UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA

DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PROGRAMA EDUCATIVO:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO ENMANTENIMIENTO ÁREA
INDUSTRIAL

NOMBRE DEL PROYECTO:

(MATERIALES FERROSOS, NO FERROSOS Y

CERÁMICOS)

ASIGNATURA:
(ESTRUCTURA PROPIEDAD DE LOS MATERIALES)

PRESENTA:
HUMBERTO ROJAS GARCÍA

Vo. Bo

(ING. LEOBARDO GACHUZ RANGEL)

LERMA, ESTADO DE MÉXICO, (11) DEL (2022)

METALES FERROSOS
Los metales ferrosos se definen como aquellos metales que contiene hierro. Los
metales no ferrosos no lo tienen. El atributo distintivo del hierro es que es denso,
fuerte cuando se mezcla con carbono, abundante y fácil de refinar, altamente
susceptible a la corrosión y magnético. Hacer aleación de hierro con otros
elementos en diferentes proporciones puede mitigar o eliminar uno o más de estos
factores.
Cientos de aleaciones ferrosas son bien conocidas. Ellas están especificadas por
las proporciones de cada elemento en su composición, así como también las
instrucciones en su fundición y acabado. Las aleaciones ferrosas con carbono
usualmente se les llaman hierro o acero, y pueden contener cualquier cantidad de
otros elementos, desde aluminio a vanadio, basado en sus especificaciones. Esto
metales usualmente son elegidos por sus propiedades mecánicas. Los ingenieros
y diseñadores pueden estar interesados en su límite elástico, dureza, ductilidad,
soldabilidad, elasticidad, facilidad de corte y expansión térmica, los cuales
describen cómo se comportará un material bajo factores estresantes específicos.
Estos aspectos distintivos del hierro pueden ser cambiados en la aleación, la cual
mezcla el hierro con otros elementos. El acero inoxidable es un buen ejemplo, con
algunas aleaciones del inoxidable siendo tanto no magnéticas como no corrosivas.
Una manera común de saber si un metal es acero es poner un imán contra él,
debido a que el hierro en la aleación causará que el imán se pegue; sin embargo,
las personas que han intentado pegar imanes a su nevera de acero inoxidable
saben que esto no es una prueba infalible. Aunque el hierro todavía está presente
en esta aleación ferrosa, un alto porcentaje de níquel cambia la microestructura
del acero lo suficiente para prevenir una reacción magnética. El acero inoxidable
tampoco se corroe como otras aleaciones de hierro y esto es gracias a una adición
de cromo. El cromo protege contra el óxido a través de un proceso llamado
pasivación, en la cual las moléculas más exteriores del metal se oxidan pero
permaneces fuertemente unidas al metal interior, formando un caparazón
impenetrable.
En metales ferrosos, el hierro y el acero son los materiales de fundición más
comunes.

Hierro

Los hierros fundidos son una categoría de aleaciones de hierro con contenido de
carbono mayor a 2%. Ellos son hierros relativamente baratos y densos. Cuando
son calentados y fundidos, tienen mucha mayor fluidez a menores temperaturas
que el acero, esto significa que pueden fluir hacia adentro y llenar las partes de un
molde complejos con mayor eficiencia. Los hierros fundidos también se encogen a
la mitad de la tasa del acero mientras se enfrían.
Los hierros fundidos básicos tienen buenas propiedades de compresión, pero
son frágiles: se quebrarán antes de doblarse o distorsionarse. Esta vulnerabilidad
puede significar que los grados frágiles del hierro fundido no son usados para
diseños con detalles de extrudido o elaboración, o con bordes afilados, ya que
estas características se pueden picar.

Hierro Gris es el tipo de hierro fundido más común producido, presente en todo
desde tapas de alcantarillas hasta frenos de disco en autos. Éste obtiene su
nombre del color que toma al quebrarse, el cual es gris debido a la presencia de
grafito como el aditivo de carbono. El hierro gris es 2,5-4% carbono por peso, y
adicionalmente contiene 1-3% de silicona, la cual estabiliza el grafito. Él tiene
muchos de los atributos del hierro de fundición básico, en el hecho de que es
barato y tiene alta fluidez comparado con el acero cuando se funde, pero la
presencia de grafito permite que el hierro sea algo menos frágil, permitiendo un
mejor maquinado. El hierro gris todavía es inflexible: se dobla muy poco antes de
quebrarse.

Hierro Dúctil es una forma de hierro fundido en la cual el carbono añadido es un

grafito esférico (nodular). El hierro dúctil es usualmente 3,2-3,6% carbono por
peso, y tiene silicona y otros elementos. Mayores niveles de ferrita significan que
se acumulan en las herramientas de corte durante la maquinación, así que con
frecuencia se usan en la manufactura de moldes primarios, donde una alta fluidez
lo hace una gran elección para el trabajo finamente detallado. La forma esférica
del grafito le da al hierro dúctil mayor resistencia al impacto y fuerza maleable que
el hierro de fundición o el gris, haciendo que sean posibles los diseños detallados
o con bordes. El hierro dúctil es relativamente un recién llegado en la
especificación de los hierros, ya que se descubrió por primera vez en 1943.

