Cap I II Celis José
Cap I II Celis José
Cap I II Celis José
FACULTAD DE INGENIERÍA
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
ASESOR
2 Referencias..................................................................................................................
TEMA
TÍTULO
1.1 Antecedentes
1.2.5.1 FMEA
El método FMEA representa un esfuerzo de equipo para identificar posibles
modos de falla y sus consecuencias. Con experiencia, este
método puede revelar defectos del 70-90%. La base y el objetivo de FMEA es eliminar
o, en una medida aceptable, reducir los defectos de fabricación y del producto en uso al
reducir el número de riesgo R, la gravedad de las consecuencias de la falla V
y la probabilidad de detectar una falla preventiva:
R=Z*V*D
1.2.5.2 FMECA
FMECA es una herramienta útil cuando se realiza un análisis RCM porque
proporciona una forma de evaluar patrones, efectos y causas de fallas potenciales
de manera sistemática y estructurada. Los modos de error se refieren a las formas en que
algo puede salir mal. El análisis de rendimiento se refiere al estudio de las
consecuencias de estas fallas, y el objetivo de FMECA es tomar medidas para eliminar
o reducir las fallas, comenzando con la prioridad más alta. Por sí mismo, FMEA no es la
respuesta a los problemas; Debe usarse junto con otras herramientas de solución
de problemas. El análisis puede hacerse cualitativa o cuantitativamente. Los
pasos básicos para implementar FMECA pueden ser:
Determinar los modos de error relacionados con la falla del sistema. Para cada
función, especifique todas las formas posibles de que se produzca el error.
Determinar las acciones recomendadas para cada causa que puedan reducir la
gravedad de cada error. (Yssaad, Khiat y Chaker, 2014, p. 450)
Producción de energía,
Fuente: Tavares
Permiso Transportes y mercancías: Los vehículos deben contar con Tarjeta Única de
Circulación.
Inspección Técnica Vehicular ITV: Los vehículos deben contar con ITV vigente.
Sucamec: Permiso otorgado por la entidad del estado para portar armas.
Fuente: SBS
La Cadena de valor muestra los pilares sobre los cuales se soporta el proceso y
operaciones de la empresa.
Flujograma de actividades
Area de trabajo: Código de área: Empresa
CEF 3 Logística
Nombre del procedimiento: Conteo y Verificación de Servicios
Fecha: 20/03/201 Págin 1 de 1
Tiempo en Segundos a
Fin
Cone
c
Validación de bolsa de seguridad 15
Inic
Descargue de Servicios 12
Validación de información 26
Ruptura de sello 10
Conteo de Efectivo 90
Validación en
Mesa Ingreso de Información 20
Fajillado de Efectivo 10
Organización de Planillas 5
Ingreso de Información e impresión 23
Digitación
Transporte de planillas 10
En la figura 21 se muestra el lead time de 26.92 minutos por servicio y el tiempo de ciclo es 11.92 minutos.
1.1.2 Diagramas de flujo
Figura 22. Sistema de Gestión
93% 93% 93% 93% 93% 93% 93% 93% 93% 93% 93% 93%
82%
78% 78% 78%
74% 73% 72% 71% 74%
65% 67% 68%
Jan-21 Feb-21 Mar-21 Apr-21 May-21 Jun-21 Jul-21 Aug-21 Sep-21 Oct-21 Nov-21 Dec-21
Meta Real
Mes % %
% Por mejorar Real Meta Déficit
Real Meta
S/1,959 S/11,907
S/1,573
S/6,456
En la figura 25, se puede observar que durante el año 2021 los costos por
inoperatividad tienen picos de incremento en Enero, Julio y Diciembre. Esto, debido a
mayor utilización de las unidades. El costo total por inoperatividad asciende a $27 MM
equivalente al 6.53% de la venta 2021.
Costo de oportunidad
Consiste en la pérdida de un incremento patrimonial neto, que no incluye los
costes inherentes a su actividad económica. En otras palabras, el costo de oportunidad
son las ganancias comprobables objetivamente que la organización hubiese recibido de
haber seguido con el curso normal de su operación
Figura 26. Costo de oportunidad por inoperatividad de las unidades blindadas
5000 4838
4493 4320
4000 3629 3802
3283 3456 3283
3000 2592 2592 2592
1901
2000
1000
0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic
Cost Oportunidad
La figura 8 muestra los montos que se ha dejado de ganar durante el año 2021
producto de las paradas de las unidades blindadas, este monto asciende a S/. 40,780
millones de soles.
1.7 Análisis de causas principales
A continuación, el análisis de los datos de las causas principales y las causas raíz
que acompañan estas causas principales. Por ello, se analizan los diferentes sistemas que
intervienen en el proceso de producción y sus respectivas cantidades de fallas.
Figura 27. Ishikawa
En la figura 27 podemos ver que las causas principales de la baja disponibilidad es la falta de un plan de mantenimiento,
vencimiento de la vida útil estimada del tren motriz (motor, caja y corona), alto tiempo improductivo en seguridad electrónica y aire
acondicionado (SEAC), falta de planificación de compras y utilización de repuestos alternativos.
