Cayo Sicha Lucas Alberto

FACULTAD DE INGENIERÍA
Carrera de Ingeniería Industrial
“PROPUESTA DE SISTEMA DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA INCREMENTAR LA
DISPONIBILIDAD DE LOS CONTENEDORES REFRIGERADOS
EN EL DEPOSITO MEDLOG, CALLAO - 2021”.
Tesis para optar el título profesional de:
Ingeniero Industrial
Autor:
Lucas Alberto Cayo Sicha
Asesor:
Mg. Daniel Luiggi Ortega Zavala
Lima - Perú
2021
DEDICATORIA
Se lo dedico a mi madre Yanina Sicha

Pino que sin su ayuda incondicional no
estuviera aprovechando esta
oportunidad, con su amor y valores me
educaron para lograr metas y hacer el
bien que de todo corazón aprecio y amo
por tener padres excepcionales.
A mi padre Alberto Cayo Quispe que

con su perseverancia y su apoyo nunca
hubiese tenido esta oportunidad, como
sus consejos y sobre todo el cariño.
A mi hermano Alexander Cayo Sicha

que me guía desde el cielo y siempre
estuvo apoyándome desde los
momentos más difíciles, como también
enseñándome lecciones de vida que
perduran por siempre.
Cayo Sicha Lucas Alberto Pág. 2

AGRADECIMIENTO
Agradecimiento a mi ser asesor de

tesis Mg. Daniel Luiggi Ortega
Zavala que siempre estuvo apoyando
con su enseñanza, paciencia y las
metodologías que se deben
implementar en nuestro proyecto de
tesis. Asimismo, agradecer a la
Universidad Privada del Norte
(UPN) por dar un gran paso a
nuestros sueños y dar las facilidades
de mejorar nuestro ámbito laboral
con nuevas experiencias en el
proceso de aprendizaje.

Tabla de contenidos
DEDICATORIA ........................................................................................................................................................2
AGRADECIMIENTO ...............................................................................................................................................3
ÍNDICE DE TABLAS ...............................................................................................................................................7
ÍNDICE DE FIGURAS ..............................................................................................................................................9
INDICE DE ECUACIONES ...................................................................................................................................11
RESUMEN………………………………………………………………………………………………………12
ABSTRACT………………………………………………………………………………………………………13
CAPITULO I. INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………...14
1.1. Realidad problemática ..................................................................................................................................14
1.1.1 Antecedentes internacionales y nacionales ...............................................................................................20
1.1.2 Marco teórico ...........................................................................................................................................23
1.1.2.2 Objetivos del sistema de gestión de mantenimiento preventivo...............................................................24
1.1.2.3 Características del sistema de gestión de Mantenimiento preventivo ......................................................26
1.1.2.4 Costos de mantenimiento preventivo .......................................................................................................27
1.1.2.5 Dimensiones del mantenimiento preventivo.............................................................................................28
1.1.3 Productividad ...........................................................................................................................................29
1.1.3.1 Objetivos de la productividad ..................................................................................................................30
1.1.3.2 Características de la productividad...........................................................................................................30
1.1.3.3 Dimensiones de la productividad. ............................................................................................................31
1.1.3.4 Limitaciones................................................................................................................................................33
1.2. Objetivos ......................................................................................................................................................34
1.3.2. Objetivos específicos ...............................................................................................................................34
1.3. Hipótesis ......................................................................................................................................................35
1.3.2 Hipótesis específicas ................................................................................................................................35
CAPÍTULO II. METODOLOGÍA ...........................................................................................................................36
2.1 Tipo de Investigación ...................................................................................................................................36
2.2 Nivel de investigación ..................................................................................................................................36
2.3 Diseño de investigación ...............................................................................................................................37
2.4 Población y muestra .....................................................................................................................................37
2.4.1 Población......................................................................................................................................................37
2.4.2 Muestra ........................................................................................................................................................38
2.4.3 Técnicas e instrumentos de recolección y análisis de datos .........................................................................40
• Histórico de datos del trabajo ...........................................................................................................................40
• Proceso de preparación del contenedor ............................................................................................................40
2.4.4 Aspectos éticos .............................................................................................................................................43
2.5 Procedimiento ..............................................................................................................................................43

Tiempo medio de reparación:...................................................................................................................................47
Calidad para hallar el EGE:......................................................................................................................................47
Índice de costo de mantenimiento preventivo: .........................................................................................................47
2.5.2 Ponderaciones de los parámetros de Análisis de Criticidad .....................................................................48
Resultados de análisis de criticidad ..........................................................................................................................49
Costos de Mantenimiento.........................................................................................................................................50
Control de costos ......................................................................................................................................................52
CAPÍTULO III. RESULTADOS .............................................................................................................................64
3.1 Desarrollo del objetivo 1 ..............................................................................................................................64
3.1.1 Situación actual ........................................................................................................................................64
3.1.2 Criterio 1: Mantenimiento Periódico ........................................................................................................64
3.1.3 Criterio 2: Eficiencia ...............................................................................................................................66
3.2.1 Situación actual. .......................................................................................................................................72
3.2.2 Tiempos y costos ......................................................................................................................................72
3.2.3 Seguimiento de la propuesta.....................................................................................................................74
3.3.1 Situación actual. ..............................................................................................................................................75
3.4.1 Situación actual. .......................................................................................................................................76
3.5 Resultado del objetivo 1 ...............................................................................................................................79
3.5.1 Criterio 1: Mantenimiento Periódico ........................................................................................................79
Fotografía 1. Mantenimiento Stacker Ferrari .........................................................................................................81
Fotografía 2. Mantenimiento Stacker Ferrari .........................................................................................................81
Primer Método: ......................................................................................................................................................91
Máquina 2: Stacker Ferrari Reach............................................................................................................................91
Primer Método: ......................................................................................................................................................92
3.6.1 Tiempo y costos .......................................................................................................................................92
Indicadores para la Reach Stacker FerrariTPEF (Tiempo promedio entre fallas) ...................................................93
TPPR (Tiempo promedio para reparación) ..............................................................................................................93
Disponibilidad ..........................................................................................................................................................94
3.7.1 Nivel de criticidad ....................................................................................................................................96
3.1.1.1 Desarrollo de criticidad ........................................................................................................................96
Evaluación de la capacitación para el mantenimiento..............................................................................................97
3.1.1.2 Uso de recursos utilizados ....................................................................................................................99
3.8 Resultado del objetivo 4 .............................................................................................................................103

3.8.1 Kaizen ................................................................................................................................................103
3.9 Interpretación Comparativa..............................................................................................................................109
3.9 Cronograma de Trabajo..............................................................................................................................110
Recomendaciones: .................................................................................................................................................120
CAPÍTULO IV. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES.............................................................................................121
4.1 Discusión....................................................................................................................................................121
4.1.1 Limitaciones.................................................................................................................................................119
4.2 Conclusiones ..............................................................................................................................................120
REFERENCIAS .....................................................................................................................................................122
ANEXOS ...............................................................................................................................................................125

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Stock de contenedor refrigerado diario
Tabla 2. Procedimiento para ensamblaje de cable
Tabla 3. Secuencia de fallas en el Mantenimiento Preventivo por Criterio Mantenimiento
Periódico vs Eficiencia
Tabla 4. Tipo de falla después de la reparación por mantenimiento correctivo
Tabla 5. Operación que se realiza en planta para que el trabajo sea eficaz
Tabla 6. Probabilidades de paros de máquinas por falta de eficiencia en las reparaciones
Tabla 7. Programación anual de mantenimiento periódico de la máquina stacker
Tabla 8. Especificaciones del motor de la máquina stacker
Tabla 9. Especificaciones de la cabina de la máquina stacker
Tabla 10. Especificaciones de la transmisión de la máquina stacker
Tabla 11. Especificaciones de los frenos de la máquina stacker
Tabla 12. Especificaciones del sistema de dirección de la máquina stacker
Tabla 13. Aceites de consumo para los diferentes sistemas de la máquina stacker
Tabla 14. Especificaciones de suspensión de ruedas
Tabla 15. Filtros de los sistemas para la máquina stacker
Tabla 16. Repuestos y costos para el mantenimiento de la máquina stacker
Tabla 17. Mantenimiento de 250 horas Reach Stacker
Tabla 18. Mantenimiento de 1000 horas Reach Stacker
Tabla 19. Mantenimiento preventivo de 2000 horas Reach Stacker
Tabla 20 Reparaciones después de mantenimiento preventivo
Tabla 21 Listado General de compras en el mes de Enero hasta Marzo

Tabla 22. Repuestos para mantenimiento correctivo vs preventivo
Tabla 23. Ventas del año 2020
Tabla 24. Registro de funcionamiento de la maquina stacker
Tabla 25. Disponibilidad de los equipos
Tabla 26. Presupuesto de mantenimiento preventivo de la maquina stacker
Tabla 27. Resumen del presupuesto por mes
Tabla 28. Tabla de análisis de criticidad en el área de operaciones
Tabla 29. Capacitación semanal programado para mantenimiento preventivo
Tabla 30. Evacuación del Personal Callao
Tabla 31. Estado de Resultados
Tabla 32. Inversión fija intangible
Tabla 33. Costos de mantenimiento

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. “Flujo actual de Despacho”. Fuente: Medlog Perú
Figura 2. “Movimiento de carga nacional”. Fuente: Autoridad Portuario Nacional (APN)
Figura 3. “Movimiento de contenedores a nivel nacional”. Fuente: Autoridad Portuario
Nacional (APN)
Figura 4. “Uso de balanza para la medición del peso de la carga”. Fuente: Terminales Portuarios
del Perú (TPP)
Figura 5. “Equipos de TPP”. Fuente: Terminales Portuarios del Perú (TPP)
Figura 6. “Participación por tipo de operación a nivel nacional.”. Fuente: Autoridad Portuario
Nacional (APN)
Figura 7. “Curvas de costo del mantenimiento con relación al tiempo”. Fuente: Administración
Moderna de Mantenimiento
Figura 8. “Preparación para despacho de contenedor.”. Fuente: Elaboración Propia
Figura 9. Ciclo de Deming.”. Fuente: Representación de la estructura ISO 9001:2015
Figura 10. “Criterio para análisis de criticidad”. Fuente: Mendiabal, Angel “Gestión de
Mantenimiento y Activos Físicos”
Figura 11. “Matriz general de criticidad”. Fuente: Mendiabal, Angel “Gestión de
Mantenimiento y Activos Físicos”
Figura 12. “Hoja de Estimación de costos”. Fuente: Elaboración Propia
Figura 13. “Revisión Semanal de Equipos”. Fuente: Elaboración Propia
Figura 14. “Diagrama de Pareto de los problemas de mantenimiento periódico”
Figura 15. “Reparaciones promedio del mes de enero hasta marzo”. Fuente: Elaboración propia

Figura 16. “Diagrama de Ishikawa”. Fuente: Elaboración propia
Figura 17. “Orden de mantenimiento”. Fuente: Elaboración Propia
Figura 18. “Distribución porcentual de costos por averías acumuladas de máquinas en la
empresa Transree SAC”. Fuente: Elaboración Propia
Figura 19. Simulación de las máquinas en funcionamiento luego de su mantenimiento. Fuente:
Elaboración Propia
Figura 20. Efectividad Global del Equipo (EGE) de la máquina stacker. Fuente: Elaboración
Propia
Figura 21. Efectividad Global del Equipo (EGE) de la 2da máquina stacker. Fuente:
Elaboración Propia
Figura 22. Distribución de Ventas 2020. Fuente: Elaboración Propia
Figura 23. Resultados de la capacitación de mantenimiento por técnico. Fuente: Elaboración
Propia

INDICE DE ECUACIONES
Ecuación 1. Tamaño de muestra .................................................................................................................. 38

Ecuación 2. Indicador de Disponibilidad ..................................................................................................... 46
Ecuación 3. Indicador de Tiempo medio de reparación ............................................................................... 47
Ecuación 4. Indicador de Calidad para hallar el EGE .................................................................................. 47
Ecuación 5. Indicador de costos de mantenimiento preventivo ................................................................... 47

Propuesta de sistema de gestión de mantenimiento
preventivo para incrementar la disponibilidad de los
contenedores refrigerados en el depósito Medlog, Callao
– 2021
RESUMEN
El objetivo es comprobar cómo influye el sistema de gestión de mantenimiento
preventivo en la productividad de los contenedores refrigerados en el depósito Medlog-Callao-
2021. Entre sus aspectos se encuentran en el depósito de contenedores refrigerados Medlog SA
es su falta de productividad en las reparaciones, provocando retraso dentro de las operaciones
por deficiente mantenimiento periódico en los equipos, falta de análisis de condiciones de los
equipos por su falta de gestión en el mantenimiento, desorden y falta de organización
ocasionando quejas internas.
El tipo de investigación es aplicada de nivel descriptivo y explicativo con diseño no
experimental. Teniendo como población: contenedores refrigerados inoperativos en el depósito
y como unidad de análisis un contenedor inoperativo refrigerado. A través de equipos de
medición que representan para reparar los contenedores y personal de mantenimiento.
Como conclusión se observó del criterio 1. El mantenimiento periódico se debe inspeccionar
con programación para mitigar las fallas correctivas en un 30%, criterio 2 y 3 para hallar la
eficiencia de equipos con la ayuda del análisis de criticidad para verificar las máquinas críticas
a efectuar su mantenimiento reduciendo el paro de operaciones en un 4%, finalmente criterio 4
con el método kaizen se demuestra un mejoramiento de orden y distribución de herramientas.
Palabras clave: Productividad, Mantenimiento Preventivo y Disponibilidad de equipo

– 2021
ABSTRACT
The objective is to verify how the preventive maintenance management system
influences the productivity of the refrigerated containers in the depot Medlog-Callao-2021.
Among its aspects is its lack of productivity in repairs, causing delays in operations due to
poor periodic maintenance on equipment, lack of analysis of equipment conditions due to
lack of management maintenance, disorder and lack of organization causing internal
complaints.
The type of research is applied at a descriptive and explanatory level with a non-experimental
design. Having as population: inoperative refrigerated containers in the warehouse and as an
analysis unit it is an inoperative container. Through measurement equipment, a detailed study
of the equipment and maintenance personnel will be carried out.
As a conclusion, criterion 1 was observed. Periodic maintenance should be inspected with
programming to mitigate corrective failures by 30%, criteria 2 and 3 to find the efficiency of
equipment with the help of criticality analysis to verify the critical machines to be carried out.
its maintenance reducing the stoppage of operations by 4%, finally criterion 4 with the kaizen
method shows an improvement in the order and distribution of tools.
Keywords: Productivity, Preventive Maintenance and Equipment Availability

– 2021
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática
A nivel mundial el sistema de gestión de mantenimiento es un factor relevante dentro del

desarrollo empresarial debido a su preservación de equipos y flujo de las actividades que logra
aumentar la productividad y retorno de activos para su inversión. Es importante destacar que
los problemas que ocurren dentro de su funcionamiento desde lo más irrelevante o crítico sirven
para gestionar su funcionalidad y mejorar la eficiencia dentro de sus procesos.
“El comercio marítimo de transporte refrigerada RH representa un 4,9 % en las exportaciones.

