Costo Beneficio

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
FACULTAD DE CIENCIAS ELÉCTRICAS
ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO DE LA
AUTOMATIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN
DE HORMIGÓN PARA HORMIAZUAY CÍA. LTDA.
Tesis previa a la obtención del
Título de Ingeniero Electrónico.
Autores: Tnlg. Esteban Mauricio Inga Ortega

Tnlg. Juan Carlos Saquicela Pulla
Director: Ing. Omar Álvarez Cisneros
Cuenca – Ecuador
2002
CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR
Yo Esteban Mauricio Inga Ortega, con documento de identificación

N°0102116043, manifiesto mi voluntad y cedo a la Universidad Politécnica
Salesiana la titularidad sobre los derechos patrimoniales en virtud de que soy/somos
autor/es del trabajo de grado/titulación intitulado: Análisis costo-beneficio de la
automatización en el sistema de producción de hormigón para Hormiazuay Cía. Ltda.,
mismo que ha sido desarrollado para optar por el título de: Ingeniero Electrónico,
en la Universidad Politécnica Salesiana, quedando la Universidad facultada
para ejercer plenamente los derechos cedidos anteriormente.
En aplicación a lo determinado en la Ley de Propiedad Intelectual, en mi condición
de autor/es me/nos reservo/reservamos los derechos morales de la obra antes
citada. En concordancia, suscribo este documento en el momento que hago
entrega del trabajo final en formato impreso y digital a la Biblioteca de la
Universidad Politécnica Salesiana.
(Firma)
Nombre: Esteban Inga Ortega

Cédula: 0102116043
Fecha: 06/04/2022
Ing. Omar Álvarez Cisneros.
CERTIFICA:
Haber dirigido y revisado prolijamente cada uno de los capítulos técnicos y
financieros del informe de la monografía, así como el funcionamiento del Sistema de
Automatización y su aplicación Análisis Costo-Beneficio realizada por los Srs. Tnlgs.
Esteban Mauricio Inga Ortega y Juan Carlos Saquicela Pulla, previa a la obtención del título
de Ingeniero Electrónico en la Facultad de Ciencias Eléctricas.
Por cumplir los requisitos autoriza su presentación.
Cuenca, 18 de Septiembre del 2002
________________________
Ing. Omar Álvarez Cisneros
DIRECTOR
Ing. Jonathan Coronel
CERTIFICA:
Haber revisado y fiscalizado prolijamente cada uno de los capítulos técnicos y
Cuenca, 18 de Septiembre del 2002
___________________
Ing. Jonathan Coronel
ASESOR
Ing. Luis Tobar
CERTIFICA:
Haber revisado y fiscalizado prolijamente cada uno de los capítulos técnicos y
Cuenca, 18 de Septiembre del 2002.
______________________
Econ. Luis Tobar Pesántez
ASESOR
AGRADECIEMIENTO.
Ing. Esteban Mauricio Inga Ortega
Mi agradecimiento es especial a Dios
Que me dio la fuerza y la fe
para culminar este proyecto
Y a mi Madre que siempre estuvo
presente en las buenas y en las malas
apoyándome.
DEDICATORIA.
Ing. Esteban Mauricio Inga Ortega
Este proyecto es dedicado
Con mucho amor a mi hermanito Juan Paúl
Y a mis primos Andrés L. Y Carlos I.
Para que sirva de ejemplo de su
propia superación,
y para aquellos
que nos hicieron
Un poco difícil el camino.

AGRADECIEMIENTO.
Ing. Juan Carlos Saquicela Pulla
Mi agradecimiento especialmente para Dios,
Por quien ha sido posible todo.
Y a mis padres por siempre brindarme su apoyo.

DEDICATORIA.
Ing. Juan Carlos Saquicela Pulla.
Dedico con gran amor y especial
Esmero a mi novia Lorena
Que siempre estuvo en
Las buenas y en las malas.

INDICE GENERAL
CAPÍTULO I
ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN PARA EL PROCESO
DE PRODUCCIÓN DE HORMIGÓN.
1.1 Introducción..................................................................................................................1
1.2 Diagrama de bloques del proyecto...............................................................................4
1.3 Diseño del software de la PC de acuerdo a las características del proyecto................5
1.4 Análisis y diseño de las tarjetas electrónicas..............................................................11
1.5 Características específicas del PIC a utilizar..............................................................14
1.6 Señales utilizadas por el slot ISA y periféricos complementarios.............................29
1.7 Operación del sistema.................................................................................................39
CAPITULO II
ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO.
2.1 Análisis de costos del proyecto..................................................................................54

2.2 Comparación de los beneficios en base a los costos..................................................67
2.3 Evaluación financiera del proyecto............................................................................68
CAPITULO III
PRODUCTIVIDAD Y RENDIMIENTO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN.
3.1 Estudio estadístico del rendimiento y capacidad del sistema.....................................73

3.2 Cuadros comparativos entre el anterior sistema y el actual.......................................88
3.3 Mejoras y recomendaciones sobre la implementación del proyecto..........................95
3.4 Impacto ambiental......................................................................................................99
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................................................140
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................144
ANEXOS..............................................................................................................................145
INDICE DE FIGURAS
CAPÍTULO I
1.1 Esquema de Producción de la Fábrica HormiAzuay Cía.Ltda.....................................3

1.2 Diagrama de bloques del sistema de automatización...................................................5
1.3 Flujograma para el programa de la PC ........................................................................6
1.4 Flujograma para la Dosificación..................................................................................7
1.5 Flujograma para la etapa de Pesado.............................................................................8
1.6 Flujograma para la etapa de Verificación.....................................................................9
1.7 Flujograma de la etapa Guardar.................................................................................10
1.8 Flujograma para la Ayuda..........................................................................................11
1.9 Circuito Integrado Max 232 para interfase serial a TTL............................................13
1.10 Microcontrolador PIC (Microchip)............................................................................15
1.11 Flujograma para el programa desarrollado para el Microcontrolador PIC.................23
1.12 Bus de Expansión ISA XT.........................................................................................30
1.13 Interfase Paralela Programable (PPI).........................................................................32
1.14 Palabra de Control de la 4ta dirección.........................................................................35
1.15 Palabra de Control para inhibir señales del puerto C.................................................35
1.16 Comparador de Magnitud...........................................................................................38
1.17 Pantalla de Presentación.............................................................................................39
1.18 Cuadro Principal.........................................................................................................40
1.19 Botón Ayuda ..............................................................................................................41
1.20 Cuadro de diálogo para ingresar clave.......................................................................41
1.21 Datos de cada Cliente.................................................................................................42
1.22 Datos ingresados de cada cliente................................................................................43
1.23 Cuadro de diálogo para aceptar Modificar.................................................................44
1.24 Ingreso del cliente a ser modificado...........................................................................44
1.25 Datos modificados......................................................................................................45
1.26 Cuadro de Dosificaciones...........................................................................................45
1.27 Confirmación para guardar en base de datos..............................................................46
1.28 Cancelar los datos ingresados.....................................................................................46
1.29 Verificación de material.............................................................................................47
1.30 Trabajos por despachar...............................................................................................47
1.31 Verificación de la base de datos.................................................................................48
1.32 Ingreso del cliente a ser despachado..........................................................................48
1.33 Capacidad del carro....................................................................................................49
1.34 Cuadro para ingresar # del silo...................................................................................49
1.35 Pantalla de Control.....................................................................................................50
1.36 Elección del grado de humedad..................................................................................50
1.37 Ingreso de clave para continuar..................................................................................51
1.38 Verificación para continuar........................................................................................51
1.39 Guardar datos en Disco..............................................................................................52
1.40 Confirmación del disco...............................................................................................52
1.41 Salir del programa......................................................................................................53
1.42 Confirmación para salir..............................................................................................53
CAPITULO III
3.1 Histograma de producción del año 2000....................................................................81

3.2 Histograma de frecuencias del año 2000....................................................................82
3.7 Diagrama de Gantt para los tiempos de producción del sistema manual...................91
3.8 Diagrama de Gantt para los tiempos de producción del sistema autómata................91
3.9 Mejora del tiempo expresado en dólares...................................................................92
3.10 Incremento y decremento de producción en los sistemas manual y autómata...........94
3.11 Ordenes de trabajo vs. tipo de hormigón. Fuente: HormiAzuay...............................94
3.12 Ordenes de trabajo vs. tipo de hormigón. Fuente: HormiAzuay...............................95
3.13 Diagrama a bloques de una completa automatización...............................................99
3.14 Monitoreo de Ruido..................................................................................................120
3.15 Monitoreo de Polvo..................................................................................................125
INDICE DE TABLAS
CAPÍTULO I
1.1 Características Puntuales del PIC utilizado................................................................15

1.2 Tabla de Operación del C.I 8255................................................................................33
1.3 Programación del 8255 en Modo 0............................................................................36
1.4 Formato de definición de modo-palabra de control D7 – D0s.....................................37
1.5 Dirección A1 y A0 del C.I. 8255................................................................................37
1.6 Tabla de Verdad del C.I 74HCT688...........................................................................38
CAPITULO II
ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO.
2.1 Costos de Materia Prima Año 2000............................................................................61

2.2 Costos de Materia Prima año 2001.............................................................................61
2.3 Balance General Año 2000.........................................................................................62
2.4 Balance General año 2001..........................................................................................63
2.5 Estado de Perdidas y Ganancias año 2000.................................................................64
2.6 Mano de Obra Directa año 2000................................................................................65
2.7 Sueldos año 2000........................................................................................................65
2.8 Estado de Perdidas y Ganancias año 2001.................................................................66
2.9 Mano de Obra Directa 2001.......................................................................................67
2.10 Sueldos Año 2001.......................................................................................................67
2.11 Análisis Costo - Beneficio..........................................................................................67
2.12 Flujo de Caja año 2000-2001....................................................................................71
2.13 Punto de Equilibrio y Margen de Contribución.........................................................72
CAPITULO III
3.1 Producción del año 2000. Fuente: HormiAzuay.......................................................80

3.2 Estudio básico de la producción del año 2000...........................................................81
3.3 Estudio completo de la producción del año 2000.......................................................82
3.4 Ajuste con distribución binomial................................................................................83
3.13 Resumen de producción del año 2000 vs. 2001. Fuente: HormiAzuay....................89
3.14 Análisis del tiempo de producción.............................................................................90
3.15 Análisis de la capacidad máxima de producción........................................................91
3.16 Proyecciones para la demanda del mercado...............................................................93
3.17 Producción de años anteriores y capacidad instalada. Fuente: HormiAzuay............93
3.18 Nivel actual de automatización y mejoras que pueden realizarse..............................98
3.19 Resumen de Recursos Hídricos (Planes Maestros II Etapa. ETAPA 1999).............108
3.20 Indicadores Ambientales..........................................................................................113
3.21 Resumen del Monitoreo de Ruido............................................................................120
3.22 Muestras obtenidas...................................................................................................121
3.23 Resumen de las Concentraciones Máximas Permitidas...........................................123
3.24 Resumen de Muestro de Polvo Suspendido.............................................................124
3.25 Resumen de Valores Obtenidos para Polvo Sedimentable.......................................127
3.26 Aforos de Descarga 2...............................................................................................130
3.27 Resumen de Análisis Físicos-Químicos y Bacteriológicos de Descargas 1 y 2.......131
1
CAPITULO I
ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN

PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HORMIGÓN.
1.1 INTRODUCCIÓN.
El proyecto “ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO DE LA AUTOMATIZACIÓN EN EL

SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE HORMIGÓN PARA HORMIAZUAY CÍA.LTDA.”,
pretende justificar la implementación del sistema de automatización, a través de los estudios
y cuadros estadísticos desarrollados para tal efecto.
La estadística, está destinada a garantizar con cifras el incremento en la producción. De

igual forma, el análisis de costos demostrará la rentabilidad de la automatización, tal y como
se verificó en dicha fábrica.
HormiAzuay Cía.Ltda, elabora hormigón premezclado desde hace muchos años. La idea de
automatizar la producción, surgió de los mismos ingenieros que laboran en la empresa;
quizás con la idea de mejorar sus sistemas y de estabilizar la calidad del producto terminado.
Pero no se imaginaron que esto daría a la empresa un renombre en el mercado, que la ha
confirmado como la número uno que existe hasta la fecha.
El cambio más notorio, es el ahorro de tiempo; pues antes el operador se veía obligado a
pesar por separado cemento-agua y arena-grava (materia prima utilizada en la producción de
hormigón), debido a que no podía realizar estas dos operaciones simultáneamente. Pero
gracias al sistema de automatización, estas dos tareas se realizan al mismo tiempo, y en
consecuencia, se registra actualmente un ahorro de 7 a 8 minutos en la producción de una
bacheada; es decir, por cada 3.5 m3 de hormigón, elevando, como se verá más adelante, la
capacidad instalada de la fábrica.
Sin duda esto da estabilidad al producto terminado, pues los procesos son uniformes, la
secuencia de operación estable, y se lleva un perfecto control de la cantidad de material que
realmente intervino en cada proceso, debido a que el programa los registra y almacena en
una base de datos, a través de la cual, se lleva la contabilidad interna de la empresa.
2
Finalmente, un análisis del costo total de la implementación del sistema de automatización,

revelará la rentabilidad del mismo y la forma en la que se depreciará.
Para brindarle al lector una idea del tipo de automatización que se realiza y en donde se
aplica, es importante explicar el círculo de producción que presenta HormiAzuay Cía.Ltda;
es decir, lo que se pretende con la automatización, que señales se controlan, como se lo
realiza y con que.
Los llamados agregados arena y grava, son cargados desde volquetas directamente hacia la
balanza # 1 en donde serán pesados, y de acuerdo a las dosificaciones, se abren las
compuertas para ser transportados a la mezcladora. Sobre esta balanza, que es una estructura
metálica muy resistente, se encuentran dos silos, en los cuales, se deposita el cemento
empleado para la elaboración del hormigón, uno para cemento Guapán y otro para cemento
Rocafuerte. En la parte inferior se encuentra la bomba de agua para las mezclas.
Posteriormente se pesan los materiales de acuerdo a las dosificaciones elaboradas para cada
tipo de hormigón. En primer lugar se pesan los agregados, luego el cemento, por fin se deja
caer cierta cantidad de agregados hacia la banda pasante que se encarga de llevarlos al mixer;
luego, se envía una pequeña cantidad de agua para que al caer el cemento, no se ocasionen
pérdidas de material por golpearse directamente con los agregados y finalmente, se envía
cemento alternándolo con agua en forma dosificada.
El paso siguiente, es mezclar todos los materiales en el carro, y dependiendo de la cantidad

de hormigón realizado, se pueden transportar en carros de hasta 7m3.
Antiguamente, se disponían de balanzas analógicas con las que se realizaba el pesaje, pero
siempre existían errores por paralaje y su precisión dejaba mucho que desear. Todo este
proceso se lo realiza ahora con celdas de carga, que envían la señal a los indicadores
digitales y estos a su vez a la PC.
También, las compuertas de los silos y de los agregados, eran accionados por relés a criterio
del operador, y en ese proceso se perdía mucho material, además las dosificaciones no eran
exactas. Actualmente, esto se controla por el puerto paralelo de la PC, la cual, gobierna a los
mismos relés de una forma sincrónica.
Toda la automatización es controlada por una PC Pentium II con un disco duro de 1Giga,
suficiente para almacenar el programa desarrollado en Visual Basic 6.0.
3
1.1.1 GENERALIDADES TÉCNICAS DE LA AUTOMATIZACIÓN.
La figura 1.1, muestra la estructura de la empresa y sus etapas principales para la elaboración
de hormigón.
ESQUEMA DE PRODUCCIÓN.
RESERVA DE
CEMENTO
BALANZAGUAPAN
# 2 SILO #1 CARGA DE LOS
RESERVA DE
CEMENTO ETAPA 3 ETAPA 1 AGREGADOS
ROCAFUERTE ETAPA 2 GRAVA Y ARENA
SILO #2
BALANZA
RESERVA DE #1
AGUA
MEZCLADO DE TODOS LOS

MATERIALES
OPERADOR DE PLANTA
HORMIAZUAY CÍA.LTDA.
CUARTO DE
CUARTO DE BANDA ETAPA OPERACIONES
OPERACIONES PASANTE FINAL OFICINAS
CONTROLES
MANUALES Y
BALANZAS
ANALÓGICAS
GERENCIA
ADMINISTRACION
Y LOGISTICA
LISTO PARA ENTREGAR
AL CLIETE
Figura 1.1 Esquema de Producción de la Fábrica HormiAzuay Cía.Ltda.
Con la automatización, surge la pregunta sobre la relación entre el costo que brindará el
proyecto y sus reales beneficios en cuanto a rendimiento y capacidad de producción.
Por tal motivo, tomando como punto de partida esta interrogante, se comprende fácilmente
de que es difícil obtener datos reales antes de la implementación de un sistema de
automatización, sino únicamente al final, en donde se verifican los resultados y se toman las
debidas correcciones, tanto en la parte técnica como también en los efectos ambientales que
conlleva la automatización, debido al incremento de polvo, ruido y sobre todo la necesidad
de tener un operador que conozca el sistema.
En el sistema manual, el proceso de pesado del material no podía realizarse al mismo tiempo,
es decir, se tenía que esperar a que pese la balanza número uno para que pueda pesar la
balanza número dos, dando como resultado una pérdida de siete a ocho minutos. Esta
demora se debía a la imposibilidad de “leer” los dos indicadores de peso de las celdas de
carga a la vez, y fue mejorado con el sistema de automatización en base al programa
4
computacional ya instalado, que permite leer las dos balanzas simultáneamente manipulando
los dos puertos seriales de la PC.
Fue manifestado por parte del gerente técnico de la empresa, el inconveniente de tener
indicadores digitales de marca GSE (Scale Systems modelo 350, Made in USA), ya que su
costo es muy elevado (aproximadamente ochocientos dólares cada uno) y su función en el
proceso no se justifica. Por este motivo, se diseñó un circuito electrónico capaz de suplir a
estos equipos, y que realiza la misma función; esta es, la de convertir las señales analógicas
provenientes de las celdas de carga en datos digitales, y luego enviarlos a la PC en forma
serial.
Desperdicios del material empleado durante la elaboración del hormigón en cada proceso
realizado, se registraban con el sistema manual, debido a que la descarga se realizaba en
forma aleatoria, dando como resultado un índice económico negativo. La investigación
pretende llegar a constatar si realmente con la automatización se diminuyeron las pérdidas,
pues actualmente el ingreso y evacuación del material hacia las balanzas se controla con el
programa en lenguaje computacional.
Dos tarjetas electrónicas constituyen la parte principal del hardware implementado. La una
alojada en el Slot ISA XT, cumple las funciones del puerto paralelo y la otra, externa, consta
principalmente de dos microcontroladores PIC, los cuales reemplazan a los indicadores
descritos anteriormente.
1.2 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROYECTO.
En la figura 1.2 se presenta el diagrama a bloques del proyecto, en él se aprecian en conjunto

las diferentes etapas. La PC constituye el corazón del proyecto y a su vez contiene el
programa desarrollado en Visual Basic 6.0; brindando al usuario, una interfase gráfica del
manejo de todo el sistema utilizado para la elaboración de hormigón.
Los Indicadores han sido desplazados por la utilización de los microcontroladores PIC sobre
una interfase electrónica exterior a la PC. Por otra parte, es posible apreciar las conexiones
de las celdas de carga y los indicadores, en forma analógica, y de allí a los PIC que es en
donde se digitaliza la señal.
La primera celda de carga se encarga de la reserva de cemento y agua y la segunda celda se

encarga de la reserva de arena y agua, quedando de esta manera cerrado el ciclo de
5
funcionamiento del sistema de automatización que controla los procesos de dosificación y

pesado.
La activación de los relés, es mediante la tarjeta de puerto paralelo creada específicamente

para el control de las compuertas del sistema mecánico, dejando libre el puerto de la
máquina para otras utilidades como por ejemplo, la impresión de facturas o de la base de
datos con toda la información detallada de los clientes.
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROYECTO.
CELDA DE CARGA CELDA DE CARGA

#1 #2
OPERADOR DE PLANTA
HORMIAZUAY CÍA.LTDA.
RESERVA DE
RESERVA DE RESERVA DE RESERVA DE
CEMENTO INDICADOR # 1 INDICADOR # 2
AGUA ARENA AGUA
SILO
RELÉS INTERFACE RELÉS

CEMENTO Y AGUA ELECTRÓNICA ARENA Y GRAVA
Figura 1.2 Diagrama de bloques del sistema de automatización.
1.3 DISEÑO DEL SOFTWARE DE LA PC DE ACUERDO A LAS

CARACTERÍSTICAS DEL PROYECTO.
Como es de conocimiento general, Visual Basic ha facilitado el desarrollo de programas

sobre Windows, permitiendo la elaboración de robustos programas cliente-servidor y
aplicaciones para base de datos. Visual Basic no se usa como herramienta de productividad;
se usa para crear herramientas de productividad personalizadas. Este lenguaje permite tener
un programa de computación lo suficientemente flexible como para realizar la tarea, en lugar
de tener que modificar las necesidades para adaptarse al programa.
6
La razón principal del ¿por qué? se utilizó Visual Basic versión 6.0 en el desarrollo del
software, es básicamente el uso de recursos mediante una interfaz gráfica y su fácil empleo
en sistemas complejos interpretados a través del lenguaje de máquina, facilitando al operador
el manejo de las necesidades del proyecto, como es el caso de la lectura del peso de las
balanzas y su correcta calibración.
1.3.1 FLUJOGRAMA DEL PROGRAMA PARA LA PC GENERAL
A continuación, se presentan cada uno de los diagramas de flujo tal y como fueron
desarrollados, los cuales, tienen la finalidad de explicar de una mejor manera, el
comportamiento del software de la automatización.
PRINCIPAL
¿DOSIFICAR? Yes DISIFICAR
No
¿PESAR? Yes PESAR
No
¿VERIFICAR? Yes VERIFICAR
No
¿GUARDAR? Yes GUARDAR
No
¿AYUDA? Yes AYUDA
No
¿SALIR? Yes FIN
Figura 1.3 Flujograma para el programa de la PC.

7
FLUJOGRAMA DE LA DOSIFICACIÓN
DOSIFICAR
Ingresar
No
Clave
Clave = OK ?
Sí
Ingresar Datos
Aceptar Modificar Cancelar Salir
FIN
Guardar en la Base
Seleccionar Cliente
de Datos
Estás Seguro ? Sí Limpiar Registros
Cargar Código de
Modificar
No
Figura 1.4 Flujograma para la Dosificación.

8
FLUJOGRAMA DEL PESADO
PESAR
Ingresar
Nombre
del Cliente
Ingresar
Sí
Capacidad del
Carro
Ingresar # de
Silo
Stop Salir Humedad Iniciar
Ingrese Pesar
Detener el Sistema FIN Cemento-Agua
Humedad
Pesar
Recalcular Datos Arena-Grava
Desea Reanudar el
Sí
Continuar ? Sistema
Desea
No
Continuar ?
FIN
No
FIN
Figura 1.5 Flujograma para la etapa de Pesado.

9
FLUJOGRAMA DE LA VERIFICACIÓN
VERIFICAR
Verificar
No FIN
Datos ?
Sí
Recuperar
DAtos de
la Base
Mostrar Datos en
el DataGrid
(Cudro de Registro)
FIN
Figura 1.6 Flujograma para la etapa de Verificación.

10
FLUJOGRAMA PARA GUARDAR EN DISKETTE
GUARDAR
Desea guardar
No FIN
Base en Diskette
Sí
Por favor
Nos hay
Sí ingrese Disco
Disco ?
No
Ingrese
Disco lleno Sí otro disco
No
Retire
Protección
Sí la Protección
escritura ?
No
Guardar
FIN
Figura 1.7 Flujograma de la etapa Guardar.

11
FLUJOGRAMA DEL CUADRO DE AYUDA
AYUDA
Cargar documento
en Lista (*.txt)
Mostrar archivos
de ayuda
Salir
Figura 1.8 Flujograma para la Ayuda.
1.3.2 PROGRAMA EN LEGUAJE COMPUTACIONAL (VISUAL BASIC

6.0).
El programa desarrollado en lenguaje de programación Visual Basic versión 6.0, tiene la

finalidad de lograr una interfase operador-mixer; es decir, facilita el manejo de las diferentes
etapas que tiene la elaboración del hormigón.
El programa tiene elaborado un sistema interactivo para el operador, que le permite controlar
mediante botones, las diferentes etapas del proceso antes mencionado, pues procesa valores
digitados por el operador de acuerdo con las necesidades de cada cliente. A su vez estos
valores son almacenados en una base de datos para posteriores análisis estadísticos de la
fábrica, los valores son pesados y se verifican en la PC por el mismo programa que recoge
los datos enviados por los microcontroladores pic 16F870. El código fuente del programa se
encuentrar en el CD de la contratapa de la monografía.
1.4 ANÁLISIS Y DISEÑO DE LAS TARJETAS ELECTRÓNICAS.
En cualquier computadora personal (PC), la capacidad de entrada-salida es limitada, para

demostrarlo, bastan unos simples ejemplos: salida serie, salida de impresora, ratón, puerto de
juegos, y no posee más alternativas.
12
Si en realidad se pretende realizar montajes, se hace necesario tener algo más que éstas
salidas. Para obtener algunas más (1 o más de 200) hay que conectarlas al bus de expansión
que posee la PC.
Los modelos comerciales de PC tienen diferentes buses: ISA, PCI, pero para nuestra
aplicación se ha escogido el BUS ISA XT.
En el diseño original de la PC, se estructuró un bus que admitiera posibles expansiones

futuras y que éstas no se limiten a tarjetas ya pensadas.
La tarjeta de Control de los relés de activación, consta de dos partes, la primera es una
interfase paralela de 3 puertos de 8 bits cada uno. Esta se puede conectar a circuitos que se
requieran controlar, como por ejemplo luces, alarmas domiciliarias, control de aire
acondicionado, pequeños motores, motores paso a paso, y en nuestro caso el control de las
compuertas de los agregados para la elaboración del Hormigón.
La segunda parte de la tarjeta, se destina para la lectura de las celdas de carga a cargo de un
Microcontrolador PIC. De esta manera se realizará la comunicación serial PC-Tarjeta de
adquisición de Datos.
El C.I. 74HCT688, que interviene en la primera tarjeta, es un comparador de 8 bits, que

determina un rango de 4 direcciones correctas, desde la 300 a 303h (768 a 771 en decimal).
A su vez, el C.I. PPI 8255 proporciona 3 puertos de 8 bits programables como entradas o
salidas. Está provisto de un dip-Switch, que posibilita la conexión de hasta 4 direcciones
posibles que van desde 300 a la 303h, 304 a la 307h, 308 a la 30Ah y desde 30B a 30Fh,
respectivamente.
La tarjeta de control se compone de los C.I. 74HCT688 y PPI 8255. No obstante se

recomienda utilizar el buffer 74LS245 que sirve para aislar las señales de la computadora de
la de los circuitos externos y que proporciona las señales IOR (salida), RESET (salida), AEN
(salida), IOW (salida) y T/C (salida). El diseño del circuito previo para la construcción de la
tarjeta electrónica se encuentra en el anexo A1.3.
La tarjeta de adquisición de datos, está compuesta por un microcontrolador PIC16F870, un

conversor analógico-digital de 10 bits y un amplificador. El diseño, se puede observar en el
anexo A1.1
13
1.4.1 CARACTERÍSTICAS DE LA INTERFACE SERIAL.
Existe una norma de comunicación serie que es la RS-232, la cual tiene como característica
principal que los rangos de tensiones que utiliza para representar los niveles lógicos son
negativos y positivos. El nivel alto se representa con una tensión comprendida entre –3V y –
15V, mientras que el nivel bajo utiliza el rango de +3V a +15V.
El integrado utilizado, dispone de dos canales de entrada para niveles TTL, que son el T1IN
y el T2IN, con sus correspondientes salidas, R1OUT y R2OUT. Igualmente, posee dos
canales de entrada para niveles RS-232 R1IN y R2IN y sus correspondientes salidas TTL,
T1OUT y T2OUT. Se alimenta con +5V.
El gráfico del C.I. se muestra a continuación:
Figura 1.9 Circuito Integrado Max 232 para interfase serial a TTL.
1.4.2 CARACTERÍSTICAS DE LA ETAPA AMPLIFICADORA.
Las celdas de carga entregan una señal entre 0 y 30mV, por ello es imprescindible construir
una etapa amplificadora para lograr niveles de voltaje que puedan ser aplicados al
convertidor analógico digital del microcontrolador. El C.I. INA 114 (AP o BP) de la casa
Burr-Brown cumple bien esta función, ya que se trata de un amplificador de instrumentación
de alta precisión sobre un encapsulado de 8 pines de alimentación doble, negativa y positiva
(+12V y –12V), tiene un voltaje de referencia que se lo puede asignar a voluntad (0V), una
resistencia que brinda la ganancia del amplificador y las entradas provenientes de la celda de
carga entran respectivamente a los pines Vin- y Vin+.
Para calibrar el nivel de referencia 0V, se utilizó un amplificador de precisión, el ECG 918M
(Amplificador Operacional de precisión y alta velocidad) sobre encapsulado de 8 pines en
conexión de seguidor de voltaje con un trimer de precisión para calibrar la ganancia. El
circuito electrónico puede ser consultado en el anexo A1.2.
14
1.5 CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS DEL PIC A UTILIZAR. 1
De acuerdo a la necesidad del proyecto y por los beneficios que brindan los
Microcontroladores PIC, se utilizó el PIC16F870 de Microchip.
Las características más puntuales del PIC16F870 son las siguientes:
• Microcontrolador de 28 pines de 8 bit CMOS FLASH.

• RISC CPU Alto rendimiento.
• Sólo 35 palabras de instrucciones para aprender.
• Todas las instrucciones son de un ciclo salvo la del programa que son dos ciclos.
• Velocidad de operación: DC - 20 MHz reloj entrada DC - 200 ns ciclo de
instrucción.
• 2K x 14 palabras de Memoria de Programa FLASH
128 x 8 bytes de Memoria de los Datos (RAM)
64 x 8 bytes de EEPROM Datos Memoria.
• Pinout compatible a los PIC16CXXX 28 y 40.
• Capacidad de Interrupciones (a 11 fuentes).
• Directo, indirecto y relativo modos de direccionamiento.
• Power-on Restablezca (POR).
• Power-up cronómetro (PWRT) y Oscilador Salida-a el Cronómetro (OST).
• Perro guardián Cronómetro (WDT) con su propio on-chip RC oscilador para el
funcionamiento fiable.
• Código-protección Programable.
• Selección de opciones del oscilador.
• Tecnología Bajo-poder, gran velocidad CMOS FLASH-EEPROM.
• Totalmente estático.
• Circuito serie Programado (ICSP) vía dos pines.
• Capacidad sólo de 5V sobre circuito serial programado.
• Procesador accede para programar memoria lectura-escritura.
• El rango de voltaje operando es de: 2.0V a 5.5V
• Corriente Alta de Sink/Source: 25 mA
• Rangos de temperatura Comerciales e Industriales.
• Bajo poder de consumo:
1
www.microchip.com.
15
- <1.6 MA típico @ 5V, 4 MHz,

- 20 MA típico @ 3V, 32 kHz,
- <1 MA la corriente de reserva típica
Rasgos Periféricos:
• Timer0: 8-bit timer/counter con 8-bit prescaler.

• Timer1: 16-bit timer/counter con prescaler.
• Timer2: 8-bit temporizador-contador con 8-bit período registre.
• 10-bit multi-canal el conversor Analógico-a-digital.
• Receptor Asíncrono Síncrono Universal.
Transmisor (USART/SCI) con 9-bit dirección.
• Puerto Esclavo Paralelo (PSP) 8-bits ancho, con RD externo.
La figura 1.10, muestra el patillaje del microcontrolador y la tabla 1.1 resume las principales
características del mismo:
Figura 1.10 Microcontrolador PIC (Microchip).
PIC 16F870
Frecuencia de Operación 20MHz
Memoria de Programa Flash x 14(bit) palabras 2k
Memoria de Datos 128 Bytes
Memoria de Datos EEPROM 64 Bytes
Interrupciones 10
Puertos de I/O Puertos A,B,C (22)
Timers 3
Módulo de Captura y Comparación 1 PWM (10Bit)
Comunicación Serial USART
Módulo Analógico-Digital de 10 Bits 5 Canales de Entrada
Set de Instrucciones 35
Paquete 28 Pines
Tabla 1.1 Características Puntuales del PIC utilizado.

16
1.5.1.1 PUERTOS DE E/S DEL PIC16F870. 2
Son llamados así porque dejan entrar y salir la información al procesador. Dichos puertos
deben soportar las líneas que precisan los distintos periféricos que hay integrados en la
cápsula. Cuantos más periféricos dispone el modelo, exige más líneas de comunicación y
mayor número de pin o pines, con más multiplexado de señales. En el caso del PIC16F870
de 28 pines tiene 22 líneas dedicadas a las líneas de E/S.
Este PIC tiene 3 Puertos de E/S (A, B, C,). La mayoría de las Puertas son multifunción, es
decir, soportan diferentes funciones según sean programadas. Así, existen pines que a veces
funcionan como líneas de E/S digitales y otras como entradas o salidas de señales analógicas
para un comparador.
Puerto A.
Consta de 6 pines o líneas (RA0-RA5). Todos, menos RA4, pueden actuar como E/S digital
o como canales de entrada para el conversor AD. El pin RA4, además de E/S digital puede
funcionar como entrada del reloj externo para el TMR0.
Además, posee 5 líneas multifuncionales que responden a la siguiente nomenclatura y

misiones:
RA0-AN0; RA1-AN1, cada uno de estos pines pueden funcionar con E/S digital ó como
entrada analógica a un comparador.
RA2-AN2/VREF- y RA3-AN3/VREF+, son Pines que pueden realizar 3 funciones:
1.- E/S digital.

