Seleccion Del Equipo Dinamico para El Ma PDF
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TESINA
PRESENTAN:
CAPITULO I
JUSTIFICACIÓN -------------------------------------------------------------------------- 2
NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DE TRABAJO ---------------------- 3
ENUNCIACIÓN DEL TEMA ------------------------------------------------------------ 4
EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DE TRABAJO --------------------------- 5
CAPITULO II
DESARROLLO DEL TEMA 7
PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN --------------------- 7
MARCO CONTEXTUAL ---------------------------------------------------------------- 8
MARCO TEÓRICO
1.0 COMPRESORES ---------------------------------------------------------------------- 9
1.1 TIPOS EXISTENTES DE COMPRESORES ------------------------------------- 9
1.1.1.A COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO QUE
AUMENTAN LA PRESIÓN MEDIANTE LA REDUCCIÓN DEL VOLUMEN- 9
1.1.1.B DOS TIPOS DE COMPRESORES QUE CONVIERTEN LA
VELOCIDAD EN PRESIÓN ------------------------------------------------------------- 10
1.2 CARACTERÍSTICAS A TOMAR EN CUENTA PARA LASELECCIÓN
DE LOS COMPRESORES --------------------------------------------------------------- 11
1.2.1 RELACIÓN DE COMPRESIÓN ------------------------------------------------- 11
1.2.2 NUMERO DE PASOS -------------------------------------------------------------- 11
1.2.3 ANÁLISIS DEL GAS --------------------------------------------------------------- 11
1.2.4 RAZÓN DE LOS CALORES ESPECÍFICOS ---------------------------------- 11
1.2.5 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD --------------------------------------------- 12
1.2.6 PESO MOLECULAR --------------------------------------------------------------- 12
1.3 SEPARADORES ---------------------------------------------------------------------- 12
1.3.1 SEPARACIÓN POR GRAVEDAD ----------------------------------------------- 12
1.3.2 SEPARACIÓN POR FUERZA CENTRÍFUGA -------------------------------- 12
1.3.3 SEPARACIÓN POR CHOQUE --------------------------------------------------- 13
1.3.4 QUE ES UN SEPARADOR Y SUS CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES 13
1.3.4.1 TIPOS DE SEPARADORES MAS USADOS EN CASAS DE
COMPRESORAS -------------------------------------------------------------------------- 14
1.3.4.2 SEPARADORES VERTICALES ----------------------------------------------- 14
1.3.4.3 OPERACIÓN DE LOS SEPARADORES VERTICALES ------------------ 15
1.3.4.4 OPERACIÓN DE SEPARADORES EN INSTALACIONES DE
COMPRESIÓN ----------------------------------------------------------------------------- 15
1.3.4.5 EQUIPO AUXILIAR DEL SEPARADOR ------------------------------------ 15
1.3.4.6 TIPOS DE SEPARACIÓN ------------------------------------------------------- 16
1.3.4.6A SEPARACIÓN EN UNA SOLA ETAPA ---------------------------------- 16
1.3.4.6B SEPARACIÓN EN ETAPAS MÚLTIPLES -------------------------------- 16
1.4 CABEZALES -------------------------------------------------------------------------- 17
2.0 CÁLCULO PARA LA SELECCIÓN DEL EQUIPO DE COMPRESIÓN 18
RECIPROCANTE --------------------------------------------------------------------------
2.1 CICLO DE COMPRESIÓN ---------------------------------------------------------- 18
2.1.1 DEFINICIÓN DE LOS CILINDROS COMPRESORES ---------------------- 19
2.1.2 CICLO DE COMPRESIÓN DE SIMPLE EFECTO --------------------------- 20
2.1.3 COMPRESIÓN POR ETAPAS --------------------------------------------------- 23
2.2 CURVA DE RENDIMIENTO DEL COMPRESOR RECIPROCANTE ------ 24
2.3 CÁLCULO DEL NÚMERO DE PASOS ------------------------------------------ 25
2.3.1 COEFICIENTE DE ESPACIO MUERTO --------------------------------------- 25
2.3.2 EFICIENCIA VOLUMETRICA -------------------------------------------------- 26
2.4 DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DEL GAS --------------------- 30
2.5 CÁLCULO DE LA POTENCIA MOTRIZ ---------------------------------------- 30
2.5.1 CÁLCULO DE LA POTENCIA NECESARIA DE LAS
MOTOCOMPRESORAS A PROCESO MANEJANDO 8.7 MMPCSD --------- 30
2.5.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA NECESARIA DE LAS
MOTOCOMPRESORAS A BOMBEO NEUMÁTICO (BN) MANEJANDO 7.2
MMPCSD ----------------------------------------------------------------------------------- 33
2.6 CÁLCULO DE LOS CILINDROS COMPRESORES --------------------------- 36
2.6.1 CÁLCULO DE LA EFICIENCIA Y CAPACIDAD DE LOS CILINDROS
COMPRESORES DE LA PRIMERA ETAPA --------------------------------------- 36
2.6.2 CÁLCULO DE LA EFICIENCIA Y CAPACIDAD DE LOS CILINDROS
COMPRESORES DE LA SEGUNDA ETAPA ---------------------------------------- 37
2.7 EFICIENCIA DEL EQUIPO COMPRESOR -------------------------------------- 38
3.0 CÁLCULO PARA LA SELECCIÓN DEL EQUIPO DE COMPRESIÓN
CENTRIFUGO ---------------------------------------------------------------------------- 41
3.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS COMPRESORES
CENTRIFUGOS ---------- 41
3.2 CURVA DE RENDIMIENTO DEL COMPRESOR CENTRIFUGO --------- 43
3.3 TRIANGULO DE VELOCIDADES ------------------------------------------------ 44
3.3.1 DEDUCCIÓN DE LA ECUACIÓN DE EULER ------------------------------- 44
3.3.2 ECUACIÓN DE EULER ----------------------------------------------------------- 46
3.4 CARACTERÍSTICA IDEAL DEL COMPRESOR ------------------------------- 48
3.5 PALETAS GUIADORAS DE ENTRADA ---------------------------------------- 50
3.6 DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DEL GAS --------------------- 52
3.7 CÁLCULO DE LA POTENCIA MOTRIZ ---------------------------------------- 52
3.7.1 CONDICIONES PARA EL CÁLCULO DEL EQUIPO DE
COMPRESIÓN A PROCESO ------------------------------------------------------------- 52
3.7.2 CONDICIONES PARA EL COMPRESOR DEL PRIMER PASO --------- 54
3.7.3 CÁLCULO DEL COMPRESOR PARA EL PRIMER PASO ---------------- 55
3.7.4 CÁLCULO DEL COMPRESOR PARA EL SEGUNDO PASO ------------- 59
3.8 BALANCE TERMICO DEL COMPRESOR -------------------------------------- 62
4.0 MÁQUINAS MOTRICES ------------------------------------------------------------ 64
4.1 ESTUDIO TÉCNICO DE LAS MÁQUINAS DE COMBUSTIÓN
INTERNA ----------------------------------------------------------------------------------- 64
4.2 EFICIENCIA DEL CICLO DIESEL ------------------------------------------------ 64
4.3 BALANCE TERMICO DEL CICLO DIESEL ------------------------------------ 67
5.0 TURBINAS DE GAS ----------------------------------------------------------------- 68
5.1 CARACTERÍSTICAS DE LA TURBINA DE GAS ----------------------------- 69
5.2 ESTUDIO TÉCNICO DE LAS TURBINAS -------------------------------------- 70
5.2.1 VENTAJAS DE LAS TURBINAS DE GAS ------------------------------------ 72
5.2.2 APLICACIONES DE LA TURBINA DE GAS --------------------------------- 72
5.2.3 RENDIMIENTO DE LAS TURBINAS ------------------------------------------ 72
5.3 CICLO BRAYTON -------------------------------------------------------------------- 74
5.3.1 CICLO SIMPLE --------------------------------------------------------------------- 74
5.4 BALANCE TERMICO DEL CICLO BRAYTON -------------------------------- 78
6.0 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO MOTOCOMPRESOR ADECUADO -------- 79
6.1 DESCRIPCIÓN GENERAL --------------------------------------------------------- 79
6.2 CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA MOTRIZ --------------------------- 79
6.3 CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA COMPRESORA ------------------- 80
6.3.1 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO ------------------------------------------------- 81
6.3.2 SISTEMA DE LUBRICACIÓN FORZADA ------------------------------------ 81
6.3.3 CUIDADOS QUE SE REQUIEREN EN EL SISTEMA DE
LUBRICACIÓN ---------------------------------------------------------------------------- 81
7.0 DETERMINACIÓN DEL EQUIPO TURBOCOMPRESOR ADECUADO -- 82
7.1 DESCRIPCIÓN DEL TURBOCOMPRESOR A SELECCIONAR ------------ 82
7.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA TURBINA ---------------------------------- 83
7.3 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA TURBINA ----------------------- 83
7.4 CARACTERÍSTICAS DEL COMPRESOR --------------------------------------- 85
8.0 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE ACCESORIOS --------------------------------- 86
8.1 SELECCIÓN DE TUBERIAS ------------------------------------------------------- 86
8.1.1 REQUERIMIENTOS PARA DISEÑOS DE TUBERIAS DE ACERO ----- 86
8.1.2 CLASES DE LOCALIZACIÓN --------------------------------------------------- 87
8.1.3 FACTORES DE CORROSIÓN PARA DISEÑO DE TUBERIAS Y
LINEAS PRINCIPALES ----------------------------------------------------------------- 87
8.1.4 SELECCIÓN DE TUBERIAS ---------------------------------------------------- 87
8.2 CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL GAS PARA CALCULAR EL
CABEZAL DE DESCARGA PARA B.N DE LA ESTACIÓN DE
COMPRESIÓN TAJÍN I ------------------------------------------------------------------ 88
8.2.1 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LA TUBERIA DE DESCARGA ---------- 88
8.2.2 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LA TUBERIA DE DESCARGA A B.N 89
8.3 CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL GAS PARA LA ESTACIÓN DEL
COMPRESIÓN TAJÍN II ----------------------------------------------------------------- 90
8.3.1 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LA TUBERIA DE SUCCIÓN ------------- 90
8.3.2 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LA TUBERIA DE DESCARGA ----------- 91
8.3.3 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LA TUBERÍA DE SUCCIÓN ------------ 92
8.3.4 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LA PARED DE LA TUBERIA DE
DESCARGA -------------------------------------------------------------------------------- 93
8.3.5 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LA TUBERIA DE VENTEO -------------- 94
8.3.6 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LA PARED DE LA TUBERIA DE
VENTEO ------------------------------------------------------------------------------------ 95
ANÁLISIS CRITICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES ----------------------- 96
CAPÍTULO III
CONCLUSIONES ------------------------------------------------------------------------- 98
BIBLIOGRAFIA --------------------------------------------------------------------------- 99
ANEXOS ------------------------------------------------------------------------------------ 100
INTRODUCCIÒN
La importancia del manejo del gas radica en hacer una buena selección del equipo
necesario para manejar todo el gas a producirse por ambas estaciones, ya que de la buena
selección que de ella se haga se verá en el buen funcionamiento de estas, por lo que en
vez de quemar el gas que no se podría manejar por el equipo que actualmente se encuentra
instalado en la estación de compresión Tajìn I. Se añadirán dos nuevas motocompresoras
para poder manejar el gas a producirse todo esto a BN y se hará necesario instalar tres
turbocompresores para la estación Tajìn II que es la estación que se proyecta instalar.
NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DE TRABAJO
Este trabajo lleva como propósito manejar el gas incrementado proveniente de las
baterías TI, TII y TIII lo cual implica un incremento de l3.2mmpcd (TABLA I, del
apéndice) para la estación de compresión Tajìn I por lo que se hace necesario la selección
del equipo para su buen aprovechamiento. El sistema de aprovechamiento del gas a
producirse en esta región abarcará también el que se pronostica a producirse en las baterías
Coapechaca I, II y Tajín IV; para ello, se requerirá la construcción y puesta en servicio de
una nueva estación de compresión Tajìn II que manejará los casi 60 mmpcd (TABLA II,
del apéndice) que se producirán en estas baterías.
La trascendencia de este trabajo radica en que si no se hace una buena selección del
equipo dinámico para poder manejar el gas de ambas estaciones, conlleva a que se queme el
gas por lo que esto repercute en perdidas millonarias para el país por lo que la relevancia de
nuestro trabajo aquí presentado, se vuelve indispensable ya que conlleva todos los cálculos
necesarios para hacer una buena selección del equipo dinámico a instalar, así como los
cabezales generales tanto de succión como de descarga para la estación nueva.
ENUNCIACIÓN DEL TEMA
En algunas ocasiones no se llega a realizar una buena selección del equipo para
poder llevar a cabo la explotación de los gases que provienen de los pozos petroleros y esto
pudiera deberse a múltiples factores como por ejemplo: La falta de conocimiento del
personal operativo que labora en las empresas, el cálculo del equipo con procedimientos no
adecuados al proceso, así también el no contar con sistemas apropiados a las condiciones de
los pozos productores, y ello puede ocasionar que los costos finales de producción sean
muy elevados.
CAPÌTULO I: En ella se describen de forma concisa la importancia que tiene éste trabajo
dentro del campo de la Ingeniería, así como también se da a conocer que el nuevo proyecto
que ha diseñado PEMEX se ve en la necesidad de instalar una nueva estación de
compresión y es ahí en donde esta tesina se fundamenta en el cálculo y selección del equipo
necesario para un buen aprovechamiento del gas.
CAPITULO II: DESARROLLO DEL TEMA: Este capitulo se divide en 8 subtemas que
son:
Subtema 1.0: En esta secciòn se definirá al compresor y sus diferentes tipos existentes que
se manejan en la actualidad, así como también los diferentes tipos de separadores, se
describirán en general los cabezales de las dos estaciones de compresión en cuanto al
menejo de gas.
Subtema 3.0: En esta secciòn, se llegará al cálculo de la potencia motriz para un compresor
centrífugo siguiendo una serie de pasos para llegar al objetivo, como por ejemplo el
cálculo del nùmero de pasos, las condiciones del gas a manejar, curva de compresiòn y por
ultimo se hará el balance tèrmico para dicho compresor.
Subtema 5.0: En esta secciòn se hablarà de una forma concisa de la turbina de gas, se
describirá su ciclo correspondiente (Brayton) y por último se hará un balance térmico del
ciclo de la turbina.
Subtema 8.0: En esta última secciòn se hablarà del cálculo y selección de accesorios como
lo son la tubería de descarga a BN solo para le estaciòn de compresiòn Tajìn I y las tuberías
de succión y de descarga para la estaciòn de compresiòn Tajìn II.
CAPÌTULO III: CONCLUSIONES
Se darán a conocer las propuestas a las que se llegaron después de haber analizado
y realizado todos los cálculos pertinentes para lograr un buen manejo del gas a producirse
en los campos Coapechaca-Tajìn.
Para realizar esta investigación fue necesario llevar a cabo la recolección de datos
de información del tema seleccionado, que se organizó y seleccionó conforme se habían
planteado los objetivos, después se procedió a hacer una síntesis de cada uno de ellos, lo
que nos sirvió para desarrollar cada tema del trabajo, el acopio de información se obtuvo
utilizando fuentes documentales tales como: tesis, manuales, libros, revistas y documentos
emitidos por organizaciones internacionales de normalización.
Se requiere manejar el gas incrementado proveniente de las baterías TI, TII y TIII lo
cual implica un incremento de l3.2mmpcd de los cuales 6 mmpcd seràn manejados por las
compresoras ya instaladas, por lo que únicamente será necesario instalar las compresoras
para manejar los 7.2 mmpcd restantes que seràn manejadas a BN, por lo tanto deberán
instalarse 2 Motocompresoras marca Cooper Bessemer GMVA-10 de 1350 HP que
manejarán dicho gas a producirse en los pozos, esté tipo de motocompresoras se hace
necesario su uso en esta estación debido a que actualmente se encuentran instaladas en ella
unidades reciprocantes por lo que se tendrá toda la infraestructura necesaria para su optimo
funcionamiento.
1.0 COMPRESORES
Esta presión se obtiene mediante un trabajo mecánico que reciben los elementos que
componen el compresor, para así dar cumplimiento a su funcionamiento.
En los compresores axiales el flujo ocurre por una serie de aspas rotatorias y
estacionarias alternadas y en dirección básicamente paralela al árbol del compresor.
Cada pasada por las aspas rotatorias aumenta la velocidad del fluido, y su paso por
las aspas difusoras estacionarias convierte la carga de velocidad en carga de presión.
Entre las características que se deben tomar en cuenta para una buena selección del
equipo de compresión tenemos a los siguientes: a)relación de compresión, b)número de
pasos, c) análisis del gas, d) razón de los calores específicos, e) factor de compresibilidad y
f) peso molecular.
Rc = Pd / Ps
En donde:
Ps = Presión de succión
Pd = Presión de descarga
Se debe conocer las condiciones del gas para llevar a cabo una buena selección del
equipo de compresión, ya que el gas puede contener pequeñas cantidades de azufre, cloro o
algún otro elemento que puede influir en la elección con que se fabricaran las partes más
sensibles de la máquina tales como: impulsores, carcazas, sellos, vástagos, anillos y
émbolos.
Entre menor sea esté, menor va a ser el aumento de la temperatura entre pasos y por
consecuencia será menor la disminución de la densidad. Para un cálculo más exacto k debe
estar a la temperatura promedio durante el ciclo de compresión.
1.2.5 Factor de compresibilidad
Este factor nos indica la desviación que se tiene con respecto a un gas ideal, se da o
calcula en las condiciones de succión y descarga. La compresibilidad afecta tanto a los
compresores centrífugos como a los de movimiento alternativo, esto, debido a que el
volumen de un gas comprimido es igual al calculado de acuerdo con la ley de los gases
perfectos multiplicado por un coeficiente (Z) llamado factor de compresibilidad, por lo que
en los compresores centrífugos se afecta la proporción de cada paso y en los de movimiento
alternativo el desplazamiento del émbolo.
