Manual de Adiestramiento

REGION MARINA NORESTE
OPERACIÓN DE EXPLOTACION CANTARELL

ANALISIS Y CONTROL OPERATIVO DE INSTALACIONES
MANUAL DE ADIESTRAMIENTO
INGENIERO DE OPERACIÓN
COMPRESION
AKAL-C4
ING. JOSE LUIS PEREZ RODRIGUEZ

INGENIERO DE OPERACION
25/01/2023
REPORTE DEL PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO
PLATAFORMA DE COMPRESION AKAL-C4
I N DIC E
FUNCION Y OBJETIVO DE LAS PLATAFORMAS DE COMPRESION.
1. FUNCION Y OBJETIVO DE LAS PLATAFORMAS DE COMPRESION

1.1. Conocimiento de las líneas de Proceso de la plataforma (entradas y salidas interconexiones con baterías de
Separación).
1.2. Conocimiento de las líneas de proceso dentro de plataforma.
1.3. Conocimiento Integral de los diferentes Procesos.
2. SISTEMA DE COMPRESION (PROCESO FISICO)

2.1. Función y Objetivo de los módulos de compresión.
2.2. Equipos principales que integran el módulo
2.3. Diagrama de Flujo de Líneas de Proceso.
2.4. Interconexiones del módulo de compresión con plantas de proceso y servicios auxiliares.
2.5. Secuencia de arranque del módulo de compresión.
2.5.1. Sistemas principales del módulo de compresión, lubricación, gas combustible, arranque, control, aceite de gas
y de sellos del compresor, antisurge.
2.5.2. Condiciones normales de operación y protección del módulo.
2.6. Secuencia de arranque del turbocompresor AXI
2.6.1. Sistemas principales del AXI (lubricación, gas combustible, arranque, control, aceite y gas de sellos del
compresor).
2.6.2. Condiciones normales de operación y protección del Turbocompresor AXI
2.7. Secuencia de Arranque del turbocompresor Centauro
2.7.1. Sistemas principales del Centauro (lubricación, gas combustible, arranque, control, aceite y gas de sellos del
compresor).
3. SISTEMA DE ENDULZAMIENTO DE GAS (PROCESO QUIMICO)

3.1. Función y objetivo de las plantas endulzadoras.
3.2. Equipo que integran las plantas.
3.3. Función e integración de equipos principales
3.4. Interconexión de las plantas con los diferentes equipos de la plataforma
3.5. Arranque y paro de la planta endulzadora.
3.6. Análisis de calidad del gas combustible y su distribución dentro y fuera de la plataforma de compresión.
4. PLANTA SECADORA DE GAS COMBUSTIBLE (PROCESO FISICO).

4.1. Función y objetivo del proceso.
4.2. Equipos principales que integran plantas.
4.3. Interconexiones internas y externas del proceso.
5. SISTEMA DE DESHIDRATACION DE GAS (PROCESO QUIMICO).

5.1. Función y objetivo de la planta deshidratadora.
5.2. Equipos que integran la planta.
5.3. Función e integración de los equipos principales.
5.4. Interconexión internas y externas de la planta.
5.5. Arranque y paro de la planta tratadora deshidratadora.
5.6. Análisis del gas.
6. SISTEMA DE ACEITE DE CALENTAMIENTO (PROCESO QUIMICO)

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6.1. Función y objetivo del horno de aceite

6.2. Equipos principales del horno.
6.3. Secuencia de arranque del horno.
6.4. Protecciones principales del horno.
6.5. Interconexiones internas y externas del sistema de aceite de calentamiento.
7. SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS AMARGAS (PROCESO QUIMICO)

7.2. Equipos principales que integran la planta.
7.3. Interconexión internas y externas del proceso.
8. PLANTAS ELECTRICAS
8.1. Turbogeneradores Eléctricos.
8.2. Secuencia de arranque de Turbogeneradores.
8.3. Equipos principales del Turbogenerador
8.4. Sistemas principales de turbogeneradores (lubricación, gas combustible, arranque, distribución, arranque,
distribución de cargas eléctricas).
8.5. Sincronización de Turbogeneradores.
9. COMPRESORES DE AIRE DE INSTRUMENTOS (PROCESO FISICO)

9.1. Función y objetivo de los compresores de aire.
9.2. Secuencia de arranque y paro de compresores de aire.
9.3. Protecciones principales de compresores.
9.4. Interconexiones internas y externas del sistema de aire de instrumentos y aire de planta.
10. PLANTA SECADORA DE AIRE

10.1. Función y objetivo de la planta secadora.
11. SISTEMA DE SEPARACION Y ACONDICIONAMIENTO DE GAS

11.1. Función y objetivo de los equipos de separación.
11.2. Conocimiento de las líneas de proceso dentro y fuera de la plataforma.
12. SISTEMA DE TRATAMIENTO QUIMICO

Función y Objetivo de:
12.1. Dispersante de asfáltenos.
12.2. Inhibidor de asfáltenos.
12.3. Coagulante.
12.4. Floculante.
13. MANEJO DE CONDENSADOS.

13.1. Función y objetivo de proceso.
13.2. Equipos principales que integran el sistema.
13.3. Interconexiones internas y externas del proceso.
14. DUCTOS (lanzadores y receptores de Diablos)

14.1. Función y objetivo de limpieza interna.
14.2. Envío de diablos de Limpieza.
14.3. Recibo de diablos de Limpieza.
15. CUANTIFICACION DE FLUIDOS (identificar puntos y tipos de elementos de medición).

15.1. Medición de Gas
15.2. Medición de Líquidos.

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1. FUNCION Y OBJETIVO DE LAS PLATAFORMAS DE COMPRESION.
El complejo denominado Akal-C, está constituido actualmente por 9 Plataformas, una de perforación PP-AC-1,
Enlace E-AC-1, tres de producción temporal PB-AC-1, PB-AC-2 y PB-AC-3, dos de compresión CA-AC-4 y
CA-AC-6, dos habitacionales HA-AC-1 y HA-AC-2 con capacidad de 268 y 250 personas respectivamente y
un trípode de Telecomunicaciones (Akal-C5), y a futuro doss plataformas más una de compresión (CA-AC-7),
y una de Endulzamiento y deshidratación (Akal-C8), consideradas en el plan de contingencia, interconectadas
por puentes de acero que alojan tuberías de conducción de hidrocarburos y servicios auxiliares.
1.1. Conocimiento de líneas de proceso de la plataforma (entradas y salidas interconexiones con baterías
de separación).
El complejo de producción Akal-C, recibe de diversas plataformas de explotación (plataformas periféricas)

y complejos de producción (Akal-J y Nohoch-A), mezclas de hidrocarburos por diferentes líneas
denominadas Oleoducto, oleogasoducto y gasoductos, las cuales es necesario separarlas y procesarlas para
su comercialización y enviarlas a las plantas de procesos de tierra. Estas líneas llegan a las diferentes
plataformas que conforman el complejo Akal-C. El sistema de Procesamiento esta divida en dos secciones
operativas: Producción de Aceite y Producción de Gas. Operación de Producción de aceite se encarga de
las plataformas de producción para separar el aceite y enviarlo a través de turbobombas hacia las terminales
marítimas de Cayo Arcas (vía Akal-J) y Dos Bocas (vía plataforma de Rebombeo), para su
comercialización. Operación de gas, se encarga del manejo de las plataformas de compresión Akal-C4 y
Akal-C6 y el segundo nivel de la plataforma de Perforación, en donde se acondiciona el gas y se
recomprime para su envío a comercialización vía Nohoch-A, Atasta Campeche, Ciudad Pemex Tabasco y
Cactus Chiapas, y a futuro inyección de gas al Yacimiento.
Existen redes de recolección de hidrocarburos de Gas, Aceite y Mezcla de Hidrocarburos en la Sonda de

Campeche.
La plataforma de compresión de gas Akal-C4 está localizada en la Sonda de Campeche en las Coordenadas
UTM X=600829.81 y Y=2144763.03, está formada por una estructura de 8 patas instalada en aguas de 134
pies (40.8 mts) de profundidad.
El gas de proceso llega a Akal-C4 a través de las siguientes tuberías:
SUBE EN
PLATAFORMA DIAMETRO PRESION FLUJO TEMP.
PLATAFORMA
PERIFERICA PULG KG/CM² MMPCSD °C
DE AKAL-C
Akal-D 24 Perforación 2.8 49.0 60

Akal-I 24 Perforación 2.6 36.1
Akal-G 14 Enlace 2.7 4.9
Akal-J 36 Akal-C3 7.0 54.2
Nohoch-A 36 Akal-C3 7.4 221.3
Akal-H 30 Akal-C4 2.2 80.0
Akal-G 16 Akal-C4 2.0 113.3
Akal-C2** 14 ** 2.2 44.7
TOTALES 603.50
* Flujo promedio.
** Aportación de Gas del Complejo a Boosters.

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Existe un cabezal de Succión de Booster denominado “Cabezal No. 1”, el cual inicia en la plataforma Akal-
C1 con una línea de 24” ø, con una interconexión con la línea de Gas de Baja por un disparo de 24” X 20”
X 16” ø, continúa con un disparo de 20” ø en la plataforma de perforación, en la plataforma de Enlace se
reduce a 14” ø y finaliza interconectándose a la línea de 24” en la descarga del separador de primera etapa
de Akal-C2. Esta línea recibe flujo de una línea de 14”ø de Akal-G en la Plataforma de Enlace, el Gas de
Primera Etapa de Akal-C2 y la línea de 16” ø de Akal-G en la plataforma de Akal-C4 (vía interconexión en
Akal-C1). Tiene un manejo aproximado de 90 a 100 MMPCSD por los compresores “Centauros” de Baja
Presión en la plataforma de Perforación, estos compresores elevan la presión desde aproximadamente 2.0-
2.5 kg/cm² man. (30-35.6 Psig), hasta 6.7–7.0 kg/cm² man. (95-100 psig). Este gas descarga al cabezal de
Succión de Módulos de 30” ø de la plataforma de compresión de Akal-C4.
Hay otro cabezal de succión de Boosters denominado “Cabezal Booster No. 2” de 24” ø, el cual inicia en la
plataforma de Akal-C, atravesando todas las plataformas que conforman el complejo, hasta la Succión de
los compresores Mars 90 A y B en la Plataforma de Akal-C6, con un manejo aproximado de 220 a 240
MMPCSD a la que se unen las corrientes de las líneas provenientes de las plataformas de Akal, D y Akal-I,
ambas de 24” ø en la plataforma de Perforación, la corriente de la línea de 16” ø de Akal-G (la cual tiene
derivación de flujo hacia los Booster Centauros vía línea de gas de Baja) y la línea de 30” ø de la plataforma
de Akal-H, la cual va por una línea de 36”, que se expande a 42” ø, la cual es la succión de los compresores
Mars 90 de la Plataforma Akal-C6.
La corriente de alta presión se recibe a través de una tubería de 36”  de los compresores Centauros de
Perforación (1, 2 y 3 con aproximadamente 30 MMPSCD) a 7 kg/cm² aproximadamente uniéndose los
flujos de las líneas de llegada de alta presión de Akal-J y Nohoch-A, ambas de 36”ø en la plataforma de
Akal-C3 en donde se divide el flujo por dos líneas independientes de 36”ø que van a Akal-C6 y Akal-C4
respectivamente.
1.2. Conocimiento de las líneas de proceso dentro de la plataforma.
A su llegada cuenta con la válvula de corte SDV-4202 antes de entrar a los tres rectificadores de alta
presión FA- 4205 A, B y C (slug catcher de alta), los tanques se encuentran conectados en paralelo y es
donde se eliminan los líquidos arrastrados por el gas, la corriente de salida de los rectificadores se envían en
un solo cabezal de 36” , donde succionan los compresores de la etapa intermedia de compresión.
La línea de corriente de baja presión de 18”  entra a través de la válvula de corte SDV-4203 al tanque
rectificador de baja presión FA-4206 ( slug catcher de baja), al que se le une el gas separado en el tanque
separador FA-4210, el gas de salida fluye por la línea, alimentando a un separador ciclónico de baja presión
FA-1386, cuya finalidad es la de eliminar las trazas de liquido presente en el gas, el gas libre de arrastre se
envía al cabezal de succión de los compresores AXI (GB-4201) (1,2, y 4), la descarga de los compresores
AXI se inyecta al cabezal de succión de los compresores de presión intermedia.
1.3. Conocimiento integral de los diferentes procesos.
Los procesos utilizados en el manejo y adecuación del gas para su envío a tierra, en las plataformas de
compresión los cuales se describirán mas adelante y son los siguientes:

Sistema de compresión

Proceso de secado de gas

Sistema de desfogue

Manejo y estabilización de condensados

Proceso de endulzamiento de gas

Proceso de deshidratación de gas.