2.- Entrada analógica al comparador.
3.- Salida de la Tensión de Referencia.
RA4/T0CKI, puede emplearse como línea de E/S digital, o como entrada de la señal de reloj
externa para el TMR0 o como salida del comparador.
2
ANGÚLO Usátegui J. Ma, ANGÚLO Martínez I.,CUENCA Martín, Microcontroladores PIC, Paraninfo, Segunda Edición,
1997 Pág. 208-209.
17
Puerto B.
Las 4 líneas más significativas del Puerto B (RB <3:0> actúan como E/S digitales, según la
programación del registro TRISB. Además pueden disponer de una carga pull-up interna si
se programa la línea como entrada y el bit <7> (RBPO) del registro OPTION vale 0.
Las líneas RB <7:4> funcionan como las anteriores, pero además pueden provocar una
interrupción si se programan como entradas y se produce el cambio de nivel lógico en alguna
de ellas. En tal caso se activa el bit <0> (RBIF) de INTCON. La interrupción se anula al
borrar el bit <3> (RBIE) de INTCON o al hacer una nueva lectura del Puerto B.
Se trata de un conjunto de 8 pines con las siguientes funciones:
RB0/INT, E/S digital con pull-up programable o entrada de petición de interrupción externa
por hardware.
RB1-RB3, E/S digitales.
RB4-RB7, E/S digitales o conjunto de entradas que son capaces de provocar una
interrupción cuando varía el nivel lógico de alguna de ellas.
Las líneas de E/S del Puerto A pueden programarse como entrada o salida digital, según se
escriba en el registro TRISA un 1 ó un 0, respectivamente. Si la línea es salida está registrada
en una báscula D y conserva su valor, hasta que no se escriba otra información. Si es entrada
se lee en cada momento el valor que exista en el pin. Un Reset pone a 1 todos los bits de los
registros TRIS y deja configuradas como entradas las líneas de E/S.
Las líneas del Puerto B se programan con el registro TRISB de forma que un 1 en uno de sus
bits configura el pin correspondiente como entrada y un 0 como salida.
Tanto en lectura como en escritura la información del pin pasa por la báscula. Las líneas del
puerto B pueden disponer de una carga pull-up interna si dicha línea se programa como
entrada y el bit <7> (RBPU) del registro OPTION se pone a 0.
Además, las líneas RB<7:4> pueden provocar una interrupción si se programan como
entradas y varía el nivel lógico en alguna de ellas. Los valores que se leen de estas líneas se
comparan con los anteriores y si no coinciden se activa el bit <0> (RBIF) del registro
18
INTCON. La interrupción se anula borrando el bit <3> (RBIE) de INTCON o al hacer una
nueva lectura.
RA4/T0CKI es un pin que funciona como entrada de alta impedancia o salida. También
puede ser salida del comparador si los bits <2:0> de CMCON tienen el valor para el TMR0
cuando se halla programado como contador de eventos.
Puerto C.
Es un puerto bidireccional de 8 bits. Cada pin actúa como E/S digital, según la programación
de TRISC. Además, también puede actuar como entrada o salida de diversos periféricos
internos.
RC0/T1OSO/T1CKI: E/S digital. Salida para la conexión del cristal de realimentación del
oscilador externo para el TMR1. Entrada de reloj para el TMR1.
RC1/T1OSI: E/S digital. Entrada para la conexión del cristal del oscilador externo del
TMR1. E/S del módulo 2 para la Captura/Comparación/PWM.
RC2/CCP1: E/S digital. E/S del módulo 1 de Captura/Comparación/PWM.
RC3: E/S digital. Reloj síncrono para los modos SPI e I²C del puerto serie.
RC4: E/S digital. Entrada de dato serie en el modo SPI. E/S serie en el modo I²C.
RC5: E/S digital. Salida de datos serie en el modo SPI.
RC6/Tx/CK: E/S digital. Línea de transmisión asíncrona del canal serie. Reloj síncrono
del canal serie.
RC7/Rx/DT: E/S digital. Línea de recepción asíncrona del canal serie. Línea de datos del
canal serie síncrono.
19
1.5.1.2 TRANSMISIÓN Y RECEPCIÓN SINRONA Y ASINCRONA

UNIVERSAL (UART). 3
Proporciona las mismas prestaciones que una UART programable. Se puede configurar de
dos modos diferentes:
Asíncrono (full-duplex)._ La comunicación es bidireccional. El pin RC6/Tx/CK actúa como

línea de transmisión y la RC/Rx/DT como línea de recepción. Cada dato lleva un bit de
inicio y otro de alto.
Síncrono (semiduplex)._ Comunicación unidireccional. Una sola línea para los datos que se
implementan sobre el pin RC7/Rx/DT. En el modo master la señal de reloj sale por el pin
RC6/Tx/CK. En el modo esclavo (“slave”) entra por ella. En ambos modos los datos pueden
ser de 8 ó 9 bits, pudiendo emplear el noveno como bit de pariedad, transmitiéndose o
recibiéndose por el bit <0> de RXSTA y/o RCSTA.
El registro específico TXSTA actúa como registro de estado y control del transmisor y el
RCSTA hace lo mismo para el receptor.
Los baudios se establecen por el valor cargado en el registro SPBRG y el bit BRGH del
registro TXSTA, con el que se puede elegir la velocidad alta (1) o baja (0) en el modo
asíncrono.
Baudios = Fosc / (n( x + 1))
n= 4 en el modo síncrono
n= 16 en el modo asíncrono de alta velocidad
n=64 en el modo asíncrono de baja velocidad
x= valor cargado en el registro SPBRG
Siendo x = (Fosc / Baudios) / (n –1).
3
1997 Pág. 230.
20
Mediante la programación de los bits del registro TXSTA y RCSTA se configuran el modo
de trabajo. Así, SPEN configura RC7/Rx y RC6/Tx como líneas de comunicación serie. El
transmisor se activa con el bit TxEN. El dato a transmitir se carga en TxREG y luego pasa al
registro transmisor TSR, cuando se haya transmitiendo el bit de stop del dato anterior.
Entonces se activa el señalizador TxIF y si el bit de permiso está activado se produce una
interrupción.
Activando Tx9 se inserta el noveno bit almacenado en el bit <0> (Tx9D) de TXSTA. El bit
TRMT indica si el transmisor está vacío o no.
El módulo receptor asíncrono se activa con el bit CREN. El dato se recibe por RSR y cuando
se completa se pasa al registro RCREG para su posterior lectura, activándose el señalizador
RCIF.
En el modo síncrono el SCI trabaja en half duplex, no pudiendo emitir y transmitir a la vez.
La señal de reloj la envía el transmisor (maestro) conjuntamente con los datos. Los
principios y el funcionamiento de la emisión y la excepción síncronas son similares al modo
asíncrono y únicamente hay que seleccionar esta forma de trabajo cargando adecuadamente
los registros TXSTA y RCSTA.
1.5.1.3 CONVERSOR A/D. 4
Se trata de un periférico que se halla integrado en el microcontrolador del tipo PIC16F870, el

modelo 870 dispone de 5 canales de entrada. Es un conversor analógico a digital de 10 bits
con una tensión de referencia que puede ser interna (VDD) ó externa (entra por el pin
AN3/Vref). En cada momento la conversión sólo se realiza con la entrada de uno de sus
canales, depositando el resultado de la misma en el registro ADRES H/L y activándose el
señalizador ADIF, que provoca una interrupción si el bit de permiso correspondiente está
activado. Además, al terminar la conversión el bit GO/*DONE se pone a 0.
La tensión de referencia puede provenir de la tensión interna VDD o de la externa que se

introduce por el pin AN3/Vref.
4
1997 Pág. 233.
21
Para gobernar el funcionamiento del CAD se utiliza dos registros: ADCON0 y ADCON1. El
primero, selecciona el canal a convertir con los bits CHS <2:0>, activa al conversor y
contiene el señalizador que avisa del fin de la conversión (ADIF) y el bit GO/*DONE.
El registro ADCON1 establece las entradas que son digitales y analógicas, así como el tipo
de tensión de referencia (interna o externa).
El tiempo que dura la conversión depende de la frecuencia de funcionamiento del PIC y del
valor de los bits ADCS1 ADCS0. Por ejemplo e nuestro caso, el PIC trabaja a 20MHz y los
bits ADCS1:ADCS0 = 00, el tiempo de conversión Tad = 100ns; si el valor de los bits es 0:1,
Tad = 400ns; si valen 1:0, Tad = 1,6us y sí ADCS1:ADCS0 = 11, Tad = 4us.
A continuación describiremos de forma resumida los pasos para realizar una conversión en el
CA/D:
1) Se configura correctamente el CA/D programando los bits de los registros de

control.
2) Se autoriza o prohíbe la generación de interrupción al finalizar la conversión,

cargando los bits del PIE1.
3) Para iniciar la conversión se pone el bit GO/*DONE = 1. Hay que tener en

cuenta el tiempo de durará la conversión.
4) Se detecta el final de la conversión bien porque se genera la interrupción, o bien

porque se explora cuando el bit GO/*DONE = 0.
5) Se lee el resultado de la conversión en el registro ADRES H/L.
1.5.1.4 TEMPORIZADORES. 5
TMR0
Dada su importancia, es el primer timer en utilizarse, a continuación su funcionamiento:
5
www.microchip.com
22
El Timer0 timer/counter del módulo tiene los rasgos siguientes: 8-bit timer/counter de
lectura y escritura, tiene un software prescaler programable de 8 bits, su reloj se puede
seleccionar interno o externo. Se produce una interrupción por sobreflujo desde FFh a 00h.
En modo de cronómetro es seleccionado en el bit T0CS del registro (OPTION_REG <5>).
En modo de Timer, el módulo Timer0 incrementa todos los ciclos de la instrucción (sin el
prescaler). Si el registro del TMR0 se escribe, el incremento es inhibido para los siguientes
dos ciclos de la instrucción. El usuario puede trabajar alrededor de esto escribiendo un valor
ajustado al registro TMR0.
En modo de contador se selecciona habilitando el bit T0CS (OPTION_REG <5>).
Como contador, el Timer0 decrementa o incrementa en cada subida o flanco descendente del
pin RA4/T0CKI. Se puede setear el flanco si el incremento es de alto a bajo o viceversa en
el bit T0SE del registro (OPTION_REG <4>).
La interrupción del TMR0 se genera cuando el TMR0 registro sobrepasa de FFh a 00h. Esta
inundación pone habilitada el bit T0IF (INTCON <2>). La interrupción puede enmascararse
por el bit T0IE borrando en el registro (INTCON <5>). El bit T0IF debe ser borrado en
software por el servicio de interrupción del módulo Timer0. La interrupción TMR0 no puede
despertar el procesador de SLEEP subsecuentemente que el cronómetro está apagado
cerrado durante SLEEP.
Usando Timer0 con un Reloj Externo, cuando ningún prescaler se usa, la entrada del reloj
externa es igual que el rendimiento del prescaler. Por consiguiente, es necesario para
T0CKI ser alto por lo menos 2Tosc (y un RC pequeños tardan de 20 ns) y tarda por lo
menos 2Tosc (y un RC pequeños tardan de 20 ns).
Como Prescaler hay sólo un prescaler disponible que es mutuamente exclusivamente

compartido entre el módulo Timer0 y el cronómetro del perro guardián. Los bits PSA y
PS2:PS0 del registro (OPTION_REG <3:0>) determina la asignación del prescaler y
proporción del prescaler.
23
1.5.2 FLUJOGRAMA DEL PROGRAMA PARA EL μPIC 16F870.
La figura 1.11, muestra el diagrama de flujo utilizado en la elaboración del programa

que gobierna la tarjeta de adquisición de datos:
INICIO
Ingresar Señal
Amplificada de
Celdas de Carga
Conversión del
ADC
ADRESH y
ADRESL
No
Conversión
Lista
Sí
Convertir Dato a
BCD
No
Sí
Está Listo
Sí
Visualizar en
Display's
No
Esta Listo
Sí
Transmitir
Serialmente el
valorconvertido a la
PC
Terminó
y Comienzo de
Nuevo
Figura 1.11 Flujograma para el programa desarrollado para el Microcontrolador PIC.

24
1.5.2.1 PROGRAMA EN LUEGUAJE ENSAMBLADOR.
El programa desarrollado para el microcontrolador PIC 16F870 tiene la finalidad de

convertir señales analógicas en una rango de 0 a 3mV que son previamente amplificadas,
Estas señales son provenientes de las celdas de carga que se encuentran en cada balanza,
destinadas para registrar la cantidad de material.
El microcontrolador recoge las señales analógicas amplificadas, las convierte en señales

digitales mediante el conversor analógico-digital interno y visualiza el valor registrado en
display’s; al mismo tiempo, envía serialmente los datos hacia los puertos serie de la PC, esto
mediante transmisión síncrona a 9600 baudios por el puerto UART del PIC.
Este programa tiene la facilidad de borrar el contenido de los display’s, es decir ponerlos a
cero y reestablecer su valor original, todo esto mediante pulsantes aplicados a señales
provenientes del microcontrolador.
Las líneas de programa se pueden verificar a continuación:
; Programa: tesis.ASM Fecha Inicio:19/03/2002

; =========================================================================
;* Programa Desarrollado para el Pic 16F870 con 20Mhz de Velocidad *
;* Convertidor Analógico Digital de 10 Bits *
;* Reloj Tipo HS *
;* *
;* Tesis de Ingeniería Electrónica *
;* Universidad Politécnica Salesiana. *
;* *
;* Autores: *
;* Ing. Electrónico Esteban Mauricio Inga Ortega *
;* Ing. Electrónico Juan Carlos Saquicela Pulla *
;* *
;* Empresa: *** Orion Electronics *** Teléfonos:836-587 864-210 *
;* *
;* Utilizado en: HormiAzuay Cía.Ltda. *
; =========================================================================
; **** Partes del Programa y Finalidades:
;1) Convertir las señales provenientes de las celdas de carga
; Sensortronics Single Ended Shear Beam Model 65023 con una
; resolución de 3mV/V y una capacidad de 1000 a 10000 libras
; y enviarlas hacia el computador por medio de los puertos serie (# 2),
; las que serán leídas y visualizadas en pantalla, por el programa
; elaborado sobre Visual Basic 6.0.
;2) Visualizar las señales en DISPLAY'S.
;3) Tener la facilidad de encerar los display's.
;4) Transmitir serialmente las señales convertidas del ADC
25
;-------------------------------------------------------------------------
; Performance :
; Program Memory : 35
; Clock Cycles : 905
; Número de Grabación : 11
; Revisión Fecha : 25-4-02 (Día-Mes-Año)
; Hora : 15h00pm
;-------------------------------------------------------------------------
;------------UTILIZACIÓN DE LOS PINES DEL MICROCONTROLADOR----------------

; RA0 Canal 0 para ingreso de señal analógica
; RA2-RA3 Señales utilizadas para los voltajes de referencia
; RA1,RA4,RA5 Señales libres
;P3 RB0 Señal pulsada manualmente para restablecer Valor
; RB1-RB6 Datos Enviados hacia los Display’s
; RC0-RC3 Señales utilizadas para control de los Transistores.
;Opcional RC4 Señal pulsada
;P2 RC5 Señal pulsada para Poner Cero
; RC6 TX
; RC7 RX
;****************************************************s********************
; Direcciones de los Registros de uso Específico del PIC 16F870
;*************************************************************************
INDF EQU 00h ;Contenido de la dirección apuntada por FSR

PCL EQU 02h ;Contador de Programa
STATUS EQU 03h ;Dirección del Registro de Estado
FSR EQU 04h ;Dirección base del direccionamiento indirecto
PORTA EQU 05h ;Puerto A
PORTB EQU 06h ;Puerto B
PORTC EQU 07h ;Puerto C
TRISA EQU 085h ;Registro Triestado Puerto A
TRISB EQU 086h ;Registro Triestado Puerto B
TRISC EQU 087h ;Registro Triestado Puerto C
PIR1 EQU 0Ch ;Registro donde se encuentra la bandera del buffer TX
OPTION_REG EQU 81h ;Registro de control del TMR0 y divisor de Frec.
RP0 EQU 05h ;Bit RP0 del Registro STATUS
F EQU 1 ;Valor prefijado de 1 para Z
W EQU 0 ;Valor prefijado de 0 para W (Acumulador)
C EQU 00h ;Valor prefijado de 0 para C (Acarreo)
Z EQU 02h ;Valor prefijado de 02h para Z
CONTADOR EQU 20h ;Dirección asignada para este programa

REGISTRO EQU 22h ;Dirección asignada para este programa
BYTEBAJO EQU 24h ;Dirección asignada para este programa
BYTEALTO EQU 26h ;Dirección asignada para este programa
R0 EQU 28h ;Dirección asignada para este programa
BCD_4 EQU 36h ;Dirección asignada para este programa
REPITEVISUAL EQU 43h ;Dirección asignada para este programa
COMPARADOR EQU 2Ah ;Dirección asignada para este programa
CONTA1 EQU 2Ch ;Dirección asignada para este programa
CONTA2 EQU 2Eh ;Dirección asignada para este programa
;---------------------------------------------------------------------
LIST P=16F870 , n = 66
26
ERRORLEVEL -302
__CONFIG h'3D39'
INCLUDE <P16F870.inc>
ORG 00h
GOTO INICIO
;---------------------------------------------------------------------
INICIO
BSF STATUS,RP0 ;Ingreso al Banco 1
MOVLW B'00111111' ;Encero puerto A para entradas analógicas
MOVWF TRISA ;Solo AN0 como entrada analógica
MOVLW B'00000001' ;Cargo w con 127
MOVWF TRISB ;Configuro RB0-RB6 como Salidas para los 7 segm.
MOVWF TRISC ;Configuro RC0-RC3 como salidas
MOVLW B'10000001' ;Cargo w Deshabilitar el pull-up del PORTB
MOVWF OPTION_REG ;y cargar el prescaler del TMR0 con 1:2
BCF STATUS,RP0 ;Regreso al Banco 0
CLRF COMPARADOR ;Encero el Comparador de conversiones
CLRF PORTA ;Encero el puerto AADC
CLRF PORTB ;Encero el puerto B Display 7 Segmentos
CLRF PORTC ;Encero el puerto C
CLRF BCD_4 ;Encero el registro del primer dígito
CLRF BCD_3 ;Encero el registro del segundo dígito
CLRF BCD_2 ;Encero el registro del tercer dígito
CLRF BCD_1 ;Encero el registro del cuarto dígito
CLRF TXREG ;Encero el buffer de transmisión
CLRF BYTEBAJO ;Encero el registro de la parte alta del ADC
CLRF BYTEALTO ;Encero el registro de la parte alta del ADC
CLRF TMR0 ;Encero el TMR0
MOVLW .129 ;Seteo a 9600 Baudios y Alta velocidad
MOVWF SPBRG ;Cargo en el Registro SPBRG
MOVLW 0x24 ;TX ASyncrona Maestro,8-bit a transmitir,
MOVWF TXSTA ;Transmisión habilitada, modo a baja velocidad.
MOVLW 0x90 ;8-bit a recibir, recepción habilitada,
MOVWF RCSTA ;Recepción continua, puerto serie habilitado
PRINCIPAL
CALL ADC ;Llamo a la subrutina ADC para conversión del ADC
CALL B16ABCD ;Llamo a la subrutina de conversión HEX a BCD 905 ciclos de reloj
MOVLW .60 ;Cargo W con 60 veces para repetir
MOVWF REPITEVISUAL ;Cargo W en el registro REPITEVISUAL
OTROVISUAL
CALL VISUALIZAR ;Llamo a la subrutina de visualizar
DECFSZ REPITEVISUAL,1 ;Decrementa el registro RepiteVisual y salta si es cero
GOTO OTROVISUAL ;Salta a repetir la rutina visualizar
CALL TX ;Llamo a la subrutina de tx de transmisión serial
BTFSC PORTC,5 ;Verifico si el bit5 es uno
GOTO PRINCIPAL ;Regreso a la subrutina principal para realizar todo otra vez más
;===PONIENDO EL VALOR DE CERO PARA VISUALIZAR
CLRF BCD_4 ;Borro BCD_4 para visualizar

CEROVISUAL
CALL VISUALIZAR ;Llamando a rutina visualizar
CALL TX ;Transmito serialmente
BTFSC PORTB,0 ;Verifico si el bit0 es uno
GOTO CEROVISUAL ;Repite la visualización del cero
GOTO PRINCIPAL ;Salta al programa principal
27
;====CONVERSION DEL ADC

ADC
MOVLW B'00000001' ;Cargo w con FOCS=Fosc/2 y con el canal 0
MOVWF ADCON0 ;y también seteo el bit ADON para que ADC opere
BSF STATUS,RP0 ;Ingreso al Banco1
MOVLW B'10001000' ;Cargo w con ADFM=1 Justificado a la derecha
MOVWF ADCON1 ;y todas las entradas analógicas con REF de VCC y GND
BCF PIR1,ADIF ;Con 0 digo que la conversión no esta completada
BSF PIE1,ADIE ;Habilito la interrupción de conversión del ADC
BSF INTCON,GIE ;Habilito todas las máscaras de las interrupciones
TEMPORIZADC
BTFSS INTCON,T0IF ;Explora el bit T0IF (sobreflujo del TMR0) y si vale 1 salta
GOTO TEMPORIZADC ;Regreso y verifico hasta que sea 1
BCF INTCON,T0IF ;Encero el bit T0IF
BSF ADCON0,GO ;Pongo en uno el bit GO para comenzar la conversión
ESPERAR
BTFSS PIR1,ADIF ;Exploro el bit ADIF (Conversión completa) si es 1
GOTO ESPERAR ;Regreso a esperar hasta que el bit ADIF = 1
MOVF ADRESH,W ;Cargo el Registro del ADC (ALTO) a w
MOVWF BYTEALTO ;Cargo w al registro BYTEALTO
BSF STATUS,RP0 ;Ingreso al Banco1 para leer el Registro ADRESL
MOVF ADRESL,W ;Cargo el Registro del ADC (Bajo) a w
BCF STATUS,RP0 ;Regreso al Banco0
MOVWF BYTEBAJO ;Cargo w al registro BYTEBAJO
BCF PIR1,ADIF ;Encero el bit ADIF para una nueva conversión
RETURN ;Retorno de la subrutina
;==CONVERTIR 16 BITS A BCD Y VISUALIZAR EN DISPLAY'S===========
; Los 16 bit en binario es el numero = FFFF

B16ABCD
BCF STATUS,0 ;Borra el bit de carry
MOVLW .16 ;Cargo w con 16 en Hexadecimal para 16bits
MOVWF CONTADOR ;Cardo w a un Contador
CLRF R0 ;Encero el Registro R0
INCF COMPARADOR,1 ;Comparador de registro BYTEBAJO o ALTO
BTFSC COMPARADOR,0 ;Verifico si el bit 0 es 1 y salto
GOTO B16ABCD ;Regreso a subrutina B16ABCD
ROTADOR16
RLF BYTEBAJO, F ;Roto hacia la izquierda, por acarreo y guardo en L_Byte
RLF BYTEALTO, F ;Roto hacia la izquierda, por acarreo y guardo en H_Byte
RLF R2, F ;Roto hacia la izquierda, por acarreo y guardo en R2
DECFSZ CONTADOR, F ;Decremento el contador en 1 y guardo en el mismo registro
GOTO ADJDEC ;Vaya a la subrutina (ADJDEC)
MOVF R1,W ;Cargo w con valor de R1 (Primer Dato)
ANDLW 0f ;Borro los 6 dígitos de la izquierda
MOVWF BCD_3 ;Cargo el segundo valor en BCD_3
SWAPF R1,W ;Intercambio los Nibles 1 a 2
MOVWF BCD_4 ;Cargo el primer valor en BCD_4
MOVF R2,W ;Cargo w con valor de R2 (Segundo Dato)
MOVWF BCD_1 ;Cargo el cuarto valor en BCD_1
28

RETLW 0 ;Retorno de la subrutina y cargo w con 0
ADJDEC
MOVLW R2 ;Cargo w el valor de R2 (Registro)
MOVWF FSR ;Cargo w para realizar la operación en FSR
CALL ADJBCD ;Vaya a la subrutina (ADJBCD)
GOTO ROTADOR16 ;Vaya rotar y decrementar el contador en 1
ADJBCD
MOVLW 3 ;Cargo w con B'00000011'
ADDWF 0,W ;Adiciono w con 0
MOVWF REGISTRO ;El resultado de la suma coloco en REGISTRO
BTFSC REGISTRO,3 ;Verifico si el resultado > 7
MOVWF W ;Cargo w en w
MOVWF 0 ;Salvar como MSB
RETLW 0 ;Retorna de la subrutina con el último valor en w
VISUALIZAR
CLRF PORTC ;Borrando el Puerto A
MOVF BCD_4,W ;Cargando dato1 en el acumulador
CALL TABLA ;Verifico el valor en la Tabla
MOVWF PORTB ;Visualizando dato1
BSF PORTC,W ;Preparando para visualizar dígito menos significativo
CALL RETARDO ;Llamando a rutina retardo
BSF PORTC,1 ;Preparando para visualizar dígito del medio
BSF PORTC,2 ;Preparando para visualizar dígito más significativo
BSF PORTC,3 ;Preparando para visualizar dígito menos significativo
CLRF PORTC ;Encero el Puerto C
RETURN ;Retorno de la Subrutina
RETARDO
MOVLW D'255' ;COLOCAR 255 DECIMAL
MOVWF CONTA1 ;Cargo el valor al registro CONTA1
REPITE
DECFSZ CONTA1,1 ;Decremento y salto el bit 1 es 0
GOTO REPITE ;Vaya a la subrutina REPITE
MOVWF CONTA1 ;Cargo el registro con
GOTO REPITE ;Vaya a REPITE
RETURN ;Retorna de la subrutina
TABLA
ADDWF PCL,1 ;Suma offset al PCL
29
RETLW 0x7E ;0 en código de siete-segmentos

RETLW 0x0C ;1 en código de siete-segmentos
RETLW 0x0B6 ;2 en código de siete-segmentos
RETLW 0x0CC ;4 en código de siete-segmentos
RETLW 0x0DA ;5 en código de siete-segmentos
RETLW 0x0FA ;6 en código de siete-segmentos
RETLW 0x0FE ;8 en código de siete-segmentos
RETLW 0x0DE ;9 en código de siete-segmentos
;====TRANSMISION SERIAL ASINCRONA==9600 BAUDIOS

TX
MOVLW 030h ;Cargo w con 30 HEX caracter ASCII del # 0
ADDWF BCD_4,W ;Adiciono al registro del valor BCD convirtiendo en ASCII
MOVWF TXREG ;Transmito el primer valor
ESPETX1
CALL VISUALIZAR ;Retorno a la subrutina VISUALIZAR
BTFSS PIR1,TXIF ;Verifico si el buffer está vacío
GOTO ESPETX1 ;Caso contrario regreso a esperar en este bucle
ESPETX2
ESPETX3
ESPETX4
MOVLW 013h ;Cargo el caracter del (enter) fin de TX
MOVWF TXREG ;Transmito hacia la PC
;=========FIN DEL PROGRAMA
END ;FIN
1.6 SEÑALES UTILIZADAS POR EL SLOT ISA Y PERIFÉRICOS

COMPLEMENTARIOS. 6
El bus XT frecuentemente denominado ISA (Industry Standard Architecture), se encuentra

en las PC AT y XT, y para nuestro proyecto en una PC AT en la cual se alberga la tarjeta de
6
ZELENOVSKY Ricardo, IBM PC para ingenieros, Escuela Superior Politécnica del Ejército, Facultad de Ingeniería
Electrónica, 1992 Pág. 14-2

30
adquisición de datos, ocupando solo el slot XT. El slot posee un bus de datos de 8 bits y 62
pines, tal como se muestra en la figura 1.12.
Figura 1.12 Bus de Expansión ISA XT.
1.6.1 DESCRIPCIÓN DE LAS SEÑALES UTILIZADAS EN EL

PROYECTO.
SD0-SD7
Líneas de datos bidireccionales usadas para transmitir datos entre el microprocesador,
memoria, puertos, discos, etc. La dirección de los datos depende de las señales del micro
IOR (leer) y IOW (escribir).
SA0-SA19
Son salidas del bus de direcciones del micro provistas para direccionar diferentes partes de
las tarjetas conectadas al bus.
OSC
Es una salida de 14,31818 MHz usada internamente para el reloj de tiempo real, interfaces
RS232, etc. No tiene relación con la señal de CLOCK.
CLOCK
Es una salida de la frecuencia que usa el micro.
RESET
Es una salida provista por el mecanismo interno de reset para resetear a las tarjetas
conectadas al bus.
31
ALE
Es una salida del controlador de bus (8288) usada para indicar cuando las señales A0-A19
son correctas. Esta señal se usa para sincronizar las direcciones con los datos.
*I/O CH CK
Es una entrada para reportar, al micro, una condición de error sobre el bus que atañe a la
interfase conectada al bus. Produce una interrupción del micro del más alto nivel (NMI).
I/O CH RDY
Es una salida usada para extender el ciclo de espera del micro sobre una tarjeta conectada al
bus (Waite State 1,2,3...).
IRQ2-IRQ7
Entradas de interrupción al micro. Como el micro tiene una sola entrada de interrupción se
le adiciona un controlador que posee 8 entradas, de las cuales 2 ya están usadas en la tarjeta
madre (IRQ0 y IRQ1). Se usan para informar al micro que requerimos su atención para
pedirle o mandarle datos ejecutando un subprograma específico a cada IRQ.
*IOR
Salida sincronizada con los datos SDO-SD7 para su ingreso al micro. Sólo para puertos.
*IOW
Salida sincronizada con los datos SD0-SD7 para su egreso del micro. Sólo para puertos.
*SMEMW - *SMEMR Igual que el anterior, pero para direccionar memoria.
*DRQ1 - *DRQ3 Entradas para pedir un ciclo de DMA (Acceso Directo a Memoria), el
método más rápido de acceso a memoria.
*DACK0 - *DACK3 Salida del 8253 (Controlador DMA) para el reconocimiento de un ciclo
DMA.
AEN Señal de salida que indica, en nivel bajo (0 volt), la dirección válida de acceso a
memoria o puerto a través del bus. En nivel alto (5 Volt), indica que se está realizando un
ciclo DMA.
TC Salida que indica la terminación de un ciclo DMA; ya sea de un bloque o de un carácter.

32
1.6.2 El PPI 8255 Y DESCRIPCIÓN DE LAS SEÑALES UTILIZADAS. 7
La figura 1.13, muestra el patillaje del C.I. PPI 8255, tal como se presenta a
continuación:
Figura 1.13 Interface Paralela Programable (PPI).
1.6.2.1 SEÑALES UTILIZADAS CON EL EXTERIOR:
D0..D7
Bus de datos bidireccional de 3 estados.
RESET:
Esta señal borra el registro de control y todos los puertos (A, B y C) son colocados en modo
entrada.
-RD:
Utilizada por la CPU para leer información de estado o datos procedentes del 8255.
-WR:
Utilizada por la CPU para enviar palabras de control o datos al 8255.
A0..A1:
Líneas de dirección: permiten seleccionar uno de los tres puertos o el registro de control.
PA0..PA7:
Puerto A: puerto de entrada/salida de 8 bits.
PB0..PB7:
Puerto B: puerto de entrada/salida de 8 bits.
7
Artículo Misceláneo de la Universidad La Salle Bajio.
Programación de Interfaces Intel.
33
PC0..PC7:
Puerto C: puerto de entrada/salida de 8 bits.
1.6.2.2 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL.
Las dos líneas de direcciones definen cuatro puertos de E/S en el ordenador: los tres
primeros permiten acceder a los puertos A, B y C; el cuarto sirve para leer o escribir la
palabra de control. El 8255 está dividido en dos grupos internos: el grupo A, formado por el
puerto A y los 4 bits más significativos del puerto C; y el grupo B, constituido por el puerto
B junto a los 4 bits menos significativos del puerto C. El puerto C está especialmente
diseñado para ser dividido en dos mitades y servir de apoyo a los puertos A y B en algunos
sistemas.
El 8255 dispositivo estándar diseñado para utilizarse con los microprocesadores Intel y
compatibles. Cuenta con 24 pines de entrada/salida que pueden programarse individualmente
en dos grupos de 12 y funciona en tres modos principales de operación: En modo 0, cada
grupo de 12 pines puede programarse en conjuntos de 4 y 8 como entradas o salidas. En
modo 1, cada grupo de 12 pines puede programarse para manejar 8 líneas de E/S y 3 de los
cuatro restantes se utilizan para sincronización y señales de control. El modo 2 es una
configuración de bus bidireccional "strobed" o con validación.
La tabla 1.12 ilustra los modos de operación del 8255.
A1 A0 (RD) (WR) (CS) Operaciones de Entrada (READ)
0 0 0 1 0 Puerto A - Bus de Datos
0 1 0 1 0 Puerto B - Bus de Datos
1 0 0 1 0 Puerto C - Bus de Datos
1 1 0 1 0 Puerto D - Bus de Datos
A1 A0 (RD) (WR) (CS) Operaciones de Salida (READ)
0 1 1 0 0 Data Bus -Puerto A
0 0 1 0 0 Data Bus -Puerto B
1 1 1 0 0 Data Bus -Puerto C
1 0 1 0 0 Data Bus -Puerto D
A1 A0 (RD) (WR) (CS) Función de Deshabilitación
X X X X 1 Data Bus - 3 - State
X X 1 1 0 Data Bus - 3 - State
Tabla 1.2 Tabla de Operación.

34
Controles de Grupo A y Grupo B
La configuración funcional de cada puerto se programa a través del software del sistema. En
esencia, el CPU "manda" una palabra de control al 8255. Esta palabra de control contiene
información tal como el "modo", "bit set", "bit reset", etc. que inicializa la configuración
funcional 8255.
Cada uno de estos bloques (Grupo A y Grupo B) acepta "comandos" desde la Lógica de
Control Read/Write, recibe "palabras de control" desde el bus de datos interno y ejecuta los
comandos a sus respectivos puertos asociados.
Grupo A de Control - Puerto A y Puerto C superior (C7-C4)

Grupo B de Control - Puerto B y Puerto C inferior (C3-C0)
El registro de control de palabra puede ser leído o escrito tal como se muestra en la tabla de
códigos de descripción de pines. Cuando se lee la palabra de control, el bit D7 siempre será
un "1" lógico, lo que implica información de modo de palabra de control.
Puertos A, B y C.
El 8255 contiene tres puertos de 8 bits (A, B y C). Mediante software de sistema todos los
puertos pueden configurarse en una amplia variedad de características funcionales, pero cada
una mantiene características especiales individuales que aumentan la flexibilidad y potencia
del 8255.
Puerto A.
Puede ser un buffer o un latch de entrada de datos de 8 bits o puede ser un buffer/latch de
salida de datos también de 8 bits. En el puerto A se presentan los dispositivos de control de
bus tipo "pull-down" y "pull-up".
Puerto B.
Es un buffer/latch de entrada/salida de datos de 8 bits. En este puerto solamente se presentan
dispositivos de control de bus tipo "pull-up".
Puerto C.
Puede ser solo un buffer de entrada de datos de 8 bits o puede ser un buffer/latch de salida de
datos también de 8 bits. Este puerto puede dividirse en dos puertos de 4 bits bajo el control
de modo. Cada puerto de 4 bits contiene un latch de 4 bits que puede utilizarse para las
35
salidas de las señales de control y las entradas de señales de estado en conjunto con los
puertos A y B. En este puerto solamente se presentan dispositivos de control de bus tipo
"pull-up".
1.6.2.3 PROGRAMACIÓN DEL 8255
El 8255 soporta 3 modos de operación: el modo 0 (entrada y salida básica), el modo 1

(entrada y salida con señales de control) y el modo 2 (bus bidireccional de comunicaciones).
Tras un Reset, los 3 puertos quedan configurados en modo entrada, con las 24 líneas puestas
a "1" gracias a la circuitería interna. Esta configuración por defecto puede no obstante ser
alterada con facilidad. El modo para el puerto A y B se puede seleccionar por separado; el
puerto C está dividido en dos mitades relacionadas con el puerto A y el B.
Todos los registros de salida son reseteados ante un cambio de modo, incluyendo los
biestables de estado. Las configuraciones de modos son muy flexibles y se acomodan a casi
todas las necesidades posibles. Los tres puertos pueden ser accedidos en cualquier momento
a través de la dirección E/S que les corresponde, como se vio en el apartado anterior. La
palabra de control a enviar a la 4ª dirección es:
Figura 1.14 Palabra de Control de la 4ta dirección.
Si el bit más significativo de la palabra de control está borrado, es tratada entonces como un
comando especial que permite activar o inhibir selectivamente los bits del puerto C:
Figura 1.15 Palabra de Control para inhibir señales del puerto C.

36
Esto es particularmente útil para los modos 1 y 2, donde las interrupciones generadas por las
líneas del puerto C pueden ser activadas o inhibidas simplemente poniendo a 1 ó 0,
respectivamente, el flip-flop interno INTE correspondiente a la interrupción que se trate.
MODOS DE OPERACIÓN.
Modo 0 (Entrada/Salida básica).
Esta configuración funcional permite sencillas operaciones de entrada y salida a través de

cualquiera de los tres puertos. No requiere "handshaking" o reconocimiento, los datos
simplemente son escritos o leídos desde un puerto especifico.
Modo 0. Definiciones Funcionales Básicas.

• Dos puertos de 8 bits, dos puertos de 4 bits.
• Cualquier puerto puede ser de entrada o de salida.
• Las salidas están latched.
• Las entradas no están latched.
• Se pueden utilizar 16 distintas configuraciones de E/S en este modo.
A B GROUP A GROUP B
D4 D3 D1 D0 PORT A PORT C # PORT B PORT C
0 0 0 0 OUTPUT OUTPUT 0 OUTPUT OUTPUT
0 0 0 1 OUTPUT OUTPUT 1 OUTPUT INPUT
0 0 1 0 OUTPUT OUTPUT 2 INPUT OUTPUT
0 0 1 1 OUTPUT OUTPUT 3 INPUT INPUT
0 1 0 0 OUTPUT INPUT 4 OUTPUT OUTPUT
0 1 0 1 OUTPUT INPUT 5 OUTPUT INPUT
0 1 1 0 OUTPUT INPUT 6 INPUT OUTPUT
0 1 1 1 OUTPUT INPUT 7 INPUT INPUT
1 0 0 0 INPUT OUTPUT 8 OUTPUT OUTPUT
1 0 0 1 INPUT OUTPUT 9 OUTPUT INPUT
1 0 1 0 INPUT OUTPUT 10 INPUT OUTPUT
1 0 1 1 INPUT OUTPUT 11 INPUT INPUT
1 1 0 0 INPUT INPUT 12 OUTPUT OUTPUT
1 1 0 1 INPUT INPUT 13 OUTPUT INPUT
1 1 1 0 INPUT INPUT 14 INPUT OUTPUT
1 1 1 1 INPUT INPUT 15 INPUT INPUT
Tabla 1.3 Programación del 8255 en Modo 0.

37
Para cualquier combinación, algunas o todas las líneas de puerto C se utilizan para control o
estatus. Los bits sobrantes son entradas o salidas según se definieron con el comando "Set
mode".
Mientras se lee del puerto C, el estado de todas las líneas excepto ACK y STB serán
colocados en el bus de datos. Las banderas (flags) de estatus aparecerán en PC2, PC4 y PC6
del bus de datos en lugar de las líneas ACK y STB.
La tabla 1.4, muestra el formato de la palabra de control para el modo:
D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0
GRUPO A GRUPO B
MODO SET SELECCIÓN SELECCIÓN DE PUERTO C SELECCIÓN DE PUERTO C

FLAG DE MODO MODO PUERTO A SUP. MODO PUERTO B INF.
1- Activo 0 0= MODO0 1-INPUT 1-INPUT
0 1=MODO1 0-OUTPUT 1-INPUT 0=MODO0 0-OUTPUT 1-INPUT
1 X=MODO2 0-OUTPUT 1=MODO1 0-OUTPUT
Tabla 1.4 Formato de definición de modo-palabra de control D7 – D0s.
La tabla 1.5, muestra la palabra de control que establece las direcciones:
A1 A0 (HEX) Operaciones de
Entrada (READ) / Salida (WRITE)
0 0 0x0 Puerto A - Bus de Datos
0 1 0x1 Puerto B - Bus de Datos
1 0 0x2 Puerto C - Bus de Datos
1 1 0x3 Palabra de Control - Bus de Datos
Tabla 1.5 Dirección A1 y A0 del C.I. 8255
1.6.3 El 74HCT688
Es el encargado de decodificar la dirección del puerto usado, a este integrado llegan las
líneas de direccionamiento A2 a la A9, el seteo por medio 8 llaves tipo dip switch y la señal
de AEN (Adress Enable).
38
Cuando la señal AEN se encuentra en nivel bajo y la dirección presentada en A2 a A9 es

igual al seteo de las llaves, este CI proporciona una salida de 0V o nivel bajo, indicando que
ha sido una comparación correcta entre los datos recibidos y los seteados, esta señal habilita
el CI 8255 que, a su vez, analiza el estado de la líneas A0, A1, RD y WD y opera de acuerdo
a lo que sucede en estas dos señales.
A continuación, se muestra el patillaje del C.I. 74HCT688, veamos la figura 1.16:
Figura 1.16 Comparador de Magnitud.
También es importante conocer el estado de las salidas del C.I. descrito anteriormente para
los diferentes estados de las entradas, la tabla 1.6 resume las señales de salida en función de
las entradas.
INPUTS INPUTS OUTPUT
DATA ENABLE _____
Pn Qn E P=Q
P=Q L L
X H H
P>Q L H
P<Q L H
Tabla 1.6 Tabla de Verdad del C.I. 74HCT688

39
1.7 OPERACIÓN DEL SISTEMA.
El paquete de software utiliza como medio didáctico pantallas similares a las existentes en
Windows, permitiendo al usuario tener mayor versatilidad en el manejo y control del mismo.
Este sistema está diseñado para sistemas operativos Windows (95 y 98) y sobre PC tipo
Pentium I ó II, debido a que estas máquinas tienen Slot Isa y la tarjeta de control trabaja con
ese BUS.
La instalación del programa será destinado sólo a sus diseñadores ORION ELECTRONICS,
pues ellos tienen el conocimiento requerido para actualizar las bases de datos que contienen
información confidencial de la empresa. De igual manera, cualquier cambio que existiera
durante el transcurso del tiempo, puede realizarse fácilmente por parte de los mismos.
El sistema está compuesto de tres partes: la primera consta de la interfase gráfica (software
PC), la segunda comprende la tarjeta de control de los relés de activación y la tercera,
contiene la tarjeta de adquisición de datos.
INTERFACE GRÁFICA.
En la figura 1.17, se presenta la portada de la interfase gráfica. Esta página tiene una
duración aproximada de 3 segundos, luego de los cuales, se desplega la pantalla principal del
sistema. Veamos la figura:
Figura 1.17 Pantalla de Presentación.