Este tipo de transporte se ha triplicado en los últimos diez años. Debido al alto crecimiento de
la población y a los niveles del PBI. Lo que representa que el transporte de carga refrigerada
crecerá en un 4% anualmente hasta el 2020, según indica las Naciones Unidas Sobre Comercio
y Desarrollo” (UNCTAD, 2016).
Sin embargo, cabe indicar que dicho crecimiento no es producto al incremento de la flota
frigorífica, sino al incremento del uso de los contenedores frigoríficos para conservar la
temperatura deseada. La flota refrigerada especializada ha sufrido un descenso en número de
buques, pues en la última década ha habido una reducción de 234 barcos y 81 millones de pies
cúbicos. Sin embargo, el número de contenedores frigoríficos ha aumentado de tal manera que,
a finales de 2014, había 2.048.000 de (Unidad equivalente a veinte pies) TEU frigoríficos
representando un 6,55% del número de contendores mundial. Actualmente, estos contenedores
para la línea naviera MSC vienen con sistema Xtendfresh, Starcool, ColdTreatment, liventus,
Convencionales, para diferentes tipos de productos para su embarque. En términos de tonelaje
de exportación, el mayor crecimiento ha sido en la categoría de la carne congelada, que pasó de
21,4 millones de toneladas en 2001 a 35,9 millones de toneladas en 2015.
“En Costa Rica no existe una institución alguna que capacite personas en el área de
contenedores refrigerados, las empresas se dedican a las reparaciones y mantenimiento de
contenedores refrigerados con egresados de Refrigeración y Aire acondicionado y los
especializan en mantenimientode sistemas frigoríficos de contenedores refrigerados según la
necesidad de trabajo”, según indica, La Comisión Económica para América Latina de las
Naciones Unidas ((CEPAL) , 2013))
– 2021
En América Latina los países como Brasil, Chile, Ecuador, Colombia y Argentina que
participan conjuntamente y anualmente participan de un evento de mantenimiento de equipos y
máquinas logrando un conocimiento de buenas prácticas en los mantenimientos ayudando en
mejorar la productividad de la empresa por medio de los equipos operativos y mejora en la
organización que desempeñan en menos gastos y mayor eficiencia y eficacia dentro de sus
funciones. Logrando disminuir accidentes en las áreas operativas y mejores resultados.
En el Perú el procedimiento de embarque de contenedores refrigerados inicia cuándo el

operador logístico solicita el ingreso del contenedor refrigerado al depósito a través del formato
Solicitud de ingreso de mercadería, en balanza. Posteriormente, dentro de las 48 horas previas
a la llegada de la nave se realiza el ingreso de la carga refrigerada manifestada en CAL de
embarque. Finalmente, se lleva a cabo el envío a los terminales portuarios para que los
contenedores refrigerados puedan ser embarcados. (Terminales Portuarios Euroandinos Paita,
2015)
“La creación del área de Mantenimiento en el año 2013 fue una medida para solucionar
principalmente las fallas y paradas imprevistas de equipos que generaban retraso en las
operaciones del terminal: embarque, lavado y asignación de contenedores para exportación,
etc.” (Roque, 2017). Actualmente, la ahora denominada área de Infraestructura ha
implementado algunos registros y controles de los equipos que están relacionados con las
operaciones y está cumpliendo la programación de los mantenimientos preventivos
recomendados por los fabricantes, teniendo en cuenta los diferentes métodos y estrategias de
mantenimiento, consideramos que estos tiempos de parada pueden reducirse aún más y también
que la vida útil de estos activos puede prolongarse.
Medlog se abastece de contenedores que contienen productos provenientes de importación, los

cuales son recepcionados y movilizados hacia el espacio en dónde serán descargados y
almacenados. Este espacio se conoce como zona primaria de aduanas, donde luego de pasar por
el proceso de nacionalización, los productos son retirados al almacén del consignatario (dueño
de la carga), quién luego procede a devolver los contenedores vacíos al almacén. Estos
contenedores se suman a la importación de vacíos. Esta total forma parte del stock de
contenedores disponibles para revisión. Luego, los contenedores vacíos ingresan al proceso Pre
- Trip Inspection (PTI) para ser inspeccionados y definir si se encuentran aptos para ser
entregados a los clientes exportadores o asignarlos al área de reparaciones. Finalmente, los

– 2021
contenedores aptos son almacenados, quedando listos para la etapa de preparación y entrega
cuando sean solicitados por los clientes de acuerdo al requerimiento de Mediterranean Shipping
Company MSC.
Figura 1. “Flujo actual de Despacho”. Fuente: Medlog Perú
Figura 2. “Movimiento de carga nacional”. Fuente: Autoridad Portuario Nacional (APN)

– 2021
Durante el año 2017, los terminales portuarios de uso público y privado a nivel nacional
movilizaron 103 millones de TM, reflejando un incremento del 10 % en comparación al mismo
periodo del año anterior, en el que se movilizó 94’464,944 TM.
Figura 3. “Movimiento de contenedores a nivel nacional”. Fuente: Autoridad PortuarioNacional

(APN)
“El movimiento de contenedores a nivel nacional alcanzó los 2,5 millones de TEUs en el año
2017, reflejando un incremento del 9.4% en comparación a los 2,3 millones de TEUs
movilizados en el mismo periodo del año anterior”, según indica (APN, 2017)
Este dinamismo se debe al incremento constante del comercio exterior en el último año en el

– 2021
que el movimiento de contenedores descargados logró un crecimiento de 8.2 % con un registro

de 975,070; mientras que los contenedores embarcados superaron los 981,706, creciendo un
7,4% sobre el año 2016 (Ver figura N°3).
En los Terminales Portuarios del Perú llegan camiones diarios en el deposito que son pesados
mediante una balanza electrónica, lo cual es medido para verificación de las aduanas y registro
a los demás puertos para su embarque y colocado para su carga en su exportación. En el año
2016 el uso promedio es de 325.83 contenedores lo cual demuestra que nunca debe bajar este
equipo por lo frecuente su uso regular dentro de la operación.
Figura 4. “Uso de balanza para la medición del peso de la carga”. Fuente: Terminales
Portuarios del Perú (TPP)
Según (Casas, 2018).” Las balanzas funcionan las 24 horas del día, todos los días de la semana;
el promedio diario de camiones que se pesan en cada balanza fue de 217 por día el año 2018”.
El buen funcionamiento de las balanzas es importante porque el peso de la carga es enviado en

la documentación que se remite a Aduanas y a los clientes, este peso debe coincidir con los
obtenidos en las balanzas del puerto o del cliente (un margen de error de 0.2% es aceptable),
según indica (Casas, 2018)
Cuando una balanza es cerrada por un mal funcionamiento o reparación, todo el flujo de
camiones es derivado por la otra balanza creándose una congestión de vehículos en el interior
y exterior del terminal. Por normativa de Aduanas las balanzas deben ser calibradas y
certificadas por una empresa acreditada cada seis meses, los proveedores recomiendan que
después de cada mantenimiento las balanzas deben ser calibradas, según indica (TPP, 2016).
– 2021
Uso de balanzas por día en el año 2016 en el Terminal Portuario Peruano (TPP). Entre el rango
mínimo del uso de balanza fue de 283 en el mes de abril hasta el mes de diciembre con 415
camiones que usaron la balanza. Esto se debe porque el incremento siempre se da en los meses
de diciembre hasta marzo. (Ver figura N°4).
Figura 5. “Equipos de TPP”. Fuente: Terminales Portuarios del Perú (TPP)
Respecto al funcionamiento de los equipos que existen dentro del depósito de contenedores para
así tener una asignación en el terminal portuario peruano que clasifica respecto al daño
producido por la operación ocasionando pérdida en la productividad de la empresa.
Entre los sistemas para el uso del contenedor están la balanza y lavado de contenedor, ya que
se debe hacer una limpieza con el lavado de contenedor y el uso de balanza para generar su
ingreso. Estos son operaciones claves y cuentan con diversos equipos bomba de impulsión,
hidrolavadora, celdas de carga e indicador (trade) con diversas fallas técnicas y funcionales se
hace diversa matriz para su clasificación de fallas. (Ver figura N°5).

– 2021
Figura 6. “Participación por tipo de operación a nivel nacional.”. Fuente: Autoridad

PortuarioNacional (APN)
Del total de contenedores movilizados a nivel nacional, las operaciones más realizadas por los
terminales portuarios durante el año 2017 fueron; contenedores embarcados con 39%;
descargados con 38%; transbordo con 18%; restiba con 4% y cabotaje con 1% (ver figura N°6).
1.1.1 ANTECEDENTES INTERNACIONALES Y NACIONALES

1.1.1.1 ANTECEDENTES INTERNACIONALES
Casas (2016) en su tesis “Elaboración de un plan de mantenimiento preventivo y predictivo de

los equipos de una planta procesadora de camarón” describe la situación en una planta
empacadora de camarón en Guayaquil (Ecuador) donde cuentan únicamente con un programa
básico de mantenimiento preventivo y correctivo, y propone un plan anual de mantenimiento
de los equipos críticos involucrados con el proceso productivo. El propósito de la investigación
fue mejorar la disponibilidad de los equipos críticos. Se concluyó que es necesario proponer un
plan propuesto para mantener las actividades diarias. La tesis es importante porque mantiene su
correcto funcionamiento y alarga su vida útil; además el plan de mantenimiento ayudará a
mantener la calidad de sus productos y mejorar la satisfacción de sus clientes.
Ruiz (2014) Con su investigación “Modelo para la implementación de mantenimiento

predictivo en las facilidades de producción de petróleo”. El propósito de la investigación fue
implementar un plan de mantenimiento predictivo en una planta de producción de petróleo en
Colombia con el objetivo de conseguir una disponibilidad mecánica del 95% y lograr la
utilización que asegure el máximo margen de ganancia. Se concluyó que el plan de

– 2021
mantenimiento permitió mejorar la disponibilidad mecánica de los sistemas de 95% a 97%;

también se logró reducir las pérdidas de producción. La tesis es importante, ya que se consiguió
reducir los costos de mantenimiento porque disminuyeron las acciones de mantenimiento
correctivo.
Petersen, Cristian (2014) en su tesis. “Diseño de un programa de mantenimiento preventivo,

predictivo y correctivo del sistema hidráulico contra incendio en NFPA 25 de la universidad
politécnica salesiana sede Guayaquil. Tesis (Ingeniero Industrial)”. El propósito de esta
investigación fue analizar el programa de mantenimiento y da como una propuesta de mejora
de mantenimiento predictivo. Se concluyó que con un programa de mantenimiento preventivo
logra asegurar el óptimo funcionamiento, asimismo responde a los requerimientos funcionales.
La tesis es importante porque mejoro en 67% las operaciones de la empresa y logro cumplir con
su requerimiento legal local y nacional.
Domínguez y Pérez (2016) en su tesis. “Sistema de gestión de mantenimiento productivo total

para talleres automotrices del sector público”. El propósito de la investigación fue en buscar
una solución más acertada a los talleres del área. Se concluye considerando que globalmente
los talleres del sector público cumplen en un 38.89%, de manera “no consciente” la filosofía
TPM, este descubrimiento y con la mejora continua el TPM se tiene una mejora del 70%. La
tesis es importante, ya que con mayor nivel de cumplimiento en el mantenimiento predictivo
con junto la gestión de mantenimiento; los fallos disminuyeron considerablemente en un
66.73% por ajustes, soldaduras y calibraciones.
Jara y Moisés (2015) en su investigación. “Manual de mantenimiento preventivo para la

optimización de funcionamiento de equipos de línea blanca grande”. El propósito de la
investigación fue proponer programas de mantenimiento preventivo de las diferentes partes de
los artefactos indicando como realizar desmontaje, la limpieza, lubricación, el cambio de partes
y accesorios desgastados por el uso normal. Se concluye que el mantenimiento preventivo en
las máquinas del 90 a 100% de jornada lograría mejorar la producción que un mantenimiento
correctivo. La tesis es importante porque usando las estrategias de seguimiento a las
inspecciones periódicas y restauraciones planeadas logrando mejorar e incrementar la
producción en un 30%, también diseños manuales para los operarios sobre el mantenimiento
fueron vital para que tengan conocimiento teórico de los procedimientos.

– 2021
1.1.1.2 ANTECEDENTES NACIONALES
Rivera (2015) en su investigación “Sistema de gestión del mantenimiento industrial”. El

propósito de la investigación es proponer un sistema de mantenimiento en las PYME para
reducir los costos de mantenimiento. Se concluye que los problemas del mantenimiento en la
industria de nuestro país donde resalta que no existe planeación estratégica ni planificación para
la preservación y mantenimiento de los recursos físicos de la mayoría de las empresas. Expone
las diferentes técnicas existentes sobre mantenimiento y propone la implementación de un
Sistema de Mantenimiento industrial, que agrupa ciclo de vida, personas, instalaciones, entre
otros elementos y tiene como fundamento teórico la Norma UNE-EN-13460. La tesis es
importante, ya que debido a la implementación del sistema de mantenimiento que propone se
refleja una disminución de los costos de mantenimiento ya que así se ha demostrado en otros
países.
Da Costa (2016) en la tesis "Aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad a

motores a gas de dos tiempos en pozos de alta producción”. El propósito de la investigación es
aplicar un método para disminuir las fallas y optimizar la confiabilidad de los motores que se
emplean en la extracción y producción de hidrocarburos. Se concluye que después del análisis
de criticidad se hallaron 21 partes críticas (52.5%), 10 partes semicríticas (25%) y 9 partes no
críticas (22.5%). La tesis es importante porque implementa nuevos planes de mantenimiento
preventivo y predictivo en base a los resultados obtenidos en el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC); establecer la adquisición de repuestos de los componentes críticos en
cantidad y tiempos óptimos y establecer un plan de recambio de motores en mal estado y que
hayan superado su vida útil.
Rodríguez, Leslie (2016) en su tesis. “Aplicación del mantenimiento preventivo de los

ventiladores industriales en el área de enfriamiento para mejorar la productividad de la empresa
espuma de polímeros SAC en el año 2016”. El propósito de la investigación es determinar como
la aplicación del mantenimiento preventivo de los ventiladores industriales mejora la
productividad. Se concluye con la aplicación del mantenimiento preventivo mejora la
productividad ya que mediante el análisis del pretest tiene como resultado 89.93% y en el post
test 93.5% y se logró observar que al utilizar la metodología de la aplicación del mantenimiento
preventivo la productividad va en aumento tanto en la eficiencia como eficacia. La tesis es
importante porque mediante muestras de 12 semanas se determina una mejora antes de la

– 2021
aplicación del mantenimiento preventivo y después de su aplicación del método propuesto en

el área de enfriamiento.
Fuentes, Moisés (2015) con su investigación. “Propuesta de un sistema de mantenimiento

basado en los indicadores overall equipment efficiency para la reducción de costos del
mantenimiento de la empresa hilados Richards S.A.C”. El propósito de la investigación es
diseñar un sistema de gestión de mantenimiento preventivo con los lineamientos de la norma
ISO 9001:2015. La tesis es importante, ya que su impacto del sistema de gestión de
mantenimiento logrará reducir el costo del personal no productivo tan sólo los cuatro primeros
meses del año. El último paso de toda la propuesta de mejora es el análisis costo beneficio.
Alban, Nery (2018) en su presente tesis. “Implementación de un plan de mantenimiento

centrado en la confiabilidad de las maquinarias en la empresa de construcciones Reyes S.R.L
para incrementar la productividad”. El propósito de la investigación es establecer normas y
procedimientos que los trabajadores tenían establecido, la segunda es plan de mantenimiento
para aumentar la confiablidad de las maquinarias. Se concluye, que las confiabilidades de las
máquinas son inferiores al 50% (2016 vs 2015), se redujo minutos de parada en un 97.31%, las
frecuencias de fallas se redujeron en un 81.43%, los costos de mantenimiento se redujeron en
un 75.14% y la tercera; a través de la evaluación de los indicadores de productividad después
de la implementación del plan, pudo notarse un incremento en casi el 50%. La tesis es
importante porque se centra en la confiabilidad de los equipos con la implementación de un
plan de mantenimiento preventivo, el cual se relaciona con el presente proyecto en una de las
dimensiones.
1.1.2 Marco teórico

1.1.2.1 Sistema de gestión de mantenimiento preventivo
El mantenimiento es un sistema que usa técnicas y actividades que permiten conservar

y prevalecer el equipo o activo para mejorar su rendimiento y útil de vida con la
intención de que sus funciones estén en optimo estado, estos afectan recíprocamente a
lo largo del tiempo.
– 2021
El mantenimiento correctivo ocurre cuando se produce una falla y de manera inmediata

se hace cambio de repuestos o insumos. El mantenimiento preventivo diagnostica y
programa lo necesario para evitar queocurran fallas en la operación. El mantenimiento
predictivo predice el funcionamiento de la máquina con mediciones y o instrumentos
para recolectar datos de una posible falla.
El sistema de gestión de mantenimiento es una planificación de la situación en la que se

encuentra la empresa y lograr hacer estrategias para mejorar su desarrollo para mitigar
paradas innecesarias durante alguna operación.
“El mantenimiento preventivo identifica y supervisa todos los elementos estructurales

del equipo, así como sus condiciones presentes, para anticiparse a fallos que puedan
provocar averías, detención de la producción, pérdidas de rendimiento, defectos de
calidad o accidentes” (Arbos, 2012).
Conservar y establecer procedimientos para garantizar el buen funcionamiento de los

equipos y fiabilidad para evitar posible desgaste y mitigar las fallas con revisiones y
controles que permitan prevenir las incidencias durante la jornada de trabajo.
“Este tipo de trabajos no requiere de un sistema de avisos, ni debe afectar habitualmente

al operario o usuario, por lo que se trata de una actividad ligada casi exclusivamente a
la organización del mantenimiento. Será importante, como veremos, la programación,
la necesidad de coordinar las revisiones con el uso de las instalaciones y control”, según
(De Borna, 2016).
1.1.2.2 Objetivos del sistema de gestión de mantenimiento preventivo
El objetivo del mantenimiento preventivo es incrementar su disponibilidad y

confiabilidad del equipo o activo que tiene la empresa para que su rentabilidad sea
durare y persevere en el tiempo, debido a un correcto planeamiento y administración de
sistemas esbeltos.