1.3 SEPARADORES
Este sistema se usa para la separación de las gotas líquidas de mayor tamaño,
usándose la separación por choque para las gotas más finas.
Este sistema utiliza el choque de partículas que arrastra el gas, contra un obstáculo,
tal como una capa de mallas de alambre tejido, en vez de contra las paredes de un
recipiente.
Existen otros sistemas de separación los cuales no han alcanzado aún su máxima
aplicación por ser más complicados y ellos son:
Este tipo de separadores fue él primero en utilizarse y es aún más popular debido a
sus características constructivas, que lo hacen muy eficaz en su construcción.
- El gas fluye verticalmente hacía arriba, con poca turbulencia y baja velocidad,
pudiendo así, caer a contracorriente, las gotas de líquido que no se separan inicialmente.
- El gas llega hasta el extractor de neblina que está colocado en la parte superior del
separador, en donde se ponen en contacto las pequeñas gotas que aún quedan en el gas, con
una superficie metálica, en la cuál por medio del cambio de dirección de la corriente, estas
gotas se usan entre si, hasta que adquieren peso suficiente para caer a la zona de líquidos.
- Cuando se acumula suficiente líquido en la parte inferior del separador, éste hace
que se mueva el flotador del control de nivel y opere la válvula que permite la salida del
líquido del separador.
En la fig. 5 del apéndice se muestra al separador tipo vertical con todas sus partes.
En este separador, deja el gas todo el condensado que arrastraba, ya sea desde la
estación de separadores de los pozos o que se haya formado en el trayecto de los
separadores a la entrada de la estación de compresoras por cambio de temperatura o por
gravedad.
1) Válvula de seguridad.
2) Control automático de nivel.
3) Alarma o protección por alto nivel de condensado.
4) Indicador de nivel.
5) Purga manual. Manómetro.
El gas, al salir del separador general de entrada, pasa al cabezal de succión de dónde
lo tomará cada una de las máquinas para su proceso. Antes de que el gas sea introducido a
los cilindros compresores, pues, los líquidos no pueden ser comprimidos por la máquina y
ocasionaría daños de consideración al compresor. Con este fin se instala un separador de
menor tamaño que el general pero con capacidad suficiente para manejar todo el volumen
de gas procesado por esa máquina en particular y se le denomina “separador de succión de
la 1ra. etapa”.
Siendo esta una función del tiempo de residencia del aceite en su interior, de la
relativa viscosidad del crudo, el área superficial entre las bases líquidas y vapor, la
acumulación del líquido en el recipiente y las impurezas en el aceite como sólidos y otros
fluidos.
1.4 CABEZALES
6
1 2
V
V4 V1 V3 V2
D
A
FIG. 6
DIAGRAMA P-V
En el diagrama Presión – Volumen ocurre lo siguiente:
Punto No. 4 = Se cierra la válvula de descarga y el poco gas que no alcanzo a salir, se
expande dentro del cilindro.
Este diagrama descrito anteriormente, comprime el gas de un solo lado del pistón, es
decir, que es de acción sencilla, en el tipo de máquinas a instalar en la estación de
compresión Tajín I, el cilindro compresor comprime de ambos lados del pistón, por lo que
es de doble acción.
1.- Atrapar cantidades de gas en un sistema termodinámico cerrado, reducir su volumen con
lo que se aumenta la presión y empujando el gas comprimido fuera del sistema (compresor
de desplazamiento positivo).
2.- Atrapar cantidades consecutivas de gas en un sistema termodinámico abierto, llevar éste
sin cambio de volumen a la descarga, entonces, saca el gas fuera del sistema el cual ha sido
comprimido por el contra flujo.
3.- Comprimir el gas por la acción mecánica del giro de un impulsor provisto con àlabes,
los cuales le transmiten energía cinética al gas, y la velocidad será posteriormente
convertida en energía de presión por difusores estacionarios o por àlabes fijos.
4.- Introducir a la corriente de gas otra corriente a alta velocidad del mismo gas o cualquier
otro (usualmente, pero no necesariamente vapor) y convertir la velocidad de la mezcla en
presión dentro de un difusor.
P2
E
S
P
P A
C
R I
E O
S
I M
Ó U
N E
R
T
O
P1
VOLUMEN
VS CARRERA
FIG. 8
CILINDRO LLENO DE GAS
En la fig. 8a el pistón comienza su carrera de retroceso y las válvulas permanecen cerradas.
2
P2
n
PV = CTE
P1 1
VOLUMEN
VS CARRERA
COMPRESIÓN
FIG. 8a
3 2
P2
E
P S
R P
A PVn = CTE
E
C
S
I
I O
Ó
N M
U
E
R
T 1
P1 O
VOLUMEN
VS CARRERA
FIG. 8b
La carrera de desplazamiento hacia el punto muerto es iniciada en la fig. 8a
mostrando que las válvulas permanecen cerradas.
3 2
P2
E
S
P
P A
R C
n
E I PV = CTE
S O
I
Ó M
U
N E
R
T
P1 O 1
VOLUMEN
VS CARRERA
DESCARGA
3 2
P2
E
S
P
P
A
R C
E I n
S PV = CTE
O
I
Ó M
U
N
E
R
T
O 4 1
P1
VOLUMEN
VS CARRERA
FIG. 8c
2.1.3 COMPRESIÒN POR ETAPAS.
a) Limitaciones de temperatura.
b) Ahorro de energía.
c) Limitaciones de presión.
d) Otras.
En la Fig. 9 se presenta una curva típica de rendimiento para la cual se supone que
la presión y temperatura de succión y la presión de descarga son constantes. La capacidad
se cambia por la velocidad o con el descargador de la válvula de succión. Además, sólo hay
una pequeña variación en el flujo en una amplia gama de presiones.
PRESIÓN,
% NOMINAL
BHP, %
0
0 50 100
FIG. 9
CURVA DE RENDIMIETO
2.3 CÁLCULO DEL NÚMERO DE PASOS
VD = (A)(L)(N)
En donde:
d = diámetro del cilindro en m.
L = longitud del cilindro (carrera)
VD= volumen desplazado
N = revoluciones por minuto (rpm)
A = área transversal del cilindro (m2)
VD = (2A - AV)
En donde:
AV = área de la sección transversal del vástago en m2
dV = diámetro del vástago en m.
En este compresor, no puede entrar gas al cilindro hasta tanto el gas encerrado en el
volumen muerto se expanda y el valor de la presiòn en el cilindro sea menor que la presiòn
de succión; distancias So + Zs de la fig. 10b. En esta figura la expansión del volumen
muerto esta representada por la distancia So.
La etapa de succiòn o de admisión esta representada por la distancia (Si). Sin
embargo, (Si), no es el volumen del gas entregado al sistema después de la compresión, ya
que existen fugas en las válvulas y en los anillos de los pistones; ademàs de las ligeras
resistencias en las válvulas, canales de recirculación, filtros, etc.
V4
%C=
V2 – V4
VA = V2 – V1
4 3
1 2
ESPACIO DESPLAZAMIENTO
MUERTO
FIG. 11
P=%
RELACIÓN DE PRESIÓN
100
80
RELACIÓN DE PRESIÓN
60
40
20
Ev
Ev
100 80 60 40 20 0
114
Fig. 11a
EFICIENCIA VOLUMÉTRICA
V2 - V1
Ev =
V2 - V4
V2 - V1
EV =
DP
Pd
Rc =
Ps
PVK = C
Mientras que en las fases de succión (l – 2) y de descarga (3 – 4) la presión es constante.
P = C
V2 - V1
Ev =
V2 - V4
V2 - V1
EV =
DP
Dp = V2 - V4
V2 = Dp + V4
V4 = C (V2 - V4)
V4 = C (Dp)
V2 = Dp + C (Dp)
PVK = C
P4 V4K = P1 V1K
P4 [ V1 ]K
=
P1 [ V4 ]K
[ P4 ]1/ K
V1 = x V4
[ P1 ]1/ K
Si tenemos que:
P4
= Rc
P1
Y como V4 = C (Dp)
V1 = Rc1/ k (C.Dp)
Por lo tanto:
V2 - V1 Dp + C Dp - ( Rc1/ k x C Dp)
Ev = =
Dp Dp
Ev = 1 + C - C Rc1/ k
Ev = 1 - C ( Rc1/k - 1)
% Ev = 100 - Rc - %C ( Rc1/ k - 1 )
Una vez que es conocido el valor de Mcp (calor específico molar) de la mezcla que
se va a manejar, procedemos a calcular el valor de k para este gas, a partir de la siguiente
ecuación:
Mcp
k=
Mcp – 1.99
9.696
k=
9.696 – 1.99
k = 1.26
355.7 psia
Rc =
57.3 psia
Rc = 6.2
BHP
= 56
MMPCD
Una vez que se obtiene la cantidad de caballos requeridos por cada millòn de pies
cùbicos diarios (BHP/MMPCD), ademàs de conocer la capacidad manejada de gas tanto
para proceso como para bombeo neumàtico y con la ecuación siguiente se harà el càlculo
de la potencia de la siguiente manera.