40
A continuación, en la figura 3.18 se presenta la pantalla principal del sistema, la cual está
compuesta de seis botones accesibles manualmente. Estos son:
1.- Ayuda.
2.- Dosificar.
3.- Verificar.
4.- Pesar.
5.- Guardar.
6.- Salir.
Figura 1.18 Cuadro Principal.
1.- El botón #1 AYUDA, muestra la información acerca de los Diseñadores del

Programa y de las funciones que realizan cada uno de los comandos implementados en el
mismo. Cuando se accede al comando AYUDA, se despliega una ventana con un cuadro de
texto, tal como se muestra en la figura, el cual informa de una manera general las funciones
que realizan los comandos: pesar, dosificar, verificar, guardar, y salir, así como también las
demás funciones aledañas a las ventanas existentes en el programa.
41
La ventana de ayuda, se ilustra en la figura 1.19 tal y como se muestra a continuación:
Figura 1.19 Botón Ayuda.
2.- El botón #2 DOSIFICAR, permite acceder a la ventana en la cual se ingresarán los

datos de cada cliente, así como también nos permite modificar un pedido previamente
establecido. Para ello, el comando DOSIFICAR desplegará en un primer instante el cuadro
de diálogo “Por favor ingrese su clave” en el que se pedirá al operador ingresar el código
secreto preestablecido por la empresa, el mismo que garantiza la ejecución del programa
únicamente por personal autorizado por HormiAzuay Cia.Ltda. El cuadro de diálogo es tal
como se ilustra en la siguiente figura:
Figura 1.20 Cuadro de diálogo para ingresar clave.

42
Si la clave ingresada es correcta, el programa despliega inmediatamente la ventana

“Dosificaciones por Cliente”, en caso contrario, aparece un mensaje de error que indica que
la clave no es correcta y que no se podrá seguir ejecutando el programa, a continuación se le
dará dos opciones; o vuelve al digitar la clave o pulsa cancelar y así abandona el comando
DOSIFICAR. El cuadro “Dosificaciones por Clientes” es ideal para crear la lista de pedidos
de hormigón con toda la información necesaria, tal como el NOMBRE del CLIENTE,
EMPRESA, DIRECCIÓN, CIUDAD, CÓDIGO de DISEÑO y VOLUMEN
APROXIMADO, información que será almacenada en la base de datos diseñada para esta
función.
Existen campos que no se necesita llenarlos, pero los que indispensablemente deben
escribirse son el NOMBRE del Cliente y el CODIGO de DISEÑO, pues esta información es
la que utiliza el programa en el desarrollo del pesaje. El Nombre del Cliente es utilizado
cuando se accede al comando Pesar, mientras que el CODIGO de DISEÑO es utilizado para
generar, mediante formulación matemática, los valores correspondientes al Cemento, Grava,
Arena y Agua, con sus respectivas dosificaciones adecuadas para cada tipo de hormigón.
Para consultar los tipos de hormigón existentes en la empresa, basta con chequear el combo
“CODIGO DISEÑO” en el cual se encuentra la lista de todos los tipos, facilitando al
operador el trabajo de recordar el código y aún de digitarlo; es decir, si el código es digitado
manualmente, tras pulsar la tecla ENTER, el programa valida internamente el código,
aceptándolo si es correcto o rechazándolo en caso contrario, o también se puede desplegar el
combo y seleccionar el código adecuado para la elaboración del hormigón. La figura 1.21,
ilustra la ventana Dosificar.
Figura 1.21 Datos de cada Cliente.

43
Dentro de este mismo cuadro de diálogo, se en encuentra cuatro botones que son:
¾ Aceptar.
¾ Modificar.
¾ Cancelar.
¾ Salir.
a.- Al pulsar ACEPTAR, el programa ejecuta una revisión de los datos ingresados en el
NOMBRE y en el CODIGO DE DISEÑO; de esta manera, si no se ha digitado el nombre
del cliente, se mostrará un mensaje de error indicando que es necesario escribir un nombre.
Posteriormente, se verifica el CODIGO DE DISEÑO y se realiza una prueba de validación
para asegurar de que el código ingresado, esté registrado en la base de datos de los códigos
de HormiAzuay Cia.Ltda., de no existir, el programa muestra un mensaje indicando que el
código es incorrecto y que por favor se lo vuelva a ingresar.
De esta manera, concluye la revisión de datos y posteriormente se procede a guardarlos en la

lista de clientes, agregando en este punto, los valores correspondientes de Cemento, Grava,
Arena y Agua que se obtienen directamente de la base de datos establecida para ello y que
fue proporcionada por la empresa. Para terminar, todos los cuadros de texto son borrados,
dejando así la posibilidad de ingresar un nuevo cliente.
Figura 1.22 Datos ingresados de cada cliente.
b.- El botón MODIFICAR permite realizar cambios en la base de datos de los clientes y
también permite manipular los valores de Cemento, Grava, Arena y Agua, valores que se
obtienen automáticamente por formulación matemática. Para acceder a estas opciones, el
44
programa le presentará en un primer instante, un mensaje en el cual el operador podrá

aceptar o cancelar esta función. La ventana de diálogo, es mostrada en la figura 1.23:
Figura 1.23 Cuadro de diálogo para aceptar Modificar.
Si el operador responde afirmativamente, se le presenta el cuadro de clientes con todos los

nombres registrados hasta ese momento, para ver la lista completa, el operador no tiene más
que desplegar el combo y a continuación seleccionar el cliente deseado, los cuales aparecen
ordenados alfabéticamente. Para seguir, basta con pulsar la tecla ENTER o en su defecto si
se pulsa ESC se cancela la operación. En la figura 1.24, se ilustra lo anteriormente citado:
Figura 1.24 Ingreso del cliente a ser modificado.
El programa recupera de la base de datos, toda la información correspondiente al cliente

seleccionado, dejando a voluntad el modificarlos o no, sin embargo, para validar la
45
modificación se debe pulsar ACEPTAR, tal como se hacía cuando se quería ingresar un
nuevo cliente. Nuevamente el programa realiza la misma operación de validación en los
cuadros del NOMBRE y CODIGO DE DISEÑO para asegurarse de que son correctos,
veamos la figura:
Figura 1.25 Datos modificados.
A continuación, es mostrada una nueva ventana que contiene información acerca de las
cantidades de Cemento, Grava, Arena y Grava que se obtuvieron automáticamente de
acuerdo a la fórmula que rige estos valores y que fue diseñada por HormiAzuay Cia.Ltda.
Por primera vez se presentan al operador estas magnitudes antes del pesaje, y se da la
posibilidad de modificarlos según la necesidad de la planta. Los valores que se presentan al
operador, tienen como referencia la humedad preestablecida de 0%, veamos la figura 1.26:
Figura 1.26 Cuadro de Dosificaciones.

46
Si los datos son correctos y no hay más modificaciones, es necesario pulsar la tecla Aceptar
para que el programa actualice la información de este cliente en la base de datos general,
caso contrario, si pulsa Cancelar se anula todo el proceso realizado.
Para aceptar los nuevos datos, el programa le pide que confirme su acción con un cuadro de
diálogo en el que se le pregunta “¿Desea guardar estos datos?”, tal como se ilustra en la
figura 1.27:
Figura 1.27 Confirmación para guardar en base de datos.
c.- El botón CANCELAR anula los procesos de ingresar un nuevo cliente y modificar
datos. Sin embargo, por seguridad se muestra primero un mensaje en el que se le pregunta
al operador si desea realmente cancelar la operación, veamos la figura 1.28:
Figura 1.28 Cancelar los datos ingresados.

47
Dentro de la ventana Dosificar, se encuentran dos cejillas más que son: Registro de
Cantidades y Trabajos por Despachar. En la cejilla del registro de cantidades se encuentran
los datos de cada cliente y en la cejilla de Trabajos por Despachar está la cantidad que falta
por despachar. La figura 1.29 ilustra el cuadro Registro de Cantidades.
Figura 1.29 Tabla de verificación de material.
A continuación, se presenta la figura 1.30 en la que se ilustra el cuadro Trabajos Pendientes.
Figura 1.30 Trabajos por despachar.
d.- El botón SALIR da por finalizada la operación DOSIFICAR, consultando antes al

operador si está seguro, en caso afirmativo pulsará SI o de lo contrario pulsará NO. Con este
botón se cierra este formulario y se regresa a la ventana principal.
48
3.- El tercer botón de la ventana principal es VERIFICAR, en él se muestra la

información de los datos ingresados del cliente para una consulta rápida sin
necesidad de ingresar al cuadro DOSIFICAR. Al pulsar el botón VERIFICAR, se
pregunta: ¿desea verificar SI o NO? si pulsa NO saldrá normalmente, pero si pulsa SI
el programa ingresa a la base de datos, mostrando la información detallada de cada
cliente registrado hasta esa fecha. Veamos la figura 1.31:
Figura 1.31 Verificación de la base de datos.
4.- Al pulsar el cuarto botón PESAR, se presenta un cuadro de diálogo en el cual se

puede digitar el nombre del cliente que se desea pesar, y de esta manera seleccionarlo para
proceder a despachar el material del mismo.
Figura 1.32 Ingreso del cliente a ser despachado.

49
El programa no permite la utilización del mouse, así que el movimiento de los botones se los
hace normalmente con la tecla TAB del teclado
Ahora se puede ingresar la cantidad de material que se va a despachar, para ello, una ventana
es desplegada y en ella, puede digitarse el valor en m3.
Figura 1.33 Capacidad del carro.
El siguiente paso consiste en ingresar el # del silo a utilizarse. Esta información es

necesaria, pues el sistema requiere saber por cual de los dos tornillos va a despachar el
cemento, debido a que sucede muchas veces que, o uno de los dos está vacío o se requiere
otra calidad; por ejemplo, puede contener el primer silo cemento Guapán y el otro
Rocafuerte. Esta acción se valida pulsando ENTER.
Figura 1.34 Cuadro para ingresar # del silo.

50
Dentro de la ventada de Pesar, se muestra el siguiente cuadro con cuatro botones que son:
Humedad.
Iniciar.
ALTO.
Salir.
La ventana Pesar, se ilustra en la figura 1.35:
Figura 1.35 Pantalla de Control.
El grado de HUMEDAD debe ser introducido antes de iniciar la operación debido a las
razones ya mencionadas. La figura 1.36, muestra la ventana Humedad.
Figura 1.36 Elección del grado de humedad.

51
El botón INICIAR, permite comenzar el desarrollo de la operación, pero antes se debe

asegurar de que es el operador correcto y por lo tanto tiene que ingresar la clave, la cual es
proporcionada por los diseñadores del programa, en coordinación con los directivos de la
empresa. Veamos la figura 1.37:
Figura 1.37 Ingreso de clave para continuar.
El botón ALTO sirve para detener todo el proceso. El sistema se pone en espera, y de esta
manera se previenen situaciones inesperadas como el desbordamiento del material de la
banda, o cualquier fallo en los mecanismos del Sistema Mecánico. La figura 1.38, muestra
el cuadro de diálogo del sistema en espera.
Figura 1.38 Verificación para continuar.

52
El botón SALIR, abandona la operación del pesado del material y permite ingresar un nuevo
cliente o en su defecto apagar la máquina.
5.- El quinto botón GUARDAR, es para almacenar la información de la base de datos

diaria en un disquete, dicha información se la lleva por uno de los entendidos del sistema con
el fin de analizar la producción de la planta. Veamos la figura 1.39:
Figura 1.39 Guardar datos en Disco.
Si no se ha introducido el disquete en el dispositivo de 31/2, se desplega un cuadro de diálogo

con la leyenda “El dispositivo no está listo. Ingrese un disquete y pulse Sí para continuar”,
de igual forma, si el disquete está protegido contra escritura o si está lleno, se notifica al
operador para que tome las medidas pertinentes. Veamos la figura 1.40:
Figura 1.40 Confirmación del disco.

53
6.- El sexto botón es SALIR, a este botón se accede cada vez que termina la jornada de
trabajo o se requiere apagar el equipo por cualquier motivo. Por otra parte, si de sesea
ingresar nuevamente al programa, basta con ejecutarlo desde el escritorio de Windows, o en
su defecto se puede acceder a la barra de programas. La figura 1.41, ilustra el cuadro de
diálogo Salir.
Figura 1.41 Salir del programa.
Por seguridad, se presenta un segundo cuadro de diálogo para el comando Salir, en él se pide
confirmar nuevamente el abandono del programa, pues sucede muchas veces de que existe
algún trabajo por despachar y se requiere revocar la sentencia.
Figura 1.42 Confirmación para salir.

54
CAPITULO II
ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO DE LA IMPLEMENTACIÓN

DEL PROYECTO.
2.1 ANÁLISIS DE COSTOS DEL PROYECTO.
GENERALIDADES.
Con el fin de justificar la implementación de sistemas automatizados en la industria; caso

específico el de la fábrica de hormigones HormiAzuay Cía.Ltda., es necesario considerar
las características de la demanda y del suministro de hormigón de toda la empresa,
conjuntamente con sus respectivos costos. Si el diseño del sistema es tal que satisface la
demanda, siendo el producto final elaborado igualmente confiable, entonces la comparación
entre un sistema automatizado y un sistema no automatizado en igualdad de condiciones
técnicas, se podría reducir a una comparación económica que beneficie a la empresa.
Al expresar numéricamente los resultados del proyecto, es necesario realizar un análisis

costo-beneficio, el cual es un cálculo de todos los costos y beneficios posibles asociados al
proyecto. También se lo utiliza para analizar los efectos positivos del proyecto o, por el
contrario, se podría anularlo.
El análisis costo-beneficio, se utiliza con frecuencia para evaluar la utilidad del sector
público, ya que esta modalidad, no sólo tiene en cuenta los costos y beneficios económicos,
sino también los costos y beneficios sociales que tendrá el proyecto. Es un análisis muy
complejo, puesto que no existe ningún precio en el mercado que mida los efectos sociales.
Por ejemplo: ¿cómo se pueden medir los costos asociados con el aumento del riesgo de
accidentes, el impacto ecológico, la destrucción de un paraje natural o el aumento de la
contaminación cuando se construye una carretera?, ¿cómo se pueden medir los beneficios
económicos que se podrán obtener gracias a esta nueva vía de comunicación?. El análisis
costo-beneficio, se aplica para escoger entre distintas opciones, como por ejemplo, entre
crear una nueva autopista o un aeropuerto pero, como nunca se podrán determinar con
55
exactitud los costos sociales, la decisión final dependerá tanto de consideraciones políticas
como de los resultados del análisis costo-beneficio.
Las empresas también utilizan este tipo de análisis. Además de calcular la viabilidad del
proyecto en función de las distintas situaciones posibles, se tiene en cuenta otro tipo de
factores, no siempre calculables, como las reacciones de los trabajadores al tener que
cambiar de lugar de trabajo. El análisis costo-beneficio, también tiene en cuenta los costos
de oportunidad de distintas alternativas; por ejemplo, se compara la pérdida de ingresos
asociada al no emprender una nueva actividad, con la pérdida de ingresos que se producirá
si se emprende la misma, en lugar de ingresar el dinero en una cuenta bancaria recibiendo a
cambio una determinada tasa de interés.
Costos.
El costo es la cantidad desembolsada para comprar o producir un bien. El cálculo del costo
en una compra es inmediato: consiste en el precio del bien más los costos financieros de la
compra (cuando se compra a plazos). El cálculo del costo de producción es algo más
complejo, porque hay que tener en cuenta el costo de las materias primas utilizadas, el de la
mano de obra empleada y la parte proporcional de los costos de la inversión de capital
necesaria para producir el bien o el servicio en cuestión.
Los costos en los que incurre una empresa, se pueden clasificar en dos grandes categorías:
por un lado están los costos fijos, aquellos que permanecen constantes en su magnitud,
independientemente de los cambios en el nivel de la actividad, como el alquiler o la renta
que se paga por las instalaciones y que no dependen de la cantidad producida, estos costos
no son afectados por cambios en la actividad de período a período, y por otro, los costos
variables, que dependen de la cantidad de materias primas utilizadas y de los salarios
pagados que varían en función de lo producido.
Cuando las empresas o compañías calculan sus costos, suelen evaluar también los costos
marginales y los costos medios. El marginal es el costo de producir una unidad adicional. El
costo medio es el gasto total dividido por el número de unidades producidas. El precio tiene
que ser igual al costo marginal de la última unidad producida para que la empresa no
incurra en pérdidas al producir esta última unidad.
56
Por ejemplo, si el costo de producir 1.000 unidades es de 10.000 dólares (de las cuales el
80% son costos fijos y el 20% restante costos variables), el costo medio de la producción es
de 10 dólares. Sin embargo, el costo marginal de producir una unidad adicional será un
poco inferior a dos dólares (simplificando, sería el 20% de los costos variables de 10.000
dólares dividido entre 1.001). El costo marginal siempre tiene que ser inferior al costo
medio, pero cuantas más unidades se produzcan, más se acercará al costo medio.
El concepto de costos se utiliza mucho en contabilidad. La contabilidad de costos es la que

utilizan las empresas en sus cálculos internos para controlar los procesos de producción y la
evolución de sus costos. El precio histórico es el precio que se pagó por un bien cuando se
compró; el precio actual es el precio de mercado de los bienes en el momento presente; el
precio de reposición es el precio que habrá que pagar para reemplazar.
Los costos en que se incurre para elaborar hormigón, se pueden clasificar de acuerdo a
diferentes criterios. Si se considera el tiempo, se habla de costos iniciales o de capital y
otros costos de funcionamiento que se presentan posteriormente en el tiempo. Al primer
grupo pertenecen todos los costos en equipos, instalaciones, esto es todas las inversiones
que hay que hacer para tener un sistema en capacidad de elaborar hormigón. Pero para
obtener hormigón durante el tiempo es necesario pagar energía eléctrica, pagar al operador
que se ocupe de la operación y al personal de mantenimiento del sistema automatizado,
disponer de fondos para hacer reemplazos de partes que se deterioran con el uso, etc.
Se puede clasificar a los costos de acuerdo a su comportamiento, es decir cómo un costo

reaccionará o responderá a los cambios en el nivel de la actividad del negocio. Como estos
niveles de actividad aumentan y disminuyen, un costo también fluctuará o puede
permanecer constante. Para los propósitos de planeación, se debe estar en condiciones de
anticiparse a lo que ocurrirá en sus costos y si se espera que un costo cambie, deberá saber
en cuánto y según éste razonamiento, los costos se dividen en variables y fijos.
Costos Variables.1
Son aquellos costos que varían, en su monto total, proporción directa a los cambios en los
niveles de actividad, un ejemplo de esto son los costos de los materiales directos. Estos
1
CUEVAS Carlos Fernando, Contabilidad de Costos, Editorial Prentice Hall, Segunda Edición, 2001 Pág. 21-22.
57
costos del material directo usado durante un período variarán, en total, en proporción
directa al número de unidades producidas.
Costos Fijos.
Son costos que permanecen constantes en su magnitud, independientemente de los cambios

en el nivel de la actividad. Esto es que al contrario de los costos variables, los fijos no son
afectados por cambios en la actividad de período a período. Consecuentemente, cuando el
nivel de la actividad varía, el costo fijo permanece constante en la cantidad total. El sueldo
es un ejemplo de costo fijo ya que no cambia de período a período.
De acuerdo a lo anterior, los costos se pueden clasificar en:
• Costos de capital o iniciales.
• Costos de O&M (Operación y Mantenimiento, incluyendo reparaciones).
• Costo de energía eléctrica.
• Costo de reemplazos.
Es claro que una decisión entre dos alternativas, no se puede tomar considerando solamente,
por ejemplo, un tipo de costos como puede ser los costos iniciales, sino que es necesario
considerar todos los costos que implican la vida útil del proyecto. Pero, ¿cómo considerar
costos que se generan en diferentes períodos de tiempo?
El método de análisis denominado CCVU (Costo del ciclo de vida útil o llamado dentro de
Contabilidad Estado de Pérdidas y Ganancias) permite hacer una comparación entre los
dos sistemas que trabajan para elaborar hormigón (manual y automático) al considerar la
totalidad de los costos que se presentan durante la vida útil del proyecto.
Para seleccionar un sistema se compara el CCVU de los dos sistemas antes mencionados y
se selecciona el que presenta el nivel más bajo. De allí se decide la preferencia por el
sistema autómata o manual.
58
El CCVU es un método de evaluación económica que calcula el costo total de un sistema

durante la vida útil del mismo. Este método considera el costo inicial y todos los demás
costos necesarios para que el sistema funcione apropiadamente.
Beneficios
En economía es la diferencia monetaria entre el costo de producción y marketing de los

bienes y servicios y los precios percibidos por la venta de dichos bienes y servicios. Los
beneficios son una de las características esenciales de la compra-venta en un sistema
económico. El antónimo del beneficio son las pérdidas, que se producen cuando el costo de
producción de ciertos bienes y servicios es superior al precio que el comprador está
dispuesto a pagar por ellos. En una economía de mercado, el principal incentivo para la
producción y el trabajo es la maximización de beneficios. Sin embargo, la teoría de la
empresa, ha puesto en duda la universalidad de esta proposición. Las empresas japonesas,
normalmente, prefieren maximizar su cuota de mercado antes que maximizar sus
beneficios, por lo menos a corto plazo.
El análisis Costo / Beneficio es el proceso de colocar cifras (en dólares) en los diferentes
costos y beneficios de la actividad. Al utilizarlo, se puede estimar el impacto financiero
acumulado de lo que se quiere lograr.
Se debe utilizar el análisis Costo / Benéfico al comparar los costos y beneficios de las
diferentes decisiones. Un análisis Costo / Beneficio por si solo puede no ser una guía clara
para tomar una buena decisión. Existen otros puntos que deben ser tomados en cuenta; por
ejemplo, la moral de los empleados, la seguridad, las obligaciones legales y la satisfacción
del cliente.
El análisis Costo / Beneficio involucra los siguientes 6 pasos:
1. Llevar a cabo una lluvia de ideas o reunir datos provenientes de factores

importantes relacionados con cada uno de sus decisiones.
2. Determinar los costos relacionados con cada factor. Algunos costos como la
mano de obra, serán exactos, mientras que otros deberán ser estimados.
3. Sumar los costos totales por cada decisión propuesta.
4. Determinar los beneficios en dólares por cada decisión.
5. Poner las cifras de los costos y beneficios totales en la forma de una relación
donde los beneficios son el numerador y los costos son el denominador.
59
BENEFICIOS
COSTOS
6. Comparar las relaciones beneficios a costos para las diferentes decisiones

propuestas, La mejor decisión, en términos financieros, es aquella que tiene la
relación más alta beneficios a costos.
CONSIDERACIONES.2
Costo De capital o inicial: Es el costo de los equipos, incluyendo el diseño e ingeniería del
sistema, y su instalación. Es un pago único que se hace al comienzo del proyecto.
Coste de Operación y mantenimiento (O&M): Es la suma de costos anuales actualizados (en

valor presente VP) de los desembolsos tales como el salario del operador, inspecciones de
equipos, mantenimiento prepagado, etc y no incluye ni el costo de energía eléctrica
consumido, ni tampoco el costo de reemplazo de los equipos. Estos se calculan anualmente
durante toda la vida útil del proyecto.
Costo de Combustible (Energía Eléctrica y/o gasolina): Es el total de los costos anuales
actualizados de los combustibles o energía consumida por el sistema. Estos costos varían
anualmente a una tasa que es diferente de la de O&M, razón por la cual se considera
separadamente de éste costo.
Costo de reemplazo: Es la suma de todos los costos actualizados de reparaciones mayores y

reemplazos de equipos que se presentan debido a que la vida útil de los componentes del
sistema, resulta inferior a la vida útil de todo el sistema y no ocurren de manera regular en el
tiempo.
Valor de recuperación: O de salvamento, es el valor neto del equipo al final de la vida útil
del sistema. En este caso, el valor de recuperación es igual a cero.
Además de la ventaja de considerar todos los costos, este análisis permite estudiar el impacto
económico que se tiene sobre el proyecto, el uso de diferentes componentes de costo con
diferentes factores de confiabilidad y también optimizar el diseño desde el punto de vista
económico. Otra ventaja es que permite evaluar el impacto de variables económicas tales
como la tasa de interés e inflación.
2
www.sistema.itesm.mx, Aspectos Económicos de los sistemas Automatizados.
60
Una limitación importante del método, es que no permite evaluar ventajas difícilmente
cuantificables, como son por ejemplo, el costo asociado a la contaminación del aire o sonora
producida por material disperso en el mixer.
Debido a que los costos ocurren en distintos años, es necesario transformarlos a valor
presente. Para ello se emplean factores de descuento.
Los Costos que se presentarán en el futuro tienen que descontarse (o ser calculados con un
porcentaje de descuento) debido a la variación del valor de dinero con el tiempo. Por
ejemplo, un dólar recibido hoy es mucho más valioso que la promesa de recibir un dólar
dentro de un año, puesto que el dólar recibido hoy se puede invertir y producir intereses.
Existen entonces factores de descuento que permiten transformar valores futuros en su valor
presente o viceversa.
La tasa de descuento empleada, tiene un gran impacto sobre los resultados finales. Si se
emplea una tasa baja, se enfatizará en los costos futuros debido a que se descuenta menos
que el valor de los costos iniciales, mientras que una tasa alta, enfatizará los costos iniciales
sobre los costos futuros.
La tasa de descuento debe reflejar el nivel potencial de ganancias del propietario del sistema,
independientemente de la clase de propietario que sea.
La tasa de rendimiento nominal, no es la tasa de rendimiento real o efectiva percibida por el

inversionista. La inflación (esto es, la tendencia al aumento de los precios de productos con
el tiempo) hará disminuir el valor de las ganancias futuras. Por lo tanto es preciso restar el
porcentaje de inflación de la tasa de rendimiento nominal para obtener la tasa de descuento
real.
Sin embargo, la inflación afecta de manera diferente a los productos. En general podemos
suponer que existe una inflación para productos y una escalación (o aumento) de costos de
energía eléctrica, superior a la tasa de inflación de los demás productos.
Generalmente, el estado de resultados, empieza con los ingresos (ventas netas) obtenidos de
las ventas de los productos o servicios de la empresa. Cuando la empresa comercializa con
productos más que con servicios, la sección siguiente es el costo total de los productos
vendidos.
61
Para determinar la utilidad bruta o, como se llama algunas veces, margen bruto, se sustrae el
costo del ingreso por ventas. La parte siguiente del estado, da como resultado los gastos
generales y de administración. Después se sustrae el total de los gastos de operación de la
utilidad bruta y así se determina la utilidad neta de la operación. Posteriormente se suman los
conceptos de ingresos y gastos que no son de operación, y luego se restan de la utilidad neta;
el remanente es la utilidad neta del impuesto sobre la renta. Por último, deducción del
impuesto sobre la renta, arroja la utilidad neta resultante de las operaciones del período.
El formato que se utiliza se llama formato analítico; pero también puede emplearse el
formato condensado que simplemente lista por separado todos los conceptos de ingresos y
gastos y sustrae los gastos de los ingresos para determinar la utilidad o pérdida neta.
El proyecto comienza con el análisis del año 2000, en donde la moneda nacional era el sucre
(1 dólar = 25.000 sucres). Debido a la inestabilidad económica del país, los costos han
variado considerablemente sobre todo en el caso del cemento, siendo ésta la materia prima
de mayor importancia. A continuación, se presenta la tabla 2.1 y 2.2 que muestran los
valores detallados de la materia prima necesaria para realizar el hormigón, y que servirá para
los cálculos posteriores.
ANEXO AÑO HISTORICO 2000

MATERIAL PRIMAS Y MATERIALES CANTIDAD COSTO MAT COSTO PRODUCCION TOTAL
PRIMA / UNID UNITARIO (M³) ANUAL
Cemento 7.410,22 62,10 460.174,66
Arena 13.674,00 5,40 73.839,60
Grava 14.731,00 2,52 37.122,12
Aditivo 38.767,00 1,48 57.576,44
TOTAL MATERIA PRIMA NACIONAL 71,50 28,96 21.711,70 628.712,82
Tabla 2.1 Costos de Materia Prima Año 2000

MATERIAL PRIMAS Y MATERIALES CANTIDAD COSTO MAT COSTO PRODUCCION TOTAL
PRIMA / UNID UNITARIO (M³) ANUAL
Cemento 9.258,70 95,00 879.576,50
Arena 14.354,20 7,20 103.350,24
Grava 19.394,15 5,80 112.486,07
Aditivo 50.437,76 4,92 248.113,66
TOTAL MATERIA PRIMA NACIONAL 112,92 51,65 26.012,80 1.343.526,47
Tabla 2.2 Costos de Materia Prima año 2001
A manera de resumen, se definen los gastos en los que incurre normalmente la fábrica, los
cuales, se han divido en gastos de operación, en donde la materia prima, que en este caso es
cemento, arena, grava y aditivo, son considerados como costos; en cambio el agua, no entra
62
como costo, pues se la toma directamente de la cuenca del Machángara, la cual está muy
estrechamente relacionada con la producción de hormigón.
Los gastos de administración, son los costos indirectos del proceso de elaboración del
hormigón, tales como los salarios de los empleados y gastos en que incurre la fábrica en lo
concerniente a papelería, para impresiones de reportes, material de oficina y los costos de
servicios básicos que es agua, luz y teléfono, cabe recalcar que el costo del agua es solo para
consumo humano.
El resumen de gastos, se presenta en el balance general de la fábrica para los años 2000, en
donde el sistema de control para la elaboración del hormigón era manual; y 2001, en donde
se realiza la implementación del sistema automatizado. Las tablas 2.3 y 2.4, muestran los
balances generales de la planta:
Balance General del año 2000:
ACTIVO PASIVO
ACTIVO CORRIENTE PASIVO CORRIENTE
Caja, Bancos 59.884,59 Cuentas por pagar 76.097,05
Inversiones Financieras Temporales 14.649,89 Documentos por Pagar 130.277,72
Cuentas por cobrar 186.145,28 Provisiones Sociales por Pagar 424,77
Provisión de Cuentas Incobrables -1.861,46 Deudas al IESS 21.640,45
Otras Cuentas Por Cobrar 49.664,21 Otros Pasivos Corrientes 20.000,00
Materias primas 7.490,70 Subtotal 248.439,99
Repuestos, Herramientas y Accesorios 3.612,33
Impuestos Anticipados 3.101,48 PASIVO NO CORRIENTE
Otros Activos Corrientes 1.586,74
Subtotal 324.273,76 Cuentas por pagar 304.376,16
Prestamos de Accionistas o Casa Matriz
Locales 110.000,00
ACTIVO FIJO Subtotal 414.376,16
Terrenos, Edificios e Instalaciones 400.000,00 TOTAL PASIVO 662.816,15
Maquinarias, Muebles, Enseres y
Equipos 11.936,94
CAPITAL LIQUIDO O
Vehículos 4.226,92 PATRIMONIO 7.800,00
Depreciación Acumulada -14.783,27 Capital pagado 0,0
Subtotal 401.380,59 Aporte a fut. capitalizaciones 0,0
Reservas 0,0
Superavit por revaloriz. 0,0
ACTIVO NO CORRIENTE Utilidad o Pérdida 62.125,25
Total Patrimonio Neto 69.925,25
Gastos de Organización y Constitución 14.174,11
Amortización Acumulada -7.087,05 TOTAL PASIVO MAS CAPITAL 732.741,40
Subtotal 7.087,06
TOTAL DEL ACTIVO 732.741,41
Tabla 2.3 Balance General Año 2000
63
Balance General del año 2001:
ACTIVO PASIVO
ACTIVO CORRIENTE PASIVO CORRIENTE
Caja, Bancos 3.649,78 Cuentas por pagar 117.415,69
Inversiones Financieras Temporales 47,39 Documentos por Pagar 90.553,36
Cuentas por cobrar 69.901,27 Provisiones Sociales por Pagar 12.863,22
Provisión de Cuentas Incobrables -1.861,46 Deudas al IESS 8.508,38
Otras Cuentas Por Cobrar 22.652,13 Otras Obligaciones 3.376,72
Crédito Tributario a Favor de la Empresa 1.182,91 Aportaciones a Corto Plazo 64.200,00
Crédito Tributario a Favor de la Empresa 7.518,96 Otros Pasivos a Corto Plazo 113.285,79
Inventario Materias Prima 40.970,44 Subtotal 410.203,16
Inventario de Suministros y Materiales 1.676,40
Inventario de Prod. Terminados en
Almacén 7.049,92 PASIVO A LARGO PLAZO
Repuestos,Herramientas y Accesorios 2.697,21
Subtotal 155.484,95 Obligaciones 79.351,50
Prestamos a Accionistas 100.311,60
Otros Pasivos a Largo Plazo 24.696,11
ACTIVO FIJO Subtotal 204.359,21
Terrenos 111.533,25 PASIVO NO CORRIENTE
Edificios e Instalaciones 291.727,23 Anticipo Obligado 23.822,44
Maquinarias, Muebles, Enseres y Equipos 532.434,28 Subtotal 23.822,44
Equipo de Computación 7.863,31
Vehículos 607.489,79
Depreciación Acumulada Activo Fijo -284.141,35 TOTAL PASIVO 638.384,81
Subtotal 1.266.906,51
CAPITAL LIQUIDO O
ACTIVO NO CORRIENTE PATRIMONIO 7.800,00
Reservas 9.051,76
Otros Activo No Corrientes 21,60 Reservas de Capital 438,00
Subtotal 21,60 Otros Supravits 765.279,27
Utilidad no Distribuida 1.000,00
IMPUESTOS A LARGO PLAZO Utilidad o Pérdida 2.689,89
Impuestos Anticipados 2.230,67 Total Patrimonio Neto 786.258,92
Subtotal 2.230,67
TOTAL PASIVO MAS
TOTAL DEL ACTIVO 1.424.643,73 CAPITAL 1.424.643,73
Tabla 2.4 Balance General año 2001
La tabla 2.5, muestra el análisis de resultado (pérdidas y ganancias) para los años 2000,
2001. Se incluyen además, las proyecciones correspondientes a los cinco primeros años de
producción de la empresa.
64
ESTADO DE PERDIDAS Y GANANCIAS HISTORICO Y PROYECTADO (LIMITE DE PRODUCCION AÑO 2001)
SISTEMA MANUAL HISTORICO P R O Y E C T A D O
2000 % AÑO 1 % AÑO 2 % AÑO 3 % AÑO 4 % AÑO 5 %
INGRESOS 1.094.730,53 1.178.652,57 1.178.652,57 1.178.652,57 1.178.652,57 1.178.652,57
A.- VENTAS:NACIONALES
Contado 1.069.824,09 97,72% 1.151.836,80 97,72% 1.151.836,80 97,72% 1.151.836,80 97,72% 1.151.836,80 97,72% 1.151.836,80 97,72%
TOTAL VTAS. 1.069.824,09 1.151.836,80 1.151.836,80 1.151.836,80 1.151.836,80 1.151.836,80

