ÍNDICE

INTRODUCCIÓN

1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1.1 Razón social

1.2 Rubro
1.3 Breve reseña histórica de la empresa
1.4 Producto elegido para el diagnóstico
1.5 Descripción del proceso de producción

2. EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1 Indicadores actuales de productividad

2.2 Diagrama de operaciones de proceso (DOP).

Se deberá consignar una breve descripción de la actividad que se está
diagramando.

2.3 Diagrama de actividades de proceso (DAP).

Se deberá consignar una breve descripción de la actividad que se está
diagramando.

2.4 Diagrama de recorrido.

Se deberá diagramar en base al DAP realizado en el punto anterior.

2.5 Diagrama hombre – máquina.

Se deberá realizar un diagrama hombre máquina.
Se deberá consignar una breve descripción de las actividades que se están
diagramando.

2.6 Estudio de tiempos.

Se debe realizar el estudio de tiempos con el método de cronometraje (elegir
entre métode vuelta a cero o continuo)

2.6.1 Recopilación de información.

2.6.2 División del proceso en elementos.
2.6.3 Toma de tiempos.
2.6.4 Registrar y analizar tiempos cronometrados.
2.6.5 Aplicar sistema de valoración y calcular el tiempo normal.
2.6.6 Establecer suplementos y calcular el tiempo estándar.

3. PROPUESTA DE MEJORA

3.1 Propuesta de mejora: Diagrama de operaciones de proceso (DOP).

Se deberá consignar una descripción de cuál es la mejora que se está planteando.
 3.2 Propuesta de mejora: Diagrama actividades de proceso (DAP). Se deberá
consignar descripción de cuál es la mejora que se está planteando.

3.3 Propuesta de mejora: Diagrama de recorrido.

Se deberá consignar una descripción de cuál es la mejora que se está planteando.

3.4 Propuesta de mejora: diagrama hombre- máquina.

Se deberá consignar una breve descripción de las mejoras que se están
planteando

3.5 Propuesta de mejora: Estudio de tiempos

Se deberá consignar una breve descripción de las mejoras que se están
planteando

3.6 Línea de producción

Realizar el análisis de la línea de producción. Determinar los indicadores de la
línea de producción:

3.6.1 Determinar los tiempos por cada estación

3.6.2 Graficar la línea de producción
3.6.3 Determinar indicador de producción
3.6.4 Tiempo muerto
3.6.5 Eficiencia
3.6.6 Tiempos base

3.7 Balance de línea Simple para una nueva demanda del doble de la producción
actual.
Realizar un balance de línea simple suponiendo un escenario en el cual la
empresa deba cubrir una nueva demanda que duplique la demanda actual.

4. IMPACTO ECONÓMICO DE LA PROPUESTA DE MEJORA

Se deberá realizar un análisis de cómo las propuestas de mejora planteadas pueden

generar mayores ingresos y/o ahorros.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 INTRODUCCIÓN

1. Descripción. - Empresa de capital peruano, dedicada a la producción,

procesamiento de soluciones alimenticias prácticas, de alta calidad y de exquisito
valor.

1.1 Razón social RAM INDUSTRIES SAC

1.2 Rubro: Alimentos de 5ta gama (conservas)

1.3 Breve reseña histórica de la empresa

Somos una empresa de capital 100% peruano con 14 años de experiencia en la

producción y comercialización de alimentos desarrollados con el fin de satisfacer las
necesidades de nuestros clientes a través de la practicidad, calidad y buen sabor.
Para lograrlo, empleamos tecnología de vanguardia, la misma que se refleja en
productos de carácter innovador.

1.4 Producto Elegido para el diagnóstico

Proceso de envasado de Base amarilla

Producto: Elaborado a base de ají amarillo

Marca del producto: HORECA

Presentación: Bolsa de polietileno por 1 kg

1.5 Descripción del Proceso de Envasado Actual

 Línea de Proceso Actual

Dosificadora Actual Selladora Actual

2. EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

Actualmente para el proceso de envasado y sellado del producto se utiliza una

dosificadora manual de bajo rendimiento, y una selladora vertical semiautomática. Las
constantes fallas imprevistas y variaciones de peso de la dosificadora estarían afectando
la producción, generando demoras y pérdida de producto al momento del dosificado.
FIG: Operación que se realiza al momento de sellar
2.1 Indicadores actuales de productividad

2.1.1 EFICIENCIA

Pérdidas del proceso de la dosificadora

- Calibración de la máquina
- Fallas imprevistas de la dosificadora que provoca alteraciones constante en
el peso
- Dosificadora de poca capacidad.