Tratamiento de aguas aceitosas

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
Servicios auxiliares
2. SISTEMA DE COMPRESION ( PROCESO FISICO)
2.1. Función y objetivo de los módulos de compresión.
Su función es comprimir y acondicionar el gas amargo procedentes de la descarga de los compresores

boosters localizados en la plataforma de perforación a fin de enviar aproximadamente 420 MMPCSD a
Atasta vía Nohoch-A.
Para ello hay instalados tres compresores de baja presión BOOSTER (CENTAUROS) con capacidad de
6.07 MMPCSD, tres AXIS y CUATRO Módulos de Compresión, con una capacidad por módulo de 115
MMPCSD. Cada módulo comprende dos etapas de compresión, entre las cuales existen enfriadores de gas
que generan la formación de condensados. Estos se eliminan del proceso de compresión para evitar daños
al equipo y se reinyectan posteriormente al gasoducto a través de una bomba de condensados.
Las plataformas de compresión, tienen como objetivo el colectar, separar, adecuar y enviar el gas obtenido
en los campos de producción, a las plantas de proceso.
Antes de enviarse, el gas comprimido debe someterse a un proceso de deshidratación (actualmente en

instalación la planta) con la finalidad de eliminarle el agua de saturación al gas y proteger el gasoducto de
transporte, a su vez el agua debe ser tratada para poder ser vertida al mar.
2.2. Equipos principales que integran el módulo.
Un módulo de compresión consta básicamente de dos paquetes de compresión: un compresor de baja

presión, accionado por una turbina Saturno T-1202 de Solar, un compresor de media presión y uno de alta
presión montados en serie y accionados por una turbina LM 2500 de GE, base para montaje para cada
paquete y generador eléctrico.
El compresor del paquete de baja presión es de tipo tornillo (AXI´S, la succión es de 1.8 a 2.0 Kg/cm 2 (25.6
a 28.4 psig) a 60 C y su descarga es de 5.8 Kg/cm2 a 118 C y se envía a enfriamiento a 52 C antes de
ser alimentado a la succión del compresor de media presión, manteniendo la presión de succión constante
del paquete de media presión.
En la plataforma de Akal-C4, existen 4 módulos de alta presión (1, 2, 3 y 4), con capacidad de manejar
aproximadamente 420 MMPCSD a través de un cabezal de succión general de 36”ø. El compresor de media
presión y el de alta presión son de tipo centrifugo, cada compresor cuenta con sistemas de enfriamiento y
separación de condensados El flujo de la descarga de los compresores de baja presión, se divide en trenes,
en donde en forma separada se le abate la temperatura a través de un enfriador tipo soloaire (EC-4201) hasta
52 C (por diseño) y entra al tanque separador de condensados V-101 (FA-4202), donde se le eliminan los
condensados generados y el gas va a la succión del compresor de media presión; la presión se eleva desde 5-
6 kg/cm² (71-85 psig) a 32.7-35 kg/cm² (465.1-498 psig) por el compresor C733 (GB-4201) a 180 C, y
entra al enfriador tipo soloaire (EC-4202), bajándole la temperatura hasta 52 °C entrando luego al tanque
separador de condensados de intermedia V-102 (FA-4203), inmediatamente entra el flujo al compresor de
alta presión C633 (GB-4203) llegando hasta 75-80 kg./cm² (1067-1138 psig) a 131 C, y se disminuye la
temperatura a 52 C por medio de del enfriador tipo soloaire (EC-4203), pasando finalmente por el tanque
separador de alta presión V-103 (FA-4203), en donde se separan los condensados. El gas de alta presión
descargado se envía a un cabezal común de los cuatro módulos de compresión a un cabezal común de 20”
ø, después es enviado a deshidratación para eliminarle el agua de saturación presente (fuera de operación, en
rehabilitación), después una parte es enviada por un disparo de 6” a Endulzamiento (plantas endulzadoras 1,

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2, y 3 con capacidad de 10 MMPCSD) para adecuación de gas combustible para consumo del complejo,
cuando existe excedente se inyecta a la línea de gas de B.N. El flujo el flujo deshidratado es enviado a NH
A por una línea de 24” ø a la cual se le reinyectan los condensados generados en las etapas compresión de
media y alta presión, y ahí se une a la línea de 36”ø hacia la estación de recompresión de Atasta, luego a los
centros de procesamiento del gas de Cd Pemex y Cactus.
2.3. Diagramas de flujo de líneas de proceso.
ENTRADA DE GAS
2.4. Interconexiones del modulo de compresión con plantas de proceso y servicios auxiliares

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2.5. Secuencia de arranque del modulo de compresión
2.5.1. Lubricación.
El sistema de lubricación provee a los cojinetes y engranajes, suficiente aceite para evitar la fricción y el
calentamiento excesivo, consta de una bomba principal, una bomba auxiliar y una bomba de emergencia, un
tanque para aceite principal, un tanque desgasificador, filtros, coladores, control de temperatura, presión y
nivel.
El tanque se encuentra en la base de la turbina, la bomba auxiliar lubrica o recircula el aceite durante el
arranque y el paro.
La bomba de emergencia inicia la lubricación y debe elevar la presión del aceite a mas de 2 psig dentro de
los primeros 10 seg. después de haber arrancado, si esto no ocurre, una alarma anunciara falla de la bomba
de emergencia y se disparara después de que el tiempo de secuencia auxiliar se agote ( 10 min. ).
Después de que la bomba de emergencia alcanza la presión de 2 psig, la bomba auxiliar de aceite lubricante
se enciende y eleva la presión hasta 10 psig incrementando, lo cual permite el arranque de la bomba de
aceites de sellos; en caso de no alcanzar la presión necesaria, una alarma anunciara falla de la bomba de
auxiliar y se disparara después de que el tiempo de secuencia auxiliar se agote ( 10 min. ).
Una vez comprobado la secuencia auxiliar y funcionamiento de las bombas de emergencia y auxiliar y la
velocidad de la turbina de potencia rebase las 4000 r.p.m. y checa que los niveles de aceites de sellos y la
presión de lubricación sean correctos, se desactivan las bombas auxiliar de sellos y auxiliar de lubricación;
activándose la bomba principal de lubricación.

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Cuando la turbina tiene paro normal o disparo por falla, la bomba auxiliar entra en operación y continua
lubricando la turbina durante 120 min.
2.5.1.1. Gas combustible.
En el sistema de gas combustible, es un sistema muy importante debido a que es quien controla la velocidad
de la turbina, disminuyendo o aumentando la cantidad de combustible requerido, la presión de suministro de
gas combustible al manifold en el generador de gas es de 320 psig, así mismo la temperatura del gas debe
estar dentro los limites de -60 F hasta 150 F. El flujo máximo de combustible requerido es de 12,000 lb/hr
con un valor de calentamiento de 19,000 BTU/lb.
Verificar que el generador de gas alcance las 500 r.p.m. a los 10 seg. posteriores al arranque y que el
permisivo para arrancar por temperatura de gas de combustible este en “ON”, entonces el motor de arranque
empieza a girar en velocidad baja ( velocidad de purga), la válvula PCV-12 regula la presión del gas
combustible a 11 psig entonces la G.G. alcanza la velocidad 1200-1300 r.p.m..
Los excitadores de ignición se activan y son turnados a entrar a las 1300 r.p.m. de velocidad de purga que se
debe alcanzar a los 10 seg., si no se alcanza esta velocidad se dispara con paro sin venteo.
Después de que se ha completado un minuto de purga, se regula la válvula PVC-13 hasta alcanzar 38 o 40
psig, entonces el G.G. pasa de 1300 a 1600 r.p.m., que es la velocidad de purga final.
Cuando el G.G. alcanza las 1600 r.p.m. se habilitan los componentes electrónicos del sistema de control de
combustible, se cierra la válvula de venteo de gas y se abre PV-2 a través de la válvula principal y se envía
combustible a los inyectores, llevándose a cabo la ignición y se alcanza la temperatura de ignición de 350
F en un tiempo de 10 seg., si esto no ocurre un paro sin venteo por falla de ignición.
Después del encendido, el G.G. deberá acelerar a un promedio de 20 r.p.s. hasta alcanzar las 4500 r.p.m.,
velocidad de vacío o un paro sin venteo ocurrirá por estancamiento.
Cuando el G.G. pasa por 4500 r.p.m., las válvulas solenoide del sistema de arranque reciben la señal de
cerrarse y suspenden el flujo de gas hacia el arrancador, además se desembragan los pesos centrífugos del
compresor y el G.G. acelera a 5,000 r.p.m. por su propia cuenta. Conforme sigue acelerando el G.G., el
ensamble de la válvula principal de gas combustible FCV-1 se abre mas y acelera en rampas y aumentando
la presión de combustible que va a las toleras.
La velocidad de operación se alcanza cuando la válvula principal mantiene la presión de 350 psig,
manteniendo la velocidad del G.G. aproximadamente en las 9,000 r.p.m. y de la P.T. en 4,500 r.p.m.
2.5.1.2. Arranque
El sistema de arranque es el sistema que rompe con la inercia estática de la turbina y proporciona la fuerza
de rotación a la flecha del generador de gas y consiste principalmente en un motor de arranque o arrancador
( turbina pequeña de accionamiento neumático), cuya potencia es de 135 H.P. adquiriendo una velocidad de
75,000 r.p.m., y por medio de un tren epicicloidal reduce la velocidad a 4,687 r.p.m. para accionar el G.G.,
por lo que se le proporciona gas natural dulce, limpio y seco a un gasto de 113 M 3/min. a una presión de
24.60 Kg/cm2 como fuerza motriz.
Para efectuar un arranque el modulo completara en forma automática la secuencia de arranque sin que el
operador tenga que tomar medidas adicionales.

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La secuencia de arranque más representativa es la sig.


Listo

Iniciación del arranque

Consecución auxiliar

Purga presurización del gas de proceso

Marcha en baja velocidad

Purga entrada - salida de la turbina

Marcha en alta velocidad

Encendido

Aceleración en marcha muerta

Calentamiento de la turbina de potencia en marcha muerta

Rampeo al 85 % de la velocidad de la P.T.

Energización del generador

Transferencia de energía AC

Consecución de carga

Calentamiento del engrane

Rampeo en línea
2.5.1.3. Listo
Se enciende el foco verde del tablero, indicando la condición de la secuencia cuando al unidad esta lista para
arrancar.
Sin esta indicación UNIT READY TO START, el sistema no responderá a una instrucción de arranque. Se
deben satisfacer las siguientes para condiciones para tener el permisivo de arranque.

Carga AC en auto

Arrancadores AC en auto

El punto de ajuste de la turbina de potencia debe rampearse hacia abajo

La maquina no debe estar rotando

Las válvulas de bloqueo del proceso cerradas y los respiraderos abiertos

Las válvulas de recirculación ( anti-surge) abiertas

Disponibilidad de la energía de la plataforma

El interruptor de transferencia en PLATFORM

La válvula de bloqueo de combustible abierta

No hay paros

El selector de modalidad en normal

No hay bloqueo remoto de arranque

No hay sobrepresión en los circuitos del proceso

La válvula de purga esta abierta a la atmósfera

Los líquidos de los tanques están en el nivel correcto
2.5.1.4. Iniciación del arranque
Cuando se oprime el interruptor START SECUENCE, una vez que la unidad esta lista, se enciende el
indicador de la condición START INDICADOR, se apaga el indicador READY y el equipo auxiliar inicia la
secuencia.

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2.5.1.5. Consecución auxiliar
La bomba de aceite lubricante/de sello del compresor/engrane 2 se energiza con la energía de la plataforma
y comienza su secuencia, los ventiladores del compartimento de la turbina, del generador y de la cubierta
intermedia del modulo. Empieza a funcionar un regulador de tiempo que monitorea la consecución auxiliar.
Si el tiempo expira antes que se verifiquen como satisfactorios los niveles y la presión del aceite
lubricante/sello y de que se verifiquen que los ventiladores están funcionando, se interrumpirá el arranque.
2.5.1.6. Purga presurización del gas de proceso
Cuando se completa la secuencia auxiliar, las válvulas de bloqueo, de purga y de recirculación (anti-surge)
del proceso seguirán su secuencia de abrir y cerrar en un orden que permite que se haga una purga completa
de cada uno de los circuitos de los compresores y tubería. Al terminar la purga los venteos se cierran y se
presurizan los compresores. Un regulador de tiempo monitorea el ciclo de purga y presurización e
interrumpe el arranque si el tiempo expira.
2.5.1.7. Marcha en baja velocidad
Al completar el ciclo de presurización, la válvula reguladora del combustible se abre y el arrancador recibirá
gas a baja presión para poder iniciar la marcha a baja velocidad. ( 1,400 r.p.m. de velocidad del G.G). Un
regulador de tiempo interrumpe el arranque si el generador de gas no alcanza esta velocidad.
2.5.1.8. Purga entrada/salida de la turbina
Cuando el G.G. llega a la velocidad de marcha en baja velocidad, comienza un periodo de purga, controlado
por un regulador de tiempo, para vaciar la entrada y la salida de la turbina de cualquier gas acumulado.
2.5.1.9. Marcha en alta velocidad
Cuando expira el periodo de purga, el arrancador recibe un suministro de gas a presión mas alta para poder
acelerar hasta llegar a la velocidad terminal final ( 2,400 r.p.m. de velocidad del generador de gas). Un
regulador de tiempo interrumpe el arranque si no alcanza la velocidad de encendido.
2.5.1.10. Encendido
Los encendedores se energizan inmediatamente después de la purga y la válvula de combustible rampea de

combustible delgado a rico, comenzando a 1,700 r.p.m. ( velocidad del generador de gas) La combustión
ocurre aproximadamente a 1,900 r.p.m. y en este momento debe comenzar la aceleración rápida. El
arranque se interrumpe, si transcurre el tiempo antes de que exista combustión ( verificada por una
temperatura de 350 F del gas de escape).
2.5.1.11. Aceleración en marcha muerta
La velocidad muerta del generador de gas es de 5,000 r.p.m. nominales. A 4,500 r.p.m. el arrancador se
apaga y la turbina se vuelve autónoma. En caso de no alcanzar esta velocidad se interrumpe el arranque.