BHP Capacidad
Potencia = x
MMPCD 106
8.7 x 106
Potencia = 56 x
106
14.7 555
8.7 x x = 9.48 mmpcd ( para la primera etapa)
14.4 520
14.7 564
8.7 x x = 9.63 mmpcd (para la segunda etapa)
14.4 520
P1 = 57.3 Psia
P2 = P1 x Rc = 57.3 x 2.5 = 143.25 +1.5 = 144.75 Psia
P3 = P2 – 3 lb/plg2 abs. = 141.75 Psia
P4 = 355.7 Psia.
P2 144.75
Rc 1-2 = = = 2.5
P1 57.3
P4 355.7
Rc 3-4 = = = 2.5
P3 141.75
T2 = T1 (Rc) k-1/k
T2 = 670 ºR = 210 º F
T4 = T3 (Rc) (k-l)/k
T4 = 681 ºR = 221 ºF
14.7 555
cap = 8.7 x 106 x x = 2.382 x 106 PCD (ft3/dìa)
57.3 520
2.382 x106
PCM a la succiòn = = 1654.3 ft3/min
1440
La capacidad a la entrada a la segunda etapa serà:
14.7 564
cap = 8.7 x 106 = x = 0.978564 x106 PCD (ft3/dìa)
141.75 520
0.978564 x106
PCM seg. etapa = = 679.6 ft3/min
1440
Con la potencia calculada para manejar el gas a proceso se comprobó que no se hace
necesaria la instalación de nuevas unidades motocompresoras ya que la potencia total de las
máquinas ya instaladas satisface la demanda y aún quedando una de relevo para casos de
emergencia, por lo que únicamente se procede a calcular las unidades a instalar para
manejar el gas a bombeo neumático.
Pd
Rc =
Ps
Sustituyendo tenemos:
610.7 psia
Rc = = 10.58
57.7 psia
BHP
=72
MMPCD
Una vez obtenida esta cantidad y además como conocemos la capacidad a manejar
de gas que será del orden de 7.2 mmpcsd con la siguiente ecuación haremos el cálculo de la
potencia, de la siguiente manera:
BHP CAPACIDAD
Potencia = X
MMPCD 106
14.7 555
7.2 x x = 7.84 mmpcd ( para la primera etapa)
14.4 520
14.7 564
7.2 x x = 7.97 mmpcd (para la segunda etapa)
14.4 520
P1 = 57.3 Psia
P2 = P1 x Rc = 57.3 x 3.25 = 186.225 +1.5 = 187.225 Psia
P3 = P2 – 3 lb/plg2 abs. = 184.725 Psia
P4 = 610.7 Psia.
P2 187.225
Rc 1-2 = = = 3.28
P1 57.3
P4 610.7
Rc 3-4 = = = 3.3
P3 184.725
T2 = T1 (Rc) k-1/k
T2 = 709 ºR = 249 º F
T4 = T3 (Rc) (k-l)/k
T4 = 721 ºR = 261 ºF
14.7 555
cap = 7.2 x 106 x x = 1.97 x 106 PCD (ft3/dìa)
57.3 520
1.97 x106
PCM a la succiòn = = 1369.1 ft3/min
1440
La capacidad a la entrada a la segunda etapa serà:
14.7 564
cap = 7.2 x 106 = x = 0.621 x106 PCD (ft3/dìa)
184.725 520
0.621 x106
PCM seg. etapa = = 431.6 ft3/min
1440
K = 1.26 K = 1.26
Rc = 3.25 Rc = 3.25
T1 = 555°R T3 = 564°R
T2 = 709°R T4 = 721°R
% C = 11.1
Rc = 3.28
Rc1/k = 2.57
Por lo que con estos valores podemos calcular la eficiencia de los cilindros compresores de
la primera etapa con la siguiente ecuación:
% Ev = 100 – Rc - %C (Rc1/k – 1)
= 80%
C = Dp x Ev x Ps x 100
C = (841.5)(0.80)(57.3)(100)
Dp = 731 PCM
%C = 19.7
Para la relaciòn de compresión del segundo paso se tiene:
Rc = 3.3
Rc1/k = 2.6
Con estos datos podemos calcular la eficiencia de los compresores de la segunda etapa con
la siguiente ecuación:
% Ev = 100 – Rc - %C (Rc1/k – 1)
% Ev = 65.18
C = Dp x Ev x Ps x 100
C = (731)(0.6518)(184.725)(100)
% Evt = 72.6
PG
Ec =
BHP
Donde:
Para poder calcular la eficiencia del compresor, es necesario conocer la potencia del gas,
que se calculará de acuerdo a la siguiente ecuación.
PG = mG (hS – h B)
Pero como:
WG = hS - hB
Sustituyendo tendremos
PG = mGWG
Donde:
mG = Es la masa del gas
WG = Es el trabajo del gas
Donde:
Mcp
CP =
MG
Donde:
Mcp = Es el calor especìfico molar con un valor de 9.696 BTU / Lb-Mol ºR tomado
del estudio cromatogràfico del gas.
9.696
Cp = = 0.526 BTU /Lb ºR
18.42
De acuerdo con la relación para calcular el trabajo del gas con la diferencia de
temperaturas nos da como resultado lo siguiente:
Una vez que se obtiene el valor del trabajo del gas, se procederá a calcular la masa
del gas con la siguiente ecuación.
Donde:
mG = (0.O486) (300,000)
mG = 14,580Lb/hr
Sustituyendo los resultados obtenidos en la ecuación de la potencia del gas tenemos que:
PG = 2, 385,288/2544.4
PG = 937.46 HP
Con los datos obtenidos, procederemos a calcular la eficiencia del equipo
compresor, donde la potencia al freno (BHP) calculada anteriormente es de ll55.32 BHP,
por lo que tendremos:
937.46
Ec = x 100
1155.32
Ec = 81 %
El compresor centrífugo esta diseñado para comprimir gas entre ciertos límites de
presión mediante la energía suministrada a éste último. Dicha compresión se lleva a cabo
en el rotor cuyas paletas imparten energía al fluido dando como resultado el aumento de la
energía cinética y la presión estática del mismo.
El gas, que sale del rodete a gran velocidad, entra en el difusor, lugar en el cual,
transforma esa alta energía cinética en presión estática.
El difusor, al igual que el resto de los elementos del compresor, como son el
colector de salida, paletas estáticas para guiar el gas, etc.… se producen pérdidas por
fricción.
Por lo tanto, el rodete debe desarrollar suficiente energía para satisfacer los
requerimientos de presión más las pérdidas del compresor.
Estas máquinas son fundamentalmente de una gran capacidad, con una relación de
compresión por paso ya que depende de la densidad del gas.
Los rodamientos y los sellos para éste tipo de compresor están diseñados para que
no entre aceite a la corriente de gas, puesto que la vida de operación de los centrífugos
puede ser afectada por sólidos y líquidos atrapados.
FIG.13
CURVA DE RENDIMIENTO
Manejando la tabla, con éste valor nos ubicamos entre los valores 10 y 20
dirigiéndonos hacia arriba hasta topar con la curva y en ese punto se sigue horizontalmente
hacia la izquierda para encontrar la eficiencia politrópica, dando como resultado un 75%.
3.3 TRIÁNGULO DE VELOCIDADES
P=wxT ----------- ( 1 )
T = F x r ---------- (2)
Variación de velocidad
= Masa x
Tiempo
F = M x ∆V ----------- (3)
T = M x ∆ (V x r) --------------- (4)
V= velocidad tangencial del gas cu, que no es la misma que la velocidad tangencial u de
las paletas.
∆ (V X R) se refiere al número de ese producto dentro del rotor, o sea la diferencia entre la
salida II y la entrada I.
w x r1 = U1 -------------- (8.1)
Por lo tanto:
Esta ecuación indica que la potencia “P” aplicadas a las paletas con una velocidad
angular w produce en la masa unitaria de fluido m una altura de carga h.
Se define:
M ---------- (12)
Q =
Ρ
P
ρ =
RxT
Donde R es la constante universal de los gases:
1545 53.3
R= =
Peso Molecular G
Por lo tanto:
PxG -------------------- ( 14 )
ρ =
53.3 x Z x T
G P
Pot = x xQxH
53.3 x Z T
G P1
Pot = x x Q1 x H
53.3 x Z T1
Muestra que la altura de carga está relacionada con los triángulos de velocidad a la
entrada y salida del compresor, veamos la fig. 14
Cada triángulo está formado por la velocidad absoluta del gas, c; la velocidad
correspondiente a la rotación de las paletas, u; y la velocidad relativa del gas, w; que
circulan entre paletas mientras giran.
La velocidad “u” es perpendicular al radio, mientras que la velocidad relativa “w” es
tangente a las paletas y por lo tanto su dirección depende de ellas. La forma de las paletas a
la salida afecta al triángulo de velocidades a la salida y por lo tanto la característica de
carga del rotor, mientras que el triángulo de velocidades a la entrada y la cantidad de caudal
pueden ser afectados al usar paletas guiadoras fijas delante del rotor.