Acero

Los aceros de todo tipo son algunas veces también fundidos. En general, el acero
tiene un contenido de carbono de menos del 2,14% por peso, y con frecuencia se
hace aleación con otros elementos. El acero tiene propiedades mecánicas más
fuertes que los hierros fundidos, pero lo que se gana en dureza se pierde en
fluidez. El acero fundido necesita estar mucho más caliente que el hierro fundido
para fluir dentro de moldes detallados, y las temperaturas altas requeridas para
trabajarlo con acero son un reto para manejarlas y pueden limitar el diseño y
acabado del objeto que sale del molde. Como con todos los moldes, diferentes
partes de una pieza se pueden enfriar a diferentes tasas, y este diferencial genera
estrés dentro del producto: debido a que el acero se encoge más extensa y
rápidamente que los hierros fundidos, estos estreses necesitan mayor manejo en
el acero fundido.

Estos retos significan que el acero puede ser mucho más intenso de trabajar para
moldearlo bien. Él requiere atención experta durante todas las etapas de su
producción. Aun así, la alta fuerza mecánica del producto final puede hacer de una
aleación de acero la elección clara para algunas aplicaciones, con la maquinación
proveyendo acabados de etapa final.

Otras aleaciones de hierro

Otras aleaciones del hierro existen por fuera de estos tipos comunes y son usadas
en aplicaciones específicas donde sus comportamientos mecánicos son útiles. Por
ejemplo, el elinvar es una aleación de níquel y hierro que no se expande y contrae
en el calor, y es usada en partes muy pequeñas de relojes y otros dispositivos de
precisión.