– 2021
“El mantenimiento preventivo es aquel que se aplica cuando todavía no se ha producido

una avería o incidencia debido a las condiciones de trabajo. Por lo tanto, el objetivo
principal del mantenimiento preventivo es reducir la frecuencia de averías o incidencias
en las instalaciones del edificio”, según (Marquez & Gonzales, 2013)
El mantenimiento periódico tiene como propósito dar el funcionamiento correcto de una

máquina o equipo con respecto al tiempo necesario antes de que comience su falla con
el fin de evitar demoras y reparaciones innecesarias para optimizar su tiempo de vida
útil.
“El trabajo de mantenimiento empieza con el mantenimiento periódico o basado en

tiempo (las siglas TBM significa Timed Based Maintenance). Se trata de actividades
básicas que facilitan un funcionamiento consistente y continuado del equipo, tales como
inspeccionar, limpiar reponer y restaurar piezas periódicamente para prevenir las
averías. Las actividades TBM deben llevarse a cabo por el departamento de producción,
como parte del mantenimiento autónomo y por el departamento de mantenimiento,
como soporte a las tareas de mantenimiento autónomo, ambos en estrecha
colaboración”, según (Cuatrecasas, 2012).
El mantenimiento basado en condiciones estipula como se encuentra el equipo y

verificaciones mediante técnicas de diagnóstico y valoraciones para dar importancia al
mantenimiento para evitar futuros costos innecesarios y crear alertas para supervisar su
funcionalidad para evitar corrosiones, fallos eléctricos, etc. Esto como medida para
controlar alguna anomalía.
“Para hacer una planta más competitiva, es más eficiente la gestión basada el
mantenimiento basado en condiciones CBM (Condition Based Maintenance) que el
mantenimiento periódico TBM, siempre que se den las condiciones para hacerlo. El
mantenimiento predictivo se basa en la utilización de equipos de diagnóstico y modernas
técnicas de procesamiento de señales que evalúan las condiciones del equipo durante la
operación y determinan cuando se precisa mantenimiento. Es un mantenimiento de alta
fiabilidad basado en las condiciones reales del equipo y no en periodos de tiempo.
También en este tipo de mantenimiento colaboran conjuntamente el departamento de

– 2021
producción, mediante inspecciones y tests diarios y el departamento de mantenimiento,

utilizando técnicas complejas de mantenimiento predictivo y supervisando
continuamente cualquier cambio en el estado del equipo.”, según (Cuatrecasas, 2012).
1.1.2.3 Características del sistema de gestión de Mantenimiento preventivo
En la empresa es fundamental tener iniciativa de implementar mejora con referente a

eliminar desperdicios, ordenar y mejorar los procesos que permitan la organización
desempeñarse en la mejora del desarrollo de las labores sin evitar percances y pérdida
de tiempo, ya sea medible para luego tomar evaluación y toma de decisiones.
“En efecto, en la actualidad y de acuerdo a la filosofía en la que se apoya el

Mantenimiento Productivo Total (TPM), en el cual consiste en integrar metodologías y
actividades al personal en eliminar procedimiento que no son necesarios en la
organización, promoviendo cultura y mejora en las personas que tienen a su cargo las
tareas de producción también se ocupan de tareas de mantenimiento de sus equipos
(comenzando por la limpieza), así como tareas de prevención de fallos, porque resulta
mucho más eficiente y por tanto menos costoso que confiar todas las tareas de
mantenimiento preventivo de los equipos de producción al departamento de
mantenimiento, pues nadie como el propio operario que conduce la maquina o equipo
durante los procesos de producción”, según indica el autor (Cuatrecasas, 2012)
Programar un plan de mantenimiento lleva a cabo mejores roles para tener los
requerimientos adecuados de lo que se necesita para su mantenimiento preventivo, así
como proyectar los tiempos adecuados para su inspección y cambio para cada
componente de los equipos.
“Asimismo, para llevar un correcto mantenimiento preventivo hay que elaborar un plan
(Plan de Mantenimiento Preventivo), en el que se incluyen todas las medidas que se
deben tomar con todos los componentes del sistema, detallando qué se va a comprobar
y la frecuencia con la que se va a revisar cada componente”, según lo indica el autor
(Chicano, 2017)

– 2021
1.1.2.4 Costos de mantenimiento preventivo
Las actividades de mantenimiento es administrar los recursos en función a la operación

o producción para seguir el flujo sin tener imprevistos a futuro. El costo de recursos
cumple actividades como coordinación y entrega con proveedores, almacén y
producción para abastecer y cumplir con las jornadas y apoyo estratégica para abastecer
de acuerdo al cumplimiento de los objetivos de la empresa.
“Los sistemas de costo registran el costo de los costos requeridos, tales como
materiales, mano de obra y equipo, e identifican cómo se utilizan esos recursos para
producir y vender productos y servicios. El registro de los costos de los recursos
adquiridos y utilizados permite a los gerentes darse cuenta del compromiso de los
costos”, según indica el autor (Horngren & Datar & Foster, 2007)
Una buena planificación de mantenimiento y desarrollo de metodologías preventivas

hace que las reducciones de costos de mantenimiento preventivo se minimicen, ya que
se instruye al personal sobre cualquier anomalía del equipo como ruidos extraños, goteo
de aceite, manchas, detectores de sensores, chequeo de cables, etc. Es por eso la
importancia de capacitar al personal y del departamento de mantenimiento en gestionar
su correcto progreso para evitar futuros costos innecesarios que no son producidos por
algún daño directo.
“Los costos de mantenimiento preventivo generalmente aumentan. Esto es inevitable,

porque el mantenimiento es una labor intensiva y frecuentemente debe hacerse en
tiempos extras, el equipo viejo sufre más desgaste y roturas, en cambio el equipo nuevo
es más complicado y requiere de técnicos e instrumentos especializados. Dos estrategias
para combatir este fenómeno, según indica el autor. (Alfred, 2010)

– 2021
Figura 7. “Curvas de costo del mantenimiento con relación al tiempo”. Fuente:

Administración Moderna de Mantenimiento
1.1.2.5 Dimensiones del mantenimiento preventivo
El mantenimiento Periódico es programar una atención en un determinado tiempo, para

hacer pruebas y verificar su correcto funcionamiento para prolongar su vida útil.
(Emeterio, 2017) afirma:
“Las rutinas de mantenimiento periódico, se establecen en unos periodos determinados
marcados por el fabricante, en función de las guías de mantenimiento que marcan la
vida útil de las piezas y elementos de cada modelo”.
El mantenimiento basado en condiciones evitar las fallas instantáneas y planifica

mediante técnicas de condiciones y tiempo para preservar sus equipos para prolongar su
vida útil. Este sistema de gestión es mediante revisiones y análisis para garantizar su
operatividad de la máquina.
“Para hacer una planta más competitiva, es más eficiente la gestión basada el
mantenimiento basado en condiciones CBM (Condition Based Maintenance) que el

– 2021
mantenimiento periódico TBM, siempre que se den las condiciones para hacerlo. El
mantenimiento predictivo se basa en la utilización de equipos de diagnóstico y modernas
técnicas de procesamiento de señales que evalúan las condiciones del equipo durante la
operación y determinan cuando se precisa mantenimiento. Es un mantenimiento de alta
fiabilidad basado en las condiciones reales del equipo y no en periodos de tiempo.
También en este tipo de mantenimiento colaboran conjuntamente el departamento de
producción, mediante inspecciones y tests diarios y el departamento de mantenimiento,
utilizando técnicas complejas de mantenimiento predictivo y supervisando
continuamente cualquier cambio en el estado del equipo.”, según (Cuatrecasas, 2012).
1.1.3 PRODUCTIVIDAD
Es un medidor que indica que tan bien es utilizado los productos de una organización
para llevar a cabo sus operaciones y así lograr resultados con los recursos empleados
durante su servicio o producción.
“La productividad, sin duda, está íntimamente ligada con una mejora empresarial y con
la calidad, ya que a mayor productividad y calidad mayor será la eficiencia del proceso
y este aumento permitirá obtener unos precios más competitivos y, por tanto, nuevos
clientes”, según (García, 2013).
La productividad es la transformación de lo que se quiere mejorar y optimizar todo el

proceso de para generar mayor efectividad durante el desarrollo del recurso y así generar
en el tiempo ideal su producto o servicio adecuado.
“La fórmula de la productividad estándar, es la eficiencia que multiplica al trabajo entre
tiempo, o sea la eficiencia afecta al desarrollo o velocidad de transformación, en general
en cualquier campo de administración, la producción realizada es la productividad
estándar multiplicada por el tiempo de procesamiento”, según (Herrera, 2014).

– 2021
1.1.3.1 Objetivos de la productividad
Determinar el mejor beneficio que dispone la empresa en sus recursos para convertir el
producto o bien en lo planeado y gestionar nuevas alternativas para su desarrollo.
“La productividad tiene como propósito medir el resultado de poder haber utilizado los
recursos correctamente. Cuantos menos recursos se invierta para producir la misma o
mayor cantidad de ganancias, mejor será la gestión.”, según (Juez, 2020)
Medir cada recurso utilizado dentro de la producción con el fin de buscar nuevas
alternativas o desarrollo para mejorar el bien o servicio que se requiere con mayores
beneficios ejercido con anterioridad.
“La productividad de la conducta en general no sólo depende del buen uso y
aprovechamiento de los recursos externos que tenemos a nuestra disposición: tiempo,
información, dinero, relaciones humanas y toda clase de bienes materiales (naturales,
procesados y tecnológicos), también depende del buen uso y aprovechamiento de los
recursos internos a nuestra disposición: cultura personal, razonamiento, intuición,
memoria, comunicación e imaginación”, (Villatoro, 2013)
1.1.3.2 Características de la productividad
Una de las características es poder alcanzar mejores alternativas para primordial el

trabajo y prevenir impacto que afecten en el desempeño, así logrando calidad como
requerimiento por parte del cliente. Otras de sus características es la gestión de
mantenimiento para brindar soporte y autonomía para que el operario brinde defectos o
anomalías que afecte a la productividad.
“Muchas personas se ven abrumadas día a día por las montañas de trabajo y deberes sin
completar, ya que no saben cómo priorizar y actuar en consecuencia. La productividad
tiene como propósito de demostrar que existe un sistema de organización en el trabajo
y en la vida que favorece la creatividad y la eficacia en el desempeño de las personas”,
según (Allen, 2017).

– 2021
Como una de sus características, uno de los recursos empleados dentro de la

productividad son los equipos que es un factor clave para que la productividad se lleve
de la mejor manera para lograr sus objetivos.
“Mencionar productividad lleva ligado el término eficiencia, que mide de qué manera o
en qué grado se utilizó cada uno de los factores o recursos empleados en el proceso de
conversión necesario hasta obtener el producto”, según (Cruelles, 2012)
1.1.3.3 Dimensiones de la productividad.
La empresa busca resultados a través de su eficiencia para lograr resultados con los
medios necesarios obtenidos que permita ejercer sus operaciones con el fin de llevar su
productividad en el desarrollo de su servicio o bien.
“Eficiencia mide la relación entre insumos y producción, busca minimizar los costes de
recursos. En términos numéricos, es la razón entre la producción real obtenida y la
producción estándar”, según (Cruelles, 2012)
Lograr un resultado esperado y que se desarrolla según lo planeado es lo que las

empresas lo llaman eficacia para tener la capacidad de lograr aquello que estaba
destinado hacer para cumplir con sus objetivos.
“Eficacia es el grado en el que se logran los objetivos. Se identifica con el logro de las
metas (hacer las cosas correctas)”, según (Cruelles, 2012)
La eficacia es necesario para alcanzar los objetivos y aumentar su productividad dentro

de una organización ya que emplea recursos y desempeño que llega cumplir con su
capacidad de producción sin perder tiempo y con favorable aptituden el trabajo.
1.1.4 DEFINICIONES CONCEPTUALES:
• Depósito de contenedores: “Almacenaje, mantenimiento y reparación de contenedores.

Entregade “Equipment Interchange Receipt” (EIR), según indica Alfaro & Bravo (2012)
• Línea Naviera: “Empresa con responsabilidad sobre contenedores de su propiedad y

alquiladosmediante leasing”, según indica Alfaro & Bravo (2012)
– 2021
• Agencia Naviera: “Empresa con responsabilidad sobre líneas navieras, encargada del
agenciamiento y representación nacional de buques mercantes internacionales”, según indica
Alfaro & Bravo (2012)
• Exportador: “Dueño de la mercadería que saldrá del país al mercado exterior y en algunos casos
dueños de flotas de contenedores”, según indica Alfaro & Bravo (2012)
• Puerto: “Cobra valores sobre la moto nave y la carga por uso de infraestructura, factura al
Terminal de Carga, recibe EIR”, según indica Alfaro & Bravo (2012)
• Transportista: “Encargado de la movilización de contenedores desde y hacia los diversos

depósitos de contenedores y las instalaciones portuarias”, según indica Alfaro & Bravo (2012)
• Leasing de contenedores: “Empresas dedicadas a alquilar contenedores a líneas navieras”, según

indica Alfaro & Bravo (2012)
• Mantenimiento preventivo: “Es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones

mediante la realización de revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento y
fiabilidad”, según indica Quintana (2019).
• Mantenimiento Productivo Total (TPM): “Se centra en la eliminación de pérdidas

ocasionadas o relacionadas con paros, calidad y costes en los procesos de productividad”, según
indica Valdéz (2017).
• Método Kaizen: “Es un proceso de mejora continúa basado en acciones concretas, simples y
poco onerosas, y que implica a todos los trabajadores de una empresa, desde los directivos hasta
los trabajadores de base”, según indica INFAIMON (2017).
• Análisis de criticidad: Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y

equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para
realizar un análisis de criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis, establecer
los criterios de evaluación y seleccionar el método de evaluación para jerarquizar la selección
de los sistemas objeto del análisis, según indica Lalane (2018).
• Disponibilidad: “Porcentaje de tiempo durante el cual un colector parabólico clindrico solar

– 2021
estuvo en condiciones de ser usado. Sus dimensiones son: tiempo de reparación y tiempo de
parada”, según indica Huari (2017).
1.1.3.4 Limitaciones
La empresa cuenta con un área de mantenimiento en el otro local y los técnicos en planta no
realizan trabajos de mantenimiento, ya que realizan trabajos de reparación y no registran las fallas
ni cuidan los equipos que se les disponen. También, en planta tenemos un pequeño almacén dónde
se guardan los equipos, pero no contamos con un espacio suficiente para hacer mantenimiento con
muchos equipos. El tiempo es otro factor que impide hacer el mantenimiento adecuado, ya que la
demanda es variada y no muchos están disponibles para realizarlo. A pesar de estas circunstancias
se implementará políticas de mantenimiento y se programará el mantenimiento de los equipos para
reducir los índices de fallas y/o paradas en las operaciones que tenga la empresa TRANSREE SAC.
Formulación del problema
¿Cómo influye el sistema de gestión de mantenimiento preventivo en la productividad de
los contenedores refrigerados del depósito Medlog-Callao-2021?
Problema específico 1
¿Cómo influye el Mantenimiento Periódico en la eficiencia de las reparaciones de los

contenedores refrigerados en Medlog Callao 2021?
¿Cómo influye el Mantenimiento Periódico en la eficacia de las reparaciones de los

contenedores refrigerados en Medlog Callao 2021?
¿Cómo influye el Mantenimiento Basado en Condiciones en la eficiencia de las reparaciones

de los contenedores refrigerados en Medlog Callao 2021?

– 2021
¿Cómo influye el Mantenimiento Basado en Condiciones en la rapidez de las reparaciones de

los contenedores refrigerados en Medlog Callao 2021?
1.2. Objetivos
1.3.1. Objetivo general
Determinar la influencia del sistema de gestión de mantenimiento preventivo en la
productividad de los contenedores refrigerados en el deposito Medlog-Callao-2021.
1.3.2. Objetivos específicos
Objetivo específico 1
Determinar la influencia en el Mantenimiento Periódico en la eficiencia de los
contenedores refrigerados en Medlog Callao 2021
Determinar la influencia en el Mantenimiento Periódico en la eficacia de los
Determinar la influencia en el Mantenimiento Basado en Condiciones en la
eficiencia de los contenedores refrigerados en Medlog Callao 2021
Determinar la influencia en el Mantenimiento Basado en Condiciones en la rapidez
de los contenedores refrigerados en Medlog Callao 2021

– 2021
Conocer si la empresa TRANSREE SAC cuenta con un área de mantenimiento
Elaborar un programa anual de mantenimiento
1.3. Hipótesis
1.3.1 Hipótesis general
El sistema de gestión de mantenimiento preventivo influye significativamente en la
productividad de la empresa Medlog Callao 2021.
1.3.2 Hipótesis específicas
El Mantenimiento Periódico influye en la eficiencia de los contenedores
refrigerados en el deposito Medlog Callao 2021.
El Mantenimiento de Periódico influye en la eficacia de los contenedores
refrigerados en el depósito Medlog Callao 2021.
El Mantenimiento Basado en Condiciones influye en la eficiencia de los
contenedores refrigerados en el depósito Medlog Callao 2021.
El Mantenimiento Basado en Condiciones influye en la rapidez de los
contenedores refrigerados en el deposito Medlog Callao 2021.

– 2021
CAPÍTULO II. METODOLOGÍA
2.1 Tipo de Investigación
La presente investigación es de tipo mixta, debido que se usa información cuantitativa
como también cualitativa para analizar el problema.
2.2 Nivel de investigación
Se presenta esta investigación a nivel descriptivo y explicativo.
Nivel descriptivo: Porque llega a describir las situaciones y eventos, es decir como son y
cómo se comportan determinados fenómenos, este busca someter a análisis las variables.
Según Hernandez, Fernandez y Baptista (2006) afirma: “Busca especificar propiedades y
características importantes de cualquier fenómeno que se analice. Describe tendencias de
un grupo o población” (p.92).
Nivel explicativo. Esta responde a las razones o causas de las reacciones que suceden
después de ser analizado o haber sido sometido a prueba. Hernandez et al. (2006) afirman:
“Pretenden establecer las causas de los sucesos o fenómenos que se estudian” (p.95).