C2
W2
U2
W1
C1
W1 W
U1
C1 Cu1
U = VELOCIDAD DE LA PALETA.
C = VELOCIDAD ABSOLUTA DEL GAS.
C2
W2
WR2 = VELOCIDAD RELATIVA DEL GAS.
CU = COMPONENTE TANGENCIAL DE LA B2 U2
VELOCIDAD ABSOLUTA DEL GAS.
Cu2
FIG. 14
TRIÁNGULO DE VELOCIDADES
3.4 CARACTERÍSTICA IDEAL DEL COMPRESOR
En las paletas curvadas hacia delante, Fig. 15b. cualquier aumento de caudal
aumenta cu2, y por lo tanto reduce la carga.
En las paletas curvadas hacia atrás Fig. 15c. cualquier aumento de caudal reduce
cu2, y por lo tanto reduce la carga.
A pesar de que las paletas curvadas hacia delante proporcionan una mayor carga,
estas no son convenientes por que el aumento de carga consiste casi todo en energía
cinética y requiere ser transformado en presión estática en el difusor, con las consiguientes
pérdidas adicionales.
Los compresores para bombear gas están diseñados con paletas curvadas hacia atrás
(β2 < 90°). Fig. 15c por que a pesar de proporcionar una menor carga son más eficientes,
ya que aproximadamente la mitad de la carga es presión estática y además ofrecen una
menor sensibilidad al problema de bombeo (inestabilidad) que aparece a mínimo caudal, es
decir que su característica de carga creciente para caudal decreciente, es la más estable.
16a
CARGA H
C2
W2
β2
U2 CAUDAL Q
H = Cu2 x U2 – Cu1 . U1
Cu2 x U2 = CONSTANTE
POR LO TANTO:
Cu2 H = CONSTANTE
PALETA RADIAL
16c 16b
C2
W2
β2 C2
U2
β2 W2
U2
Cu2 Cu2
FIG. 15
CARACTERÍSTICA IDEAL DEL COMPRESOR
3.5 PALETAS GUIADORAS DE ENTRADA
El fabricante del equipo de compresión que está instalado en la gran mayoría de las
estaciones de compresión, usa tres tipos de paletas de entrada, como se muestra en la figura
16.
Tipo I:
Tipo II:
Tipo III:
Estas paletas son iguales para los diferentes tipos de rotores, excepto que el ancho
de las mismas varía para acomodarse al tamaño de la abertura de cada uno de ellos.
Cu1 = 0
POR LO TANTO:
U1 x Cu1 = 0
CURVATURAS EN
EL W1
C1 β2
SENTIDO DE > 90°
β1
ROTACIÓN
U1
β2 =
TIPO I Cu1 CARGA H
90°
β2 <
90°
C1 CAUDAL Q
U1 x Cu1 = 0
W1 W1 DISMINUYO, POR
SIN LO TANTO
CURVATURA Q1 DISMINUYO.
TIPO II β1
U1
W1
U1 x Cu1 < 0
CURVADAS EN EL W1 AUMENTO,
SENTIDO C1 POR LO TANTO
CONTRARIO AL Q1 AUMENTO.
DE ROTACIÓN. β1
TIPO III U1
Cu1
FIG. 16
PALETAS GUIADORAS DE ENTRADA
3.6 DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DEL GAS
Una vez que es conocido el valor de Mcp (Calor específico molar) de la mezcla que
se va a manejar, procedemos a calcular el valor de k para este gas, a partir de la siguiente
ecuación:
Mcp
k=
Mcp – 1.99
9.8043
k=
9.8043 – 1.99
k = 1.25
Las condiciones de operación de la estación de compresión Tajìn II, son las siguientes:
R’
R=
Pm
En donde:
R’ = Constante universal de los gases con un valor de 1545lbf – ft / 1bm-mol-°R
Pm = Peso molecular del gas a proceso = 18.606 mol.
Sustituyendo valores tenemos:
lbf – ft
1545
R= 1bm – mol - °R
18.606 mol
lbf – ft
83.06
R= 1bm - °R
La gravedad específica del gas de proceso, la cual nos define la relación entre el
peso molecular del gas y el del aire, viene dada de la siguiente manera:
53.3
G.E =
R
En donde:
53.3 = Constante específica para el aire en ft – lbf / 1bm - °R
53.3
G.E =
83.06
G.E = 0.65
P y T
Pr = Tr =
Pc TC
En donde:
CONDICIONES:
P = 57.41 psia
PC = 672.34 psia
T = 555°R
TC = 367.35°R
Sustituyendo tenemos:
57.41 psia
Pr =
672.34 psia
Pr = 0.085
555°R
Tr =
367.35°R
Tr = 1.510
Z = 0.99
Con este valor de Z, completamos los datos necesarios para el cálculo y selección de
los compresores centrífugos.
Las condiciones de operación dadas para el cálculo del compresor del primer paso
son las siguientes:
T2 = T1 (Rc) k-1/k
T2 = 666 ºR = 206 º F
La temperatura de entrada del gas a la segunda etapa es de 40 ºC = 104 ºF = 564 ºR
T4 = T3 (Rc) (k-l)/k
T4 = 677 ºR = 217 ºF
RZT
VS AIRE =
144 P
Ft – lbf
Con R = = 53.3
1 lb - °R
P = 14.7 lb/plg2
ZAIRE = 1.0
La masa unitaria del flujo de gas en condiciones estándar viene dada por la formula:
Mu = 689.27 1bm/min.
T
T1 x Z 53.3 P2
HAD. = x -1
G. E T P1
Ft - lbf Psia
= °R x x
1bm - °R Psia
En donde:
K-1 1.25 – 1
T= = = 0.2
K 1.25
0.2
555 x 0.99 53.3 145.02
HAD = x -1
0.65 0.2 57.41
Con estos datos podemos encontrar la potencia requerida por el compresor empleando la
siguiente formula:
Ft – lbf 1 bm
Pot. Eje = HAD x Mu 1 bm min
(33000)(ɳad)(ɳmec) Ft – lbf
HP - min
45054.49 x 689.27
Pot. Eje =
(33000)(0.77)(0.98)
El volumen del gas manejado por el compresor lo obtenemos con la siguiente formula:
Mu
Q=
ρ
En donde:
P1 x G.E
Pero: Q =
53.3 x Z x T1
Mu x 53.3 x Z x T1
Q1 =
P1 x G.E
Ft – lbf
(689.27)(53.3)(0.99)(555) lbm/min 1 bm - °R
Q1 = = x
(57.41)(0.65)(144) 1bf/ plg2 Plg2 / ft2
Φ= 4 Q1
¶ x D2 x U
En donde:
Φ = Coeficiente de caudal
D = Diámetro del impulsor en ft = 12plg = 1ft
U = Velocidad tangencial del impulsor en ft/seg.
Q1 = Velocidad de gas manejado en ft3 / min.
De acuerdo a la tabla VII del apéndice, donde especifica que para un caudal de
3756.48 ft3/min se tiene:
D = 12 plg. = 1 ft
U = 1167 ft / seg.
Φ = 0.0683
(Q)(700.3)
Φ (D)3
N=
(3756.48)(700.3)
N=
(0.0683)(12)3
N = 22 289.52 rpm
0.2
564 x 0.99 53.3 355.6
HAD = x -1
0.65 0.2 142.02
Mu x 53.3 x Z x T2
Q2 =
P4 x G.E
Ft – lbf
(689.27)(53.3)(0.99)(564) 1 bm/min 1 bm - °R
Q2 = = x
(355.6)(0.65)(144) 1 bf/ plg2 Plg2 / ft2
Para poder calcular la velocidad de operación del compresor, debemos antes calcular el
coeficiente de caudal por medio de la siguiente formula:
Φ= 4 Q2
¶ x D2 x U
En donde:
Φ = Coeficiente de caudal
D = Diámetro del impulsor en ft = 7 plg = 0.5833 ft
U = Velocidad tangencial del impulsor en ft/seg.
Q1 = Velocidad de gas manejado en ft3 / min.
De acuerdo a la tabla VII del apéndice, donde especifica que para un caudal de
616.30 ft3/min se tiene:
D = 7 plg. = 0.5833 ft
U = 682 ft / seg.
Φ = 0.0562
Dado éste valor de coeficiente de caudal, podemos encontrar la velocidad N con la
siguiente formula:
(Q)(700.3)
Φ (D)3
N=
(615.48)(700.3)
N=
(0.0562)(7)3
N = 22 332.67 rpm
K = 1.25 K = 1.25
Rc = 2.5 Rc = 2.5
T1 = 555°R T3 = 564°R
T2 = 666°R T4 = 677°R
PG
Etc =
BHP
Donde:
La eficiencia del turbocompresor en este caso es, la relación entre la potencia ideal y la
potencia real.
Para poder calcular la eficiencia del compresor, es necesario conocer la potencia del gas,
que se calculará de acuerdo a la siguiente ecuación.
PG = mGWG
Donde:
Donde:
Cp = 0.579 BTU/lb ºF
De acuerdo con la relación para calcular el trabajo del gas con la diferencia de
temperaturas nos da como resultado lo siguiente:
T1 – T2 = 95 – 206 = -111 º F
Una vez que se obtiene el valor del trabajo del gas, se procederá a calcular la masa
del gas con la siguiente ecuación.