2.1.2 PRODUCTIVIDAD

● Máquina dosificador:
capacidad: 12 bolsas por minuto

● Selladora vertical:
Capacidad: 12 bolsas por minuto
● Cantidad de trabajadores: 10 personas
● Hora total de proceso de envasado: 6 horas
● Producción del día 4320 bolsas

2.1.3 TASA DE DEFECTOS

- Bolsas manchadas al momento del dosificado

- Merma de bolsas por mal sellado
- Reproceso de producto por bajo peso
2.2 Diagrama de operaciones de proceso (DOP). Se deberá consignar una
breve descripción de la actividad que se está diagramando.
 2.3 Diagrama de actividades de proceso (DAP). Se deberá consignar una
breve descripción de la actividad que se está diagramando.

Tiempo de hora en la etapa de envasado 4320 bolsas de 1kg en 360 min = 6h.
Hora parada en el proceso de calibración de dosificadora, demora en el proceso de
pesado y limpieza de bordes de las bolsas, ahí vemos que se genera cuello de botella al
momento del sellado.

2.4 Diagrama de recorrido. Se deberá diagramar en base al DAP realizado

en el punto anterior.

2.5 Diagrama hombre – máquina. Se deberá realizar un diagrama hombre

máquina. Se deberá consignar una breve descripción de las actividades que se
están diagramando.
 2.6 Estudio de tiempos. Se debe realizar el estudio de tiempos con el
método de cronometraje (elegir entre método de vuelta a cero o
continuo)

Para el cálculo del tiempo estándar primero se tomarán las mediciones hechas. A
partir de ello, calcularemos si el número de observaciones corresponden al
tamaño de muestra correcto que nos permitan tener un nivel de confianza
aceptable. Para ellos se usará la siguiente fórmula con un nivel de confianza del
95.45%.

2 2
40 𝑛´⅀𝑥 − ⅀(𝑥)
𝑛=( )
⅀𝑥

Nivel de confianza del 95,45% con un margen de error de ±5%

Donde:
● n: es el tamaño de la muestra.
● n’:es el número de observaciones del estudio preliminar.
● ⅀: es la suma de los valores.
● x: es el valor de las observaciones.
● 40: es la constante para un nivel de confianza de 95,45%.

Cálculo del número de observaciones con un nivel de confianza de 95,45%.