METALES NO FERROSOS Y SUS USOS

Estos metales incluyen cada metal y aleación que no contiene hierro. Una lista
corta de metales no ferrosos comunes incluirá:
 Metales preciosos como plata, platino y oro
 Cobre y sus aleaciones como bronce y latón
 Níquel, paladio y platino
 Titanio
 Aluminio
 Estaño, plomo
 Zinc
Con tan amplio rango de materiales en este grupo, muchas de las propiedades
mecánicas que recomiendan al hierro pueden ser descubiertas en metales no
ferrosos. Por ejemplo, las aleaciones de aluminio o titanio podrían ser sustituidas
por acero en muchos casos, si no fuera inaccesible por el costo hacerlo. Las
habilidades magnéticas del hierro podrían ser emuladas con el níquel, cobalto o
elementos poco comunes de la tierra en aleación con otros metales.
Sin embargo, debido a que los metales no ferrosos con frecuencia son más
costosos, tienden a ser elegidos por sus atribuciones únicas en vez de por las
formas en que se pueden comportar parecidas al acero. Menores pesos,
conductividad, resistencia a la corrosión, propiedades no magnéticas, tradición o
valor decorativo son algunas de las razones para elegir un metal no ferroso.
Algunos metales son avaluados exactamente porque son poco comunes: antes de
que fuera posible la producción generalizada de aluminio, el aluminio era un metal
de lujo usado en vajillas lujosas.
Toda clase de materiales especializados son moldeados. Sin embargo, en las
fundidoras de moldeado en arena tradicionales, hay tres metales de fundición que
valen la pena mencionar.
Bronce y latón
El bronce y el latón fueron los primeros metales fundidos por la humanidad en la
edad de bronce, y estas aleaciones de cobre todavía son moldeadas en arena
hoy. Ellos se funden a mucha menor temperatura que los materiales ferrosos y
moldean detalles bien, así que son con frecuencia usados en aplicaciones
decorativas como estatuarios. El bronce y el latón son más suaves que el acero,
pero son resistentes a la corrosión incluso en la presencia de sal, así que estos
metales son usados en aplicaciones marinas estándar como accesorios en botes.
El latón también es resistente al “galling”, el cual es el desgaste de un metal contra
sí mismo, así que el latón a veces se moldea para partes mecánicas como los
propulsores marinos—o es maquinado para rodamientos y cierres. Ambas
aleaciones son bastante costosas ya que dependen del cobre, un metal también
en demanda por sus propiedades eléctricas.
Aluminio
El Aluminio es un metal con mucha menor densidad que el hierro, haciéndolo un
metal vital en aplicaciones que necesitan fuerza sin peso, como en la industria
aeroespacial. Es resistente a la corrosión porque el aluminio, como el acero
inoxidable, reacciona a la oxidación creando un caparazón de óxido de metal que
lo protege.
El aluminio también tiene un punto de fundición menor que el de muchos de los
aceros y hierros que puede reemplazar, lo cual lo hacer más fácil de fundir que el
acero, necesitando menos supervisión para formas complejas. La mayor
desventaja del aluminio es la expansión.
Considerar metales de fundición
Cuando se diseña un molde, encontrar el metal perfecto para balancear el valor y
la forma es un arte y una ciencia. El metal adecuado para un trabajo satisfará
tanto los requerimientos estéticos como mecánicos de la aplicación, y esto
influenciará los métodos de producción requeridos para llevar un prototipo al
producto final.
Los metales ferrosos son la elección más común para moldes, con frecuencia
seleccionados por su eficiencia de costo y sus propiedades mecánicas. Algunas
veces no es la fuerza del metal la que dicta la elección sino las propiedades como
el peso, la resistencia a la corrosión o el no magnetismo. Las aleaciones no
ferrosas como el bronce y el latón también pueden ser elegidas por tradición o por
su belleza.
Consultar con un ingeniero puede ayudar al diseñador a encontrar armonía entre
los diferentes aspectos de su proyecto, eligiendo el metal perfecto para honrar
tanto la aplicación como el presupuesto.
MATERIAL CERÁMICO:
Se entiende por material cerámico el producto de diversas materias primas,
especialmente arcillas, que se fabrican en forma de polvo o pasta (para poder
darles forma de una manera sencilla) y que al someterlo a cocción sufre procesos
físico-químicos por los que adquiere consistencia pétrea. Dicho de otro modo más
sencillo, son materiales solidos inorgánicos no metálicos producidos mediante
tratamiento térmico. Todos ellos se obtienen al hornear materiales naturales, como
la arcilla o el caolín, junto con una serie de aditivos, como colorantes,
desengrasantes, etc., todo ello mezclado y cocido en un horno sucesivas veces
Propiedades generales de los materiales cerámicos
 Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no
oxidables.
 Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y
como puntas cortantes de herramientas.
 Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento
térmico y, también, eléctrico.
 Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los
agentes atmosféricos.
 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
 Una característica fundamental es que pueden fabricarse en formas con
dimensiones determinadas
 Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi
siempre se fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca
elasticidad.
Clasificación
Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del proceso
de cocción, se distinguen dos grandes grupos de materiales cerámicos: las
cerámicas gruesas y las cerámicas finas.
 Materiales cerámicos porosos o gruesos. No han sufrido vitrificación, es
decir, no se llega a fundir el cuarzo con la arena debido a que la
temperatura del horno es baja. Su fractura (al romperse) es terrosa, siendo
totalmente permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más importantes:
 Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas
empleadas. La temperatura de cocción es de unos 800ºC. A veces, la pieza
se recubre con esmalte de color blanco (óxido de estaño) y se denomina
loza estannífera. Con ella se fabrican: baldosas, ladrillos, tejas, jarrones,
cazuelas, etc.
 Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza mezclada con
arena, pudiendo recubrirse de barniz transparente. La temperatura de
 cocción ronda los1000ºC. Se emplea para fabricar vajillas baratas, adornos,
tiestos....
 Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha eliminado el
óxido de hierro y se le ha añadido sílex, yeso, feldespato (bajando el punto
de fusión de la mezcla) y caolín para mejorar la blancura de la pasta. Se
emplea para vajilla y objetos de decoración. La cocción se realiza en dos
fases:
Se cuece a unos 1100ºC. Tras lo cual se saca del horno y se recubre con
esmalte.
Se introduce de nuevo en el horno a la misma temperatura
 Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de
aluminio, torio, berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y los
1.600 °C, seguidos de enfriamientos muy lentos para evitar agrietamientos
tensiones internas. Se obtienen productos que pueden resistir y
temperaturas de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más usuales son:
ladrillos refractarios (que deben soportar altas temperaturas en los hornos)
y electrocerámicas (usados en automoción, aviación....
 Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se someten a
temperaturas suficientemente altas como para vitrificar completamente la
arena de cuarzo. Así, se obtienen productos impermeables y más duros.
Los más importantes son:

 Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias, sometidas a

temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado en pavimentos y
paredes.
 Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo óxidos
metálicos a las que se le añade un fundente (feldespato) para bajar el punto
de fusión. Más tarde se introducen en un horno a unos 1.300 °C. Cuando
está a punto de finalizar la cocción, se impregnan los objetos de sal marina
que reacciona con la arcilla formando una fina capa de silicoalunminato
alcalino vitrificado que confiere al gres su vidriado característico. Se emplea
para vajillas, azulejos...
 Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín, mezclada con
fundente (feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción se
realiza en dos fases: una a una temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C y,
tras aplicarle un esmalte otra a más alta temperatura pudiendo llegar a los
1.800 °C. Teniendo multitud de aplicaciones en el hogar (pilas de cocina,
vajillas, tazas de café, etc.) y en la industria (toberas de reactores, aislantes
en transformadores, etc.).
Procesado de Materiales cerámicos
Las etapas básicas en la fabricación de productos cerámicos son:
 Extracción: obtención de la arcilla, en las canteras, llamadas barrenos, que
además de ser a cielo abierto, suelen situarse en las inmediaciones de la
fábrica de arcilla.
 Preparación: Consiste en la molienda primero y la mezcla de las diferentes
materias primas que componen el material. La composición variará en
función de las propiedades requeridas por la pieza de cerámica terminada.
Las partículas y otros constituyentes tales como aglutinantes y lubricantes
pueden ser mezclados en seco o húmedo. Para productos cerámicos tales
como ladrillos comunes, tuberías para alcantarillado y otros productos
arcillosos, la mezcla de los ingredientes con agua es una práctica común.
Para otros materiales cerámicos, las materias primas son tierras secas con
aglutinantes y otros aditivos.
 Conformación: los métodos de modelado de cerámica que se utilizan más
comúnmente.
 Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o
húmedo, dentro de un troquel para formar productos elaborados 8Ver vídeo
como se fabrican los azulejos más abajo).
 Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos
refractarios (materiales de alta resistencia térmica) y componentes
cerámicos electrónicos. El prensado en seco se puede definir como la
compactación uniaxial simultánea y la conformación de los polvos
granulados con pequeñas cantidades de agua y/o pegamentos orgánicos
en un troquel. Después del estampado en frío, las partículas son
normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que se consigan la fuerza y
las propiedades microestructurales deseadas. El prensado en seco se
utiliza mucho porque permite fabricar una gran variedad de piezas
rápidamente con una uniformidad y tolerancia pequeñas
 Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los
materiales cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir.
(Ver vídeo como se fabrican los ladrillos más abajo).
 Secado: Las piezas recién moldeadas se romperían si se sometieran
inmediatamente al proceso de cocción, por lo que es necesario someterlas
a una etapa de secado con el propósito es eliminar el agua antes de ser
sometida a altas temperaturas. Generalmente, la eliminación de agua se
lleva a cabo a menos de 100ºC y puede tardar tanto como 24h. para un
trozo de cerámica grande.
 Cocción: al cocer las arcillas a alta temperatura se producen una serie de
reacciones que desembocan en una consistencia pétrea y una durabilidad
adecuada para el fin para el que se destinan. Como se ha dicho antes la
temperatura dependerá del tipo de material.
3.4.1 CONCEPTO DE MATERIALES CERÁMICOS TRADICIONALES Y
MODERNOS
Los materiales cerámicos tradicionales están fabricados con materias primas
de yacimientos naturales, con o sin proceso de beneficiación para eliminar
impurezas a fin de aumentar su pureza, tales como los materiales arcillosos.
Sus características más importantes son:

 El conformado puede ser manual y el proceso de cocción se realiza en hornos

tradicionales (horno túnel, hornos ascendentes, etc.).
 La microestructura de la mayoría de los materiales cerámicos tradicionales
presenta un tamaño de grano grueso y una alta porosidad, visible al
microscopio óptico de no muchos aumentos (La microestructura se puede
estudiar u observar a niveles de microscopía óptica).
 La densidad llega únicamente a alcanzar valores del orden del 10 al 20 %
menor que la densidad teórica del material.
 El nivel de los defectos en un material cerámico tradicional es del orden de
milímetros.

Las cerámicas tradicionales pueden definirse como aquellas que comprenden las
industrias que tienen como base a los silicatos, principalmente los materiales
arcillosos, los cementos y los vidrios de silicatos. Entre las cerámicas tradicionales
pueden citarse: las vasijas de barro cocido, la porcelana, los ladrillos, las tejas, los
vidrios, etc.
Los materiales cerámicos avanzados están fabricados con materias primas
artificiales que han sufrido un importante procesado químico para conseguir una
pureza alta y una mejora de sus características físicas.
Sus características más importantes son:

 El proceso de conformado se realiza con equipos sofisticados, que incluyen la

utilización de alta temperatura y presión.
 La microestructura es de grano fino y se tiene que resolver o estudiar por medio
de la microscopía electrónica.
 La densidad llega a alcanzar valores del orden del 99 o 100 % de la densidad
teórica del material.
 El nivel de los defectos en un material cerámico avanzado es del orden de las
micras.

Así, los materiales cerámicos avanzados o los nuevos materiales cerámicos son
aquellos productos de los cuales se espera que, dependiendo de las materias
primas y composiciones utilizadas, posean: excelentes propiedades mecánicas
bajo condiciones extremas de tensión, altas resistencias al desgaste o excelentes
propiedades eléctricas, magnéticas u ópticas o bien excepcional resistencia a altas
temperaturas y ambientes corrosivos (altas resistencias al ataque químico).
Los materiales cerámicos avanzados se pueden definir por las tres características
siguientes:

1. Para su fabricación se usan materias primas de alta pureza (99,99 %), con
composición química y propiedades morfológicas controladas.
2. El procesado está sujeto a un control preciso, tanto en el conformado como en
la cocción.
3. Los productos tienen una microestructura bien controlada, que asegura su alta
fiabilidad o respuesta a la utilización para la cual ha sido diseñada.