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2.5.1.12. Calentamiento de la turbina de potencia en marcha muerta
Un temporizador de calentamiento de la turbina de potencia empieza a funcionar a 4,500 r.p.m. y controla el

periodo de velocidad muerta (15 minutos). Si hubiese ocurrido un paro recientemente y la turbina todavía
esta caliente el circuito se desvía automáticamente de este timer.
2.5.1.13. Rampeo al 85 % de la velocidad de la T.P.
Al verificar que el calentamiento se ha completado, la velocidad de la turbina de potencia lentamente

rampea a 2,270 r.p.m. (85 % de velocidad). Este es el punto de transferencia a energía AC.
2.5.1.14. Energización del generador
Si se selecciono MODULE POWER (energía de modulo), el campo generador debe centellarse para que
este disponible la energía del modulo. Al verificar que esta disponible, se apagan los ventiladores y se inicia
una demora.
2.5.1.15. Transferencia de energía AC
Cuando se verifica que las cargas eléctricas rotatorias ya no están en la barra colectora de transferencia, el
interruptor de transferencia automática recibe la instrucción de cambiar a ENERGIA DEL MODULO. Un
timer monitorea la conmutación y anuncia si no se logra hacer la transferencia. Después de la transferencia
un timer verifica la demora e inhibe la recarga inmediata de la barra colectora.
2.5.1.16. Consecución de carga
Cuando finaliza el timer de demora, se energizan los ventiladores y comienza la secuencia de ventiladores
del enfriador de aceite y gas. Se energizan las bombas de aceite lubricante/de sello del compresor /engrane 1
con ENERGIA DEL MODULO y la bomba 2 se apaga.
2.5.1.17. Calentamiento del engrane
El engrane debe permanecer al 85 % de la velocidad durante un periodo de calentamiento prolongado, a

menos que se aplique un re-arranque en caliente, o que se oprima el interruptor que interrumpe el
calentamiento. Después del calentamiento, la unidad esta lista para entrar en línea.
2.5.1.18. Rampeo en línea
Si el interruptor load/unload de la unidad esta en load, la velocidad de la turbina de potencia rampea hasta
llegar a su velocidad máxima para poder tener el control de proceso, las válvulas de recirculación quedan en
control automático. La unidad entra en carga en forma controlada.
Si el selector esta en unload, la unidad queda al 85 % de su velocidad y las válvulas de recirculación están
totalmente abiertas y el operador toma el control cerrando lentamente las válvulas de recirculación
totalmente.

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2.5.1.18.1.1. Control
El sistema de control es de estator variable, el cual percibe la velocidad del G.G., la temperatura de entrada
del compresor (TEC) y posiciona los alabes variables del estator del compresor para cualquier temperatura y
cualquier velocidad. Los alabes variables de estator del compresor toman una sola posición y permanecen
en esta posición hasta que la velocidad del G.G. o la temperatura cambien.
Componentes.

Sensor de velocidad

Válvula servo

Actuadores de estator variable

Varillaje de demanda

Cable de realimentación

Válvula de retención desviadora de aceite de sensor de velocidad.
El sensor de gas percibe la velocidad del generador de gas a través de un tacómetro accionado por engranaje
y la temperatura de entrada del compresor (TEC). Por medio de una válvula de control se provee presión de
aceite a la válvula servo y por medio del varillaje de demanda se provee una señal de posición de alabe
mecánico deseada. El sensor de velocidad contiene una válvula piloto que se mueve en reacción a las
señales de TEC, y a las señales de velocidad, un pistón servo se mueve en relación a la válvula piloto, el
aceite para hacer funcionar el sistema de alabe variable es abastecido desde la línea de distribución de aceite
lubricante del generador de gas al sensor de velocidad.
La válvula servo recibe una señal de demanda mecánica desde el sensor de velocidad y una señal de
realimentación mecánica desde los actuadores de alabe variables, a través de una válvula de control se
provee presión de aceite a los extremos de la varilla y cabeza de los actuadores de alabe. Los actuadores de
alabe variable reciben presión de aceite desde la válvula servo y mueven los alabes variables del estator, el
movimiento de los dos actuadores es transmitido por palancas maestras.
2.5.1.18.2. Aceite y gas de sellos
El sistema de aceite se sellos suministra aceite a los dos compresores. Puesto que los dos compresores
operan a presiones diferentes, se utiliza una válvula de control de flujo para ajustarlo al compresor de baja
presión. Esta válvula permite que pase la misma cantidad de aceite al compresor de baja presión no
importando cual sea la presión corriente arriba o abajo siempre y cuando haya una caída mínima de 50 psig
a través de la válvula.
El aceite restante se envía al compresor de alta presión, este aceite pasa a través de una válvula de alivio de
la presión para que mantenga una contrapresion mínima en las bombas de aceite de sello durante el
arranque.
Para evitar escapes de aceite, los sellos de aceites de cojinetes principal usan aire de presión para causar que
el aire fluya a través de los sellos y dentro de los sumideros. El aire de presión de sellos es extraído desde la
octava etapa de compresor y distribuido a los sellos de aceite.
Para sacar el aire que entra a los sumideros por los sellos de aceite y para mantener una caída de presión a
través de los mismos, se desfoga de los sumideros. Cada área de sumidero esta conectada a un distribuidor
de desfogue, la cual conecta al separador aire - aceite, mismo que extrae aceite del aire antes de su envío al
conducto de escape, el aceite extraído es devuelto a la caja de engrane de transferencia.

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Los compresores tienen un empaque de laberinto separado entre el gas de proceso y la cavidad interna del
sello. El gas dulce se introduce en medio de este laberinto y puede fluir al compresor a través de la cavidad
interna del sello ya que las trampas son venteadas al quemador por orificios.
El sello de laberinto impide que el gas de proceso escape porque el gas dulce debe tener una presión mayor
a la presión de succión del gas de proceso P=25 psid con esta mayor presión impide que el gas de proceso
pase a las chumaceras, por lo contrario el gas de sello en parte se va con el gas de proceso, la mayor parte va
a la cavidad interna del sello, pero otra pequeña cantidad se mezcla con el aceite de sello en el interior del
sello, ya que al tratar de escapar el gas de sello a la atmósfera, se encuentra con el aceite de sello, entonces
la mezcla aceite-gas se sello se dirige a las trampas respectivas.
La SV-6 se energiza en el arranque para dejar pasar el gas de sello a los sellos de laberinto de los
compresores.
Se previene que el gas de proceso escape entre la flecha y el sello de anillo, mediante aceite, el cual se
mantiene a una presión mas alta que la presión del gas (25 psid). La presión del aceite de sello es mantenida
montando un tanque elevado de aceite de sellos a un mínimo de 19 pies arriba del compresor y
proporcionando gas a la presión de succión a la parte superior del tanque elevado de aceite de sellos.
2.6. Secuencia de arranque del turbocompresor AXI
El paquete turbocompresor AXI, consta básicamente de una turbina a gas de dos flechas, un compresor axial
tipo tornillo, montados en un patín común.
La turbina a gas es una Saturn T-1202 de Solar y el compresor es Ingersoll Rand
El paquete opera con una succión de 1.8 Kg/cm 2 a 52 C y la descarga de 5.7 Kg/cm 2 a 118 C y se envía al
cabezal de la succión del modulo.
2.6.1. Lubricación.
El sistema de lubricación cuenta con una bomba principal, una bomba auxiliar y una bomba de respaldo. El
sistema de lubricación incluye un sistema de lubricación a la turbina y equipo auxiliar, sistema servo para el
actuador del topping de combustible y un sistema hidráulico para motores de enfriamiento.
El sistema de lubricación utiliza una bomba auxiliar para lubricar la maquina durante la secuencia de
arranque y después de un disparo o paro normal. La bomba auxiliar es de desplazamiento positivo y puede
mantener e igualar la presión de la bomba principal, opera normalmente de 10 psig a 12 psig.
Al inicio del arranque, la bomba auxiliar es activada por el control del sistema eléctrico, la bomba succiona
el aceite a través de un filtro y lo envía al manifold para la distribución en la turbina. La presión del aceite es
mantenida en su valor nominal (12 psig) por la válvula de desfogue, después de un intervalo de tiempo de
30 segundos, la turbina empieza a girar. Cuando la velocidad del G.G. es suficiente y provee la presión
adecuada, la bomba auxiliar se desconecta.
El aceite es enviado a la bomba principal a través de un regulador, que mantiene la presión de 50-55 psig
por el sistema de la válvula cargadora. Si la temperatura se encuentra arriba del valor preestablecido, es
enviado a un enfriador.
En un disparo la bomba auxiliar es activada por el sistema de control eléctrico, la cual opera durante
aproximadamente 30 minutos, proporcionando post-lubricación y enfriamiento de la turbina.

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2.6.1.1. Gas combustible
El sistema de gas combustible en conjunto del sistema de control eléctrico, automáticamente suministra la
demanda del combustible durante la aceleración, controla el flujo durante la operación, provee control de
topping para sobre-velocidad y sobre-temperatura e incluye disparos en eventos de malfunción de los
componentes del sistema de gas combustible.
Cuando inicia el ciclo de arranque y la turbina empieza a rotar, el gobernador empieza a mover la válvula de
mariposa a la posición de flujo máximo; la presión de aceite del servo se incrementa y el actuador del
topping se extiende y fuerza al gobernador a regresar a la válvula de mariposa a mínima posición.
Después de 10 segundos la maquina debe alcanzar el 15 % de velocidad y las válvulas de combustible se

abren, el circuito de ignición en energizado y el generador de rampa empieza a indicar la contracción del
pistón actuador. El flujo del combustible es regulado por la válvula de control y la distribuye a través del
manifold. El gas es distribuido a la antorcha y a los inyectores.
Como la señal del generador de rampa en el actuador se incrementa, el actuador del pistón se contrae y la
válvula de mariposa abre gradualmente para enriquecer la mezcla gas-aire de combustión y la flama de la
antorcha incendia la mezcla en el combustor.
Veinticinco segundos después de la ignición, se corta el combustible a la antorcha y la combustión se

autosustenta. La aceleración continua con el incremento de combustible y el aire del compresor, el
gobernador mantiene la válvula en su posición de máxima abertura.
Cuando se presiona el interruptor de paro, la válvula de combustible cierra; la combustión cesa y el

indicador lumínico se apaga.
2.6.2. Arranque
El sistema de arranque utiliza aire comprimido o gas que provee la potencia de arranque para la turbina el
sistema de arranque incluye un arrancador con motor operado neumáticamente, un embrague de velocidad,
línea lubricante, controlador de solenoide y una válvula operada por gas piloto.
3. PLANTA SECADORA GAS COMBUSTIBLE (PROCESO FISICO).
La finalidad de esta planta es la de eliminar los condensados presentes en el gas, para evitar la formación de
condensados del gas combustible en la entrada a las turbinas a gas.
Esta planta se alimenta con el gas de las plantas de endulzamiento, para obtener el gas combustible seco.
El gas proveniente de la planta endulzadora fluye a los intercambiadores gas húmedo/ gas seco y en
enviado al tanque enfriador de gas, donde es expandido, el gas es encerrado por el efecto Joules Thompson
a aproximadamente 65 F de temp. el cual es el punto de condensación.
Cuando el gas de entrada al tanque de separación se enfría se forman condensados y agua, los cuales son
separados del gas frío.