Número de observaciones

Observaciones T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8

Alimentar 2 1.59 2.1 2 2.2 1.58 1.59 2.1

tolva

Calibración de 5 4.59 5.1 5.2 4.58 5 4.55 5.55

peso

Demora 5.55 4.55 5 4.58 5.2 4.59 5 5.1

Dosificado 1 1.5 0.55 1.2 0.58 1.3 0.57 1

Control de 1 0.57 1.3 0.58 0.55 1.2 1 1.5

peso

Limpieza 1.3 0.57 1.2 0.58 1 1.3 0.57 1

Demora 2 1.56 2.4 2 2.2 1.58 2.1 1.59

Sellado y 0.57 1.3 0.58 1.2 1 0.56 1.4 0.59

verificación

Plaqueado 30 29.5 30.5 29 31 29.6 3.4 30

 Traslado al 6 6.2 5.8 5.9 6.1 6 6.3 5.7
tratamiento
térmico

Tratamiento 40 40.2 39.8 41 39 39.6 40.4 40

térmico

Traslado hacia 20 20.1 19.9 20.4 19.6 20.2 19.8 20

el almacén

Almacenado 10 10.2 9.8 10.5 9.5 10 10.1 9.9

NÚMERO DE OBSERVACIONES POR MÉTODO ESTADÍSTICO

Observación T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 ⅀x ⅀𝑥
2

Alimentar 2 1.59 2.1 2 2.2 1.58 1.59 2.1 15.16 230

tolva

Calibración 5 4.59 5.1 5.2 4.58 5 4.55 5.55 39.57 1566

de peso

Demora 5.55 4.55 5 4.58 5.2 4.59 5 5.1 39.57 1566

Dosificado 1 1.5 0.55 1.2 0.58 1.3 0.57 1 7.7 59.29

Control de 1 0.57 1.3 0.58 0.55 1.2 1 1.5 7.7 59.29

peso

Limpieza 1.3 0.57 1.2 0.58 1 1.3 0.57 1 7.52 57

Demora 2 1.56 2.4 2 2.2 1.58 2.1 1.59 15.43 238

Sellado y 0.57 1.3 0.58 1.2 1 0.56 1.4 0.59 7.2 52

verificación

Plaqueado 30 29.5 30.5 29 31 29.6 3.4 30 213 45369

Traslado al 6 6.2 5.8 5.9 6.1 6 6.3 5.7 48 2304

tratamiento
térmico

Tratamiento 40 40.2 39.8 41 39 39.6 40.4 40 320 102400

térmico

Traslado 20 20.1 19.9 20.4 19.6 20.2 19.8 20 160 25600

hacia el
almacén

Almacenado 10 10.2 9.8 10.5 9.5 10 10.1 9.9 80 6400

n= 8 ⅀x= 59518 2
⅀𝑥 =713767684

Escalas de valoración a ritmo tipo (la escala de la Norma Británica)

 0-100 Descripción del desempeño
(norma
británica )

0 Actividad nula

50 Muy lento, movimientos torpes, inseguros,el operario parece

dormido y por lo tanto sin interés en el trabajo .

75 Sin prisa, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no

pierde el tiempo.

100 (ritmo Activo, capaz, logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión
tipo) fijado.

125 Muy rápido, el operario actúa con gran seguridad., destreza y

coordinación de movimientos, muy encima del operario calificado
medio

150 Excepcionalmente rápido, concentración y esfuerzo intenso, sin

probabilidad de durar por varios periodos, solo alcanzada por
trabajadores sobresalientes.

N° Observación Tiempo observado Valoración

1 Alimentar tolva 15.16 110

2 Calibración de peso 39.57 90
3 Demora 39.57 95
4 Dosificado 7.7 115
5 Control de peso 7.7 90
6 Limpieza 7.52 100
7 Demora 15.43 85
8 Sellado y verificación 7.2 95
9 Plaqueado 213 120
10 Traslado al tratamiento térmico 48 80
11 Tratamiento térmico 320 105
12 Traslado hacia el almacén 160 110
13 Almacenado 80 90
 Con esta información se aplica la valoración a cada tiempo observado:

N° Observación Tiempo Valoración tn

observado

1 Alimentar tolva 15.16 110 15.16×

110
= 16.676
100

2 Calibración de peso 39.57 90 39.57×

90
= 35.613
100

3 Demora 39.57 95 39.57×

95
= 37.5915
100

4 Dosificado 7.7 115 7.7×

115
= 8.855
100

5 Control de peso 7.7 90 7.7×

90
= 6.93
100

6 Limpieza 7.52 100 7.52×

100
= 7.52
100

7 Demora 15.43 85 15.43×

85
= 13.1155
100

8 Sellado y verificación 7.2 95 7.2×

95
= 6.84
100

9 Plaqueado 213 120 213×

120
= 255.6
100

10 Traslado al tratamiento 48 80 48×

80
= 38.4
100
térmico

11 Tratamiento térmico 320 105 320×

105
= 336
100

12 Traslado hacia el almacén 160 110 160×

110
= 176
100

13 Almacenado 80 90 80×
90
= 72
100

TOTAL 1011.141

Tiempo promedio
Σ𝑥
tp = 8

N° Observación ⅀x Tiempo
promedio

1 Alimentar tolva 15.16 15.16/8= 1.8

2 Calibración de peso 39.57 39.57/8= 4.9

3 Demora 39.57 39.57/8= 4.9

4 Dosificado 7.7 7.7/8= 0.9

5 Control de peso 7.7 7.7/8= 0.9

6 Limpieza 7.52 7.52/8= 0.94

7 Demora 15.43 15.43/8= 1.92

 8 Sellado y verificación 7.2 7.2/8= 0.9

9 Plaqueado 213 213/8= 26.6

10 Traslado al tratamiento térmico 48 48/8= 6

11 Tratamiento térmico 320 320/8= 40

12 Traslado hacia el almacén 160 160/8= 20

13 Almacenado 80 80/8= 10

Ahora si obtenemos el tiempo normal:

⅀𝑥
tn= 𝑛°

N° Observación ⅀x Tiempo normal

1 Alimentar tolva 15.16 15.16/8= 1.8

2 Calibración de peso 39.57 39.57/8= 4.9

3 Demora 39.57 39.57/8= 4.9

4 Dosificado 7.7 7.7/8= 0.9

5 Control de peso 7.7 7.7/8= 0.9

6 Limpieza 7.52 7.52/8= 0.94

7 Demora 15.43 15.43/8= 1.92

8 Sellado y verificación 7.2 7.2/8= 0.9

9 Plaqueado 213 213/8= 26.6

10 Traslado al tratamiento térmico 48 48/8= 6

11 Tratamiento térmico 320 320/8= 40

12 Traslado hacia el almacén 160 160/8= 20

13 Almacenado 80 80/8= 10

Suplemento por descanso en porcentajes

Por fatiga constantes (hombre)

