ cms
Distancia D-E = ______________ cms
Distancia total recorrida: ______________________ cms.

Distancia real recorrida (ft) = Distancia total recorrida (cms) x Escala (ft/cms).
Distancia real recorrida = ______________________ ft.
FORMATO DE REPORTE DE PRÁCTICA No. 09 (No. 1 de ensamble)
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: TIEMPOS Y MOVIMIENTOS (ENSAMBLE).
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________
Elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Ste
C ----
C ----
C ----
C ----
C ----
C ----
C ----
C ----
C ----
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: ANÁLISIS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS (ENSAMBLE).
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________________________
Con los datos de la práctica 12 se determinará el % de tolerancia que se le debe aplicar al
ensamble del carrito.
A: Tensión física provocada por la naturaleza del trabajo
Factor Condición Puntos
1.- Fuerza ejercida en 0 kg (esfuerzo reducido)

promedio
2.- Postura A veces sentado y a veces de pie
3.- Vibraciones No aplica -----------------------------------
4.- Ciclo breve (trabajo muy Tiempo medio (centiminutos)

repetitivo) _______________________
5.- Ropa molesta No aplica -----------------------------------
Total de puntos de la categoría” A”
B: Tensión mental
1.- Concentración/ansiedad Hacer un montaje corriente
2.- Monotonía Efectuar solo un trabajo

sumamente repetitivo
3.- Tensión visual Efectuar un trabajo fabril

normal
Inspeccionar defectos
fácilmente visibles
4.- Ruido Trabajar en un taller de

pequeños montajes
Total de puntos de la categoría” B”

C: Tensión física o mental provocada por la naturaleza de las condiciones de trabajo
1.- Temperatura y humedad Hasta 75 % y Más de 32°C
2.- Ventilación Talleres con corrientes de aire
3.- Emanaciones de gases No aplica -----------------------------------
4.- Polvo Operaciones normales de

montaje ligero
5.- Suciedad Operaciones normales de

montaje
6.- Presencia de agua No aplica -----------------------------------
Total de puntos de la categoría” C”
Categoría Total de puntos
Total de todo el proceso
Tolerancia o suplemento aplicable = ____________________________________________ %

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: ANÁLISIS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS (ENSAMBLE).
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________________________
Operación Ste Fc Tn Capacidad

(práctica (Ste x Fc) (piezas por hora)
# 09)
-------------
Tiempo total ---- ------
Tolerancia = _______ % (práctica # 10) ---- -----
Tiempo estándar (seg / ciclo) ---- ----
Consideraciones:
a) Se obtiene 1 pieza por ciclo.
b) Capacidad = (3600 segundos) / (Tiempo estándar de ciclo, seg)
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS MTM.
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________________________
Determinar el tiempo de cada micromovimiento y el tiempo total de ciclo sin usar cronómetro
(usando la tabla de MTM).
I.- Carrocería y suspensión
Movimiento TMU
1.- Enfocar la vista
2.-. Alcanzar un solo objeto muy pequeño que es necesario asir con precisión (D)
Distancia = _____________ pulgadas
3.- Levantar un objeto muy pequeño o que está sobre una superficie plana (1B)
4.- Mover. Llevar un objeto a la otra mano. Movimiento = _____________ pulgadas
5.- Posición. Ajustado sin simetría (NS), difícil de manejar
6.- Retirar. 2. Ajustado, difícil de manejar
Total del primer elemento de toma de tiempo
II.- Ensamble del primer par de llantas
10.- Mover. Llevar un objeto a la otra mano. Movimiento = _____________

pulgadas
12.- Retirar. 2. Ajustado, difícil de manejar
Total del segundo elemento de toma de tiempo

III.- Ensamble del segundo par de llantas
16.- Mover. Llevar un objeto a la otra mano. Movimiento = _____________

pulgadas
18.- Soltar. Normalmente abriendo los dedos con movimiento independiente (caso 1)
Total del tercer elemento de toma de tiempo
Elemento de toma de tiempo TMU
1º
2º
3º
Total de todo el proceso (TMU)
Tn (Total de todo el proceso (segundos))
1 TMU = 0.036 segundos
Tolerancia o suplemento aplicable = ____________________________________________ %

Tiempo estándar (Tstd) = Tn * (1 + Tolerancia (%) / 100)
Tiempo estándar (Tstd) = __________________________________________________ segundos
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: MUESTREO DEL TRABAJO.
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________
La empresa ACME, S.A. de C.V. llevó a cabo un estudio de una operación durante nueve días.
Durante una jornada de ocho horas se hicieron 100 observaciones al azar. Los resultados fueron
los siguientes:
Día Trabajando Demora inevitable Tiempo inexplicado Total
Conteo Suma Conteo Suma Conteo Suma
1        

     
     

2         

     
     

3         

      
    
4          
     
    
5          

      
    
6           
      
  
Día Trabajando Demora inevitable Tiempo inexplicado Total
Conteo Suma Conteo Suma Conteo Suma
7        

     
     

8         

     
     
9         

     
     
Total
Determinar si la cantidad total de datos adquiridos es suficiente para el grado de confianza-

precisión deseado. Si no es la cantidad adecuada, determinar la cantidad mínima de datos
requeridos.
Fórmula:
1− p 
2
k
N' =     donde k/s = 20
s  p 
Si N  N' el estudio es adecuado.
Si N < N' el estudio es inadecuado y hay que repetirlo.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: TIEMPOS SINTÉTICOS.
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________________________
Un cubo vacío se puede transportar agua a 200 pies en 1 minuto. El cubo lleno a su máximo nivel
(12 pulgadas) puede transportar agua a 200 pies en 4 minutos. Se desea determinar lo siguiente:
1) La expresión de tiempo sintético del tiempo de llenado y transporte de un cubo de acero de
forma rectangular con agua como función del nivel de llenado del cubo (h) y la distancia de
transporte (D).
2) El tiempo de llenado y transporte de un cubo a un nivel de 3 pulgadas y una distancia de 100
pies, usando una tolerancia del 15 %.
DATOS:
hmáxima = ______________________ pulgadas. h = _________________________ pulgadas.
Dmáxima = ______________________ pies. D = _________________________ pies.
T1: Tiempo de transporte y llenado (cubo lleno a 12 pulgadas y 200 pies) = ______________ min
T2: Tiempo de transporte (cubo vacío y 200 pies) = _________________________________ min
1) Expresión del tiempo sintético
T3: Tiempo de transporte y llenado del agua (solo agua a 12 pulgadas y 200 pies) = T1 – T2.
T3 = _________________________________________________________________ minutos
T4: Tiempo de transporte y llenado del agua (solamente 1 pulgada de agua a 200 pies) =
T3/hmáxima
T4 = _________________________________________________________________ minutos
T5: Tiempo de transporte y llenado del agua (hasta un nivel h de pulgadas de agua a 200
pies) = T2 + T4 * h
T5 = ______ + _________ h (minutos)
Tn: Tiempo de transporte y llenado del agua (hasta un nivel h de pulgadas de agua a D pies)
= T5 / Dmáxima = (T2 / Dmáxima) + (T4 / Dmáxima) * h
Tn = ______ D + _________ D * h (minutos)
2) Calculo del tiempo estándar
Tiempo estándar (Tstd) = Tn * (1 + Tolerancia (%) / 100)
Tiempo estándar (Tstd) = ______________________________________________ minutos
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: COSTO ESTÁNDAR.
ASIGNATURA: METODOS Y SISTEMAS DE TRABAJO.
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________
Determinar el costo estándar del producto fabricado.
I. MATERIA PRIMA
MATERIAL LONGITUD (M) $/M COSTO /PZA

LATÓN ½  0.320 67.33
LATÓN 6 mm x 6mm 0.080 57.40
ALUMINIO 9.5 mm  0.385 6.33
TOTAL
II. MANO DE OBRA

$ = $ 16 2 horas-hombre 1 hora-máquina Tstd. minutos-máquina
pieza hora-hombre 1 hora-máquina 60 minutos-máquina pieza

Tstd = 15 minutos
$ / pieza = ______________________
III. INSUMOS (ENERGÍA ELÉCTRICA)
Kw 7.5 hrs $ 1 turno 15 min
turno Kw-hr 450 min 1 pieza
Kw (total) = 1.45 $/Kw-hr = 2.80

Tstd, min /pieza = 15
$ / pieza = _______________
IV. COSTOS FIJOS
Costos variables (I + II + III) = ________________________________________
Costos fijos (IV) = 21 % Costos variables Costos fijos = _________________________
Costo total = Costos fijos (IV) + Costos variables (I + II + III)
Costo total ($ / pieza) = _____________________________________________________
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: CAPACIDAD INSTALADA Y DISPONIBLE
PROFESOR: __________________________________________________
ALUMNO: ___________________________________________________
La compañía ACME, S.A. produce aspersores de agua de tres tipos: 90º giro, 180º giro y 360º
giro en dos materiales: plástico y bronce. Los tres tipos se fabrican en los dos materiales. La
planta cuenta con 3 máquinas que fabrican aspersores de bronce que pueden procesar hasta
13,000 aspersores anuales (% eficiencia = 96 %), para las cuales se requieren 2 operadores por
máquina y 1 máquina que pueden producir hasta 200,000 aspersores de plásticos (% eficiencia =
90 %), para la cuales se requieren 4 operadores. Los datos suministrados por el departamento de
mercadotecnia muestran la demanda pronosticada para los siguientes 4 años.
Demanda anual (Demanda Anual = 90º + 180º + 360º)
Tipo de aspersor Año 1 Año 2 Año3 Año 4
Plástico 90º 32,000 44,000 55,000 56,000
Plástico 180º 15,000 16,000 17,000 18,000
Plástico 360º 50,000 55,000 64,000 67,000
Total plástico
Bronce 90º 7,000 8,000 9,000 10,000
Bronce 180º 3,000 4,000 5,000 6,000
Bronce 360º 11,000 12,000 15,000 18,000
Total bronce
Capacidad instalada teórica = (Capacidad por máquina) x (No. Máquinas instaladas)
Tipo de máquina Capacidad de máquina No. máquinas instaladas Capacidad instalada teórica
Plástico 200,000 1
Bronce 13,000 3
Capacidad disponible = (Capacidad instalada teórica) x (% Eficiencia) / 100
Tipo de máquina Capacidad instalada % Eficiencia Capacidad disponible
Plástico
Bronce
% Utilización del equipo = (Demanda Anual / Capacidad disponible) x 100
Tipo de Año 1 Año 2 Año3 Año 4

máquina
Plástico
Bronce
No. Máquinas para cubrir demanda = (No máquinas instaladas) x (% Utilización del equipo)/ 100
Nota: La cantidad de número de máquinas se debe redondear al número entero superior.
No. máquinas Año 1 Año 2 Año3 Año 4
Plástico
Bronce
No. Operarios requeridos para cubrir demanda

(No máquinas para cubrir demanda) x (No. Operarios por tipo de máquina)
No. máquinas Año 1 Año 2 Año3 Año 4
Plástico
Bronce
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: BALANCEO DE LINEA EN BASE AL NÚMERO DE
OPERARIOS POR ESTACIÓN.
ASIGNATURA: MÉTODOS Y SISTEMAS DE TRABAJO I.
ALUMNO: __________________________________________________________
PROFESOR: __________________________________________________
En un proceso de ensamble que incluye seis operaciones distintas, es necesario producir 250
unidades por día de 8 horas. Los tiempos de operación medidos son los siguientes:
Operación Minutos
estándar
1 7.56
2 4.25
3 12.11
4 1.58
5 3.72
6 1.29
Total
a) ¿Cuántos trabajadores se requerirán para un 80% de eficiencia?
b) ¿Cuántos operarios se utilizarán en cada una de las seis operaciones?
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: BALANCEO POR NÜMERO DE ESTACIONES EN LINEA.
ASIGNATURA: MÉTODOS Y SISTEMAS DE TRABAJO I.
ALUMNO: __________________________________________________________
PROFESOR: __________________________________________________
Llevar a cabo un balanceo de línea usando un tiempo de ciclo de 5 y 6 minutos de las actividades
siguientes:
Tarea Predececesores Tiempo (min) Tarea Predececesores Tiempo (min)
A - 4 E ByD 3
B A 2 F A 1
C A 1 G E 4
D ByC 3 H AyD 2

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MÉTODOS Y

OBJETIVO: El alumno será capaz de elaborar diversos tipos de diagramas representativos

Tiempo del 2º ciclo = 1.0 min

Tiempo de los dos ciclos = 3.6 min

2. Hojas y diagramas de flujo de proceso

Clasificación de los diagramas para el estudio de métodos según la OIT.

Construcción del diagrama

1.- Identificar en la parte superior de la hoja el titulo del diagrama.

11.- El diagrama constara de líneas horizontales y verticales de flujo.

Operación Operación Inspección

Objetivos del diagrama de proceso

Analizar el propósito de la operación.

Condiciones sobre los diagramas de operación.

En ocasiones se llevan a cabo inspecciones simultáneamente, en este caso el símbolo será:

Operación de trámite para crear un registro o conjunto de

Operación de trámite para agregar información a un

1.- Con que frecuencia no se entrega la cantidad completa de material o la operación.

3.- ¿Cuál es le tamaño más eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricación?

a) Diagrama de actividades múltiples

Al lado izquierdo de la hoja se indican las operaciones y tiempo correspondientes al operario y a la

El diagrama bimanual es un Cursograma en el que se consigna la actividad de las manos (o

Transporte: Se emplea para representar el movimiento de la mano (o extremidad) hasta el trabajo,

La inspección es una tarea que prácticamente no existe en el diagrama bimanual. El diagrama

Composición de un Diagrama Bimanual: Se compone de los siguientes espacios.

A. Espacio en la parte superior para información de identificación del documento.

• Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces.

a) Simograma (Diagrama SIMO)

A ésta técnica se le conoce también con el nombre de “Técnica de Movimientos Simultáneos”. La

Se asemeja en muchos aspectos al cursograma analítico, pero utilizándose micromovimientos en vez de

(1 guiño = 1/2000 fracción de minuto)

THERBLIGS usados para el Simograma

Elementos mayores de una operación para el análisis de “tomar y colocar”

Símbolo Movimiento Descripción

Símbolo Movimiento Descripción

Herramientas que utilizan la filmación como base del estudio.

a. Registran más detalles que el ojo humano.

El diagrama de hilos es muy útil para reflejar lo siguiente:

• Introducción de materiales a granel en un proceso continuo o lo retiran y lo depositan a una

OBJETIVO: El alumno elaborará un estudio de medición del trabajo utilizando

OBJETIVOS DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO:

El objetivo principal de la medición del trabajo es establecer normas de medición para

1. Planear y programar el trabajo con una mayor efectividad.

2. Predecir mejor las necesidades de mano de obra.

3. Fijar métodos de trabajo más económicos.

4. Fijar cargas de trabajo apropiadas.

5. Fijar tiempos y costos de trabajo.

6. Seleccionar y valorar empleados.

7. Localizar áreas críticas de trabajo.

Desde el punto de la organización, y con la posibilidad de asignar responsabilidades en

Desde el punto de vista de planeación industrial, es requerido para esto el conocimiento

Técnicas para medir el trabajo:

1. Estudio de tiempos con cronómetro.

CARACTERÍSTICAS DEL ANALISTA DE TIEMPOS

Es recomendable que el analista de tiempos posea las características siguientes:

1. Debe respetar todas las normas de seguridad en el trabajo.

Para que el estudio de tiempos sea aceptable:

1. Debe medir con exactitud cada uno de los elementos.

ELEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

Al concretar la totalidad de la operación como si fuera un solo elemento, no resulta