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El gas seco fluye al filtro de gas seco previo paso por los intercambiadores de calor gas húmedo/gas seco.
El flujo de estos condensados se autorefrigera conforme su presión es reducida, el enfriamiento es

suficiente para congelar la saturación y el agua; para evitar la formación de hielo e hidratos se inyecta
metanol al flujo de condensados que sale del tanque enfriador.
3.2. Equipos principales que integran las plantas
 Intercambiador gas húmedo/gas seco EA 101 A

 Intercambiador gas húmedo/gas seco EA 101 B
 Enfriador gas seco EA 102
 Tanque de separación TA 101
 Filtro gas seco FA 101
 Tanque de almacenamiento de metanol TA 102
3.3. Interconexión internas y externas del proceso

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V. SISTEMA DE DESHIDRATACION DE GAS (PROCESO QUIMICO)
1. Función y objetivo de las plantas deshidratadoras.
Una planta deshidratadora elimina el agua del gas procedente de los módulos de compresión, mediante la
absorción con Dietilen glicol (DEG) como agente absorbente.
La planta de deshidratación consta de dos procesos que son la separación del agua en forma de vapor del
gas y la regeneración del Dietilen glicol.
2. Equipos que integran las plantas


Torre deshidratadora DA 4501

Separador de hidrocarburos FA 4501

Torre regeneradora DA 4502

Rehervidor EA 4503

Filtro de malla FG 4502

Filtro de carbón activado FG 450

Tanque de balance

Bomba de DEG

Bomba de reposición de DEG
3. Función e integración de los equipos principales
El glicol pobre o seco deberá bombearse a la parte superior de la torre absorbedora entrando al nivel del
octavo plato del casquete de burbujeo, de aquí desciende plato en plato entrando en contacto directo por
burbujeo con el gas que fluye en forma ascendente.
Este contacto provoca que el glicol absorba el agua que contiene el gas, por lo que una vez que se acumula
en el fondo de la torre se le denomina glicol rico o húmedo.
El gas entra por la parte inferior lateral de la torre, arriba del glicol húmedo acumulado y sube a través de
las cachuchas de burbujeo de los platos saliendo por la parte superior de la torre, previo paso por el
eliminador de niebla, después fluye a través del intercambiador de glicol/gas, abandonando el paquete de
deshidratación
Regeneración de glicol
El glicol rico sale de la torre absorbedora pasando a través de un orificio de restricción y una válvula de
control de nivel, posteriormente pasa dentro de los tubos del intercambiador localizado en el domo de la
torre regeneradora, donde aprovecha el calor de los vapores de agua para precalentarse, después se dirige al
tranque separador de hidrocarburos, en donde por medio de la diferencia de densidades y flasheo se separan
los hidrocarburos líquidos, vapores y el glicol húmedo; el glicol húmedo se envía al intercambiador de calor
glicol seco/ glicol húmedo y después a los filtros.
El flujo de glicol húmedo se envía a la torre regeneradora entrando aproximadamente al 70% de la altura de
la sección empacada, descendiendo al rehervidor donde se eleva la temperatura para evaporar el agua

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absorbida por el glicol, este vapor asciende hacia la torre regeneradora poniéndose en contacto con los tubos
del intercambiador y saliendo del paquete por el venteo de la columna regeneradora.
Al glicol al cual se le elimino la humedad en el rehervidor se le denomina glicol seco o pobre y pasa
después al tanque de balance de donde lo toman las bombas y lo envían a través del intercambiador glicol
rico7 glicol pobre y después se envía al intercambiador de calor gas deshidratado7glico seco y entra a la
torre deshidratadora, cerrando el circulo de regeneración.
4. Interconexión internas y externas de las plantas
TORRE
REGENERADORA
DE GLICOL
FA 4503
FG 4501 EA 4503
G
L
I TANQUE ACUMULADOR
DA 4501 C
O
L
FG 4502
R
I
C
O
FA 4501
FILTRO
FILTRO
GAS
HIDRATADO
SEPARADORA DE
TORRE HIDROCARBUROS
DESHIDRATDORA
GLICOL POBRE
DESHIDRATACION DE GAS Y
REGENERACION DE GLICOL
GAS DESHIDRATADO
5. Arranque y paro de la planta deshidratadora
Verificaciones previo del arranque.
El horno de aceite de calentamiento deberá encontrase en condiciones de aceptar intercambio de carga

térmica.
El compresor de aire de instrumentos deberá estar operando y estar alineado para todos los instrumentos del
paquete.
La energía eléctrica procedente de los turbogeneradores deberá estar disponible y en condiciones de aceptar
la carga de suministro al paquete de deshidratación.

Verificar que exista Dietilen glicol en el sistema de deshidratación de gas

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
Reponer Dietilen glicol al sistema de deshidratación

Energizar las bombas de recirculación de glicol

Verificar que la torre contactora este al 50 % del nivel

Recircular glicol hasta alcanzar el 50 % de nivel

alinear el gas amargo y húmedo a la planta deshidratadora

Presionar con gas húmedo la torre contactora hasta alcanzar 15 Kg/cm2

Realizar la recirculación de glicol a través de todas las líneas del proceso

Presionar la torre contactora lentamente hasta alcanzar la presión de operación 84 Kg/cm2

Elevar la temperatura del glicol en el rehervidor de la torre regeneradora de glicol a la temp. de operación
53 C.

Poner en operación las bombas de reflujo de glicol.
Paro de la planta deshidratadora


Abrir el by-pass de la planta de deshidratación de gas y cerrar la alimentación de gas

Depresionar la torre contactora de gas húmedo a 20 Kg/cm 2 y continuar con la recirculación de glicol por 20
minutos.

Bloquear la alimentación de aceite de calentamiento al rehervidor de la torre generadora de glicol

Parar las bombas de recirculación de glicol

Depresionar la planta de deshidratación de gas a presión atmosférica.
VI. SISTEMA DE ACEITE DE CALENTAMIENTO (PROCESO FISICO)
1. Función y objetivo del horno de aceite
El aceite de calentamiento se utiliza principalmente para la regeneración de la Dietanolamina y del Dietilen

glicol, así como el calentamiento del gas combustible.
El aceite de calentamiento empleado es muy estable en el rango de presión y temperatura requeridos, para el
servicio de los procesos en las plataformas, y es calentado mediante la combustión de gas.
El sistema de aceite de calentamiento forma un circuito cerrado, que consta de un tanque de expansión, de
este tanque se envía el aceite al calentador a fuego directo, a través de una bomba. El aceite es calentado a
una temperatura de 243 C y a una presión de 3.5 Kg/cm2 para ser distribuido a los diferentes usuarios.
El aceite caliente se distribuye a los siguientes usuarios:


A los paquetes de endulzamiento A, B, y C a través de las bombas de recirculación, la regeneración de
amina requiere de un nivel máximo de temp. a 150 C, para evitar su degradación térmica se cuenta con
un controlador de temperatura que regula la succión y la descarga de las bombas, así como un
intercambiador de calor.

A la planta deshidratadora de gas húmedo

Al calentador de gas combustible
2. Equipos principales que integran la planta
 Calentador a base de gas BA 4701

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 Tanque de expansión FA 4701

 Bombas de aceite de calentamiento GA 4701 X
 Bombas de aceite de calentamiento GA 4701 R
 Bombas de circulación GA 4703
3. Secuencia de arranque del horno


Se alimenta el tanque de expansión hasta un 25% de nivel

Se alinean a todos los usuarios del aceite de calentamiento

Energizar el tablero de control del horno de aceite de calentamiento y alinear los servicios auxiliares al
sistema.

Verificar que todos los permisivos de arranque del horno de aceite de calentamiento estén disponibles
para operar

Recircular el aceite de calentamiento frío por todo el sistema

Encender el horno de aceite de calentamiento a través del tablero de control

Estabilizar la temperatura del aceite en forma gradual, a través del control del horno de calentamiento
4. Protecciones principales del horno
 TSHH Interruptor por muy alta temperatura

 TSH-3X Interruptor por alta temperatura
 FIT-4701 Transmisor indicador de flujo
 FIC-4701 Controlador indicador de flujo
 PI-1x Indicador de presión
 TI-1x Indicador de temperatura
5. Interconexión internas y externas del sistema de aceite de calentamiento.
HORNO DE ACEITE DE CALENTAMIENTO

CALENTADOR DE
GAS
ENDULZADORA
DESHIDRATADORA
FA 4701
GA 4703 ABD/R
FB 4701

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4. SISTEMA DE ENDULZAMIENTO DE GAS (PROCESO QUIMICO)
Del volumen de descarga, se toman aproximadamente 30 MMPCSD de gas amargo, para direccionarlos a
un proceso de endulzamiento, con la finalidad de obtener gas combustible, el cual se ocupa para los equipos
que lo requieren en el centro de proceso Akal-C y el excedente es inyectado al cabezal de B.N. y es enviado
hacia Akal-G, por una línea de 8”.
4.1. Función y objetivo de las plantas endulzadoras.
El objetivo de una planta endulzadora en la de eliminar los compuestos ácidos presentes en la corriente de
gas, como son el ácido sulfhidrico y bióxido de carbono, con el propósito de utilizarlo como gas
combustible en los diversos equipos de la plataforma, utilizando el proceso Girbotol.
La plataforma Akal J4, cuenta con tres paquetes de endulzamiento con una capacidad de 10 MMSFCD cada
una y solo procesa gas para consumo del complejo.
En una torre absorbedora o contactora se alimenta por la parte inferior el gas amargo poniéndose en
contacto a contracorriente con la solución de Dietanol Amina al 30% a través de los 20 platos de la torre, la
DEA se alimenta por la parte superior de la torre y en el descenso absorbe los ácidos presentes en el gas. La
DEA rica en estos ácidos se acumula en el fondo de la torre y sale de esta a través del controlador de nivel.
De la torre absorbedora el gas pasa a un lavador o separador para eliminar cualquier arrastre de amina que
pudiera llevar el gas. El gas dulce debe contener máximo 14 ppm de H2S.
La amina rica pasa a un tanque de expansión donde se separan los hidrocarburos gaseosos y parte de los
gases ácidos absorbidos por la DEA. Por diferencia de presión la amina rica se envía al intercambiador de
calor DEA rica - DEA pobre, donde la amina rica se calienta por medio de la corriente de DEA pobre
proveniente del rehervidor.
Una vez caliente la DEA rica pasa por un filtro tipo cartucho que retiene los sólidos que pudieran formarse
por la degradación de la amina; del filtro se envía hacia una torre agotadora donde se realiza la regeneración
de la amina o eliminación de los gases ácidos.
La DEA rica se alimenta en el plato numero tres de la torre agotadora donde se desorben los gases ácidos
contenidos en la DEA mediante un agotamiento con vapor de agua generado en un rehervidor de la misma
torre.
Dado que la solución de amina pobre del rehervidor, fluye hacia un tanque de balance de DEA por
diferencia de presiones, una variación de la presión permitirá un mayor o menor flujo de DEA pobre. Los
vapores generados en el rehervidor retornan a la torre agotadora donde a contracorriente con la solución de
amina rica, la despojan de los gases ácidos.
Estos ácidos y cierta cantidad de vapor de agua, salen por la parte superior de la columna, pasando por el
condensador de reflujo tipo soloaire, separándose el ácido sulfhídrico y bióxido de carbono, el agua
condensada junto con los ácidos entran a un tanque de reflujo en donde se separan los ácidos donde se
envían al quemador y el agua se envía a la torre regeneradora.
En el tanque de balance de DEA se inyecta gas para reponer el volumen desfogado y se repone la amina
para mantener la concentración y el nivel de DEA pobre, la cual se envía a la torre absorbedora a través de
una bomba reciprocante, antes de ingresar a la torre esta corriente es enfriada para obtener la temperatura de
operación de la misma.

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1. Equipos que integran las plantas


Torre absorbedora DA 4400

Lavador o separador de gas FA 4490

Tanque de expansión 4410

Intercambiador de calor EA 4420

Filtro FD 4415

Torre agotadora DA 4420

Rehervidor EA 4425

Bomba GA 4703

Bomba de Reflujo GA 4485

Acumulador de Reflujo FA 4480

Condensador de reflujo EC 4470

Tanque de balance FA 4440

Bomba reciprocante GA 4450

Enfriador soloaire EA 4460
2. Función e integración de los equipos principales
PLANTA ENDULZADORA Y REGENERACION DE DEA
GASES
ACIDOS
REPOSICION DEA
GAS DULCE
GAS COMBUSTIBLE
FA 4440
FA 4480
EA 4460
A
DA 4400 M
I
DA 4420
N
A
R
I
C
A
AMINA RIC<A
FA 4490 EA 4425
FA 4410
AMIINA POBRE
GAS AMARGO

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3. Interconexión de las plantas con los diferentes equipos de las plataformas
4. Arranque y paro de la planta endulzadora.
Arranque de la planta endulzadora


Se ponen en operación todos los servicios auxiliares del sistema de endulzamiento

Verificar que exista DEA en el sistema de endulzamiento

Reponer la DEA en el sistema de endulzamiento

Se energizan las bombas de recirculación de DEA de reflujo

verificar que el nivel de DEA en la torre absorbedora sea del 60 %

Recircular DEA a la torre absorbedora hasta alcanzar el 60 %

Alinear gas amargo a la planta de endulzamiento de gas

Presionar con gas amargo a la torre absorbedora hasta alcanzar 15 Kg/cm2

Realizar la recirculación de DEA a través de todas las líneas de la planta

Presionar la torre absorbedora lentamente hasta alcanzar la presión de operación ( 84.1 Kg/cm2 )

Elevar la temperatura de la DEA en el rehervidor a la temperatura de operación ( 52 C )

Poner en operación las bombas de flujo
Paro de la planta endulzadora


Se bloquea la alimentación de gas amargo a la planta

Depresionar la torre absorbedora a 15 Kg/cm2

Bloquear en forma gradual el Aceite de calentamiento a la sección de regeneración.