Las propiedades enumeradas anteriormente hacen que las cerámicas avanzadas

sean útiles como componentes de motores, quemadores, intercambiadores de
calor, etc. Por sus propiedades eléctricas son útiles como capacitadores
piezoeléctricos, termistores, sustratos de circuitos integrados, aisladores, soportes
de semiconductores, condensadores de alta tensión, etc. Por sus propiedades
ópticas se utilizan como ventanas de infrarrojos, construcción de láseres y de
lámparas de sodio de alta presión. Por su dureza y resistencia a la abrasión
encuentra utilidad como herramientas de corte. Por otro lado, muchos de ellos son
biocompatibles y pueden ser utilizados en el campo de la medicina como
implantes óseos (huesos y rótulas).

¿QUÉ ES LA BAUXITA Y QUÉ USOS TIENE?

La bauxita es una roca sedimentaria. Su principal valor consiste en que de ella es
de donde se extrae mayor cantidad de aluminio. Para ello primero hay que obtener
la bauxita, luego triturarla y purificarla.
Además de la obtención de aluminio, la bauxita también es utilizada para otros
fines. Por ejemplo, es un excelente abrasivo con el tratamiento adecuado.
La bauxita sintetizada se aplica como abrasivo de limpieza. Para conseguir este
efecto, antes hay que triturarla hasta convertirla en polvo y fundirla a altas
temperaturas.
La bauxita también sirve para la fabricación de papel de lija de óxido de aluminio o
para fabricar polvos para pulir.
Otro uso conocido de la bauxita es para fabricar porcelana que presente alta
resistencia al calor, por ejemplo se utiliza alúmina sintética para el desarrollo de
bujías de motores de explosión.
Además, la bauxita sintetizada también puede servir en los yacimientos
petrolíferos como apuntalante.
Propiedades de la bauxita
La bauxita debe sus propiedades a la composición altamente concentrada
de minerales de aluminio, como la diáspora, la bohemita o la gibbsita.
En la actualidad se le considera la principal fuente en todo el mundo de aluminio y
se forma por la meteorización y lixiviación de rocas que destacan por su contenido
en aluminio.
La bauxita puede presentar diversas tonalidades, muchas de ellas terrosas, como
el amarillo, el naranja, el rojo, el rosa o el marrón hierro, entre otras.
El principal uso de la bauxita:
Es para la extracción de aluminio. Como materia prima es la que mayor cantidad
permite extraer.
Pese a todo, el proceso no es sencillo y tiene un alto coste. Por ejemplo, para
conseguir una tonelada de aluminio, haría falta cuatro toneladas de bauxita.
A ello hay que sumar todos los costes que supone la extracción de este material y
los residuos generados, tanto en dicho proceso, como en el de la obtención de
aluminio desde ella.
La cantidad de residuos generados y la contaminación ocasionada por todo ello,
está motivando que el reciclaje de aluminio se presente con máxima prioridad, a la
hora de ofrecer una segunda vida útil a los residuos de aluminio que se obtengan.
Hay que tener en cuenta, además, que el aluminio puede reciclarse de forma
infinita, manteniendo siempre el 100% de sus propiedades.