Donde:
mG = (0.049) (833,333.33)
Sustituyendo los resultados obtenidos en la ecuación de la potencia del gas tenemos que:
PG = 5, 296, 082.9/2544.4
PG = 2, 081.5 HP
Con los datos obtenidos, procederemos a calcular la eficiencia del equipo
compresor, donde la potencia la freno (BHP) calculada anteriormente es de ll55.32 BHP,
por lo que tendremos:
2081.5
Etc = x 100
2514.39
Etc = 83 %
Las consecuencias de sucesos, mostradas en la figura 6 del subtema 2.3.2.1, son las
mismas para cualquier MCI de cuatro tiempos, es decir:
* Encendido del combustible que ya está dentro del cilindro, gracias a una bujía, o bien, por
la autoignición del combustible, el cual, idealmente, se inyecta dentro del cilindro al final
de la carrera de compresión (su combustión desprende la energía que consume y utiliza el
sistema.
* Una carrera de escape o expulsión durante la cual la mayor parte de los productos de la
combustión se sacan del cilindro, luego se repite el ciclo.
Este es el ciclo ideal para las máquinas reciprocantes, es decir para las máquinas de
encendido por compresión. En estos motores, el aire se comprime hasta una temperatura
superior a la temperatura de autoencendido del combustible, y la combustión inicia al
contacto, cuando el combustible se inyecta dentro de este aire caliente. En consecuencia, la
bujía y el carburador son sustituidos por un inyector de combustible.
FIG.18
DIAGRAMA P-V y T-S DEL CICLO DIESEL
Por lo que la eficiencia térmica del ciclo Diesel ideal bajo suposiciones de aire frió estándar
se vuelve:
w neto qsal T4 – T1 T1 [(T4/T1) - 1]
ηt. Diesel = qen
=1-
qen
=1-
k(T3 – T2)
=1-
kT2 [(T3/T2) - 1]
V3 v3
ra = =
V2 v2
Con esta definición y las relaciones de gas ideal isentrópicas para los procesos 1-2 y 3-4, la
relación de la eficiencia térmica se reduce a
1 rak- 1
ηt. Diesel = 1 - r k-1 x
k(ra-1)
c
rc = es la relación de compresión.
P1 = 57.3 Psia
P2 = 187.225 Psia
P3 = 184.725 Psia
P4 = 610.7 Psia.
Rc = 10.58
Rci = 3.25
T1 = 555 ºR
T2 = 709 ºR
T3 = 564 ºR
T4 = 721 ºR
V1 = 1.97 x 106 PCD (ft3/dìa)
V2 = 0.77 x 106 PCD (ft3/dìa)
V3 = 0.62 x 106 PCD (ft3/dìa)
V4 = 0.24 x 106 PCD (ft3/dìa)
k = 1.26
V3 0.62 x106
ra = = = 0.81
V2 0.77 x 106
1 rak- 1
ηt. Diesel = 1 - x
Rck-1 k(ra-1)
1 0.81 1.26- 1
ηt. Diesel = 1 - x
10.581.26-1 1.26(0.81 -1)
ηt. Diesel = 48 %
Por la acción del fluido operante sobre el rodete, hay turbinas axiales, en las que
dicho fluido se mueve en dirección aproximadamente paralela al eje de la turbina; turbinas
radiales, en las que el fluido operante se desplaza aproximadamente en sentido
perpendicular al eje de la turbina y turbinas tangenciales, en las que el fluido operante se
desplaza tangencialmente al rodete. Generalmente, las turbinas hidráulicas son de un solo
rodete, mientras que las de vapor y de gas están constituidas por varios rodetes.
El fluido de trabajo a utilizar en este caso será un gas. Para el ciclo abierto, tres son
los elementos principales de una turbina de gas: compresor, cámara de combustión y
turbina, y para el caso cerrado: compresor, turbina y 2 intercambiadores de calor.
Una turbina de gas, de tipo simple, consta de un compresor de aire, una cámara de
combustión, una turbina y varios dispositivos auxiliares que dependen de las características
de velocidad y de la relación peso-velocidad. Los dispositivos auxiliares son los de la
lubricación, regulación de la velocidad, alimentación de combustible y puesta en marcha.
El funcionamiento de las turbinas de gas presentan varias limitaciones de índole práctica,
tales como: la temperatura y velocidad de los àlabes, rendimiento del compresor,
rendimiento de la turbina y la transmisión de calor (en ciclos de regeneración).
b) Producen alta potencia a alta velocidad, con gran confiabilidad y fácil mantenimiento, y
ocupan poco espacio.
c) Las turbinas de gas tienen eficiencias térmicas mucho màs elevadas que las de vapor con
condensación para proceso.
d) No producen tanta contaminación ambiental con su escape y, además, porque casi no hay
que purgar sistemas de agua de alimentación y enfriamiento.
FIG. 19
Para mejorar el rendimiento de una turbina de gas, se puede recuperar una parte del
calor perdido en los gases de escape a alta temperatura mediante el ciclo abierto con
regeneración, utilizando uno o mas generadores o cambiadores de calor entre la salida del
compresor y la entrada de la cámara de combustión, calentándose de esta forma el aire por
la acción de los gases de escape de la turbina. Todavía puede aumentarse más el
rendimiento mediante el ciclo abierto con regeneración y refrigeración, es decir,
refrigerando el aire de salida del compresor e inyectándolo en otro compresor de alta
presión; los refrigerantes trabajas a contracorrientes, y por lo general, las turbinas
correspondientes son de dos o más ejes, y están provistas de regeneradores. En la turbina de
gas de ciclo cerrado se recircula prácticamente todo el agente de transformación, de forma
continua; el calor procedente de un calentador de alta temperatura (que sustituya la cámara
de combustión) o de un reactor nuclear se transmite a la turbina; los gases de escape de esta
se refrigeran antes de introducirlos nuevamente en el compresor, a la salida del cual se
introducen nuevamente en el calentador.
En el ciclo cerrado puede emplearse otros gases, además del aire como helio,
anhídrido carbónico y nitrógeno, lo que representa una especial ventaja en un ciclo
combinado con un reactor nuclear.
FIG. 20
CICLO CERRADO
De las muchas ventajas de las turbinas de gas sobre las instalaciones de vapor, son:
El rendimiento del ciclo de una turbina mejorará, cuando consiga obtener materiales
para construir los àlabes que puedan resistir temperaturas màs elevadas, así como
procedimientos para refrigerar dichos àlabes. Es de gran importancia que el rendimiento del
compresor sea lo màs elevado posible, ya que debe manipular grandes cantidades de aire, y,
por otra parte, el compresor absorbe aproximadamente tres cuartas partes de la energía
producida por la turbina.
En los motores de chorro el esfuerzo útil procede de la aceleración comunicada al
flujo de masa de aire. El producto de esta masa por la aceleración es igual a la fuerza total
desarrollada.
n= / s
donde:
h1 - h2
n= ______
h1 - h2s
P 2 3 T
2
4
1 4
V S
(a) (b)
FIG. 21
DIAGRAMA P-V DEL CICLO BRAYTON
T4
-1
T4 – T1 T1 T1
e=1- =1- x
T3 – T2 T2 T3
-1
T2
Pero:
T2 V1 k-1 V4 k-1 T3
= = =
T1 V2 k-1 V3 k-1 T4
Por lo tanto:
T4 T3
=
T1 T2
Y también
H1 – h2 2
a 2 a 3 a 3
Trabajo del
compresor
Trabajo útil
P abs,
P abs,
P abs, en
h3 – h4 en
en Trabajo de la PVK = C kg/cm2
PVK = C kg/cm2
kg/cm2 turbina
b 1 b 4 b 4
1
0 0
Volumen en m3 Volumen en m3
Volumen en m3
(b) (c)
(a)
FIG. 22
TRABAJO DEL COMPRESOR
V2 K-1
e=1-
V1K-1
1
e=1- P2 (k-1)/k
P1 (k-1)/k
En donde:
T = temperatura en, ºC abs.
P = presión abs., en kg / m2
V = volumen, en m3
k = 1.4 para el aire
cp= calor específico a presión constante, kcal /kg.
m = flujo de masa de aire, en kg.
La fig. 21a representa el trabajo del compresor ideal; la 21b el de la turbina ideal, y
la 21c la diferencia útil. Según esto para el compresor
Y también
P2V2 - P1V1
W = P1(V1 – Vb) + + P2(Va - Vb) + 0
1 - k
Puesto que
Va = 0 y Vb = 0
Resulta
k
W = (P2V2 - P1V1) en kgm
1 - k
W P2 (K-1)/ K
= Cp T1 x [1 - ] en kcal/kg
J P1 (K-1)/ K
W
h1 – h2 = Cp (T1 - T2) en kcal /kg
J
En donde:
W = trabajo en kgm /kg
J = entalpía, kcal por kg de caudal de aire.