Poner fuera de operación las bombas de recirculación de DEA

Parar el condensador de reflujo

Parar las bombas de reflujo

Depresionar la torre regeneradora a presión atmosférica.

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VII. SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS AMARGAS (PROCESO QUIMICO)
1. Función y objetivo del proceso.
La función de un sistema de aguas amarga-aceitosas es la de eliminar los contaminantes aceitosos y ácidos

del agua utilizada y separada en los procesos, para poder ser vertida al mar.
Para la separación del aceite se utilizan los separadores trifasicos con internos de placas corrugadas, las
cuales incrementan las superficies de contacto y al impacto de las aguas favorece la separación del aceite.
El agua amarga aceitosa proveniente del separador FA 4210, con 2,350 ppm de aceite se envía al filtro de
aguas aceitosas FG 4601, con una presión de 1.1 Kg/cm 2 a una temperatura de 42 C, con la finalidad de
eliminar partículas hasta de 50 micrones, mediante elementos filtrantes de tipo canasta y malla.
Posteriormente se envía al separador trifasico FA 4601 con una presión de 0.7 Kg/cm 2 y una temperatura de
42 C, en la que se efectúa la separación del agua-aceite-gas, reduciéndose el contenido de aceite en el agua
amarga hasta una concentración de 15 ppm.
El aceite separado se envía al tanque de desfogue de líquidos FA 4201 y el agua amarga se alimenta a la
torre agotadora DA 4601 a través e las bombas GA 4601 A/R, a una presión de 2.1 Kg/cm 2 y una
temperatura de 33 C.
Para la eliminación del ácido sulfhidrico se utiliza gas residual o gas combustible y debe reducir la
concentración de H2S hasta 1 ppm, el volumen consumido de gas combustible para el agotamiento es de
0.14 MMSFCM.
Finalmente el agua tratada sale por el fondo de la torre para descargarse directamente al mar con una
temperatura de 36 C y por el domo el gas conteniendo H2S y CO2 se envía al sistema de desfogue junto
con el gas separado en el separador trifasico FA 4601 a una presión de 0.5 Kg/cm2.
2. Equipos que integran la planta


Filtro FA 4601

Separador trifasico FA 4601

Tanque de desfogue de líquidos FA 4201

Torre agotadora DA 4201

Bombas GA 4601

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3. Interconexión internas y externas del proceso
PLANTA AGUAS AMARGAS-ACEITOSAS
A TANQUES DE
DESFOGUE
CONDENSADOS DE A BATERIAS DE
MODULOS CONDENSADOS
D
A
FA 4210
4
6
0
1
FA 4601
GAS
FA 4201 COMBUSTIBLE
H2O
DESCARGA
AL MAR
VIII. PLANTAS ELECTRICAS
1. Turbogeneradores eléctricos.
El generador es el equipo impulsado del conjunto turbogenerador. El generador transforma la energía

mecánica provista por la turbina de gas en energía eléctrica. El generador está instalado y empernado a las
zapatas de montaje elevadas dispuestas sobre el patín de acero. Se utilizan cuñas para obtener una alineación
precisa con la unidad de engranajes de reducción.
Aunque se dispone de varias configuraciones para los generadores, el turbogenerador estándar normalmente
incorpora un generador trifásico de CA; el generador consta de dos cojinetes; es de campo giratorio; con
construcción a prueba de goteo; está equipado con devanado amortiguador y excitatriz sin escobillas
directamente conectada. Se requieren por separado un regulador de voltaje, conmutadores y demás equipo
para el control del generador. Se requiere un sincronizador automático para llevar a cabo el funcionamiento
sincronizado en paralelo del turbogenerador con otras unidades generadoras de electricidad.

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2. Secuencia de arranque de turbogeneradores
I. Rotar la Llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO a la posición LOCAL. Verifique que se

ilumina la Lámpara de LOCAL. La llave selectora debería permanecer en la posición LOCAL todo el
tiempo, a menos que se requiera el mantenimiento del sistema o de la turbina, o que se prefiera el
funcionamiento remoto.
II. La Lámpara de (TURBINA) LISTA se iluminará si se han despejado todas las fallas.
III. Pulse y suelte el Botón pulsador de ACEPTACIÓN y el Botón pulsador de REPOSICIÓN. El Indicador de
(TURBINA) LISTA se iluminará. Si se sigue visualizando alguna falla, el Indicador de (TURBINA)
LISTA no se iluminará. Debe corregirse la falla y deben pulsarse de nuevo el Botón pulsador de
ACEPTACIÓN y el Botón pulsador de REPOSICIÓN para reinicializar el circuito de falla.
IV. Pulse el Botón pulsador de ARRANQUE del sistema.
a. La Lámpara de (turbina) EN ARRANQUE comienza a parpadear. La bomba de pre/poslubricación arranca

y se inicia la prelubricación. Comienza la secuencia de comprobación de las válvulas del sistema de gas
combustible. Se activa el motor de arranque. Se activa el ventilador de la cabina.
b. Después de 30 segundos comienza el ciclo de prelubricación de turbina en giro.
c. Después que el motor de arranque ha hecho girar la turbina a la velocidad del 15 por ciento, el temporizador
de purga proporciona un período preseleccionado de purga del sistema de escape por medio del flujo de aire
de la turbina.
d. Una vez terminado el ciclo de purga, se admite gas combustible al quemador de encendido y a los
inyectores de combustible y la mezcla se enciende en presencia del aire de combustión. Ocurre el encendido
inicial en los siguientes segundos y se inicia la combustión. La Lámpara de (turbina) EN ARRANQUE deja
de parpadear y permanece iluminada.
e. La turbina continúa acelerándose y la temperatura de la turbina aumenta hasta 204°C (400°F). En la pantalla
de visualización de resumen de funcionamiento se anuncia [ENCENDIDO], se activa la rampa de
combustible, y se cortan los circuitos del quemador de combustible y el encendido. El Contador de
NÚMERO DE ARRANQUES NORMALES registra un arranque completo.
f. La velocidad de la turbina aumenta a 66 por ciento. La presión de la bomba de aceite lubricante impulsada
por la turbina aumenta y deja de funcionar la bomba de prelubricación. Se desconecta el sistema de
arranque, el motor de arranque comienza su ciclo de enfriamiento, y el embrague de arranque gira
libremente. Se activa el regulador de voltaje. El monitor de vibración pasa de los valores desplazados a los
valores normales. El Contador de HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA inicia el registro
de las horas de funcionamiento. Se apaga la Lámpara de EN ARRANQUE, y en la pantalla de visualización
de resumen de funcionamiento se anuncia [turbina EN MARCHA].
g. La velocidad de la turbina aumenta a 90 por ciento. El circuito del detector de velocidad toma el control del
combustible mediante señales al actuador de combustible principal.
h. Aproximadamente diez segundos después de alcanzar la velocidad del 90 por ciento, los álabes directores
variables se abren, la velocidad de la turbina aumenta al 100 por ciento y la Lámpara de (turbina) LISTA
PARA CARGAR se ilumina. El conjunto generador está listo para aceptar la carga.

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i. Cuando se aplica carga, en la pantalla de visualización de resumen de funcionamiento se anuncia [EN

CARGA]. El varillaje de la válvula de estrangulamiento/actuador de combustible principal está dispuesto
para mantener la turbina en su ajuste de velocidad de régimen preseleccionado.
j. Observe los medidores y los manómetros a medida que aumenta la velocidad de la turbina para ajustar la
velocidad de funcionamiento.
3. Equipos principales del turbogenerador
El conjunto de generador impulsado por turbina de gas Centauro 40 (Figura) consta de una turbina de gas de
flujo axial, un generador y una unidad de engranajes. Estos elementos están instalados "en línea" sobre una
base tipo bastidor de acero reforzado o patín.
La unidad de engranajes de reducción está instalada en el extremo delantero de la turbina, en la sección de

entrada de aire. El eje de entrada de la unidad de engranajes está conectado con el cubo del cono del
extremo del rotor del compresor de la turbina por medio de un acoplamiento de manguito estriado. Una
brida de emparejamiento con superficies piloto en la caja de la unidad de engranajes, unida mediante pernos
a la caja de entrada de aire a la turbina, mantiene unidos a los subconjuntos.
El eje de salida de la unidad de engranajes de reducción está alineado con el eje de entrada del generador.
Los dos ejes están conectados entre sí por medio de un acoplamiento cizallante flexible protegido por una
cubierta de seguridad.
Está equipado con un conjunto completo de sistemas auxiliares, incluyendo un sistema de arranque
completo, un sistema de combustible, un sistema de aire con sus correspondientes controles neumáticos, un
sistema de aceite de lubricación con sus sistemas asociados, un sistema de control eléctrico y un sistema
regulador.

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1. Generador 2. Entrada de aire
3. Turbina de gas 4. Escape
5. Panel de indicadores y manómetros de la turbina 6. Unidad de engranajes

7. Eje de interconexión
4. Sistemas principales de turbogeneradores
a) Lubricación.
El sistema de aceite lubricante proporciona aceite lubricante a los cojinetes de la turbina, los cojinetes del
equipo impulsado, el lubricador del embrague del motor de arranque neumático y la caja de engranajes de
accesorios. El sistema de aceite lubricante suministra también aceite presurizado y regulado para controlar
la posición del actuador de los álabes directores variables.
El sistema de aceite lubricante envía aceite impulsado por la bomba principal de aceite lubricante
impulsada por la turbina y lo proporciona al múltiple de aceite lubricante. El aceite se mantiene a una
presión nominal de entrada a la turbina por medio de la Válvula principal de control de presión del aceite
lubricante. La presión de aceite se suministra también al Actuador de control de los álabes directores y al
actuador de combustible, lo que hace que el(los) pistón/pistones activador(es) se mueva(n) en respuesta a las
señales eléctricas provenientes del sistema de control.
La Válvula de control de temperatura desviará todo el aceite proveniente del Enfriador de aire/aceite hasta
que la temperatura del aceite alcance un valor predeterminado. La Válvula de control cambia después
gradualmente, para suministrar aceite al Enfriador en proporción a la temperatura del aceite.
Del Enfriador, el aceite fluye a través de los Filtros principales de aceite lubricante hacia el múltiple de
suministro de aceite, y después a través de varias tuberías de derivación hacia los puntos de lubricación.
El aceite entra en la unidad de engranaje de reducción por un orificio del lado derecho de la caja. Fluye a
través de los conductos internos hacia un conjunto tubular de transferencia de aceite, el cual dirige el aceite
hacia el cojinete delantero del rotor del compresor. El aceite lubricante para los engranajes y cojinetes
restantes en el tren de potencia y las secciones de accionamiento de accesorios de la unidad de engranaje de
reducción se dirige hacia sus puntos respectivos a través de pasajes perforados en la caja de la unidad de
engranajes y de los subconjuntos individuales. El aceite se drena de la unidad de engranaje de reducción por
gravedad hacia el tanque de aceite.
El aceite suministrado a una lumbrera en la caja de soporte o apoyo de los cojinetes del compresor llega a
los cojinetes posteriores de muñón y de empuje del rotor del compresor y, a través de los conductos
internos, hasta los cojinetes del rotor de la turbina. El aceite que sale del rotor de la turbina y de los cojinetes
posteriores del compresor se drena por gravedad hacia el tanque de aceite de lubricación a través de dos
salidas de drenaje en la caja de apoyo de los cojinetes del compresor.
Comprobaciones de las bombas de aceite
Cuando comienza la secuencia de arranque, el sistema de control prueba la Bomba del aceite lubricante de
respaldo. Si la presión de la Bomba P903 alcanza 0.28 kg/cm 2 (4 lb/pulgada2), el sistema de control

