Evolución, Términos, Ratios y Normativa en la Ingeniería del Mantenimiento

Tema I

UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIÓN A DISTANCIA

INGENIERÍA Y GESTIÓN AVANZADA DEL

MANTENIMIENTO

Evolución, Términos, Ratios y Normativa en la Ingeniería

del Mantenimiento
Tema I

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Tema I

ÍNDICE
TEMA I

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Tema I

1 INTRODUCCIÓN..................................................................................................4
1.1. Breve Evolución De La Ingeniería De Mantenimiento......................................4
1.2. El Mantenimiento Industrial...............................................................................5
1.3. Objetivos Del Mantenimiento.............................................................................7
1.4. Criterios De Gestión Del Mantenimiento...........................................................8
1.5. Tipos De Mantenimiento....................................................................................9
1.6. Clasificación De Tiempos Relacionados Con El Mantenimiento.....................10
1.7. Vida Útil De Un Equipo....................................................................................12
2 HISTORIA Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.............16
3 NORMATIVA SOBRE MANTENIMIENTO......................................................22

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Tema I

1 INTRODUCCIÓN
En el presente tema se abordan los conceptos básicos relativos a la Ingeniería del
Mantenimiento, entendiendo ésta como una disciplina que se ocupa de incrementar el
tiempo que un equipo puede realizar la función para la que fue diseñado, de determinar
cuando un equipo ha de ser sustituido o mantenido para que pueda seguir llevando a
cabo sus funciones, así como de planificar los recursos necesarios para proveer de todos
los medios requeridos para lograr lo anterior.
Dentro del ámbito productivo industrial, la Ingeniería del Mantenimiento se
encuentra vinculada con la Ingeniería de la Producción y con la Ingeniería de los
Procesos de Fabricación. Su relación con la Ingeniería de Producción se debe a que
lograr que los equipos estén disponibles el máximo tiempo posible contribuye a
incrementar la capacidad de la planta, que es un objetivo inherente a la Ingeniería de
Producción. Por otro lado, el nexo existente con la Ingeniería de los Procesos de
Fabricación se debe a la necesidad de conocer los procesos para aplicar la tecnología
más idónea que permita evitar, detectar o resolver problemas derivados de las averías.
Además la Ingeniería de Mantenimiento abarca la gestión de todas las actividades
relacionadas, pues una adecuada planificación contribuye no sólo a incrementar el
tiempo de funcionamiento de los equipos, sino a lograr que todos los repuestos se
encuentren disponibles cuando son requeridos.

1.1. Breve Evolución De La Ingeniería De Mantenimiento

Las actividades de mantenimiento han sufrido una evolución fundamentalmente a
lo largo del siglo XX, que continua en la actualidad, pasando de ser tareas de simple
reparación a configurar departamentos que se ocupan de la organización de todos los
equipos y personas involucradas en mantener activos los equipos industriales, así como
de la aplicación de técnicas sofisticadas.
Alrededor de la década de los 30 del siglo pasado, el énfasis en la actividad del
mantenimiento se encuentra en la reparación de las averías, es lo que actualmente se
denomina mantenimiento correctivo; no se contempla la planificación de estas tareas ni
se analiza el tiempo de duración de los equipos; en esta etapa, el objetivo sencillamente
se cumple con reparar la avería. A partir de la década de los 50, tras la Segunda Guerra
Mundial, comienza a considerarse el concepto de prevención de los fallos, dando lugar
al mantenimiento preventivo; esto supone la planificación y el control de las tareas
relacionadas con esta actividad, las cuales se facilitan por el uso incipiente de los
sistemas informáticos; algunos de los objetivos van más allá de la reparación de las
averías pues junto a ella, se pretende reducir los costes e incrementar la duración del
tiempo de funcionamiento correcto de los equipos. La evolución continúa y la aparición
de nuevas tecnologías da lugar a la posibilidad de anticiparse a un fallo en función del
estado de algunas variables (por ejemplo, los lubricantes o las vibraciones), lo que se
encuadra bajo el nombre de mantenimiento predictivo; junto a él siguen persistiendo las
actividades anteriores.
Finalmente, en las décadas de los 80 y 90 del siglo XX alcanzan especial
relevancia dos filosofías de mantenimiento, en primera instancia el Mantenimiento

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Tema I

Productivo Total (TPM -Total Productive Maintenance) y posteriormente el

Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM -Reliability-CenteredMaintenance). En
ambos casos se aglutinan una serie de elementos técnicos y de gestión, que asumen
desde la formación de los operarios y la tasa de calidad de la línea de producción, como
en el TPM, o el análisis sistemático de las causas de los fallos en el caso del RCM.
En esta misma época, los requisitos sobre mantenimiento establecidos en la
normativa de gestión de calidad ISO 9001 y de gestión medioambiental ISO 14001,
provocan una preocupación por la gestión del mismo. A ello hay que añadir que para
algunos equipos, que han de cumplir ciertos requisitos sobre seguridad, para poder ser
llevar el marcado "CE" y así ser comercializados, también tienen la obligación de llevar
a cabo actividades de mantenimiento específicas. También caber destacar el uso de
metodologías preventivas, como el AMFEC (Análisis de los Modos de Fallos, sus
Efectos y su Criticidad), HAZOP (Análisis de riesgo y operatividad) y el Análisis
delÁrbol de Fallos.

