Proceso - General - de - Panificacion

PROCESO GENERAL DE PANIFICACIÓN
El pan es un producto de harina que es derivado de una gran variedad de las sustancias de plantas.
Estas sustancias usualmente son semillas de hierbas, como trigo, maíz o centeno, legumbres y
tubérculos.
La textura del pan va a depender de la riqueza de la fórmula usada en la preparación de la masa así
como de sus ingredientes. Los cuatro ingredientes básicos en la producción de pan son harina, agua,
levadura y sal. Otros ingredientes, tales como leche, huevos, miel, azúcar o nueces también pueden
ser añadidos, pero no son elementales.
El pan proporciona carbohidratos en forma de almidón. También proporciona proteínas, aceites,

fibras de celulosa y algunas vitaminas. Además en muchas áreas del medio y lejano oriente, donde el
arroz era un producto básico, el pan fue convirtiéndose lentamente en un producto de primera
necesidad. Sin embargo, el crecimiento de los estándares de vida a escala mundial permitió que el
pan reemplazara lentamente al arroz como un producto básico y recurso primario de carbohidratos.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
1. Todos los ingredientes son pesados y colocados en una mezcladora vertical. Almidón y agua son
añadidos para producir la masa. Luego, esta masa es fermentada por unas horas para permitir la
activación del almidón y el hinchamiento de la masa. Este periodo de fermentación es conocido
como “tiempo de reposo o descanso”.
2. La masa es retornada a la mezcladora donde el resto de harina y agua son añadidos, junto con la
materia grasa, margarina, azúcar, leche, sal y/o huevos. Los ingredientes deben ser mezclados y
esparcidos equitativamente en la masa para formar el gluten (producto elástico de la proteína, que
queda cuando el almidón ha sido separado de la masa por lavado)
3. Luego la masa es dividida y redondeada, y es inmediatamente probada. Las piezas de masa

pasan a través del moldeador, que contiene una serie de rodillos que quitarán a la masa todo exceso
de gas y aire. Las piezas de masa son formadas dentro de un molde cilíndrico o de barra (pan de
molde) y colocados en recipientes.
4. Los recipientes son colocados en una cabina de prueba con temperatura y humedad controlada,
y son dejados por una hora. Los recipientes son llevados a un horno para que la masa sea horneada.
Esta es la parte más importante del proceso de producción. La temperatura del horno transformará
a la masa en un producto ligero, agradable y apetecible.
5. Cuando el pan es retirado del horno, debe ser enfriado, antes que sean cortados y
empaquetados.
6. Luego, las barras de pan serán empaquetadas, en forma automática y llevadas hacia un almacén
donde es guardado en estantes para responder inmediatamente a las demandas del mercado.
DIAGRAMA DE FLUJO
MATERIAS PRIMAS.
 Harina.
 Materia grasa.
 Margarina.
 Azúcar.
 Leche en polvo.
 Sal.
 Levadura.
 Huevos.
 Agua.
MAQUINARIA Y EQUIPO
 Mezcladora de pan.
 Divisor de masa.
 Redondeador.
 Horno de prueba principal.
 Moldeador.
 Transportador de trabajo.
 Horno de prueba final.
 Rebanadora.
 Empaquetadora automática.
 Caldera.
 Compresor.
 Horno.
PROCESO DE PASTAS
El proceso en la elaboración de pastas alimenticias inicia con la recepción de materia prima, la cual
es a base de Trigo Durum.
El Departamento de Aseguramiento de la calidad es responsable de realizar los análisis de la materia
prima (especificaciones técnicas de humedad, granulometría y puntos de salvado), antes de hacer su
ingreso a los silos de almacenamiento. Este departamento cuenta con un avanzado Laboratorio el
cual diariamente ejecuta sistemas de calidad y los aplica a los diferentes procesos de la pasta.
Una vez que la materia prima ha sido analizada y aprobada por el Departamento de aseguramiento
de la calidad, el Departamento de producción procede a preparar los silos de almacenamiento para
la recepción de la Semolina Durum.
El proceso de la elaboración de la pasta inicia con el bombeo la sémola hacia una sesión de amasado,
en el cual se agrega agua y se inicia el amasado.
Posteriormente la pasta es transportada por unos tornillos sin fin hasta un molde, el cual le da la
forma a la pasta.
La extracción de la pasta se realiza a través de un molde que le da forma, donde a base de
temperatura y humedad se seca, hasta obtener como máximo un 12.90 % en el producto final.
Una vez que la pasta sale ya lista de la línea de producción, se procede a iniciar su empaque.
Actualmente nuestra capacidad instalada es de 6500 kilos/ hora.
Se procede a su empaque en máquinas automáticas de alta velocidad.
DIAGRAMA DE FLUJO
PROCESO DE ELABORACIÓN DE FIDEO