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desactiva la Bomba P903 y después activa el Conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación. Si

la presión del Conjunto de motor/bomba alcanza 0.42 kg/cm 2(6 lb/pulgada2), el sistema de control permite
que comience el ciclo de prelubricación de la turbina.
Ciclo de prelubricación
Después de llevarse a cabo las verificaciones de las bombas de aceite lubricante, inicia su conteo el
temporizador de invalidez de prelubricación (60 segundos). El temporizador de invalidez de prelubricación
es el tiempo permitido para que el Conjunto de motor/bomba complete el ciclo de prelubricación.
Cuando la presión del aceite lubricante es mayor que el límite de baja presión de prelubricación de 0.42
kg/cm2 (6 lb/pulgada2), el temporizador de prelubricación inicia su conteo (30 segundos). La turbina tiene
que ser prelubricada continuamente a una presión por encima de 0.42 kg/cm 2 (6 lb/pulgada2) durante el
funcionamiento del temporizador de prelubricación (30 segundos).
Esta prelubricación debe ocurrir dentro del período de activación del temporizador de invalidez de
prelubricación (60 segundos). Si el temporizador de prelubricación finaliza su tiempo de activación antes de
que se complete la prelubricación, se cancela el arranque y en la consola de control se anuncia una alarma
de parada rápida sin enclavamiento por falla de prelubricación. Si la presión del aceite lubricante aumenta
por encima de 1.75 kg/cm 2 (25 lb/pulgada2) en cualquier momento durante el ciclo de prelubricación, se
anuncia una alarma por alta presión de aceite lubricante en la consola de control.
Turbina de gas en marcha
Después de completar el ciclo de prelubricación, el Conjunto de motor/bomba BP321 se desenergiza cuando

la turbina se encuentra por encima de la velocidad de desembrague del motor de arranque y la presión del
aceite lubricante está en o por encima de 2.45 kg/cm 2 (35 lb/pulgada2). En este punto, la Bomba impulsada
por motor P901 comienza a suministrar presión de aceite lubricante y continúa hacia la condición de estado
estacionario. Después que la Bomba impulsada por motor P901 alcanza la condición de estado estacionario,
se activa el programa de aceite lubricante.
Durante la condición de en marcha de la turbina en estado estacionario, el Conjunto de motor/bomba BP321
se energiza cuando:
 La turbina está por debajo de la velocidad de desembrague del motor de arranque y la presión del aceite
lubricante está en o por debajo de 1.75 kg/cm2 (25 lb/pulgada2)
 Se detecta una velocidad de la turbina superior a la velocidad Ngp de 5%
No se anunciará una falla del Conjunto de motor/bomba BP321 durante la condición de en marcha de la
turbina en estado estacionario cuando la presión del aceite lubricante es menor que el límite de parada por
baja presión de poslubricación, porque puede haber una falla en la Bomba P901.
Ciclo de postlubricación.
El ciclo de poslubricación se inicia al terminar el temporizador de giro libre su intervalo de conteo.

Inicialmente, el Conjunto de motor/bomba BP321 de desenergiza para permitir que tenga lugar una
verificación de la Bomba P903. Un temporizador de caída de presión de 30 segundos inicia su conteo para
permitir que la presión del aceite lubricante caiga a 0.21 kg/cm 2 (3 lb/pulgada2). Si el temporizador de caída
de presión termina su conteo antes de que ocurra la caída de presión, se cancela el arranque y en la consola
de control se anuncia una alarma de falla de la bomba de respaldo del aceite lubricante.

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Mientras la turbina está en el ciclo de poslubricación, si el Conjunto de motor/bomba BP321 no puede

mantener la presión del aceite lubricante por encima del límite de parada por baja presión del aceite de
poslubricación, se anuncia una falla de la bomba en la consola de control. La Bomba P903 se hace cargo de
la poslubricación y el Conjunto de motor/bomba BP321 se desenergiza. Sin embargo, se puede volver a
arrancar el Conjunto de motor/bomba BP321 para que proporcione la poslubricación al aceptar y restaurar la
alarma.
b) Gas combustible
El sistema de gas combustible, junto con el sistema de control eléctrico y el sistema de presión de descarga
(Pcd) del compresor de la turbina, suministra automáticamente el combustible durante la aceleración y
regula el flujo de combustible durante el funcionamiento. El sistema también proporciona un control de
limitación de flujo de combustible por sobretemperatura y sobrevelocidad, e incluye la parada automática en
caso de fallas en los componentes del sistema de combustible. El sistema de gas combustible incluye lo
siguiente:
 Entrada del gas combustible

 Control y dosificación del gas combustible
 Tubería de presión piloto para el funcionamiento de las válvulas de corte impulsadas por gas piloto
El gas combustible entra al sistema a través de un Orificio fijo medidor de flujo de gas combustible (FO930)
y del colador de gas combustible (FS931), donde un ramal de la tubería se separa y se utiliza como presión
piloto a través del filtro de gas piloto (FS932). El Transmisor de presión del gas combustible (TP386) envía
una señal al sistema de control y, basado en esta señal, el sistema de control evita el arranque y/o inicia una
parada si la presión del gas combustible es superior a un valor máximo preestablecido y/o inicia una alarma
si la presión del gas combustible es inferior a un valor mínimo preestablecido.
Secuencia de verificación de válvulas

Antes de que la turbina gire durante la secuencia de arranque, el sistema de combustible realiza una
secuencia de comprobación de válvulas. Si el Presostato de gas combustible (S342-1) detecta una presión
alta del gas combustible, se energiza la Válvula solenoide de venteo de gas combustible (L341-3) para
ventear el gas de la tubería de suministro entre las válvulas primaria y secundaria de corte de gas
combustible. Si la presión cae por debajo del punto de ajuste, se cierra la válvula de venteo, y continúa la
secuencia de verificación de válvulas.
La Válvula de corte V2P931 se abre y admite combustible al Presostato S342-1 y a la Válvula de corte
V2P932. El Presostato S342-1 se cierra a una presión incrementante preestablecida. Esto verifica la abertura
de la Válvula de corte V2P931 y permite la continuación de la secuencia de arranque. Si no se cierra el
Presostato S342-1, se iniciarán una indicación de falla de una válvula de gas combustible y una cancelación
de la secuencia de arranque.
Cinco segundos después de abrirse, la Válvula de corte V2P931 se cierra. Si se abre el Presostato S342-1, lo
cual indica una fuga a través de la Válvula de corte V2P932, se iniciarán una indicación de falla de una
válvula de gas combustible y una parada de la turbina.
Al concluir su intervalo el temporizador de prelubricación, se abre la Válvula de corte V2P932. Con la

Válvula de corte V2P931 cerrada, se permite que escape el gas atrapado hacia el sistema de combustible. El
Presostato S342-1 se abre a una presión descendente preestablecida para indicar que la Válvula de corte
V2P931 está completamente cerrada y que la Válvula de corte V2P932 está abierta. Si no se abre el

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Presostato S342-1, se iniciarán una indicación de falla de una válvula de gas combustible y una parada de la
turbina 15 segundos después de que concluya la prelubricación.
Secuencia de encendido
Una vez completado el giro de purgado, se energizan la válvula solenoide de corte de gas combustible del
quemador (L340-1), la Excitatriz de encendido (G340), y la rampa de control del combustible. Las válvulas
de corte V2P931 y V2P932 se abren y el gas fluye hacia el sistema. El gas combustible fluye hacia el
quemador y es encendido por la Bujía de encendido (E340) en presencia de aire de la cámara de
combustión. La llama del quemador se propaga en el flujo de aire al interior del revestimiento de la cámara
de combustión de la turbina. La presión incrementante del gas cierra el Presostato S342-1 para desarmar el
circuito de fallas en las válvulas de combustible.
El combustible fluye desde las válvulas de corte y se regula en la Válvula de control de gas combustible
(EGF931). El combustible se inyecta mediante los inyectores de combustible, espaciados a intervalos
iguales en la cámara de combustión, para mezclarse con la corriente de aire en la cámara de combustión
dentro del revestimiento de dicha cámara.
Secuencia de aceleración.
Después del encendido, la temperatura de la turbina aumenta rápidamente por encima del punto de ajuste
del nivel T5, normalmente 204°C (400°F). La rampa se detiene, se desenergizan la excitatriz de encendido
G340 y la válvula solenoide L340-1 y el quemador de gas se apaga. Al alcanzar este punto, se ordena a la
válvula de control de combustible EGF931 a la posición inicial prefijada de la rampa de arranque y luego
empieza a abrirse en función de la rampa. La temperatura de la turbina se incrementa gradualmente hacia el
nivel prefijado del control de T5.
Cuando la temperatura de la turbina sobrepasa los niveles del control de T5 durante la aceleración hasta la
velocidad de 66 por ciento, el flujo de combustible se reduce para controlar la temperatura a este nivel hasta
que el arrancador se desembraga. Como respaldo a este control, si la temperatura de la turbina llega a
sobrepasar la temperatura T5 de parada durante la aceleración por debajo de la velocidad de 66 por ciento,
se anuncia una indicación de parada por alta T5 y se cancela el arranque.
A la velocidad de la turbina de 66 por ciento, el sistema de arranque se desactiva, y el embrague del motor
de arranque gira libremente. El control de velocidad se lleva a lo largo de la rampa desde 66 por ciento a
aproximadamente uno por ciento por segundo. El control de gas combustible respalda este modo para
proveer un programa de flujo de combustible máximo en función de la presión de descarga del compresor
para evitar el bombeo y mantener la demanda de combustible bajo todas las demás condiciones de
funcionamiento.
A medida que la turbina alcanza la velocidad de régimen, el control de la Válvula de control de combustible
EGF931 se conmuta del sistema de control al sistema de carga del generador. El Módulo de sincronización
de tuberías (ZZ2014) asume el control del combustible para controlar la turbina en su regulación de la
velocidad de régimen predeterminada. Los puntos de ajuste de la temperatura T5 de la turbina, los cuales se
desplazan a valores distintos de los normales durante la secuencia de arranque, vuelven a los valores
prefijados de la temperatura normal de funcionamiento a la velocidad de 66 por ciento.
Si la temperatura de la turbina de gas sobrepasa el punto de ajuste de control a velocidades de la turbina por
encima de 66 por ciento, se anuncia una alarma de parada demorada por alta temperatura T5 de la turbina, y,

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después de un período de espera de 5 segundos, se inicia una parada de la turbina. El período de espera es
para permitir sobretemperaturas momentáneas durante las condiciones transitorias de carga.
Si la temperatura de la turbina de gas sobrepasa el punto de ajuste de control a velocidades de la turbina

superiores al 66 por ciento, se anuncia una alarma de parada retrasada por temperatura T5 de la turbina, y
después de un retraso de cinco segundos, se inicia una parada de la turbina.
c) Arranque
El sistema de arranque incluye un arrancador y dispositivos de control asociados. Proporciona el par de

torsión para iniciar el giro y ayuda a la turbina a llegar a una velocidad de autosustentación. Cuando la
turbina alcanza una velocidad de autosustentación, el arrancador se para, el embrague del arrancador gira
libremente y la turbina se acelera con su propia potencia hasta la velocidad de carga.
El sistema de arranque neumático utiliza dos motores de turbina para generar el par de torsión de arranque
necesario y transmitirlo a la turbina a través de un embrague de espuelas de giro libre común en el tren de
engranajes de accesorios.
La turbina necesita la ayuda del motor de arranque hasta que alcanza una velocidad autosutestante de 9880
rpm (65 por ciento del régimen). Por lo tanto, la purga, el encendido inicial y la aceleración de la turbina a
la velocidad de 65 por ciento se logran con la ayuda del motor de arranque. Cuando la turbina de gas acelera
por encima de la velocidad de 65 por ciento, se corta el suministro de gas o de aire a los motores de
arranque y dejan de girar. El embrague de espuelas de giro libre se desacopla entonces y permite que la
turbina acelere, por sí misma, a la velocidad de vacío.
El sistema de arranque neumático tiene los componentes principales siguientes:
 Colador del gas de entrada

 Válvula de corte del gas
 Motor de arranque neumático
El sistema de arranque utiliza un suministro nominal de 59 m 3/min (2200 scfm) de gas o aire filtrado limpio
a una presión de 13.1 a 15.5 kg/cm 2 (190 a 225 lb/pulgada2) como fuente de alimentación neumática. El
suministro de gas puede provenir de una fuente común con gas del sistema de combustible que usa un
múltiple externo. Si se usa una fuente independiente de aire comprimido o gas de servicio, es necesario
instalar una válvula de corte manual de acción rápida y un colador en la entrada de gas.
d) Sincronización de turbogeneradores
Funcionamiento del generador en arranque a una barra colectora inactiva
1. Verifique que el disyuntor del circuito de potencia del generador esté abierto y que el generador esté
desconectado de la barra colectora del generador. Abra los disyuntores individuales de alimentación del
equipo de distribución. Se ilumina la Lámpara de INTERRUPTOR DISYUNTOR ABIERTO (DS164).
2. Verifique que la Llave selectora de VELOCIDAD CONSTANTE/REGULADA de la turbina (S191),

ubicada en el panel de control de la turbina, y la Llave selectora de VOLTAJE CONSTANTE/REGULADO
(S260), ubicada dentro de la consola de control, estén posicionadas de acuerdo con las instrucciones que
figuran en el punto VERIFICACIÓN PREVIA AL ARRANQUE de esta sección.
3. Arranque la turbina, ajuste la velocidad con la Llave selectora de INCREMENTAR (S154) y la Llave
selectora de REDUCIR (S155) la velocidad de la turbina para obtener la frecuencia deseada.