Para la turbina;
W = bWa + aW3 + 3W4 + 4Wb
P4V4 - P3V3
W = 0 + P3(V3 – Va) + + P4 (Vb – V4)
1 - k
Debido a que:
Va = 0 y Vb = 0
Resulta:
P4V4 - P3V3
W =P3V3 + - P4V4
1 - k
k
W = (P4V4 - P3V3) kgm
1 - k
W P1 (K-1) /K
= CpT3[ 1 - ] kcal /kg
J P2 (K-1) /K
W
= h3 – h4 = cp (T3 – T4) kcal /kg
J
El trabajo resultante del ciclo ideal es la suma algebraica de los trabajos del
compresor y de la turbina. Para el compresor los valores obtenidos son negativos, y
positivos para la turbina. Por lo tanto, la suma de los trabajos según el ciclo l-2-3-4-1 puede
obtenerse por varias combinaciones.
Para determinar la eficiencia del ciclo Brayton nos basaremos en la siguiente formula:
1
e=1- P2 (k-1)/k
P1 (k-1)/k
1
e= 1-
(rc) K-1/K
Dónde:
P1 = Presión de succión en psia.
P2 = Presión de descarga en psia.
Rc = Relación de compresión.
K = 1.25
Datos:
P1 = 57.41 psia.
P2 = 355.6 psia.
Rc = 6.19
Solución:
1
e= 1-
(6.19)1.25-1/1.25
e = 0.30 = 30%
Estas unidades son marca Cooper Bessemer, modelo GMVA-10 potencia unitaria
de 1350 HP, velocidad de 300 rpm., 10 cilindros de potencia en “V” tres cilindros
compresores, dos etapas de compresión, el radiador tipo vertical con un ventilador
accionado por medio de bandas.
Este sistema consiste en una serie de bombas de émbolo, que son accionadas por
medio de una transmisión de engrane sinfín, su función es lubricar eficientemente las
paredes de los cilindros de potencia y compresores, así como tambièn las superficies de los
vàstagos y válvulas del compresor.
Es muy importante vigilar la lubricación forzada, gran parte de los problemas que se
tienen en los cilindros y pistones de fuerza se deben a descuidos de la citada lubricación.
Una lubricación deficiente o nula en un punto de suministro ocasiona daños tales como:
desgaste, fracturas, ralladuras, calentamiento y a veces la destrucción de la unidad.
La lubricación excesiva carboniza rápidamente el interior de los cilindros de fuerza,
obstruyendo las lumberas y pegándose los anillos de fuerza.
COLECTOR DE
GAS
COMBUSTIBLE
CAJA SOPORTE DEL CARCASA Y
COJINETE DE LA CONJUNTO
TURBINA DE TOBERA
CONJUNTO
DIFUSOR DEL CAJA SOPORTE
COMPRESOR CONJUNTO DE
DEL COJINETE LA CAJA DEL
DEL COMPRESOR COMBUSTOR
CONJUNTO DE LA
CARCAZA DEL
COMPRESOR
CONJUNTO
ROTOR DEL
CONJUNTO DE COMPRESOR
CONJUNTO DE ÁLABES
CONJUNTO DE ADMISIÓN DE VARIABLES DEL
IMPULSIÓN DE AIRE
EQUIPOS COMPRESOR
ACCESORIOS
FIG. 23
COMPONENTES DEL TURBOCOMPRESOR SOLAR
7.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA TURBINA
Las toberas de la turbina están agrupadas y colocadas en una envolvente, la cual está
volada hacia delante desde la brida posterior del envolvente del combustor.
Los baleros del rotor del productor de gas están soportados por un conjunto de
soporte de balero consistente en una envolvente externa atornillada a la brida delantera de
la envolvente del combustor y una cubierta interior cilíndrica, que se extiende al interior
posterior del casquillo interno del forro del combustor.
El aire comprimido pasa a través del difusor, donde parte de su energía cinética es
convertida en energía de presión y dentro de cámara de combustión, en donde gas o
líquidos combustibles son inyectados al aire presurizado. Durante el ciclo de arranque de la
máquina, un soplete (antorcha) resaltado dentro de cámara de combustión y alimentado por
una línea independiente de combustible, es encendido por una bujía. La flama enciende la
mezcla de aire – combustible dentro de la cámara de combustión y se mantiene una
combustión continua durante todo en tiempo, mientras la cámara cuente con un flujo
presurizado adecuado de aire y combustible. La flama tarda en ser extinguida.
El conjunto del compresor consta de once pasos o etapas, es del tipo de flujo axial,
tiene un conjunto incorporado de aire de entrada, aspas variables ensambladas en el
compresor, caja, difusor, caja de baleros de soporte del compresor, y juego de partes que
fuerzan el rotor.
El conjunto de aire de entrada tiene una apertura anular, cubierta con una rejilla de
malla muy tupida, para evitar la entrada de materiales sólidos dentro de l succión de aire de
la máquina. La envolvente de la entrada de aire soporta el rotor del compresor mediante el
balero delantero de la flecha.
Las aspas variables ensambladas en el compresor constan de una guía de entrada del
conjunto de aspas, los dos primeros conjuntos del estator y el actuador de control de aspas
variables hidráulicamente y controladas neumáticamente.
El extremo delantero de la flecha del rotor del compresor está conectado al tren de
ruedas dentadas del accesorio impulsor, y el extremo de atrás está conectado rígidamente a
la flecha de la turbina productora de gas. La flecha del rotor del compresor está soportada
por baleros delanteros y posteriores de pista bascular.
PD
t=
2SFET
Donde:
P = Presión de diseño en psig.
S = Mínimo esfuerzo de cedencia especificado en psig. Estipulado en las
especificaciones API bajo las cuales las tuberías fue propuesta o determinada.
D = Diámetro exterior del tubo, en plg.
t = Espesor de la pared nominal, en plg.
F = Factor de diseño por tipo de construcción. Obtenido en la tabla VI del apéndice.
E = Factor de junta longitudinal obtenido en la tabla VII del apéndice.
T = Factor de temperatura obtenido de la tabla VIII del apéndice.
Los factores que tomen F, E y T están especificados en el código ASA B31.8 de 1975,
dichas tablas se encuentran en el apéndice así como también la clasificación de tipos de
construcción de tuberías de acero.
El valor del tipo de construcción está relacionado con la clase de localización por la que
atraviesa la tubería.
LOCALIZACIÓN CLASE IV: Incluye áreas donde son prevalecientes los edificios de
varios pisos y donde el tráfico humano es alto y donde puede haber algunos edificios bajo
tierra.
1) El procedimiento prescrito por el código A.S.A. B 31.8 para tuberías y líneas principales
son aplicables sin modificación solamente cuando el gas transportado es substancialmente
no corrosivo.
El mínimo de corrosión permisible prevista para cualquier caso no debe ser menor
de 0.050 para corrosión externa, y 0.075 para corrosión interna, si ambas corrosiones son
esperadas añada ambos valores.
TIPO DE FLUIDO:
Gas natural o amargo con cierto contenido de ácido sulfúrico.
1/2
Donde:
DATOS:
2.667 1/2
520 (596)2 – (591)2
7.2 x 106 = 433.45 Di
14.7 0.062 x 0.64 x 721
0.375
7.2 x 106
Di =
(15 333) (14.4)
Di = 3.69” = 9.38 cm
Por lo tanto elegiremos un diámetro de 10.16 cm (4”) por ser el próximo comercial que el
valor anterior.
CONDICIONES:
PD
t=
2SFET
43.033 ( 10.16)
t=
2 ( 1406.67 ) ( 0.5 ) ( 1 ) (1 )
t = 0.31
TIPO DE FLUIDO: Gas natural o amargo con cierto contenido de ácido sulfúrico.
1/2
Donde:
DATOS:
Q = 60 x 106 ft3/día
P1 = 43 psig
P2 = 40 psig
L = 0.062 millas
G = 0.65
Tr = 95 + 460 = 555°R
Ps = 14.7 psia
Ts = 60 + 460 = 520°R
2.667 1/2
520 (43) – (40)
2 2
60 x 106 = 433.45 Di
14.7 0.062 x 0.65 x 555
0.375
60 x 106
Di =
(15 333) (3.336)
Di = 14.15” = 35.94cm
Por lo tanto elegiremos un diámetro de 40.64 cm (16”) por ser más comercial que el
anterior.
1/2
Ts (P1)2 – (P2)2
Q= 433.45 (Di)2.667
Ps LGT
DATOS:
Q = 60 x 106 ft3/día
P1 = 341 psig
P2 = 336 psig
L = 0.062 millas
G = 0.65
Tr = 221 + 460 = 681°R
Ps = 14.7 psia
Ts = 60 + 460 = 520°R
2.667 1/2
520 (341) – (336)
2 2
60 x 106 = 433.45 Di
14.7 0.062 x 0.65 x 681
0.375
6
60 x 10
Di =
(15 333) (11.10)
Di = 9.01” = 22.88 cm
Por lo tanto elegiremos un diámetro de 25.4 cm (10”) por ser más comercial que el
anterior.