OBTENCIÓN Y PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE ALUMINIO

El aluminio forma parte de la corteza terrestre en una proporción aproximada al
8%, lo que lo convierte en el elemento químico más abundante después del
oxígeno (47%) y el silicio (28%). No se presenta puro en la naturaleza sino que
aparece combinado fundamentalmente con el oxígeno, formando óxidos e
hidróxidos, que a su vez se hallan mezclados con óxidos de otros metales y con
sílice. El mineral del que se extrae el aluminio casi exclusivamente se llama
bauxita.
La obtención del aluminio se realiza en dos fases:
1. La extracción de la alúmina (Al2O3) a partir de la bauxita (proceso Bayer): La
primera fase de la obtención del aluminio consiste en aislar la alúmina (óxido de
aluminio) de los minerales que la acompañan. Para ello el primer paso es triturar la
bauxita hasta obtener un polvo fino, que es mezclado con sosa cáustica líquida y
calentado a alta presión. La sosa disuelve los compuestos del aluminio que, al
encontrarse en un medio fuertemente básico, se hidratan:
Los materiales no alumínicos se separan por decantación. La solución cáustica del
aluminio se enfría luego para recristalizar el hidróxido y separarlo de la sosa, que
se recupera para su ulterior uso. Finalmente, se calcina el hidróxido de aluminio a
temperaturas cercanas a 1000 °C, para formar la alúmina
La emisiones asociadas a esta actividad se recogen en la ficha “Producción de
metales no férricos (alúmina, aluminio secundario, cobre, plomo, zinc)-Combustión
2. La extracción del aluminio a partir de la alúmina mediante electrólisis:
El óxido de aluminio obtenido en la fase anterior tiene un punto de fusión muy alto
(2000 °C) que hace imposible someterlo a un proceso de electrolisis. Por ello se
mezcla la alúmina con fluoruro de sodio (criolita), que actúa de fundente, con lo
cual la temperatura de fusión de esta mezcla se rebaja hasta 900 °C. A
continuación, se somete al proceso de electrólisis, sumergiendo en la cuba unos
electrodos de carbono (tanto el ánodo como el cátodo). Al pasar la corriente
eléctrica continua a través de esta mezcla descompone la alúmina en oxígeno y
en aluminio; el metal fundido se deposita en el polo negativo (cátodo) del fondo de
la cuba, mientras que el oxígeno se acumula en los electrodos de carbono
(ánodo). Parte del carbono que está en el baño se quema por la acción del
oxígeno, transformándose en dióxido de carbono. El aluminio así obtenido tiene un
pureza del 99,5 % al 99,9 %, siendo las impurezas de hierro y silicio
principalmente. De las cubas pasa al horno, donde es purificado mediante la
adición de un fundente o se alea con otros metales, con objeto de obtener
materiales con propiedades específicas. Después se vierte en moldes o se hacen
lingotes o chapas.
Para producir una tonelada de aluminio se necesitan cuatro toneladas de bauxita,
que darán dos toneladas de alúmina, de las cuales, mediante electrólisis, se
obtendrá una tonelada de aluminio.
PERFILES DE ALUMINIO:
Los perfiles de aluminio son subproductos normalmente utilizados para propósitos
estructurales. Es posible distinguir tres tipos de perfiles de acuerdo a su uso:
construcción, arquitectónicos e industriales.
 Perfiles de construcción: Estos perfiles ofrecen grandes rigideces a
tensiones de corte y torsión a pesar de su bajo peso. Con estos perfiles se
producen estructuras para paneles solares, plataformas de trabajo,
escenarios, etc.
 Perfiles arquitectónicos: En esta categoría se incluyen perfiles cuyas
aplicaciones requieren un determinado acabado superficial. Estos perfiles
se utilizan para la producción de marcos de puertas, ventanas y muros
cortina.
 Propósitos industriales: En la industria los perfiles de aluminio son
utilizados para varios propósitos donde no es tan importante la rigidez o la
calidad superficial, pero requieren una buena combinación de ambas junto
con otras características del material, como la conductividad. Esto
proporciona una amplia variedad de usos en la industria para este sub-
producto. Algunos ejemplos pueden ser: sistemas de canales para cables,
disipadores de calor, aire acondicionado, armarios y mobiliario industrial,
etc
Tratamientos térmicos
El aluminio como la mayoría de los metales, requieren tratamientos térmicos para
obtener las propiedades mecánicas deseadas. Para el caso del aluminio, así como
para el níquel o el titanio, el proceso de endurecimiento es por precipitación, por lo
que es importante la operación de envejecido. Por esta razón es importante definir
el tratamiento térmico de acuerdo a la aplicación. A continuación podemos
describiremos los tres tratamientos más comunes aplicados a los perfiles de
aluminio:
 T4: Enfriado desde la temperatura de solución mediante aire forzado,
después se aplica un envejecimiento natural.
 T5: Tratamiento de temple utilizando aire forzado, entonces un
envejecimiento artificial. Este proceso es el más utilizado para la producción
de perfiles para puertas y ventanas.
 T6: Templado desde la temperatura de solución con agua (por debajo de
40ºC) con un posterior envejecimiento artificial.
Tratamientos superficiales
Los siguientes tratamientos superficiales son los más utilizados en la producción
de perfiles de aluminio, permite a nuestros clientes adaptarse a cualquier
necesidad constructiva.
 Pulido: es el proceso de crear una superficie lisa y brillante por roce o el
uso de una acción química.
 Anodizado: es un recubrimiento muy característico del aluminio, este