Necesidad personal 5%

Fatiga 4%

Por fatiga variables (hombre)

 Concentración 2%

Estado de pie 2%

TOTAL 13%
A continuación, se muestra la tabla con el cálculo del tiempo promedio, tiempo normal y
el tiempo estándar para el proceso de envasado. Para ello calculó el tiempo estándar
para el proceso propuesto de envasado.

N° Elementos Tiempo Valoración Tiempo Suplemento Tiempo estándar

promedio normal

1 Alimentar 15.16/8= 1.8 110 15.16/8= 1.8 (1+ 13%) = 2.034

tolva 1.13

2 Calibració 39.57/8= 4.9 90 39.57/8= 4.9 (1+ 13%) = 5.537

n de peso 1.13

3 Demora 39.57/8= 4.9 95 39.57/8= 4.9 (1+ 13%) = 5.537

1.13

4 Dosificado 7.7/8= 0.9 115 7.7/8= 0.9 (1+ 13%) = 1.017

1.13

5 Control de 7.7/8= 0.9 90 7.7/8= 0.9 (1+ 13%) = 1.017

peso 1.13

6 Limpieza 7.52/8= 0.94 100 7.52/8= 0.94 (1+ 13%) = 1.06

1.13

7 Demora 15.43/8= 85 15.43/8= (1+ 13%) = 2.16

1.92 1.92 1.13

8 Sellado y 7.2/8= 0.9 95 7.2/8= 0.9 (1+ 13%) = 1.017

verificació 1.13
n

9 Plaqueado 213/8= 26.6 120 213/8= 26.6 (1+ 13%) = 30.05

1.13

10 Traslado al 48/8= 6 80 48/8= 6 (1+ 13%) = 6.78

tratamient 1.13
o térmico

11 Tratamient 320/8= 40 105 320/8= 40 (1+ 13%) = 45.2

o térmico 1.13

12 Traslado 160/8= 20 110 160/8= 20 (1+ 13%) = 22.6

hacia el 1.13
almacén

13 Almacena 80/8= 10 90 80/8= 10 (1+ 13%) = 11.3

do 1.13

TOTAL 135.309
En el gráfico podemos observar que el tiempo de ciclo total para las estaciones es de
135.309 min.
 PROPUESTA DE MEJORA

3.1 Propuesta de mejora: Diagrama de operaciones de proceso (DOP). Se deberá

consignar una descripción de cuál es la mejora que se está planteando.
 3.2 Propuesta de mejora: Diagrama actividades de proceso (DAP). Se deberá
consignar una descripción de cuál es la mejora que se está planteando.

Con la implementación de la mejora se eliminarán 3 procesos que serán realizados por la

envasadora( control de peso, limpieza de bordes y sellado de producto), reduciendo un
total de 216 min.
Se envasara 30 bolsas por minuto y el tiempo de ejecución en la etapa de 4320 kg será
en 2.4 h mejorará la productividad aprovechando las horas para envasar otros
productos.
ri
3.3 Propuesta de mejora: Diagrama de recordo. Se deberá consignar una
descripción de cuál es la mejora que se está planteando.

El diagrama de recorrido tendrá algunas variaciones, donde se eliminarán tres

procesos para optimizar el recorrido y lograr un resultado eficiente.
3 3.4 Propuesta de mejora: diagrama hombre- máquina.
 3.5 Propuesta de mejora: Estudio de tiempos Se deberá consignar una breve
descripción de las mejoras que se están planteando

en la propuesta de mejora se considera eliminar algunas actividades del proceso

con lo cual se reduciría los costos de producción, actualmente se tiene una
maquina semi manual la cual procesa 12 bolsas por minuto, con la nueva
máquina que es automatizada se procesionaria 30 bolsas por minuto, cabe
destacar que en el proceso actual es necesario la participación de 10 operarios,
con la mejora solo tendríamos que ocupar 2 operarios.