1. PROCESO DE AMASAR
Para hacer la masa, se mezcla un 75% - 85% de sémola o semolina con un 15% - 25% de agua. Para
hacer pasta compuesta, se añaden los ingredientes adicionales que se desee, deshidratados
(espinacas, huevo, etc.). Las verduras de la pasta de colores cumplen una función básicamente
estética, porque en la proporción en que están difícilmente pueden aportar valor nutricional.
2. PROCESO DE PRENSADO O EXTRUSIÓN
Es ejecutado sin grandes elevaciones de temperaturas, sea en la etapa de compresión o de trefilado,
resultando en un óptimo producto con relación al cocimiento. La masa formada pasa a una cámara
donde se trabaja al vacío para eliminar el aire, evitar la oxidación y mejorar la presentación del
producto. En esta zona, unos tornillos sinfín toman la masa y la compactan en un molde que dará la
forma definitiva a los fideos.
3. PRE-SECADO
Los fideos ingresan a un túnel de pre-secado, donde se les da un golpe de alta temperatura y
humedad, con el fin de fijar su forma, luego se remueve el exceso de humedad.
4. SECADO
En este proceso es utilizada alta temperatura, alcanzando cerca de 100ºC, lo que asegura la exención
de microorganismos, y se evita cualquier tipo de contaminación, lo que permite, también, un
cocimiento adecuado. , luego se remueve el exceso de humedad y al final se enfrían para
posteriormente envasarlas y evitar problemas de condensación al interior del envase.
5. ENVASADO
En sistemas totalmente automáticos, las balanzas alimentan el sistema de empaque, donde se forma
el envase y se sella con el contenido adecuado se controlan, a través de computadores y balanzas, el
peso de cada paquete, expulsando de la línea de producción, los que
PROCESO DE GALLETAS
MEZCLA Y DISPERSIÓN:
Consiste en la disolución homogénea de los ingredientes sólidos en los líquidos.
FORMACIÓN DE LA MASA:
Con el amasado se consigue desarrollar el gluten a partir de las proteínas hidratadas de la harina
LAMINADO:
La función del laminado es compactar la masa, transformándola en una lámina de espesor uniforme,
la masa se comprime eliminándose el aire que contenga. Al formarse la lámina esta se dobla y se
vuelve a pasar por la laminadora. La masa reposada se encoge y se engruesa, por lo que el grosor de
la lámina depende del calibre de los rodillos.
MOLDEADO:
La forma del producto depende del mercado y el consumidor final. Las formas más comunes son
redondas, rectangulares, de figuras y agujeros (permiten la salida del vapor de agua).
COCCIÓN:
El proceso consiste en eliminar humedad por la acción de altas temperaturas. El producto esponja
hasta que todo el almidón se haya gelatinizado.
Durante la cocción se presentan algunas modificaciones como:

Disminución de la densidad del producto desarrollando una textura abierta y porosa
Reducción del nivel de humedad 1-45 y cambio en la coloración de la superficie
ENFRIAMIENTO
Se enfría solidificándose el almidón y disminuye el volumen a medida que baja la temperatura. El

enfriamiento debe ser paulatino para que no se rompa la galleta.
EMPAQUE
El empaque debe ser de material resistente a la humedad, para que no entre al producto pero que
permita la salida de gases que se producen en el interior.
 Recepcion de materias primas

 Preparar los ingredientes y seleccionarlos para la mezcla
 La mezcla se prepara de acuerdo a cada receta las cuales se encuentran almacenadas
digitalmente en la memoria de un computador
 De ahí resulta el tipo de masa para cada tipo de galleta
 Se usa laminado y roto cortado en las llamadas masas elásticas o desarrolladas
 El moldeado rotativo se usa en masas cortas
 El extruido se emplea en masas blandas
 Horneado de galletas riguroso control de temperatura y humedad
 Al salir del horno las galletas son enfriadas en las cintas transportadoras
 Después pasan en donde se les agrega la cubierta
 Posteriormente pasan por un túnel de refrigeración donde se inicia la cristalización de la
cobertura
DIAGRAMA DE FLUJO
BIBLIOGRAFIAS
http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?
subid=063&fdname=FOOD+MANUFACTURING&pagename=Planta+de+produccion+de+pan
http://www.pastasroma.com/proceso.htm
http://www.food-info.net/es/products/pasta/production.htm
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/232016/contLinea/
leccin_25_proceso_de_produccin_de_galletas.html

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El pan proporciona carbohidratos en forma de almidón. También proporciona proteínas, aceites,

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

3. Luego la masa es dividida y redondeada, y es inmediatamente probada. Las piezas de masa

 Mezcladora de pan.

 Divisor de masa.

 Horno de prueba principal.

 Horno de prueba final.

 Empaquetadora automática.

PROCESO DE ELABORACIÓN DE FIDEO

Consiste en la disolución homogénea de los ingredientes sólidos en los líquidos.

Durante la cocción se presentan algunas modificaciones como:

Reducción del nivel de humedad 1-45 y cambio en la coloración de la superficie

Se enfría solidificándose el almidón y disminuye el volumen a medida que baja la temperatura. El

 Recepcion de materias primas

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