Figura 28. Pareto motivos de fallas de las Unidades Blindadas
15.00% 40.0%
36.0%
30.0%
10.00%
20.0%
5.00% 10.0%
0.00% 0.0%
s C s l es
ica -A to na or ió
n
án SE es cio ct cc
ec po pu er
a
du d u
m Re n n
s
tie
m k Op co co
lla oc lla n al
a
Fa so St Fa ió
x ce lta tac M
E Fa Ro
En la figura 29, se puede observar los sistemas que mayor falla presentan en las
unidades blindadas.
1.7.1 Árbol de problemas
Para lograr obtener un análisis más preciso y detallado del principal problema que influye negativamente en la empresa, se ha
realizado un diagnóstico de la situación actual en las áreas Logística de Valores y Comercial.
En la figura 30, se muestra nuestro Árbol del Problemas, donde determinamos las causas-raíces de la deficiente gestión de
mantenimiento y mencionamos la herramienta de solución el RCM (Mantenimiento centrado en confiabilidad).
1.7.2 Desarrollo y análisis cuantitativo de causas directas e indirectas
Las paradas de las unidades blindadas por fallas, que no están planificadas
genera reprocesos, incumplimiento de servicios, sobre costos y pérdidas económicas.
Esto, se debe a 2 causas principales:
90 95 97
INFORMACIÓN DEL VEHICULO
PLACA: MARCA: AÑO FAB: ÁREA NEGOCIO:
PROYECTO: MODELO: PROVEEDOR:
Marcar Según corresponda dentro dc NO X Nivel Combustible Entrega Nivel Combustible Devolucion
cada casilla SI
OBSERVACIONES:
Firma. Nombres y apellidos Firma. Nombres y apellidos Firma. Nombres y apellidos Firma. Nombres y apellidos
N.I.: N.I.: N.I.: N.I.:
S/ 18,000
100.0%
S/ 16,000
S/ 14,000
80.0%
S/ 12,000
S/ 10,000 60.0%
S/ 8,000
40.0%
S/ 6,000
S/ 4,000
20.0%
S/ 2,000
S/ 0 0.0%
En la figura 33, se puede observar las causas por las cuales falla un vehículo
blindado. El Pareto indica que el 80% de problemas está en motor, seac, caja y corona.
La falta de un plan de mantenimiento ha ocasionado la acumulación del deterioro y falla
de los sistemas del vehículo.
7000
6000 5125 4814 4550
5000 4084 4120
3460 3360 3648 3427
4000 3325
2871
2536 2270
3000 1902 2147 2169
1677 1690 1769 1481
2000 1305 1274 1156 1344 1255 1064 1350 1095
864 777524 1031
465 616 783
1000 142 113
0
1246
1414
1202
1804
1913
1205
1242
1410
1215
1829
1227
1214
1420
1249
1908
2019
1401
1004
1201
1418
1225
1828
1818
1912
2024
2001
1220
1241
1809
1817
2015
2016
1213
1226
1240
2021
1003
1232
906
403
908
Prosegur Tarapoto Prosegur Piura Prosegur Trujillo Prosegur Chiclayo Pros- Prosegur Prosegur
egur Chimbote Tumbes
Jaen
En la figura 34, se observa que el MTBF es 2381km siendo la meta 5000 Km.
5%
0%
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic
Horas no disponibles
80000
70000
60000
50000
40000
30000
20160 18720
18000
20000 15840
13680 14400 15120 13680
10800 10800 10800
7920
10000
0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic
A B C D E F G H
D De ¿La Describi
1 M M R Ti Si P Inoperati T
otor otriz ecalent ren
ar empo arada vidad Motriz
2 C M C Ti Si P Inoperati T
aja otriz ambios empo arada vidad ren
Motriz
3 C M E Ti Si P Inoperati T
orona otriz jes empo arada vidad ren
Motriz
La tabla 2 muestra que a través del análisis AMEF hemos logrado identificar
fallas en el sistema motriz. Esto, nos permitirá desarrollar planes de mantenimiento para
eliminar los defectos estableciendo una jerarquización de los problemas mediante la
multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detención.
Figura 37. Costo del servicio técnico por averías de las Unidades Blindadas.
S/ 1,029,299
S/ 1,600,000
S/ 996,841
S/ 996,435
S/ 1,400,000
S/ 815,957
S/ 780,080
S/ 759,893
S/ 744,719
S/ 1,200,000
S/ 685,379
S/ 672,629
S/ 674,104
S/ 1,000,000
S/ 800,000
S/ 600,000
S/ 400,000
S/ 200,000
S/ -
Jan-21 Feb-21 Mar-21 Apr-21 May-21 Jun-21 Jul-21 Aug-21 Sep-21 Oct-21 Nov-21 Dec-21
En la tabla 3 se puede observar el resultado del análisis de aceite realizado en los componentes del tren motriz, lo cual indica el
estado técnico de cada componente de las unidades blindadas. Tenemos más del 50% de componentes en estado crítico.
La tabla 4, muestra el costo de la reparación de los componentes del tren motriz. Tenemos 107 componentes mayores que podrían
convertirse en un costo potencial por falla funcional si es que no se ejecuta las reparaciones en un determinado tiempo.
Figura 40. Reparación de componentes menores
CUSCO
% Estado Sistema Eléctrico por Sucursal TUMBES
HUANCAYO
CHICLAYO
50%44% 100% PIURA
75% CHIMBOTE
100% CHINCHA
78% TRUJILLO
AYACUCHO
100%
TARAPOTO
80% AREQUIPA
ICA
100% JAEN
83%
JULIACA
100% IQUITOS
91%
PUCALLPA
100% 100% HUACHO
HUANUCO
1,400
1,230
1,200
972
1,000
800
642
600
400
248
200 87
-
MOTOR SEAC CAJA CORONA CARROCERÍA NEUMATICOS
La Figura 42 muestra que el segundo motivo por los cuales paran las unidades
blindadas es por seguridad electrónica y aire acondicionado SEAC. Actualmente, el área
de seguridad electrónica no cuenta con los recursos necesarios para brindar el soporte al
total de la flota. los vehículos son monitoreados y controlados satelitalmente. Por otro
lado, el sistema de aire acondicionado se utiliza desde que se enciende el motor y los
vehículos no se apagan hasta retornar a la base. Esto, genera mayor consumo de gas,
combustible y desgaste del sistema.
Tabla 5. Reporte de tiempos SEAC
Dias Seac
Ultima Ultimo Kms Seac Seac Seac Seac Seac Seac Seac Seac Seac Seac Seac Seac
Unidad ZONA Estado Talleres
Antigü. Odom. Total Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Total Total
201 LIMA 25 Activa 384,643 1,132 35 1 0 0 2 1 2 0 22 0 0 0 0 27
214 LIMA 25 Activa 114,517 1,139 17 1 0 1 0 0 2 0 29 0 0 0 0 32
810 LIMA 19 Activa 581,771 8,995 20 1 5 3 4 2 3 3 2 4 2 1 2 121
812 LIMA 19 Activa 600,348 12,154 11 1 0 3 3 1 2 3 4 4 2 1 2 140
900 LIMA 18 Activa 593,776 13,378 49 1 0 2 2 4 2 1 1 1 0 3 2 18
901 LIMA 18 Activa 570,999 10,143 110 1 0 2 0 1 3 4 7 11 4 3 3 38
902 LIMA 18 Activa 592,249 16,263 42 1 4 3 3 2 3 3 2 4 2 1 1 192
904 LIMA 18 Activa 224,602 16,165 56 1 2 2 4 1 4 5 1 1 7 1 3 31
905 LIMA 18 Activa 598,694 15,270 36 1 0 1 2 0 5 5 7 6 1 2 3 32
907 LIMA 18 Activa 394,027 10,967 19 2 0 0 0 0 13 15 5 7 9 7 13 69
908 LIMA 18 Activa 282,239 9,284 66 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
909 LIMA 18 Activa 1,111,990 16,128 28 2 0 0 0 0 11 11 4 9 9 4 7 55
1000 LIMA 16 Activa 530,112 12,929 76 2 0 8 0 9 9 1 1 4 5 1 2 40
1001 LIMA 16 Activa 558,745 14,600 50 2 0 3 3 2 2 3 4 3 2 1 1 48
1002 LIMA 16 Activa 567,268 12,816 82 1 0 2 2 8 2 3 4 2 0 10 7 40
1003 LIMA 16 Activa 757,078 17,501 41 1 0 0 0 0 13 22 3 12 13 12 15 90
1005 LIMA 16 Activa 621,173 16,846 36 1 0 4 1 5 0 8 3 3 4 1 4 33
1006 LIMA 16 Activa 590,628 17,219 47 1 4 3 3 1 4 3 2 3 2 1 1 239
1007 LIMA 16 Activa 565,637 17,614 19 1 2 3 3 2 4 3 2 3 2 1 1 203
1008 LIMA 16 Activa 587,723 14,771 66 2 2 20 5 0 17 24 16 23 25 16 11 159
1009 LIMA 16 Activa 543,599 14,344 35 2 0 5 1 3 6 2 0 2 1 16 6 42
La tabla 5 muestra el reporte de las unidades blindadas con su respectivo Odómetro y la cantidad de tiempos atendido en SEAC el
año 2021.
Figura 43. Tiempo de parada de las unidades blindadas por mes.
Tiempo parada
SEAC
800
692 679
700 663
638 620 622
581 593
600
500
416
377
400
283
300 255
200
100
0
Jan-21 Feb-21 Mar-21 Apr-21 May-21 Jun-21 Jul-21 Aug-21 Sep-21 Oct-21 Nov-21 Dec-21
12
10
Semanass
0
Compras Reparación en Planeación y Alineación y
taller programación montaje
En la figura 44, se muestra como a raíz de un diagrama de Pareto se identifica
que el problema del alto tiempo medio para reparar las unidades blindadas está asociado
a las compras.
Herramienta
Los procesos del modelo de gestión del mantenimiento que construyen un ciclo
virtuoso del mantenimiento a través de la herramienta RCM es:
2. Logística integral
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