el costo de la máquina es S/91,093.40

Observaciones T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8

Alimentar 2 1.59 2.1 2 2.2 1.58 1.59 2.1

tolva

Calibración de 5 4.59 5.1 5.2 4.58 5 4.55 5.55

peso

Sellado y 0.57 1.3 0.58 1.2 1 0.56 1.4 0.59

verificación

Plaqueado 30 29.5 30.5 29 31 29.6 3.4 30

Traslado al 6 6.2 5.8 5.9 6.1 6 6.3 5.7

tratamiento
térmico

Tratamiento 40 40.2 39.8 41 39 39.6 40.4 40

térmico

Traslado hacia 20 20.1 19.9 20.4 19.6 20.2 19.8 20

el almacén

Almacenado 10 10.2 9.8 10.5 9.5 10 10.1 9.9

3.6 Línea de producción Realizar el análisis de la línea de producción. Determinar
los indicadores de la línea de producción:

La línea de producción se va a modificar al reemplazar la máquina dosificadora

por la envasadora automática que será gestionada por dos operarios.
El objetivo es disminuir el tiempo de envasado del producto para que esa línea
sea utilizada para el envasado de otros productos.
También esta mejora permite aumentar la producción esto conlleva a modificar
algunas estaciones de trabajo, aumentando operarios o maquinaria como por
ejemplo teniendo otro Autoclave que soporte la cantidad producida por la
envasadora.

Máquina envasadora que se implementará para mejorar la producción

Especificación Técnica
1 EFICIENCIA

Al efectuar el cambio de la dosificadora semi manual por una envasadora

automática de líquidos y semilíquidos, se proyecta una mayor eficiencia ya que se
evitarían problemas en los procedimientos que producía la anterior máquina como
problemas en la calibración y en la dosificación del producto en los envases, suciedad en
los envases y mal sellado. Esto provocaba la necesidad de operarios para trabajo manual
lo cual se reemplazaría por trabajo automático más efectivo y rápido.

2 PRODUCTIVIDAD

Máquina Envasadora vertical para líquidos y semilíquidos:

Capacidad: 30 bolsas por minuto.
Esta máquina dosifica el producto, calibra el peso deseado y sella.
Cantidad de trabajadores: 2 personas.
Hora total de proceso de envasado: 2.4 horas.
Producción del día: 4320 bolsas.

3.- TASA DE DEFECTOS

La tasa de defectos disminuye drásticamente, ya que:

Se evita las bolsas manchadas.
Se disminuye la merma de bolsas por mal sellado.
Se evita el trabajo manual y el reproceso causado por los defectos.

2.7.1 Determinar los tiempos por cada estación

Donde:
ti= Tiempo de operación en la estación de trabajo “i” (Li + mi)
Li = Tiempo de preparación en la estación de trabajo “i” (carga y descarga)
mi = Tiempo de maquinado en la estación de trabajo “i”

Estación de Li mi ti = (Li+min)
trabajo (min) (min)
manual maquinado

Alimentar tolva 2 0 2

Calibración de 2 0 2
peso

Envasado y 0 1 1
sellado
Plaqueado 5 25 30

Traslado al 2 4 6
tratamiento
térmico

Tratamiento 5 35 40
térmico

Traslado hacia 2 18 20
el almacén

TOTAL(TIEMPO 101
DE OPERACIÓN)

2.7.2 Graficar la línea de producción

 2.7.3 Determinar indicador de producción
𝑡𝐵
𝑃= 𝐶
Donde:
P = Producción
c = Ciclo = Cuello de botella = Velocidad de producción
tB = Tiempo base
𝑚𝑖𝑛
480 𝑑𝑖𝑎
𝑃= 𝑚𝑖𝑛
40 𝑢𝑛𝑑
𝑢𝑛𝑑
𝑃 = 12 𝑑í𝑎

2.7.4 Tiempo muerto

Tiempo total perdido u ocioso de cada estación de trabajo.

δ = Σ(𝑐 − 𝑡𝑖)
Donde:

δ= Tiempo muerto
c = Ciclo = Cuello de botella = Velocidad de producción
ti= Tiempo de operación en la estación de trabajo “i” (Li + mi)
δ = Σ(𝑐 − 𝑡𝑖)
δ = (40 − 2) + (40 − 2) + (40 − 1) + (40 − 30) + (40 − 6) + (40 − 40) + (40 − 20)
δ = 38 + 38 + 39 + 10 + 34 + 0 + 20 = 179

2.7.5 Eficiencia

𝑇
𝐸= 𝑛𝑐
× 100
101
𝐸= 4(40)
× 100
101
𝐸= 4(40)
× 100
𝐸 = 63%
Donde:
E = Eficiencia de la línea
c = Ciclo = Cuello de botella = Velocidad de producción
T = Tiempo total de la
2.7.6 Tiempos base línea de producción
n = Número de recursos (máquinas)

El tiempo base inicial era de 6 horas para la línea de envasado.

