Volumen 6, número 2, 2022

SMED: Optimización del proceso de producción de maquinarias y equipos

industriales
SMED: Optimization of the production process of machinery and industrial
equipment

Jeyson Patricio Egas-García1, Milton Andrés Bautista-Romero2, Milton Alexander Peralta-

Fonseca3
Recibido 12 de mayo de 2022; revisión aceptada 26 de junio de 2022
RESUMEN:
La optimización de procesos industriales tiene como objetivo eliminar todo lo que no agrega valor
a los productos y la satisfacción del cliente. La industria metalmecánica en Ecuador representa el
14 % del PIB y mantiene desde el año 2000 un crecimiento promedio anual del 7 %. El objetivo
del presente estudio se enfocó en la aplicación de la herramienta de manufactura esbelta SMED
con el fin de optimizar el proceso de producción de maquinarias y equipos industriales en una
empresa metalmecánica. La información que se obtuvo con el diagrama de flujo de proceso y el
estudio de tiempos realizado se evidenció elevados tiempos de ciclos de producción, esperas y
retrasos en el proceso de fabricación de bandas transportadoras; la secuencia de las operaciones
del proceso en estudio es fabricación de eje motriz, fabricación de eje conductor, proceso en la
CNC, fabricación de bocines, torneado de bocines, corte de rodillos, fabricación de platinas para
artesa, fabricación de banda transportadora fija, proceso de pintura, montaje de tablero eléctrico y
ensamblaje final de máquina, correspondientes a la fabricación de la máquina banda
transportadora; donde se constató la existencia actividades que no están correctamente distribuidas
y controladas y que no agregan valor al proceso, lo que ocasiona paros en las maquinarias y proceso
desbalanceado. Se convirtieron actividades internas en externas, esto representa para la empresa
una reducción del 12,84 % de su tiempo estándar y un incremento de su productividad del 14,7 %.

Palabras claves: SMED, optimización, productividad, reducción.

ABSTRACT:
The optimization of industrial processes aims to eliminate everything that does not add value to
products and customer satisfaction. The metal-mechanic industry in Ecuador represents 14 % of
the GDP and has maintained an average annual growth of 7 % since 2000. The objective of this
study focused on the application of the SMED lean manufacturing tool in order to optimize the

1
Universidad Técnica Estatal de Quevedo, Quevedo, Los Ríos, Ecuador, [email protected]
2
Instituto Superior Tecnológico Ciudad de Valencia, Quevedo, Los Ríos, Ecuador, [email protected]
3
Instituto Superior Tecnológico Ciudad de Valencia, Quevedo, Los Ríos, Ecuador, [email protected]

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production process of industrial machinery and equipment in a metal-mechanical company. The

information obtained from the process flow diagram and the time study carried out showed high
production cycle times, waiting times and delays in the manufacturing process of conveyor belts;
The sequence of operations of the process under study is the manufacturing of the drive shaft,
manufacturing of the drive shaft, CNC process, manufacturing of the horns, turning of the horns,
cutting of the rollers, manufacturing of the trough plates, manufacturing of the fixed conveyor belt,
painting process, assembly of the electric board and final assembly of the machine, corresponding
to the manufacturing of the conveyor belt machine; where it was found that there are activities
that are not correctly distributed and controlled and that do not add value to the process, which
causes stoppages in the machinery and unbalanced process. Internal activities were converted
into external ones, this represents for the company a reduction of 12,84 % of its standard time and
an increase in productivity of 14,7 %.

Keywords: SMED, optimization, productivity, reduction.

1. INTRODUCCIÓN
Desde la antigüedad, la productividad ha sido un tema relevante en el desarrollo económico y en
el bienestar social de los países, ha sido estudiada desde las teorías clásicas de la ventaja absoluta,
la ventaja comparativa y la ventaja competitiva de las naciones, hasta los modelos extendidos que
solventan algunas de las deficiencias de estas teorías [1]. Actualmente, en cualquier sector
industrial existe una lucha constante para adaptarse a los nuevos tiempos globalizados, esto les
exige a mejorar continuamente los procesos que integran cualquier organización y de esta manera
poder permanecer en un mercado tan competitivo.
Los procesos de mejora continua establecen la forma de analizar las operaciones del proceso de
producción, donde el recurso humano participa proporcionando ideas para realizar las tareas con
el menor esfuerzo requerido; y, sobre todo, que realiza una combinación de tareas, que provocan
en él una actitud de participación constante en el trabajo que desempeña, al disminuir las distancias
de los recorridos, aprovecha ese tiempo para agregar valor a sus actividades [2].
La optimización en los procesos de la industria buscan eliminar todo aquello que no contribuye al
valor agregado de los productos y a la satisfacción de los clientes, para esto se realiza un detallado
análisis de todo el ambiente laboral buscando procesos redundantes, inconvenientes en el flujo de
material, cuellos de botella, exceso de suciedad, acumulación material de proceso, es decir todo
aquello que podría afectar los procesos disminuyendo la capacidad de estos lo que resulta en
problemas de calidad y afecta los tiempos de ciclo [3] citado por [4].