– 2021
2.3 Diseño de investigación
Según Hernández (2016) una investigación no experimental “sistemática y empírica en la
que las variables independientes no se manipulan porque ya han sucedido. Las inferencias
sobre las relaciones entre variables se realizan sin intervención o influencia directa, y
dichas relaciones se observan tal como se han dado en su contexto actual”.
De acuerdo a lo explicado en el texto del autor la presente investigación es no
experimental debido que el investigador no influye ni altera las variables de estudio y solo
son espectadores para luego ser analizados. Respecto al tipo de investigación a estudiar se
enfatiza más en el campo y en el lugar de los procesos de reparación de contenedores
refrigerados, según su dimensión es una investigación descriptiva, ya que describe su
situación y desarrollo para optar para una propuesta de los fenómenos de estudio.
2.4 Población y muestra
2.4.1 Población
La presente investigación es incrementar la productividad de las reparaciones de los
contenedores refrigerados en el depósito MEDLOG Callao mediante el mantenimiento
preventivo en los equipos y máquinas. Lo cual se tomará como población todos los
contenedores dañados por caja o maquinaria que apareciera en el stock. Es decir N=82

– 2021
Tabla 1.
Stock de contenedor refrigerado diario
SITUATION OF REFRIGERATION
MACHINERY
CLASSIFICATION
Xtend Fresh
CONVENTION WITHOU APPROV
AL T ED SUB TOTAL STOCK
LEAK LEAK TOTAL
TEST TEST
PTI OK 1 1 4
OPERATION 3 1 7 282
AL 9
2
REPAIRED
PENDING REPAIR
3
0
5
1 1
64
DAMAGE 9 82
D
PENDING
APPROVAL
UNINFORMED
2
3
3
3
UNIDENTIFI 279
ED PTI PENDING 6 2
7 0
9
TOTAL
SYSTEM
3
XTEND 7
FRESH 7
Nota: Elaboración Propia
2.4.2 Muestra
Teniendo en cuenta el tamaño de población es 82, se aplicará el método de muestreo

probabilístico debido a que cualquier contenedor puede ser representado para el estudio.
Para calcular el tamaño de la muestra suele utilizarse la siguiente fórmula:
Ecuación 1. Tamaño de muestra
𝑁 𝑥 𝑍2 𝑥 𝑝 𝑥 𝑞
𝑛=
Donde: (𝑁 − 1)2 + 𝑍2𝑥 𝑝𝑥 𝑞
n = el tamaño de la muestra.
N = tamaño de la población.
𝑝 = Probabilidad de éxito
q = Probabilidad de fracaso

– 2021
Z = Valor obtenido mediante niveles de confianza. Es un valor constante que, si no se tiene su

valor, se lo toma en relación al 95% de confianza equivale a 1,96 (como más usual) o en relación
al 99% de confianza equivale 2,58, valor que queda a criterio del investigador.

– 2021
e = Límite aceptable de error muestral que, generalmente cuando no se tiene su valor, suele
utilizarse un valor que varía entre el 1% (0,01) y 9% (0,09), valor que queda a criterio del
encuestador.
82 𝑥 1.962 𝑥 0.5 𝑥 0.5

𝑛= = 76.21 = 76
(82 − 1)0.032 + 1.962𝑥 0.5𝑥 0.5
Como resultado se tiene que el valor necesario del tamaño de muestra para realizar el estudio
es de 76.
Es decir n=76
2.4.3 Técnicas e instrumentos de recolección y análisis de datos
Se usarán plantillas para toma de datos de las paradas de las fallas ya sea si es por daño
de máquina del contenedor o por equipos de trabajos. Se aplicarán diversas técnicas de
mantenimiento preventivo, correctivo para evaluar las paradas y cuándo efectuar un plan
de mantenimiento. Se utilizará una hoja de cálculo en Excel para recolectar todos los
datos de la máquina.
• Histórico de datos del trabajo
Tener una base de datos que construya la información correcta y medir

cuantitativamente las fallas e incidencias de los equipos que generen el problema de la
investigación y trabajo de plantillas para emplear el mantenimiento respectivo y así
tomar decisiones de cómo evitar diversas paradas de las fallas.
• Proceso de preparación del contenedor
El Jefe de Logística realiza el monitoreo de las operaciones para la preparación del

contenedor con la finalidad de controlar reducir los procesos ineficientes como
mejorarlos y evitar futuros accidentes o errores en los despachos.

– 2021
el DAP adjunto (Figura N°7)

DIAGRAMA DE ANALISIS DEL
PROCESO
Operario ( x ) Material ( ) Equipo ( )
Diagrama Núm. Hoja 1 d 1 Resum
Num. e en
Material: Activid Act Propue Econo
ad ual sta mía
Operación 5
Transporte 5
Espera 2
Proceso: Preparación del contenedor para despacho Inspección 3
Almacenamiento 0
Distancia (m)
Método : Actual ( x ) Propuesto ( ) Tiempo (hora-hombre)
Lugar: Medlog Reefer Principal Costos:
Responsable. Jefe de Operaciones Ficha Num. Mano de obra
Materiales
Elaborado por: Lucas Cayo Fecha: 21/03/2 Totales
018
Aprobado por: Gerente de Fecha: 22/03/2 Símb
Operaciones 020 olo
Tiem
Ejecució Distanc Observaciones
Descripci po
ón n ia
(mi
n)
X
Ingresa al deposito 8
X
Se verifica respecto a su peso y BK 14
X
Espera autorización 3
X
Ingresa a zona de PTI 5
X
Gate in 7
X
Se verifica status de la maquina 10
X
Se repara maquinaria 12
0
Se verifica daño en su infraestructura X

15
Se repara infraestructura 180 X
X
Ingresa zona de lavado 5
X
Se lava 40
3 X
Gate out
4 X
Despacho
Seteo de acuerdo a la carta
4
detemperatura X
3 X
Salida del contenedor
42 5 5 2 3 0
Total 1
Figura 8. “Preparación para despacho de contenedor.”. Fuente: Elaboración Propia

– 2021
El tiempo promedio del proceso de Preparación del contenedor refrigerado listo para despacho es de
7. 25 horas cuando no se encuentran camiones en espera este proceso es más rápido. Actualmente la
demanda es mayor entre los meses de enero y abril por la demanda de uso de conservación de frío en
sus productos agrícolas debido a su temporada.
• Data de materiales y equipos en la empresa
Tener una base de datos de los equipos actuales que tiene la empresa como los repuestos
más usados en las reparaciones o averías que tengan en diferentes depósitos o terminales
portuarios para evitar que la carga se dañe ya sea en transbordo, exportaciones,
importaciones, etc.
• Observaciones y gráficos
Interpretar los datos mediante gráficas es parte de tomar decisiones en la empresa sobre
nuestro rendimiento estos últimos años, como la frecuencia de fallas en las máquinas o
equipos que generen retraso en las asignaciones de las exportaciones que necesita el
cliente. Además, verificar a cuántos equipos se necesita para reparar semanalmente o
periódicamente lo que afecta directamente a nuestra productividad por la alta demanda
que lleva y más con las nuevas tecnologías que se viene desarrollando por nuestra marca
Carrier con atmosfera controlada integrada en los reefers que se viene creciendo
eliminando la competencia como es Neptunia.
• Incidentes de fallas y reporte de asistencias
La incidencia de fallas es recurrente en la empresa y cuándo es reportado en los

terminales se debe realizar con el menor tiempo posible para lo cual tenemos los índices
más frecuentes de fallas que tenemos por cada mes en nuestro reporte para así minimizar
o prevenir fallas que pueda pasar en las plantas de nuestros clientes y verificar las
posibles soluciones a tratar para tener un historial para contrarrestar o tomar medidas
correspondientes del caso
• Repuestos usados para cada reparación

– 2021
En el depósito tenemos los repuestos más usados por cada reparación de los
contenedores refrigerados y así tener una base de datos para prever con anticipación e
importar con tiempo y así repararlo mediante el lead time. Así abastecemos nuestro
kardex y logramos reparar a veces con los reportes, ya que el máximo plazo es de 6
meses lo que puede ingresar a las instalaciones nacional.
Registramos nuevos repuestos y también vemos las garantías de todo el local y

facturamos a la marca Carrier como servicio y efectuamos los respectivos reportes que
se gestiona mediante este sistema.
2.4.4 Aspectos éticos
La presente investigación requirió información del personal técnico del depósito y con
personal administrativo, gracias a ello se obtuvo información del reporte de compras,
formatos, figuras y registros. El motivo de la investigación es proponer mejora en el
sistema de gestión de mantenimiento, problema que fue confirmado por el jefe de
operaciones de planta y que apoyo en la idea para contrastar toda la información
recolectada para mejorar la calidad de servicio para nuestro cliente principal
Mediterranena Shipping Company (MSC).
Entre los aspectos éticos se pidió autorización al Gerente General Victor Toulier dueño
de la empresa para proceder con la recolección de datos y asimismo con el Jefe de
operaciones Mario Toulier para no tener inconvenientes en el proceso de información.
Se manifestó tener la confiabilidad del caso para no dar información a terceros, por lo
la relevancia es solo propia de la empresa y se recolecta para su uso de investigación de
la presente tesis.
2.5 Procedimiento
El procedimiento que se debe seguir para su aplicación son estrategias y pasos que se
deben hacer lograr los objetivos planteados, con el apoyo del personal involucrado cómo
participación de la organización.

– 2021
2.5.1 Parámetros del servicio de mantenimiento a verificar

Los parámetros de servicio incluidos en la verificación serán:
✓ Mantenimiento: el mantenimiento preventivo y correctivo de los contenedores va

dirigido al cuidado de los elementos básicos del contenedor para:
▪ Su correcta utilización por los usuarios (serigrafía correcta76 y visible, cierres77 y

bocas de los contenedores en correcto estado y cuerpos y tapas íntegros).
▪ Posibilitar su recogida (elementos de elevación, ruedas, integridad del contenedor);

cuando el contenedor no pueda ser reparado o el coste sea elevado, procedería su
reposición.
El seguimiento de este parámetro se hará directamente sobre los contenedores

mediante controles “in situ”.
✓ Limpieza de los contenedores: La frecuencia de lavado depende de la actividad y del

sistema de recogida. Los valores de referencia para cada servicio, son los siguientes:
2.5.2 Ciclo de Deming

Se basa es habilidades para mejorar la calidad de los procesos de una empresa y organizarte
mediante pasos para llevar a cabo su eficacia con el fin de obtener un bien o servicio de
calidad, esto con llevo a la mejora continua y lograr estandarizar sus técnicas.

– 2021
Figura 9. Ciclo de Deming.”. Fuente: Representación de la estructura ISO 9001:2015

:
A) PASO 1. Planificar:
La baja productividad en el área de operaciones de la empresa Medlog SA, debido a las falencias de las máquinas
y equipos es un paso para identificar el problema. Entre esto se debe seguir los siguientes pasos:
1. Selección del Problema

2. Historia del problema
3. Mostrar pérdida actual
4. Priorizar temas

– 2021
5. Nombrar responsables
Causas de Fallas No. De fallas % acumulada

Lubricación de rodamientos 37 35% 35%
desgaste y cambio de repuesto 28 27% 62%
La caja desgastada y rota 23 22% 84%
Tornillos flojos del cabezal 10 10% 93%
Desgaste de bandas y excesivo
7 7% 100%
ruido
105
Analisis de la historia de fallas

No. De fallas acumulada
40 120%
35
NÚMERO DE FALLAS
30 100%
25 80%
20 60%
15 40%
10 20%
5
0 0%
Lubricació desgaste y Desgaste
La caja Tornillos
n de cambio de bandas
desgastad flojos del
rodamient de y excesivo
a y rota cabezal
os repuesto ruido
No. De fallas 37 28 23 10 7
acumulada 35% 62% 84% 93% 100%
CAUSAS DE FALLAS
B) Paso 2. Hacer:
Procedemos a realizar un plan piloto a modo de prueba con el objetivo de ganar eficacia y
corregir los errores en la ejecución, implementando cambios en la empresa TRANSREE SAC
para su mejora. Entre estos son los siguientes pasos:
1. Descubrir características del problema

2. Cronograma
C) Paso 3. Verificar:
En esta etapa se verifica la mejora mediante indicadores de gestión.
Ecuación 2. Indicador de
Disponibilidad
– 2021
𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 = 𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿𝐸𝑆 − 𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝐷𝐸 𝑅𝐸𝑃𝐴𝑅𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁

𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿𝐸𝑆
Ecuación 3. Indicador de Tiempo medio de reparación

Tiempo medio de reparación:
𝑀𝑇𝑇𝑅 = 𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐼𝑁𝐴𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷

𝑁° 𝐷𝐸 𝐴𝑉𝐸𝑅𝐼𝐴𝑆
Ecuación 4. Indicador de Calidad para hallar el EGE

Calidad para hallar el EGE:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠

%𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑. = 𝑋100%
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
Ecuación 5. Indicador de costos de mantenimiento preventivo
Índice de costo de mantenimiento preventivo:

𝐶𝑂𝑆𝑇𝑂 𝐷𝐸 𝑀𝐴𝑁𝑇 𝑃𝑅𝐸𝑉𝐸𝑁𝑇𝐼𝑉𝑂
%𝑐𝑜𝑠𝑡. 𝑚𝑎𝑛𝑡. 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡. = 𝑋100%
𝐶𝑂𝑆𝑇𝑂 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝑀𝐴𝑁𝑇𝐸𝑁𝐼𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂

– 2021
D) Paso 4. Actuar:
En esta fase la metodología tendrá un seguimiento, las cuales ira mejorando con el pasar del
tiempo, pero en algunos casos se tomarán soluciones inmediatas, correctivas y/o preventivas
según sea el caso. Además, se creará un área de verificación o mejora continua, donde los
personales a cargo de esta realizaran inspecciones mensuales y se realizara un Checklist para
verificar el cumplimiento de esta metodología.
2.4.2 Análisis de criticidad de los equipos o máquinas:
El análisis de criticidad es una metodología utilizada para establecer jerarquías e importancias

entre los diferentes elementos de una empresa entre ellos las máquinas. Su objetivo principal es
tomar adecuadas decisiones para administrar esfuerzos de la gestión de mantenimiento,
ejecución de proyectos de mejora, rediseños con base en el impacto en la confiabilidad actual
y en los riesgos que posea la empresa para correcta administración. (Vargas, 2016).
2.5.2 Ponderaciones de los parámetros de Análisis de Criticidad
Los criterios que se tomarán para el análisis de criticidad están asociados con aspectos de
seguridad, ambiente, costos de operación, mantenimiento, frecuencia de fallas y tiempos de
reparación principalmente. Para calcular el índice de criticidad se toman diferentes criterios y
se asigna una calificación, con la cual se podrán ubicar los equipos según su grado de influencia
dentro del proceso (criticidad) y así se determinará que equipos requieren un mantenimiento o
supervisión más prioritaria que otros. (Morales, 2016)
Este es un método semi cuantitativo ya que se realizan operaciones matemáticas y se basa en el

concepto de riesgo de equipos. Se deben seguir las siguientes fórmulas:
𝐶𝑅𝐼𝑇𝐼𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝐹𝑅𝐸𝐶𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 × 𝐶𝑂𝑁𝑆𝐸𝐶𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝐷𝐸 𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴

𝐹𝑅𝐸𝐶𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 𝑅𝐴𝑁𝐺𝑂 𝐷𝐸 𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆 𝐴𝐿 𝐴Ñ𝑂
𝐶𝑂𝑁𝑆𝐸𝐶𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝐷𝐸 𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴 = ((𝐼𝑀𝑃𝐴𝐶𝑇𝑂 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁𝐴𝐿 × 𝐹𝐿𝐸𝑋𝐼𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷) +
𝐶𝑂𝑆𝑇𝑂𝑆 𝐷𝐸 𝑀𝑇𝑇𝑂 + 𝐼𝑀𝑃𝐴𝐶𝑇𝑂 𝑆𝐴𝐻)

Figura 10. “Criterio para análisis de criticidad”. Fuente: Mendiabal, Angel “Gestión de
Mantenimiento y Activos Físicos”.
✓ Resultados de análisis de criticidad
Baja determinar los niveles de criticidad de cada máquina se toma como referencia el siguiente
diagrama:

Figura 11. “Matriz general de criticidad”. Fuente: Mendiabal, Angel “Gestión de
Mantenimiento y Activos Físicos”.
En el cual:
• Máquina no critico (NC)
• Máquina con mediana criticidad (MC)
• Máquina critica (C)
a. Costos de Mantenimiento
Para tomar decisiones acerca de los costos en la empresa “MEDLOG SA” se deben determinar
los costos incurridos en el área de mantenimiento, sean estos, visibles (que son esencialmente
los que se pueden percibir) y ocultos (que son imperceptibles y de poco interés para la empresa,
pero de mucha relevancia al momento de evaluar los costos). A continuación, se expondrán los
costos en los que incurre “MEDLOG SA”:
i. Costos directos
Son aquellos costos que incurrirían en la empresa “MEDLOG SA” para cumplir con el
mantenimiento de sus equipos (Stacker Ferrari, Manómetros, Grupos electrógenos,
Montacargas), su conservación en el tiempo y efectividad de sus funciones. Entre estos
costos están:

a) Los costos técnicos de mantenimiento
b) Costos de materiales o componentes directos de las máquinas
c) Costos asociados a la ejecución de los trabajos: Consumo de energía, alquiler de los
equipos, etc.
ii. Costos indirectos
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operación o trabajo
específico. En la empresa “MEDLOG SA”, los costos que no pueden relacionarse a
algún trabajo específico serían: la supervisión, almacén, instalaciones, servicio de taller,
accesorios diversos, administración etc.
iii. Costos de paro de operaciones
Son aquellos costos donde se abarcaría todos los costos por paras realizadas en las
operaciones conforme a las fallas encontradas en las diferentes máquinas que presenta
la planta. Influirá el tiempo de para de reparación, hasta poder continuar con la
producción normal una vez solucionado el problema de falla de maquinaria.
iv. Costo de calidad
Son los costos que la empresa abarcaría según el número de contenedores siniestrados
que no cumplen con los requerimientos establecidos por la empresa o por los clientes.
v. Costo de redundancia
Este costo incurriría en la empresa en el caso haya un exceso de equipos o materiales en
comparación con los necesarios para operación normal que tiene la empresa. Además,
abarcará los costos por el uso de los equipos de respaldos en el área de operaciones. Son
considerados mayormente parte de los costos ocultos.
vi. Costo de mantenimiento excesivo
Finalmente, estos costos serán abarcados por la empresa “MEDLOG SA” en caso haya
un mal plan y diagnóstico de mantenimiento donde se dé un exceso de mantenimiento
a las máquinas que no lo necesitan. Requiere de un buen análisis de criticidad de las
maquinarias y una coordinación entre las áreas responsables.