Se prevé que con la mejora se alcanzará un disminución del tiempo base a 2.4
horas. Esto es lo que se busca ya que esta línea, será utilizada en el envasado de
otros productos.
𝑇𝑏 = 2. 4 ℎ = 144 𝑚𝑖𝑛.
3.7 Balance de línea Simple para una nueva demanda del doble de la producción
actual. Realizar un balance de línea simple suponiendo un escenario en el cual la
empresa deba cubrir una nueva demanda que duplique la demanda actual.

𝑃 = 4320𝑥2 = 8640 𝑢𝑛𝑑𝑠 𝑇𝑏 = 2. 4 ℎ = 144 𝑚𝑖𝑛

𝑚𝑖𝑛
144 𝑑𝑖𝑠 𝑚𝑖𝑛
𝐶= 𝑢𝑛𝑑𝑠 = 0. 016 𝑢𝑛𝑑
8640 𝑑𝑖𝑎
 4. IMPACTO ECONÓMICO DE LA PROPUESTA DE MEJORA Se deberá realizar
un análisis de cómo las propuestas de mejora planteadas pueden generar
mayores ingresos y/o ahorros.

En el presente cuadro se presenta el costo de la máquina(envasadora

vertical)automática para la implementación en el área de envasado, con las
cantidades requeridas y los precios respectivos.

4.1 Evaluación técnica y económica de la mejora

Beneficio por costo de hora-hombre

Con el beneficio mejorado ahorraremos s/6370 por mes (26 días laborables)

Beneficio por costo de materiales de producción

con el beneficio mejorado ahorraremos S/989 por mes (26 días laborable)
Beneficio por reducción de merma

I
Interpretación: con el proceso actual existe una pérdida de merma de 80kg por lo cual al
mes sería de S/ 16,640. Con el proceso mejorado existe pérdidas en merma 0.08% por lo
tanto pérdidas en mermas será mínima.

Resumen de costo por beneficio obtenido

Relación de beneficio/costo

Interpretación: El resultado nos indica que la mejora es viable, por cada sol que se
invierte la empresa tendrá un retorno de 2.6, por consiguiente una ganancia de 1.6.

Relación costo/beneficio

Interpretación: El retorno de inversión se dará en 4 meses con 7 días, a partir del

siguiente mes se tendrá un beneficio mensual de 19.375.
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones respecto a los objetivos de implementación de mejora

1. De acuerdo a los resultados obtenidos durante el desarrollo del trabajo es posible

concluir lo siguiente:
Con la implementación de una máquina envasadora vertical se logrará reducir el
tiempo de envasado de 360 min a 144, y dejará de ser un proceso manual,
siendo una operación más automatizada.

2. Se reducirán la mano de obra en un 78%(hora-hombre), ya que solo

necesitaríamos 2 operarios para el proceso de envasado

3. Al reducir las operaciones de envasado, se optimizarán tiempos y se aprovechará

la ejecución de otras tareas.
4. Hay que considerar que se generan tiempos ociosos, pero estos son limitados ya
que las operaciones se realizan constantemente y en paralelo.
5. La propuesta busca mejorar la calidad de producción y disminuir los tiempos de
envasado de este producto en específico, ya que esta línea es utilizada para
envasar otros productos. Esto permite un mayor margen de tiempo en el
envasado de estos otros productos de la empresa.

RECOMENDACIONES

1. Las nuevas herramientas tecnológicas nos brindan una mejora notable en los
procesos de producción pero también son un gran reto por lo cual tenemos que
tener personal capacitado para su operatividad, por lo cual es necesario capacitar
al personal en el correcto uso de las máquinas.

2. El mantenimiento preventivo aumenta la vida útil de las maquinarias, por lo cual

se recomienda no exceder el tiempo de uso recomendado por el fabricante y darle
siempre su mantenimiento al equipo.

3. Se recomienda tener un personal de mantenimiento el cual inspeccione el equipo

al inicio y término de la jornada laboral a fin de verificar anomalías que pudieran
surgir.
 6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

http://www.simagindustrialperu.com/envasadoras-automaticas-verticales/envasadoras-d
e-liquidos-viscosos-polvos-granulados-granos-peru.html

https://ramperu.com/es

https://www.industriaalimentaria.org/blog/tipo/articulos