Fase2 Colaborativo Telecontrol
Fase2 Colaborativo Telecontrol
Fase2 Colaborativo Telecontrol
Realizador por:
Fredy Ulices Olivares Velasco, Código: 1052388636
Daniela Katerine Diaz Martínez, Código:1122651683
Cristian Leonardo Piragauta Gómez, Código: 1052403067
Sergio Libardo Rodríguez Martínez, Código: 1055274457
Presentado al tutor:
Álvaro José Cervelion Bastidas
CIM y los tipos de sistemas de monitoreo, supervisión y control con el fin de identificar el rol de
SCADA
SCADA se define como un Sistema de Supervisión, Control y Adquisición de Datos
fabricación. Los elementos que componen un sistema SCADA dentro del software
son:
información de manera que pueda controlarse el proceso por ser humano, definido
como el operador.
los niveles de acceso de cada uno de los usuarios y controla número total de estos.
proceso.
leídos previamente.
Gestión y archivo de datos: Almacena y procesa de forma ordenado los datos,
RTU (Remote Terminal Units): nos permite conectar dispositivos como sensores
que envían datos a datos a terminales remotas. Los RTU se controlan mediante
microprocesadores y se utilizan para transmitir los datos que se han grabado en los
sistemas de supervisión, enviándolas a un sistema de control superior que suele ser
un PLC o directamente a un software SCADA.
PLC (Programmable Logic Controllers): es un autómata programable que se
encarga de automatizar procesos industriales es el procesador central o el cerebro
de un sistema de control.
Sistema de supervisión: se compone por un solo PC que sirve como sistema
maestro, o pueden ser más grandes y por tanto contar con múltiples servidores y
aplicaciones de software. Los sistemas de supervisión están configurados para
monitorear cualquier fallo de los servidores.
DCS:
ingeniería.
Interfaz hombre-máquina (HMI) permite a un operario controlar los datos del proceso. Esto se consigue
enlazando las bases de datos del SCADA y los programas de software para proporcionar información de
gestión como esquemas detallados, mantenimiento programado, diagnóstico de datos e información
logística.
Sistema de supervisión actúa como servidor de comunicaciones entre el software HMI de las estaciones
de trabajo de la sala de control y sus equipos, como PLC, RTU, sensores.
Unidades terminales remotas (RTU) Estos dispositivos electrónicos que se utilizan para transmitir los
datos registrados a los sistemas de supervisión. Reciben datos del sistema maestro para controlar los
objetos conectados. También se denominan Unidades Remotas de Telemetría.
crear diagramas y mapas que proporcionan información vital durante el proceso o el fallo de un
dicha programación.
Controlador de distribución o Unidad de control local Puede colocarse cerca de dispositivos de campo
(sensores y actuadores) o en un lugar determinado donde estos dispositivos de campo estén conectados
mediante un enlace de comunicación, controla directamente los dispositivos de campo. Puede detectar y
controlar E/S analógicas y digitales mediante módulos de E/S analógicas y digitales.
Estación de operación o HMI Se utiliza para supervisar gráficamente los parámetros de toda la planta y
para registrar los datos en sistemas de bases de datos en las plantas. La visualización de tendencias de
varios parámetros del proceso proporciona una visualización efectiva y una fácil monitorización.
Redes de comunicación y protocolo Las redes de comunicación se utilizan para el intercambio de datos,
controlabilidad de datos y flexibilidad para conectar varios dispositivos. Están formadas por cables para
transmitir los datos, tales como cables coaxiales, cables de cobre, cables de fibra óptica y sistemas
inalámbricos. Los protocolos de comunicación seleccionados dependen del número de dispositivos que
se conecten a esta red.
La arquitectura básica de un sistema SCADA está compuesta por controladores lógicos programables
(PLC) o unidades remotas (RTU). Los PLC y las RTU son microprocesadores que se comunican con una
serie de instrumentos, tales como maquinaria de fabricación, HMI, sensores y dispositivos finales.
Un sistema de control distribuido (DCS) es un sistema de control automatizado que consta de elementos
de control distribuidos de forma geográfica en la planta o área de control.
En realidad, el sistema de control distribuido utiliza bucles de control distribuidos por toda una fábrica,
maquinaria o área de control. Es un sistema industrial automatizado y digital que se utiliza para controlar
los procesos industriales y aumentar su seguridad, rentabilidad y fiabilidad.