1.2. El Mantenimiento Industrial

Un sistema productivo está constituido por toda una gama de máquinas necesarias
para la obtención del producto que no siempre funcionan de forma correcta debido a
múltiples causas como los fallos en su fase inicial, desgastes por el tiempo de uso,
roturas accidentales, etc. El mantenimiento industrial se dirige hacia el buen uso de los
equipos, pero un la realización de esta actividad en el momento adecuado puede ahorrar
unos costes tan importantes, que ha dado lugar a una disciplina denominada
terotecnología, que consiste en la gestión del mantenimiento en todas las fases del ciclo
de vida de los equipos, teniendo en consideración la reducción del coste.
Uno de los parámetros fundamentales es la tasa de fallos que define como el
número de fallos de un elemento en un intervalo de tiempo determinado dividido por el
intervalo de tiempo (UNE-EN 13306).
La curva característica de períodos de vida o curva de la "bañera" muestra cómo
en una fase inicial se producen un alto número de fallos debidos a defectos en el diseño,
a errores causados por un montaje deficiente o problemas en fabricación; a continuación
y durante el período de vida útil, la tasa de fallos se estabiliza y posteriormente se
incrementa como consecuencia del desgaste de los equipos. Todo ello se expone en la
figura 1.1. Es la etapa de la vida útil de los equipos, la que es de interés en la disciplina
de la Ingeniería de Mantenimiento, y en la que merece un estudio detenido para analizar
no sólo los fallos de manera cuantitativa sino cómo se producen éstos, para determinar
si es necesario tomar acciones tales como periodicidad en las revisiones, renovación de
equipos, políticas selectivas con los suministradores de repuestos, detección de
parámetros (aceites, ruidos), etc. Además en todo ello, es necesaria la consideración del
coste.

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No obstante, y como muestra la figura 1.2, la curva de la bañera, antes descrita, no se

cumple para la totalidad de los equipos, y algunos como los componentes electrónicos
presentan una curva prácticamente plana pues poseen una tasa de fallo que se puede
considerar constante.

Ante la diversidad de los fallos, es posible abordarlos mediante el empleo de técnicas

distintas, que se analizarán progresivamente en sucesivos temas:
 Aumentando la fiabilidad de los componentes.
 Realizando mantenimiento preventivo, mediante la organización de revisiones.
 Facilitando la localización de los fallos y aumentando la rapidez de las
reparaciones, mediante la mantenibilidad.
 Acelerando la renovación de los equipos.

De manera resumida, puede decirse que la vida útil de un equipo (ver figura 1.1) está en
función de la fiabilidad del equipo, de su mantenibilidad, según se aprecia en la figura
1.3, y como se detallará más adelante.

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Algunas de las actividades relacionadas con el mantenimiento industrial son (MINER,

1995):
 Nivel 1: Ajustes y cambios previstos por el fabricante para mantener el correcto
funcionamiento y seguridad del equipo, de acuerdo con las características de
construcción. Se realiza en línea.
 Nivel 2: Arreglos y cambios de elementos que han alcanzado un desgaste y
precisan ser repuestos. Se realiza en línea y se detecta en sesiones de rutina o por
elementos sensores y de test que incorporan las máquinas.
 Nivel 3: Averías y reparaciones menores con paros más o menos extensos de
producción.
 Nivel 4: Aplicación de mantenimiento preventivo y correctivo. Supone
importantes paros largos de producción. Se aplica el mantenimiento correctivo
para salir momentáneamente de la situación de paro y el preventivo para lograr
niveles de rendimiento óptimo de manera más estable. Se realiza a pie de
máquina.
 Nivel 5: Reparaciones o modificaciones importantes realizadas fuera de
producción. Las tareas realizadas en este nivel precisan de utillajes y
herramientas que no pueden trasladarse al emplazamiento productivo de la
máquina.
 Nivel 6: Incorporación de accesorios de nueva tecnología a los equipos de
producción. Son mejoras que permiten, por ejemplo, un aumento de la
producción, la detección de averías con anticipación, entre otros aspectos.
En la anterior clasificación, a pesar de su sencillez, se observan la diversidad de las
tareas posibles que se engloban bajo las tareas de mantenimiento.

1.3. Objetivos Del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior
informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados
objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia

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en evitar, precisamente, que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su

consecución.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar
encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos
 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina.

1.4. Criterios De Gestión Del Mantenimiento

Mantenimiento
Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite
alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones
civiles, instalaciones.

Sistema Integral de Gestión de

Mantenimiento

Información Información Información Información Información Otras

sistema
técnica de mantenimi sistema sistema de seguimiento aplicaciones
ento
mantenimiento correctivo preventivo parada y control informáticas

predictivo programada gestión

Objetivos del Mantenimiento

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

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El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener

un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de
fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o
cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que
fue construido o instalado el bien en cuestión.

Clasificación de las Fallas

Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total
de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas
de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un
pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.

1.5. Tipos De Mantenimiento

Aunque el mantenimiento industrial admite distintos tipos de clasificaciones, se
considera:
Mantenimiento correctivo: El mantenimiento correctivo estriba en reparar un
componente sólo cuando falla por completo (fallo catastrófico) o cuando su coste de
servicio es extremadamente alto, es decir, cuando está en su fase de desgaste. El
mantenimiento correctivo se aplica en sistemas muy complejos, donde no hay forma de
predecir los fallos. Se entiende que el fallo se hace evidente al operador, es decir, que no
queda oculto. Este tipo de mantenimiento puede ser inmediato o diferido, pues en este
segundo caso puede interesar su retraso de acuerdo a unas reglas prefijadas.

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Mantenimiento preventivo: Mantenimiento realizado a intervalos previamente fijados

y bajo unos criterios establecidos; está destinado a la evitar o reducir la probabilidad de
fallo o la degradación de funcionamiento de un elemento de un equipo. Este tipo de
mantenimiento puede ser sistemático o basado en la condición.
Mantenimiento sistemático: Mantenimiento preventivo ejecutado de acuerdo a unos
intervalos de tiempo establecidos o a un número de unidades de uso, pero sin
investigación previa de la condición del elemento.
Mantenimiento predictivo: Tipo de mantenimiento preventivo basado en la condición,
de manera que se lleva a cabo siguiendo una previsión consecuencia del análisis y
evaluación de los parámetros significativos de la degradación del elemento. Algunas
tecnologías vinculadas con este tipo de mantenimiento son el análisis de vibraciones, el
análisis de lubricantes, la termografía infrarroja o los ensayos no destructivos.
La figura 1.4 sintetiza los tipos de mantenimiento.

1.6. Clasificación De Tiempos Relacionados Con El Mantenimiento

La gestión del mantenimiento de los equipos requiere el conocimiento de una
serie de tiempos que van a permitir un uso eficiente de los mismos. La vida del equipo
es la suma de un
conjunto de tiempos requeridos y no requeridos; su diferencia estriba no sólo en el
tiempo de funcionamiento, sino en el tiempo que el usuario demanda que funcione. A
continuación se proporcionan las definiciones de los tiempos básicos para la gestión del
mantenimiento de los equipos industriales, algunas de ellas obtenidas de la norma UNE-
EN 13306 "Terminología de mantenimiento" (2002):
-Tiempo requerido (Required Time): Intervalo de tiempo durante el cual el usuario
demanda que el elemento se encuentre en condición de desarrollar una función
requerida (UNE-EN 13306).
-Tiempo no requerido (Non Required Time): Intervalo de tiempo durante el cual el
usuario no demanda que el elemento se encuentre en la condición de desarrollar una
función requerida.
No obstante, atendiendo a una clasificación inicial en función de su disponibilidad,
pueden establecerse los tiempos siguientes:
-Tiempo de disponibilidad (Up Time): Intervalo de tiempo durante el cual un elemento
se encuentra en preparado para realizar una función requerida, asumiendo que se
proveen los recursos externos, si fueran necesarios (UNE-EN 13306). El tiempo de

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disponibilidad será la suma de tiempos de espera, de incapacidad externa, de inactividad

y por supuesto de funcionamiento.
a o Tiempo en espera (Standby Time): Intervalo de tiempo durante el cual un
elemento se encuentra en estado de disponibilidad no operativo o estado de
reserva, durante el tiempo requerido (UNE-EN 13306)

b o Tiempo de inactividad (Idle Time): Intervalo de tiempo durante el cual un

elemento se encuentra en estado de disponibilidad no operativo, durante un
tiempo no requerido (UNE-EN 13306) o Tiempo de funcionamiento entre
fallos (Operating Time Between Failures): Duración total del tiempo de
operación entre dos fallos consecutivos de un elemento (UNE-EN 13306)

c o Tiempo de incapacidad externa (External Down Time): Intervalo de tiempo

durante el cual un elemento se encuentra en estado de disponibilidad pero los
recursos externos necesarios faltan o se encuentran indisponibles debido a
acciones planificadas distintas de las de mantenimiento (UNE-EN 13306). Este
concepto merece atención especial pues indica la importancia de una correcta
gestión de los repuestos y la selección de los proveedores adecuados, ya que un
equipo. Además con su consideración se señala claramente la relación de las
actividades de mantenimiento con otras áreas de la empresa, pues un equipo
estando en condiciones de funcionar no tiene capacidad para hacerlo.

Respecto a la indisponibilidad, los tiempos más relevantes son:

-Tiempo de indisponibilidad (Down Time) o tiempo de incapacidad interna:
Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra averiado o en un estado
que le incapacita para desarrollar una función requerida durante el mantenimiento
preventivo (UNE-EN 13306). Entre los tiempos de indisponibilidad se engloban los
tiempos de mantenimiento preventivo y correctivo.
a o Tiempo de mantenimiento preventivo (Preventive Maintenance Time):
Parte del tiempo de mantenimiento durante el cual se ejecuta el mantenimiento
preventivo sobre un elemento, incluyendo los retrasos técnicos y logísticos
inherentes al mantenimiento preventivo (UNE-EN 13306)

b o Tiempo de mantenimiento correctivo (Corrective Maintenance Time): Parte

del tiempo de mantenimiento durante el cual se ejecuta el mantenimiento
correctivo sobre un elemento, incluyendo los retrasos técnicos y logísticos
inherentes al mantenimiento correctivo (UNE-EN 13306). Este tiempo engloba a
su vez, el tiempo destinado a la reparación.

■ Tiempo de reparación (Repair Time): Parte de tiempo de mantenimiento correctivo

activo (se excluyen los tiempos relativos a retrasos técnicos o logísticos) durante el cual
la reparación se ejecuta sobre un elemento (UNE-EN 13306)
La figura 1.5, tomada de la norma UNE-EN 13306 ilustra algunos de estos conceptos.

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En la figura 1.5 puede observarse la diferencia existente entre el tiempo entre

fallos y el tiempo de funcionamiento entre fallos. El tiempo transcurrido entre dos fallos
sucesivos no implica que el equipo esté funcionando, sino que existen numerosos
intervalos, en los que por distintos motivos, las máquinas no se encuentran operativas.
El tiempo entre fallos (Time Between Failures) o duración entre dos fallos
consecutivos de un elemento, según la norma (UNE-EN 13306) es uno de los que se
utiliza con mayor frecuencia en las actividades relacionadas con la Ingeniería de
Mantenimiento, así como el tiempo hasta el fallo (Time to failure) duración total del
tiempo de operación de un elemento, desde el instante en que se encuentra por primera
vez en un estado de disponibilidad hasta la aparición del fallo, o desde el instante del
restablecimiento hasta la aparición del próximo fallo (UNE-EN 13306).

1.7. Vida Útil De Un Equipo

Como se ha mencionado, el período de la vida útil de un equipo puede ser
alargado si se realiza una buena gestión de los recursos. Por ello, es necesario estudiar la
disponibilidad de los equipos, su fiabilidad y su mantenibilidad. En este apartado se
mantendrán las hipótesis más sencillas, en el momento de la consideración de los
tiempos, y en temas sucesivos se introducirán aspectos relativos a la logística del
mantenimiento.
La disponibilidad está vinculada con la fiabilidad y la mantenibilidad de los
equipos. La fiabilidad es la probabilidad de que un equipo funcione correctamente
durante un período determinado y bajo unas condiciones operativas concretas. Mientras
que la mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo sea reparado y puesto en
funcionamiento en un tiempo determinado. Para el desarrollo de estos conceptos se van
a adoptar las siguientes hipótesis:

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-la fiabilidad de los equipos sigue una distribución exponencial,

-la tasa de fallos es constante a lo largo del tiempo.
A pesar de la simplicidad de estas hipótesis, éstas son ciertas en los componentes
electrónicos.
La fiabilidad depende del diseño de los productos y está relacionada con la tasa
de fallos; para incrementarla es preciso utilizar materiales de mayor duración o bien
usar sistemas redundantes. Esto es válido para cada componente de los equipos, pues la
fiabilidad final dependerá de la fiabilidad de cada uno de los componentes que lo
integran. Sea:

R: fiabilidad (Reliability)
t: tiempo λ: tasa de fallos MTTF: tiempo medio hasta el fallo (Middle Time Till Failure)

La mantenibilidad es la probabilidad de que un dispositivo que ha fallado sea

puesto de nuevo en funcionamiento dentro de un período de tiempo dado, mediante la
aplicación de una acción de mantenimiento. Depende tanto del diseño de los equipos
como de la política de mantenimiento seguida, de los medios disponibles y de ciertos
factores humanos. Sea:
M: mantenibilidad (maintainability)
T: tiempo límite o tiempo máximo permitido para llevar a cabo la reparación
MTTR: tiempo medio de reparación (middle time to repair), está asociado a
tiempos de preparación, de acceso, de diagnosis, de localización de los repuestos, de
reemplazamiento y de comprobación y ajuste.

En consonancia con lo anterior, se observan un conjunto de tiempos activos que

dependen del propio diseño de las máquinas y otro de tiempos pasivos que están en
función de la gestión de la reparación. Por tanto, la mantenibilidad puede mejorar, por
tanto, con dos tipos de acciones:
-Acciones de diseño: estandarización de componentes, diseño modular o
accesibilidad a determinados elementos de los equipos.

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-Acciones preventivas: formación de los operarios y del personal de

mantenimiento o integración de chequeos automáticos.
La disponibilidad (availability) es la probabilidad de garantizar un buen
funcionamiento, es decir está vinculada con el tiempo de explotación de un equipo
durante el cual, éste se encuentra operativo. Aunque dentro de este concepto, es posible
diferenciar distintos tipos de disponibilidad,
atendiendo a la existencia o no de un mantenimiento preventivo, en un entorno
TPM es preciso hablar de la disponibilidad conseguida, que contempla el
mantenimiento correctivo y el preventivo. Sea:

Por tanto, la eficacia del equipo está en relación con la disponibilidad de los
equipos y está en función, no solamente de la política de mantenimiento llevada a cabo,
sino de los parámetros establecidos en el diseño del equipo; estos últimos se determinan
en las pruebas que se realizan antes de su construcción, pero para hallar los
dependientes de su funcionamiento, es preciso recoger los datos de las averías y de las
reparaciones efectuadas, analizar los informes de mantenimiento e identificar los
equipos que fallan con mayor frecuencia. Además en entornos productivos es necesario
conocer los tiempos de operación de cada tarea, pues un mismo equipo puede ejecutar

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distintas operaciones o bien llevarlas a cabo sobre distintos materiales. En consecuencia,

los parámetros antes definidos para la fiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad, a
pesar de ser necesarios para prestar un buen mantenimiento requieren de otro tipo de
medidas, que se irán exponiendo paulatinamente.

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2 LOS PILARES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El mantenimiento industrial aparece en la Revolución Industrial. Con la
introducción de las máquinas se producen los primeros fallos y así surgen los primeros
trabajos de reparación. En esta época las tareas se limitaban a corregir las averías
producidas, originándose así el mantenimiento correctivo. Estos trabajos los hacían los
mismos operarios que usaban los equipos, pero con la producción en cadena, en 1913
implantada por Henry Ford, esta situación cambió. Se establecen programas de
producción, y comienza la preocupación por los fallos o los paros forzosos. Era
necesario cumplir con unos objetivos lo que requería que se estableciese un
mantenimiento; es aquí cuando aparece el servicio de mantenimiento dentro de la
empresa (Cembellin, 2009).
En esta época los diseñadores del equipo industrial eran también las personas que
construían y usaban el equipo. Por tanto, conocían su equipo – lo que funcionaba, con
qué fiabilidad y por cuánto tiempo; lo que se rompía, cómo arreglarlo y cómo tomar
simples decisiones para evitar que se produjese una avería. Al principio la experiencia
jugaba un papel muy importante a la hora de crear las tareas de mantenimiento
preventivo. Aquellas actividades de mantenimiento se hacían basándose en la
experiencia de personas que no tenían conocimientos de mantenimiento sino de diseño,
fabricación y operación de las máquinas (Smith, A. M., 1993).
En los años 20, aumenta la preocupación por cómo afectan las averías a la
producción y aparecen las primeras estadísticas sobre índices de fallos en motores y
equipos de aviación. Con la Segunda Guerra Mundial es necesario aumentar la rapidez
de fabricación. Es aquí cuando se toma conciencia de que no sólo hay que corregir los
fallos sino evitarlos. En las industrias militares se realizan inspecciones de los aviones
antes de cada vuelo y determinadas piezas son cambiadas para asegurar que funcionen
un número específico de horas. En este momento se origina el mantenimiento
preventivo. La desventaja de este método era que, a veces, se cambiaban piezas que no
habían agotado su vida útil. Otras veces el tiempo empleado en analizar el fallo era
mayor que el que se tardaba en su reparación. Esto dio lugar a que en los años 50 se
creara la Ingeniería de Mantenimiento, que era la responsable de organizar y planificar
el mantenimiento preventivo, así como de analizar las causas y efectos de las averías.
En los años 60 se mejoraron los instrumentos de protección y medición, así como las
técnicas de verificación mecánica a través de análisis de vibraciones y ruidos, y así
aparece la predicción de fallos, con lo que se logra la optimización de los equipos y
surgiendo como consecuencia el mantenimiento predictivo (Cembellin, 2009).
En los años 70, en otros sectores como la informática se define el mantenimiento
como un iceberg que está creciendo. En este área se estima que casi el 40% del esfuerzo
realizado en software en Gran Bretaña se gasta en mantenimiento (Swanson, E. B.,
1976).
Hoy en día, ya se tiene conciencia de que el mantenimiento constituye uno de los
costes más grandes a los que se enfrenta la empresa. En aeronáutica se estima que por
cada hora de vuelo, se gastan doce horas en mantenimiento (Tsagkas, V. et al., 2014).
Hay autores que afirman que como consecuencia de las nuevas modificaciones de la
legislación, las organizaciones de mantenimiento serán las que determinarán los
ganadores de la competición global entre las empresas de este sector (Yumakoğullari, Ö.
et al., 2015).

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A grandes rasgos, diremos que el mantenimiento industrial trata de conservar los

equipos e instalaciones en condiciones de funcionamiento perfecto, durante un tiempo
especificado y al menor coste. De esta manera contribuye a lograr los objetivos de la
organización, satisfaciendo las expectativas del dueño de la empresa, empleados,
clientes, proveedores y de la sociedad donde desarrolla sus actividades productivas
(Martinez, 2007).

ORGANIZACIÓN

DISPONIBILIDAD ECONOMÍA
SEGURIDAD

MANTENIMIENTO

Figura 1. Relación del mantenimiento con distintos factores (Fuente: Martínez, 2007)

Según muestra la figura 1, el mantenimiento se realiza dentro de una organización

para asegurar la disponibilidad de los equipos y debe de consistir en actividades que no
supongan riesgos para los trabajadores. Por otro lado, como el mantenimiento se efectúa
dentro de una empresa debe tener en cuenta la economía para que sea rentable para la
misma.
Disponibilidad: Es la capacidad de un componente, equipo o instalación para
realizar la función para la que fue diseñada, en el momento en el que se requiera su
funcionamiento. Es la probabilidad de que el elemento esté disponible para el uso
durante un tiempo especificado. Está relacionada con la confiabilidad y la
mantenibilidad.
El mantenimiento preventivo se realiza para aumentar la disponibilidad de las
máquinas, si no se llevase a cabo la máquina se deterioraría rápidamente lo que podría
resultar en averías repentinas y paradas del proceso de producción conduciendo a un
periodo excesivo de inactividad. Sin embargo, el mantenimiento preventivo consume
tiempo y recursos que si no lo realizásemos serían utilizados para producción, por ello
el plan de mantenimiento debe ser planificado cuidadosamente. Algunas empresas lo
llevan a cabo en el tiempo de intercambio entre dos turnos consecutivos o durante días
de no producción. Pero generalmente, tales actuaciones podrían desencadenar el
establecimiento de tiempo extra porque después del mantenimiento es necesario resetear
la máquina para continuar el proceso de producción. Esto influye negativamente la
economía de producción. Además este estilo de mantenimiento podría requerir que las
plantas funcionen más allá de sus horas de producción para compensar el tiempo
gastando en mantenimiento, lo cual podría consumir el tiempo de reserva. También este
tiempo de reserva podría no ser el momento económicamente más apropiado para
realizar la actividad de mantenimiento. Por tanto se abre el debate de si es adecuado
llevar una política de mantenimiento preventivo motivada por el modelo de turno y no
por el fallo de la máquina y sus características de reparación (Purohit, B. S., 2016).

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El mantenimiento debe abordarse desde un enfoque que integre el área de

producción. Este departamento debe participar en la planificación del mantenimiento
porque de otra manera las actividades podrían ser programadas para realizarse en un
momento en el que la producción no pudiera ser parada. Por otro lado, el sistema de
producción podría tener equipos que necesitasen también ser reparados.
Hoy en día, el éxito de las empresas de mantenimiento está en tener un enfoque
que integre todos los actores implicados. Así, en aeronáutica serían las aerolíneas, la
empresa Maintenance, Repair and Overhaul (MRO) y el vendor externo de reparación
de componentes. Por ello están apareciendo herramientas informáticas que son sistemas
integrados al que las partes implicadas puedan acceder. Un ejemplo de este sistema es
Sky Aircraft Management System (SAMS) desarrollado por BPM y VCA (Ucler, C.,
2015).

Figura 2. Entorno del software SAMS (Fuente: Ucler, C., 2015)

Seguridad: Es una condición que implica reducir el riesgo de la operación de una

instalación, al cual está sometido el personal de la organización, así como su impacto en
el medio ambiente y sociedad. Después de analizar empresas de mantenimiento se ha
comprobado que los que los procedimientos manuales son los que más accidentes
tienen.
Economía: Se trata de administrar la organización dentro de un esquema que
minimice costes y maximice los beneficios. Hay estudios que indican que el tamaño de
la empresa de mantenimiento influye en los costes, así en las empresas grandes se
producen economías de escala que conducen a costes más bajos. También se ha
comprobado que en el pasado el mantenimiento se fue optimizando y por eso tuvo
tendencia de ahorro de costes pero más tarde empezó a aumentar debido al incremento
de las operaciones de los productos Vega, D. et al. (2016). En los países desarrollados el
mantenimiento representa el 5% del valor de los productos elaborados, estando este
valor en aumento.

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Tema I

Organización: Es necesario que haya una buena organización relativa al

mantenimiento y los motivos son los siguientes:
 La mecanización está aumentando y por ello hay una oportunidad de reducir la
mano de obra.
 Los equipos se hacen más complejos por lo que es necesario servicios muy
especializados
 Como consecuencia de la mecanización y de la complejidad de los equipos,
aumentan los inventarios.
 Se incorporan controles de producción más estrictos que provocan mayores
interrupciones en los procesos productivos.
 Disminuyen los plazos de entrega y esto hace aumentar la necesidad de tener
grandes inventarios.
 Aumenta la exigencia de una buena calidad e impone una mayor urgencia en la
corrección de cualquier condición impropia de los equipos.
 Aumentan los costes debido al encarecimiento de la mano de obra, materias
primas …
 Aumenta la probabilidad de accidentes debido a la presencia de industrias en las
cercanías de los centros habitados.
 Aumenta el interés de los organismos oficiales por las condiciones de seguridad
de las personas en el puesto de trabajo.
Recordaremos que el mantenimiento existe porque los equipos fallan, es decir, se
produce una alteración que impide que la parte que ha fallado pueda cumplir la función
para la que fue diseñada. Los fallos se cuantifican a través de la tasa de fallos que es un
parámetro que representa respecto de un número inicial "n" de dispositivos cual es el
porcentaje de ellos que se encuentran operativos (supervivientes) en un instante
determinado t.
Una forma de clasificar los fallos es según la forma de manifestarse (parcial o
completa), la forma de evolucionar (catastrófica o progresiva) y frecuencia de
ocurrencia (aleatoria o desgaste). Su naturaleza puede ser diversa (mecánica,
eléctrica…) y la manera de evidenciarse puede ser revelable u oculta.
La tasa de fallos es un concepto perteneciente a la ingeniería de fiabilidad la cual
apareció en los años 40. Su origen reside en el campo de la electrónica donde se
encontró que al comienzo del funcionamiento de un equipo nuevo se producían muchos
fallos (tempranos o mortalidad infantil) pero pasado ese período se estabilizaban a una
tasa de fallo constante. Fue también observado como algunos elementos (por ejemplo
tuberías) alcanzaban un punto en su vida de funcionamiento donde la tasa de fallo
incrementaba severamente donde el envejecimiento y desgaste de los mecanismos
comenzaba a matar la población superviviente. Los ingenieros, especialmente del
campo no-electrónico, fueron hábiles en captar este descubrimiento y usarlo como base
para desarrollar una estrategia de mantenimiento en sus sectores de trabajo (Smith, A.
M., 1993).
La figura 3 muestra la "curva de la bañera" la cual relaciona la tasa de fallos con
el tiempo de duración de un equipo. Esta curva refleja las etapas de mortalidad infantil,
vida útil y desgaste.