CONDICIONES:
PD
t=
2SFET
4.033 ( 40.64 )
t=
2 ( 1406.67 ) ( 0.5 ) ( 1 ) (1 )
t = 0.1165 cm
Considerando 0.318 cm. Como factor de corrosión tenemos:
t = 0.1145 + 0.318 = 0.4325 cm de espesor = 1.098”, Por lo tanto, tendremos las siguientes
características:
CONDICIONES:
P = 24 kg/cm2
D = 25.4 cm
S = 1406.47 kg/cm2
F = 0.5
E=1
T=1
PD
t=
2SFET
24 ( 25.4 )
t=
2 ( 1406.67 ) ( 0.5 ) ( 1 ) (1 )
t = 0.433 cm.
A ésta tubería están conectadas las diferentes válvulas de relevo que están colocadas
en los separadores y tuberías de cada una de las máquinas.
El gas que fluye va hacia un quemador con el fin de evitar un aumento de presión.
Q = 60 x 106 ft3/día
P1 = 145 psia.
P2 = 140 psia.
G.E. = 0.86
Tf = 104°F + 460 = 564°R
Ts = 60°F + 460 = 520°R
PATM = 14.7 psia.
L = 0.062
2.667 1/2
6 520 (145)2 – (140)2
120 x 10 = 433.45 Di
14.7 0.062 x 0.65 x 564
0.375
60 x 106
Di =
84960.153
Di = 10.94”
Por lo tanto se seleccionará un diámetro de 12” por ser más comercial que la anterior
(30.48 cm).
CONDICIONES:
PD
t=
2SFET
9.85 ( 30.48 )
t=
2 ( 1406.67 ) ( 0.5 ) ( 1 ) (1 )
t = 0.213 cm
La tubería de desfogue tiene la función de dar salida a todo el gas que se admite en
la estación de compresión cuando existe un paro forzado en toda la estación.
La causa puede ser que existan problemas para la recepción de gas en la planta
petroquímica o alguna rotura en el gasoducto.
CAPÍTULO III
CONCLUSIONES
Con la investigación realizada, se tuvo la oportunidad de visualizar la problemática
que existe en la regiòn norte de Estado de Veracruz, en donde se localizan los campos
petroleros cuya producción principal es el gas natural.
La industria petrolera en el distrito Poza Rica, Ver, enfrenta una gran problemática
debido a que la producción de gas en los diferentes campos no puede ser manejado
adecuadamente por el equipo instalado en las diferentes estaciones de compresiòn a las que
convergen la producción de dichos campos, por lo que este gas es quemado y el no
aprovechamiento de este resulta en perdidas millonarias para la Paraestatal PEMEX.
Con esto se concluye que con los càlculos realizados se satisficieron las necesidades
para seleccionar el equipo adecuado para cada estaciòn de compresiòn, y asì, evitar
pérdidas millonarias que repercuten en la economía del País debido a que el gas a
producirse se aprovechará en su totalidad y no se quemará a la atmósfera.
BIBLIOGRAFIA
- TERMODINÁMICA
FAIRES
- MANUAL DEL INGENIERO MECÁNICO
MARKS
Mc GRAW-HILL
- COMPRESORES
SELECCIÓN, USO Y MANTENIMIENTO
RICHARD W. GREENE.
APÉNDICE DE FIGURAS
PROYECTO COAPECHACA-TAJÍN MANEJO DE GAS
ECAF D16PLG
CPG
BTIV
ECTII
BTIII D24PLG
BCI
ECTI
BTI
ECSA
BCII BTII
2004
FIGURA 1
DE CENTRAL
TURBINAS SAN
ANDRES
ESTACIÓN TAJÍN I
BATERÍA
3.3 MMPCD
15.9 MMPCD
TAJÍN II
BATERÍA
10.9 MMPCD
TAJÍN III
A C.P.G. POZA RICA
FIGURA 2
ESTACIÓN TAJÍN II
BATERIA
18.86 MMPCD 59.62 MMPCD
COA I
GAS COMBUSTIBLE
FIGURA 3
ESTACIÓN DE COMPRESIÓN TAJÍN II
SECCION DE ENTRADA
2 DE NIEBLA
G SECCION DE SEPARACION
A SECUNDARIA
SECCION DE SEPARACION S
3
PRIMARIA
ENTRADA DE LA MEZCLA 4
LÍ
Q
UI
D
5
O
6
8 7
SECCIÓN DE
ALMACENAMIENTO DE
LÍQUIDOS
SALIDA DEL LÍQUIDO
DRENE DE FONDO
FIG. 4
SEPARADOR VERTICAL
SALIDA DEL GAS
DISCO DE RUPTURA
VÁLVULA DE
ALIVIO
EXTRACTOR DE NIEBLA
CUERPO
TUBO REGULADOR DE
PRESIONES
DEFLECTOR
ENTRADA DE LA
MEZCLA DE GAS
ROMPEOLAS
CRISTAL DE
NIVEL
FLOTADOR
VÁLVULA AUTOMÁTICA
PARA SALIDA DE
LÍQUIDOS
PURGA MANUAL DE
LÍQUIDOS
FIG 5.
CILINDRO COMPRESOR
SIMPLE EFECTO
FIG. 7a
CICLINDRO COMPRESOR
DOBLE EFECTO
P d b
e f
So Si ѵ
ZS
S´o S´i
Z´S
FIG. 10a
c P´
ZS ѵ
So Si
FIG. 10b
FIG. 10
COEFICIENTE DE ESPACIO MUERTO
LA POTENCIA AL FRENO
REQUERIDO POR CADA MILLÓN
DE PIES CÚBICOS DE GAS POR DÍA
MEDIDO A 14.4 PSIA. Y TEMPERATURA DE SUCCIÓN
BHP/MMCFD
POTENCIA AL
FRENO
REQUERIDO
POR CADA
MILLÓN
DE PIES
CÚBICOS DE
GAS POR DÍA
MEDIDO A
14.4 PSIA
Y
TEM.
DE SUCCIÓN
FIG. 12
CURVA PARA HALLAR LA POTENCIA (BHP)
FIG. 17
Tajín II
2 1 4 Amp. 15-Jul-04 1.7 1.6
Tajín III
3 4 18 Amp. 24-Nov-04 3.5 3.2
Tajín I
1 1 2 Amp. 20-May-04 0.6 0.6
Tajín II
2 1 4 Amp. 15-Jul-04 1.2 1.2
TABLA I
TABLA II
TABLA III
TABLA IV
DESPLASAMIENTO DESPLASAMIENTO
DEL PISTON DEL PISTON
CIRCULO DEL S. A D. A S. A D. A
DIAMETRO AREA 300 RPM 327 RPM PORCENTAJE DEL CLARO
TABLA V
DESPLASAMIENTO
DEL PISTON
CIRCULO DEL S. A D. A PORCENTAJE DEL CLARO
DIAMETRO AREA 300 RPM
TABLA V – A
TABLA VI
Pág
.
CONDICIONES DE DISEÑO
FAMILIA DE COMPRESORES DE GAS SOLAR
MAXIMA
PRESION DE
4000 1500 1500 1500 750 1500 1500 1200 1200 400
DESCARGA
(PSIA )
NUMERO DE
1-5 1-6 1-3 1-8 1-4 1-4 1-6 1-6 1-3 1-5
ETAPAS
PESO DEL
COMPRESOR
(LB)
DIAMETRO DEL
ROTOR 7 7 7 7 12 12 12 12 12 18
(IN )
MAXIMO No . DE
REVOLUCIONES 2230
22300 22300 22300 22300 15700 15700 15700 15700 14000
DE DISEÑO 0
( RPM )
VELOCIDAD EN
LA PUNTA DE LAS
PALETAS DEL 682 682 682 682 1167 820 820 820 820 1100
ROTOR
( FT / SEG)
PRESION DE
ENSAYO DE LA
6000 2250 2250 2250 1125 2250 2250 1800 1800 600
CARCASA
( PSIG )
CAPACIDAD DE
CARGA 4300 4000 4000 4000 4000 5000 5000 5000 5000 5000
(HP )
MAXIMO
CAUDAL 1600 3000 3000 1600 7500 7500 7500 7500 7500 16000
( CFM- REALES )
MINIMO
CAUDAL 150 150 150 150 1000 1000 1000 1000 1000 3000
( CFM REALES )
TABLA VII
CONDICIONES DE DISEÑO
VALORES DEL FACTOR DE DISEÑO
TIPO DE CONSTRUCCIÓN VALOR DE F
A 0.72
B 0.60
C 0.50
D 0.40
TABLA VIII
TABLA IX
FACTOR DE DISEÑO POR DEFORMACIÓN TÉRMICA PARA TUBOS DE
ACERO “T”
TEMPERATURA °F VALOR DE “T”
250 o menos 1.000
300 0.967
350 0.933
400 0.900
450 0.867
TABLA X
CARÁCTERÍSTICAS CONSTRUCCIÓN
SELECCIÓN DEL FACTOR
TIPO A TIPO B TIPO C TIPO D
“F”
VER TABLA VI 0.72 0.60 0.50 0.40
LOCALIZACIÓN DONDE SE J1 J2 J3 J4
USARÁ EL TIPO DE V1 V2 V3 V4
CONSTRUCCIÓN Z1. Z2
TABLA XI
Donde: