UNIDAD III.

FILOSOFÍA DEL TPM

OBJETIVO: El alumno implementará un programa de mejora mediante la aplicación

de las estrategias que intervienen en el TPM para eficientar el desempeño del equipo
productivo

1. Definición, orígenes y pilares

TPM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón en 1970, a raíz del nuevo
pensamiento de mantenimiento productivo (PM), el japonés Seichi Nakajima lo desarrolló
gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un
sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas “seis grandes pérdidas” de
los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in
Time” o “justo a tiempo”.

La tabla anexa muestra, en forma breve, la evolución del mantenimiento desde sus inicios
hasta hoy.

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2. Implementación de TPM

La filosofía del TPM

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en

producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en
disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin
paradas no programadas. Esto supone:
- Cero averías
- Cero tiempos muertos
- Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
- Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debido al estado de los equipos

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al

proceso productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de
mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la
disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organización
trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios
fundamentales:

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  Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia
en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la
·”eficacia global”.
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite
la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el
objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción,
incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
Las seis grandes pérdidas
Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio,
una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica
productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa.
La maquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las
acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de
pérdidas (denominadas las “seis grandes pérdidas”) que reducen la efectividad por
interferir con la producción.
Tipo Pérdidas Tipo y características Objetivo

1. Fallas Tiempos de paro del proceso Eliminar

por fallas, errores ocasionales
Tiempos o crónicas, de los equipos
muertos y de 2. Tiempos de Tiempos de paro del proceso Reducir al
vacío preparación y por preparación de máquinas máximo
ajustes de los o útiles necesarios para su
equipos puesta en marcha

3. Funcionamiento a Diferencia entre la velocidad Anular o hacer

velocidad reducida actual y lsa de diseño del negativa la
equipo según su capacidad. diferencia con
Se pueden contemplar el diseño
Pérdidas de además otras mejoras en el
velocidad del equipo para superar su
proceso velocidad de diseño
4. Tiempo en vacío Intervalos de tiempo en que Eliminar
y paradas cortas el equipo está en espera para
poder continuar. Paradas
cortas por desajustes varios

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 Tipo Pérdidas Tipo y características Objetivo

Productos o 5. Defectos de Producción con defectos Eliminar

procesos calidad y repetición crónicos u ocasionales en el productos y
defectuosos de trabajos producto resultante y, procesos fuera
consecuentemente, en el de tolerancias
modo de desarrollo de sus
procesos
6. Puesta en marcha Pérdidas de rendimiento Eliminar o
durante la fase de arranque minimizar
del proceso, que pueden según
derivar de exigencias técnicas exigencias
técnicas
El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar
las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas últimas. Es
fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de producción y el de
mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos
y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan éxito.
Desde un punto de vista práctico, implantar TPM en una organización significa que el
mantenimiento está perfectamente integrado en la producción. Así, determinados trabajos
de mantenimiento se han transferido al personal de producción, que ya no siente el equipo
como algo que reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y
mimar: el operador siente el equipo como suyo.
Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:
 El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento operativo muy
sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parámetros y la reparación de
pequeñas averías
 Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al menos una
persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de
producción, es uno más de ellos. Esta persona resuelve problemas de más calado,
para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero está allí, cercano, no es
necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto también está descentralizado: cada
linea productiva, incluso cada máquina, tiene cerca lo que requiere.
 Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen
desmontajes complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento de
mantenimiento no integrado en la estructura de producción. Maneja las
herramientas comunes
La implicación del operador en tareas de mantenimiento logra que éste comprenda mejor la
máquina e instalaciones que opera, sus características y capacidades, su criticidad; ayuda al
trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto,
se mejora la motivación del personal.
Existe una diferencia fundamental entre la filosofía del TPM y la del RCM: mientras que en
la primera son las personas y la organización el centro del proceso, es en estos dos factores