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4. Controle el voltaje sin carga del generador. Ajuste la Llave selectora de AJUSTE DE VOLTAJE DEL
GENERADOR (S152), según se requiera, para obtener el voltaje de vacío normal del generador.
5. Verifique que se anuncie [(TURBINA) LISTA PARA CARGAR] en la pantalla de visualización de

resumen de funcionamiento. Mueva la Llave de CONTROL DEL DISYUNTOR (S106) a la posición de
CERRAR. La Lámpara de INTERRUPTOR DISYUNTOR CERRADO (DS165) se ilumina, y la Lámpara
de INTERRUPTOR DISYUNTOR ABIERTO (DS165) se apaga cuando el interruptor disyuntor se cierra.
6. Cierre los interruptores disyuntores de alimentación del equipo de distribución. No exceda la potencia
nominal del grupo generador.
7. Efectúe una verificación de funcionamiento, y observe periódicamente los instrumentos de la turbina y el

generador para verificar que el conjunto del generador está funcionando normalmente.
Funcionamiento en paralelo manual del generador
De aquí en adelante se supone que la barra a la cual el generador va a ser conectado en paralelo ya está bajo
voltaje y posiblemente esté alimentando una carga. Nunca intente poner en paralelo los generadores con
diferente rotación de fase.
Verifique que esté abierto el disyuntor del generador a conectarse y que el generador esté desconectado de
la barra del generador. La Lámpara de INTERRUPTOR DISYUNTOR ABIERTO (DS164) se ilumina.
1. Dependiendo del sistema con el cual el conjunto del generador deberá funcionar en paralelo, verifique
que la Llave selectora de velocidad de la turbina VELOCIDAD CONSTANTE/REGULADA) (S191),
ubicada en el panel de control de la turbina, y la Llave selectora de VOLTAJE
CONSTANTE/REGULADO (S260), ubicada dentro de la consola de control, estén posicionadas de
acuerdo con las instrucciones que figuran en el punto VERIFICACIÓN ANTES DEL ARRANQUE de
esta sección.
2. Arranque la turbina, ajuste la velocidad con el Botón pulsador de INCREMENTAR (S154) y el Botón
pulsador de REDUCIR (S155) de velocidad de la turbina para lograr que la frecuencia del generador sea
igual a la frecuencia de la barra colectora.
3. Controle el voltaje sin carga del generador en las tres fases. El voltaje sin carga debe ser normal.
4. Inserte la manivela de la Llave selectora de SINCRONIZACIÓN MANUAL (S104) y mueva la llave a

la posición de CONEXIÓN (ON). Las lámparas de sincronización del generador se iluminan y el
sincronoscopio empieza a girar.
5. Tenga en cuenta la siguiente precaución: Las lámparas de sincronización deben iluminarse y apagarse
simultáneamente. Si las lámparas no fluctúan simultáneamente, la rotación de fase es incorrecta.
Ajuste la velocidad del generador a conectarse según sea necesario hasta que las lámparas de sincronización
fluctúen entre plenamente iluminadas y apagadas a razón de un ciclo cada cuatro segundos
aproximadamente, o que el sincronoscopio gire muy lentamente en la dirección de RÁPIDO ("FAST"). Esto
indica que los sistemas a ser conectados en paralelo están operando muy cerca de la velocidad de
sincronismo.
6. Cuando las lámparas del sincronoscopio se encuentran en la mitad de un período oscuro o cuando el
sincronoscopio está en la posición de las 12 horas en punto, mueva el Conmutador de CONTROL DEL
DISYUNTOR (S106) a la posición CERRADA para cerrar el disyuntor del circuito de fuerza. La

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Lámpara de CIERRE DEL INTERRUPTOR DISYUNTOR (DS165) se ilumina y la Lámpara de

APERTURA DEL INTERRUPTOR DISYUNTOR (DS164) se apaga.
7. Mueva la Llave selectora de SINCRONIZACIÓN MANUAL (S104) a la posición de DESCONEXIÓN

(OFF) y desmonte la manivela.
8. Observe las lecturas en el Medidor de POTENCIA (M102) y ajuste el Botón pulsador de

INCREMENTAR (S154) y el botón pulsador de REDUCIR (S155) de velocidad de la turbina del
conjunto generador que entra en línea para obtener la distribución de potencia que se desea. No exceda
la potencia nominal del grupo generador.
9. Efectúe una verificación de funcionamiento en esta sección, y observe periódicamente los instrumentos
de la turbina y el generador para verificar que el conjunto del generador está funcionando normalmente.
Funcionamiento en paralelo automático de generadores
El siguiente procedimiento inicia la sincronización y el funcionamiento en paralelo del conjunto generador a

la barra de carga. El Botón pulsador de INICIAR SINCRONIZACIÓN AUTOMÁTICA (S107) ("Auto Sync
Initiate") y la Lámpara de FALLA DE SECUENCIA DE SINCRONIZACIÓN (DS107-1) están incorporados
al panel de medición y control del generador.
1. Verifique que esté abierto el disyuntor del generador a conectarse y que el generador esté desconectado
de la barra del generador. La Lámpara de INTERRUPTOR DISYUNTOR ABIERTO (DS164) se
ilumina.
2. Dependiendo del sistema con el cual el conjunto del generador deberá funcionar en paralelo, verifique
que la Llave selectora de velocidad de la turbina VELOCIDAD CONSTANTE/REGULADA (S191),
ubicada en el panel de control de la turbina, y la Llave selectora de VOLTAJE
CONSTANTE/REGULADO (S260), ubicada dentro de la consola de control, estén posicionadas
correctamente.
3. Arranque la turbina.
4. Diez segundos después de que el conjunto de generador alcanza la velocidad del 90 por ciento, se
anuncia [(TURBINA) LISTA PARA CARGAR] en la pantalla de visualización de resumen de
funcionamiento.
5. Controle el voltaje sin carga del generador en las tres fases. El voltaje sin carga debe ser normal.
6. Pulse el Botón pulsador de INICIAR SINCRONIZACIÓN AUTOMÁTICA (S107). Se ilumina la

Lámpara integral de INICIAR SINCRONIZACIÓN AUTOMÁTICA (DS107) para indicar el inicio del
ciclo de sincronización de 30 segundos.
7. El sistema de control del generador pone en paralelo el conjunto de generador con la barra de carga, los
contactos del interruptor disyuntor del generador se transfieren, y la Lámpara de INICIAR
SINCRONIZACIÓN AUTOMÁTICA (DS107) se apaga cuando el generador pasa a "en carga".
8. Efectúe una verificación de funcionamiento en esta sección, y observe periódicamente los instrumentos
de la turbina y el generador para verificar que el conjunto del generador está funcionando normalmente.
En caso de que el conjunto de generador no se conecte a la barra con carga dentro de los 30 segundos, se
apaga la Lámpara de INICIAR SINCRONIZACIÓN AUTOMÁTICA (DS107) y se ilumina la Lámpara de

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FALLA DE SECUENCIA DE SINCRONIZACIÓN (DS107-1). Para repetir la secuencia, pulse otra vez el
Botón pulsador de INICIAR SINCRONIZACIÓN AUTOMÁTICA (S107).
IX.COMPRESORES DE AIRE DE INSTRUMENTOS (PROCESO FISICO)
1. Función y objetivo de compresores de aire.
La función de la planta de aire, es la de proporcionar aire seco a una presión adecuada para operar las
diversas válvulas de control necesarios en el proceso.
Para el suministro de aire instrumento y de servicios se cuenta con dos compresores GB 4651 y GB 4652
tipo reciprocante de dos etapas, accionado por motor eléctrico, con capacidad de 7.37 M 3PM (260 SCFM) y
una presión de descarga de 8.8 Kg/cm2.
2. Secuencia de arranque y paro de los compresores de aire
3. Protecciones principales de los compresores.
Los compresores cuentan con interruptores por baja y alta presión, además cuenta con interruptores por alta
temperatura de descarga.

PSH-4651

PSL-4651

TSH-4651

PSLL-4656

PALL4656
4. Interconexiones internas y externas de sistema de aire de instrumentos y aire de planta
AIRE DE PLANTAS E INSTRUMENTOS
AIRE SECO
FA 4651 FA 4652
F
I
L
T
R
O
H2O H2O
AKAL J3
AIRE AIRE
M GA 4651 M GA 4652

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X. PLANTA SECADORA DE AIRE
1. Función y objetivo de la planta secadora
El objetivo de la planta secadora de aire es la de eliminar la humedad o agua que se forma al comprimir el
aire.
De los compresores, el aire húmedo se envía al tanque acumulador del cual el aire pasa al paquete de
secado donde se filtra y se deshidrata por absorción del agua en alúmina, adecuando el aire para poder ser
usado.
XI. SISTEMA DE SEPARACION Y ACONDICIONAMIENTO DE GAS
1. Función y objetivo de los equipos de separación.
Es la de separar las fases gas-agua-aceite, asociados en la formación de los mantos de hidrocarburos y

producidos por el cambio de las variables en el proceso.
2. Conocimiento de las líneas de proceso dentro y fuera de la plataforma.
Las corrientes de gas de proceso, llegan a la plataforma a través de dos líneas, de baja y alta presión, la
corriente de baja presión llega al slug catcher FA 4206 de baja presión donde son separados los líquidos
arrastrados de producción, en el cual el gas se envía a un separador ciclónico de baja presión donde se
eliminan las trazas de liquido presente en el gas, los líquidos son enviados al tanque de desfogue de baja
presión.
La corriente de alta llega a los slug catcher 4205 ABC separando el gas y líquidos, el gas se envía la
succión de módulos de compresión y los líquidos separados en el slug catcher de alta pueden ser enviados al
separador trifásico FA 4210, donde el gas es retornado a la salida del slug catcher de baja y los líquidos a la
planta tratadora de aguas amarga-aceitosas o al tanque de desfogue de baja presión, donde el gas es enviado
al quemador y los líquidos retornados a baterías
En el separador trifasico FA 4210, se obtiene gas, agua y aceite.

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SEPARADOR TRIFASICO FA 4210
FA 4209 V-103 V-101
GAS
AGUAS AMARGAS ACEITOSAS

FA 4601
FA 4210
CABEZAL SUCCION
DE BAJA
DESFOGUE
CONDENSADOS
SLUG CATCHER ALTA A
SLUG CATCHER ALTA B
SLUG CATCHER ALTA C
BATERIAS DE CONDENSADOS
FA 4201 ALTA
GA 4104 A/R
XII. SISTEMA DE TRATAMIENTO QUIMICO.
1. Función y objetivo de:
a) Inhibidor de asfáltenos
Actualmente se utiliza un producto compuesto por agentes humectantes, dispersantes, surfactantes y

modificadores del crecimiento de cristales en solventes aromáticos y controlan y previenen la formación de
depósitos y la remoción de asfáltenos y ceras.
La inyección del inhibidor de asfáltenos se realiza en forma local en la línea de succión de compresores y en
las líneas de condensados a producción.
b) Coagulante
Se utiliza para procesos de clarificación de aguas, incluyendo las residuales, con menor producción de lodos
y abarca operaciones de rompimiento de emulsiones de aceite en agua.
Puede aplicarse concentrado 25-29 c.p. mediante una bomba dosificadora y a través de una boquilla de
aspersión o en soluciones del 1 % con agua limpia y después hacer una segunda dilución en línea. Posee una
gran superficie activa, por lo que proporciona una fuerte atracción a la interfase aceite-agua. Imparte una

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fuerza de atracción a las partículas de aceite emulsificadas de tal manera que estan floculan. Actúa en la
interfase de la emulsión para romperla y permite a las gotas de aceite coalescer.
XIII. MANEJO DE CONDENSADOS
1. Función y objetivo de proceso.
La función de este proceso es la de estabilizar los condensados, así como eliminar el agua y evitar que
ambos se envíen a los procesos de adecuación del gas, eliminando la recirculación interna.
2. Equipos principales que integran el sistema
Existen dos niveles de presión para estabilizar los condensados, el nivel de alta presión lo constituye el
tanque separador de condensados FA 4209 que opera a 25 Kg/cm 2 de presión y recibe los condensados por
dos cabezales independientes; uno que colecta los condensados de los tanques de compresión de alta presión
( 80 Kg/cm2 ) y el otro de los equipos ( V-102 ) que operan a presiones intermedias (entre 20 y 40 Kg/cm2).
Los gases recuperados en el tanque separador FA 4209 son recirculados a los slug catchers FA 4205 ABC,
mientras que los condensados estabilizados son enviados al tanque FA 4211 a través de las bombas GA
4221 el cual opera a 80 y es enviado posteriormente a NOHOCH-A.
El segundo nivel de estabilización, lo constituye el tanque separador trifasico FA 4210, que opera a 1.75
Kg/cm2 de presión, el cual recibe cuatro corrientes de líquidos independientes. Tres de ellas provienen de
equipos que operan a presiones menores de 15 Kg/cm2 y la cuarta corriente proviene de los tanques V-101
de la sección de compresión, las cuales se envían directamente a este tanque debido a que principalmente es
agua y eventualmente se reciben condensados del FA 4211, con el consecuente flasheo por la alta presión de
operación de este tanque.
La presión de tanque FA 4210 es regulada por medio de controladores de presión, que manipulan a las
válvulas de presión localizadas en las líneas de envío de gas al tanque FA 4206 y al sistema de desfogue de
baja presión respectivamente. La fase de condensados se envía al tanque de desfogue de alta presión FA
4102 a través de las bombas GA 4210 A/R.
La fase acuosa separada en este tanque es enviada al sistema de tratamiento de aguas amargas-aceitosas FA
4601 a través del controlador de nivel y su correspondiente válvula.
La corriente del gas que sale del tanque FA 4211 es enviada al gasoducto, regulada por una válvula de
presión, la cual es accionada por un controlador de presión, que esta ajustado a la presión del tanque.
Los condensados estabilizados son enviados al gasoducto a control de nivel, a través de un controlador de
nivel que acciona la válvula de nivel. El agua separada en el tanque FA 4211 se integra al tanque 4210, por
acción de una válvula de nivel, la cual regula el nivel de agua en el tanque FA 4211.