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Tema I

Figura 3. Curva de la bañera (Fuente: Dijoux, Y., 2009)

1. Periodo de juventud. Se trata de una fase de rodaje después de la puesta en

marcha, en este periodo la tasa de fallo disminuye.
2. Periodo de madurez. Es el funcionamiento óptimo, durante este periodo la tasa
de falla permanece constante.
3. Periodo de obsolescencia. La degradación se acelera y los fallos se hacen
evidentes. Aumenta por tanto la tasa de fallos.
El periodo de vida útil de un equipo puede hacerse más grande si se gestionan
bien los recursos. Por ello, se debe profundizar en la disponibilidad, fiabilidad y
mantenibilidad de los equipos (Martinez, 2007).
En rasgos generales se puede dividir el mantenimiento en dos grandes categorías:
Mantenimiento correctivo y preventivo. Como comentado anteriormente, el correctivo
básicamente es reparar lo que ha fallado y el preventivo se compone de una serie de
tareas que se realizan cuando el sistema funciona con la intención de retener un
elemento en su condición especificada. Pham, H., (1996) clasifica el mantenimiento
según el grado al que la funcionalidad de un elemento es restaurado:
a) Reparación perfecta o mantenimiento perfecto: Una acción de mantenimiento
que restaura la condición de funcionamiento del sistema a tan bueno como
nuevo. Así, en un mantenimiento perfecto, un sistema tiene la misma función de
distribución de vida y función de tasa de fallo que el elemento nuevo. Un
ejemplo de mantenimiento perfecto es un overhaul completo de un motor que
tiene solamente una varilla de conexión rota. Normalmente, el reemplazo del
sistema fallado por un nuevo es una reparación perfecta.
b) Reparación mínima o mantenimiento mínimo: Es una acción de mantenimiento
que restaura el sistema a la misma tasa de fallo que tenía cuando falló. La
reparación mínima fue estudiada por Proshan (1965). Ejemplos de ellos son
cambiar una rueda pinchada o cambiar la correa de distribución, en estos casos
la tasa de fallo del coche básicamente no cambia.
c) Reparación imperfecta o mantenimiento imperfecto: Esta acción de
mantenimiento no consigue un sistema tan bueno como el nuevo pero sí más
joven. Así, la reparación imperfecta (mantenimiento) es una reparación general
(mantenimiento) que puede incluir dos casos extremos: Reparación

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Tema I

(mantenimiento) mínimo y perfecto. Un ejemplo de ello es la puesta a punto del

motor porque posiblemente mejore bastante el estado del motor pero no lo deje
como nuevo.
d) Reparación o mantenimiento peor: Después de esta acción la tasa de fallo o
edad actual incrementa pero el sistema no se rompe.
e) Reparación o mantenimiento "el peor": Después de esta acción se produce el
fallo o rotura del sistema. Ejemplos de este tipo de mantenimiento son reparar la
parte errónea, solamente reparación parcial del elemento que falla …
De acuerdo a Lee, S. et al. (2008), en el sector aeronáutico, aparte de estas dos
grandes categorías (correctivo y preventivo) existe una segunda clasificación según la
ubicación donde se hace el mantenimiento. Así tenemos mantenimiento on-aircraft y
off-aircraft:
a) Mantenimiento on-aircraft. Se hace en el avión, el cual puede encontrarse en las
siguientes configuraciones:
 Mantenimiento en línea. El avión permanece en el lugar de servicio. Un
ejemplo de ello sería una revisión de los sellos del ala.
 Mantenimiento en el hangar. El avión se saca del lugar de servicio. Un
ejemplo de este mantenimiento son modificaciones de diseño realizadas
al avión.
b) Mantenimiento off-aircraft. Se desinstala un equipo del avión y se lleva a las
instalaciones del MRO donde se hará un overhaul (mantenimiento general). En
el caso de no disponer de equipos sustitutos, el avión no podría volar.
A la hora de emprender la actividad del mantenimiento, programada o no
programada, puede darse el caso de que el técnico de mantenimiento realice una
actividad distinta a la prescrita. Esto se conoce como desviaciones y pueden ocasionarse
desde por motivos normativos (por ejemplo, lo que muestran los manuales) hasta los
derivados del contexto de la situación (confort del personal, presiones de horario, etc)
(Tsagkas, V. et al., 2014).

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Tema I

3 NORMATIVA SOBRE MANTENIMIENTO

La normativa sobre mantenimiento de especial interés, adaptada de la normativa
europea correspondiente y bajo la responsabilidad del Comité Técnico 151 de la
Asociación Española de Normalización (AENOR), es la siguiente:
 UNE-EN 13306:2002. Terminología del mantenimiento
 UNE-EN 13460:2009. Documentos para el mantenimiento
 UNE-EN 13269:2007. Guía para la preparación de contratos de mantenimiento
 UNE-EN 15341:2008. Mantenimiento. Indicadores clave de rendimiento del
mantenimiento