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en los que está basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el análisis de fallos, y en las
medidas preventivas que se adoptarán para evitarlos, y no tanto en las personas.
2. Implementación de TPM
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en doce pasos
cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito del programa.
El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y los pasos para
desarrollarlos son los siguientes
Fase Etapa Aspectos de gestión
1. Decisión de aplicar el La alta dirección hace público su
TPM en la empresa deseo de llevar a cabo un programa
TPM a través de reuniones internas,
boletines de la empresa, etc.
2. Información sobre TPM Campañas informativas a todos los
niveles para la introducción del TPM
3. Estructura promocional Formar comités especiales en cada
1. Preparación
del TPM nivel para promover TPM. Crear una
oficina de promoción del TPM.
4. Objetivos y políticas Analizar las condiciones existentes;
básicas TPM establecer objetivos, prever resultados
5. Plan maestro de Preparar planes detallados con las
desarrollo del TPM actividades a desarrollar y los plazos
de tiempo que se prevean para ello.
2. Introducción 6. Arranque formal del Conviene llevarlo a cabo invitando a
TPM clientes, proveedores y empresas o
entidades relacionadas.
7. Mejorar la efectividad Seleccionar un(os) equipo(s) con
del equipo pérdidas crónicas y analizar causas y
efectos para poder actuar.
8. Desarrollar un programa Implicar en el mantenimiento diario a
de mantenimiento los operarios que utilizan el equipo,
autónomo con un programa básico y la
formación adecuada.
3. Implantación 9. Desarrollar un programa Incluye el mantenimiento periódico o
de mantenimiento con parada, el correctivo y el
planeado predictivo.
10. Formación para elevar Entrenar a los líderes de cada grupo
capacidades de operación y que después enseñarán a los miembros
mantenimiento del grupo correspondiente
11. Gestión temprana de Diseñar y fabricar equipos de alta
equipos fiabilidad y mantenibilidad.
4. Consolidación 12. Consolidación del Mantener y mejorar los resultados
TPM y elevación de metas obtenidos, mediante un programa de
mejora continua, que puede basarse en
la aplicación del ciclo PHVA.

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Eficiencia Global del Equipo (EGE - OEE).
La Eficiencia Global del Equipo se calcula mediante los 3 coeficientes siguientes:
COEFICIENTE DE EFICIENCIA TIPOS DE PÉRDIDAS
DISPONIBILIDAD (D) 1. AVERÍAS
2. TIEMPOS DE PREPARACIONES
EFECTIVIDAD (E) 3. PARADAS Y TIEMPOS DE VACÍO
4. REDUCCIONES DE VELOCIDAD
CALIDAD (C) 5. PRODUCTOS DEFECTUOSOS Y
REPROCESADOS
6. PUESTAS EN MARCHA SIN PRODUCTO
REAL
D = Coeficiente de disponibilidad o fracción del tiempo que el equipo está operando.
E= Efectividad o nivel de funcionamiento de acuerdo con los tiempos de paro.
C = Coeficiente de calidad o fracción de la producción obtenida que cumple con los
estándares de calidad.
EGE = D x E x C
Tiempo Obtenido deduciendo del anterior Siglas y cálculos
los tiempos de:
TIEMPO DISPONIBLE TIEMPO PREVISTO QUE EL TD
EQUIPO SE PUEDA UTILIZAR
TIEMPO DE CARGA TIEMPO MUERTO PARA: TC
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento productivo
Descansos y paros previstos
TIEMPO OPERATIVO TIEMPO DE PARO POR: TO
Averías y reparaciones
Preparaciones y ajustes
Otros especiales
TIEMPO OPERATIVO PÉRDIDAS DE VELOCIDAD TOR = CR x Q
REAL POR: CR = Ciclo real
Paradas cortas Q = Volumen de
Reducciones de velocidad: producción
TIEMPO OPERATIVO Tiempo operativo sin producción TOE
EFICIENTE Tiempo puesta en marcha
Tiempo perdido en defectuosos
Tiempo operativo real (TOR) = CR x Q
OP =
Tiempo operativo (TO) TO
Tiempo de ciclo ideal (CI)
OC =
Tiempo de ciclo real (CR)
Tiempo operativo (TO)
D=
Tiempo de carga (TC)
E = OC x OP

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 Tiempo operativo efectivo (TOE)
C=
Tiempo operativo real (TOR)
EGE = D x E x C = (TOE / TC) x (OC)