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3. Interconexión internas y externas del proceso
MANEJO DE CONDENSADOS
V-102
FA 4209
V-101 V-103
FA 4210 FA 4211
NOHOCH A
GA 4221
ABC/R
BATERIAS DE
CONDENSADOS
XIV. DUCTOS
1. Función y objetivo de limpieza interna.
El objetivo de una limpieza interna periódica en gasoductos es mejorar la eficiencia de la tubería de

recolección y transporte, eliminando contaminantes, asentamientos de agua y otros fluidos tales como
condensados; limpiar la tubería de sedimentos sueltos como asfáltenos y productos de corrosión.
2. Envío de diablos de limpieza
Cuando se va e efectuar una limpieza interna de ductos es necesario tener en consideración el tipo de curvas
para seleccionar el diablo de limpieza adecuado. Cada diablo se diseña para atravesar una curva de
determinado radio mínimo, de 1 ½ radios, mientras que otros solo pueden pasar curvas de tres radios.
Además se deben considerar los sig. puntos:

Longitud de la carrera del diablo ( distancia entre la trampa de envío y la de recibo)

Las curvas del ducto

Las válvulas de seccionamiento

Diámetro interior del tubo

Los accesorios

Las condiciones operativas de lanzamiento y recibo.

Material a desplazar

Tipo de fluido que se utiliza para desplazar.

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TRAMPA TIPICA DE LANZAMIENTO DE DIABLOS
D
A
E
B
C
A. Válvula de seccionamiento de la trampa

B. Válvula de flujo normal
C. Válvula de pateo ( by-pass )
D. Venteo atmosférico
E. Indicador de paso de diablo
F. Válvula de desfogue al quemador
G. Válvula de dren
1. Desfogue a cero la presión de la trampa.
2. Desfogue al quemador abriendo la válvula F.
3. Cierre la válvula F cuando la presión sea igual a la del cabezal al quemador.
4. Abra la válvula G para drenar líquidos, a la atmósfera.
5. Abra la válvula D para ventear a la atmósfera.
6. Mantener las válvulas G y D para asegurarse que no exista paso de gas hacia la trampa y poder abrir la tapa.
II. Introducción del diablo en la trampa.
Una vez comprobado el desfogue a cero presión y que las válvulas A, C, F, no tienen paso de gas hacia la
trampa se continua con lo sig.

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1. Marcar la tapa y la trampa: proceder a abrir la tapa de la trampa.
2. Al abrir la tapa humedézcase inmediatamente en interior de la trampa y ventilese el tiempo necesario para
que salgan los vapores y evitar una posible ignición por sulfuro de fierro al contacto con el aire.
3. Introduzca el diablo X, cerciorándose que la ultima copa este después de la línea de pateo, hasta que llegue a
la reducción.
4. Limpie perfectamente la rosca de la tapa.
5. Verifique el estado físico del o’ring.
6. Cierre la tapa de la cubeta hasta la posición marcada antes de abrirla.
7. Cierre la válvula G ( de dren y permanezca con la válvula D abierta.
8. Lentamente se llena con gas la trampa abriendo la válvula C de pateo para desalojar el aire a la atmósfera
mediante la válvula D, haciendo con esto una atmósfera inerte.
9. Cierre la válvula D (venteo)
10. Continúe con la válvula de pateo C abierta un poco hasta tener igual presión en la trampa y en la
línea.
11. Revisar que no exista ninguna fuga por la tapa de trampa.
12. Abrir totalmente la válvula pateadora C, con objeto de mantener iguales presiones en la trampa y
en el gasoducto.
13. Abrir lentamente la válvula de seccionamiento de la cubeta A hasta que quede totalmente abierta.
14. El diablo se encuentra listo para ser lanzado.
III. LANZAMIENTO DEL DIABLO DE LIMPIEZA.
1. Cierre lentamente la válvula de flujo normal B un poco esto debe incrementar el flujo a través de la
pateadora C.
2. Continuar cerrando la válvula B tanto como se requiera para que el diablo sea desplazado, hacia el
gasoducto.
3. Verificar en el indicador de paso de diablo cuando de desplace a la línea.
4. Cuando este seguro que el diablo salió de la trampa y entro al gasoducto, abrir totalmente la válvula B y
llevar el seguimiento de la corrida.
5. Cierre la válvula de bloqueo de la cubeta A
6. Cierre la válvula de pateo C
7. Desfogue la cubeta a cero abriendo la válvula F y D

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8. Cierre F y D (venteos) y la trampa estará disponible.
3. Recibo de diablos de limpieza.
TRAMPA TIPICA DE RECIBO DE DIABLOS
D
A
E
B
C
A. Válvula de seccionamiento de la cubeta

B. Válvula de flujo normal
C. Válvula de by-pass
D. Válvula de dren
E. Válvula de venteo atmosférico
F. Válvula de venteo al quemador
Condiciones para recibir el diablo: supóngase A y C cerradas, B abierta; D, E y F, cerradas; trampa con cero
presión.
Procedimiento para recibir el diablo
1. Presurizar lentamente la trampa abriendo un poco la válvula C y venteando el posible aire contenido
abriendo la válvula E.

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2. Cierre el venteo válvula E, cuando la trampa este completamente llena con gas.
3. Revisar posibles fugas por la tapa de la trampa. En caso de fuga cerrar la válvula C y desfogar a cero la
trampa. Apretar las mordazas o espárragos y substituir el o'ring.
4. En caso de no existir y la trampa llena con gas, continuar abriendo la válvula C, hasta tener igualadas las
presiones del gasoducto y de la trampa.
5. Una vez igualadas las presiones abrir totalmente la válvula C.

6. Abrir totalmente la válvula de seccionamiento de la trampa.
7. La trampa esta lista para recibir el diablo
8. Cuando el diablo llega, generalmente se detiene antes de la válvula de seccionamiento y de la TEE.
9. Para meterlo a la trampa bloquear parcialmente la válvula B, esto incrementara el flujo a través de la válvula
C. Cierre tanto como sea necesario la válvula B, hasta que se note por el indicador de paso de diablos, que
ya este en la trampa.
10. Una vez en la trampa el diablo, abra totalmente la válvula B y cierre completamente A y C.
11. Abra la válvula de venteo al quemador F hasta igualar ambas presiones.
12. Cierre la válvula F y abra la válvula E para bajar la presión hasta la atmosférica.
13. Abra la válvula D para drenar posibles líquidos y evitar vapores.
14. Comprobando que no exista presión en la trampa, abrase la tapa de la misma. Al abrir la trampa humedezca
inmediatamente el interior para evitar una posible inflamación del sulfuro de fierro al contacto con el aire.
15. Sacar el diablo previa remoción de asfáltenos, residuos sólidos. Humedecer los residuos hasta que sean
desalojadas del área.
16. Limpiar totalmente el interior de la trampa.
17. Limpiar con desengrasante la rosca de la tapa.
18. Engrasar la rosca de la tapa.
19. Revisar el estado físico del o'ring.
20. Cerrar la tapa de la trampa.
21. Abra un poco la válvula de pateo C y mantener abiertas las válvulas E y D, con objeto de barrer todo el aire
que se tenga en la trampa.
22. Cerrar la válvula E de venteo y D de desfogue, continúe presionando poco a poco hasta igualar presiones del
gasoducto y la trampa.
23. Cierre la válvula de pateo C y desfogue al quemador por la válvula F.
24. Cierre la válvula de desfogue F, la y trampa quedara un poco presionada, menos de 1 Kg/cm 2 y disponible
para efectuar los movimientos necesarios para recibir un diablo.

25/01/2023

25/01/2023

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REGION MARINA NORESTE

OPERACIÓN DE EXPLOTACION CANTARELL

ING. JOSE LUIS PEREZ RODRIGUEZ

REPORTE DEL PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO

PLATAFORMA DE COMPRESION AKAL-C4

FUNCION Y OBJETIVO DE LAS PLATAFORMAS DE COMPRESION.

1. FUNCION Y OBJETIVO DE LAS PLATAFORMAS DE COMPRESION

2. SISTEMA DE COMPRESION (PROCESO FISICO)

3. SISTEMA DE ENDULZAMIENTO DE GAS (PROCESO QUIMICO)

4. PLANTA SECADORA DE GAS COMBUSTIBLE (PROCESO FISICO).

5. SISTEMA DE DESHIDRATACION DE GAS (PROCESO QUIMICO).

6. SISTEMA DE ACEITE DE CALENTAMIENTO (PROCESO QUIMICO)

ING. JOSE LUIS PEREZ RODRIGUEZ

6.1. Función y objetivo del horno de aceite

7. SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS AMARGAS (PROCESO QUIMICO)

9. COMPRESORES DE AIRE DE INSTRUMENTOS (PROCESO FISICO)

10. PLANTA SECADORA DE AIRE

11. SISTEMA DE SEPARACION Y ACONDICIONAMIENTO DE GAS

12. SISTEMA DE TRATAMIENTO QUIMICO

13. MANEJO DE CONDENSADOS.

14. DUCTOS (lanzadores y receptores de Diablos)

15. CUANTIFICACION DE FLUIDOS (identificar puntos y tipos de elementos de medición).

ING. JOSE LUIS PEREZ RODRIGUEZ

1. FUNCION Y OBJETIVO DE LAS PLATAFORMAS DE COMPRESION.

El complejo de producción Akal-C, recibe de diversas plataformas de explotación (plataformas periféricas)

Existen redes de recolección de hidrocarburos de Gas, Aceite y Mezcla de Hidrocarburos en la Sonda de

El gas de proceso llega a Akal-C4 a través de las siguientes tuberías:

Akal-D 24 Perforación 2.8 49.0 60

ING. JOSE LUIS PEREZ RODRIGUEZ

1.2. Conocimiento de las líneas de proceso dentro de la plataforma.

1.3. Conocimiento integral de los diferentes procesos.

ING. JOSE LUIS PEREZ RODRIGUEZ

2. SISTEMA DE COMPRESION ( PROCESO FISICO)

2.1. Función y objetivo de los módulos de compresión.

Su función es comprimir y acondicionar el gas amargo procedentes de la descarga de los compresores

Antes de enviarse, el gas comprimido debe someterse a un proceso de deshidratación (actualmente en

2.2. Equipos principales que integran el módulo.

Un módulo de compresión consta básicamente de dos paquetes de compresión: un compresor de baja

ING. JOSE LUIS PEREZ RODRIGUEZ

2.3. Diagramas de flujo de líneas de proceso.

ING. JOSE LUIS PEREZ RODRIGUEZ

2.5. Secuencia de arranque del modulo de compresión

ING. JOSE LUIS PEREZ RODRIGUEZ

2.5.1.1. Gas combustible.

ING. JOSE LUIS PEREZ RODRIGUEZ

La secuencia de arranque más representativa es la sig.

2.5.1.4. Iniciación del arranque

ING. JOSE LUIS PEREZ RODRIGUEZ

2.5.1.5. Consecución auxiliar

2.5.1.6. Purga presurización del gas de proceso

2.5.1.7. Marcha en baja velocidad

2.5.1.8. Purga entrada/salida de la turbina

2.5.1.9. Marcha en alta velocidad

Los encendedores se energizan inmediatamente después de la purga y la válvula de combustible rampea de

2.5.1.11. Aceleración en marcha muerta

ING. JOSE LUIS PEREZ RODRIGUEZ

2.5.1.12. Calentamiento de la turbina de potencia en marcha muerta

Un temporizador de calentamiento de la turbina de potencia empieza a funcionar a 4,500 r.p.m. y controla el