proceso consiste en incrementar el grosor de la capa natural de óxido de la
superficie del aluminio, obteniendo componentes de mayor dureza y
durabilidad.
 Pintura electrostática: se pueden conseguir recubrimientos más delgados
que mediante los procesos convencionales de pintura liquida con un mejor
acabado.
Además también trabajamos con otros métodos recubrimiento electroforético o
pintura de PVDF
Producción de perfiles de aluminio
 El proceso de extrusión es el más utilizado para crear perfiles de aluminio
de sección uniforme. Este método permite producir piezas de gran calidad a
un bajo coste.
 Siendo posible producir piezas huecas esbeltas con tolerancias muy
estrechas y buenas propiedades mecánicas.
Materiales
 Las aleaciones de aluminio más utilizadas para producir perfiles son las
aleaciones de la serie 6xxx. La aleación más común para producir perfiles
para la construcción es la 6063 con un tratamiento térmico T5.
 Gestión de Compras también produce perfiles de aluminio de otras
aleaciones, como pueden ser las series 5xxx o 7xxx o incluso otras
aleaciones, si las especificaciones del cliente así lo requieren.
Perfiles y sistemas de fijación
 Gestión de Compras ofrece a sus clientes diferentes sistemas de fijación
para proporcionar mayor flexibilidad y versatilidad gracias a perfiles de
aluminio modulares y multifuncionales.
 Disponemos de los medios necesarios para producir una amplia gama de
perfiles de aluminio. Nuestros proveedores fabrican perfiles normalizados
como redondos, cuadrados o rectangulares. Y además también perfiles
personalizados con diferentes aleaciones, tamaños, formas y sistemas de
fijación.
TIPOLOGÍA DE PERFILES DE ALUMINIO
Perfil en forma de U
El perfil estructural en forma de U se convierte en un material muy útil para usar en
aberturas diversas, pilares de soporte o travesaños para construcción de
estructuras fijas.
Cantoneras o perfiles en L
Típicos para embellecer todo tipo de cerramientos; puertas, ventanas e incluso
barras de cortinas o mosquiteras. Hablamos de los perfiles estructurales con
ángulo L.
Barras de aluminio extruido
De gran ligereza, gran resistencia a la corrosión y muy fácil de limpiar. Este tipo de
barras o tipos de perfiles de aluminio son aptos para emplear en barandillas, rejas,
industria y otras manualidades.
Perfil T y pletinas metálicas
Por último, pero no menos importante, encontrarás otros muchos perfiles en forma
de T, ampliamente utilizados en el sector de la herrería e industria metalúrgica en
general. Así como las pletinas u hojas rectangulares de aluminio para sujeciones y
anclajes.
3.4.2 NOMENCLATURA DE LOS CERÁMICOS
En el caso de los cerámicos no hay nomenclatura, más que su composición
química excepto en las rocas metamórficas.
Hay 2 grupos principales de compuestos cerámicos que en las cerámicas
coloreadas y las blancas esta a su vez contiene 7 grupos más, fuera de estos
están los abrasivos, vidrios, cerámicos naturales y manufacturados y rocas
metamórficas.
Natural:
 Sílice (SIO2)
 Silicato (XSIO)
 Arcillosos (XSIO(OH))
Manufacturados:
 Síntesis de fase solida
 Síntesis química
 Síntesis de fase de vapor
 Cementos hidráulicos
Cerámicas coloreadas
3.4.3 ESTRUCTURA DE LOS CERAMICOS
ESTRUCTURA QUÍMICA DE LOS MATERIALES CERÁMICOS
Ya hemos hablado de ella, pero por sus peculiaridades es interesante destacar la
estructura química de la cerámica. Y es que los materiales cerámicos presentan
una estructura vítrea, también denominada amorfa. Esto significa que sus átomos
no están colocados de forma ordenada, como ocurre con los cristales. Por el
contrario, los átomos de los materiales cerámicos no siguen un patrón repetitivo.
Esto sucede porque cuando calentamos un sólido a suficiente temperatura, este
se funde, con lo cual los enlaces químicos se rompen, haciendo desaparecer la
estructura cristalina. De forma natural, en cuanto esta masa se volviera a enfriar y
recuperara su estado sólido, los átomos tenderían a reordenarse con tal de volver
a la estructura cristalina. No obstante, en el proceso de producción cerámica no le
damos el tiempo necesario para ello, de forma que evitamos ese reordenamiento y
obtenemos un sólido amorfo
Aunque el orden de sus átomos no sigue un patrón, estos continúan colocándose
de forma que su carga eléctrica esté balanceada y, de este modo, crear enlaces
químicos fuertes y resistentes.
Como hemos explicado más arriba, la cerámica obtiene sus reconocidas
características tras la cocción. En los siguientes apartados te indicamos algunas
de sus propiedades físicas y químicas más importantes.
PROPIEDADES FÍSICAS DE LA CERÁMICA
Las propiedades físicas de los materiales cerámicos varían mucho en función de
sus enlaces, pero en general se distinguen por su dureza y fragilidad, además de
tener altos puntos de fusión. Son rígidos tras la cocción, aunque antes de ella son
extremadamente dúctiles y pueden tomar infinitas formas y tamaños.
PROPIEDADES QUÍMICAS DE LA CERÁMICA
Algunas de las propiedades químicas que mejor definen a los materiales
cerámicos son su biocompatibilidad y estabilidad química. Además, debido a la
ausencia de electrones conductores, la cerámica es un buen aislante térmico y
eléctrico.
Por otro lado, los materiales cerámicos son resistentes a las altas temperaturas, a
los agentes atmosféricos y a muchos agentes químicos, debido a la estabilidad de
sus enlaces.
Como puedes ver, las propiedades físicas y químicas de la cerámica la convierten
en un material altamente valorado y usado en una gran variedad de aplicaciones y