INGRESOS NO
OPERACIONALES
Rendimientos Financieros 2.435,00 0,22% 2.621,67 0,22% 2.621,67 0,22% 2.621,67 0,22% 2.621,67 0,22% 2.621,67 0,22%
Otras Rentas 22.471,44 2,05% 24.194,10 2,05% 24.194,10 2,05% 24.194,10 2,05% 24.194,10 2,05% 24.194,10 2,05%
SUBTOTAL 24.906,44 26.815,77 26.815,77 26.815,77 26.815,77 26.815,77
EGRESOS
A.- COSTOS DE
PRODUCCION
Mano de obra directa 29.644,96 2,87% 31.917,54 2,90% 31.917,54 2,90% 31.917,54 2,90% 31.917,54 2,90% 31.917,54 2,90%
Materia prima nacional 628.712,82 60,89% 676.909,95 61,45% 676.909,95 61,45% 676.909,95 61,45% 676.909,95 61,45% 676.909,95 61,45%
GASTOS DE FABRICAC. 29.101,27
Mano de Obra Indirecta 9.654,26 0,93% 10.394,36 0,94% 10.394,36 0,94% 10.394,36 0,94% 10.394,36 0,94% 10.394,36 0,94%
Seguros 102,24 0,01% 110,08 0,01% 110,08 0,01% 110,08 0,01% 110,08 0,01% 110,08 0,01%
Mantenimiento 95.529,48 9,25% 102.852,77 9,34% 102.852,77 9,34% 102.852,77 9,34% 102.852,77 9,34% 102.852,77 9,34%
Suministros y Materiales 20.974,03 3,34% 22.581,90 3,34% 22.581,90 3,34% 22.581,90 3,34% 22.581,90 3,34% 22.581,90 3,34%
Depreciación 14.602,53 1,41% 15.721,96 1,43% 15.721,96 1,43% 15.721,96 1,43% 15.721,96 1,43% 15.721,96 1,43%
Compra de Productos
Terminados 416,43 0,40% 448,35 0,04% 448,35 0,04% 448,35 0,04% 448,35 0,04% 448,35 0,04%
Otros Gastos de Fabricación 96.226,10 9,32% 103.602,79 9,40% 103.602,79 9,40% 103.602,79 9,40% 103.602,79 9,40% 103.602,79 9,40%
Inventario Inicial de Productos
Terminados 14.702,10 1,42% 15.829,16 1,44% 15.829,16 1,44% 15.829,16 1,44% 15.829,16 1,44% 15.829,16 1,44%
Inventario Inicial de Materia
Prima 13.297,95 1,29% 14.317,37 1,30% 14.317,37 1,30% 14.317,37 1,30% 14.317,37 1,30% 14.317,37 1,30%
SUBTOTAL 923.862,90 994.686,23 994.686,23 994.686,23 994.686,23 994.686,23
B.- COSTOS OPERACIÓN

GASTOS DE
ADMINISTRACIÓN Y
VENTAS.
Sueldos 31.634,19 3,06% 34.059,27 3,09% 34.059,27 3,09% 34.059,27 3,09% 34.059,27 3,09% 34.059,27 3,09%
Comisiones en Ventas y
Publicidad 2.720,32 0,26% 2.928,86 0,27% 2.928,86 0,27% 2.928,86 0,27% 2.928,86 0,27% 2.928,86 0,27%
Agua, Luz, Teléfono, Fax, Intenet 4.578,95 0,44% 4.929,97 0,45% 4.929,97 0,45% 4.929,97 0,45% 4.929,97 0,45% 4.929,97 0,45%
Gastos de Gestión 3.287,32 0,32% 3.539,33 0,32% 3.539,33 0,32% 3.539,33 0,32% 3.539,33 0,32% 3.539,33 0,32%
Gastos de Viaje 775,32 0,08% 834,76 0,08% 834,76 0,08% 834,76 0,08% 834,76 0,08% 834,76 0,08%
Impuestos y Otros 1.171,15 0,11% 1.260,93 0,11% 1.260,93 0,11% 1.260,93 0,11% 1.260,93 0,11% 1.260,93 0,11%
Depreciación y Amortizaciones 180,74 0,02% 194,6 0,02% 194,6 0,02% 194,6 0,02% 194,6 0,02% 194,6 0,02%
Otros 53.644,29 5,20% 57.756,66 5,24% 57.756,66 5,24% 57.756,66 5,24% 57.756,66 5,24% 57.756,66 5,24%
0,8% Circulación de Capital 9.433,42
SUBTOTAL 107.425,70 105.504,37 105.504,37 105.504,37 105.504,37 105.504,37

GASTOS NO
OPERACIONALES
Otros Gastos no Operacionales 1.316,68 0,13% 1.417,62 0,13% 1.417,62 0,13% 1.417,62 0,13% 1.417,62 0,13% 1.417,62 0,13%
SUBTOTAL 1.316,68 1.417,62 1.417,62 1.417,62 1.417,62 1.417,62

GASTOS NO DEDUCIBLES EN
EL PAIS 2.212,33 2.381,93 2.381,93 2.381,93 2.381,93 2.381,93
TOTAL EGRESOS 1.032.605,28 1.101.608,21 1.101.608,21 1.101.608,21 1.101.608,21 1.101.608,21
UTILIDAD BRUTA 62.125,25 77.044,36 77.044,36 77.044,36 77.044,36 77.044,36
menos 15% trabajadores 9.318,79 11.556,65 11.556,65 11.556,65 11.556,65 11.556,65
UTILIDAD GRAVABLE 55.018,79 67.869,63 67.869,63 67.869,63 67.869,63 67.869,63
menos 25% impuestos 13.754,70 16.967,41 16.967,41 16.967,41 16.967,41 16.967,41
Retenciones en la Fuente 3.101,48 3.339,24 3.339,24 3.339,24 3.339,24 3.339,24
UTILIDAD NETA 44.365,57 54.241,46 54.241,46 54.241,46 54.241,46 54.241,46
Tabla 2.5 Estado de Pérdidas y Ganancias año 2000

65
El análisis realizado es de suma importancia, ya que se manejan datos reales de consumo y

brinda la posibilidad de conocer con exactitud la utilidad que deja las ventas de hormigón
premezclado, y de existir, daría como resultado un índice negativo que sería seguramente la
quiebra de la fábrica.
En base a éste análisis la empresa controla las producciones futuras, pues se puede establecer
un valor como expectativa de lo que se quiere lograr, pero sin descartar un estudio de
mercado (marketing) que llame la atención de los clientes, demostrando a su vez, que el
producto tiene calidad.
La tabla 2.6, muestra los valores de los sueldos concernientes a la mano de obra directa:

MANO DE OBRA DIRECTA
DENOMINACION NUMERO SUELDO TOTAL/MES TOTAL/AÑO
Operador 1,00 180,00 180,00 2.160,00
Choferes (10) 10,00 229,04 2.290,41 27.484,96
TOTAL MANO DE OBRA DIRECTA 29.644,96
Tabla 2.6 Mano de Obra Directa año 2000
La tabla 2.7, presenta los sueldos administrativos:
ANEXO SUELDOS
AÑO HISTORICO 2000
Contador 1,00 390,00 390,00 4.680,00
Aux Contabilidad 1,00 170,00 170,00 2.040,00
Secretaria 1,00 199,18 199,18 2.390,19
Supervisor 1,00 380,00 380,00 4.560,00
Laboratorista 1,00 297,00 297,00 3.564,00
Logística 2,00 400,00 800,00 9.600,00
Secretaria 1,00 200,00 200,00 2.400,00
Guardia 1,00 200,00 200,00 2.400,00
31.634,19
Tabla 2.7 Sueldos año 2000
De igual forma, la tabla 2.8 muestra el estado de pérdidas y ganancias para el año 2001:
66
SISTEMA AUTOMATA HISTORICO P R O Y E C T A D O

(LIMITE DE
PRODUCCION AÑO 2008) 2000 % AÑO 1 % AÑO 2 % AÑO 3 % AÑO 4 % AÑO 5 %
INGRESOS 1.094.730,53 2.099.671,93 2.260.632,78 2.440.952,61 2.621.272,43 2.801.592,26
A.- VENTAS:NACIONALES
Contado 1.069.824,09 99,11% 2.081.059,90 99,11% 2.240.593,95 99,11% 2.419.315,38 99,11% 2.598.036,80 99,11% 2.776.758,22 99,11%
TOTAL VTAS. 1.069.824,09 2.081.059,90 2.240.593,95 2.419.315,38 2.598.036,80 2.776.758,22

INGRESOS NO
OPERACIONALES
Rendimientos Financieros 2.435,00 0,03% 609,21 0,03% 655,91 0,03% 708,23 0,03% 760,55 0,03% 812,87 0,03%
Otras Rentas 22.471,44 0,86% 18.002,82 0,86% 19.382,92 0,86% 20.929,00 0,86% 22.475,08 0,86% 24.021,16 0,86%
SUBTOTAL 24.906,44 18.612,03 20.038,83 21.637,23 23.235,63 24.834,03

EGRESOS A.- COSTOS
DE PRODUCCION
Mano de obra directa 29.644,96 4,31% 90.292,61 4,31% 97.214,44 4,31% 104.968,77 4,31% 112.723,10 4,31% 120.477,43 4,31%
Materia prima nacional 628.712,82 64,09% 1.343.526,47 64,09% 1.446.521,21 64,07% 1.561.903,26 64,07% 1.677.285,32 64,07% 1.792.667,37 64,07%
GASTOS DE FABRICAC.
Mano de Obra Indirecta 9.654,26 1,39% 29.101,27 1,39% 31.332,17 1,39% 33.831,39 1,39% 36.330,61 1,39% 38.829,82 1,39%
Combustible 44.047,14 2,10% 47.423,79 2,10% 51.206,56 2,10% 54.989,33 2,10% 58.772,10 2,10%
Mantenimiento 95.529,48 1,15% 24.173,99 1,15% 26.027,17 1,15% 28.103,23 1,15% 30.179,29 1,15% 32.255,35 1,15%
Suministros y Materiales 20.974,03 3,73% 78.112,82 3,73% 84.100,95 3,73% 90.809,28 3,73% 97.517,61 3,73% 104.225,94 3,73%
Depreciación 14.602,53 4,88% 102.328,83 4,88% 110.173,36 4,88% 118.961,36 4,88% 127.749,36 4,88% 136.537,36 4,88%
Maquinaria y Equipo 5.670,63 0,27% 5.670,63 0,27% 6.105,34 0,27% 6.592,33 0,27% 7.079,33 0,27% 7.566,32 0,27%
Agua, Energía, Luz y
Telecomunicaciones 12.110,13 0,58% 13.038,49 0,58% 14.078,51 0,58% 15.118,53 0,58% 16.158,55 0,58%
Otros Gastos de Fabricación 96.226,10 2,85% 59.656,99 2,85% 64.230,29 2,84% 69.353,64 2,84% 74.476,98 2,84% 79.600,32 2,84%
Inventario Inicial de
Productos Terminados 14.702,10 0,34% -7.049,92 0,34% -7.590,37 0,34% -8.195,81 0,34% -8.801,26 0,34% -9.406,71 0,34%
Inventario Inicial de Materia
Prima 13.297,95 -33.479,74 -36.046,30 -38.921,54 -41.796,78 -44.672,02
SUBTOTAL 923.862,90 1.748.491,22 1.882.530,56 2.032.690,98 2.182.851,41 2.333.011,83
B.- COSTOS OPERACIÓN

GASTOS DE
ADMINISTRACIÓN Y
VENTAS.
Sueldos 31.634,19 1,80% 37.701,33 1,80% 40.591,51 1,80% 43.829,30 1,80% 47.067,09 1,80% 50.304,88 1,80%
Beneficios Sociales 73.825,74 3,52% 79.485,22 3,52% 85.825,38 3,52% 92.165,53 3,52% 98.505,68 3,52%
Honorarios a Personas
Naturales y Extranjeros 20.660,96 0,99% 22.893,95 1,01% 24.720,09 1,01% 26.546,23 1,01% 28.372,37 1,01%
Arriendo Mercantil y de
Inmuebles 5.063,15 0,24% 5.451,29 0,24% 5.886,11 0,24% 6.320,94 0,24% 6.755,76 0,24%
Comisiones en Ventas y
Publicidad 2.720,32 0,36% 7.533,59 0,36% 8.111,12 0,36% 8.758,10 0,36% 9.405,08 0,36% 10.052,07 0,36%
Seguros 4.571,59 0,22% 4.922,05 0,22% 5.314,66 0,22% 5.707,26 0,22% 6.099,87 0,22%
Suministros y Materiales 3.308,92 0,16% 3.562,58 0,16% 3.846,75 0,16% 4.130,92 0,16% 4.415,09 0,16%
Gastos de Gestión 3.287,32 0,07% 1.384,42 0,07% 1.490,55 0,07% 1.609,44 0,07% 1.728,34 0,07% 1.847,23 0,07%
Gastos de Viaje 775,32 0,05% 1.123,37 0,05% 1.209,49 0,05% 1.305,96 0,05% 1.402,44 0,05% 1.498,91 0,05%
Agua, Luz, Teléfono, Fax,
Intenet 4.578,95 0,34% 7.047,52 0,34% 7.587,78 0,34% 8.193,02 0,34% 8.798,26 0,34% 9.403,51 0,34%
Impuestos y Otros 1.171,15 0,87% 18.201,31 0,87% 19.596,62 0,87% 21.159,75 0,87% 22.722,88 0,87% 24.286,01 0,87%
Depreciación y
Amortizaciones 180,74 0,07% 1.478,94 0,07% 1.592,32 0,07% 1.719,33 0,07% 1.846,34 0,07% 1.973,35 0,07%
Intereses y comisiones Locales 2.720,32 1,23% 25.875,36 1,23% 27.858,97 1,23% 30.081,14 1,23% 32.303,32 1,23% 34.525,49 1,23%
Provisiones Deducibles 64.200,00 3,06% 69.121,57 3,06% 74.635,07 3,06% 80.148,56 3,06% 85.662,06 3,06%
Otros Gastos de
Administración y Ventas 53.644,29 1,31% 27.440,80 1,31% 29.544,41 1,31% 31.901,03 1,31% 34.257,64 1,31% 36.614,26 1,31%
SUBTOTAL 107.425,70 299.417,00 323.019,43 348.785,13 374.550,84 400.316,55

Otros GASTOS NO
OPERACIONALES 1.316,68 2,31% 48.470,92 2,31% 52.186,70 2,31% 56.349,38 2,31% 60.512,07 2,31% 64.674,75 2,31%
SUBTOTAL 1.316,68 48.470,92 52.186,70 56.349,38 60.512,07 64.674,75
TOTAL EGRESOS 1.032.605,28 2.096.379,14 2.257.736,68 2.437.825,50 2.617.914,32 2.798.003,14
UTILIDAD BRUTA 62.125,25 3.292,79 2.896,10 3.127,10 3.358,11 3.589,12
menos 15% trabajadores 9.318,79 3.189,40 3.129,90 3.164,55 3.199,20 3.233,85

Gastos no Deducibles en el
País 17.969,90 17.969,90 17.969,90 17.969,90 17.969,90
UTILIDAD GRAVABLE 55.018,79 18.073,29 17.736,10 17.932,45 18.128,81 18.325,17
menos 25% impuestos 13.754,70 4.518,32 4.434,02 4.483,11 4.532,20 4.581,29
Retenciones en la fuente 3.101,48 7.518,96 8.095,36 8.741,09 9.386,82 10.032,55
UTILIDAD NETA 44.365,57 21.073,92 21.397,44 22.190,43 22.983,43 23.776,42
Tabla 2.8 Estado de Pérdidas y Ganancias año 2001

67
En las tablas 2.9 y 2.10, se muestra, el costo de mano de obra, tanto directa como administrativa:
ANEXO AÑO HISTORICO

2001
MANO DE OBRA DIRECTA
Operador 1,00 470,00 470,00 5.640,00
Choferes (10) 10,00 705,44 7.054,38 84.652,61
TOTAL MANO DE OBRA
DIRECTA 90.292,61
Tabla 2.9 Mano de Obra Directa 2001
ANEXO SUELDOS
AÑO HISTORICO 2001
Contador 1,00 420,00 420,00 5.040,00

Aux Contabilidad 1,00 301,76 301,76 3.621,12
Secretaria 1,00 220,00 220,00 2.640,00
Supervisor 1,00 450,00 450,00 5.400,00
Laboratorista 1,00 350,00 350,00 4.200,00
Logística 2,00 470,00 940,00 11.280,00
Secretaria 1,00 220,00 220,00 2.640,00
Guardia 1,00 240,02 240,02 2.880,21
37.701,33
Tabla 2.10 Sueldos Año 2001
2.2 COMPARACIÓN DE LOS BENEFICIOS EN BASE A LOS COSTOS.
La automatización consiste en controlar electrónicamente el pesaje y descarga del material.

El análisis de Costo-Beneficio del equipo para el primer año es tal como se lo presenta en la
tabla 2.11.
COSTOS BENEFICIOS
AUTOMATIZACIÓN MEDIDAS EXACTAS DE MATERIA PRIMA
Incremento de Capacidad de Producción 206027,55
Costo Implementación 7250,00
Medidas Exactas de Arena - Grava (0,78%) 12037,68
Mantenimiento Eléctrico y Electrónico 3000,00
Medidas Exactas de Cemento (1%) 7869,90
Reestructuración Mecánica 2500,00
Nuevos Cliente Por Sistema Computarizado 15632,42
Costos Totales 12750,00 Beneficios Totales 241567,55
RELACIÓN BENEFICIO/COSTO 18,95

Tabla 2.11 Análisis Costo - Beneficio
El análisis costo-beneficio, hizo cuestionar a los gerentes de HormiAzuay, la realización o no

de este proyecto, ya que no se tenían datos concretos al inicio de la automatización. Al
68
principio estaban muy entusiasmados con la idea de tener un control exacto del material
ingresado en cada proceso, pero no sabían si realmente esto beneficiaría a la empresa.
Ahora los cálculos demuestran un beneficio substancial para el primer año, ya que la relación
de beneficios a costos es de 18,95 que representa el retorno por cada dólar gastado.
Aunque es deseable que los beneficios sean más grandes que los costos, no existe una
respuesta única de cual es la relación ideal de beneficio a costo. Los beneficios tales como la
moral de los empleados, las responsabilidades legales y la seguridad, pueden ser beneficios
escondidos que no son evidentes en el análisis original.
2.3 EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO.
Dentro de la evaluación financiera, se consideran ciertos aspectos económicos que permiten

conocer si la inversión fue rentable y en cuanto tiempo se llega a pagarla. Es necesario
mencionar que la producción de hormigón en HormiAzuay, a tomado una acogida mayor
debido a que los clientes se sienten seguros al comprar el producto realizado por un sistema
automatizado, pues las dosificaciones son exactas y de esta manera, se garantiza la calidad
del producto final.
Antes de evaluar cada uno de los parámetros necesarios para éste análisis, es necesario tener
en cuenta las definiciones que nos brindan los diferentes cálculos.
Diferentes métodos pueden ser utilizados para calcular la relación Costo-Beneficio. Los
métodos más comunes consideran el tiempo – valor del dinero como parte del análisis Costo
– Beneficio.
El tiempo; valor del dinero, también conocido como factor de descuento, es simplemente un
método utilizado para convertir (TIR) el valor Futuro del dinero en Valor Presente (Dólares
futuros a dólares presentes). Se basa sobre la premisa de que el dólar de hoy tiene más valor
que un dólar en unos años en el futuro. Incluir el tiempo, puede ser crucial para la salud
financiera de una organización ya que los esfuerzos por mejorar pueden requerir de
compromisos de capital por un período de tiempo prolongado.
Los métodos comunes para el análisis de Costo – Beneficio incluyen:
69
• Punto de Equilibrio (Breakeven Point).

• Período de Devolución (Payback Period).
• Valor Presente Neto (Net Present Value o VAN).
• Tasa Interna de Retorno (Internal Rate of Return o TIR).
Punto de Equilibrio.3
El punto de equilibrio se conoce como el volumen de ventas para el cual, si bien no hay
utilidades, tampoco se tiene pérdidas. Aunque el análisis de equilibrio es un concepto
estático, puede aplicarse a situaciones dinámicas y proporcionarle ayuda a la gerencia en las
operaciones de planeación y control. El concepto es importante por los efectos sobre las
decisiones de costos y ventas, así como en los cambios que sobre el volumen de actividad
deben adoptarse, para alcanzar una utilidad deseada.
Observar el punto de equilibrio para realizar un esfuerzo por mejorar es una de las formas
más sencillas de hacer el análisis Costo-Beneficio. El punto de equilibrio es el tiempo que
tomaría para que el total de los ingresos incrementados y/o la reducción de gastos sea igual
al costo total. Sin embargo, no se toma en cuenta el valor en el tiempo.
PE = (Costo ÷ Total Ingresos incrementados y/o reducción de gastos) x 12 (Meses)
Punto de Devolución (PD).

El período de Devolución (Payback Period) es el tiempo requerido para recuperar el monto
inicial de una inversión de capital. Este método calcula la cantidad de tiempo que se tomaría
para lograr un flujo de caja positivo igual a la inversión total. Toma en cuenta beneficios,
tales como el valor asegurado. Este método indica esencialmente la liquidez del esfuerzo por
mejorar un proceso en vez de su rentabilidad. Al igual que el Análisis del Punto de
Equilibrio, el análisis del período de devolución no tiene en cuenta el valor del dinero en el
tiempo.
Período de Devolución = [(Costo – Valor Asegurado) ÷ Total Ingresos incrementados y/o

reducción de gastos] x 12 (Meses)
Valor Actual Neto (VAN).

El VAN representa el valor presente (PV) de los flujos salientes de caja menos la cantidad de
la inversión inicial (I).
3
www.pearsonedlatino.com.
70
Simplemente: VAN = PV – I
El Valor Actual del flujo de caja futuro es calculado utilizado el costo del capital como un
factor de descuento. El propósito del factor de descuento es convertir (TIR) el Valor Futuro
del dinero en Valor Actual (Dólares futuros a dólares presentes) y se expresa como 1 + la
tasa de interés (i).
PV = (Ingresos + Valor Asegurado) ÷ (Factor de Descuento)

VAN = PV – Inversión (I)
Tasa Interna de Retorno (TIR).

La tasa interna de retorno es la tasa de interés que hace la ecuación de la inversión inicial (I)
con el valor presente (PV) de los futuros flujos de caja entrantes. Esto es, a la Tasa Interna de
Retorno, I = PV o VAN = 0.
El resultado del Análisis del punto de equilibrio, del período de devolución, y del cálculo del
valor actual neto indicarían que este esfuerzo por mejorar es aceptable desde un punto de
vista financiero.
Cuando se calcula la TIR, el VAN se fija en cero y se resuelve para un interés (i). En este
caso, el factor de descuento es (1+i) ya que no conocemos el interés verdadero, solamente
conocemos el interés deseado.
PV = (Ingresos + Valor Asegurado) / (Factor de Descuento)

VAN = PV – Inversión (I)
Para el cálculo de la TIR, llevar la fórmula del VAN a cero y resolver para un interés (i).
Margen de Contribución (MCU).

Es para cada artículo vendido, la porción del precio de venta que sobra después de deducir el
costo variable, para cubrir primero los costos fijos y generar después la utilidad. El margen
de contribución puede expresarse como una cifra total, por unidad o como un porcentaje.
Luego de ésta breve definición de los parámetros necesarios para el análisis, se presenta el
Flujo de Caja (Estado de flujo de Efectivo), el cual requiere de información básica
proveniente de la contabilidad financiera. Esta información es presentada en los principales
reportes tales como el estado de pérdidas y ganancias.
71
Aunque la información se origina de las transacciones del negocio, cada uno de ellos informa
sobre diferentes aspectos: El Estado de Resultados, refleja el consumo de recursos y los
beneficios obtenidos con ellos en un período determinado, computados en una base de
acumulación. El Estado de Flujo de Efectivo, por su parte informa la cantidad de dinero que
ingresó y salió de la empresa, en un período determinado, por las actividades principales del
negocio como son: operaciones, inversiones, financiamiento.
La Utilidad de este análisis es evaluar las decisiones gerenciales. Si los gerentes hacen sabias
inversiones el negocio prospera. Si las decisiones no son inteligentes el negocio sufre. El
reporte presenta las inversiones hechas por la compañía en activo fijo y otros, lo que le
permite al inversionista y acreedores evaluar las decisiones gerenciales, en cuanto al
mantenimiento de la capacidad para generar futuros ingresos, el flujo de caja de nuestra
inversión se presenta a continuación en la tabla 2.12:
FLUJO DE CAJA MARGINAL

AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
UTILIDAD NETA 23.291,65 32.844,02 32.051,03 31.258,03 30.465,04

(+) DEPRECIACION 87.726,30 87.726,30 87.726,30 87.726,30 87.726,30
FLUJO NETO PROY 111.017,95 120.570,32 119.777,33 118.984,33 118.191,34
VAN (18%) 353.858,24
TIR 878,00%
PD (MESES) 0,05 PD (DIAS) 1,28
Tabla 2.12 Flujo de Caja año 2000-2001
En la tabla 2.12 se puede constatar los valores arrojados de una producción de hormigón con
un sistema controlado manualmente (Año 2000) y un sistema controlado automáticamente
(Año 2001).
De la misma forma, en base a los costos variables y fijos, se obtiene el punto de equilibrio
que es la cantidad de m³ que deben ser vendidas para cubrir todos los costos fijos, siendo
para el año 2000 el valor de 16880,00 m³ y para el año 2001 el valor de 27493,03 m³, de
igual manera se puede ver en la tabla el mismo punto de equilibrio expresado en dólares.
El margen de contribución también se ha calculado y es para el año 2000 un valor de 7,68 y

para el año 2001 un valor de 10,78.
72
Año 2000 Año 2001

Costos Variables
Materia Prima 628.712,82 1.343.526,47
Compra de Producto Terminado 416,43 5.670,63
Mantenimiento 95.529,48 24.173,99
Gastos de Fabricación 96.226,10 103.731,13
Gastos de Operación 71.031,82 245.911,60
Gastos No Operacionales 1.316,68 48.470,92
Mano de Obra Indirecta 9.654,26 29.101,27
Total Costos Variables 902.887,59 1.800.586,01
CV/u 41,59 69,22
Costos Fijos CF CF
Salarios 61.279,15 127.963,94
Seguros 102,24 4.571,59
Suministros 20.974,03 81.424,74
Luz, Agua, Teléfono, Internet 4.578,95 19.157,65
Depreciación 14.783,27 103.807,77
Inventario de Productos Terminados 14.702,10 7.049,92
Inventario de Materia Prima 13.297,95 33.479,74
Total Costos Fijos 129.717,69 296.396,03
Precio de Venta Unitario (PV) 49,27 80,00
Punto de Equilibrio (Xe) M³
CF/(PV-CV) 16.880,00 27.493,03
Punto de Equilibrio en Dólares (Se)
XePV 831.677,46 2.199.442,56
Margen de Contribución 7,68 10,78

Tabla 2.13 Punto de Equilibrio y Margen de Contribución
Para el año 2001, el valor de la depreciación excede de 14602,53 a 102328,83 U$D respecto al año
2000, debido a que se han tomado los costos de la implementación de la sucursal situada en Azoguez,
siendo esto un artificio económico, en el que se puede ver claramente que este tipo de negocio es muy
rentable, considerando que tiene 3 competidores en el mercado local.
Con éste análisis, está demostrado que la inversión no representa un costo excesivo y puede cubrirse
con facilidad en corto tiempo. Ahora en el siguiente capítulo se verificará si realmente se logró
mejoras con éste sistema de automatización.
73
CAPITULO III
PRODUCTIVIDAD Y RENDIMIENTO DEL SISTEMA DE

AUTOMATIZACIÓN.
3.1 ESTUDIO ESTADÍSTICO DEL RENDIMIENTO Y CAPACIDAD DEL

SISTEMA.
GENERALIDADES.
La importancia de la estadística en la ingeniería y especialmente en el campo profesional

está aumentando particularmente en lo que respecta a la producción en masa y el análisis de
datos experimentales.
En la producción de un artículo en grandes cantidades se hace necesario detectar y eliminar

alteraciones sistemáticas de la calidad; para ello se aplican métodos de control, como
también en los estudios de tiempo y movimiento, encaminados a obtener una mayor
productividad, y en la aplicación de nuevos métodos de producción o en el lanzamiento de
nuevos productos.
Con la estadística, se pueden designar y evaluar experimentos con el fin de obtener

información acerca de problemas prácticos, caso particular del rendimiento y capacidad del
sistema de acuerdo al costo de la materia prima o de los productos manufacturados
(hormigón), la comparación de las máquinas y las herramientas o los métodos empleados en
la producción, el rendimiento de los trabajadores, la reacción de los consumidores ante
productos nuevos, el rendimiento de un proceso químico bajo diversas condiciones
(humedad), la relación entre el contenido de cemento, arena, grava y agua de un tipo de
hormigón, la eficiencia de los sistemas automáticos, etc.
La razón por las que existen diferencias en la calidad de los productos, es debido a la
variación del sistema sometido a factores (la materia prima, el funcionamiento de la
maquinaria, mano de obra, etc) cuya influencia no puede ser predicha, de tal modo que la
variación debe considerarse como aleatoria. Cuando se evalúa la eficiencia de métodos de
producción, la situación es semejante.
74
En la mayor parte de los casos, la inspección de cada artículo de una producción es

demasiado costosa y requiere un cierto tiempo. Incluso puede ser imposible si conduce a la
destrucción del mismo, de donde, en lugar de inspeccionar todos los artículos fabricados,
sólo se examinan unos cuantos de ellos (una muestra) y a partir de esta inspección se sacan
conclusiones acerca de la totalidad (la población).
METODOLOGIA.
El estudio de la productividad y rendimiento del sistema de automatización, consta

principalmente del análisis estadístico de la producción que ha tenido HormiAzuay Cía.Ltda.
a lo largo de estos tres últimos años. De esta manera, en el 2000 se estudiará la producción
antes de la automatización, posteriormente en el 2001 y 2002 se analizarán las ventajas y
mejoras que el sistema de automatización ha brindado a la empresa.
Es importante determinar cual es el alcance productivo que ha tenido la empresa durante el

tiempo de funcionamiento del sistema de automatización en lo que respecta a la elaboración
de hormigón, ya que de esta manera se pueden aportar innovaciones técnicas que beneficien
a la empresa, o corregir posibles deficiencias en el proceso de elaboración del hormigón.
Antes de comenzar con el estudio, se presentarán los fundamentos teóricos de las

herramientas estadísticas empleadas para tal efecto; su secuencia, las fórmulas para calcular
diversas medidas estadísticas, elaboración de gráficas y demás conceptos indispensables que
ayudarán a describir de una mejor manera la producción de HormiAzuay Cía.Ltda.
FUNDAMENTOS ESTADISTICOS.
“Estadística, rama de las matemáticas que se ocupa de reunir, organizar y analizar datos
numéricos y que ayuda a resolver problemas como el diseño de experimentos y la toma de
decisiones.”1
Se puede decir, en términos generales, que la estadística se aplica, dentro de la organización

de una empresa, en las siguientes áreas: producción, finanzas, contabilidad, personal y
mercados.
1
"Estadística." Enciclopedia® Microsoft® Encarta 2001. © 1993-2000 Microsoft
75
La secuencia del estudio está contenida en estos cinco pasos:
• Planteamiento del Problema. Es importante plantear el problema de manera precisa

y limitar la investigación, de modo que pueda esperarse una respuesta útil dentro de
un intervalo de tiempo prescrito, tomando en cuenta el costo de la investigación
estadística.
• Diseño del experimento. Este paso incluye la selección del método estadístico que
va a utilizarse en el último paso, el tamaño de la muestra n (número de piezas que
van a extraerse y examinarse o número de experimentos que van a realizarse, etc.) y
los métodos y técnicas físicas que van a aplicarse en el experimento. La meta es
obtener un máximo de información utilizando un mínimo de costo y tiempo.
• Experimentación o reunión de datos. Este paso debe cumplir con las reglas
estrictas.
• Tabulación. En este paso, los datos experimentales se disponen en forma tabular,
sencilla y clara. Pueden representarse gráficamente por medio de diagramas,
gráficas de barras, etc. Se calculan también números que caracterizan la magnitud
promedio y la dispersión de los valores de la muestra.
• Inferencia estadística. En este paso se utiliza la muestra y se aplica un método
estadístico apropiado para llegar a conclusiones acerca de las propiedades
desconocidas de la población, de modo que se obtenga la respuesta al problema
planteado.
Dentro de la tabulación, las tablas y los gráficos ayudan a comprender mejor el sistema.
Las Tablas Estadísticas, son recopilaciones numéricas bien estructuradas y fáciles de

interpretar de las que se vale el estadístico para sintetizar los datos obtenidos con el fin de
hacer un uso sencillo de ellos o bien para darlos a conocer de forma comprensible.
Existen infinidad de tablas estadísticas, pero las más básicas son las tablas de frecuencias, las
de frecuencias relativas y frecuencias acumuladas, las de frecuencias con datos agrupados en
intervalos y las de doble entrada.
Las Gráficas Estadísticas, son representaciones gráficas de los resultados que se muestran
en una tabla estadística. Pueden ser de formas muy diversas, pero con cada tipo de gráfica se
cumple un propósito. Por ejemplo, en los medios de comunicación, libros de divulgación y
revistas especializadas se encuentran multitud de gráficas estadísticas en las que, con notable
expresividad, se ponen de manifiesto los rasgos de la distribución que se pretende destacar.
76
Los diagramas de barras, los diagramas de sectores, los histogramas y los polígonos de
frecuencias son algunas de ellas.
ALGUNOS PARAMETROS ESTADISTICOS.
Principalmente existen las medidas de tendencia central y las medidas de dispersión.
MEDIDAS DE TENDENCIA CENTRAL.
Son utilizadas para describir y sintetizar mediante un número único, denominado promedio,
la posición de un valor en la variable, en tal forma que represente al conjunto de valores
observados.
Los promedios reciben el nombre genérico de medidas de tendencia central porque algunos
constituyen valores ubicados en el centro de la variable a la cual representan. Se consideran
varias clases de promedios o medidas de posición:
• Media aritmética.
• Mediana.
• Moda.
• Media cuadrática.
• Media cúbica.
• Media geométrica.
• Media armónica.
Media Aritmética. Es la medida más conocida, la más fácil de calcular y con la que nos
encontramos más familiarizados. A veces, se le denomina simplemente media o promedio, y
es utilizado con tanta frecuencia que en algunas ocasiones nos conduce a resultados que no
revelan lo que se pretende obtener, ya que la distribución puede requerir la aplicación de un
promedio diferente a la media. Se la encuentra con la expresión:
_
X=
∑x r
Mediana. Es una medida de posición menos importante que la media. Se define como el
valor de la variable que supera la mitad de las observaciones y a su vez es superado por la
77
otra mitad de las observaciones. Por tal razón, se le considera como el valor central, ya
que el promedio estará situado en el centro de la distribución. Cuando el número de datos
es impar, la mediana coincide con el dato central y cuando el número de datos es par, la
mediana será el promedio de los valores centrales.
Moda. Es otra medida de posición menos importante que los dos promedios anteriores, y
su uso es bastante limitado. Al igual que la mediana, sus fórmulas no admiten tratamiento
algebraico; tampoco es sensible a valores extremos o a los cambios de aquellos valores de
la variable diferentes al valor de la moda. Su uso se hace indispensable cuando la
distribución se presenta en un intervalo abierto o no definido. La moda se define como
aquel valor de la variable o del atributo que presenta la mayor densidad, es decir, la mayor
frecuencia.
Media cuadrática. Se usa en el cálculo de la desviación estándar, que es la media

cuadrática de las desviaciones de las x, con respecto a su media aritmética x.
1
∑
2
Q= xr
n
Media geométrica. Tiene aplicación en el cálculo de los llamados números índices, que son
números que miden los cambios relativos en conjuntos de datos (por ejemplo, precios de
mercancías). También tienen aplicación en los casos de cantidades que varían en progresión
geométrica, como ocurre a veces con la población de un país o en un cultivo de bacterias.
G = n x1 x2 .....xn
MEDIDAS DE DISPERSIÓN.
Son medidas que se emplean para determinar el grado de variabilidad o de dispersión de

los datos con respecto a un promedio. Por lo general se les mide como promedio de las
desviaciones respecto a algún valor central o medida de posición. Entre ellas destacan:
• Oscilación.
• Varianza.
78
• Desviación estándar.
• Coeficiente de variación.
• Puntaje estandarizado.
• Desviación media.
• Desviación mediana.
• Recorrido intercuartílico.
Oscilación. Corresponde a lo que denominamos recorrido, siendo la medida de dispersión

más fácil de calcular, ya que únicamente se toman los valores extremos de la variable y se
establece su diferencia:
Recorrido: xmáx - xmín
Varianza (s2). La varianza es muy conocida y usada, pero su importancia radica

especialmente en que da origen a la medida de dispersión más significativa denominada
desviación típica o estándar (s). Se define como la media aritmética de los cuadrados de las
desviaciones respecto a la media aritmética, de acuerdo a la expresión:
1
s2 =
n
∑ f (x j − x)2
Desviación estándar (s). Se simboliza por s (minúscula en la muestra y mayúscula en la

población, también se puede simbolizar por sigma). Se define como la raíz cuadrada de la
varianza, tomada siempre con signo positivo. También puede definirse como la raíz
cuadrática de las desviaciones respecto a la media:
s = + s2
Puntaje típico o estandarizado (Z). Esta medida de dispersión es muy utilizada como
variante estadística en la distribución normal y en el análisis del coeficiente de correlación.
Se emplea para medir la desviación de una observación con respecto a la media aritmética,
en unidades de desviación típica, determinándose la posición relativa de una observación
dentro del conjunto.
79
Desviación media. Se define como la media aritmética de las desviaciones respecto a la

media, tomadas en valor absoluto. Se le considera como una de las medidas de dispersión
más fáciles de calcular, siendo utilizada en la mayoría de los casos, con el único fin de
agilizar las operaciones, de ahí que al resultado se le considere como una aproximación a la
cuantificación de la dispersión.
Desviación mediana (De). Se define como la media aritmética de las diferencias

