ANALISIS DE FALLAS

El propósito de la técnica de ANALISIS DE FALLAS es conocer

completamente al equipo, mediante la identificación de los sistemas
y de los componentes que lo conforman.

Las técnicas mas usadas para el análisis de falla son:

+ ANALISIS AMEF – Análisis de los modos y efectos de falla

+ANALISIS ACR– Análisis causa – raíz

+RPN – Numero de riesgo prioritario

 ANALISIS CAUSA-RAIZ

PROBLEMA Lluvia de ideas de

causas probables del
problema (agrupar por
afinidad)

Ubicar efecto o
problema en diagrama
y determinar causas
probables
Causas Efecto
M. Ambiente Materiales
CAUSA RAÍZ
1.-
2.-
3.-
Mano de Método Maq. y
Obra Equipo
HERRAMIENTAS PARA ANALISIS CAUSA-
RAIZ
PATRONES DE FALLA
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
HISTORIA

Esta técnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru

Ishikawa en 1953 cuando se encontraba trabajando con
un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works.
El resumen del trabajo lo presentó en un primer diagrama,
al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto.
Su aplicación se incrementó y Ilegó a ser muy popular a
través de la revista Gemba To QC (Control de Calidad
para Supervisores) publicada por la Unión de Científicos e
Ingenieros Japoneses (JUSE).
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
HISTORIA

Debido a su forma también se le conoce como

el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido
experto en calidad Dr. J.M. Juran publicó en su conocido
Manual de Control de Calidad esta técnica, dándole el
nombre de Diagrama de Ishikawa.
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA / DE PESCADO/
CAUSA-EFECTO

Cualquier problema por complejo que sea, es producido

por factores que pueden contribuir en una mayor o menor
proporción. Estos factores pueden estar relacionados
entre sí y con el efecto que se estudia. El Diagrama de
Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el análisis
de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su
ventaja consiste en poder visualizar las diferentes
cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en
un problema, facilitando los estudios posteriores de
evaluación del grado de aporte de cada una de estas
causas.
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA / DE PESCADO/
CAUSA-EFECTO

Una vez que un problema importante ha sido detectado ya

sea por análisis directo o por análisis de Pareto, es
prioridad localizar la causa fundamental del mismo.
El Diagrama de Causa-Efecto o Diagrama de Ishikawa es
un método gráfico que refleja la relación entre una
característica de calidad ( o área problemática) y los
factores que posiblemente contribuyen a que exista.
Es una gráfica que relaciona el efecto ( problema) con sus
causas potenciales.
Para su realización se reune un grupo de personas
relacionadas con el problema ( equipo interdisciplinario).
El Diagrama de Ishikawa es una gráfica en la cual, en el
lado derecho , se anota el problema, y en el lado
izquierdo se especifican por escrito todas sus causas
potenciales , de tal manera que se agrupan o estratifican
de acuerdo con sus similitudes es ramas o subramas.
Una clasificación típica de las causas potenciales de los
problemas en manufactura se obtiene al aplicar el
método 6M .
El Método 6M es el método de construcción más común y
consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas
principales:Mano de obra , Materiales,Métodos de trabajo
, Maquinaria , Medición y Medio ambiente.
 ESQUEMA BÁSICO DE UN TIPO DE DIAGRAMA DE
ISHIKAWA

Mano de Métodos de
Materiales
Obra Trabajo

Problema

Maquinaria Medio Medición

Ambiente

CAUSAS EFECTO
El Diagrama de Causa y Efecto es un gráfico con la
siguiente información:
•El problema que se pretende diagnosticar
•Las causas que posiblemente producen la situación que
se estudia.
•Un eje horizontal conocido como espina central o línea
principal.
•El tema central que se estudia se ubica en uno de los
extremos del eje horizontal. Este tema se sugiere
encerrase con un rectángulo. Es frecuente que este
rectángulo se dibuje en el extremo derecho de la espina
central.
•Líneas o flechas inclinadas que llegan al eje principal.
Estas representan los grupos de causas primarias en que
se clasifican las posibles causas del problema en
estudio.
•A las flechas inclinadas o de causas primarias llegan
otras de menor tamaño que representan las causas que
afectan a cada una de las causas primarias. Estas se
conocen como causas secundarias.
•El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar información
complementaria que lo identifique. La información que se
registra con mayor frecuencia es la siguiente: título, fecha
de realización, área de la empresa, integrantes del
equipo de estudio, etc.
 VENTAJAS DEL USO DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA (DI):

•El DI sirve de guia objetiva para la discusion y la

motiva.
•Las causas del problema se buscan activamente y los
resultados quedan plasmados en el diagrama.
•Un DI sirve para señalar todas las posibles causas de un
problema y como se relacionan entre si , con lo cual la
solucion de un problema se vuelve un reto y se motiva asi
el trabajo por la calidad.