Control de costos
Figura 12. “Hoja de Estimación de costos”. Fuente: Elaboración Propia
2.5.3 Mantenimiento Productivo Total
El TPM se enfoca en la mejora de la eficiencia del equipo y las operaciones mediante la

reducción de fallas, tiempos de cambio y se vincula con las actividades de orden y limpieza
influenciando a los trabajadores.
a) Mejorando la calidad.
b) Mejorando la productividad.
c) Mejora los flujos continuos.
d) Aprovechando el capital humano
e) Reducción de gastos de mantenimiento correctivo.
f) Reducción de costos operativos.

1. PERMISOS CORRESPONDIENTES.
Para esta operación de las unidades de refrigeración para contenedores no

se necesitará permisos especiales.
REVISIÓN PREVIA (PRE-CHECK)
El cable a reparar y el aislamiento deben estar limpios, libres de aceite y

grasa antes de iniciar la operación de empalme para asegurar un buen
sellado.
PROCEDIMIENTO.
Tabla 2.
Procedimiento para ensamblaje de cable
Núme Descripción Imag

ro en
3.1 Usando la
llave
hexagonal y
haciendo
referencia a la
lista
directamente
debajo, quite
lapieza
de
protección de
posición "A" o
"B" de la
cuchilla de
cable.
Posición A:
Retirela
posición "A" si
utiliza uno de
los siguientes
tamaños de
cable:4G4mm2,
4G6mm2, AWG
11/4 y AWG
10/4.
Posición B:
Retire la
posición "B" si

utiliza uno de
los siguientes
tamaños de
cables:4G2,
5mm2
3.2 La
cubie
rta externa del
cable y el
relleno deben
quitarse con la
cuchilla de
cable lista para
ser
empalmada.
Mínimo debe
de retirarse 41
mm de ambos
cables, que
pued
en medirse con
el brazo largo
de la llave
hexagonal.
3.3 Utilice la
cuchillapara
cortar la
cubierta
del
cable. Gire el
cuchillo
dos
vueltas
completas.
Flexione el
cabledos veces
(la parte que se
va a cortar)
antes de retirar
la cubierta
exterior del
cable y el
relleno.

3.4 En los dos
cables
empalmados,
d
osconductores
opuestos
d
el
mismo
color
necesitan
cortarseen
diferent
eslongitudes.
Use lallave
hexago
nalcomo medida
paracortar
conductores.

3.5 Si el cable
conductor 1 está
cortado como el
brazo más largo
de la llave
hexagonal,
entonces el
mismo color
del
conductor en el
cable 2 debe
cortarse como el
brazo más corto
de la llave
hexagonal.
3.6 Pase el tubo de
contracción
rápida y el tubo
de protección
sobre uno de los
cables
descubiertos,
para uso
posterior del
paso 9 al paso
12.
3.7 Empalme los
cables pelados
con el alambre
del
conector
al alambre en
orden del color
(rojo alrojo, azul
al azul, etc).
Comience con el
cable detierra en
el
terminal
demercado en el
conector.

3.8 Sujete todos los
tornillos del
conector usando
lallave
hexagonal,
máximo torque
permitido
2.0Nm /18lb /
inch.
Asegúrese de
quetodos los
conductores
están
empalmados de
color a color,
todos los
conductores se
pueden
revisadosa
través de los
agujeros de
inspección
respectivos en
losterminales
en el conector.
3.9 Ajuste el tubo
deprotección,
añadido en el
paso
9.6, sobre
elconector.
3.10 Envuelva
elconector
empalmado con
lacinta
a
uto
vulcanizante,
comenzando
conel
cable 1, 30 mm
desde el
extremodel
conector
y
continúe con
elcable 2, a 30
mmdel conector.

Es importante
estirar la cinta
para lograr una
rápida
vulcanización
3.11 Si la temperatura
es inferior a -5 °
C (-23 ° F),
primero caliente
a mano el tubo
de
contracción
rápida, lo
que
permitirá que
el
tubo obtenga l
amáxima
contracción.
Coloque el tubo
de contracción
rápida
directamente
sobre el
conec
torempalmado.
Coloque en la
mano en cada
extremo del tubo
espiral en las
lengüetas.
Tire de la espiral
de cada extremo
almismo tiempo
3.12 Coloque
elencogimiento
rápido en la
partesuperior
del
conector,
el
conector
de
beestar en
medio del
encogimiento
rápido.
Y saca la espiral
de un lado, por
un lado.

3.13
El
empal
me terminado
deberá verse
como en la
imagen 13.
Nota: Elaboración propia.
Figura 13. “Revisión Semanal de Equipos”. Fuente: Elaboración Propia

Medición para la toma de indicadores de gestión antes, durante y después
Antes de aplicar Análisis de Durante la aplicación de Análisis de

criticidad criticidad Después de aplicar Análisis de criticidad
* Recopilar información * Recopilar información
* Implementar el plan de
* Elaborar clasificación * Elaborar clasificación de los
mantenimiento
de los equipos que se equipos que se va a estudiar * Gestión de recomendaciones o
va a estudiar * Codificar los equipos acciones predeterminadas
* Codificar los equipos * Medir su desempeño
Durante la aplicación de
Antes de aplicar Disponibilidad Disponibilidad Después de aplicar Disponibilidad
* No existía un plan de * Recopilar información de * Revisión de equipos y

mantenimiento tiempos de trabajo mantenimiento
* Fallas frecuentes * Plan de mantenimiento * Control y medición de
* Falta de insumos para los * Equipos a medir duración del equipo
equipos * Foca posibilidad de
ocurrencia de falla
Durante la aplicación de EGE

Antes de aplicar EGE Después de aplicar EGE
* Recopilar información * Desempeño de los equipos

* Ejecutar con un plan de según su prioridad
* Equipos no estables
mantenimiento * Desarrollo de calidad,
en los trabajos
* Evaluar posibles daños y disponibilidad y eficiencia
* Fallas durante las
tiempos de estudio por jornada * Rentabilidad y productividad
operaciones
* Datos de recopilación en las operaciones

CAPÍTULO III. RESULTADOS
3.1 Desarrollo del objetivo 1
• Determinar la influencia en el Mantenimiento Periódico en la eficiencia de los

3.1.1 Situación actual
Se detalla la situación en la cual se encuentra la empresa y motivo por el cual se relaciona el

Mantenimiento Periódico y eficiencia como factor para su desarrollo y aplicación.
- Frecuencia de fallas diarias por mantenimiento correctivo.
- Número de repuestos cambiados por contenedor.
- Pérdidas económicas, considerables por falta de conocimiento en mantenimiento

ysobrecostos cargados a la empresa.
Los criterios de Mantenimiento Periódico y eficiencia son parámetros importantes en lo que

respecta a la programación de revisión de los equipos para aumentar su disponibilidad y dar
capacitación al personal del uso correcto, cómo diagnosticar, y saber cuándo hacer un
mantenimiento preventivo. Las programaciones semanales presentan muchas variables para el
correcto mantenimiento como lo son:
1) La preparación del programa mismo
2) Seguimiento de trabajos
3) Chequeo de partes y material
4) Reportes del estado de programa
3.1.2 Criterio 1: Mantenimiento Periódico

Tabla 3.
Secuencia de fallas en el Mantenimiento Preventivo por Criterio MantenimientoPeriódico
vs Eficiencia (Año 2020)
Ocurrencia en el Tiempo de Porcent
presencia de
Causas Raiz mes de Enero - Porcentaje % aje
fallas
Diciembre (Casos acumula
Registrados 2020) do
%
Fallos en las máquinas y
equipos 30 12 21% 21%
Personal no calificado 14
26 18% 39%
Mantenimiento preventivo 25 14 18% 57%
Ubicación inadecuada
demateriales 19 19 13% 70%
Falta de repuestos
einsumos 13 28 9% 80%
Desinterés laboral 12 8% 88%
30
Los procesos no
están
10 36 7% 95%
estandarizados
Falta de nuevos 7 51 5% 100%

proveedores
TOTAL
142 3

Problemas por mantenimiento en el año
2020
70 95% 100% 100%
90%
FRECUENCIAS
60 88%
80%
80%
50 70% 70%
40 57% 60%
30 50%
39% 40%
20 30%
10 21% 20%
10%
0 0%
Mantenimiento Periódico
Ocurrencia en el mes de Enero (Casos Registrados)
Porcentaje acumulado %
Figura 14. “Diagrama de Pareto de los problemas de mantenimiento periódico”
El 80% del Mantenimiento Periódico en la empresa se debe por 21% Fallas en las máquinas y
equipos, 18% Personal no calificado, 18% no hay un adecuado mantenimiento preventivo, 13%
ubicación inadecuada de materiales y 9% falta de repuestos e insumos, lo que ocasiona baja
eficiencia en las reparaciones de los contenedores refrigerados ocasionando pérdida económica
(Ver Figura 14).
3.1.3 Criterio 2: Eficiencia
Con respecto a la eficiencia en el depósito de contenedores se refleja por la baja

productividad en las reparaciones de contenedores refrigerados con 52%
promedio. La fórmula usada fue:
Eficacia= (Resultado alcanzado*100) / (Resultado previsto)

Tabla 1.
Eficiencia de Reparaciones
Reparación de contenedores
maquinaria
Reparación de contenedores caja TOTAL DE REPARACION
MES
# Contenedores Minutos Minutos % Contenedores Minutos Minutos % Contenedor Minutos Minutos % x
# Técnicos # operarios
Técnicos Disponibles Producidos Disponibles Eficiencia Disponibles Producidos Disponibles Eficiencia disp Producidos Disponibles Eficiencia Contenedor
7 53 302 3,257 9% 9 10 1,203 5,175 23% 16 10 1,505 8,432 18% 843.20

2 9 843 1,150 73% 11 40 3,119 6,325 49% 13 40 3,962 7,475 53% 186.88
MES 1
4 30 1,792 2,300 78% 10 30 1,361 5,750 24% 14 30 3,152 8,050 39% 268.33
6 10 2,007 3,450 58% 9 70 2,140 5,175 41% 15 70 4,147 8,625 48% 123.21
102 4,943 10,157 49% 150 7,823 22,425 35% 150 12,766 32,582 39% 217.21
6 20 2,909 3,450 84% 10 43 1,744 5,750 30% 16 43 4,653 9,200 51% 213.95
5 40 1,113 2,875 39% 8 50 2,366 4,600 51% 13 50 3,480 7,475 47% 149.50
6 45 66 1,650 4% 7 34 635 4,025 16% 13 34 701 5,675 12% 166.91
MES 2
6 34 3,036 4,050 75% 7 32 1,607 4,025 40% 13 32 4,643 8,075 57% 252.34
6 23 1,614 3,450 47% 12 41 4,088 6,900 59% 18 41 5,702 10,350 55% 252.44
162 8,739 15,475 56% 200 10,440 25,300 41% 200 19,179 40,775 47% 203.88
6 4 1,894 3,450 55% 7 43 3,044 4,025 76% 13 43 4,939 7,475 66% 173.84
6 5 3,301 3,450 96% 5 53 1,499 2,875 52% 11 53 4,800 6,325 76% 119.34
5 13 2,176 2,695 81% 7 45 1,398 4,025 35% 12 45 3,574 6,720 53% 149.33
MES 3
8 15 2,649 4,600 58% 7 90 3,205 4,025 80% 15 90 5,854 8,625 68% 95.83
8 12 2,460 4,600 53% 7 76 2,070 4,025 51% 15 76 4,529 8,625 53% 113.49
49 12,480 18,795 66% 307 11,216 18,975 59% 307 23,696 37,770 63% 123.03
8 11 1,659 4,600 36% 7 85 3,941 4,025 98% 15 85 5,600 8,625 65% 101.47
8 7 3,900 4,600 85% 7 43 2,140 4,025 53% 15 43 6,040 8,625 70% 200.58
8 9 2,757 4,600 60% 7 54 1,182 3,515 34% 15 54 3,939 8,115 49% 150.28
MES 4
6 12 2,142 3,450 62% 6 43 1,320 3,450 38% 12 43 3,462 6,900 50% 160.47
5 18 381 2,875 13% 6 31 2,610 3,450 76% 11 31 2,991 6,325 47% 204.03
57 10,839 20,125 54% 256 11,192 18,465 61% 256 22,032 38,590 57% 150.74
Mes 5
6 45 2,160 3,450 63% 7 85 1,620 4,025 40% 13 85 3,780 7,475 51% 87.94
45 2,160 3,450 63% 85 1,620 4,025 40% 85 3,780 7,475 51% 87.94
415 39,161 68,002 58% 998 42,291 89,190 47% 998 81,453 157,192 52% 157.51
Nota: Elaboración propia
EFICIENCIA DE REPARACION DE CONTENEDORES SEGÚN SU DAÑO

EFICIENCIA
47%
58%
Reparación según su daño
Reparacion de contenedores caja Reparación de contenedores maquinaria
Consiguiendo mejorar la eficiencia en un 5% promedio de lo que era anteriormente según la tabla mostrada de
eficiencia logrando mejorar su nivel de productividad en las reparaciones de contenedores refrigerados.
Su clasificación se da por número de reparaciones mensuales que realizan los técnicos vs stock
diario que usualmente eran los contenedores vacíos.
REPARACIONES PROMEDIO POR DÌA EN EL

MES DE ENERO - MARZO 2019
18 16.48387097
16
NUMERO DE
Numero de reparaciones
14
REPARACIONES ENERO
12
10 9.25
NUMERO DE
8 REPARACIONES
6 5 FEBRERO
4 NUMERO DE
REPARACIONES MARZO
2
0
Meses
Figura 15. “Reparaciones promedio del mes de enero hasta marzo”. Fuente:
Elaboraciónpropia
El número de reparaciones promedio por día en el mes de enero es de 17 reparaciones/ día, en

el mes de febrero es de 9.25 y en el mes de marzo es de 6. Por el cual es un reflejo que la
productividad en las reparaciones va disminuyendo (Ver Figura 15).
Luego de haber identificado las consecuencias de la baja eficiencia o productividad, mediante

el grafico Ishikawa, se detalla que se debe mejorar lo siguiente (Ver figura N°16).
• Mejorar el flujo de información
• Tener una instalación libre de fallas
• Optimizar los costos y empleo eficiente de los recursos
• Mejorar la calidad del servicio
• Reducir tiempo de reparación

Figura 16. “Diagrama de Ishikawa”. Fuente: Elaboración propia
Actualmente, la empresa no cuenta con un plan de mantenimiento. Cuando ocurren fallas estas
son reparadas en el momento, mantenimiento correctivo, puesto que los operarios solo poseen
un conocimiento parcial del mantenimiento en fallas mecánicas leves; si la falla es electrónica
o grave de difícil aplicación no se ocupan de esto y tienen que llamar al proveedor para que
realice el mantenimiento respectivo.

Figura 17. “Orden de mantenimiento”. Fuente: Elaboración Propia
El orden de mantenimiento detalla información de cómo hacer las reparaciones de un equipo

o máquina para dejar operativo su estado, especifica requerimientos de los trabajos a realizar.
(Ver figura N°17)
Tabla 4.
Tipo de falla después de la reparación por mantenimiento correctivo.
Tipo de falla Reparaciones Total de reparaciones
qu
e
presentan aun falla
Eléctrica 19 210
Mecánica 5 240
Infraestructura 12 350
Nota:
Elaboración propia

Fuente: Elaboración Propia
En la tabla se enumera las fallas que se presentan aun cuándo se encuentran reparado los
contenedores por mal diagnóstico.
• Determinar la influencia en el Mantenimiento Periódico en la eficacia de los

3.2.1 Situación actual.
La empresa cuenta con un programa de mantenimiento en base a la experiencia, lo que no

es eficaz en algunos casos. Nosotros planteamos un programa de mantenimiento coordinado
y planteado semana a semana donde la operación sea baja. Esta programación tiene como
objetivo maximizar la disponibilidad de las máquinas y equipos para la producción a través
del manejo eficiente de los recursos, la disminución de fallas y la prolongación de la vida
útil de los activos físicos que se obtendrá con los diversos mantenimientos que se realice a
los equipos de la empresa.
Los principales puntos a enfocarnos sobre este objetivo son los siguientes:
- El costo de ciclo de vida de la máquina
- El tiempo de ocurrencia de fallas
- El tiempo de reparación
- La disponibilidad del personal de mantenimiento.
3.2.2 Tiempos y costos
Los tiempos son necesarios para cuándo se requiere asignar un contenedor para embarcación,
ya que son costos de sobrestadía e incluso tiempo de pérdida para la empresa. Lo cual si

ocurre con sobrecostos por falso embarque son sobrefacturados a la misma empresa y se debe
hacer un proceso de trasegado de carga a otro contenedor y también se debe hacer más
movimientos en los terminales portuarios para que sea embarcado en otra nave para su destino
de exportación.
Tabla 5. Operación que se realiza en planta para que el trabajo sea eficaz
Operación Tiempo de operación Código de operación

min
Preparación de 200 01
contenedor
Inspección visual 10 02
Medición eléctrico 30 03
Chequeo de fugas 60 04
Reparación de caja 400 05
Soldadura 120 06
Desmontaje 200 07
Línea de ensamble 100 08
Prueba de rendimiento 50 09
Los procedimientos mencionados son los que se realizan actualmente para la reparación en
total es 2290 minutos, según si el daño es completo.