Elementos SCADA
Servidor
Sistema de supervisión
Modem
Conexión WIFI
Base de datos
Ethernet
RTU/PLC
HMI
Sensores / Actuadores
Elementos DSC
PC de Ingeniería
HMI
Redes de comunicación
Controladores de distribución
Actuadores / Sensores / Maquinaria
Arquitectura Grafica de los Sistemas SCADA y DSC
SISTEMA SCADA
HMI: Es la interfaz que conecta al hombre con la maquina presentando los datos del proceso
ante el operario mediante un sistema de monitoreo. Además, controla la acción a desarrollar a
través de una pantalla, en la actualidad táctil.
Sistema de supervisión o MTU (Ordenador/Computadora): Tiene la función de recopilar los
datos del proceso y enviar las instrucciones mediante una línea de comandos.
Unidades Terminales Remotas (RTU): Son microprocesadores (Ordenadores Remotos) que
obtienen señales independientes de una acción para enviar la información obtenida remotamente
para que se procese. Se conectan a sensores que convierten las señales recibidas en datos digitales
que lo envían al ordenador o sistema de supervisión (MTU)
PLC: Denominados comúnmente autómatas programables, estos son utilizados en el sistema
como dispositivos de campo debido a que son más económicos, versátiles, flexibles y
configurables que las RTU comentadas anteriormente.
Red o sistema de comunicación: Se encarga de establecer la conectividad del ordenador (MTU)
a las RTU y los PLC. Para ello utiliza conexiones vía modem, Ethernet, Wifi o fibra óptica.
Sensores: Son dispositivos que actúan como detectores de magnitudes físicas o químicas,
denominadas variables de instrumentación, y las convierten en variables o señales eléctricas.
Actuador: Es un dispositivo mecánico que se utiliza para actuar u ofrecer movimiento sobre otro
dispositivo mecánico.
SISTEMA DCS
PC o controlador de ingeniería
Este controlador es el responsable de la supervisión de todos los controladores de proceso
distribuidos. En este controlador se ejecutan algoritmos de control y configuración de varios
dispositivos. La comunicación de red entre el PC de procesamiento y el PC de ingeniería se
puede implementar mediante configuraciones simples o redundantes.
Controlador de distribución o Unidad de control local
Puede colocarse cerca de dispositivos de campo (sensores y actuadores) o en un lugar
determinado donde estos dispositivos de campo estén conectados mediante un enlace de
comunicación. Recibe las instrucciones de la estación de ingeniería como el punto de ajuste y
otros parámetros. Además, controla directamente los dispositivos de campo.
Puede detectar y controlar E/S analógicas y digitales mediante módulos de E/S analógicas y
digitales. Estos módulos son ampliables en función del número de entradas y salidas. Recopila la
información de dispositivos de campo de forma separada y la envía a las estaciones de trabajo y
de ingeniería.
Estación de operación o HMI
Se utiliza para supervisar gráficamente los parámetros de toda la planta y para registrar los datos
en sistemas de bases de datos en las plantas. La visualización de tendencias de varios parámetros
del proceso proporciona una visualización efectiva y una fácil monitorización.
Estas estaciones de operación pueden ser de diferentes tipos: para monitorear sólo parámetros,
para la visualización de tendencias, para el registro de datos y para el control de alarmas. Estos
también pueden ser configurados para tener capacidades de control.
Redes de comunicación y protocolo
Las redes de comunicación se utilizan para el intercambio de datos, controlabilidad de datos y
flexibilidad para conectar varios dispositivos. Estan formadas por cables para transmitir los datos,
tales como cables coaxiales, cables de cobre, cables de fibra óptica y sistemas inalámbricos. Los
protocolos de comunicación seleccionados dependen del número de dispositivos que se conecten
a esta red.
Estudiante 5. Javier Ricardo Calderon V.
los sistemas DCS (sistema de control distribuido). Podemos decir, simplificándolo mucho, que los
sistemas DCS están centrados en el proceso en sí. Hay varios elementos de control distribuidos por las
instalaciones y respondiendo por distintos procesos, que se comunican luego en un sistema de control
central mediante una red de comunicación.
Los sistemas SCADA (control de supervisión y adquisición de datos) funcionan de forma similar, pero es
importante destacar algunas diferencias. Un sistema SCADA está centrado en la adquisición de datos
mediante unidades terminales remotas (RTU), que se envían posteriormente a un sistema central desde
el que se lleva a cabo el control de las operaciones. Gracias a este proceso, el operador analiza y gestiona
la información para la toma de decisiones.