(desviaciones) en valor absoluto, entre los valores que toma la variable y la mediana. Es
poco utilizada y su mayor uso corresponde a aquellas distribuciones cuyos valores extremos
no están afectados por valores grandes de la variable, que obligan a calcular la mediana.
DISTRIBUCIÓN BINOMIAL.
La distribución binomial, se obtiene cuando se tiene interés en averiguar el número de veces

que ocurre un evento A en n ejecuciones independientes de un experimento, suponiendo que
A tiene la probabilidad P(A) = p en una sola tentativa, entonces, q =1-p es la probabilidad de
que, en un solo ensayo, el evento A no ocurra. Se supone que el experimento se efectúa n
veces y se considera la variable aleatoria. X = número de veces que ocurre A.
La ocurrencia de A se llama éxito y la no ocurrencia es fracaso, p recibe el nombre de

probabilidad de éxito en un solo ensayo.
Puesto que el orden en el que se tomen los x números no importa, pueden tomarse dichos
números a partir de los n dados, en (x) maneras diferentes, de donde la probabilidad P(X = x),
correspondientes a X = x, es igual a:
f ( x) = (x ) p x q n − x
( x = 0,1,..., n)
PRUEBA X2
Se utiliza para confirmar la hipótesis de que una cierta función f(x) es la función de
distribución de la población de la cual se tomó la muestra. Para ello se determina un número
c tal que, si la hipótesis es verdadera, la desviación es menor que c, y si ocurre una
desviación mayor, la hipótesis no es válida; en otras palabras, si la desviación no excede a c,
existe una aproximación suficientemente buena y por ello no se rechaza la hipótesis, en caso
contrario, se tiene que buscar otra distribución que se ajuste al problema.
80
ANALISIS DE LA PRODUCCION.
Una vez estudiadas las principales leyes estadísticas, es posible ahora realizar los análisis de
producción. Para tal efecto, se llevarán a cabo los siguientes pasos:
• Análisis de la producción del año 2000.
ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN DEL AÑO 2000.
HormiAzuay Cia.Ltda, presenta el cuadro de producción para el 2000 tal como se muestra a
continuación:
RESUMEN MENSUAL DE PRODUCCIÓN Y CONSUMO DE HORMIGÓN AÑO 2000

MAXIMA CAPACIDAD DE PRODUCCION 1900 M³ MES 22800 M³ ANUAL
CANTIDAD PRECIO DE
CEMENTO ARENA GRAVA ADITIVO VOLUMEN VENTA POR
MES (KG) (M³) (M³) (LT) (M³)/MES (M³ EN US$) TOTAL
ENERO 627,40 1.361,00 1.138,00 2.862,00 1.884,50 49,27 92.857,01
FEBRERO 515,28 948,00 1.087,00 2.303,00 1.559,20 49,27 76.828,15
MARZO 433,09 816,00 913,00 2.181,00 1.310,00 49,27 64.549,05
ABRIL 384,07 694,00 791,00 2.059,00 1.135,50 49,27 55.950,72
MAYO 554,89 1.042,00 1.165,00 3.136,00 1.665,50 49,27 82.065,98
JUNIO 472,22 875,00 968,00 2.551,00 1.412,50 49,27 69.599,64
JULIO 488,98 906,00 1.003,00 2.653,00 1.468,00 49,27 72.334,35
AGOSTO 653,08 1.243,00 1.344,00 3.672,00 1.990,50 49,27 98.080,06
SEPTIEMBRE 719,90 1.319,00 1.433,00 3.992,00 2.124,50 49,27 104.682,79
OCTUBRE 813,75 1.238,00 1.419,00 4.015,00 2.196,50 49,27 108.230,52
NOVIEMBRE 864,05 1.475,00 1.747,00 4.719,00 2.496,50 49,27 123.012,75
DICIEMBRE 883,52 1.757,00 1.723,00 4.624,00 2.468,50 49,27 121.633,07
7.410,22 13.674,00 14.731,00 38.767,00 21.711,70 1.069.824,09
TABLA 3.1 Producción del año 2000. Fuente: HormiAzuay
EN ESTOS PESOS SE ENCUENTRAN INCLUIDOS UN FACTOR DE DESPERDICIO DEL 2%
PARA EL CEMENTO, 7% PARA ARENA Y GRAVA Y 2% PARA EL ADITIVO.
Resalta principalmente en la tabla anterior, la producción detallada de cada mes, desde enero
hasta diciembre, así como las respectivas cantidades utilizadas de cemento, arena, grava y
aditivo que conforman la mezcla. Además, se presenta el precio de venta por metro cúbico y
81
el total de ingresos de la empresa en cada uno de los meses del año, así como en el año
entero.
Es importante señalar, que en este año no se disponía todavía del sistema de automatización,
y por tal motivo, era necesario agregar un factor de desperdicio (tal como consta al pie de la
tabla), para justificar la pérdida del material empleado en los procesos de producción del
hormigón.
A continuación, se presenta el histograma de la producción,
Producción Mensual
3.000,00 ENERO
Volúmen(M³)
2.500,00 FEBRERO
MARZO
2.000,00
ABRIL
1.500,00 MAYO
1.000,00 JUNIO
500,00 JULIO
0,00 AGOSTO
SEPTIEMBRE
E
E
O
ZO
T LIO
R OCTUBRE
R
B
R
A
E
M
E JU
NOVIEMBRE
M
A
N
IE
IE
M
E
DICIEMBRE
V
P
O
N
S
Meses
Figura 3.1 Histograma de producción del año 2000.
En el se puede apreciar que la máxima producción ocurre en los últimos meses del año.
Quizás no suceda así en todos los años, y es que se debe considerar que la producción está en
función directa con el mercado.
Ahora bien, el análisis estadístico se presenta de la siguiente manera:
ESTUDIO DE LA PRODUCCION DEL AÑO 2000
INTERVALO MARCA FRECUENCIA FRECUENCIA FRECUENCIA FRECUENCIA

DE CLASE DE CLASE ABSOLUTA RELATIVA ABSOLUTA RELATIVA
xi ni ACUMULADA ACUMULADA
1135,5-1475,75 1305,625 4 0,333 4 0,333
1475,75-1816 1645,875 2 0,167 6 0,500
1816-2156,25 1986,125 3 0,250 9 0,750
2156,25-2496,5 2326,375 3 0,250 12 1,000
Tabla 3.2 Estudio básico de la producción del año 2000.
La tabla 3.2, muestra la información más elemental de la producción del año 2000. En ella
se puede apreciar las muestras de producción contenidas en intervalos denominados
82
intervalos de clase. Así mismo, se observa la frecuencia absoluta que es el número de

sucesos ocurridos en cada intervalo. La frecuencia relativa, no es más que la frecuencia
absoluta dividida para el número total de muestras (12 en total, una por cada mes).
El análisis puede extenderse hasta el punto de calcular los parámetros más importantes de la
estadística y con los cuales completaremos el estudio. La tabla 3.3, nos muestra ese análisis:
ESTUDIO AVANZADO DE LA PRODUCCION DEL AÑO 2000
MEDIA MEDIANA MODA DESVIACION

xi ⋅ ni ARITMETICA Me Md f ⋅ ( xi − x) 2 ESTANDAR
_
X =
∑ xi ⋅ ni
5222,5 n 929392,403
3291,75 1816,00 1305,63 40200,301 403,98
5958,375 1787,65 118176,977
6979,125 870673,877
21451,75 1958443,558
Tabla 3.3 Estudio completo de la producción del año 2000.
Ahora se pueden apreciar las constantes que nos llevarán a un mejor análisis del sistema de
producción. La media aritmética, la mediana, la moda y la desviación estándar, son algunos
de esos parámetros. Tal distribución, presenta el histograma de la figura:
HISTOGRAMA DE PRODUCCION DEL AÑO 2000
4,5
4
3,5
3 1305,625
2,5 1645,875
2 1986,125
1,5 2326,375
1
0,5
0
1305,625 1645,875 1986,125 2326,375
Figura 3.2 Histograma de frecuencias del año 2000.
De acuerdo a la forma y estructura del histograma, se puede plantear la hipótesis de que se

ajusta a una distribución binomial. A más de la distribución antes mencionada, son muy
conocidas la distribución normal y la de Poison. Sin embargo, en este estudio consta
principalmente el análisis de la distribución binomial porque es la que se ajusta a las
muestras de la cantidad de producción.
83
De acuerdo a la expresión, f ( x) = p x ⋅ q n − x se ajustan las muestras a la distribución

binomial. Veamos la tabla 3.4:
xi PROBABILDAD
px q n− x f (x)
p
1135,5 0,500 0,000488281 0,27722168
1310 0,250 0,000976563 0,319824219
1412,5 0,125 0,001953125 0,344848633
1468 0,063 0,00390625 0,358398438
1559,2 0,031 0,0078125 0,380664063
1665,5 0,5 0,016 0,015625 0,406616211
1884,5 0,008 0,03125 0,460083008
1990,5 0,004 0,0625 0,485961914
2124,5 0,002 0,125 0,518676758
2196,5 0,001 0,25 0,536254883
2468,5 0,000 0,5 0,602661133
2496,5 0,000 1 0,60949707
Tabla 3.4 Ajuste con distribución binomial.
En enero del 2001 se implementó el sistema de automatización. Su montaje, se llevó a cabo

en varias etapas las cuales estaban sujetas a muchos cambios y pruebas, razón por la cual, el
2001 es considerado el año de prueba de la automatización. Veamos el cuadro de
producción:

CANTIDAD PRECIO DE
CEMENTO ARENA GRAVA ADITIVO VOLUMEN VENTA POR
MES (KG) (M³) (M³) (LT) (M³)/MES (M³ EN US$) TOTAL
ENERO 1.019,88 1.829,39 1.932,20 5.309,50 2.838,00 80 227040
FEBRERO 656,90 1.081,47 1.458,78 3.483,50 1.923,00 80 153840
MARZO 841,52 1.390,15 1.863,27 4.500,50 2.504,50 80 200360
ABRIL 765,53 1.336,65 1.585,65 4.099,00 2.244,00 80 179520
MAYO 852,51 1.445,27 1.705,57 4.478,71 2.426,00 80 194080
JUNIO 931,38 1.555,71 1.896,76 5.322,75 2.663,00 80 213040
JULIO 1.099,23 1.449,32 2.217,40 6.119,50 2.880,00 80 230400
AGOSTO 622,90 931,32 1.394,22 3.732,50 1.787,70 80 143016
SEPTIEMBRE 578,34 866,38 1.277,87 3.447,80 1.653,10 80 132248
OCTUBRE 966,65 1.156,32 2.042,53 5.298,00 2.501,00 80 200080
NOVIEMBRE 568,92 768,33 1.214,01 2.819,00 1.548,00 80 123840
DICIEMBRE 354,94 543,89 805,89 1.827,00 1.044,50 80 83560
9.258,70 14.354,20 19.394,15 50.437,76 26.012,80 2.081.024,00
Tabla 3.5 Producción del año 2001. Fuente: HormiAzuay.
84
Nótese el incremento del precio de venta por metro cúbico con respecto al año 2000, lo que
implica un aumento de la utilidad de la empresa, que es contrarestado con el incremento del
costo de la materia prima.
El histograma de producción, no revela nada seguro, pues los meses picos están en forma
aleatoria, tal como se ve en la figura:
Producción Mensual
ENERO
3.500,00
FEBRERO
3.000,00
MARZO
2.500,00
Volúmen (M³)
ABRIL
2.000,00 MAYO
JUNIO
1.500,00
JULIO
1.000,00 AGOSTO
500,00 SEPTIEMBRE
0,00 OCTUBRE
NOVIEMBRE
E
O
E
ZO
O
BR
BR
AY
LI
ER
DICIEMBRE
AR
JU
EM
EM
M
EN
VI
PT
Meses
O
SE
Sin embargo, la curva de distribución se ajusta como en el caso anterior a una distribución
binomial.
Los resultados del análisis estadístico, se presentan a continuación:

1044,5-1503,375 1273,94 1 0,083 1 0,083
1503,375-1962,25 1732,82 4 0,333 5 0,417
1962,25-2421,125 2191,69 1 0,083 6 0,500
2421,125-2880 2650,57 6 0,500 12 1,000

85
De igual manera, los parámetros estadísticos más relevantes, presentaron la estructura que se
presenta en la tabla 3.7:
ESTUDIO AVANZADO DE LA PRODUCCION DEL AÑO 2001
xi ⋅ ni MEDIA MEDIANA MODA DESVIACION

ARITMETICA Me Md ESTANDAR
f ⋅ ( xi − x) 2
1273,94
_
X =
∑ xi ⋅ ni 842265,06
n
6931,26 1962,25 2650,57 842265,06 495,64
2191,69 2191,69 0,00
15903,39 1263397,59
26300,28 2947927,72
La distribución binomial, se refleja en el histograma de frecuencias:
7
6
5 1273,94
4 1732,815
3 2191,69
2 2650,565
1
0
1273,94 1732,815 2191,69 2650,565
De acuerdo a los resultados obtenidos, la curva se ajusta a una distribución binomial. Así
nos lo presenta la tabla 3.8:
xi PROBABILDAD
px q n− x f ( x)
p
1044,5 0,500 0,000488281 0,255004883
1548 0,250 0,000976563 0,377929688
1653,1 0,125 0,001953125 0,403588867
1787,7 0,063 0,00390625 0,436450195
1923 0,031 0,0078125 0,469482422
2244 0,5 0,016 0,015625 0,547851563
2426 0,008 0,03125 0,592285156
2501 0,004 0,0625 0,610595703
2504,5 0,002 0,125 0,611450195
2663 0,001 0,25 0,650146484
2838 0,000 0,5 0,692871094
2880 0,000 1 0,703125
86
Las cifras correspondientes al año 2002, tienen la garantía que brinda el sistema de
automatización, pues las cantidades de material que realmente intervienen en el proceso de
producción del hormigón, son automáticamente registradas por el programa que gobierna al
sistema. Por ello resulta sumamente fácil la obtención detallada de la producción diaria,
semanal y para nuestro propósito mensual. El cuadro de producción es el siguiente:

PRECIO DE
CANTIDAD VENTA
CEMENTO ARENA GRAVA ADITIVO VOLUMEN POR (M³ EN
MES (KG) (M³) (M³) (LT) (M³)/MES US$) TOTAL
ENERO 604.970,16 1.320.069,70 2.060.798,60 3.450,00 1.689,40 83 140.220,20
FEBRERO 821.817,28 1.593.796,03 2.873.548,13 4.639,50 2.187,00 83 181.521,00
MARZO 451.425,48 1.278.129,98 1.630.382,54 2.446,00 1.417,70 83 117.669,10
ABRIL 555.343,08 1.443.034,10 1.966.435,30 2.781,00 1.671,00 83 138.693,00
MAYO 796.897,44 1.847.898,56 2.727.883,68 4.160,54 2.283,40 83 189.522,20
JUNIO 582.181,32 1.410.910,56 1.999.053,18 2.921,00 1.686,90 83 140.012,70
JULIO 83 0,00
AGOSTO 83 0,00
SEPTIEMBRE 83 0,00
OCTUBRE 83 0,00
NOVIEMBRE 83 0,00
DICIEMBRE 83 0,00
3.812.635 8.893.838,93 13.258.101,43 20.398,04 10.935,40 907.638,20
Tabla 3.9 Producción del año 2002. Fuente: HormiAzuay.
Tal cuadro de producción, presenta un histograma que es como sigue:
Año 2002
2.500,00
2.000,00 ENERO
FEBRERO
Cantidad
1.500,00
MARZO
1.000,00 ABRIL
500,00 MAYO
JUNIO
0,00
O
ZO
O
IL
IO
O
AY
ER
ER
N
AR
AB
JU
M
R
EN
M
B
FE
MES

87
Es evidente que los resultados mostrados en el histograma, no tienen ninguna relación con
los anteriores, simplemente se muestra la producción mensual que depende única y
exclusivamente de la demanda del mercado.
Los análisis estadísticos para este año, presentan la estructura mostrada en la tabla 3.10:

1417,7-1634,125 1525,91 1 0,167 1 0,167
1634,125-1850,55 1742,34 3 0,500 4 0,667
1850,55-2066,975 1958,76 1 0,167 5 0,833
2066,975-2283,4 2175,19 1 0,167 6 1,000
Al igual que en los anteriores, se muestra la frecuencia absoluta, relativa, absoluta

acumulada y la frecuencia relativa acumulada.
Las demás variables estadísticas, corresponden a los valores de la tabla 3.11 y son como
sigue:
ESTUDIO AVANZADO DE LA PRODUCCION DEL Año 2000
MEDIA MEDIANA MODA DESVIACION

xi ⋅ ni ARITMETICA Me Md f ⋅ ( xi − x) 2 ESTANDAR
_
X =
∑ xi ⋅ ni
1525,9125 n
83271,20
5227,0125 1850,55 1742,34 15613,62 144,28
1958,7625 1814,48 20817,44
2175,1875 130109,90
10886,875 249812,16
Para obtener mayor información acerca de este año, se puede hacer una proyección en lo que
respecta a la producción del mes de julio hasta diciembre utilizando la técnica denominada
como mínimo cuadrados. Dicha técnica, permite predecir cuál sería la capacidad de
producción de una fecha futura en relación con datos anteriores (históricos), con una
exactitud garantizada por la estadística. Sin embargo, no siempre se obtienen resultados
óptimos, principalmente debido a que la producción de HormiAzuay, está en función directa
con la demanda del mercado.
88
Es interesante señalar que el ajuste binomial, se mantiene también para este año. Así nos lo
presenta el histograma de frecuencias:
3,5
3
2,5
1525,9125
2 1742,3375
1,5 1958,7625
1 2175,1875
0,5
0
1525,9125 1742,3375 1958,7625 2175,1875
Finalmente, la tabla 3.12 muestra la forma en la que el histograma se adapta a la distribución

binomial:
q n− x
xi PROBABILDAD
px f ( x)
p
1.417,70 0,500 0,03125 22,1515625
1.671,00 0,250 0,0625 26,109375
1.686,90 0,125 0,125 26,3578125
1.689,40 0,5 0,063 0,25 26,396875
2.187,00 0,031 0,5 34,171875
2.283,40 0,016 1 35,678125
3.2 CUADROS COMPARATIVOS ENTRE EL ANTERIOR SISTEMA Y EL

ACTUAL.
El estudio del punto anterior, muestra la información necesaria para establecer

comparaciones entre el sistema manual y el sistema automático de tecnología electrónica
media. La producción está regida por el mercado, es decir, depende únicamente de la
demanda del sector industrial. Por tal motivo, HormiAzuay Cía.Ltda., busca competir mas
bien por calidad que por cantidad, pues esto le asegura mantenerse en el mercado con buenos
resultados obtenidos hasta el día de hoy.
89
Existen actualmente cuatro empresas hormigoneras que son: HormiAzuay Ciía.Ltda,

Conaustro Cía.Ltda, C3, y HormiCreto. De las anteriores, HormiAzuay ocupa el primer
lugar en el mercado, debido a que siempre han mantenido calidad en sus productos, tal es así,
que ha sido necesario crear una sucursal en Azoguez y con ello satisfacer la demanda de la
industria del Cañar.
A continuación se tiene los cuadros de producción del año 2000 y 2001 con un precio del m³
de 49,27 y 80 dólares respectivamente.
RESUMEN DE PRODUCCION SISTEMA MANUAL VS. AUTOMATA

MES SISTEMA MANUAL SISTEMA AUTOMATA
CANTIDAD PRECIO DE CANTIDAD PRECIO DE
VOLUMEN VENTA POR VOLUMEN VENTA POR
(M³)/MES (M³ EN US$) TOTAL (M³)/MES (M³ EN US$) TOTAL
ENERO 1.884,50 49,27 92.857,01 2.838,00 80 227040
FEBRERO 1.559,20 49,27 76.828,15 1.923,00 80 153840
MARZO 1.310,00 49,27 64.549,05 2.504,50 80 200360
ABRIL 1.135,50 49,27 55.950,72 2.244,00 80 179520
MAYO 1.665,50 49,27 82.065,98 2.426,00 80 194080
JUNIO 1.412,50 49,27 69.599,64 2.663,00 80 213040
JULIO 1.468,00 49,27 72.334,35 2.880,00 80 230400
AGOSTO 1.990,50 49,27 98.080,06 1.787,70 80 143016
SEPTIEMBRE 2.124,50 49,27 104.682,79 1.653,10 80 132248
OCTUBRE 2.196,50 49,27 108.230,52 2.501,00 80 200080
NOVIEMBRE 2.496,50 49,27 123.012,75 1.548,00 80 123840
DICIEMBRE 2.468,50 49,27 121.633,07 1.044,50 80 83560
21.711,70 1.069.824,09 26.012,80 2.081.024,00
Tabla 3.13 Resumen de producción del año 2000 vs. 2001. Fuente: HormiAzuay.
La producción del 2000 alcanza los 21.711,70 m3 de hormigón, que hace que las ventas
asciendan a 1.563.242.40 dólares, en contraposición con 26.012,80 m3 para el 2001 y ventas
iguales a 2.081.024,00 dólares.
4.301,10 m3 de hormigón, señalan la diferencia de producción entre el 2000 y el 2001. Esta

cifra es hasta cierto punto significativa y puede que no se deba en su totalidad a la
implementación del control en el sistema, pues, seguramente en el 2001, el mercado tendría
mayores necesidades en la industria de la construcción en relación a la demanda del 2000.
Sin embargo, es posible demostrar un incremento en la capacidad de producción de
HormiAzuay.Cía.Ltda. con relación al sistema manual y una mejora en el rendimiento de la
planta, pero antes, es preciso comparar los dos sistemas en relación a los tiempos requeridos
para la elaboración de hormigón, el cual se explica a continuación.
90
En el proceso de fabricación de hormigón, se presentan principalmente dos etapas: el pesaje

y la descarga del material.
El pesaje consta de dos partes, la de los agregados y la del cemento junto con el agua. La
arena y la grava (piedra pequeña) se denominan agregados, y estos se pesan en una balanza
destinada para ellos. El cemento y el agua, son pesados en una segunda balanza. En el
sistema manual, el operador, tenía que pesar primeramente los agregados y luego el cemento
junto con el agua. En cambio, el sistema de automatización, permite realizar los dos pesajes
simultáneamente.
La descarga, es el proceso de enviar los agregados y el cemento al mixer. El cemento junto

con el agua, descargan directamente al vehículo. Los agregados, tienen que ser descargados
con mucha precisión, ya que estos son evacuados primeramente a una banda y de esta al
mixer. Aparentemente el proceso de descarga es tan simple como el de carga, pero se debe
indicar que la descarga tiene que ser cuidadosamente controlada, pues, de lo contrario, existe
el riesgo de que le material se pegue a las paredes del mixer y como consecuencia, se
desperdicie, ocasionando además el trabajo de eliminar el material pegado, por ello, se
evacua primeramente un poco de agua al mixer, luego un porcentaje de agregados y entonces
puede ingresar otro tanto de cemento. Finalmente se envía más agua, más agregados y más
cemento, y así hasta completar la evacuación del material, alternando las mezclas de agua
con cemento y con los agregados.
El tiempo promedio empleado en los procesos de carga y descarga de material, se presenta

en la tabla 3.14:
3
TIEMPO EMPLEADO EN LA ELABORACION DE 3,5 M DE HORMIGON
SISTEMA MANUAL SISTEMA AUTOMATA
CARGA CARGA DESCARGA
ARENA 0,95 ARENA GRAVA CMTO AGUA AGRDS. CMTO AG(85%) AGUA ADTVO.
GRAVA 0,65 0,70 0,50 1,50 1,20 5,00 3,80 1,00 2,80 1,55
CEMENTO 1,75 0,80 0,45 1,75 1,10 5,12 4,00 1,25 2,90 1,65
AGIUA 1,25 0,90 0,43 1,45 1,35 5,30 3,99 1,20 2,88 1,80
DESCARGA 0,65 0,50 1,55 1,47 5,25 4,20 1,20 3,20 1,57
AGREGADOS 6,50 0,80 0,60 1,60 1,50 4,75 4,30 1,30 3,10 1,65
CEMENTO 4,50 0,55 0,70 1,75 1,00 4,80 3,80 0,98 3,15 1,88
AGUA 3,25 0,91 0,55 1,81 1,33 5,50 4,20 0,95 3,25 1,99
ADITIVO 1,66 0,60 0,60 1,68 1,20 6,00 3,88 1,20 2,88 1,60
0,71 0,79 1,65 1,10 4,85 3,98 1,15 3,12 1,50
0,59 0,55 1,65 1,00 4,26 4,00 1,10 3,00 1,45
0,72 0,57 1,64 1,23 5,08 4,02 1,13 3,03 1,66
TIEMPO (MIN):
20,51 TIEMPO DE PRODUCCION (MIN): 12,71
Tabla 3.14 Análisis del tiempo de producción.
91
Con la ayuda de la tabla 3.14, es posible calcular la capacidad máxima de producción para
los sistemas manual y automático, además podemos obtener el porcentaje de aumento de la
capacidad de producción. Estos resultados se muestran en la tabla 3.15:
CAPACIDAD MAXIMA DE PRODUCCION
SISTEMA MANUAL SISTEMA AUTOMATICO

HORAS MAX. MINUTOS MAX. # BACHADAS CAP. MAXIMA # BACHADAS CAP. MAXIMA
(M3) (M3)
DIA 9 540
MES 216 12960 7582,64 26539,25 12236,03 42826,12
AÑO 2592 155520
% INCREMENTO PRODUCCION: 61,37%

Tabla 3.15 Análisis de la capacidad máxima de producción.
El incremento en la producción del 61,37% gracias al sistema de automatización, tiene su

raíz en el ahorro de los tiempos de pesaje y en la rapidez de los mismos. Esto puede
apreciarse de una mejor manera, en los diagramas de Gantt que se muestran a continuación
para los sistemas manual y autómata.
DIAGRAMA DE GANTT PARA EL SISTEMA MANUAL

TIEMPO EMPLEADO EN EL PROCESO: 20,51 MIN
08h05 08h10 08h15 08h20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1. Carga de Arena
2. Carga de Grava
3. Carga de Cemento
4. Carga de Agua
5. Descarga de Agregados
6. Descarga de Cemento
7. Descarga de Agua
8. Descarga de Aditivo
Figura 3.7 Diagrama de Gantt para los tiempos de producción del sistema manual.
DIAGRAMA DE GANTT PARA EL SISTEMA DE AUTOMATIZACION

TIEMPO EMPLEADO EN EL PROCESO: 12,71 MIN
08h04 08h08 08h12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1. Carga de Arena
2. Carga de Grava
3. Carga de Cemento
4. Carga de Agua
5. Descarga de Agua
6. Descarga de Agregados
7. Descarga de Cemento
8. Descarga de Aditivo
Figura 3.8 Diagrama de Gantt para los tiempos de producción del sistema autómata.
92
La Figura 3.7, muestra la secuencia empleada para la elaboración de hormigón en el sistema

manual. Las etapas de carga y descarga son secuenciales y no pueden realizarse dos o más
procesos simultáneamente. No sucede lo mismo para el sistema autómata representado en la
Figura 3.8. Varios pares de procesos se realizan al mismo tiempo, tal es el caso de:
• Carga de Arena y Carga de Cemento.
• Carga de Grava y Carga de Cemento.
• Descarga de Agua y Descarga de Agregados.
• Descarga de Agregados y Descarga de Cemento.
En cifras; 7,8 minutos marcan la diferencia entre los dos sistemas, y en consecuencia, la
capacidad instalada de la fábrica aumenta de 26.539,25 a 42.826,12 m3 de hormigón
(61,37%) según lo muestra la tabla 3.15.
La mejora del tiempo de producción, no sólo repercute en la capacidad instalada, sino que,
representa para HormiAzuay, una ganancia en dólares. Considerando que el precio de venta
del m3 de hormigón es de U$D 80, la máxima ganancia que se podría obtener por la
automatización, sería de U$D 1.302.949,60 (61,37%). Veamos la figura 3.9.
Manual
3500000
3.426.089,60 Automático
3000000
2.123.140,00
2500000 Ganancia U$D
2000000 1.302.949,60
1500000
1000000
500000
C1
0
Manual Automático Ganancia
U$D
Figura 3.9 Mejora del tiempo expresado en dólares.

93
Sin la automatización, HormiAzuay no hubiera podido satisfacer la demanda creciente del

mercado para los años posteriores, al menos así nos lo presenta la tabla de proyecciones
realizada en base al método de los mínimos cuadrados. Veamos la tabla 3.16.
PROYECCIONES SEGÚN EL MERCADO

AÑO PRODUCCION
2002 27.754,09
2003 30.231,82
2004 32.709,55
2005 35.187,28
2006 37.665,01
2007 40.142,74
2008 42.620,47
Tabla 3.16 Proyecciones para la demanda del mercado.
En teoría, la empresa tiene asegurada su producción al menos hasta el año 2008, lo que sin la
automatización, no hubiera podido satisfacer la demanda del año 2001. La Tabla 3.17
permite apreciar mejor este concepto.
ANALISIS DE PRODUCCION
PRODUCCION HISTORICA CAPACIDAD INSTALADA
PRODUCCION S. MANUAL S. AUTOMATA
AÑO [M3] [M3] [M3]
2001 26.012,80
2000 21.711,70
1999 20.400,00 26.539,25 42.826,12
1998 18.000,00
1997 15.480,00
Tabla 3.17 Producción de años anteriores y capacidad instalada. Fuente: HormiAzuay.
La capacidad instalada para el sistema manual se muestra nuevamente en la Tabla 3.17.

HormiAzuay no hubiera podido satisfacer la demanda del año 2002, porque los 27.754,09 m³
que se estiman se producirán en este año (ver Tabla 3.16), superan a los 26.539,25 m³ de
hormigón, que eran la capacidad máxima de producción para el sistema manual. Ahora bien,
se espera que la producción se desarrolle normalmente al menos hasta el año 2008, fecha en
la cual, la demanda del mercado igualará a la capacidad instalada del sistema autómata, y
consecuentemente, la empresa se verá obligada a ampliar sus instalaciones para continuar en
el mercado. Las tablas 3.16 y 3.17 contienen la información detallada al respecto.
Sin embargo, el mercado es el único imponente en la producción, la cual, varía de acuerdo a

las necesidades. De hecho, existen meses en los que la producción del sistema autómata,
comparada con la que se registró para el manual, disminuye, esto es tanto más probable
cuanto el mercado se comporta de una manera cada vez más aleatoria; sin embargo, hacia el
94
final del año, la producción total aumenta como consecuencia del incremento en el consumo
del mercado, la figura 3.10 ilustra esta situación.
PRODUCCION MANUAL VS. AUTOMATICO
DICIEMBRE ENERO
13,70% 9,17% FEBRERO
3,50%
PRODUCCION
NOVIEMBRE MARZO
9,13% 11,49%
INCREMENTO
OCTUBRE
2,93%
DECREMENTO
SEPTIEMBRE
4,54% ABRIL
10,66%
AGOSTO
1,95%
JULIO MAYO
13,58% 7,32%
JUNIO
12,03%
Figura 3.10 Incremento y decremento de producción en los sistemas manual y autómata.
Finalmente, con el fin de apoyar lo antes dicho acerca de la variación del mercado, los
histogramas que se presentan a continuación, muestran la diversidad de tipos de hormigón
que producen los sistemas manual y autómata, de acuerdo a las necesidades; veamos las
figuras:
PRODUCCION DE HORMIGON 2000 HG140

HB140B
HG180
160
ORDENES DE TRABAJO
HB180B
140
HG210
120
HB210B
100
HG240
80
HB240B
60
HG250
40
HB250B
20
HG280
0 HB280B
H B
H B
H B
H B
H B
H B
H B
B1 0
H 80
H 10
H 40
H 50
H 80
H 00
0
14
32
HG300
40
80
10
40
50
80
00
1
3
G
G
B1
B2
B2
B2
B2
B3
H
H
HB300B
TIPOS DE HORMIGON HG320
Figura 3.11 Ordenes de trabajo vs. tipo de hormigón. Fuente: HormiAzuay.

95
El hormigón de bomba HB300B, es en el 2000, el que más pedidos ha tenido, en

contraposición con el hormigón de bomba HB180B en el 2001, la figura 3.12 nos muestra las
órdenes de trabajo en relación al tipo de hormigón.
PRODUCCION DE HORMIGON 2001 HG140

HB140B
HG180
HB180B
ORDENES DE TRABAJO
450 HG210
400 HB210B
350 HG240
300
HB240B
250
HG250
200
HB250B
150
HG280
100
HB280B
50
0 HG300
HB300B
H B
H B
H B
H B
H B
H B
H B
B1 0
H 80
H 10
H 40
H 50
H 80
H 00
0
14
32
40
80
10
40
50
80
00
HG320
1
3
G
G
B1
B2
B2
B2
B2
B3
H
H
TIPOS DE HORMIGON
Figura 3.12 Ordenes de trabajo vs. tipo de hormigón. Fuente: HormiAzuay.
3.3 MEJORAS Y RECOMENDACIONES SOBRE LA IMPLEMENTACIÓN DEL

PROYECTO.
GENERALIDADES.
La automatización ha contribuido en gran medida al incremento del tiempo libre y de los

salarios reales de la mayoría de los trabajadores de los países industrializados. También ha
permitido incrementar la producción y reducir los costos, poniendo coches, refrigeradores,
televisiones, teléfonos y otros productos al alcance de más gente.
Sin embargo, no todos los resultados de la automatización han sido positivos. Algunos
observadores argumentan que la automatización ha llevado al exceso de producción y al
derroche, que ha provocado la alienación del trabajador y que ha generado desempleo. De
todos estos temas, el que mayor atención ha recibido es la relación entre la automatización y
el desempleo. Ciertos economistas defienden que la automatización ha tenido un efecto
96
mínimo, o ninguno, sobre el desempleo. Sostienen que los trabajadores son desplazados, y no
cesados, y que por lo general son contratados para otras tareas dentro de la misma empresa, o
bien en el mismo trabajo en otra empresa que todavía no se ha automatizado.
Hay quienes sostienen que la automatización genera más puestos de trabajo de los que
elimina. Señalan que aunque algunos trabajadores pueden quedar en el desempleo, la
industria que produce la maquinaria automatizada genera más trabajos que los eliminados.
Para sostener este argumento suele citarse como ejemplo la industria informática. Los
ejecutivos de las empresas suelen coincidir en que aunque las computadoras han sustituido a
muchos trabajadores, el propio sector ha generado más empleos en fabricación, venta y
mantenimiento de ordenadores que los que ha eliminado el dispositivo.
Por el otro lado, hay líderes sindicales y economistas que afirman que la automatización
genera desempleo y que, si no se controla, llevará a la creación de un vasto ejército de
desempleados. Sostienen que el crecimiento de los puestos de trabajo generados por la
administración pública y en los sectores de servicio han absorbido a quienes han quedado
desempleados como consecuencia de la automatización, y que en cuanto dichos sectores se
saturen o se reduzcan los programas gubernamentales se conocerá la auténtica relación entre
la automatización y el desempleo.
MEJORAS Y RECOMENDACIONES:
Hasta el momento, la planta se encuentra automatizada en un 60%. Varias adecuaciones

tendrían que hacerse para lograr la total automatización, no sólo en el software, lo que sería
poco; sino más aún en el sistema mecánico que es precisamente el más costoso y lo que es
peor, implicaría a HormiAzuay el detener su producción, perjudicando no sólo a la misma
planta, sino también al sector industrial. Quizás por este motivo, los directivos de la empresa
están de mutuo acuerdo en continuar como hasta la fecha, pues, las ganancias que les
resultan, son muy buenas y además, no tienen hasta el momento rival en el mercado.
A pesar de ello, adjuntamos a este trabajo de tesis una lista detallada de todas las mejoras que
podrían hacerse en la planta, indicando además el nivel actual de la automatización, el cual;
servirá de punto de partida para futuras actualizaciones, en caso de que los autores del
presente trabajo, no sean los encargados de realizarlas.
97
Hasta el día de hoy, la planta presenta los siguientes elementos automatizados:
• Censor celda de carga para el pesaje del cemento contenido en el silo 1.

• Censor celda de carga para el pesaje del cemento contenido en el silo 2.
• Censor celda de carga para el pesado del agua.
• Censor celda de carga para el pesaje de la arena.
• Censor celda de carga para el pesaje de la grava 1 (grava fina).
• Censor celda de carga para el pesaje de la grava 2 (grava gruesa).
• Activación del vibrador para la descarga del cemento.
• Control de descarga del cemento.
• Control de descarga del agua.
• Control de descarga de los agregados (arena y grava).
• Control de arranque de la banda que transporta los agregados.
• Control de apagado de la banda que transporta los agregados.
Como estos puntos están desarrollados a lo largo de los capítulos anteriores, solamente se los
lista sin ahondar mucho en su contenido más de lo que es necesario.
Específicamente las mejoras que podrían realizarse en la planta son:
• Control de atascamiento de la banda que transporta los agregados.

• Control de cantidad de cemento contenido en los silos.
• Control de cantidad de arena existente antes del pesaje.
• Control de cantidad de grava existente antes del pesaje.
• Control de cantidad de agua existente antes del pesaje.
• Control de humedad existente en la arena.
• Control de posicionamiento del mixer.
• Control de transporte de los agregados por la banda (vibrador).
Control de atascamiento de la banda que transporta los agregados._ Los agregados

(arena y grava), son transportados por una banda accionada por electro válvulas. La parte
superior de la banda desemboca en el mixer y a menudo, suele suceder que el material se
pega, es decir; se atasca, provocando que la banda se detenga y en consecuencia, el material
se desperdicia. Es conveniente colocar un censor capaz de captar este problema y a su vez,
suspenda el proceso hasta que el sistema sacuda la banda y de esta manera, pueda evacuarse
normalmente el material.
98
Control de material existente antes del pesaje._ El material antes del pesaje, se encuentra
contenido en tolvas, en el caso de la arena y la grava, en silos en el caso del cemento y para
almacenar el agua se ha construido un pozo. No se sabe, antes del pesaje, la cantidad de
material existente; se espera que siempre exista el suficiente. Con censores tipo celda de
carga, es posible medir la cantidad real y a través de indicadores, se puede enviar el dato al
computador.
Control de humedad existente en la arena._ La cantidad de agua que interviene en la

elaboración del hormigón, depende en cierta parte del grado de humedad que tenga en ese
momento la arena. Actualmente el grado de humedad se coloca, a través del programa, con la
ayuda del operador. Con varios censores tipo sonda colocados en la arena, es posible medir
el grado de humedad correcto.
Control de posicionamiento del mixer._ El mixer, vehículo que transporta el hormigón, se

coloca justo debajo de la banda para que el material desemboque en él. La mala posición,
provoca que el material se atasque, ocasionando los problemas citados anteriormente. Con un
censor de posición es posible controlar esta situación.
La Tabla 3.18, resume las mejoras que pueden implementarse en la planta.
AUTOMATIZACIÓN DE HORMIAZUAY CÍA.LTDA.

ITEM TIPO DE ACCIÓN CENSOR PORCENTAJE
1 Control del silo #1 Celda de Carga 5,00%
2 Control del silo #2 Celda de Carga 10,00%
3 Control del peso del Agua Celda de Carga 15,00%
4 Control de peso de la Arena Celda de Carga 20,00%
5 Control de peso de la Grava1 Celda de Carga 25,00%
6 Control de peso de la Grava2 Celda de Carga 30,00%
7 Activación de Vibrador del Cemento Motor 35,00%
8 Descarga del Cemento Electroválvula 40,00%
9 Descarga del Agua Electroválvula 45,00%
10 Descarga de los Agregados Electroválvula 50,00%
11 Arranque de la Banda Electroválvula 55,00%
12 Apagado de la Banda Electroválvula 60,00%
13 Control de Atascamiento de la Banda Censor 65,00%
14 Control de Cantidad de Cemento de los Silos Censor 70,00%
15 Control de la Cantidad de Arena Censor 75,00%
16 Control de Cantidad de Grava Censor 80,00%
17 Control de Cantidad de Agua Censor 85,00%
18 Control de Humedad del Arena Sonda 90,00%
19 Control de Posicionamiento del Mixer Censor 95,00%
20 Activación del Vibrador de la Banda Motor 100,00%
Tabla 3.18 Nivel actual de automatización y mejoras que pueden realizarse.
99
No obstante, el estudio específico de cada uno de los puntos que faltan por automatizarse, es
un trabajo más complejo del que se plantea en la presente tesis. Para el lector, se han
desarrollado estas sugerencias, incluyendo además en la figura 3.13, el diagrama a bloques
que ayudarán a comprender mejor el proceso que debe seguirse para lograr una
automatización al 100%.
Pesado Descarga
Cemento Cemento Pesado Control
Aditivo Cantidad
Aditivo
Control
Vibrador
Cantidad
Cemento
Seguimiento
Pesado Descarga Mixer Producto

Agua Agua Terminado
Control
Cantidad
Agua Control
Posición
Pesado Descarga
Agregados Agregados
Control Control
Cantidad Atascamiento
Agregados Banda
y Humedad y Vibrador
Figura 3.13 Diagrama a bloques de una completa automatización.
3.4 IMPACTO AMBIENTAL.2
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS DE LA FÁBRICA.
Para el análisis del impacto ambiental que presenta la fábrica HORMIAZUAY CÍA. LTDA.
y de acuerdo a las automatizaciones a las que ha sido sometida nos es pertinente presentarles
un detalle del proceso de fabricación de la empresa para de esta manera tener una base sólida
para realizar este estudio.
Al tener un incremento en la capacidad de producción y por consiguiente haber obtenido un

mejor rendimiento en la elaboración de los productos de la fábrica, se debe analizar los
efectos ambientales que ocasionan el polvo, ruido y demás aspectos pertinentes al ambiente.
2
LEON L. MARIO, Auditoria Ambiental de Industrias HormiAzuay Cía.Ltda.., Comisión de Gestión Ambiental –CGA, Cuenca,
Julio 1999.
100
Como base se tomo los estudios que brinda la fábrica para su legalización como empresa, ya
que para su establecimiento se necesito verificar los efectos ambientales que podría presentar
y de acuerdo a esto se han hecho las respectivas actualizaciones hasta Julio-2001 fecha en
que la primera etapa de la automatización fue implementada.
La empresa HORMIAZUAY Cía. Ltda. dispone de instalaciones industriales para la

fabricación de: Hormigón Premezclado, Tubos y Bloques de HS. Esta ubicada al
Noroccidente de la ciudad de Cuenca dentro del área urbana, en la parroquia Machángara, en
la intersección entre la Panamericana Norte y la Av. González Suárez, S/N.
Infraestructura Básica.
Se trata de una zona urbana con servicios básicos totalmente cubiertos, tanto en lo que se
refiere a energía eléctrica, agua potable y alcantarillado. Sin embargo, la empresa dispone de
servicios propios de generación de energía eléctrica, pozos de agua subterránea y
alcantarillado propio.
• Energía Eléctrica trifásica de tipo industrial del sistema urbano de la ciudad.

• Generador de Energía Propia con una potencia de 50 KVA, para situaciones de
emergencia y poder continuar con procesos industriales.
• Abastecimiento de Agua para consumo humano, a través del sistema de agua potable
de la ciudad.
• Abastecimiento de Agua para procesos industriales, se obtiene de dos pozos
someros, con profundidades entre 2 a 4 metros, que captan las reservas freáticas de
la cuenca del Machángara.
• Sistema de Alcantarillado, propio de la empresa.
• Recolección de basura doméstica a través del sistema de recolección de la Empresa
Municipal de Aseo de Cuenca.
• Surtidor de Combustible para abastecer a los camiones mixers de la empresa Diesel,
cuenta con un almacenamiento de 2.000 galones; consumo promedio es de 3000
galones por mes.
• Instalaciones contra incendios.
101
Procesos de Fabricación
Los procesos de fabricación de la empresa HORMIAZUAY se refieren a la obtención de

productos para la construcción, los mismos que están claramente definidos de acuerdo al
siguiente detalle:
1.- Hormigón premezclado de diferentes resistencias, por medio de métodos mecánicos.
Fabricación de Hormigón Premezclado

La planta procesa en promedio la cantidad de 1.800 m3/ mes. La comercialización se lo
realiza en la ciudad y dentro de la provincia. Las fases de fabricación incluyen los siguientes
pasos:
Acarreo y Acopio de Materiales

Áridos
Se refiere al acarreo y acopio dentro de planta de la materia prima como son: arena y grava.
Las minas utilizadas se encuentran en la ciudad de Paute, que pertenecen a la empresa
HORMIAZUAY. En circunstancias normales, la provisión de estos materiales se las realiza
diariamente, en alrededor de 90 m3, para todos los materiales, durante los 22 días laborables
del mes. Esto significa, en términos de transporte, que se requieren de 9 viajes con volquetas
de capacidad mínima 10 m3.
El desperdicio ocasionado por el transporte de los materiales se le considera que esta

alrededor del 2%, del volumen total transportado (1.8 m3).
Cabe indicar que el transporte de áridos genera emanaciones de polvo y desprendimientos de
materiales que pueden, eventualmente, evidenciar impactos ambientales importantes, en los
tramos de recorrido de los camiones de carga.
Cemento
Otro componente de la fabricación, tanto del hormigón premezclado como para la
fabricación de tubos, es el cemento, que se lo transporta principalmente desde la Fábrica
Guapán, ubicada en la provincia del Cañar, a la entrada Norte de la ciudad de Azogues.
La compra se lo hace a granel, en tráiler cisternas de propiedad de la empresa, con una

capacidad individual de 30 ton. Los requerimientos promedios de la empresa son de 700
ton/mes, lo que quiere decir que se deben hacer cerca de 24 viajes al mes, aproximadamente.
102
Una vez en la planta, el hormigón es bombeado por aire a presión hacia los silos de
almacenamiento, que tiene una capacidad bruta individual de 340 ton. Con rendimientos de
trabajo promedio cada silo abastece aproximadamente a 10 días de trabajo, estando
constituida la planta con dos silos, es decir 20 días de trabajo.
En el proceso de transporte, desde el camión cisterna hasta los silos, es donde se produce la
mayor cantidad de problemas ambientales generados por la contaminación por partículas de
polvo. Para esta nueva implantación de la Fábrica se ha previsto la utilización de filtros
estáticos para la recolección de partículas de polvo que eventualmente escapan por él
desfoga de presión de aire de los silos especialmente.
Los filtros recolectan temporalmente las partículas de cemento mediante tambores metálicos
con filtros, con vibradores que permiten que las partículas recolectadas regresen al silo para
poder ser procesadas dentro de la Fabricación de hormigón.
Adicionalmente se ha previsto una trampa húmeda, que consiste en una tubería de polietileno
colocada en un escape lateral del silo, que sirve de desfogue, evita que las partículas se
dispersen en el aire durante el proceso de llenado, siendo una medida complementaria a lo de
los filtros.
Proceso de Fabricación
Primero está el llenado de las tolvas de los dosificadores automáticos de áridos (material
pétreo), desde el patio de acopio, dentro de la Fábrica. El transporte se lo realiza mediante
una cargadora frontal o payloader, la distancia de acarreo es de aproximadamente 20 m.
Después se debe asegurar que el camión mixer para el transporte de hormigón este
exactamente con su tolva de carga y descarga bajo la planta de dosificación automática de
áridos y cemento, el trompo o recipiente del camión debe estar en movimiento. Todo esto
como actividades previas a la descarga de componentes.
Una vez realizadas las actividades anteriores, se procede activar las compuertas de áridos
para dejarlos caer, por partes, de acuerdo a una dosificación por peso del hormigón
requerido, en un compartimiento y pesarlos mediante un sistema electrónico de balanzas.
Después, una banda transportadora descarga en el camión mixer, en bacheadas de hasta 3 m3.
Todo esto esta de acuerdo al diseño y especificaciones del hormigón requerido.
103
Paralelamente, a estos procesos se realizará también el llenado, pesado electrónico y vaciado

del agua requerida de acuerdo a un diseño específico, en el camión mixer.
El agua es transportada directamente de dos cisternas, la una de 45 m3, ubicada junto a la

estructura de dosificación y un pozo construido a unos 40 m. La cantidad de agua requerida
promedio es de aproximadamente 32 m3, incluyendo la fabricación del hormigón y el lavado
de los camiones mixer.
Después se procede a cargar electrónicamente el cemento, transportándolos mediante un

tornillo sinfín, desde cualquiera de los silos de almacenamiento a un compartimiento
hermético, en donde es pesado y descargado, así mismo, electrónicamente, directamente al
camión mixer. Con este proceso se completa la primera bacheada completa de hormigón, de
3m3.
Cada mixer puede transportar hasta 6m3 de hormigón, así que generalmente, se repite la
operación para pedidos de mas de 3m3. Esta operación dura en promedio 12 minutos, lo que
equivale a obtener un rendimiento promedio de 30 m3/ hora. La penúltima etapa del proceso
se cumple con la salida a los sitios de entrega del mixer.
La última etapa se cumple cuando el trompo del camión mixer especialmente es lavado
profusamente para evitar incrustaciones de hormigón fraguado, que eventualmente puedan
dañar el sistema mecánico de esta maquinaria. Para esto se usa alrededor de 120 galones de
agua reservados en un tanque lateral de la fábrica.
Cabe indicar que el agua utilizada en el lavado no se desperdicia, se recolecta el material

sólido en un filtro decantador, especialmente construido para el efecto, la parte líquida se
vuelve a reciclar, al utilizarse para humedecer el acopio de material pétreo dentro de la
Fábrica, mediante un pequeño sistema de bombeo.
2.- Bloques y tubos de diferente dimensión y diámetro, por medio de maquinaria

especializada.
Fabricación de Tubos y Bloques

Acarreo y Acopio de Materiales
Se utiliza el mismo material y de las mismas fuentes para la fabricación de estos productos
de hormigón.
104
Proceso de Fabricación
El proceso de acarreo, aunque un tanto más largo, desde el patio de acopio hasta las tolvas de
la planta es similar al proceso de hormigón.
Cabe indicar que el sistema de tolvas, el sistema de abastecimiento de la planta a través de

bandas transportadoras, el sistema de pesaje electrónico, el sistema de tomillo sinfín para el
cemento, es uno solo para ambas plantas (Tubos y Bloques).
Después del proceso anterior, los materiales son transportados desde las tolvas de
abastecimiento, son pesados y dosificados electrónicamente, para ser transportados a las
concretaras estacionarias de 2 m3 de capacidad, lugar en el cual se dosifica el agua y se los
mezcla para darles la consistencia requerida. Inmediatamente después este mortero húmedo
es transportado mediante un elevador eléctrico a la tolva de fabricación final.
Desde este proceso, se llenan los moldes, ya sea para bloques o tubos, en los cuales son
vibrados (solo en el caso de bloques) y vibro-centrifugados (en el caso de tubos), finalmente
terminados.
Los productos así terminados son transportados a las cámaras de curado al vapor, colocados
ordenadamente en su interior para someterse a un proceso de curado con vapor de agua a 70
°C mas o menos, durante 12 horas, proceso que se lo cumple generalmente de noche.
Como ultima actividad, luego del curado, se los transporta a los sitios de stock, en los patios
respectivos.
Las cantidades diarias de cemento utilizado en un día promedio de trabajo son de 2.000 Kg
de cemento, 4.0001 Kg de agua y 22.000 Kg de agregados.
DIAGNOSTICO AMBIENTAL DEL SITIO

Para definir y caracterizar la línea Base ambiental del área de influencia del proyecto es
necesario describir las características medioambientales propias de la zona, las mismas que
pueden ser desglosadas en dos grandes grupos:
1.- Medio físico:

• Inertes: geológicos, atmosféricos, climáticos e hídricos.
• Bióticos: flora y fauna.
• Preceptúales: paisaje y turístico.
105
2.- Medio Socioeconómico y Cultural:

• Social: salud, sicología, usos del suelo, cultural, infraestructura básica, humanos y
estéticos, patrimonio histórico y artístico.
• Económico: indicadores económicos y de población.
Medio Físico
Geología
La zona de implantación de la industria, de acuerdo a la clasificación geológica realizada por
el Ing. Mario León L. en la auditoria ambiental de HormiAzuay Cía.Ltda. está constituida
entre las Terrazas Aluviales Recientes (Qa) y Terrazas Aluviales (Qti), lo que ubica a ésta
zona como muy estable. Está compuesta por material de lecho de río: piedras, arenas y
limos.
Suelos
La clasificación del suelo por su capacidad - fertilidad tomado del mismo estudio nos da que,
la zona en estudio está clasificada por las siglas Cdvb, siendo correspondiente a un suelo
arcilloso; seco; vértice; calcáreo.
Topografía y Fisiografía
La topografía de la zona es plana y corresponde a la llanura de crecientes del río
Machángara, conformada por una terraza aluvial, compuesta por material pétreo (arena,
grava, limo y piedra). Cabe destacar que la sección transversal del valle en la zona tiene,
aproximadamente, entre 100 a 200 m de longitud; este valor ha sido obtenido de los planos
1:25.000 publicados por el IGM (Instituto Geográfico Militar).
Meteorología
Para la determinación del clima de la zona se procedió a tomarlo del estudio realizado en la
publicación ''Zonificación Agroecológica del Austro Ecuatoriano".Los datos obtenidos son:
temperatura, precipitación, horas sol, humedad relativa y velocidad del viento, parámetros
fundamentales para definir las características del microclima de la región en estudio.
Los parámetros climáticos complementarios se obtuvieron de la estación Ucubamba, cuya

información está consignada en el estudio hidrometeorológico para la cuenca del río Paute,
realizado por UMACPA (Unidad de Manejo de la Cuenca del río Paute). Esta estación tiene
un período de registro de 26 años (1964-1990) y las siguientes coordenadas geográficas: 78
55' 32" W de longitud y 02 51' 37" S de latitud.
106
La información de la precipitación consignada en la Actualización de los Estudios

Hidrometeorológicos realizados para ETAPA por Ing. Rafael Estrella.
Temperatura
Para todos los parámetros climáticos, por ser una región montañosa, la altitud es el factor
preponderante en la determinación de la temperatura ambiental de la región. Generalmente,
la temperatura sufre un descenso conforme aumenta la altitud, debido a la absorción y la
irradiación del calor solar.
Para determinar la temperatura de una zona en particular se ha determinado una ecuación
que la relaciona directamente con la altitud, en base a coeficientes de correlación
determinados para la región austral, de la siguiente manera:
T^a+b*h
Donde:
h = altitud media sobre el nivel del mar.
a y b = coeficientes de acuerdo a región y mes, para la cuenca del río Paute. De acuerdo a la
tabla anterior el valor medio calculado del período es de 15,8 °C, no existen diferencias
significativas entre los valores medios mensuales (14,69 a 16,44 °C). Las temperaturas
medias máximas ocurren entre octubre (23 °C) y marzo (21,6 °C). En contraste, las
temperaturas medias mínimas se presentan desde julio a septiembre (9,6 °C).
Precipitación
Con datos actualizados del estudio de ETAPA se obtuvo una precipitación media (1964-
1998) o del año medio alcanza los 847 mm anuales. La variación estacional mensual es
significativa, notándose dos picos máximos, de septiembre a noviembre (205 mm en
octubre) y de febrero a junio (236 mm en abril). El año más húmedo del período tiene un
registro de 1-104 mm (1969) y el año mas seco de 593,6 mm (1985).
Humedad Relativa
La humedad relativa (1969-1988) media mensual es del 73 %, siendo la variación mensual
de este parámetro poco significativa; los valores medios máximos son similares durante todo
el año, variando mínimamente (4%) entre las estaciones lluviosas (88%, abril) y secas (84%,
julio); los valores medios mínimos siguen la misma tendencia de valores semejantes durante
todo el año, ocurriendo los más bajos en verano (62%, noviembre) y más altos en los meses
de lluvia (70%, mayo).
107
En resumen el valor medio es de 73%, el valor máximo medio alcanza los 84% y el mínimo
medio es de 68%, para el período de registro de esta estación. Estos valores están dentro del
rango establecido en el estudio agroecológico del Austro, anteriormente citado, que dan
valores de 75% de humedad relativa promedio para el valle de Cuenca.
Vientos
El viento de una región dada viene caracterizado por tres componentes importantes:
velocidad máxima instantánea, velocidad media diaria y la dirección predominante. La
velocidad máxima instantánea del viento dentro del período de observación (1969-1988) es
de 20 m/s, siendo la media de 13 m/s y la mínima de 8 m/s. De acuerdo a la variación
estacional, los picos máximos ocurren en verano julio con 20 m/s, existiendo una diferencia
de 8 m/s con los meses de mas calma, en invierno (12 m/s, abril).
Por otra parte, la velocidad media mensual es de 2.6 m/s y la variación mensual es constante,
con diferencias poco significativas (<0.6 m/s); la fluctuación de valores medios y máximos
es de 4 m/s y no depende de la época del año. El valor medio registrado para las 7 horas es
de 0.6 m/s, a las 13 horas es de 4,5 m/s y a las 19 horas es de 2,6 m/s, según los Estudios
realizados dentro del Plan Maestro de Agua Potable y Alcantarillado de Azogues).
En lo que se refiere a la dirección del viento, se puede decir, como ocurre en la mayoría de
valles andinos que la dirección predominante es contraria al sentido de drenaje principal de
la misma, en este caso Noroeste.
Horas de Sol
No existen valores registrados de este parámetro, por lo tanto se tomaron valores de la
Estación Jacarín (1974-1990) que dispone de un registro desde 1974 a 1990. El valor medio
está entre las 1615 horas por año, siendo el ano máximo con 1800 horas (1979) y el año
mínimo con 1486 horas (1975). Cabe anotar que los meses más calurosos son diciembre y
enero; los menos calurosos son los correspondientes al invierno (febrero a julio),
aproximadamente.
Nubosidad
La nubosidad media anual (1969-1983) es similar a 6 octanos, durante toda la época del año
y la variación estacional de este parámetro está entre los 7 (media máxima) y 2 octanos
(media mínima), para los meses de invierno y verano, respectivamente.
108
Evaporación
La evaporación media anual (1969-1976) del período de registro alcanza un valor de 1.097
mm, la variación estacional esta por el orden de los 35 mm, entre invierno (71,4 abril) y
verano (133,3 diciembre).
Recursos Hídricos
Los recursos hídricos de la zona de implementación del proyecto son importantes y están
representados por el río Machángara que tiene como afluentes principales a los ríos Chuleo,
el Sinincay, el Corrales y el Patamarca, así como algunas quebradas de importancia. La
cuenca de drenaje es de aproximadamente 325 km2, hasta la unión con el río Tomebamba,
que prácticamente esta ubicada la empresa.
Como parámetros hídricos importantes se han recopilado los siguientes caudales diarios:
medios, mínimos y máximos. El siguiente cuadro presenta un resumen de los valores
encontrados en la actualización de los Estudios Hidrológicos, realizados para diferentes
sitios de interés dentro del Área Metropolitana de; el período de registro histórico es 1962 a
1990.
DESCRIPCIÓN CAUDAL (M3/S) PERIODO OBSERVACIONES

RETORNO (AÑOS)
Caudal medio 9.53 Regulado (Chanlud + Labrado)
Caudal mínimo diario 3.185 10 Regulado (Chanlud + Labrado)
Caudal máximo 168.3 50 Regulado (Chanlud + Labrado)
i t tá
Tabla 3.19 Resumen de Recursos Hídricos (Planes Maestros II Etapa. ETAPA 1999)
El caudal resultante en el río nos da una idea clara de los recursos importantes con que
cuenta este sector de la ciudad, a la vez que nos permite calcular las consecuencias de una
posible avenida de creciente que eventualmente afectará la industria implementada en este
sector.
Para determinar la incidencia y los posibles efectos que esta empresa puede sufrir, se
requiere calcular el calado de agua resultante, para una creciente dada. Si consideramos que
la llanura de creciente total (cauce más llanura propiamente dicha) de la zona es de,
aproximadamente, 100 m; el caudal para T igual a 50 años de 168 m3/s, la velocidad media
de 1m/s, tenemos un calado de agua resultante de 1.68 m, siendo 68 cm los correspondientes
al cauce y 1 m sobre la llanura (incluyendo el cauce). Si desglosamos el calado 1.68 m entre
el cauce y la llanura, tenemos: 1 m en el cauce y 1 m sobre el nivel de la llanura de
109
crecientes. Por otro lado, el nivel de implantación de la industria es de +3, sobre el nivel
medio del río. Por lo tanto, una creciente de ésta naturaleza no representa una amenaza
crítica, pero bien puede generar situaciones de destrucción parcial, sin niveles de agua dentro
de la empresa.
Calidad de Agua
En el río Machángara se descargan las aguas residuales del Parque Industrial ya que las
aguas residuales domesticas descargan al sistema de interceptores marginales de la Ciudad
de Cuenca, que llevan estos residuos a la planta de tratamiento de Ucubamba.
Cabe destacar que según la Ordenanza Municipal cada industria ubicada dentro y fuera del
Parque Industrial debe tener efluentes acordes con los índices de calidad determinados por
ETAPA, es decir para las industrias el tratamiento es diferente, que respondan a los criterios
de calidad, para preservar la vida acuática y la salud de sus habitantes. Estas actividades las
coordina y aprueba ETAPA a través de su Dirección de Manejo Ambiental.
De acuerdo a la publicación ''Principales Problemas Ambientales en el Área de Influencia de

los Planes Maestros", publicado por la Dirección de Gestión Ambiental, en base a
monitoreos periódicos, la contaminación actual del río Machángara en la zona de influencia
de la empresa.
Calidad del Aire

El área de desarrollo del proyecto es una zona residencial con una clara influencia de la
Panamericana Norte y Av. González Suárez. Por este motivo los niveles de ruido actuales
están más altos que los que normalmente corresponderían a una zona residencial típica, fuera
del perímetro urbano de Cuenca, que esta rodeada de vegetación natural.
Con respecto al polvo y otras sustancias presentes en la atmósfera la situación es similar.
Existe una clara tendencia a la contaminación ambiental por partículas de polvo depositado
en la Panamericana Norte, Av. González Suárez y el transportado por vehículos particulares
y de transporte de materiales de construcción, desde las minas ubicadas en la vía a Paute,
Gualaceo y Jadán. Las otras sustancias se refieren a las altas concentraciones de Dióxido de
Carbono proveniente del intenso tráfico diario de los vehículos de combustión interna, tales
como, particulares, buses y camiones.
110
Entorno Biológico
Ecología
El clima, desde un punto de vista geográfico, se lo puede clasificar de acuerdo a sus
características (temperatura, precipitación, humedad relativa, nubosidad, viento,
evaporación, heliofanía, etc.) las mismas que definen el comportamiento de los organismos
vivos existentes en el área. Esta bioclimatología tiene por objeto caracterizar la región en
función de elementos meteorológicos tales como, temperatura y precipitación, que son
esenciales para la determinación del ecosistema de la región.
La clasificación climática es de acuerdo a la vegetación existente en el área de estudio y de

acuerdo a la auditoría del Ing Mario León los pisos altitudinales se clasifican de acuerdo a la
temperatura y dentro de los mismos se pueden presentar variaciones de precipitación y
altitud. Tomando en consideración lo anterior el área de estudio pertenece a la formación
ecológica clasificada como "bosque seco Montano Bajo" (bs-MB), formado por tierras
relativamente planas de clima templado, localizadas en áreas pequeñas y muy dispersas en el
callejón interandino. Tiene las siguientes características meteorológicas: temperatura entre 6-
18 °C; precipitación entre 500 a 1000 mm y altitudes que oscilan entre los 2.000 a 3.000
m.s.n.m
El bosque seco Montano-Bajo (bsMB), presenta las siguientes características generales:
Flora
La zona dispone de una vegetación constituida por pastos y cultivos, de algunas gramíneas.
Por otro lado, en las áreas verdes existentes, especialmente en ambas márgenes del río
Machángara, se puede encontrar algunas especies arbustivas y herbáceos, propias de la zona.
Fauna
Al igual que la flora, con el cambio de uso de suelo circundante, desarrollado en estas
últimas décadas y el uso agrícola intensivo anterior, han eliminado toda presencia de
mamíferos y otros animales andinos, los cuales desaparecieron de la zona hace décadas. Por
otra parte, en el área se pueden encontrar algunos tipos de aves propias de la zona, tales
como Golondrinas, Mirlos y Gorriones.
Entorno Socioeconómico
El área de implantación y la zona circundante son zonas que están dentro del perímetro
urbano de Cuenca y están clasificadas como aptas para desarrollar únicamente actividades
111
residenciales y de servicios. Por lo tanto, los efectos en el entorno socioeconómico y cultural,

serán negativos, con personas afectadas directamente dentro y en las áreas circundantes,
habrá efectos positivos, porque se genera más empleos tanto dentro del área como mera de la
misma, y mediante el efecto irradiación de fuentes de trabajo hacia la ciudad de Cuenca y la
región, en general.
Actividades Productivas
Las actividades económicas de la zona son básicamente domesticas y de pequeños servicios
a la comunidad (ferreterías, deudas de abarrote, etc.). Por otro lado, la generación de trabajo
dentro de las actividades empresariales no se limita al área de influencia directa, debido a
que la mayoría de los trabajadores habitan fuera del área, aunque si consideramos los efectos
en la economía regional, este es altamente positivo.
Asentamientos Humanos
La zona se encuentra inmersa dentro del Área Urbana de la ciudad de Cuenca, tiene
alrededor de 100.000 hab; se estima que utilizando los mismos índices de crecimiento
históricos establecidos que la población urbana de Cuenca, la población actual bordeará los
260.000 hab.
Áreas Protegidas
De acuerdo a la información existente a este respecto, no existen áreas consignadas dentro
del Sistema Nacional de Áreas Protegidas (SNPA) del INEFAN; tampoco se tiene zonas
declaradas como patrimonio forestal o reservas ecológicas. Finalmente, tampoco se ha
detectado la presencia de restos arqueológicos o etnográficos precolombino o coloniales
importantes, dentro del área de implantación de la empresa.
IDENTIFICACIÓN CUANTIFICACION DE IMPACTOS.

El objetivo de ésta actividad es la identificación, tanto cualitativo como cuantitativa, de los
impactos ambientales generados por las actividades de la empresa, dentro de los diferentes
entornos ambientales: físico, biótico, perceptual y socioeconómico.
Dentro de este contexto la identificación de impactos ambientales se estableció como la
diferencia entre las condiciones ambientales circundantes (áreas no intervenidas) y las
condiciones ambientales derivadas del funcionamiento de la fábrica.
112
Acciones de Procesos Industriales

Las acciones de la Fábrica se obtuvieron de los procesos propios de la misma, representan un
resumen de los efectos ambientales más importantes, y se presentan a continuación:
• Transporte de cemento desde Guapán en vehículos cisterna (25 km)
• Transporte al depósito de cemento desde carro cisterna a silos de almacenamiento,
• Transporte de agregados, piedra, ripio y arena, desde Paute (30 km)
• Proceso de fabricación de hormigón.
• Proceso de fabricación de bloques y tubos.
• Acarreo de hormigón premezclado a lugares de venta, en carros cisterna.
• Acarreo de bloques y tubos a lugares de venta.
Identificación de Impactos
De la información proporcionada por los procesos inherentes a la fabricación de productos
para la construcción de la empresa que se resumen en las acciones y/o actividades de la
misma y que determinan los factores de riesgo y efectos ambientales generados.
Indicadores Ambientales
En la auditoria ambiental se requiere realizar una evaluación cuantitativa o cualitativa, de
acuerdo al tipo de impactos ambientales identificado, que permita establecer la magnitud del
mismo y compararlo con los criterios legales o institucionales, para este tipo de industria y
que aseguren efectos ambientales mínimos. En otras palabras, la valoración así obtenida nos
indica el grado del efecto ambiental existente en la industria.
Para poder realizar estas evaluaciones se requiere el uso de indicadores, determinados o

establecidos, que no son otra cosa que criterios técnicos, para cada impacto identificado.
A continuación se describen los indicadores ambientales utilizados, los que han sido
ajustados y ampliados dentro del proceso de estudio.
113
ENTORNO ELEMENTOS INDICADORES AMBIENTALES

AMBIENTALES
Calidad de aire Polvo Suspendido (ug/m3) Polvo Sedimentable (ug/m3)

FÍSICOS Longitud de transporte de agregados y cemento
Ruido Nivel de ruido (NME y Nivel Pico en dB )
Suelo Nivel de relleno (metros de plataforma)
Topografía Porcentaje de cortes y rellenos (área)
Recursos hídricos: Caudal utilizado (m3/s) Indicadores de calidad de agua
Superficiales (Sólidos, físico-químico y bacteriológico)
Subterráneos Caudal extraído (m3/s) Calidad de mente (físico-químicos y

bacteriológico)
Vegetación Porcentaje de Áreas verdes naturales intervenidas
BIOTICOS
Fauna y Avifauna Porcentaje de Áreas verdes naturales intervenidas
Calidad visual Naturalidad del sitio (natural o artificial) Uso del suelo
PERCEPTÚA (industrial, residencial, etc.)
LES Singularidad Elementos singulares (bosque)
Tabla 3.20 Indicadores Ambientales
Descripción de Impactos
De acuerdo a las acciones propias de los procesos industriales de la empresa, descritas
anteriormente, se han procedido a identificar todos los impactos ambientales generados. Sin
embargo, no todos los impactos descritos son susceptibles de ser evaluados, principalmente
porque su ámbito de acción esta terminado y su proceso es irreversible. En general, estos
impactos cubren los siguientes entornos:
• Hídricos
• Atmosféricos
• Suelo
• Bióticos
• Preceptúales
• Socioeconómicos
Hídricos
Consumo de agua del acuífero superficial, proveniente de la zona, constituido por agua
freática con muy buena capacidad de recarga. En el proceso, se utilizan alrededor de 40 m3
de agua, en ambos procesos industriales, hormigón y tubos, respectivamente.
Contaminación de cuerpos de agua por descargas domésticas provenientes de baños,
lavatorios y otros servicios de administración. El sistema de alcantarillado es combinado,
descargando tanto las aguas residuales como pluviales directamente al Interceptor X de
114
ETAPA, que transporta estas aguas a la planta de tratamiento de ucubamba, o directamente

al río.
Ligera contaminación de cuerpos de agua por descargas industriales, proveniente de los

procesos industriales, consistente en sólidos provenientes de los procesos de este tipo de
industria. La descargas del tipo industrial líquido (aceites y grasas) son depositadas, por el
momento en tanques de metal, aunque existe una estructura de hormigón diseñadas para
almacenarlos, para ser entregados a ETAPA, para su posterior proceso de tratamiento.
Atmosféricos
Contaminación del aire por ruido proveniente de toda la maquinaria utilizada en el proceso y
transporte, tales como: camiones de transporte de agregados, mixers para transporte de
cemento, tolvas de dosificación de hormigón (bloques y tubos).
Contaminación de la calidad de aire por olores, aunque este es un impacto poco significativo.
Los olores principales se refieren al cemento y la gasolina entre otros.
Contaminación de la calidad de aire por polvo. Aquí se debe diferenciar el polvo

sedimentable y polvo disperso en el aire (temporalmente), este segundo tipo se debe a la
dispersión en el aire y con las condiciones atmosféricas favorables causa molestias a los
vecinos del lugar. La mente principal es la acción de descarga de cemento, desde los
camiones cisterna a los silos de almacenamiento. Cabe indicar que la nueva implantación de
planta ha previsto el uso de filtros de polvo, que recolectan el polvo.
Suelo
Pérdida de características propias del suelo debido a cambio de uso e implementación de
plataformas. Este efecto esta dado por la conformación del terraplén de, aproximadamente, 2
a 3 m sobre el nivel del suelo, para la implantación de la planta y demás estructuras
complementarias
Bióticos
La pérdida de cobertura vegetal natural de la zona ha sido sustituida por una plataforma y
patio de maniobras.
La perdida de la fauna y avifauna propia de la zona, por la sustitución de la cobertura vegetal
natural.
Afectación de flora y fauna por perdida de vegetación nativa, generación de ruido y polvo.
115
Preceptúales
Pérdida de la calidad visual por la introducción de elementos distorsionantes: silos, letreros,
frisos de casas, etc.
Afectación de calidad natural o paisajística por las construcciones y demás instalaciones de

la fábrica y por el cambio de uso de suelo.
Socioeconómicos
Afectación a la salud de los trabajadores de la empresa por contacto con sustancias
contaminantes (polvo de cemento y gases de maquinaria, especialmente).
Afectación a la salud de moradores del sector, por polvo, mido y posibles accidentes de
tránsito.
Potenciales accidentes de trabajo, dentro de la Fábrica, por proceso de producción.

Potenciales accidentes automotores por entrada y salida de camiones.
Posibilidades de incendios, por zonas de alto riesgo (surtidor de combustibles) con
eventuales pérdidas humanas y materiales,
Valoración y Cuantificación de Impactos
Preceptúales y Bióticos
Dado que la implantación de la empresa ha modificado totalmente las condiciones naturales
de la zona, se ha previsto evaluar los impactos ambientales bióticos conjuntamente con los
preceptúales o paisajísticos, de una forma cualitativa.
Descripción del Sitio y su Área de influencia

La ubicación del segmento territorial analizado corresponde al sector oriental de la ciudad de
Cuenca, se encuentra dentro del área urbana acordonada por la línea de los límites de la
Ciudad. El área en estudio pertenece al sector de planeamiento E" 18, cuyo uso de suelo
principal asignado, es el de Vivienda.
Los elementos paisajísticos que marcan la personalidad del lugar, son principalmente el
topográficos, que se caracteriza por un estrechamiento del amplio valle que alberga a la
ciudad de Cuenca. Es precisamente en este punto en el que el gran valle de Paucarbamba se
angosta y da paso a un valle lineal que comienza en este lugar y enlaza prácticamente las
116
áreas de influencia hidrográfica de los ríos Cuenca y Burga, que se abren paso hacia el
Oriente, por el Tahual y la Josefina.
Un segundo pero no menos importante elemento es el de la presencia inmediata de uno de

los ríos de Cuenca, el Machángara, que está a pocas decenas de metros de tributar sus aguas
y así conformar el río Cuenca. Otro factor de especial importancia es el de la presencia de
una frondosa vegetación, de diversa morfología y color, dominada sin embargo por un
bosque de maduros árboles de eucalipto.
La presencia de las intervenciones humanas se concreta, por un lado, en edificaciones

dispersas de uso habitacional, desplegadas a lo largo del valle y básicamente en forma lineal
Junto a las vías, y por otro, en el sistema vial de acceso-salida de la ciudad por la
Panamericana Norte, que se bifurca en este punto con la relativamente nueva avenida
González Suárez y la Panamericana Norte. Esta es en la actualidad una de las "puertas" de
ingreso a la ciudad.
Diagnóstico de la Situación Actual

Las instalaciones de la Empresa HORMIAZUAY se ubican en un segmento territorial
delimitado al norte por la Panamericana Norte, el río Machángara al Sur, la Avda. González
Suárez al Este y un bosque de Eucaliptos protegido como margen del río Machángara al
Oeste. Fungen como límites de lectura, dominantemente las colinas cercanas que cierran el
valle y las masas boscosas adyacentes al área específica de estudio.
Topografía
El nivel de emplazamiento de las instalaciones tiene una cota media de 3.5 metros por debajo
de la cota de las vías y de 5 metros por encima del río Machángara. Sobre esta plataforma
surgen diversas construcciones realizadas para la producción de elaborados de cemento y
hormigones.
Los cambios de nivel entre plataformas y la Panamericana, se caracterizan por la presencia

de un muro de piedra con cerramiento de malla y con contrafuertes de hormigón hacia el
interior del predio en una longitud de 100 mts, aproximadamente, luego viene un talud
recubierto de kikuyo y finalmente, hacia la Avda. González Suárez, existen cortes "también
interiores- de pendientes cercanas a los 90 grados, realizados para el emplazamiento de
nuevas edificaciones.
117
Al Sur, hacia el río, se ha realizado una barrera de protección, mediante la construcción de

un promontorio que corre junto a la margen norte del Machángara, produciéndose una
ruptura entre este elemento natural y su territorio inmediato, haciéndose impracticable un
acceso peatonal hasta el río, y alterándose sensiblemente la geomorfología de este segmento
del río en mención.
Edificaciones
Existen cuerpos edificados de composición horizontal, cuyos volúmenes, pese al desnivel,
superan dominantemente las cotas de las vías circundantes. Sin embargo, los de mas fuerte
presencia son los silos, que emergen a alturas mayores sobre el espacio paisajístico, como
ejes que marcan la composición del complejo industrial. En un caso específico, en la
estructura edificada que sirve para la producción de bloques y tubos, una parte de esta
estructura se encuentra ocupando espacios de retiro, que en los frentes hacia las dos avenidas
debe ser mínimo de 5 metros.
Vegetación
Al ser las vías de circulación antes señaladas los elementos privilegiados de lectura, es
necesario considerar particularmente estos puntos como los de mayor sensibilidad y
afección, respecto a calidad paisajística, debido al número de personas que día a día transitan
por ellas y especialmente por la peculiar característica de ser un punto clave de acceso a la
ciudad de Cuenca.
La vegetación que domina el paisaje, es la de los eucaliptos que conforman bosques cerrados
y frondosos en los sectores norte y oeste.
En contraste con esta presencia masiva de vegetación, hacía el río quedan solo unos pocos
árboles de sauces, algunos de ellos muy desarrollados. Estos últimos emergen de una manera
mas bien aislada sobre la plataforma em la que se encuentran las edificaciones del complejo
industrial. El contraste de lecturas entre el complejo industrial y las áreas aledañas en cuanto
a calidad por la presencia de vegetación, es muy fuerte, especialmente en el área que
corresponde a la Avda. Panamericana Norte.
Como consecuencia del uso por la necesidad de grandes espacios para las edificaciones,
útiles para los depósitos de materia prima y productos elaborados, la construcción de
plataformas y de una cancha deportiva, la necesidad de espacios para la movilización de
maquinaria pesada, etc.- la vegetación arbustiva e inferior -céspedes, gramas, etc."
prácticamente ha desaparecido, acentuándose de esta forma los contrastes entre las formas de
118
uso dominante en el lugar -edificaciones habitacionales dispersas circundadas por diversos

tipos de vegetación-, y las del área de estudio específica. El desbalance de lecturas se acentúa
más aún respecto al bosque de eucaliptos contiguo, entre la Panamericana Norte y el río
Machángara.
Otros Elementos de Contaminación Paisajística

Existen varios anuncios publicitarios -no solo al interior del predio- que comprometen la
calidad paisajística del sector. Algunos de ellos corresponden a los de la propia empresa, y se
encuentran en los frisos de las edificaciones, especialmente en aquellas que emergen hacia
las avenidas, y también en estructuras independientes colocadas al borde de las mismas.
Caso similar es el de un anuncio de una institución bancaria. Estos últimos son de grandes
proporciones y de gran presencia sobre las visuales del paisaje de lectura privilegiada (por
accesibilidad).
Valoración de Impactos Topografía

Con relación a la topografía, existen problemas de cortes y aparición de taludes desnudos o
revestidos con muros de piedra, que fracturan la continuidad natural del terreno desde las
vías hacia el río. Este es un factor potencial de desestabilización de las propias vías de
circulación vehicular.
Un segundo factor es el que corresponde a la presencia del promontorio artificial a lo largo

de la orilla norte del río Machángara. No existen playas de inundación ni accesos facilitados
ni naturales hacia el río, lo que incide negativamente sobre este elemento de alto valor
paisajístico.
Vegetación
Dentro del área específica de estudio, es evidente la desaparición de las capas vegetales bajas
y medias: no existe césped ni arbustos, salvo en muy puntuales excepciones. Además su
conformación es extremadamente accidental y de baja calidad estética. La vegetación
superior existe de manera muy puntual Sin duda, en el área de lectura, domina la imagen de
un suelo profundamente alterado y degradado.
Naturalidad
La naturalidad del lugar está comprometida, por los factores topográficos y de vegetación,
arriba señalados. A esto se suma la presencia de los elementos arquitectónicos y los efectos
de los anuncios publicitarios orientados hacia los puntos privilegiados de lectura, para
conformar un cuadro de alteración paisajística muy acentuado.
119
Singularidad
El elemento de valor singular afectado es el río, por la pérdida de calidad paisajística de su
entorno inmediato y por la creación de barreras artificiales que rompen con el curso de agua
todo contacto visual, su accesibilidad y su calidad como lugar de protección y esparcimiento.
En cambio la masa boscosa que se encuentra hacia el oeste y la cota inferior de las
instalaciones respecto a las carreteras, contribuyen a mitigar parcialmente el impacto visual
que generan las instalaciones.
Generación de Ruido
Para la determinación de los niveles de ruido generados por la industria, se utilizaron
técnicas de muestreo, utilizando un Decibelímetro o Sonómetro de precisión, para la
obtención de niveles de ruido y poder compararlos con la normativa existente.
Los niveles de ruido se obtuvieron considerando los siguientes factores:
• El nivel de ruido (decibeles)
• El tiempo de exposición (horas)
El número de muestras puede ser variable de acuerdo a los requerimientos del estudio,
aunque en este caso están limitadas por la disponibilidad del instrumento de medida. Cabe
anotar, que los resultados obtenidos por el aparato usado muestra el NME (Nivel Medio
Equivalente) y el Nivel Pico, así como realiza un análisis de frecuencias de los niveles por
rangos establecidos y los resultados están en decibeles.
En nuestro estudio se eligieron cuatro (4) tugares, ubicados en diferentes zonas dentro de la
zona de procesos de la empresa, en condiciones de funcionamiento normal, durante el
proceso de elaboración de productos (hormigón premezclado y tubos). Con estos valores se
obtuvo un promedio del NME y Nivel Pico de mido, generados por la empresa.
Complementariamente, se tomaron dos (2) muestras en zonas exógenas a la industria,

cuando la Fábrica estaba sin funcionamiento, para determinar la influencia real de la
Panamericana Norte y Av. González Suárez, en la generación de ruido de esta zona de
estudio. El Cuadro siguiente resume los resultados obtenidos de acuerdo al lugar de
muestreo, condiciones de operación, con sus respectivos NME (niveles medios equivalentes)
y Niveles Pico.
120
Nivel de Ruido (decibeles - dB)

Sitio Condiciones de Tiempo de
Descripción
No. Operación Exposición (min)
NME Nivel Pico
Planta hormigón Se cargan dos mixers, pala

1 10 67,5 110,9
premezclado mecánica transporta arena
2 Mecánica Similar a 1 12 47,9 108,9

3 Puerta Lateral Similar a 1 12 53,5 103,7
4 Parqueadero Principal Similar a 1 17 50 103,3
5 Panamericana a 100 m Sin funcionamiento 10 58,1 108,9
Panamericana en parte
6 Sin funcionamiento 10 56,6 111.1
frente a
HORMIAZUAY
Tabla 3.21 Resumen del Monitoreo de Ruido
Monitoreo de Ruido
120
NME/N. PICO (dB)
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6
NME No. MUESTRAS
NME N. PICO
Figura 3.14 Monitoreo de Ruido
Normas Ambientales
El criterio de evaluación ambiental empleado se basa en la comparación de los resultados
resumidos en el cuadro de los Indicadores Ambientales, anterior con la normativa existente
dentro del Plan de Ordenanza Urbano para Cuenca, el mismo que especifica estos siguientes
limites de ruido dos condiciones:
• Para condiciones diurnas el NME es de 50 dB.

• Para condiciones nocturnas el NME es de 40 dB.
Cabe anotar que esta normativa se puede complementar con las Leyes y Reglamentos
Nacionales (Reglamento a la Ley de Prevención y Control de la Contaminación Ambiental)
y de Normas Internacionales (ACCGM Ordenanza General de Seguridad Higiene -
121
Norteamericana), en el caso de que la reglamentación nacional no sea lo suficiente extensa,

de acuerdo al criterio técnico de la CGA.
A continuación se presentan las muestras obtenidas, tanto dentro como fuera de al empresa.
DETERMINACIONES DE RUIDO
PUNTO 1:JUNTO A LA PLANTA DE HORMIGONES
DISTANCIA A LA PLANTA DE HORMIGONES: 5m
TIEMPO DE OBSERVACIÓN: 10minutos
NME: 67.5dB
PICO MÁXIMO EN EL PERÍODO: 110.9dB
OBSERVACIONES: La planta se encuentra en funcionamiento,
y se cargan dos mixer, una pala mecánica transporta arena.
PUNTO 2:JUNTO A LA MECÁNICA.
NME: 47.9dB
y se cargan un mixer, una pala mecánica transporta arena.
PUNTO 3:JUNTO A LA PUERTA LATERAL DE ENTRADA
DE MIXER.
NME: 63.5dB
y se cargan dos mixer, una pala mecánica transporta arena.
PUNTO 4:PARQUEADEROS JUNTO AL AREA ADMINISTRATIVA.

NME: 50.0dB
OBSERVACIONES: La planta se encuentra en funcionamiento, y se cargan
un mixer, una pala mecánica transporta arena y existe influencia

del ruido por los vehículos que circulan en la Panamericana Norte.
PUNTO 5:EN LA PANAMERICANA A 100m DE HORMIAZUAY.
NME: 58.1dB
OBSERVACIONES: La única influencia para el ruido constituye
el flujo automotor en la Panamericana Norte.
PUNTO 6:EN EL PARTER DE LA PANAMERICANA
Y FRENTE A LA PLANTA DE HORMIGONES.
NME: 56.6dB
OBSERVACIONES: La única influencia para el ruido
constituye el flujo automotor en la Panamericana Norte.

Tabla 3.22 Muestras obtenidas
122
CONCLUSIONES.
1. Las mediciones de ruido se realizaron en un periodo de máxima actividad en la
planta de Hormigones, tanto al interior como al exterior de la misma.
2. Junto a la Planta de Hormigones (medición N° 1) el ruido observado es elevado
NME = 67.5 dB con picos que llegan a los 110,9dB.
3. Al interior de las instalaciones a una distancia aproximada de 50m (Medición
N°2), el ruido se reduce significativamente a NME = 47.9 dB y a una distancia
de 20m (Medición N°3 ) el ruido se reduce a NME = 53.5 dB.
4. El ruido medido en los parqueaderos, junto al área administrativa (Medición
N°4) alcanza a NME = 40dB y dentro de las oficinas son inferiores con lo cual
los ambientes de trabajos son adecuados.
5. La Medición N°5, fue realizada para determinar la influencia del tráfico de
vehículos en la Panamericana, obteniéndose valores de NME = 58.1dB.
6. La Medición N°6, realizada en el Parter de la Panamericana, lugar en el cual
existe la influencia de vehículos y de la Planta de Hormigones, con valores de
NME = 56.6 indica que no hay un incremento de ruido por la presencia de la
Planta.
Análisis de Resultados
Tomando en cuenta los resultados obtenidos y las normas especificas para este componente
ambiental, se puede deducir lo siguiente:
Las mediciones de ruido al interior de la fabrica se realizaron en períodos de actividad
normal, obteniéndose un NME promedio de 54.72 dB y un nivel pico medio de 106.7 dB,
para todos los procesos industriales interiores.
Cabe anotar que los valores de ruido, dentro de la Fábrica, se reducen (50 dB, en
parqueadero) conforme aumenta la distancia a la fuente (67.5 dB, en planta de hormigón).
Para evaluar la influencia de la Panamericana Norte y Av. González Suárez, en la generación

de ruido, se tomaron dos medidas de niveles de ruido, fuera de la Fábrica y cuando ésta
estaba sin funcionamiento, lo que da como resultados de 58.1 dB, en Sitio 5, y 56.6 dB, en
Sitio 6. Estos valores son altos, siendo inclusive mayores a los determinados en los 3 sitios
dentro de la industria, lo que indica una clara influencia en los niveles de ruido por parte de
la Panamericana.
123
Generación de Polvo
Normativa para la Contaminación de Aire
Para la cuantificación de los niveles de polvo se utilizó un aparato Gravamétrico cuyos
resultados nos servirán para comparar los resultados con la normativa existente. Según la
normativa existente se deben realizar dos tipos de análisis:
• Partículas totales en suspensión (ug/m3)
• Partículas sedimentables (mg/cm2)
La normativa existente sobre este parámetro es la siguiente:

Normas de Calidad de Aire Ambiental: Reglamento de Prevención y Control de la
Contaminación Ambiental del 15 de julio de 1991, contiene normas de calidad de aire y sus
métodos de medición.
Normas que Limitan las Emisiones de Fuentes Móviles o Fijas: Regulación para Emisiones
Industriales (Ordenanza Municipal) - Prevención y Control de la Contaminación Producido
por Descargas Liquidas Industriales y Emisiones para la Atmósfera (27 Enero 1992).
Normas de Calidad de Aire y sus Métodos de Medición: Art. 15, de Registro Oficial No,
726, del 15 de julio de 1991, del Ministerio de Salud Pública, que se resume en el siguiente
cuadro.
El Cuadro siguiente resume los limites admisibles tanto de polvo suspendido como
decantado dentro de la normativa ecuatoriana en vigencia.
NO. DESCRIPCIÓN CONCENTRACIONES MÉTODO DE TIEMPO DE MEDICIÓN

ÍTE MÁXIMAS MEDICIÓN
M PERMITIDAS
A Partículas 1 mg/cmli Gravimétrico Muestra recopilada en forma continua por 30
Sedimentables días
B Partículas Totales en 80ug/m3 Gravimétrico Promedio Geométrico de todas las muestras
Suspensión recolectadas en forma continua durante 24
horas.
B Partículas Totales en 250 pg/m2 Gravimétrico Valor máximo permitido para una sola
Suspensión muestra, durante el intervalo de maestreo de
12 meses
Tabla 3.23 Resumen de las Concentraciones Máximas Permitidas
Partículas en Suspensión
El instrumento de medida que se dispone para la valoración de polvo suspendido es un
gravímetro con un muestreador de alto volumen, de marca GRASEBY GMW, perteneciente
a la fábrica Guapán y que ha sido gentilmente cedido para realizar las pruebas. Cabe indicar
que este aparato permite determinar la concentración exacta de partículas, no solo de polvo
124
en suspensión en el aire, sino de otros sustancias tales como gases, provenientes de

automotores, en este caso, de las vías aledañas a la empresa.
El número de muestras para la obtención de este parámetro, con un suficiente nivel de
detalle, se estimo en seis (6), es decir una semana completa, que incluya por lo menos un fin
de semana o un día sin labores en la Fábrica. De esta manera se espera obtener un promedio
de polvo depositado dentro de la fábrica y fuera de ella, con la posible influencia de gases
automotores de la Panamericana Norte y Av. González Suárez.
El período de muestreo, por muestra, recomendado dentro del Reglamento y Ley de

Prevención y Control de la Contaminación Ambiental es de, por lo menos, 24 horas.
Cabe indicar que la contaminación de polvo hacia lugares aledaños esta supeditada a las
condiciones atmosféricas predominantes, principalmente del viento predominante.
De acuerdo a la experiencia en cuencas andinas, el viento predominante de la Cuenca del

Machángara es contrario al sentido de flujo de su afluente principal, es este caso Noroeste.
Sin embargo, las zonas más sensibles son las áreas residenciales colindantes, aunque la
frecuencia de viento no es predominante.
La producción media de polvo de la Fábrica se obtendrá por promedio de valores, en los tres
sitios muestreados al interior, siendo las zonas más susceptibles de contaminación la
correspondiente al transporte, manejo y conducción del cemento a granel a los silos de
almacenamiento.
El Cuadro siguiente presenta un resumen de los valores obtenidos, por puntos de muestreo,
evidenciando las condiciones de operación y descarga de cemento a granel y condiciones
climáticas predominantes dentro del periodo de observación.
Sitio Producción Condiciones Descarga Condiciones Polvo Suspendido

Descripción
No. Cemento (m3) de Cemento (Ton) Climáticas (ug/m3)
1 Silos de almacenamiento 126,5 31.6 Soleado 425,55

2 Silos de almacenamiento 109,0 32.26 Lluvia 132,16
3 Silos de almacenamiento 53,5 98.6 Soleado 343,05
4 Vivienda Dr. Pedro 22,5 — Soleado 221.41

Martínez
5 Vivienda Dr. Pedro 34,0 — Soleado 112.7
Martínez
6 Vivienda Dr. Pedro — — Nublado/ lluvioso 91.82
Martínez
Tabla 3.24 Resumen de Muestro de Polvo Suspendido
125
Monitoreo de Polvo Suspendido
Concentración Partículas (ug/m3)

450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6
Figura 3.15 Monitoreo de Polvo
MONITOREO DE POLVO SUSPENDIDO
Los resultados presentados en el cuadro anterior nos dan una idea pormenorizada de las
condiciones de generación de polvo, dentro y fuera de la industria en estudio. Cabe
puntualizar los siguientes aspectos antes del análisis:
Todas las muestras fueron realizadas dentro de la misma semana de trabajo; la producción de
la empresa fue normal, es decir se procesaron cantidades medias de hormigón premezclado.
El abastecimiento de cemento a granel es la condición más desfavorable para generación de

polvo (cemento), por eso se incluyeron las condiciones de descarga de cemento en toneladas,
desde el camión cisterna hasta los silos, para cada día de muestreos.
Otra condición desfavorable para la propagación del polvo generado son las condiciones
climáticas. A buen tiempo, con viento promedio de la zona (2 m/s), la contaminación por
polvo suspendido puede alcanzar mas lugares y más distantes. Por eso, es importante
analizar e incorporar el factor climático en el muestreo, como se muestra en la columna
respectiva,
Cabe anotar que el tiempo de muestreo estuvo condicionada por las limitaciones de
disponibilidad en el equipo de medida, por industrias GUAPAN, que además presto todo su
contingente técnico de la Sección de Control Industrial de la empresa, para el presente
estudio. Por esto, en la eventualidad de falta de datos para evaluar definitivamente esta
variable ambiental, se prevé la posibilidad de realizar otros muestreos
126
Para la medición interna y determinar la producción media de la industria, la ubicación del

gravímetro estuvo justo bajo las tolvas de procesamiento de áridos y silos, por tres días
consecutivos.
Para las medidas extremas, se ubico el aparato por tres días en una vivienda del Dr, Pedro
Martínez, ubicada a 30 m, frente a la empresa, para determinar la influencia del polvo, tanto
con y sin funcionamiento de la industria y la posible influencia de la Panamericana Norte y
Av. González Suárez.
El aparato utilizado es de gran precisión y no solamente recolecta polvo en suspensión sino

que su filtro capta todo lo que es gases, ya sean industriales o de automotores. Esto es muy
importante para poder analizar los resultados obtenidos y discriminar el tipo de polvo que se
encuentra en zonas aledañas a la Fábrica.
Con estos antecedentes podemos analizar los resultados de polvo suspendido en la fábrica e
inmediaciones de la misma.
De la diferencia entre las tres muestras interiores, se nota claramente la influencia del clima
en la dispersión atmosférica del polvo suspendido; mientras la muestra 1 alcanza valores de
425.55 ug/m3, la muestra 2 Juega únicamente a 132.16 ug/m3 y la muestra 3 nuevamente se
dispara a 343.05 ug/ m3, esto independientemente de las condiciones de descarga de
cemento. Cabe anotar que durante la muestra 1, un silo tenía el filtro sin conexión. El
promedio aritmético de estas tres muestras, que denotan la generación de polvo media de la
industria es de 300 ug/m3. Todos los valores están fuera de norma.
La situación atmosférica con las muestras exteriores es igual, la nuestra 4 y 5 tienen días
soleados, no así la 6, que cuyas condiciones atmosféricas son favorables para no contaminar
el ambiente. Cabe anotar que las condiciones de descarga son nulas, siendo similares en estas
tres muestras. La única posibilidad de discernir si las concentraciones obtenidas se deben a la
Fábrica o la influencia automotriz es realizar los análisis físico - químico de las muestras.
Para discernir sobre la procedencia del polvo suspendido mera de la Fábrica, se tomo la
muestra 3, el día sábado 2 de Junio, cuando la Fábrica esta completamente parada. Los
resultados muestran una clara influencia de la Panamericana Norte (112 dB), aún en
condiciones de lluvia, desfavorables para la contaminación, y sigue estando fuera de norma.
Del análisis anterior se puede deducir que la aparte de la generación de polvo por la industria
en estudio, la influencia de la Panamericana Norte y Av. González Suaréz es evidente, de los
resultados obtenidos. Si se estima necesario seria conveniente realizar otro maestreo con los
127
respectivos análisis físico-químico de las muestras que nos darían mas luces sobre el
porcentaje de cemento de las muestras exteriores. Además, se debe ampliar el radio de
muestreo a otros lugares, para tener valores concluyentes.
Partículas Sedimentables
El polvo sedimentable, al igual que el anterior indicador, se lo determinó en diferentes zonas
al ulterior de la fábrica, por un periodo mínimo de treinta días calendario. Esta medición se
lo hizo mediante técnicas simples, no se requiere de aparatos sofisticados. En nuestro caso,
se usaron recipientes de plástico, previamente calibrados como muestreadores.
Los resultados obtenidos presentan los volúmenes mensuales de polvo sedimentado

recolectados en los recipientes, para luego establecer su peso para establecer su cantidad.
El Cuadro siguiente presenta pormenorizadamente los resultados obtenidos para el parámetro
polvo decantado, de acuerdo a su localización, condiciones de funcionamiento, etc.
Sitio Descripción Peso Muestra Polvo Suspendido (mg/cm2) Condiciones

No. (er)
1 Sobre Cisterna 10.8 13-68 Área recipiente: 789.24 cm2 Tiempo: 30
días Producción mensual: Descarga
2 Sobre Silos 12.3 15.58
mensual:
3 Cubierta Administración 14.6 18.50
Tabla 3.25 Resumen de Valores Obtenidos para Polvo Sedimentable
Del cuadro anterior se obtienen valores promedios, para polvo sedimentado en el interior de
la industria, de 12.56 mg/cm2, lo que nos indica que la cantidad obtenida esta muy por
encima de la norma ecuatoriana para este parámetro (1 mg/cm2).
Cabe anotar que al igual que sucedía para polvo suspendido, la influencia de la carretera
Panamericana Norte es importante, en este caso, con el aporte de polvo tanto levantado por
el tráfico pesado, así como por el polvo desprendido del transporte de materiales de
construcción, que es constante por esta ruta hacia el mercado de Cuenca.
Contaminación de Recursos Hídricos

Descripción de Procedimientos
Para la determinación de la contaminación por descargas líquidas, tanto domésticas
(trabajadores) como industriales generadas, se propone utilizar nuevamente técnicas de
muestreo, utilizando análisis de agua puntuales y compuestos. Con esto se obtendrá valores
cuantitativos de los distintos tipos de sustancias contaminantes para someterles a
128
comparación con la normativa existente. Para ésta caracterización se deben considerar por lo
menos de dos factores:
• Con funcionamiento de la fábrica (domésticas e industriales).
• Sin funcionamiento de la fábrica.
El número de muestras esta de acuerdo al número de descargas existentes. De acuerdo a la

visita preliminar y a los planos constructivos del sistema de evacuación de descargas, la
industria dispone solamente una descarga al interceptor marginal existente; ésta incluye a
todo el proceso sanitario e industrial de la misma.
Descripción de las descargas

El sistema interno de alcantarillado de la Fábrica HORMIAZUAY es combinado, está
compuesto por tuberías de PVC de 100 mm de diámetro y de hormigón de 150 mm y 200
nun de diámetro, que descargan en todos los casos, mediante tubería de 200 mm de diámetro,
de la siguiente manera:
Las aguas servidas y de lluvia pertenecientes al área de Administración y Bodega, se

recolectan en la descarga denominada 1, ésta llega finalmente a un pozo de revisión del
Interceptor X, Marginal Izquierdo Río Machángara.
En las áreas de Fabricación de Bloques y Tubos, de baterías de Baños, de Vestidotes, de
Comedor y Planta de Hormigón, se genera la descarga denominada 2, que evacua sus aguas
en el pozo similar de la descarga 1, del Interceptor X.
La descarga 3 viene de la Mecánica, recoge normalmente las aguas de un baño y de una

toma de agua, así como también de la cubierta de la mecánica cuando llueve. Esta descarga
no esta descargando en el pozo 5, sino a la tubería del sistema pluvial que atraviesa
transversalmente la Fábrica, hasta descargar directamente al río.. En las medidas de
mitigación se propone que esta descarga al Interceptor X, ya que es combinada y debe ser
parcialmente tratada
Estado físico del sistema de alcantarillado

Previo al muestreo de la calidad del sistema de alcantarillado propio de la Fábrica, se realizo
una evaluación física de las tuberías y pozos constituyentes del sistema, para esto se realizan
el levantamiento y sustitución de tapas de pozos de visita enterradas. En general, el sistema
es superficial, sometida a im intenso trafico; ciertas tuberías que conforman el sistema han
sido evaluadas solamente desde los pozos de visita y se encuentran en buen estado, con
129
excepción de un tramo de la descarga 1, comprendido entre los pozos 7 y 8, que se encuentra

con trizaduras y debe ser sustituido. Las medidas de protección de esta tubería deben incluir
la conformación de una losa de hormigón sobre la tubería superficial.
Disposición final de las descargas

Como se menciono anteriormente, tanto la descarga 1 como la descarga 2, evacuan sus aguas
al Interceptor X, que a su vez forma parte del sistema de recolección de aguas servidas de
Cuenca, que descargan en la planta de tratamiento de aguas servidas. Con relación a la
descarga 3, esta no recibe ningún tratamiento y de acuerdo a su configuración actual, sus
aguas son descargadas directamente en el río Machángara.
Para el lavado de los mixers (camiones mezcladores de hormigón), se está construyendo un

sistema de pretratamiento, compuesto por pantallas de flujo horizontal (floculado) y un
tanque de decantación. No se tiene previsto la existencia de ninguna descarga, pues, él
sobrenadarte o parte líquida de la sedimentación se aprovechara para humedecer, mediante
bombeo, los áridos que se encuentran en los patios del almacenamiento, utilizados en la
fabricación de los productos. El lodo depositado al fondo del tanque sedimentador, podrá ser
empleado como material para el lastrado de vías. Cabe anotar que antes de la reubicación de
la fábrica, ya se utilizaba un sistema de pretratamiento parecido, con un funcionamiento
bueno y eficiencia en este proceso.
En la Mecánica, además de la descarga 3, se ha construido un sistema de recolección y

almacenamiento de aceites usados, los mismos que deberán ser transportados por ETAPA
para su tratamiento y reutilización, según un programa establecido. Finalmente, vale destacar
que en ninguno de los pretratamientos indicados, se utilizan productos químicos de ninguna
naturaleza.
Caracterización de Descargas
Con el propósito de caracterizar las descargas líquidas de la fábrica HORMIAZUAY se
realizaron aforos y muestreos en las descargas 1 y 2.
Aforos
El caudal de la descarga 1 es variable, con valor de cero, cuando no se utiliza ninguna de las
instalaciones sanitarias hasta un valor aproximado de 0,2 1/s, cuando se produce el
sifonamiento de un inodoro o la utilización de un lavabo.
130
Para determinar el caudal de la descarga 2, se instaló un vertedero triangular de madera de

pared delgada de 90, dentro del pozo de revisión 5. El día 3 de Junio se realizaron lecturas
del nivel de agua en el vertedero desde las 09h00 hasta las 16h45, período en el cual se
suscitaron dos condiciones de funcionamiento:
• La primera desde la 09h00 hasta las 13h30, en la que no estuvo funcionando la
fábrica de bloques y tubos
• La segunda, en el resto del período, con el funcionamiento de esta fábrica.
Los datos de campo y los cálculos del aforo realizado se resumen en el cuadro siguiente:
Hora AJt. CAUDAL Observaciones

Vertedero (üs)
(cm)
09h00 2,3 0,11 Desde las 09h00 hasta las 13h30 no se fabrican ni
09hl5 2,3 0,11 tubos ni bloques.
09h30 2,5 0,14

09h45 2,5 0,14
lOhOO 2,3 0.11
10hl5 2,6 0,15
10h30 2,8 0,18

10h45 3,3 0,28
llhOO 3,0 0.22

llhl5 3,2 0,26
llh30 2,9 0,20

llh45 3,0 0,22
12h00 2.6 0,15 De 12h00 a 13h00 descansan los trabajadores de la
12hl5 2,8 0,18 Fábrica.

12h30 2.7 0,17
12h45 2,6 0,15
13h00 3,0 0,22
131il5 3,2 0.26
13h30 2.6 0,15

13h45 2.3 0,11
14h00 2,6 0,15
14hl5 3.4 0,30
14u30 3,3 0,28

14ü45 3.4 0,30
15h00 3,2 0,26
15hl5 3,1 0,24
15h30 2.8 0,18
15h45 3,2 0.26
16h00 3.2 0.26
16hl5 3,3 0,28

16h30 3.1 0.24
16h45 3,3 0,28 A las 17h00 finaliza la jornada de los trabajadores
Tabla 3.16 Aforos de Descarga 2

131
Para la descarga 3 no fue posible realizar aforos, por cuanto manda directamente a la tubería
del sistema pluvial al río. Sin embargo, se comprobó que posee características domiciliarias
típicas, estimándose que tendrá un caudal igual o mayor a 0,2 Vs, en los momentos en los
que se utiliza una de las instalaciones sanitarias, baño o lavatorio y un valor de cero cuando
no se utilizan las instalaciones.
Muestreos
Durante el mismo período de aforos, para la obtención de análisis físicos y químicos se
procedió a tomar muestras compuestas en: descarga 1 y descarga N° 2. Adicionalmente, se
tomó una muestra puntual para cada una de las descargas para realizar el análisis
bacteriológico.
Los resultados de los análisis físicos-químicos y bacteriológicos de las descargas 1 y 2, así
como los límites admisibles para descargar al un sistema de alcantarillado, de acuerdo a la
Ordenanza Municipal relacionada al respecto, se presenta en el cuadro siguiente.
Parámetro unidad Descarga N'1 Descarga #2 Norma

7,9 6,8 5,5 - 9,5
Alcalinidad total mg/t COsCa 256,0 340,0
Alcalinidad F Higfl COaCa 0,0 0,0
Cloruros ma/1 70,0 89,0
Sólidos Totales mg/1 91,5 207,5 1200,0
Sólidos Susp- Totales m^l 14,0 36,0 350,0
Sólidos Disu. Totales niR/l 77,5 171,5
Sólidos Fijos Totales mgfl 42,5 118,0
Sólidos Fijos Suspen. my/l 13,0 26,5
Sólidos Fijos Disuelt. mg/1 29,5 91,5
Sólidos Vol. Totales ma4 49,0 89,5
Sólidos VoL Suspen. mgA 1,0 9,5
Sólidos Vol. DisudL nig/1 48,0 80,0
Sólidos Sedimentables muí 03 1.0 20,0
Nitrógeno Amoniacal mg/1 17,9 1,4 50,0
Nitróseno Orgánico mBfl 6,3 4,2 35.0
DBOs mfi/1 54,0 170.0 300,0
DQO MeA 120,0 350,0 1000.0
Colif armes Totales NMP/lOOmI 2,2E+10 1,6E+11
Coliformes Fecales NMP/lOOmI UE+10 1.7E+10
Tabla 3.27 Resumen de Análisis Físicos-Químicos y Bacteriológicos de Descargas 1 y 2
Conclusiones
El sistema interno de recolección de aguas servidas de HORMIAZUAY es combinado,
132
Existen tres descargas líquidas, dos llegan al Interceptor X, cuyo destino final es la planta de
tratamiento de aguas residuales de la ciudad de Cuenca, ubicada en el sector de Ucubamba-
La tercera descarga utilizada el alcantarillado pluvial existente, descargando directamente al
río Cuenca
Las descargas 1 y 3 tienen un rango de caudales, aproximado, entre O y 0,2 Vs. Mientras que
la variación en la descarga 2 entre 0,11 y 0,30 Vs. En la descarga 2, existe un caudal mínimo
permanente de, alrededor de, 0,11 Vs, cuyo origen se debe a aguas de infiltración,
proveniente del nivel freático alto.
El lavado de los camiones mixers se llevará a cabo en una unidad compuesta por
floculadotes y un sedimentador. En este proceso, la parte líquida es reutilizada para regar los
agregados de la fábrica y los lodos aprovechados para el lastrado de vías.
Los aceites de la Mecánica serán recolectados en un tanque de hormigón de ...... m3 (Ahora

en tanques de 50 galones), y se espera que se incluya a la empresa los traslade hacia una
reutilización.
En ninguna de las unidades de pretratamiento se utilizan químicos.
Recomendaciones
El sistema de interceptores que trasladan las aguas hacia la estación de tratamiento de
Ucubamba, está diseñado para conducir únicamente agua sanitario y no aporte pluvial, por
tanto, es necesario que la fábrica separe sus sistemas de recolección, construyendo un
sistema de recolección de aguas sanitarias, que bien podía ser el existente y otro sistema
separado solamente para las aguas lluvias y de infiltración.
La descarga 3, siendo de origen básicamente sanitario, no puede descargar directamente al

río, debiendo realizarse e instalarse un sistema de descarga al interceptor X, de manera
similar a las descargas 1 y 2.
Para la fabricación de las tuberías se utilizan moldes con recubrimiento de aceite, para cada
tubo nuevo, los desperdicios de este proceso van directamente al canal que conectan con la
descarga pluvial que pasa por la fábrica, descargando directamente al río. Es totalmente
aconsejable que se construya una unidad para la aplicación de aceites, en la cual los
desperdicios del mismo sean recogidos y puedan ser evacuados y tratados como se hace en la
mecánica.
133
El tramo de alcantarillado comprendido entre los pozos 7 y 8 que se encuentra roto y debe
ser sustituido, pues las aguas residuales no pueden circular por este tramo, contaminando el
subsuelo. La rotura de este tramo se debe al poco recubrimiento que no brinda la suficiente
protección al intenso trafico de camiones que se producen normalmente en la industria.
La caracterización físicas-químicas y bacteriológicas de las descargas líquidas de la fábrica
nos indica que las índices están dentro de los parámetros admisibles para poder tratarse
dentro del sistema de alcantarillado, básicamente no ocasionarán problema al tratamiento
biológico de la planta de tratamiento de aguas residuales-
Socioeconómicos
El sector de implantación de la industria HORMIAZUAY pertenece a una zona netamente
urbana, lo que amerita que se tome en cuenta las opiniones vertidas de las personas
directamente afectados por la empresa, en lo que tiene que ver con contaminación de polvo,
ruido y tránsito vehicular, especialmente, así como con los aspectos paisajísticos por la
propia implantación de la Fábrica.
Con este antecedentes, se procedió a auscultar el criterio de la población aledaña,

directamente afectada, a la planta industrial, a través de una encuesta simple, en la cual de
sinteticen opiniones sobre sus sentimientos personales, motivos, aspectos negativos, aspectos
positivos, y que se debe hacer para mejorar o disminuir la generación de contaminantes. Se
determinaron 10 encuestas que tratan de englobar a la población directamente afectada, en
un radio de 300 m. Las encuestas resumen los siguientes puntos relevantes:
• Identificación de encuestados
• Distancia al Predio
• Uso del Predio
• Área Predio y Área de Edificación
• Numero de Residentes
• Preguntas: Afectación, aspectos positivos, aspectos positivos, aspectos negativos y
mejoras en funcionamiento
De las respuestas obtenidas por los residentes en un área de radio de 300 m,
aproximadamente, se pueden destacar los siguientes aspectos:
Todos los predios, excepto uno de uso exclusivamente residencial.
134
Él número de residentes permanentes es de 52 habitantes, tomando en cuento todos los

residentes en los domicilios encuestados, obteniéndose una densidad de 5.2 hab/predio.
Todos los predios están enmarcados dentro de los 300 m de radio, 6 están ubicados a 50m, 3
a una distancia entre 100 - 200 metros y un predio a 300 m.
Con respecto al tamaño del predio se tienen clasificados en diferentes rangos: 200-500 m2
tres predios, 700-1600 m2 cinco predios, 6000 m2 un predio y 30000 m2 un predio.
Sobre la afección del predio se manifiestan afectados 9 personas, correspondiendo a un 90%,
solo un propietario no se sintió afectado (10%).
Con respecto a los problemas ambientales de los propietarios afectados, el 90% (9

propietarios) de los mismos habla de que el polvo es el impacto principal, el 70% (7
propietarios) sitúa al ruido como otro impacto principal. Existe un predio que habla de polvo
especialmente los sábados. Finalmente, un propietario no tiene ningún aspecto negativo del
predio, este esta ubicado a 100 m de la empresa.
Los aspectos positivos son totalmente (100% encuestados) minimizados por los
encuestados que no señalan ninguno. Esto es evidente si consideramos que la industria esta
ubicada en una área residencial, afectando a las condiciones ambientales existentes.
Para mejorar el funcionamiento de la industria, el comportamiento de los residentes es
frontal, 50% de los encuestados pide la reubicación de la empresa por estar en zonas
residenciales, 40% de los encuestados se pronuncia por la aplicación de medidas de
mitigación ambiental para evitar la generación de polvo, ruido y operación de
camiones.
MEDIDAS DE MITIGACIÓN.
La definición de las medidas de mitigación conlleva el prevenir, paliar o corregir los efectos
ambientales, introduciendo medidas preventivas y/o correctoras con los siguientes objetivos:
Explotar en mayor medida posible los aspectos que dispone el medio en aras de mejorar el
enfoque ambiental de la industria.
Anular, atenuar, evitar, corregir y compensar todos y cada uno de los efectos negativos que
las acciones derivadas del funcionamiento de la industria producen sobre el medio ambiente
y en el entorno de aquellas.
Incrementar, mejorar y potenciar los efectos positivos que se pudieran presentar o existir en
la zona de implantación del proyecto.
135
Medidas Paisajísticas
Debido a que se trata de una industria en funcionamiento, son más las medidas correctoras
que las preventivas, las que deberán implementarse en el área de estudio. Puntualmente, las
acciones correctivas y preventivas que deben ser consideradas son;
Disminuir en el mayor grado posible el impacto ambiental de las edificaciones,
especialmente hacía los puntos de mayor frecuencia visual.
Mitigar los cortes visuales en la lectura del paisaje, tanto a nivel de superficie cuanto a nivel
aéreo, de línea de horizonte.
Facilitar la conformación de terraplenes recubiertos de verde, mediante la disminución de las
pendientes en los cortes, conformando taludes adecuados tanto para la siembra de elementos
vegetales, cuanto para la reestructuración topográfica del suelo.
Disminuir el impacto generado por los carteles publicitarios de la propia empresa y por otras
empresas ubicados en el predio.
Restaurar la orilla norte del río, permitiendo la reconfonnación de superficies verdes,
arbóreas y arbustivas, a mas de un proceso de reintegración entre la orilla del río y el río
mismo.
Propuestas Operativas
Edificaciones
Deberán ser ocultadas, en lo posible, por barreras vegetales que se detallarán más adelante,
sin embargo se podrá también intervenir directamente sobre ellas de la siguiente manera:
Silos: Deberán cambiar su color amarillo por un color verde (pantone 553c)
Elemento construido fuera de línea de Fábrica; La estructura del extremo oeste que
pertenece a la Fábrica de bloques y tubos, deberá ser reubicada y en lo posible, deberá
disminuir su altura.
Otras Edificaciones: Se mantienen los frisos de color gris, eliminando las leyendas
Promocionales.
Las cubiertas mantienen su color y las paredes de las edificaciones serán pintadas con verde
claro (pantone 559c)
Cortes Visuales: Se deberá conformar una linea de lectura continua hacia la avenida
González Suárez y hacia la Panamericana Norte, mediante el emplazamiento de vegetación
frondosa y cerrada, a dos niveles. Para esto es necesario reconfórmar los taludes entre las
avenidas y el complejo industrial mediante rellenos que funjan a la vez, dfi contrafuertes
naturales y de soporte para la vegetación.
136
Continuidad Visual
Se plantará una barrera baja con plantas arbustivas, que pueden ser Saúcos o enredaderas
desarrolladas sobre la malla, de crecimiento rápido, y luego, una barrera alta de Sauces o
Acacias de crecimiento mas lento pero de acción más perenne. Las dos barreras se
encargarán de mitigar el impacto visual de las instalaciones y de restaurar la continuidad
visual en el paisaje.
Eliminación de cortes; Se realizarán mediante dos sistemas: Relleno y disminución de
Taludes. Para el Relleno se extraerán materiales del promontorio artificial que afecta la orilla
del río y en su acabado final se colocara al menos 30 cm. de tierra orgánica u otra de mejor
calidad par el crecimiento de la vegetación. En el caso de la disminución de taludes, esta se
realizará cuidadosamente, hasta alcanzar pendientes de enlace entre el nivel de las vías
principales y el nivel de las instalaciones. Favorecerá en su restauración la aplicación de una
capa de tierra orgánica final.
Elementos publicitarios y letreros: Por ser un punto de especial interés para el acceso
vehicular hacia Cuenca, es conveniente fortalecer la calidad visual del lugar, por lo que se
recomienda retirar las vallas publicitarias identificadas anteriormente y se sugiere realizar la
colocación de un anuncio, únicamente en la entrada del complejo industrial que da hacia la
Panamericana Norte, según las especificaciones técnicas del gráfico adjunto. Es necesario
también que a nivel de la I. Municipalidad de Cuenca, se considere un estudio global del
sector de la intersección de las dos avenidas, puesto que la restauración de las calidades
paisajísticas no estén comprometidas solo desde los predios de la empresa HORMIAZUAY,
sino también desde otros predios adyacentes. Incluso los elementos escultóricos colocados
en el redondel distribuidor, son de baja calidad estética y rayan con lo grotesco, lo que
desdice de los verdaderos valores de la cultura de nuestra ciudad.
Restauración de las orillas del río: Deberá comenzar con la eliminación del promontorio
que actúa como barrera entre el río y la orilla. Este material podrá ser utilizado como
relleno para recuperar el enlace entre las cotas al interior del predio en estudio. Luego deberá
retirarse todo el material superficial comprometido por restos de áridos, hormigones y otros,
que impiden el desarrollo de la vegetación. Se mantendrán solo aquellos elementos
indispensables (como la cancha de Volley, por ejemplo) que sirven para promover el
esparcimiento de los visitantes al lugar. Posteriormente, mediante un diseño apropiado,
deberá restituirse la vegetación en sus diferentes niveles, desarrollando barreras naturales de
protección que beneficiarán al propio complejo industrial.
137
Finalmente deberá también cuidarse la relación visual entre el complejo industrial y la orilla
del río restaurada, debiendo disminuir el impacto de la presencia de las instalaciones,
mediante acciones similares a las descritas para las principales avenidas contiguas al predio
en estudio. Consecuentemente deberán desarrollarse barreras vegetales medíante la siembra
de Sauces y arbustos al pie del muro que se encuentra actualmente en construcción.
Medidas Físicas
Calidad de agua
De acuerdo al diagnóstico realizado se ha encontrado varios aspectos que deben ser
sometidos a una utilización de medidas de mitigación ambiental, tanto para cumplir con la
normativa existente contemplada en las Ordenanzas Municipales y por los efectos
ambientales derivados:
Sistema de Alcantarillado
Realizar la separación de los sistemas de recolección, en sanitario y pluvial. Para el sistema
de recolección de aguas sanitarias se podía utilizar el existente; se necesitaría construir
solamente el sistema de evacuación de aguas lluvias.
Con respecto a la descarga 3, se debe construir un sistema de descarga hasta el interceptor X,
similar a las descargas 1 y 2, pomo poder descargar en las descargas existentes (1 y 2), por
cuestiones de topografía,
Optimizar el proceso de fabricación de tubos de HS, para no generar desperdicios dentro de

este proceso evitando su descarga al canal pluvial que pasa por la fábrica. Es necesario
construir una unidad o estructura para la aplicación de aceites, para su recogida, evacuación
y traslado a la planta de ETAPA
Sustituir el tramo de alcantarillado (sanitario), entre los pozos 7 y 8, que se encuentra
completamente roto. La sustitución debe incluir la protección suficiente, mediante una losa
de hormigón, para poder soportar el intenso trafico de camiones dentro de la industria.
Calidad de Aire
Con respecto a este aspecto ambiental fundamental la empresa HORMIAZUAY ha
procedido a mejorar sustancialmente el proceso de carga y descarga de cemento, siendo esta
la condición crítica para la dispersión de polvo (cemento) en la atmósfera.
Se ha implementado las siguientes medidas de protección:
• Filtros de vibración y sedimentación en los desfogues o salidas de aire de los silos de
almacenamiento de cemento.
138
• Recirculación de cemento eliminado por desfogue lateral a través de tubería y de

sistema de recolección en recipiente de agua.
Del monitoreo realizado mediante las pruebas de contaminación por polvo tenemos los
siguientes resultados:
Las pruebas demuestran que el polvo suspendido determinado en dos lugares, tanto dentro de
la Fábrica como fuera de ellas, están mera de norma.
Las pruebas de polvo sedimentable realizadas por un lapso de 30 días, como manda la norma
vigente da como resultado valores fuera de norma, en tres lugares dentro de la fábrica.
Con estos resultados se puede concluir lo siguiente:

La influencia de la Panamericana Norte en lo que tiene que ver con el polvo suspendido es
innegable, como lo demuestra la comprobación realizada en días en que no se cargo cemento
y un sábado que no funciona la Fábrica y los índices de polvo suspendido eran mayores.
Sí bien es cierto los filtros estaban colocados al momento de las pruebas, falta una
evaluación pormenorizada de la eficiencia de los mismos, ya que una campana como la
realizada dentro de este estudio no es suficiente para este objetivo.
Seria conveniente revisar la normativa ambiental existente para este tipo de industrias y
proponer nuevos limites, visto que la misma es aplicada con diferente criterio por otras
industrias.
Seguridad Industrial
Esta tiene que ver con todas y cada una de las seguridades industriales que deben tener los
trabajadores de la empresa de acuerdo a su lugar y condiciones de trabajo. Para esto la
empresa debe disponer del siguiente equipo mínimo de protección:
• Máscaras contra polvo.

• Seguridades en sistemas de almacenamiento y distribución de combustible.
• Sistema contra incendios.
• Plan de contingencia en caso de accidentes; trabajo, choques, etc.
Por otro lado, de acuerdo a los permisos con que debe contar la fábrica, está no cuenta con
los siguientes autorizaciones:
• Autorización de Bomberos.
• Autorización de descargas de ETAPA.
139
• Autorización Control Urbano (como objetivo final de está auditoria).
Señalización
La empresa debe tener un sistema de señalización de los diferentes procesos de la Fábrica de

acuerdo a la maquinaria utilizada, especialmente de la entrada y salida de vehículos pesados,
de acuerdo al siguiente detalle:
• Señalización pormenorizada de la entrada y salida de vehículos hacia la

Panamericana Norte, con el fin de prever accidentes, por el elevado tránsito
vehicular de la zona.
• Señalización interna para impedir accidentes al interior de las instalaciones.
140
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
CONCLUSIONES
El proceso de automatización (sistema diseñado con el fin de usar la capacidad máxima de las
máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente efectuadas por seres humanos,
y controlar la secuencia de las operaciones sin intervención humana), ha sido efectuada en un
70% ya que todavía falta cerrar el lazo de realimentación en el control de la cantidad de
cemento de los silos, dotar de una balanza extra para pesar el material pétreo antes de ser
utilizado, la sonda de medición de humedad en el caso de los agregados, no depender de la
experiencia del operador y por fin un control de errores por parte del sistema en el caso de
presentarse algún desperfecto en las dosificaciones o en el control del sistema mecánico.
La fabricación automatizada surgió de la íntima relación entre fuerzas económicas e

innovaciones técnicas como la división del trabajo, la transferencia de energía y la
mecanización de las fábricas, el desarrollo de las máquinas de transferencia y sistemas de
realimentación
La reducción de un proceso de fabricación a su fase independiente más pequeña, permite

incrementar la producción y reducir el nivel de especialización de los obreros.
Al simplificar el trabajo (procesos), se hace posible el diseño y construcción de máquinas que

reproducen los movimientos del trabajador (mecanización), las cuales, mediante la tecnología
de transferencia de energía, se motorizan, aumentando así su eficiencia productiva.
Estos sistemas están diseñados para cubrir áreas de trabajo que para el hombre resultan muy
peligrosas; en realidad, se trata de varias máquinas separadas que están integradas en lo que a
simple vista podría considerarse una sola.
141
El elemento esencial de todos los mecanismos de control automático, es el principio de

realimentación, que permite dotar a una máquina la capacidad de auto corrección. Un ciclo o
un bucle de realimentación, es un dispositivo mecánico, neumático o electrónico que detecta
una magnitud física como la humedad, temperatura, un peso o un nivel de cantidad, la
compara con una norma preestablecida y realiza aquella acción preprogramada necesaria para
mantener la cantidad medida dentro los límites de la norma aceptable.
En la fabricación y en la producción, los ciclos requieren la determinación de límites

aceptables para que el proceso pueda efectuarse; que estas características físicas sean medidas
y comparadas con el conjunto de límites y que el sistema de realimentación sea capaz de
corregir el proceso para que los elementos medidos cumplan la norma. Mediante los
dispositivos de realimentación, las máquinas pueden ponerse en marcha, parar, acelerar,
disminuir su velocidad, contar, inspeccionar, comprobar, comparar y medir.
El disponer de una computadora ha facilitado el uso de los ciclos de realimentación en los

procesos de fabricación. En combinación, las computadoras y los ciclos de realimentación,
han permitido el desarrollo de máquinas controladas numéricamente y centro de maquinado,
es decir, máquinas herramientas que pueden realizar varias operaciones de maquinado
diferentes.
El uso de la computadora se emplea para supervisar y dirigir el funcionamiento de la fábrica,

desde la programación de cada fase de producción, hasta el seguimiento de los niveles de
inventario y de utilización de material.
El sistema de control, necesita de un programa informático diseñado para facilitar al usuario

la realización de un determinado tipo de trabajo (control) y crear una interfase hombre –
máquina, que permita manejar una situación específica dentro de la elaboración del producto,
garantizando de ésta manera, su calidad, optimizando la producción y creando nuevas fuentes
de ingresos económicos.
142
Respecto a la sociedad, las automatizaciones han contribuido al incremento del tiempo libre y
de los salarios reales de los trabajadores, también ha incrementado la producción y reducido
los costos.
Sin embargo, no todos los resultado son positivos ya que se puede crear exceso de
producción, derroche, especialmente desempleo, pues, elimina mano de obra no especializada
y se tiende a contratar personal calificado, llevando al obrero al desempleo, el cual, tendría
que buscar trabajo en otra fábrica que no esté automatizada y que su edad no supere los 40
años. Al mismo tiempo crea empleo para los encargados de la venta de las computadoras y su
mantenimiento, es decir, el resultado de la automatización es la segregación de los
conocimientos.
RECOMENDACIONES
De los propietarios de la empresa, depende el tener una automatización al 100%, siempre y

cuando esto les garantice remuneración económica, lo cual, se les podría demostrar con las
resultados obtenidos al final del proyecto de automatización.
Como primera recomendación se puede citar la colocación de una balanza extra para el
pesado del material pétreo en el momento en que llega a la fábrica, de esta manera, se
evitarían errores de cálculo al convertirlos a m³ que es la unidad en la que se vende el
hormigón.
Un segundo censor podría colocarse en la banda pasante, con el fin de determinar el

momento en el que se atasque y así, podría activarse un vibrador colocado en la misma,
hasta que el material pueda circular con libertad. Estas dos señales pueden también ser
controladas desde la PC, enviando señales de entrada hacia el puerto paralelo y de esta
hacia el vibrador.
143
Un tercer censor podría colocar en los silos de almacenamiento del cemento para conocer
con exactitud el nivel y así, volver a cargarlo conforme se termine. Esto daría un control
exacto de las compras realizadas, útiles para un control administrativo.
Con la misma finalidad anterior, se podría colocar, en la balanza de almacenamiento de la

grava y arena, un nuevo censor que indicaría el nivel de material existente. En la balanza
del material pétreo, basta con colocar un censor de humedad para determinar con exactitud
el grado de humedad que presenta la arena, realimentando ese dato a la PC.
Esto son los aportes que se podrían realizar con el fin de tener una automatización al 100%
y tener una eficaz calidad de producción, lo que sin duda, llegaría a incrementar el número
de clientes, aumentando consecuentemente, los ingresos de la fábrica.
Cabe destacar que la fábrica tiene ya a disposición el censor de humedad, el cual, en un

futuro no muy lejano será incorporado dentro del sistema de automatización. Respecto al
resto de censores, el departamento técnico está realizando los estudios respectivos para su
posible implementación.
Finalmente, en el caso de que se desee aumentar la capacidad instalada de la fábrica,

podría ampliarse el volumen de las tolvas de almacenamiento del material pesado, pues,
actualmente 3,5 m³ pueden producirse en una sola operación, limitando de esta manera la
producción de hormigón. No obstante, esta adecuación, representaría para HormiAzuay,
una inversión en dinero y tiempo (pues la planta debería pararse), que tendría que
estudiarse con mucho detenimiento.
Como última recomendación del software diseñado se debe tomar la normativa del sistema
OSI (Organización Internacional de Normalización / Interconexión de Sistemas Abiertos)
por lo menos hasta la capa 4 que es la de transporte y sus tres anteriores de red, enlace y
física ya que al aplicar a la ISO se debe tomar estos requisitos.
BIB
BLIOGRA
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Circuitos integrados lineales, Prenntice Hall, 19
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1992.
144
ANEXOS.
145
A.1 ESQUEMAS GENERALES
DE LOS CIRCUITOS
ELECTRÓNICOS.
146
Página: A1 Sistema de Adquisición de Datos Microcontrolada Circuito
Capítulo I. Pag 12 Esquema de Circuito (I 1/3)
147
Página: A2 Etapa de Amplificación Circuito
Capítulo I. Pag 13 Esquema de Circuito (I 2/3)
148
Página: A3 Puerto Paralelo sobre BUS ISA Circuito
Capítulo I. Pag 32 Esquema de Circuito (Implementado) (I 3/3)
149
Capítulo I. Pag 32 Esquema de Circuito (Recomendado) (I 3/3)
150
A.2 CIRCUITOS IMPRESOS
DE LA TARJETAS
ELECTRÓNICAS.
151
Capítulo I. Pag 12 Esquema de Implementación (TOP) (I 1/3)
152
Capítulo I. Pag 12 Esquema de Implementación (BOTTOM) (I 1/3)
153
Página: A6 Componentes del Circuito Circuito
Capítulo I. Pag 12 Sistema de Adquisición de Datos Microcontrolada (I 1/3)
Used Part Type Designator Footprint Description

====================== ======================= ================
====================== ======================= ================
2 0.1uF C11 C12 RAD0.1
1 10uF C1 RAD0.2
4 123AP T1 T2 T3 T4 TO-220
1 1k R12 axial0.4
3 1uF C2 C3 C4 RAD0.2
7 220 R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 axial0.4
4 22uF C10 C7 C8 C9 rad0.2
3 2K2 R10 R8 R9 axial0.4
2 30pF C5 C6 RAD0.2
1 330 R17 axial0.4
4 470 R13 R14 R15 R16 axial0.4
3 4P P1 P2 P3 sip2
1 8K2 R11 axial0.4
1 ALIMENTACION J1 SIP2
1 BORNERA 6 J2 SIP6
1 CRISTAL-20MhZ CLOCK XTAL1
1 HEADER 2 J3 SIP2
6 HEADER 5X2 DISPLAY1 DISPLAY2 IDC10
DISPLAY3 DISPLAY4 U3
U4
1 LED L1 rad0.2
1 MAX232_TESIS U2 DIP16 +-15KV ESD-
PROTECTED, +5V RS-232 TRANSCEIVERS
1 PIC16F870/JW(28)TESIS U1 DIP28_PIC 8-Bit CMOS
Microcontrollers With A/D Converter
154
Página: A7 Etapa de Amplificación Circuito
Capítulo I. Pag 13 Esquema de Implementación (I 2/3)
155
Capítulo I. Pag 13 de la Etapa Amplificadora (I 2/3)

====================== ======================= ================
====================== ======================= ================
4 0.01uF C1 C2 C3 C4 rad0.1
4 500 P1 P2 P3 P4 to-220
4 BORNERA JP1 JP2 JP3 JP4 sip3
2 ECG918M_OK U3 U4 DIP8 HI-SPEED PRECISION OP AMP
2 INA114_TESIS U1 U2 DIP8 Precision Instrumentation Amplifier
1 LM7806 U5 TO3
1 LM7906 U6 TO3
156
Capítulo I. Pag 32 Esquema de Implementación (TOP) (I 3/3)
157
Capítulo I. Pag 32 Esquema de Implementación (BOTTOM) (I 3/3)
158
Capítulo I. Pag 32 Puerto Paralelo sobre BUS ISA (I 3/3)

====================== ======================= ================
====================== ======================= ================
1 +/-12V JP6 HDR1X3
1 +/-5V JP5 HDR1X3
1 0.01uF C1
1 74HC688 U4 DIP20
1 8255 U5 DIP40
1 CON AT62 JP3 ECN-IBMXT
1 DB25 U1 DB25
1 DIP-SWITCH S1 HDR2X8
1 PACK-10K RP1 DIP16
159
Used Part Type Designator Footprint
Description
====================== ======================= ================
====================== ======================= ================
2 0.1uF C11 C12 RAD0.1
1 10uF C1 RAD0.2
4 123AP T1 T2 T3 T4 TO-220
1 1k R12 axial0.4
3 1uF C2 C3 C4 RAD0.2
7 220 R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 axial0.4
4 22uF C10 C7 C8 C9 rad0.2
3 2K2 R10 R8 R9 axial0.4
2 30pF C5 C6 RAD0.2
1 330 R17 axial0.4
4 470 R13 R14 R15 R16 axial0.4
3 4P P1 P2 P3 sip2
1 8K2 R11 axial0.4
1 ALIMENTACION J1 SIP2
1 BORNERA 6 J2 SIP6
1 CRISTAL-20MhZ CLOCK XTAL1
1 HEADER 2 J3 SIP2
6 HEADER 5X2 DISPLAY1 DISPLAY2 IDC10
DISPLAY3 DISPLAY4 U3
U4
1 LED L1 rad0.2
1 MAX232_TESIS U2 DIP16 +-15KV ESD-
PROTECTED, +5V RS-232 TRANSCEIVERS
1 PIC16F870/JW(28)TESIS U1 DIP28_PIC 8-Bit CMOS
Microcontrollers With A/D Converter
Description
====================== ======================= ================
====================== ======================= ================
4 0.01uF C1 C2 C3 C4 rad0.1
4 500 P1 P2 P3 P4 to-220
4 BORNERA JP1 JP2 JP3 JP4 sip3
2 ECG918M_OK U3 U4 DIP8 HI-SPEED PRECISION OP AMP
2 INA114_TESIS U1 U2 DIP8 Precision Instrumentation Amplifier
1 LM7806 U5 TO3
1 LM7906 U6 TO3
160
Description
====================== ======================= ================
====================== ======================= ================
1 +/-12V JP6 HDR1X3
1 +/-5V JP5 HDR1X3
1 0.01uF C1
1 74HC688 U4 DIP20
1 8255 U5 DIP40
1 CON AT62 JP3 ECN-IBMXT
1 DB25 U1 DB25
1 DIP-SWITCH S1 HDR2X8
1 PACK-10K RP1
161
; Programa: tesis.ASM Fecha Inicio:19/03/2002
; =========================================================================
;* Programa Desarrollado para el Pic 16F870 con 20Mhz de Velocidad *
;* Convertidor Analógico Digital de 10 Bits *
;* Reloj Tipo HS *
;* *
;* Tesis de Ingeniería Electrónica *
;* Universidad Politécnica Salesiana. *
;* *
;* Autores: *
;* Ing. Electrónico Esteban Mauricio Inga Ortega *
;* Ing. Electrónico Juan Carlos Saquicela Pulla *
;* *
;* Empresa: *** Orion Electronics *** Teléfonos:836-587 864-210 *
;* *
;* Utilizado en: HormiAzuay Cía.Ltda. *
; =========================================================================
; **** Partes del Programa y Finalidades:
;1) Convertir las señales provenientes de las celdas de carga
; Sensortronics Single Ended Shear Beam Model 65023 con una
; resolución de 3mV/V y una capacidad de 1000 a 10000 libras
; y enviarlas hacia el computador por medio de los puertos serie (# 2),
; las que serán leídas y visualizadas en pantalla, por el programa
; elaborado sobre Visual Basic 6.0.
;2) Visualizar las señales en DISPLAY'S.
;3) Tener la facilidad de encerar los display's.
;4) Transmitir serialmente las señales convertidas del ADC
;-------------------------------------------------------------------------
; Performance :
; Program Memory : 35
; Clock Cycles : 905
; Number Recording: 11
; Revisión Fecha : 25-4-02 (Día-Mes-Año)
; Hour : 15h00pm
;-------------------------------------------------------------------------
;------------UTILIZACIÓN DE LOS PINES DEL MICROCONTROLADOR----------------
; RA0 Canal 0 para ingreso de señal analógica
; RA2-RA3 Señales utilizadas para los voltajes de referencia
; RA1,RA4,RA5 Señales libres
;P3 RB0 Señal pulsada manualmente para restablecer Valor
; RB1-RB6 Datos Enviados hacia los Displays
; RC0-RC3 Señales utilizadas para control de los Transistores.
;Opcional RC4 Señal pulsada
;P2 RC5 Señal pulsada para Poner Cero
; RC6 TX
; RC7 RX
;****************************************************s********************
; Direcciones de los Registros de uso Específico del PIC 16F870
;*************************************************************************
INDF EQU 00h ;Contenido de la dirección apuntada por FSR

PCL EQU 02h ;Contador de Programa
STATUS EQU 03h ;Dirección del Registro de Estado
FSR EQU 04h ;Dirección base del direccionamiento indirecto
PORTA EQU 05h ;Puerto A
PORTB EQU 06h ;Puerto B
PORTC EQU 07h ;Puerto C
TRISA EQU 085h ;Registro Triestado Puerto A
TRISB EQU 086h ;Registro Triestado Puerto B
TRISC EQU 087h ;Registro Triestado Puerto C
PIR1 EQU 0Ch ;Registro donde se encuentra la bandera del buffer TX
OPTION_REG EQU 81h ;Registro de control del TMR0 y divisor de Frec.
RP0 EQU 05h ;Bit RP0 del Registro STATUS
F EQU 1 ;Valor prefijado de 1 para Z
W EQU 0 ;Valor prefijado de 0 para W (Acumulador)
C EQU 00h ;Valor prefijado de 0 para C (Acarreo)
Z EQU 02h ;Valor prefijado de 02h para Z
CONTADOR EQU 20h ;Dirección asignada para este programa

REGISTRO EQU 22h ;Dirección asignada para este programa
BYTEBAJO EQU 24h ;Dirección asignada para este programa
BYTEALTO EQU 26h ;Dirección asignada para este programa
REPITEVISUAL EQU 43h ;Dirección asignada para este programa
COMPARADOR EQU 2Ah ;Dirección asignada para este programa
CONTA1 EQU 2Ch ;Dirección asignada para este programa
CONTA2 EQU 2Eh ;Dirección asignada para este programa
;---------------------------------------------------------------------
LIST P=16F870 , n = 66
ERRORLEVEL -302
__CONFIG h'3D39'
INCLUDE <P16F870.inc>
ORG 00h
GOTO INICIO
;---------------------------------------------------------------------
INICIO
MOVLW B'00111111' ;Encero puerto A para entradas analógicas
MOVWF TRISA ;Solo AN0 como entrada analógica
MOVWF TRISB ;Configuro RB0-RB6 como Salidas,para los 7 segm.
MOVWF TRISC ;Configuro RC0-RC3 como salidas
MOVLW B'10000001' ;Cargo w Deshabilitar el pull-up del PORTB
MOVWF OPTION_REG ;y cargar el prescaler del TMR0 con 1:2
CLRF COMPARADOR ;Encero el Comparador de conversiones
CLRF PORTA ;Encero el puerto A ADC
CLRF PORTB ;Encero el puerto B Display 7 Segmentos
CLRF PORTC ;Encero el puerto C
CLRF BCD_4 ;Encero el registro del primer dígito
CLRF BCD_3 ;Encero el registro del segundo dígito
CLRF BCD_2 ;Encero el registro del tercer dígito
CLRF BCD_1 ;Encero el registro del cuarto dígito
CLRF TXREG ;Encero el buffer de transmisión
CLRF BYTEBAJO ;Encero el registro de la parte alta del ADC
CLRF BYTEALTO ;Encero el registro de la parte alta del ADC
MOVLW .129 ;Seteo a 9600 Baudios y Alta velocidad
MOVWF SPBRG ;Cargo en el Registro SPBRG
MOVLW 0x24 ;TX ASyncrona Maestro,8-bit a transmitir,
MOVWF TXSTA ;Transmisión habilitada, modo a baja velocidad.
MOVLW 0x90 ;8-bit a recibir, recepción habilitada,
MOVWF RCSTA ;Recepción continua, puerto serie habilitado
PRINCIPAL
;CALL CHENDITO ;Solo para probar****************
CALL ADC ;Llamo a la subrutina ADC para conversión del ADC
CALL B16ABCD ;Llamo a la subrutina de conversión HEX a BCD 905 ciclos de reloj
MOVLW .60 ;Cargo W con 60 veces para repetir
MOVWF REPITEVISUAL ;Cargo W en el registro REPITEVISUAL
OTROVISUAL
CALL VISUALIZAR ;Llamo a la subrutina de visualizar
DECFSZ REPITEVISUAL,1 ;Decrementa el registro RepiteVisual y salta si es cero
GOTO OTROVISUAL ;Salta a repetir la rutina visualizar
CALL TX ;Llamo a la subrutina de tx de transmisión serial
BTFSC PORTC,5 ;Verifico si el bit5 es uno
GOTO PRINCIPAL ;Regreso a la subrutina principal para realizar todo otra vez más
;===PONIENDO EL VALOR DE CERO PARA VISUALIZAR=============================================

CEROVISUAL
CALL VISUALIZAR ;Llamando a rutina visualizar
CALL TX ;Transmito serialmente
BTFSC PORTB,0 ;Verifico si el bit0 es uno
GOTO CEROVISUAL ;Repite la visualización del cero
GOTO PRINCIPAL ;Salta al programa principal
;===============CONVERSION DEL
ADC==============================================================
ADC
MOVLW B'00000001' ;Cargo w con FOCS=Fosc/2 y con el canal 0
MOVWF ADCON0 ;y también seteo el bit ADON para que ADC opere
MOVLW B'10001000' ;Cargo w con ADFM=1 Justificado a la derecha
MOVWF ADCON1 ;y todas las entradas analógicas con REF de VCC y GND
BCF PIR1,ADIF ;Con 0 digo que la conversión no esta completada
BSF PIE1,ADIE ;Habilito la interrupción de conversión del ADC
BSF INTCON,GIE ;Habilito todas las máscaras de las interrupciones
TEMPORIZADC
BTFSS INTCON,T0IF ;Explora el bit T0IF (sobreflujo del TMR0) y si vale 1 salta
GOTO TEMPORIZADC ;Regreso y verifico hasta que sea 1
BCF INTCON,T0IF ;Encero el bit T0IF
BSF ADCON0,GO ;Pongo en uno el bit GO para comenzar la conversión
ESPERAR
BTFSS PIR1,ADIF ;Exploro el bit ADIF (Conversión completa) si es 1
GOTO ESPERAR ;Regreso a esperar hasta que el bit ADIF = 1
MOVF ADRESH,W ;Cargo el Registro del ADC (ALTO) a w
MOVWF BYTEALTO ;Cargo w al registro BYTEALTO
BSF STATUS,RP0 ;Ingreso al Banco1 para leer el Registro ADRESL
MOVF ADRESL,W ;Cargo el Registro del ADC (Bajo) a w
BCF STATUS,RP0 ;Regreso al Banco0
MOVWF BYTEBAJO ;Cargo w al registro BYTEBAJO
BCF PIR1,ADIF ;Encero el bit ADIF para una nueva conversión
;==CONVERTIR 16 BITS A BCD Y VISUALIZAR EN DISPLAY'S===========

; Los 16 bit en binario es el numero = FFFF
B16ABCD
BCF STATUS,0 ;Borra el bit de carry
MOVLW .16 ;Cargo w con 16 en Hexadecimal para 16bits
MOVWF CONTADOR ;Cardo w a un Contador
INCF COMPARADOR,1 ;Comparador de registro BYTEBAJO o ALTO
BTFSC COMPARADOR,0 ;Verifico si el bit 0 es 1 y salto
GOTO B16ABCD ;Regreso a subrutina B16ABCD
ROTADOR16
RLF BYTEBAJO, F ;Roto hacia la izquierda, por acarreo y guardo en L_Byte
RLF BYTEALTO, F ;Roto hacia la izquierda, por acarreo y guardo en H_Byte
DECFSZ CONTADOR, F ;Decremento el contador en 1 y guardo en el mismo registro
GOTO ADJDEC ;Vaya a la subrutina (ADJDEC)
MOVWF BCD_3 ;Cargo el segundo valor en BCD_3
MOVWF BCD_1 ;Cargo el cuarto valor en BCD_1
RETLW 0 ;Retorno de la subrutina y cargo w con 0
ADJDEC
GOTO ROTADOR16 ;Vaya rotar y decrementar el contador en 1
ADJBCD
MOVWF W ;Cargo w en w
MOVWF 0 ;Salvar como MSB
RETLW 0 ;Retorna de la subrutina con el último valor en w
VISUALIZAR
BSF PORTC,W ;Preparando para visualizar dígito menos significativo
BSF PORTC,1 ;Preparando para visualizar dígito del medio
BSF PORTC,2 ;Preparando para visualizar dígito más significativo
BSF PORTC,3 ;Preparando para visualizar dígito menos significativo
CLRF PORTC ;Encero el Puerto C
RETURN ;Retorno de la Subrutina
RETARDO
REPITE
GOTO REPITE ;Vaya a la subrutina REPITE
MOVWF CONTA1 ;Cargo el registro con
DECFSZ CONTA2, 1 ;Decremento y salto el bit 1 es 0
GOTO REPITE ;Vaya a REPITE
RETURN ;Retorna de la subrutina
TABLA
ADDWF PCL,1 ;Suma offset al PCL
RETLW 0x0C ;1 en código de siete-segmentos
RETLW 0x0B6 ;2 en código de siete-segmentos
RETLW 0x0CC ;4 en código de siete-segmentos
RETLW 0x0DA ;5 en código de siete-segmentos
RETLW 0x0FA ;6 en código de siete-segmentos
RETLW 0x0FE ;8 en código de siete-segmentos
RETLW 0x0DE ;9 en código de siete-segmentos
;====TRANSMISION SERIAL ASINCRONA==9600 BAUDIOS==================================

TX
MOVLW 030h ;Cargo w con 30 HEX caracter ascii del # 0
ADDWF BCD_4,W ;Adiciono al registro del valor BCD convirtiendo en Ascii
ESPETX1
ESPETX2
ESPETX3
ESPETX4
MOVLW 013h ;Cargo el caracter del enter fin de TX
MOVWF TXREG ;Transmito hacia la PC
;=====================================================================
CHENDITO
BSF STATUS,RP0 ;************solo prueba
MOVLW 0FF ;************solo prueba
MOVWF ADRESL ;************solo prueba
BCF STATUS,RP0 ;************solo prueba
MOVLW 003 ;************solo prueba
MOVWF ADRESH ;************solo prueba
END ;FIN

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

FACULTAD DE CIENCIAS ELÉCTRICAS

AUTOMATIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

DE HORMIGÓN PARA HORMIAZUAY CÍA. LTDA.

Tesis previa a la obtención del

Título de Ingeniero Electrónico.

Autores: Tnlg. Esteban Mauricio Inga Ortega

Director: Ing. Omar Álvarez Cisneros

Yo Esteban Mauricio Inga Ortega, con documento de identificación

Nombre: Esteban Inga Ortega

Haber dirigido y revisado prolijamente cada uno de los capítulos técnicos y

financieros del informe de la monografía, así como el funcionamiento del Sistema de

Automatización y su aplicación Análisis Costo-Beneficio realizada por los Srs. Tnlgs.

de Ingeniero Electrónico en la Facultad de Ciencias Eléctricas.

Por cumplir los requisitos autoriza su presentación.

Cuenca, 18 de Septiembre del 2002

Haber revisado y fiscalizado prolijamente cada uno de los capítulos técnicos y

financieros del informe de la monografía, así como el funcionamiento del Sistema de

Automatización y su aplicación Análisis Costo-Beneficio realizada por los Srs. Tnlgs.

de Ingeniero Electrónico en la Facultad de Ciencias Eléctricas.

Por cumplir los requisitos autoriza su presentación.

Cuenca, 18 de Septiembre del 2002

Haber revisado y fiscalizado prolijamente cada uno de los capítulos técnicos y

financieros del informe de la monografía, así como el funcionamiento del Sistema de

Automatización y su aplicación Análisis Costo-Beneficio realizada por los Srs. Tnlgs.

de Ingeniero Electrónico en la Facultad de Ciencias Eléctricas.

Por cumplir los requisitos autoriza su presentación.

Cuenca, 18 de Septiembre del 2002.

Ing. Esteban Mauricio Inga Ortega

Mi agradecimiento es especial a Dios

Que me dio la fuerza y la fe

para culminar este proyecto

Y a mi Madre que siempre estuvo

presente en las buenas y en las malas

Ing. Esteban Mauricio Inga Ortega

Este proyecto es dedicado

Con mucho amor a mi hermanito Juan Paúl

Y a mis primos Andrés L. Y Carlos I.

Para que sirva de ejemplo de su

que nos hicieron

Un poco difícil el camino.

Ing. Juan Carlos Saquicela Pulla

Mi agradecimiento especialmente para Dios,

Por quien ha sido posible todo.

Y a mis padres por siempre brindarme su apoyo.

Ing. Juan Carlos Saquicela Pulla.

Dedico con gran amor y especial

Esmero a mi novia Lorena

Que siempre estuvo en

Las buenas y en las malas.

2.1 Análisis de costos del proyecto..................................................................................54

3.1 Estudio estadístico del rendimiento y capacidad del sistema.....................................73

1.1 Esquema de Producción de la Fábrica HormiAzuay Cía.Ltda.....................................3

3.1 Histograma de producción del año 2000....................................................................81

1.1 Características Puntuales del PIC utilizado................................................................15

2.1 Costos de Materia Prima Año 2000............................................................................61

3.1 Producción del año 2000. Fuente: HormiAzuay.......................................................80

ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN

El proyecto “ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO DE LA AUTOMATIZACIÓN EN EL