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[5] Menciona que el mejoramiento continuo involucra diversidad de herramientas de mejora de

manufactura esbelta adaptables a cualquier organización que tengan procesos por mejorar. En este
sentido, La manufactura esbelta reúne diversos métodos y técnicas que son desarrollados a lo largo
del sistema de producción de una empresa, enfocándose en la reducción o eliminación de
desperdicios [6]. Además, es importante saber que el sistema de manufactura esbelta está
compuesto por varios subsistemas llamados también herramientas [7] citado por [8], y que éstos
son usados para reducir y eliminar el desperdicio en las empresas [9] citado por [8].
La producción ajustada (manufactura esbelta) necesita pequeños lotes y una variación del producto
bastante alta, por esta razón se establecen métodos para minimizar el tiempo de puesta a punto de
los equipos y maquinarias. La metodología o técnica de cambio rápido de herramientas (SMED)
fue introducida por Shigeo Shingo en el año 1985, el enfoque científico de esta metodología
permite configurar la reducción de tiempo en los procesos de cualquier fábrica y/o máquina.
Los factores determinantes en la cadena productiva metalmecánica ecuatoriana son la calidad, el
talento humano (la tecnificación en la formación), los recursos financieros, la tecnología, la calidad
de los insumos y materias primas para la construcción del producto final [10]. La mejora del
desempeño del conjunto de procesos que integra a una organización se desarrolla a través de
aplicación de herramientas, adaptación de culturas y empoderamiento humano, los cuales son
factores importantes para alcanzar el objetivo que es, mejorar continuamente [11].
La industria metalmecánica no es la excepción, en Ecuador constituye el 14 % del PIB,
evidenciándose un crecimiento promedio anual del 7 % a partir del año 2000. La industria
manufacturera se clasifica en varios subsectores, entre ellos se destacan productos ecuatorianos
del sector metalmecánico, lo que demuestra la importancia de este sector en el Ecuador y que día
a día debe ser más competitivo [12].
La empresa en estudio se dedica a la elaboración de máquinas y equipos agroindustriales, con
conocimiento en el ámbito empresarial, industrial, agroindustrial y metalmecánico.
Objetivo
Aplicar la técnica SMED (Single-Minute Exchange of Dies) de manufactura esbelta para optimizar
el proceso de producción de maquinarias y equipos industriales en empresas metalmecánicas.
2. METODOLOGÍA
El estudio se realizó en la empresa WILPAC ubicada en el cantón Quevedo, Ecuador, dedicada a
la fabricación de equipos y maquinarias agroindustriales. Se analizaron las fases que comprenden
el proceso de fabricación de una banda transportadora para mejorar el tiempo del ciclo con la
utilización de la técnica SMED, la misma que consta de cuatro pasos principales [7], para el
proceso en estudio se describe en la siguiente figura.

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Figura 1. Metodología SMED para proceso de fabricación de banda transportadora

Fase preliminar
Se analizó la secuencia de operaciones en el proceso de fabricación de banda transportadora y se
determinó el valor que aporta cada una de las actividades que componen el proceso, diferenciando
las actividades internas de las externas. El proceso fue cronometrado para cuantificar los tiempos
que agregan valor e identificar las actividades innecesarias.
Fase 1: Separación de las actividades internas y externas
Se separó las actividades internas y externas relacionadas para cada elemento de la máquina en
estudio, identificando las actividades que se realizan cuando los equipos del proceso están en
funcionamiento y los que no están. Luego se registraron tiempos y se procedió a elaborar
diagramas de flujo de procesos, detallando frecuencias necesarias para el proceso de fabricación
de la máquina banda transportadora.
Con la aplicación efectiva y eficiente de la técnica SMED, se logra transformar el tiempo no
productivo en tiempo productivo, que repercute en un incremento de la capacidad de producción
y de la productividad de un proceso en una planta industrial [13].
Fase 2: Conversión de las actividades internas a externas
Posterior a separar y evaluar las actividades internas (que no agregan valor) se establecieron como
actividades externas, detallándose el tiempo para cada una de ellas en cada etapa del proceso y que
pueden realizarse de manera paralela en la fabricación de la banda transportadora.