Figura 18. “Distribución porcentual de costos por averías acumuladas de máquinas en
laempresa Transree SAC”. Fuente: Elaboración Propia
Del promedio de pérdidas en los 11 meses analizados, el mes de Dic-17 representa el mayor
promedio con 23.4% de pérdidas de productividad a comparación con los demás meses en la
empresa MEDLOG SA, con un estimado de S/. 43,220.00 nuevos soles. Esto fue desarrollado
mediante la siguiente formula:
Productividad=(Resultado alcanzado*100)/(Resultado previsto)
3.2.3 Seguimiento de la propuesta.
Para poder aplicar la reducción de los costos en la empresa “MEDLOG SA” se deberá de tomar
en cuenta algunos puntos:
1 Evaluar los costos totales de mantenimiento y compararlos con los costos que presenta
la empresa para ver si el presupuesto es aceptable o se requerirá de la elaboración de un
nuevo presupuesto que disminuya el impacto ocasionado.
2 Elaborar un plan de mantenimiento donde los tiempos empleados no sean excesivos y
puedan perjudicar en la disponibilidad que tendrá la máquina para su posterior uso.
3 Tener en consideración los costos conformados por el lucro cesante y los accidentes que
puedan ocurrir al momento del mantenimiento.
4 Considerar el uso de materiales alternos para realizar el mantenimiento.

5 Evaluar el periodo del ciclo de vida en el que se encuentre el activo para verificar si sus
costos de mantenimiento son más altos que sus beneficios.
6 Revisar los procedimientos de mantenimiento, evaluando los métodos empleando y
verificar los resultados de análisis establecidos para evitar errores en las decisiones a
tomar.
7 Finalmente, previo análisis de la criticidad de la maquinaria a comprar, se sugiere revisar
los procedimientos de compra de los repuestos
• Determinar la influencia en el Mantenimiento Basado en Condiciones en la eficiencia

En este objetivo se está utilizando dos indicadores, análisis de criticidad para evaluar los
equipos que necesita con mayor urgencia su mantenimiento y recursos planificados.
Para los indicadores se tiene como base los cuadros
En este punto se verá lo referente a los recursos necesarios para poder realizar las labores de
mantenimiento de la máquina de mayor criticidad. Estos recursos podrían ser piezas de
recambios, componentes, entre otros. Además, se incluirá la mano de obra especializada y las
herramientas o instrumentos de diversos tipos que se utilizarán.
• Registro de repuestos
• Salidas de insumos.
• Listado de equipos y maquinas
• Stock diario de contenedores
• Herramientas necesarias para reparación
• Tomas disponibles para efectuar las reparaciones

• Determinar la influencia en el Mantenimiento Basado en Condiciones en la eficacia

En la empresa no se tiene un orden ni tampoco hay un control, en muchas ocasiones hay

pérdidas de herramientas y equipos por descuidos en las labores de mantenimiento, ya sea
porque el stacker movió el contenedor junto con el equipo de medir (megometro), o
herramientas extraviadas dentro del contenedor, repuestos usados no devueltos por desorden
en los carros, entre otros.
La metodología Kaizen es necesaria para mejorar su calidad y efectividad, con esta técnica se
empieza a crear un modelo de organización, ya que se basa en el trabajo de equipo, así
evitando menos averías, menos niveles de traslados inútiles, menos tiempo para el cambio de
herramientas, menos accidentes, etc. Para desarrollar esta metodología se debe tener en cuenta
lo siguientes pasos para llevar a cabo una empresa esbelta.
1. Clasificar
2. Ordenar
3. Limpieza
4. Estandarizar
5. Disciplina

77
P´: Maquina Operativa P: Maquina presenta falla y requiere atención
Tabla 6.
Probabilidades de paros de máquinas por falta de eficiencia en las reparaciones
Máquina para el pi P´: % P: % no hay

transporte y (Horas de eficiencia reparaciones
Representación P(P) P(P')
reparación de parada ≥ 2 en las al mes por
contenedores horas) operaciones paradas
T 981 A 14.75% 92.02% 7.98% 0.0118 0.1358

T 531 B 13.65% 92.02% 7.98% 0.0109 0.1256
T 537 C 15.19% 91.90% 8.10% 0.0123 0.1396
MANO 2 D 7.16% 95.50% 4.50% 0.0032 0.0684
F 2366 E 15.29% 90.36% 9.64% 0.0147 0.1382
F 522 F 3.72% 96.39% 3.61% 0.0013 0.0358
F 529 G 10.18% 92.75% 7.25% 0.0074 0.0944
F 2378 H 6.11% 95.58% 4.42% 0.0027 0.0584
F 2360 I 4.52% 96.63% 3.37% 0.0015 0.0437
T 2170 J 3.45% 97.53% 2.47% 0.0009 0.0336
STACK 3 K 1.62% 90.30% 9.70% 0.0016 0.0146
STACK 1 L 3.61% 89.91% 10.09% 0.0036 0.0324
MANO 1 M 0.43% 99.62% 0.38% 0 0.0043
MONTACARGA N 0.32% 99.83% 0.17% 0 0.0032
STACK 2 O 0.00% 89.60% 10.40% 0 0
Total general 100.00% 7% 93%
Para determinar la probabilidad que las reparaciones de los contenedores se detengan,

sabiendoque la maquina T 981 estará en mantenimiento por más de 2 horas.
(𝐴/𝑃) = (0,0798) (0.1475)

= 0.1638
0.072
La probabilidad que las reparaciones de los contenedores detengan, sabiendo que la

maquina T981 estará en mantenimiento por más de 2 horas es el 16.4%
La probabilidad que presenten fallas en el mes todas las máquinas.
(𝑃) = 𝑃(𝐴). 𝑃 (𝑃) + 𝑃(𝐵). 𝑃 (𝑃) … + 𝑃(𝑂). 𝑃 (𝑃) = P(P) = 0.072

𝐴 𝐵 𝑂

77
La probabilidad que presenten fallas en el mes todas las maquinas es del 7.20%

77
3.5 Resultado del objetivo 1
3.5.1 Criterio 1: Mantenimiento Periódico
En este criterio veremos la programación de mantenimiento para mejorar la eficiencia con
el mantenimiento Periódico.
Se consta con programaciones semanales en tiempos constantes para verificar la mejora de su
eficiencia. La propuesta es la siguiente:
En esta propuesta se intenta mejorar con el mantenimiento preventivo una inspección periódica
para verificar las posibles fallas funcionales en un tiempo dónde no esté operando como al
momento de la jornada de lavado y cuándo no haya asignación en la cual esta operación de
mantenimiento preventivo sea para lubricar y verificar partes eléctricas. Así como alguna anomalía
con los reportes semanales que aporten cuándo el siguiente operador lo use.

77
Tabla 7.
Programación anual de mantenimiento periódico de la máquina stacker
Nota: Elaboración Propia.
77
Fotografía 1. Mantenimiento Stacker Ferrari
Fotografía 2. Mantenimiento Stacker Ferrari
a) A continuación, se detallan las especificaciones técnicas del equipo y

elementos a usar en la maquina portuaria Reach Stacker (Kalmar) Modelo
77
DRF 450.
Tabla 8.
Especificaciones del motor de la máquina stacker
Especificaciones
delmotor
1 MOTOR Volvo Volvo Cum
TWD TAD mi
124VE 125VE ns
QS
M1
1
Potencia según 256kw a 247kw a 261 kw a
ISO 3046 2000 1900 2000
(poten rpm rpm rpm
cia
neta)
Par 1751 Nm a 1760 Nm a 1830 Nm a
motor, 1200 1400 1100-
ISO rpm rpm 1400 rpm
3046
Numero 6 cilindros 6 cilindros 6
de cilindros
Cilindr
os
Alternador 2240 W (28 v / 80 A) 2240 W (28
v/
80 A)
Tensión 24 V (2 X 12V /140 Ah)
de
sistem
a
Tabla 9.
Especificaciones de la cabina de la máquina stacker
Especificaciones
decabina
9 CABINA Volvo Volvo Cummi
TWD TAD ns
124VE 125VE QSM
11
Nivel de presión sonora Máx. 73 Máx. Máx.
equivalente en la cabina según db(A) 74 74
EN12053 con un margen de db( db(
error K=2,5db(A). Valor de A) A)
medición con motor estándar
77
Vibraciones de cuerpo
completoconforme a EN
13059 con un margen de
error K=0,3 0
.
5
77
Tabla 10.
Especificaciones de la transmisión de la máquina stacker
Especificaciones de la transmisión
2 TRANSMISION Dana- Spicer Off ZF
Highway 5WG261
TE32FF
Numero de (4- (5-3)
marchas 4)
adelante-atrás
Tabla 11.
Especificaciones de los frenos de la máquina stacker
Especificaciones de
frenos
4 FRENOS Wet Disc Brakes- ruedas motrices
Frenos de Freno de resorte- ruedas motrices

estacionamie
nto
Nota:
Elaboración propia
Tabla 12.
Especificaciones del sistema de dirección de la máquina stacker
Especificaciones de sistema de
dirección
5 DIRECCION Servo
Hidráulico
Tabla 13.
Aceites de consumo para los diferentes sistemas de la máquina stacker
Aceites
1. Motor Cummins QSM Tipo

11
Aceite de motor (incl. filtro) 11 GL MX15W4
0
Sistema de refrigeración 15 GL MMC

50/50
Depósito de combustible DIESEL

77
2. Transmisión
Aceite de transmisión (incl. filtro) 18 GL ATF
3. Línea de transmisión / eje

Corona 22 GL 85W140
Cubo 3 GL 85W140
4. Hidráulica
Tanque de aceite hidráulico 160 GL ISO 46
5. Freno
Tanque de freno 30 GL 424
Tabla 14.
Especificaciones de suspensión de ruedas
Especificaciones de suspensión de ruedas

6 SUSPENSIÓN DE DRF 420 DRF 400/450 DRF 450
RUEDAS
Dimensiones adelante-atrás 18.00x25/ 18.00x25/40 18.00x33/
36 36
n de neumático(vea también la
placade presiones)
1,0 MPa
Tipo de neumático adelante- Lleno de aire. Los neumáticos de repuesto y de

atrás reemplazo deberán ser de una marca acoplada
porCargotec.
Tabla 15.
Filtros de los sistemas para la máquina stacker
Filtros
250h Descripción Cantidad
LF Filtro de motor 1
14000
FS Filtro de combustible 1
1003
AF258 Filtro primario 1
30
WF Filtro de corrosión 1
2073
77
HF 35464 Filtro de caja de 2
transmisión
AF 25897 Filtro secundario de 1
aire
922316.000 Filtro fino 1

7
923855.118 Filtro respiradero 1
3
2000h Filtro retorno hidráulico 1
922316.001 Filtro hidráulico 1
Reach Stacker
A continuación, se detallas los repuestos usados en los mantenimientos por horas
trabajadas de la maquina portuaria Reach Stacker (Kalmar) Modelo DRF 450 (ver
tabla 27), desde el 26 de enero del 2019 al 31 de diciembre del 2019.

77
Tabla 16.
Repuestos y costos para el mantenimiento de la máquina stacker
REPUESTOS Y MANTENIMIENTOS
FECHA TIPO DE MANTENIMIENTO CANTID CODIGO COMPONENTE/INSUMO VALOR/UNITA VALOR/TOT

AD RIO AL
1 LF Repuesto S/. 250 S/. 250
1400
1 FS 1003 Repuesto S/. 150 S/. 150
1 WF Repuesto S/. 150 S/. 150
2073
26/01/2 Mantenimiento 250 hrs
1 AF Repuesto S/. 180 S/. 180
019 25830
1 Grasa S/. 150 S/. 150
1 Limpia contacto S/. 60 S/. 60
1 Grasa liquida S/. 85 S/. 85
1 Disolvente S/. 120 S/. 120
10 gls 15w - Aceite de motor S/. 500 S/. 500
40
2 HF Filtro de caja S/. 180 S/. 360
35464
1 AF Filtro secundario de S/. 180 S/. 180
25897 aire
15 gls ATF Aceite de transmision S/. 350 S/. 350
11/02/2 Mantenimiento 500 hrs 1400
019 1 FS 1003 Repuesto S/. 150 S/. 150
2073
25830
1 Grasa S/. 150 S/. 150
1 15w - Aceite de motor S/. 500 S/. 500
40
1400
1 FS 1003 Repuesto S/. 150 S/. 150
2073
26/03/2 Mantenimiento 250 hrs 1 AF Repuesto S/. 180 S/. 180
019 25830
1 Grasa S/. 150 S/. 150
10 gls 15w - Aceite de motor S/. 500 S/. 500
40
6 gls 85w 140 Aceite de cubo S/. 36 S/. 36
22 gls 85w 140 Aceite de corona S/. 600 S/. 600
30 gls 424 Aceite de freno S/. 900 S/. 900
1 922316.1 Filtro respiradero S/. 85 S/. 85
183
1 922316.0 Filtro fino S/. 180 S/. 180
007
1 923976.2 Filtro de freno S/. 250 S/. 250
805
10/04/2 Mantenimiento 1000 hrs 2 HF Filtro de caja S/. 180 S/. 360
019 35464
1 AF Filtro secundario de S/. 180 S/. 180
25897 aire
15 ATF Aceite de transmision S/. 350 S/. 350
1400
1 FS 1003 Repuesto S/. 150 S/. 150
77
2073
25830
1 Grasa S/. 150 S/. 150
1 15w - Aceite de motor S/. 500 S/. 500
40

77
1 LF 1400 Repuesto S/. 250 S/.
250
1 FS 1003 Repuesto S/. 150 S/.
150
1 WF 2073 Repuesto S/. 150 S/.
019 1 AF 25830 Repuesto S/. 180 S/.
180
1 Grasa S/. 150 S/.
150
1 Limpia contacto S/. 60 S/.
60
1 Grasa liquida S/. 85 S/.
85
1 Disolvente S/. 120 S/.
120
10 15w - 40 Aceite de motor S/. 500 S/.
gls 500
2 HF 35464 Filtro de caja S/. 180 S/.
360
1 AF 25897 Filtro secundario de S/. 180 S/.
aire 180
15 ATF Aceite de S/. 350 S/.
gls transmision 350
250
019
150
150
1 AF 25830 Repuesto S/. 180 S/.
180
1 Grasa S/. 150 S/.
150
60
85
120
500
250
150
019 1 AF 25830 Repuesto S/. 180 S/.
180
1 Grasa S/. 150 S/.
150
60
85
120
gls 500
160 ISO 46 Aceite hidraulico S/. 2400 S/.
gls 2400
2 922315.0 Filtro hidraulico S/. 250 S/.
004 500
250
150
150
1 AF 25830 Repuesto S/. 180 S/.
019 1 Grasa S/. 150 S/.
150
60
85
120
gls 500
360
aire 180
transmision 350
6 85w 140 Aceite de cubo S/. 36 S/.
gls 36
22 85w 140 Aceite de corona S/. 600 S/.
gls 600
30 424 Aceite de freno S/. 900 S/.
gls 900
1 922316.1 Filtro respiradero S/. 85 S/.
183 85
1 922316.0 Filtro fino S/. 180 S/.
007 180
1 923976.2 Filtro de freno S/. 250 S/.
805 250
250
150
019 1 AF 25830 Repuesto S/. 180 S/.
180
1 Grasa S/. 150 S/.
150
60
85
120
gls 500
360
aire 180
gls transmision 350
250
019
150
150
1 AF 25830 Repuesto S/. 180 S/.
180
1 Grasa S/. 150 S/.
150
60
85
120
500

“Mejora de un sistema de mantenimiento preventivo
en los equipos para incrementar la productividad de
las reparaciones de los
contenedores refrigerados en el depósito MEDLOG
CENTER, Callao – Perú 2019”
1 LF 1400 Repuesto S/. 250 S/. 250

1 FS 1003 Repuesto S/. 150 S/. 150
1 WF 2073 Repuesto S/. 150 S/. 150
1 AF 25830 Repuesto S/. 180 S/. 180
25/11/2 Mantenimiento 250 hrs 1 Grasa S/. 150 S/. 150
019 1 Limpia contacto S/. 60 S/. 60
10 15w - 40 Aceite de motor S/. 500 S/. 500
gl
s
6 85w 140 Aceite de cubo S/. 36 S/. 36
gls
22 85w 140 Aceite de corona S/. 600 S/. 600
gl
s
30 424 Aceite de freno S/. 900 S/. 900
gl
s
1 922316.1 Filtro respiradero S/. 85 S/. 85
183
11/12/2 Mantenimiento 1000 hrs 1 922316.0 Filtro fino S/. 180 S/. 180
019 007
1 923976.2 Filtro de freno S/. 250 S/. 250
805
2 HF 35464 Filtro de caja S/. 180 S/. 360
1 AF 25897 Filtro secundario de S/. 180 S/. 180
aire
15 ATF Aceite de S/. 350 S/. 350
transmision
1 LF 1400 Repuesto S/. 250 S/. 250
1 FS 1003 Repuesto S/. 150 S/. 150
1 WF 2073 Repuesto S/. 150 S/. 150
1 AF 25830 Repuesto S/. 180 S/. 180
1 Grasa S/. 150 S/. 150
1 15w - 40 Aceite de motor S/. 500 S/. 500
Nota: Información de Mantenimiento TRANSREE SAC