ámbitos industriales.
No obstante, debes tener en cuenta que en el proceso de producción cerámica
intervienen un gran número de variables. Por este motivo, para obtener un buen
producto es necesario conocer a fondo la composición química de la cerámica, así
como de las diferentes materias primas y aditivos.
En este sentido, te puedes apoyar en nuestro equipo técnico, experto en el sector
cerámico y sus diversos campos de aplicación. Contacta con nosotros para que te
asesoremos de forma personalizada y desarrollemos junto a ti los productos
específicos que tu empresa necesita
3.4.4 OBTENCIÓN DE LOS CERÁMICOS:
 Extracción de arcillas.
La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de
seguridad y respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras,
estas se regeneran para diferentes usos, preferentemente agrícolas.
 Molienda.
Tras la primera mezcla, el proceso de la molienda permite obtener el
tamaño deseado de la materia prima para que pueda ser trabajada a
continuación. La molienda puede ser realizada por vía seca o vía húmeda.
Si se elige la primera opción, se fragmenta la arcilla a la vez que se
mantienen los agregados y aglomerados de partículas, con un tamaño de
partículas mayor al que resulta de utilizar la molienda por vía húmeda.
 Amasado.
El proceso de amasado consiste en el mezclado íntimo con agua de las
materias primas de la composición de la pasta, para obtener una masa
plástica moldeable por extrusión.
 Moldeo.
Actualmente se realiza el moldeo con máquinas, llamadas galleteras, que
permiten obtener productos cerámicos en serie con la mayor calidad y
medidas perfectas. Con este sistema, se reduce el consumo de agua en la
industria y se puede trabajar con pastas cerámicas más secas.
 Cortar y apilar.
Tras su paso por la galletera, el material cerámico se corta y apila, antes de
su paso por los hornos de cocción. Las cortadoras son las que dan forma a
la pieza cerámica que se va a producir.
 Cocción.
Las piezas cerámicas se han apilado en vagonetas que se introducen en
los hornos de cocción cerámica. En estos momentos, la tecnología aplicada
en los hornos túneles permite lograr una producción industrial de ladrillos y
tejas con un excelente rendimiento térmico. Así, se logra reducir el
consumo energético y también las emisiones de gases a la atmósfera.
  Empaquetado.
Los materiales cerámicos se empaquetan y almacenan para su posterior
comercialización. En algunas empresas, esta función está robotizada.
 Expedición.
Transporte de los materiales cerámicos al punto de consumo o venta.
Los materiales cerámicos se fabrican empleando las mejores técnicas de
producción que incluyen:
 Selección cuidadosa de las materias primas durante la extracción de
arcillas. La calidad final del material dependerá, en gran medida, de esta
primera selección.
 Mezclado de materias primas mediante pesadas electrónicas en continuo y
formulación informatizada.
 Molienda vía seca.
 Movimentación totalmente automatizada y, en muchos casos, robótica.
 Secado y cocción de máxima eficiencia energética.
3.5.1 CONCEPTOS DE COMPUESTOS MATRIZ Y REFUERZO
Un material compuesto o material composite, es aquel formado por dos o más
componentes, de forma que las propiedades del material final sean superiores que
las de los componentes por separado.
Este tipo de materiales se componen de:
 Matriz: configura geométricamente la pieza, da cohesión al material, suele
ser flexible y poco resistente y transmite los esfuerzos de unas fibras a
otras.
 Refuerzo: aporta rigidez y resistencia.
Ejemplos de materiales compuestos
 Plásticos reforzados con fibra de vidrio u otras fibras.
 Materiales compuestos de matriz metálica.
 Materiales compuestos de matriz cerámica.
 Materiales compuestos de cerámica y metal.
 Hormigón.
 Compuestos de madera: contrachapado, aglomerado, tableros de fibra
orientada.
Tipos de matrices y refuerzos en composites
Según el tipo de matriz encontramos:
 Materiales compuestos de matriz metálica
 Materiales compuestos de matriz cerámica
 Materiales compuestos de matriz orgánica / polimérica o Reinforced
Plastics. Éstos a su vez se dividen en:
o Materiales compuestos de fibra de carbono con matriz plástica
o Materiales compuestos de fibra de vidrio con matriz plástica
En cuanto a los refuerzos encontramos distintos tipos, tales como: fibras de
carbono, fibras de vidrio, fibras de aramida, fibras naturales
Materiales compuestos estructurales
Combinan materiales compuestos y homogéneos cuyas propiedades dependen,
además de los materiales que lo conforman, de la geometría del diseño de los
elementos estructurales. Se pueden clasificar en:
 Estructuras tipo sándwich: compuestos de núcleo y tapas, permiten mejorar
las propiedades mecánicas, pero sin un aumento excesivo de su peso. Este
tipo de estructuras mejoran el aislamiento térmico y acústico.
 Estructuras monolíticas: piezas con una geometría más o menos compleja,
formadas por telas superpuestas con unas orientaciones determinadas que
permiten obtener unas características específicas. Este tipo de piezas están
destinadas a sufrir las mayores cargas estructurales.
Las principales fibras usadas como refuerzos son:
 Fibras de vidrio
 Fibras de carbono
 Fibras de boro
 Fibras cerámicas
 Fibras metálicas
 Fibras de aramida
 Fibras naturales: sisal, cáñamo, lino…
Independientemente del tipo de material en que estén hechas, las fibras pueden
presentarse en forma de hilos, mats, cintas o tejidos.
3.5.2 NOMENCLATURA DE LOS COMPUESTOS