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En este sentido esta fase de la técnica SMED tiene beneficios y aspectos positivos en las empresas,
ya que se genera mejores procedimientos y la obtención de indicadores de productividad positivos
al aprovechar al máximo todos los recursos necesarios [14].
Fase 3: Optimización del proceso de fabricación
La reducción del tiempo estándar en la fabricación de máquina banda transportadora, se logró en
base a las recomendaciones y establecimientos de metas que parten de la aplicación del SMED.

3. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Secuencia de operaciones y tiempo total utilizado
La secuencia de las operaciones del proceso en estudio es fabricación de eje motriz, fabricación de
eje conductor, proceso en la CNC, fabricación de bocines, torneado de bocines, corte de rodillos,
fabricación de platinas para artesa, fabricación de banda transportadora fija, proceso de pintura,
montaje de tablero eléctrico y ensamblaje final de máquina, correspondientes a la fabricación de
la máquina banda transportadora

Fabricación de Fabricación de Fabricación en Fabricación de

Eje Motriz Eje Conductor CNC Bocines

Fabricación de
Fabricación de Corte de Torneado de
Platinas para
Banda Fija Rodillos Bocines
Artesa

Motaje de
Proceso de Ensamblaje Final de Máquina
Tablero
Pintura Banda Transportadora
Eléctrico

Figura 2. Secuencia de operaciones fabricación banda transportadora.

Se evidenció a través de los diagramas de flujos realizados que el total del tiempo total utilizado
para el proceso de fabricación es de 80901 segundos (22 horas, 28 minutos y 21 segundos), este
tiempo es requerido por 114 actividades de operación, 24 actividades de transporte, 10 actividades
de control, 6 esperas y 2 almacenamientos, con una distancia total recorrida de 1339,70 metros; se
observó que existe un total de 35 actividades que no agregan valor al proceso con un tiempo de
10062 segundos (2 horas, 47 minutos y 42 segundos), con lo anterior se establece que el 12.44 %
del tiempo requerido es utilizado por actividades que no agregan valor al proceso.
Tabla 1. Resumen flujo de proceso fabricación banda transportadora
Actual Propuesto CONSTRUCCIÓN
Resumen
SMED: Optimización delTiempo
proceso de producción Tarea: MÁQUINA BANDA
Tiempo de maquinarias y equipos industriales
Cantidad Cantidad TRANSPORTADORA80
(Seg.) (Seg.)

Operación 114 70454 Personal

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Tiempo estándar
Tabla 2. Resultados tiempo estándar proceso fabricación banda transportadora
Procesos / Activideades / Elementos realizados
Tiempos Fabricación Fabricación Fabricación Montaje de Ensamblaje final Total
Fabricación Fabricación Fabricación Torneado Corte de
Eje de Platinas de Banda Pintura Tablero Banda
Eje Motriz en CNC de Bocines de Bocines rodillos
Conductor Artesa Fija Eléctrico Transportadora
Tiempo estándar
7965 908 1516 3357 2708 1050 2095 44984 11627 6543 9707 92459,59
en segundos
Tiempo estándar
132,75 15,13 25,27 55,95 45,13 17,5 34,92 749,33 193,78 109,5 161,78 1541,04
en minutos
Tiempo estándar
2,2125 0,2522 0,4211 0,9325 0,7522 0,2917 0,5819 12,4956 3,2297 1,8175 1,6964 24,68
en horas
Número de
21 7 4 5 11 6 22 60 7 7 6 156,00
actividades
Número de
actividades con 10 3 1 3 7 4 6 33 3 3 3 76,00
bajo desempeño
Porcentaje de
actividades con 47,62% 42,86% 25,00% 60,00% 63,64% 66,67% 27,27% 55,00% 42,86% 42,86% 50,00% 48,72%
bajo desempeño
Tiempo en
segundos de
335 46 12 199 130 63 113 2626 331 56 418 4328,73
actividades con
bajo desempeño
Tiempo en
minutos de
5,58 0,77 0,21 3,31 2,17 1,06 1,89 43,77 5,51 0,93 6,96 72,15
actividades con
bajo desempeño
Porcentaje del
tiempo
En latotal de
tabla 24,20%
se muestran
5,06% los
0,81%resultados
5,92% del
4,80%estudio
6,04% de tiempos
5,40% realizado
5,84% 2,84% al proceso
0,85% fabricación
4,30% 4,68%de
actividades con
banda transportadora, obteniendo un tiempo estándar
bajo desempeño de 92459,59 segundos (1541,04 minutos o
24.68 horas); se observa que, de las 156 actividades ejecutadas en todo el proceso, 76 actividades
(48,72 %) se realizan con un desempeño bajo del 90 % y 95 %. Con respecto al tiempo