La norma UNE-EN 13306:2002. Terminología del mantenimiento, se elabora con la

finalidad de unificar los términos genéricos y las definiciones para las áreas técnicas,
administrativas y de gestión del mantenimiento.
En cuanto a la norma UNE-EN 13460:2009. Documentos para el mantenimiento, en ella
se contempla como objetivo especificar las directrices generales para: a) la
documentación técnica a suministrar con un activo, antes de estar dispuesto para el
servicio, a fin de que sirva de apoyo para el mantenimiento, y b) la
información/documentación a establecer en la fase operativa de un elemento, con el fin
de servir de apoyo a los requisitos de mantenimiento.
Respecto a UNE-EN 13269:2007. Guía para la preparación de contratos de
mantenimiento se elabora para proporcionar una guía en la preparación de los contratos
de mantenimiento, y puede aplicarse a: a) relaciones de contratante/contratista de
mantenimiento, b) el rango completo de los servicios de mantenimiento, incluyendo la
planificación, la gestión y control, además de las propias operaciones de mantenimiento,
y c) todo tipo de elemento con excepción de los programas informáticos, a no ser que
éstos deban mantenerse como una parte integral y junto con el equipamiento técnico.
Finalmente la norma UNE-EN 15341:2008. Mantenimiento. Indicadores clave de
rendimiento del mantenimiento se centra en la definición de indicadores que permiten
apoyar la gestión en el logro de la excelencia en el mantenimiento y en el empleo de
activos técnicos de una manera competitiva.
Además existen otras normas elaboradas por otros Comités pero de vinculación directa
con la Ingeniería de Mantenimiento:
General:
 UNE-EN 61703:2003 Expresiones matemáticas para los términos de fiabilidad,
disponibilidad, mantenibilidad y de logística de mantenimiento.

Fiabilidad:
 UNE 200001-3-11:2003 Gestión de la confiabilidad. Parte 3-11: Guía de
aplicación. Mantenimiento centrado en la fiabilidad. Equivalente a EN 60300-
311:2009.

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Tema I

 UNE 200001-3-4:1999 Gestión de la confiabilidad. Parte 3: Guía de aplicación.

Sección 4: Guía para la especificación de los requisitos de confiabilidad.
Equivalente a EN 60300-3-4:2008.
 UNE 200001-3-5:2002 Gestión de la confiabilidad. Parte 3-5: Guía de
aplicación. Condiciones para los ensayos de fiabilidad y principios para la
realización de contrastes estadísticos.
 UNE 200001-3-9:1999 Gestión de la confiabilidad. Parte 3: Guía de aplicación.
Sección 9: Análisis del riesgo de sistemas tecnológicos.
 EN 60300-3-11:2009. Gestión de la confiabilidad. Parte 3-11: Guía de
aplicación. Mantenimiento centrado en la fiabilidad. (Ratificada por AENOR
en febrero de 2010).
 EN 60300-3-15:2009. Gestión de la confiabilidad. Parte 3-15: Guía para la
ingeniería del sistema de confiabilidad. (Ratificada por AENOR en febrero de
2010).
 EN 60300-3-16:2008. Gestión de la confiabilidad. Parte 3-16: Guía de
aplicación. Directrices para la especificación de los servicios de logística de
mantenimiento. (Ratificada por AENOR en marzo de 2009).
 EN 60300-3-4:2008. Gestión de la confiabilidad. Parte 3-4: Guía de aplicación.
Guía para la especificación de los requisitos de confiabilidad. (Ratificada por
AENOR en marzo de 2009.)
 UNE-EN 60300-1:2004. Gestión de la confiabilidad. Parte 1: Sistemas de
gestión de la confiabilidad.
 UNE-EN 60300-2:2006. Gestión de la confiabilidad. Parte 2: Guía para la
gestión de la confiabilidad.
 UNE-EN 60300-3-12:2006. Gestión de la confiabilidad. Parte 3-12: Guía de
aplicación. Soporte logístico integrado (IEC 60300-3-12:2001).
 UNE-EN 60300-3-14:2007. Gestión de la confiabilidad. Parte 3-14: Guía de
aplicación. Mantenimiento y logística de mantenimiento. (IEC 60300-3-
14:2004)
 UNE-EN 60300-3-1:2005. Gestión de la confiabilidad. Parte 3-1: Guía de
aplicación. Técnicas de análisis de la confiabilidad. Guía metodológica.
 UNE-EN 60300-3-2:2008. Gestión de la confiabilidad. Parte 3-2: Guía de
aplicación. Recogida de datos de confiabilidad en la explotación.

Mantenibilidad:
 UNE 20654-1:1992 Guía de la mantenibilidad de equipos. Introducción,
exigencias y programa de mantenibilidad.

 UNE 20654-4:2002 Guía de mantenibilidad de equipos. Parte 4-8: Planificación

del mantenimiento y de la logística de mantenimiento.

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Tema I

 UNE 20654-5:1998 Guía de mantenibilidad de los equipos. Parte 5: Sección 4:

Ensayos de diagnostico.

 EN 60706-2:2009 Mantenibilidad de equipos. Parte 2: Estudios y requisitos de

mantenibilidad durante la fase de diseño y de desarrollo. (IEC 60706-2:2006).
(Ratificada por AENOR en mayo de 2007.)

 EN 60706-3:2009 Mantenibilidad de equipos. Parte 3: Verificación y recogida,

análisis y presentación de datos (IEC 60706-3:2006). (Ratificada por AENOR en
mayo de 2007.)

 EN 60706-5:2007 Mantenibilidad de equipos. Parte 5: Capacidad de ensayo y

ensayos de diagnóstico. (Ratificada por AENOR en marzo de 2009).

Aunque la Real Academia Española considera sinónimos los términos de fiabilidad y

confiabilidad (RAE, 2010), se recomienda el uso de la palabra fiabilidad por estar más
extendido en la industria.

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 Gamas de Mantenimiento de un Edificio de Oficinas
Anexo I:

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