SCADA:
Interactuar directamente con dispositivos como sensores, válvulas, motores y la interfaz HMI.
DCS:
Mientras DCS es un sistema que tiene un enfoque orientado a los procesos, SCADA se centra más en la
recopilación de datos. Mientras SCADA presenta informes al operario basados en los datos del proceso,
DCS presenta informes relacionados a la supervisión de procesos.
Los sistemas DCS suelen implementarse a nivel interno dentro de una fábrica o planta de producción,
donde los distintos elementos que lo componen se distribuyen en distintas ubicaciones y se
intercomunican a través de la red local.
Por su parte, SCADA se utiliza en industrias que tienen deslocalizada su producción, es decir, que
cuentan con distintas plantas en diferentes zonas geográficas. La comunicación en este sistema se realiza
a través de internet debido a la distancia entre los distintos componentes del sistema.
Ejemplo de un esquema básico de la estructura y tecnologías utilizadas en un
sistema de telecontrol
Unidad de control local: El flotador en el límite permitido del nivel del agua.
Actuadores / MTU: Cuando el nivel del agua supera al flotador se cierra la compuerta que permite el
paso del agua.
Flores, O. (2017). Aprende ARDUINO: Guía Teórica Práctica (Primera ed.). San
Salvador, El Salvador: INGNAC.
Páez, H., Zabala, V., & Zamora, R. (2017). Análisis y actualización del programa
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doi:https://doi.org/10.26507/rei.v11n21.609
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https://books.google.es/books?
hl=es&lr=&id=hVEkDAAAQBAJ&oi=fnd&pg=PP1&dq
URL https://revista.estudioidea.org/ojs/index.php/esci/article/view/172
Resumen Los productores de bebidas artesanales enfrentan un reto mantener la calidad
del articulo de su producto, pero a la vez deben lograr un mismo estilo, al ser muy
dependientes de las temperaturas y tiempos de cocción, maceración entre
otros cualquier cambio se verá reflejado en un distinto aroma, color, sabor y
calidad. Es aquí donde entra en juego la automatización que no es
industrialización se trata de esas tareas donde se debe poner énfasis a la hora
del control, pero sin que todo el proceso quede fuera de la supervisión del
artesano de la bebida. Para ello cuenta con microcontroladores, FPGA, placas
Arduino o PLC que les ayudaran a tener bajó control las variables
fundamentales en sus procesos. El objetivo general de esta investigación es
analizar la automatización del proceso de elaboración de bebidas artesanales.
El método se basó en una investigación no experimental, de campo documental
y descriptiva exploratoria. Los resultados que se obtuvieron son que los
componentes más adecuados para la automatización de este proceso son los
microcontroladores y los PLC. Como conclusión se determinó que es posible
automatizar un proceso de elaboración de bebidas sin perder la esencia de ser
un producto artesanal.
Análisis con El presente artículo nos refleja la importancia de automatizar un proceso de
sus propias fabricación de cerveza artesanal sin olvidarnos de las tradiciones y el sabor que
palabras es indispensable mantener. Recalca la importancia de la modernización
del articulo mostrando las ventajas que se obtienen frente a procesos convencionales,
como aumento de la producción, ahorro de gastos, mayor control y
estandarización del producto final, competitivad frente a otros productos de su
mismo tipo.
Los autores nos muestran una serie de elementos y dispositivos necesarios para
realizar la automatización en la fabricación de cerveza. Tenemos los
procesadores, encargados de controlar todos los subprocesos del sistema,
entre estos encontramos los microcontroladores y los PLC. Distintos tipos de
sensores, encargados de medir variables físicas y transmitir datos hacia los
procesadores. También nos muestran algunos actuadores como
electroválvulas, calentadores y motores, encargados de realizar acciones según
datos previamente recibidos.
URL https://www.youtube.com/watch?v=U5PWnxNylbU
Conclusiones
Referencias Bibliográficas
Salazar C.A & Correa, L.C (2011). Buses de campo y Protocolos en redes industriales. En:
http://www.eficiergetica.com/componentes-basicos-monitorizacion-telecontrol
Qué es un Sistema de Control Distribuido (DCS). aula21 | Formación para la Industria. (2020, 16
diciembre) https://www.cursosaula21.com/que-es-un-sistema-de-control-distribuido/
Opertek. (2020, 10 julio). ¿Qué es SCada y Cómo funciona? - General Electric (GE).
https://www.opertek.com/blog/que-es-scada-y-como-funciona/