Para iniciar la busqueda de la solucion de un problema

en general, y para obtener la informacion para construir
un DI en particular , a menudo se utiliza una sesion de
lluvia de ideas.
 LLUVIA DE IDEAS
Las sesiones de lluvia e ideas son una forma de pensamiento creativo
encaminada a que todos los miembros de un grupo participen
libremente aporten ideas sobre un determinado tema o problema. Las
sesiones de lluvia de ideas se rigen por los siguientes pasos:
1. Primero se identifica el tema o problema sobre el que se van a
aportar ideas. La definicion debe ser clara, y entre mas precisa y
delimitada este mas productiva sera la sesion.
2. Cada participante en la sesion debe hacer una lista por escrito de
posibles causas si se esta analizando un problema.La ventaja de
que sea por escrito ( no oral) es que todos los miembros del
grupo participan.
3. Los participante se acomodan de preferencia en forma circular
y se turnan para leer una idea de su lista a la vez.A medida
que se leen las ideas, estas se presentan visualmente a fin de
que todos las vean.El proceso continua hasta que se han leido
todas las ideas diferentes de todas las listas. Ninguna idea
debe considerarse como absurda o imposible.
4. Una vez leidos todos los puntos , el moderador pregunta a cada
persona , por turnos, si tiene puntos adicionales que comentar.

5. Se agrupan , de manera grafica , las causas por su similitud.

6. Se realiza una discusion abierta y respetuosa dirigida a centrar la

atencion en las causas principales.Las causas que reciban mas
mencion o atencion en la discusion se pueden senalar en el
Diagrama de Ishikawa.

7. Se realiza una votacion secreta en el grupo para elegir las causas o

ideas mas importantes. Se recomienda una votacion ponderada ,
ejemplo: 5 puntos para las mas importante , 3 puntos para la de
mediana importancia y 1 para la importante en menor grado.

8. Se eliminan las ideas que recibieron poca atencion y la atencion del

grupo se centra ahora en las ideas que recibieron mas votos. Se
hace una nueva discusion sobre estas y, despues de ello, una nueva
votacion,para asi obtener las causas mas importantes que el grupo
se encargara de atender.
METODOS PARA LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA
DE ISHIKAWA
Existen tres metodos para construir un Diagrama de
Ishikawa.Ellos son : 6M , Flujo del Proceso y
Estratificacion.
METODO DE 6M
Este es el metodo de construccion mas comun y ,
consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas
principales: metodos de trabajo, mano de obra,
materiales, maquinaria,medicion y medio ambiente.
Estos seis elementos definen de manera global todo
proceso, y cada uno aporta parte de la variabilidad ( y
de la calidad) final del producto o servicio.Por lo que es
natural enfocar los esfuerzos de mejora hacia cada uno
de estos elementos de un proceso.
A continuacion se dan una lista de posibles subramas para
el metodo de construccion (6M) :
•Conocimiento (¿La gente conoce su trabajo?)
•Entrenamiento(¿Están entrenados los operadores?)
•Habilidad (¿Los operadores han demostrado tener habilidad para
que el trabajo que realizan?)
•Capacidad (¿Se espera que cualquier trabajadro pueda llevar a
cabo de manera eficiente su labor?)
•Ciclos (¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen
de condiciones del medio ambiente?)
•Temperatura (¿la temperatura ambiental influye en las
operaciones?).
•Estandararización (¿Las responsabilidades y los procedimientos
de trabajo están definidos clara y adecuadamente?)
•Excepciones ( ¿existe un procedimiento alternativo claramente
definido?)
•Definición de operaciones (¿están definidas las operaciones que
constituyen los procedimientos?)
•Capacidad (¿las máquinas han demostrado ser capaces?)
•¿Hay grandes diferencias entre máquinas,equipos,etc.?
•¿Los cambios en las herramientas se realizan periódicamente?
•¿Los criterios para ajustar las máquinas son claros?
•¿Existen programas de mantenimiento preventivo?¿son
adecuados?
•Variabilidad ( ¿ se conoce la variabilidad de las características
importantes?)
•Cambios ( en los lotes, procedencia,etc.)
•Proveedores ( ¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?¿se
sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?)
•Disponibilidad ( ¿se dispone de las mediciones requeridas?)
•Definiciones ( ¿están definidas operacionalmente las
características que son medidas?)
•Tamaño de la muestra ( ¿han sido medidas suficientes piezas?)
•Capacidad de repetición ( ¿ se puede repetir con facilidad la
medida ( estudios R &R)?)
•¿El equipo de medición está debidamente calibrado?
 Ejemplo de Diagrama de Ishikawa de
Tipo 6M

Mano de Métodos de
Materiales
Obra Trabajo
No estandarizado
Operario Inadecuado. Fuera de
Supervisión
especs.
Capacitación
Chasis
Equipo Mntto. Presencia de
inadecuado deficientepolvos

Equipo no
adecuado.

Maquinaria Medio Medición

Ambiente
 VENTAJAS
 Obliga a considerar una gran cantidad de elementos
asociados con el problema .
Puede ser usado cuando el proceso no se conoce a
detalle.
Se concentra en el proceso y no en el producto.

DESVENTAJAS

 En una sola rama se identifican demasiadas causas

potenciales.
Tiende a concentrarse en pequeños detalles del
proceso.
El método no es ilustrativo para quienes desconocen el
proceso.
 METODO DE FLUJO DE PROCESO

Con este metodo de construccion , la linea principal del

Diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal del
proceso de produccion o de administracion.Los factores
que pueden afectar la caracteristica de calidad se
agregan en el orden que les corresponde, segun el
proceso.
Para ir agregando , en el orden del proceso, las
causas potenciales , se puede realizar la siguiente
pregunta : la variabilidad en esta parte del proceso
afecta en esta parte del proceso afecta el problema
especificado.
Este metodo permite explorar formas alternativas de
trabajo, detectar cuellos de botella, descubrir problemas
ocultos,etc.
 VENTAJAS

 Obliga a preparar el diagrama de flujo de proceso.

Se considera al proceso completo como una causa
potencial del problema.
Identifica procedimientos alternativos de trabajo.
Se pueden llegar a descubrir otros problemas no
consideramos inicialmente.
Permite que las personas que desconocen el proceso se
familiaricen con él.
 DESVENTAJAS

 Es fácil no detectar las causas potenciales , puesto que

la gente puede estar muy familiarizada con el proceso
haciéndosele todo normal.
Es difícil usarlo por mucho tiempo , sobre todo en
procesos complejos.
Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas
veces.
 METODO DE ESTRATIFICCION O
ENUMERACION DE CAUSAS

La idea de este método de construcción de Diagrama de

Ishikawa es ir directamente a las principales causas
potenciales de un problema.
La selección de estas causas muchas veces se hace a través
de una sesión de lluvia de ideas. Es importante
preguntarse al menos cinco veces , el porqué del
problema.
Con esto se construirá el Diagrama de Ishikwa , partiendo de
éste análisis previo, con lo que el abanico de búsqueda
será más reducido y los resultados más positivos.
 METODO DE ESTRATIFICCION O
ENUMERACION DE CAUSAS

El método de estratificación contrasta con el

método 6M , ya que en éste se va de lo muy
general a lo particular, mientras que en el
método de estratificación se va directamente a
causas potenciales del problema.
Esta manera de construir el Diagrama de Ishikawa
es natural cuando las categorías de las causas
potenciales pueden subdividirse ,por ejemplo un
producto terminado puede dividirse fácilmente en
sus subensambles.
 EJEMPLO DE DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE
TIPO FLUJO DE PROCESO

Movimiento Individual
Impurezas Rolado Aflojamiento
Caidas Movimiento en
banda
Ensanchamiento Amontonamiento
En grupo
Colocacion
Cicatri-
ces en
Materia Hechura Correcion Aplana- Prueba Remover Inspeccion tubos
Prima de tubo miento de agua cordon de
acero

Rolado Peso
Pulimiento
Colocacion
Diferencia Rolado
Movimientos
Amontonamiento
Movimiento
Pulimiento

Valvula Pintura
Superficial
Peso
 EJEMPLO DE DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE
TIPO FLUJO DE PROCESO
CAUSAS PROBABLES DE LA VARIACIÓN DIMENSIONAL DE LA PIEZA # 345
Operadores
Concentración Máquina Deformación
Enfermedad
Espiritu Herramientas
Salud
Atención Abración Estabilidad
Educación Método
al trabajo Fatiga
Operación
Habilidad Inspección
Mal
Experiencia Entrenamiento Item Partes balance
Variación
Almacenamiento Grado de Dimensional
Calidad de apretamiento Procedimiento
materiales Ajuste
Figura Trabajo
Componentes Diametro Orden
Angulo Velocidad
Forma
Material de ajuste
Partes y Dimensión
Método Posición
Materiales Operacional
Causas
Potenciales
 EJEMPLO DE TIPO DE DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE
ESTRATIFICACÍÓN O ENUMERACIÓN

Calidad de la
Mantenimiento
pintura

Vehículo Frecuencia

Pigmento Encerado

Porcentaje de
Temperatura conservación
Acabado
Exposición al sol

Impresión Contaminación

Tiempo de Método de
Atmósfera
exposición. pintado
 VENTAJAS

 Proporciona un agrupamiento claro de las causas

potenciales del problema, lo que permite centrarse
directamente en el análisis del mismo.
Este diagrama es por lo general menos complejo que
los obtenidos mediante los otros procedimientos.

DESVENTAJAS

 Se puede dejar de contemplar algunas causas

potenciales importantes.
Se requiere un mayor conocimiento del producto o el
proceso.
Puede ser difícil definir subdivisiones principales.
 PASOS EN LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE
ISHIKAWA ( DI ):

1. Elegir el aspecto de calidad que se quiere mejorar , lo cual

se puede hacer con la ayuda de un Diagrama de Pareto, un
histograma o alguna acción preventiva/correctiva que deba
realizarse.
2. Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a
la derecha del diagrama. Trazar una flecha ancha de
izquierda a derecha , y decidir que tipo de DI se va a
emplear ( 6M , Flujo o Estratificación).
3. Buscar todas las causas probables , lo mas concretas
posibles, que pueden afectar a la característica de calidad.
Generalmente esto se hace a través de una lluvia de ideas.
4. Representar en el DI las ideas obtenidas y, analizando el
diagrama , preguntarse si faltan algunas otras causas aún
no consideradas.; si existen entonces agregarlas.
5. Decidir cúales son las causas más importantes , a través
de un consenso o votación,o bien si se tienen disponibles
empleando datos.
6.Decidir sobre cúales causas se va a actuar. Para ello se
toma en consideración el punto anterior y lo factible que
resulta corregir cada una de las causas.
7.Preparar un plan de acción para cada una de las causas
a ser investigadas o corregidas.
 ELABORACION DE DIAGRAMA DE ISHIKAWA EN
MINITAB:

Dependiendo de las diferentes categorías de las

causas principales se titulan las columnas .
Por ejemplo Mano de Obra, Máquinas, etc., y debajo
de cada una de las columnas se listan las diferentes
subcausas o subramas.
Seleccionar el
Menú
Stat>Quality
Tools>Cause
and Effect.
Por default
aparecen
las 6M
como
principales
causas.
Después se selecciona In column , para relacionar cada
causa listada en las columnas con el Label que le
corresponda.
En el
Efffect se
escribe el
problema ,
y por
último se
coloca el
título.
Cuando se quieren añadir subcausas a las causas
principales, se capturan adicionalmente en otras
columnas.
Posteriormente se selecciona en cada Label ,
Sub...
Después se relaciona cada causa con su
subcausa .
Finalmente el Diagrama queda de la siguiente
manera.
 DIAGNÓSTICO CUANTITATIVO

Cuando el Diagrama de Causa y Efecto

contiene causas que son cuantificables y para
las cuales podemos tener facilidad de
recolección de datos, se recomienda realizar
una evaluación del grado de contribución de
cada una de las posibles causas al efecto. Esta
clase de estudios se realizan empleando
procedimientos estadísticos simples como el
Diagrama de Dispersión y empleando el Papel
Binomial como complemento.
 DIAGNÓSTICO CUANTITATIVO

Estas técnicas permiten evaluar en una forma

fácil el grado en de contribución de cada causa
al efecto. Con cada uno de los grados de
contribución obtenidos a través del Papel
Binomial y expresados en porcentaje (%), se
podrá construir un Diagrama de Pareto e
identificar la causa que más aporta al problema.
CUIDADOS A TENER CON EL DIAGNÓSTICO A
TRAVÉS DEL DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

Para el estudio de los problemas de averías de

equipos, el análisis de factores o de calidad sin
haber realizado un estudio profundo del equipo,
sus mecanismos, estructura y funciones, puede
conducir a soluciones superficiales.
De esta forma, los diagramas se hacen
complejos, con numerosos factores y la
priorización e identificación de estos factores es
difícil debido a las relaciones complejas que
existen entre estos factores.
Análisis del Modo y Efecto de la Falla

1-46
Modos de falla

 por vejez
 corrosión,
 fatiga

 por condiciones de operación

 en automático,
 en manual
Modos de falla

 condiciones ambientales
 terremoto, tornado
 alta temperatura

 por clase de operación

 prematura, tardía,
 deformación excesiva
Campos de la ficha
 Frecuencia de la falla
 tiempo medio entre fallas (MTBF) o
 algún numero que pondere entre los equipos.
Criticidad

 Ponderación:
 I: Insignificante,
 el efecto sobre la confiabilidad y/o disponibilidad es
mínimo
 II: Menor,
 no afecta la seguridad pero si la confiabilidad y
disponibilidad
 III: Mayor,
 no afecta la seguridad pero si la confiabilidad y
disponibilidad de manera importante
 IV: Crítica,
 la seguridad es afectada
Pasos del FMECA
 Qué es el AMEF

 Es una estructura para lograr:

Identificar las formas en las que un proceso puede fallar por no
reunir los requerimientos críticos del cliente
Estimar el riesgo de las causas específicas con respecto a estas
fallas
Evaluar el plan de control actual para prevenir que estas fallas
ocurran
Dar prioridad a las acciones que deberían efectuarse para mejorar
el proceso

Concepto: Identificar las formas en que puede fallar el producto, el

proceso o el servicio al proporcionar la función planeada.
—Identificar las causas posibles y eliminar las causas

—Ubicar los impactos de falla y reducir los efectos

1-52
 AMEF
¿Qué hace?
• Jerarquiza los problemas en los que se debe trabajar primero

• Identifica las fallas en los planes de control

• Conduce a hacer más preguntas acerca del proceso

•Ayuda a evaluar el riesgo del cambio de proceso

• Establece la prioridad de las acciones a ejecutar

1-53
 AMEF
Es la herramienta clave con que cuenta un equipo para mejorar
el proceso de una manera adquisitiva (antes de que ocurra la
falla)

Empleado para dar prioridad a los recursos que aseguran

atención a los esfuerzos de mejora del proceso que son
benéficos para el cliente

Usado para documentar los cálculos de riesgo de la terminación

de los proyectos y de las mejoras resultantes

Debe ser un documento dinámico, que está siendo

continuamente revisado, corregido y actualizado

1-54
 El Modelo AMEF
Prevención Detección Detección

Modo de la Falla
Causa Efecto
(Defecto)

Material o Cliente externo o

Paso del Proceso paso del proceso
Entrada de con la corriente
Proceso

Controles

1-55
 Definición Modo de Falla
• El Modo de Falla necesita ser claramente definido en
términos de la operación realizada
• Ejemplos de Modo de Falla:

– distorsión
– fractura Usar números en donde sea posible
– tolerancia excedida
– circuito abierto
– corto circuito
– descalibrado

Definir el Modo de Falla antes de la Prueba

1-56
 Mecanismo de Falla
• Los Resultados de las Pruebas estuvieron disponibles para
determinar los modos de falla
• Los modos de falla primarios son: Alambre abierto y fundido
•MLPL describe los mecanismos de la falla

Mecanismo de la Falla
MLPL
1) Oxidación del alambre
calentado, y disminución
del cromado
El mecanismo es de
degradación, corrosión química

MLPL nos dice cómo fallan los componentes

Ejemplo: Elemento Calorífico MLPL 1-57

“Acelerar” las pruebas
•El tiempo para determinar la confiabilidad a
veces no es suficiente
•Un producto con alta confiabilidad tarda
mucho en exhibir las fallas
•Es necesario determinar que tipo de carga o
esfuerzo ACELERA el modo de falla

1-58
Determinar el Mecanismo del Modo de la
Falla a ser Acelerado
Para estar seguros de acelerar todos los modos de falla, se
necesita usar más de un acelerador ( por ejemplo, voltaje,
vibración, temperatura)
Seis Sigma / Enfoque Diseño de Experimentos

85 C, 85 RH
85 RH
Humedad

85 C, 75 RH

65 RH
65 C Temperatura 85 C

1-59