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improductivo de las actividades realizadas con bajo desempeño (4328,73 segundos) que representa
el 4,68 % del tiempo total; se evidencia también que del tiempo de las actividades con bajo
desempeño el 60,67 % corresponden al proceso o actividad de la fabricación de la banda fija.
Evaluación y conversión de actividades internas a externas
Los diagramas de flujo evidenciaron diferentes actividades que no agregan valor al proceso de
fabricación de banda transportadora, lo que representa desperdicios para la empresa; se evaluaron
estas actividades y se consideran como internas en el proceso para posteriormente establecerlas
como externas. En tabla 3 en base al tiempo estándar se muestra las actividades y tiempos de las
actividades que pueden convertirse a externas, ya que pueden realizarse de manera paralela en la
fabricación de la banda transportadora, obteniendo un total de 11820 segundos.
Tabla 3. Evaluación y conversión de actividades internas convertidas a externas

Número de actividades Tiempo (segundos) de las

N° Actividad o proceso internas convertidas a actividades internas
externas convertidas a externas
1 Fabricación Eje Motriz 4 824
2 Fabricación Eje Conductor 0 0
3 Fabricación en CNC 2 321
4 Fabricación de Bocines 1 646
5 Torneado de Bocines 1 27
6 Corte de rodillos 0 0
7 Fabricación de Platinas Artesa 4 107
8 Fabricación de Banda Fija 20 8856
9 Pintura 1 368
10 Montaje de Tablero Eléctrico 2 671
11 Ensamble final 0 0
Total 35 11820

Optimización del proceso

En la tabla 4 se aprecia que con la conversión de las actividades internas a externas el tiempo
estándar en la fabricación de la banda transportadora se reduce en 11820 segundos, en este sentido
el nuevo tiempo estándar para la fabricación de la banda es de 80640 segundos (22 horas con 24
minutos).
Tabla 4. Tiempo estándar sin actividades convertidas a externas
Tiempo
Descripción de elementos
Segundos Minutos Horas

Tiempo total estándar fabricación de banda transportadora antes de SMED 92460 1541,0 25,7
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Tiempo total estándar actividades internas convertidas a externas 11820 197 3,3 82
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Siguiendo con la metodología, se consideró un tiempo disponible de labores en la empresa de 22

días por con 10 horas diarias de producción, en este sentido la productividad se ve aumentada de
8.57 unidades por mes a 9.82 unidades por mes, esto representa un aumento del 14.7%, como se
muestra la figura 3.

Figura 3. Incremento de la productividad proceso de fabricación banda transportadora

4. CONCLUSIONES
SMED es una técnica efectiva de identificar desperdicio en los procesos como: excesivos
movimientos y transportes, retrasos en los ajustes técnicos, falta de conocimiento para hacer
ajustes y sobre todo falta de sincronización en la ejecución de las tareas. SMED es una herramienta
poderosa y fácil de implementar que crea beneficios significativos que tienen un impacto positivo
en los sistemas de producción.
La metodología SMED es una herramienta muy importante para las empresas de hoy; sobrevivir
en un mercado en constante evolución requiere niveles de competitividad muy altos, dado que la
calidad y la capacidad de entrega de los productos son primordiales para los clientes.

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Con la utilización la técnica SMED en la empresa en estudio se evidenció la reducción del tiempo
estándar de 25.7 horas a 22.4 horas, esto representa una disminución del tiempo estándar del
12.84%. Además, la productividad del proceso aumentó en un 14.7%.

5. BIBLIOGRAFÍA

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