Maquina Reach Stacker Modelo DRF 450 Kalmar
A continuación, se presenta el plan de mantenimiento. (ver tabla del 16 al 18)
Tabla 17.
Mantenimiento de 250 horas Reach Stacker
IT DESCRIPCI ACEITE/REPUEST CANTID ACTIVID ACTIVIDA

E ON O AD AD 1 D2
M
1 Cambio aceite 15w-40 11 Drenar/Lle
nar
2 Cambio filtro motor LF14000 1 Cambiar
3 Cambio filtro combustible FS1003 1 Cambiar
4 Cambio filtro de corrosion WF2073 1 Cambiar
5 Cambio filtro primario AF25830 1 Cambiar
6 Revisar indicador de filtro de aire Revisar
7 Verificación fugas Revisar
8 Revisar estado de mangueras de refrigerante y abrazaderas Revisar
9 Revisar nivel de aceite y refrigerante Revisar
10 Revisar estado de fajas [ventilador,alternador y compresora ] Revisar
11 Revisar lineas de admision y escape Revisar
12 Toma de muestras aceite Revisar
13 Revisión de puntos de engrase automatico Revisar
14 Revisión bielas dirección Revisar
15 Verificar engrase de pines y rotulas posteriore y de elevación de Revisar
pluma
16 Revisar y lubricar pines y rotulas de cilindros de twist lock ,apertura ,side Revisar
shift y compensación
17 Revisión de fugas Revisar
18 Revisión frenos estacionamiento y servico Revisar
19 Muestreo de aceite Revisar
20 Revisar nivel de aceite [Motor en Ralenti] Revisar
21 Verificación fugas de aceite y refrigerante de enfriador de Revisar
transmisión
22 Revisar nivel de aceite [Motor Apagado y maquina en reposo] Revisar
23 Verificar estado y funcionamiento de ventilador de freno Revisar
24 Revisar estado de mangueras Revisar
25 Verificar en display cabina la lectura de sensores de Revisar
motor
,transmisión,hidraulico y freno
26 Revisar arnes de pluma y spreader Revisar
27 Verificar funcionamiento de tablero de control de cabina Revisar
28 Verificar sistema electrico y cajas de fusibles de chasis, Revisar

pluma ysprader
29 Revisión funcionamiento engrase automatico Revisar
30 Revisar funcionamiento de luces ,circulina,megafono y claxon. Revisar
31 Revision de lunas de seguridad Revisar
Tabla 18.
Mantenimiento de 1000 horas Reach Stacker

“Mejora de un sistema de mantenimiento preventivo en los
equipos para incrementar la productividad de las
reparaciones de los contenedores refrigerados en el
depósito MEDLOG CENTER, Callao – Perú 2019”
Tabla 19.
Mantenimiento preventivo de 2000 horas Reach Stacker
I DESCRIPCIO ACEITE/REPU CANTI ACTIVI ACTIVI

T N ES DA DA DA
E TO D D1 D2
M
1 Revisión inyectores Revisar
2 Revisión sistema de aire Revisar
3 Revisión turbocargador Revisar
4 Revisión ventilador Revisar
5 Calibración válvulas Revisar
6 Revisión bocamaza Revisar
7 Control de precarga Revisar
8 Revisión de valvula de dirección Revisar
9 Revisión de valvula prioritaria Revisar
1 Revisión cilindro telescópico Revisar
0
1 Verificar funcionamiento de sensores de longitud y angulo Revisar
1 de
pluma .
1 Cambio filtro Hidraulico 922315.0004 1 UND Cambi
2 ar
1 Cambio filtro Hidraulico 922315.0004 1 UND Cambi
3 ar
1 Revisión presion bombas Revisar
4
1 Cambio aceite hidráulico ISO 46 160 gl Drenar/Ll
5 en
ar
1 Cambio respiradero de Freno Cambi
6 ar
1 Revisión de todas las unidades de mando Revisar
7
1 Cambio filtro de recirculación Cambi
8 ar
1 Inspección abolladuras Revisar
9
Simulación en las reparaciones por parte del mantenimiento preventivo
Pág. 88
Cayo Sicha Lucas Alberto
Figura 19. Simulación de las máquinas en funcionamiento luego de su mantenimiento.
En esta simulación luego del mantenimiento periódico se ve mejora de productividad en las

reparaciones de contenedores que se encuentran en el deposito logrando mayor eficiencia en los
equipos para incrementar su productividad.
Tabla 20
Reparaciones después de mantenimiento preventivo
Reparaciones
antes de Reparación después
mantenimiento del mantenimiento Porcentaje de
preventivo en los preventivo eficacia del
equipos mantenimien
to
Enero 949 1014 6%
Febrero 1043 1214 14%
Maro 953 1032 8%
Abril 789 932 15%
Mayo 869 899 3%
Junio 650 923 30%
Julio 675 832 19%
Agosto 753 932 19%
Pág. 89
Setiembr 786 832 6%

e
Octubre 562 718 22%
Noviembr 851 890 4%
e
Diciembre 1032 1088 5%
826 942 13%
Teniendo un 13% de las reparaciones con mantenimiento preventivo en los equipos y asimismo
contarcon una programación anual permitió reducir tiempo en compras de repuestos e insumos
para su mantenimiento.
El técnico trabaja 9 horas/ semanales por el cuál su planificación semanal es de 200 contenedor
/semana
Máquina 1: Stacker Ferrari 1
8760
horas/año
2080
horas/año
3.5.2 Criterio 2: Eficiencia 1912horas/a

ño
1802
horas/año
1750
horas/año
1612
horas/a
ño
Figura 20. Efectividad Global del Equipo (EGE) de la máquina stacker. Fuente: Elaboración
Propia
Pág. 80
depósito MEDLOG CENTER, Callao – Perú 2019
Primer Método:
1802 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜
% 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑥100% = 86.63%
% 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100% = 97.11%
% 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑥100% = 92.11%
% 𝐸𝐺𝐸 = 86.63% ∗ 97.11% ∗ 92.11% = 𝟕𝟕. 𝟒𝟗 %
Se han reparado contenedores 155 buenos en el turno/semana, frente a una capacidad de 9

contenedores/ turno con la maquina Ferrari
Máquina 2: Stacker Ferrari Reach
8760
horas/año
2020
horas/año
1892horas/a
ño
1780
horas/año
1700
horas/año
1656
horas/a
ño
Figura 21. Efectividad Global del Equipo (EGE) de la 2da máquina stacker. Fuente:
Elaboración Propia
Primer Método:
% 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑥100% = 88.12%
% 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100% = 95.51%
% 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑥100% = 97.41%
% 𝐸𝐺𝐸 = 88.12% ∗ 95.51% ∗ 97.41% = 𝟖𝟏. 𝟗𝟖%
Se han reparado contenedores 164 buenos en el turno/semana, frente a una capacidad de 9

contenedores/ turno con la maquina Ferrari Reac
3.6.1 Tiempo y costos
Tabla 21
Listado General de compras en el mes de enero hasta marzo
Fec Destinad Usuari Motiv Dolare Soles

ha o o o s
Total 0.00 0.00
TOTAL GENERAL 198.00 291,294.5
3
Pág. 89
Tabla 22.
CÓDIGO DE REPUESTOS DESCRIPCIÓN UND
Cantidad
PRECIO DE VENTA
REPARACION
ES
Repuestos para mantenimiento correctivo vs preventivopromedio CON
ACCESS PANEL KIT, MANTENIMIEN
TO
79-01697- UND 1 165.6 99.366

06SV EVAPORATOR
1
22-66654-00 CABLE 460V, 10/4 METR 91 2408. 1444.8
OS 06 36
22-50088-02 CAPACITOR, MOTOR, UND 1 29.9 17.94
15uF
COIL, EVAP (VARNISH
81-01925-01 UND 1 2202. 1321.2
COATED)
05 3
14-01091-02 COIL,SOLENOID (24V) UND 2 90.3 54.18
14-01091-04 COIL,SOLENOID (24V) UND 1 51.77 31.062
18-10136-22 COMPRESSOR UND 3 2859. 1715.8
SCROLL 77 62
69NT43-202- CONDENSOR COIL UND 12 693.8 416.28
20
10-00431-07 CONTACTOR (30 AMP) UND 9 489.4 293.65
2 2
38-00557-00 FAN, EVAP UND 3 117.2 70.326
1
FILTER DRIER WITH
14-00311- UND 3 1185. 711.45
ORINGS(25PK)
02SV 75
14-50063-00 FILTER-DRIER, UND 46 303.8 182.28
ECONOMY
22-02336-02 FUSE, 5 AMP UND 6 4.03 2.418
22-02336-08 FUSE, 7.5 AMP UND 6 4.05 2.43
INDICATOR ,SIGTH
14-00221-04 GLASS UND 1 25.76 15.456
R134A
79-66669-04 KEYPAD ASSY, UND 5 97.51 58.506
KIT, AMBIENT/DEFROST
12-00495- UND 7 17.19 10.314
SENSOR
02SV
62-02723-10 LABEL, FRESH AIR UND 1 65.37 39.222
MICRO,ML3,UNCONFGRD
12-55012 ,(S UND 1 1531. 918.83
39 4
CROLL)
12-00433- MODULE, DISPLAY UND 8 477.1 286.27
03RP 3 8
12-00433- MODULE, DISPLAY UND 1 156.4 93.876
00RB 6
MODULE, DISPLAY
12- UND 3 210 126
(SELECT LINE)
00433RM2
54-00585-20 MOTOR, 1 HP, .84/.11 UND 5 586.3 351.79
HP 3 8
PACK,BATTERY,DATACO
30-00407- RD UND 19 37.67 22.602
02SV
ER
14-01032-14 PLUG,FUSIBLE UND 1 25.64 15.384
3/8FPTF
SENSOR, HUMIDITY
12-00745- UND 14 154.1 99.4
W/BRACKET
00SV 1
SENSOR, THERMISTOR,
12-00395- UND 3 25.67 15.402
SUPPLY
01SV
22-50396-00 SPLICE KIT, UND 16 144.0 86.448
8
48-00262-00 STATOR, EVAP FAN UND 3 190.3 140.5
7
SWITCH,PRESS
12-00309-09 UND 4 52.77 31.662
W/SNUBBER
Pág. 83
12-00352-00 TRANSDUCER, UND 3 64.85 38.91
PRESSURE
TRANSFORMER(THINLI
10-00439-02 NE UND 3 62.25 37.35
ML3)
14-00204-04 VALVE, DISCHARGE UND 5 91.97 55.182
(DPRV)
14-00232-33 VALVE, EXPANSION UND 1 50.16 30.096
VALVE, HERMETIC TXV
14-00273-08 UND 0 77.38 55.3
THINLINE
VALVE, SOLENOID LESS
14-01090-11 UND 2 94.36 56.616
COIL
14-00353-04 VALVE, STEPPER UND 1 466.5 279.93
MOTOR 5
VALVE, THERMAL EXP,
14-00212- UND 2 118.0 79.5
(QUENCH)
03SV 5
14-01090-12 VALVE,SOLND(LS UND 1 54.98 32.988
COIL)
Cayo Sicha Lucas Alberto 15483.52 9340.8
66
Tabla 23.
Ventas del año 2020
ciaRazonSocial t
o
t
a
l
Total A.W.FABER CASTELL PERUANA S.A. 4,720.00
Total ADM CARGO S.A.C. 382.44
Total APM TERMINALS INLAND SERVICES S.A. 6,986.52
Total C.H.ROBINSON WORLDWIDE PERU S.A. 5,114.73
Total CARLYLE STONE MOUNTAIN 19,458.00
Total DEPOSITOS S.A. DEPSA 4,141.80
Total DOMINUS S.A.C. 36,714.87
Total ECO PROYEC PERU S.A.C. 34,961.09
Total GRUPO SSI S.A.C. 594.22
Total HERDOIZA CRESPO CONSTRUCCIONES S.A. SUCURSAL 71,857.76
PERU
Total INMOBILIARIA MIRAFLORES PERU S.A.C. 3,718.81
Total INVERSIONES MARITIMAS UNIVERSALES PERU S.A. 28,396.05
Total J.S. GEOFISICA S.A.C. 17,941.31
Total LOGISTICA INTEGRAL CALLAO S.A. 1,589.85
Total MAQUINARIAS Y FRUTAS DE EXPORTACION DEL PERU 2,913.42
EIRL
Total MEDITERRANEAN SHIPPING CO. S.A. 4,409,496.44
Total MSC DEL PERU S.A.C. 2,450,172.54
Total NEPTUNIA S.A. 2,754.37
Total NIPPON YUSEN KAISHA 284,357.58
Total PALMAS DEL ESPINO S.A. 1,684.28
Total PROVEEDORA DE PRODUCTOS MARINOS S.A.C. 29,730.10
Total REFRIGERATED CONTAINER PANAMA 1,375.01
Total RUSH TRANSPORT DEL PERU S.A.C. 487.80
Total SANDOVAL CRUZADO, ALFREDO 6,476.00
Total SCHARFF LOGISTICA INTEGRADA S.A. 43,713.17
Total SEABOARD MARINE LTD. 4,905.36
Total SEACOLD PERU S.A.C. 86,767.40
Total SERVICIOS INTEGRADOS DE TRANSPORTES S.A. 3,334.73
Total SLC - SHIPPING LOGISTICS & CONSULTING S.A.C. 2,462.40
Total SUNSHINE EXPORT S.A.C. 82,114.18
Total TERMINAL DE ALMACENAMIENTO PARACAS S.A.C. - 3,447.25
TALPA
Total TERMINAL INTERNACIONAL DEL SUR S.A. 12,538.21
Total TERMINALES PORTUARIOS EUROANDINOS PAITA S.A. 17,553.64
Total TRABAJOS MARITIMOS S.A. 13,099.95
Total TRANSLOGISTICS S.A.C. 9,826.51
Total TRANSPORTES LOS FERROLES DEL NORTE E.I.R.L. 6,165.26
Total UNIMAR S.A. 10,390.30
Total V & F SAC 9,225.95
Total YEFFINO YEFFIMO, DANIEL 4,209.43
7,735,778.73
9340.866
%𝑐𝑜𝑠𝑡. 𝑚𝑎𝑛𝑡. 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡. = 𝑋100% = 60.33%
15483.52
Pág. 91
0% 0%1% 1% 1% 0%
Ventas
0%
0% 0% 0%
0% 0%
0
%
0
%0
%0
%
%%0% 0% Total A.W.FABER CASTELL
0% PERUANA S.A.
4%
Total ADM CARGO S.A.C.
Total APM TERMINALS INLAND

Total MSC DEL SERVICES S.A.
PERU S.A.C.; 32% Total
MEDITERRANEAN Total C.H.ROBINSON WORLDWIDE
SHIPPING CO. S.A.; PERU S.A.
57%
Total CARLYLE STONE MOUNTAIN
Total DEPOSITOS S.A. DEPSA
Figura 22. Distribución de Ventas 2020. Fuente: Elaboración Propia.
TRANSREE SAC de las máquinas empleadas en el área de operaciones teniendo como base
los datos el “Análisis de criticidad de las máquinas”.
Pág. 92
Tabla 24.
Registro de funcionamiento de la maquina stacker
Variables Datos
Tiempo de Operación 1 turno de 8h r por
día,
300 días hábiles al año.
Número de Equipos 1
Número total de averías 9
Tiempo Total de 12 horas
M.
Planificado
Tiempo Total de 40 horas
M.
Correctivo
Indicadores para la Reach Stacker Ferrari
TPEF (Tiempo promedio entre fallas)
1 turno 8 horas 300 días

(1 equipos x x x − 12horas) − 40horas
TPEF = día turno año
4
horas
TPEF = 587
año
TPPR (Tiempo promedio para reparación)
40 horas
TPPR = = 10 horas
4
Pág. 93
Disponibilidad
TPEF 582
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = = 0.983 horas ≅ 98.3%
TPEF + TPPR 582 + 10
En resumen, se obtienen los siguientes indicadores para las máquinas en estudio.
Tabla 25.
Disponibilidad de los equipos
TPEF TPPR DISPONIBILIDA

D
- -
Tiempo Tiempo
promedio promedi
entre o para
fallas reparaci
ón
Reach 587 10 98.3%
Stack
Máquinas
erFerrari
Genset Carrier 470.4 4 99.16%
Con la programación de mantenimiento preventivo en la máquina stacker su disponibilidad es

de 98.3% aptop para su funcionamiento, en un periodo de tiempo requerido. En cambio, el de
genset carrier para despachos es de 99.16%
Pág. 94
Tabla 26.
Presupuesto de mantenimiento preventivo de la maquina stacker
Tipo de actividad Enero Febrer Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiem Octubr Novie Diciem
o bre e mbre bre
Motor 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500
Mecáni Cabezal 350 350 350 350 350 350
co Mochila
390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390
Multiuso
Placa
Electró 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350
Electrónica
nico
Cinta
300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300
Lubrica transportad
ción ora
Preventivo 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250
Cableado 250 250 25 250 250 250 250 250 250 250 250 250
Electric
Aislantes 0 300 0 300 0 300 0 300 0 300 0 300
o
Pág. 95
Tabla 27.
Resumen del presupuesto por mes
RESÚMEN DE PRESUPUESTO
MESA MES
Enero 2390
Febrero 2340
Marzo 2165
Abril 2340
Mayo 2390
Junio 2340
Julio 2390
Agosto 2340
Setiembre 2390
Octubre 2340
Noviembre 2390
Diciembre 2340
TOTAL 28155
3.7.1 Nivel de criticidad
3.1.1.1 Desarrollo de criticidad
Efecto en la productividad: debido que la empresa cuenta solo con un Stacker Ferrari, y al fallar esta
máquina ocasionará la parada de toda la operación. Esto traería pérdida económica y retraso en los
pedidos.
Costo de reemplazo: La máquina tiene un alto costo de compra, por lo cual es difícil comprar otra
máquina. Del mismo modo las piezas del Stacker también presentar un alto costo de adquisición, por
lo cual es de vital importancia que la máquina presente fallas y averías mínimas.
Pág. 96
Probabilidad de fallas: La máquina Stacker ha presentado muchas fallas, y cada falla es una gran
pérdida de tiempo de reparación y completar las operaciones. Lo que ocasiona baja productividad en
la empresa.
Tabla 28.
Tabla de análisis de criticidad en el área de operaciones
Nota: Elaboración Propia.
Evaluación de la capacitación para el mantenimiento
La empresa no brinda capacitación a sus empleados en los mantenimientos que debe realizarse
a las máquinas ya que el proveedor es el único que ´puede realizar el mantenimiento ya que se
ha hecho un acuerdo entre la empresa y el proveedor que garantiza el buen funcionamiento del
equipo. Esto trae como consecuencia que la empresa este limitado y condicionada a sus
proveedores. Por lo que nosotros recomendamos que se lleve a cabo un programa de
capacitación a los empleados, con el mejor perfil, para poder ser ellos los encargados en la
planta en realizar lo diversos mantenimientos en el tiempo oportuno.
Pág. 97
Al siguiente personal se le dio capacitación de las guías de remisión y reparaciones de

contenedores refrigerados para aumentar la productividad en las asignaciones de contenedores
y evitar demoras en los despachos que se verán reflejado mediante una gráfica.
Tabla 29. Capacitación semanal programado para mantenimiento preventivo
9-Ene 16- 23- 30-

Ene Ene Ene
TRABAJ TRABAJ TRABAJ TRABAJO
O O O SEMANAL
SEMANA SEMANA SEMANA
L L L
Adolfo 36:04: 51:25: 38:56: 0:00:
Alburquerque 00 00 00 00
Carlos Peña 0:00:0 51:56: 28:26: 0:00:
0 00 00 00
Carlos Luna 45:59: 41:27: 42:33: 0:00:
00 00 00 00
Daniel Rivera 49:48: 51:45: 30:22: 0:00:
00 00 00 00
Enrique Gutiérrez 54:31: 44:48: 31:53: 0:00:
00 00 00 00
Gabriel Fernández 59:38: 64:52: 49:12: 0:00:
00 00 00 00
Henry Salazar 35:10: 54:45: 44:07: 0:00:
00 00 00 00
Jesús Human 52:19: 51:30: 44:02: 0:00:
00 00 00 00
Raiber Alvarez 58:42: 50:57: 46:48: 0:00:
00 00 00 00
Raúl Juárez 61:16: 53:53: 46:23: 0:00:
00 00 00 00
Rosvelth Riccer 60:34: 44:50: 49:58: 0:00:
00 00 00 00
Ruben Tavara 20:21: 54:01: 38:38: 0:00:
00 00 00 00
William Paolo Viera 49:48: 34:38: 37:14: 0:00:
00 00 00 00
William Viera 49:48: 42:49: 46:48: 0:00:
00 00 00 00
Yaranga Antonio 0:00:0 40:31: 42:55: 0:00:
0 00 00 00
Pág. 98
Figura 23. Resultados de la capacitación de mantenimiento por técnico. Fuente: Elaboración Propia.
En la siguiente figura se muestra el porcentaje de análisis del técnico por detectar fallas durante las
capacitaciones de la marca Carrier, obteniendo como resultado la experiencia y aprendizaje durante
el taller. (Ver figura N°23).
3.1.1.2 Uso de recursos utilizados
La utilizacion de recursos utilizados que se haya empleado dentro de una actividad como es la
materia prima, mano de obra, maquinaria, etc. Son procesados para que estos se convierten en un
bien o servicio.
Entre los resultados obtenidos se tiene como promedio 942 contenedores que se reparan por
personal por área de mantenimiento y por acciones realizadas 1800 contenedores mensuales por
embarque. Se tiene una probabilidad de 53% de eficacia, esto es debido a que aún no estén
capacitados normalmente y porque en muchos casos muchos practicantes son nuevos y no rinden
porque aún siguen estudiando lo que ocasiona poco nivel de competitividad en los técnicos.
942
Eficacia = = 52.3%
1800
Pág. 99
“Mejora de un sistema de mantenimiento preventivo en los equipos para incrementar la productividad
de las reparaciones de los contenedores refrigerados en el depósito MEDLOG CENTER, Callao – Perú
2019”
Como se detalla en este cuadro donde solo cuentan 2 técnicos con experiencia con más de 20 años en el labor, por eso es necesario
incentivar a los más jóvenes en el desarrollo del mantenimiento preventivo e instruir sobre su uso para que esté conosca en qué caso usar
para cada equipo, ya que muchos no tienen conocimiento y solo ejecutan sus labores encomendadas.
Tabla 30.
Evacuación del Personal Callao
Pase Reparacione Cold Treatment Equipos

Puerto s Asis Mo especiales Sete Conexió
NOMB Tit FILIA Experie P
te ni Prepara Opera Estanqu Llen o ny
RE ul L D A ncia T Meno Mayo n to cio ció eda ado despa Desconexi
o P P I res res ci re n n d gas cho on
W M as o es
1 ARANA SOTELO MARIANO JOSE Callao 0 X X
2 PARIONA YUTCA LUIS JHAIRO Callao X 0 X X X X
3 SILVA GOMEZ KEVIN ALONSO P Callao 0 X X X X
.
R
.
4 ESCALANTE PUMA ROSHYNALDO P Callao 0 X X X
.
R
.
5 CABEZAS VALDIVIA WILLIAM P Ica/Cal 0 X X X X
ALEXANDER . lao
R
.
6 CLEMENTE HUAMACCTO JUAN T Callao X 1 X X X X X X X X X
CARLOS .
R
.
7 CURCCIO GUTIERREZ ROBERTO T Callao X X 5 X X X X X X X X X
BARNDON .
R
.
8 GOMEZ GARCIA RICHARD SERGIO T Callao X 2 X X X X X X X X X X X
.
R
.
9 VALLADARES MANUEL T Callao X 5 X X X X X X X X X
.
R
.
1 QUINTANA HUAYTA JESUS ANTONIO T Callao X X 2 X X X X X X X X X
0 .
R
.
1 ESPINO CHOQUE, ELMER T Callao 2 X X X X X
1 . 4
R
.
1 TRUJILLO ARDELLA JUAN JESUS T Callao X 4 X X X X X X X X
2 .
R
.
1 PEÑA PALOMARES JESÚS ANDRES T Callao X 1 X X X X X X X
3 .
R
.
1 OLMOS MOSCOL CESAR EDUARDO T Piura X X 1 X X X X X X
4 YACO .
R
.
1 CASTILLO GONZALES JESUS ABRAHAM T Callao X X 1 X X X X X X X
5 .
R
1 LOZADA ZAPATA JOSE MIGUEL T Ica/Cal X X 3 X X X X X X X X X
6 . lao
R
.
1 ARAUJO TORRES LUIS ALBERTO T Ica/Cal X X 1 X X X X X X X
7 . lao
R
.
1 RETO NEYRA CESAR ANTONIO T Callao X X 2 X X X X X X X X X X X
8 . 5
R
.

3.8.1 Kaizen
Cómo estrategia para combatir la estrategia de la mejora continua es coordinar con gerencia sobre
la importancia del mantenimiento preventivo dentro del proceso productivo, ya que siempre hay
factores que impiden que se desarrolle con normalidad.
Se pacta lo siguiente para no tener eventualidades que no afecten a las operaciones y desacuerdos
futuros con la política de la empresa.
1. Reuniones semanales para informar sucesos.
2. Tener política de mantenimiento.
3. Capacitación del personal en el área de mantenimiento.
4. Importancia de la seguridad en el mantenimiento.
5. Uso de equipo de protección personal.
6. Compra de repuestos e insumos en el contenedor.
7. Distribución de herramientas y equipos.
8. Alcance de resultados mensual.
Pág. 103
1° nivel 2° nivel 3° nivel 4° nivel 5° nivel
Tipo de trabajo Monitoreo de máquinas
Tareas Inspección de máquinas
Mantenimiento preventivoo
Planificación del proceso
Mantenimiento correctivo
Area de producción de la empresa el

Lugar
lobo
Intervalos de Criticidad de las

Cronograma Índice de fallas
tiempo máquinas
Instrucciones del Mantenimiento según

fabricante volumen de producción
Planificación del
Mantenimiento Personal de apoyo del
mantenimiento
Herramientas y
Recursos físicos
utensilios
Planificación de recursos
2 técnicos
Cantidad
especializados
Recursos humanos
Operarios del Área

Personal Personal de la empresa
de producción
Personal de apoyo
en mantenimiento
Personal externo
(tercerizado)
Repuestos de la
Materiales Repuestos
máquina CZ/M
Inventario de
repuestos de cada
máquina
Materiales
Lijas y anticorrosivos
auxiliares
lubricantes
Costos de Costo de
mantenimiento repuestos
Planificación de costos
Supervisión
operación
Técnicos de
mantenimiento
Costos de fallas Reparación
Reemplazo de
piezas
Planificación de la Orden de trabajo de

documentación mantenimiento
Solicitud de
requerimiento
Pág. 104
“Mejora de un sistema de mantenimiento preventivo en los equipos para incrementar la productividad de las
reparaciones de los contenedores refrigerados en el depósito MEDLOG CENTER, Callao – Perú 2019”
Se avisará a Gerencia de la importancia para cumplir las metas del plan operativo, mejorar la calidad con el nivel de servicio, disminuir costos, y aumentar su
productividad.
CICLO DE MANTENIMIENTO
GESTIÓN OPERACIONAL A LARGO PLAZO
GESTIÓN OPERACIONAL A CORTO PLAZO
Pág. 105
Fotografía n°3. Antes de la metodología
Fotografía n°4. Después de la metodología
Pág. 106
Fotografía n°5. Estandarizaciones de herramientas (1)
Fotografía n°6. Estandarizaciones de herramientas (2)
Pág. 107
Tabla 12.
Auditoria de Mantenimiento
N° CATEGORÍA PONDERADO
1 Organización del Mantenimiento 68.70
2 Planeamiento del Mantenimiento 66.00
3 Ejecución del Mantenimiento 55.40
4 Habilidad del Personal de Mantenimiento 58.50
5 Abastecimiento del mantenimiento 87.60
6 Administración del mantenimiento 90.00
RADAR GENERAL
Organización del
Mantenimiento
68.70
Administración del Planeamiento del
mantenimiento 66.00 Mantenimiento
90.00
87.60 55.40
Abastecimiento del Ejecución del
mantenimiento Mantenimiento
58.50
Habilidad del Personal de

Mantenimiento
De acuerdo a la gráfica radial, se destaca que la categoría con mayor puntaje es la Administración del
Mantenimiento.
• La categoría con menor puntaje es la de Abastecimiento del Mantenimiento.

• Se recomienda realizar el registro con mayor frecuencia, para poder obtener un óptimo desarrollo del
mantenimiento, ya que la deficiencia en estas categorías afecta directamente a las áreas relacionadas al
mantenimiento).
• Se debe realizar una mayor evaluación del presupuesto operativo anual, de tal manera que pueda cubrir
todas y cada una de las actividades de mantenimiento.
Pág. 107
3.9 Interpretación Comparativa
Modelo Deming Análisis de criticidad Productividad Mantenimiento preventivo

Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo
Modelo nuevo Modelo nuevo
nuevo anterior nuevo anterior anterior anterior
No se Disponibilidad
Frecuencia Se perdían las Información de
Liderazgo Individualismo evaluaban de Sin gestión
de fallas herramientas la importancia
las fallas herramientas
Cooperación Impacto
Cooperación No se Disponibilidad Sin stock de Desarrollo de Mantenimiento
interna y de
interna media de repuestos repuestos técnicas correctivo
externa producción
Eficiencia en
Programación los equipos
Desigualdad de Costo de No se Sin Fallas en las
Aprendizaje de después del
aprendizaje reposición media programación reparaciones
mantenimiento mantenimiento
CRITERIOS
preventivo
Impacto Poca Revisiones
Gestión de Deficiencia de No se Mejor mano de Informaban
en eficiencia de periódicas de
proceso proceso media obra cuándo fallaba
seguridad mano de obra los equipos
Presentan
Mejora en los
Mejora No contaba con Impacto No se Se alquilaban Costos muchos costos por
equipos
Continua mejora ambiental media los equipos menores reparación no
disponibles
presupuestados
Baja
Satisfacción Insatisfacción Condición Mejora en las
No se Baja Reducción de producción por
del de trabajo sin de reparaciones
media productividad paradas fallas
empleado reconocimiento operación del deposito
frecuentes
Programación
Mejor
Satisfacción Insatisfacción Tipo de No se Bajo de actividades
rendimiento en No se evaluaba
del cliente del cliente criticidad media rendimiento de lubricación
las máquinas
desgaste
Pág. 107
3.10 Cronograma de Trabajo
INICIO DURACI PERIODO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

ACTIVIDAD
DEL ÓNDEL DE
PLAN PLAN TERMI 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
NO
PRESENTACIÓN
DEL 1 1 1
PROYECTO A LA
ORGANIZACIÓN
ENCUESTA DE
2 1 2
OPINIONES
OBJETIVOS E
3 1 3
HIPOTESIS
DESARROLLO
4 2 6
DEL
MARCO
TEORICO
RECOLECCIÓN
6 2 8
DE
INFORMACIÓ
N
PROCESAMIENTO
8 3 11
DEDATOS
ANTECEDENTES 1 1 11
1
VARIABLES
1 1 11
OPERACIONA 1
LES
INDICADORES
1 3 15
DE 2
MEDICIÓN
PRESUPUESTO 1 2 17
5
FINANCIAMIENT 1 2 17
O 5
ANALISIS DE
1 2 17
RESULTADOS
5
INFORME FINAL 1 3 18
5
Pág. 107
Tabla 31. Estado de Resultados
TRANSPORTE Y SERVICIO DE REEFER S.A.C. BALANCE

GENERAL
(Expresado en Soles)
ACTIVO S
/
Activo
Corrient 38679840
e
Efectivo, Equivalente de Efectivo
Cuentas por Cobrar Comerciales(neto) 21271344
Otras Cuentas por Cobrar 8279856
Impuesto Pagado por anticipado 459636
Gastos Pagados por anticipado 192516
Total Activo Corriente 68883192
Activo Fijo Neto 8660532
TOTAL ACTIVO
77543724
PASIVO Y PATRIMONIO
Pasivo Corriente
3253236
Tributos y contraprestaciones por
Pagar
Remuneraciones y Participaciones por pagar 353352
Cuentas por Pagar Comerciales 19111836
Total Pasivo Corriente 22718424
TOTAL PASIVO 22718424
PATRIMONIO
Capital 661428
Resultados Acumulados 44402760

Utilidad del Periodo 9761112
TOTAL PATRIMONIO 54825300
TOTAL PASIVO Y PATRIMONIO 77543724
Pág. 108
Tabla 32. Inversión fija intangible
INVERSION FIJA INTANGIBLE

DESCRIPCI TOTAL
ON
Elaboración ExpedienteTécnico 25,000.00
Consultoria para el fortalecimiento organizacional 30,000.00
Capacitacion pre operación (pruebas en vacio,
5,000.00
manejode equipos, etc)
Licencia Municipal 250.00
Certificado Defensa Civil 200.00
Registro sanitario 3,000.00
Gestion de certificacion HACCP 30,000.00
Habilitacion Sanitaria de Planta 200.00
Constitución y tramites de Sunat 2,500.00
TOTAL INVERSION FIJA INTANGIBLE 96,150.00
Tabla 33. Costos de mantenimiento
MANTENIMIENTO Y REPARACION
VEHICULO
Descripción U.M Cantid P.Unit Costo total
ed ad
Matenimiento
y Mes 12 250. 3,000.00

Reparación es 00
delVehículo
TOTAL 3,000.00
COSTOS DE MANTENIMIENTO
Descripcion U.M Cantid P.Unit Costo total
ed ad
I. COSTOS 1,554,463.00
DIRECTOS
Repuestos lote 1,231,231.00
Suministros lote 323,232
Pág. 108
Para decidir qué proyecto aprobar no solo se toma el mayor VAN, sino también otras variables cualitativas, aunque
el VAN sea mayor a lo invertido, la empresa puede preferir la compra de la máquina ya que no se va a malograr
seguido, tiene garantía, no se tiene que buscar técnicos continuamente para reparar, no se para las operaciones cada
vez que se malogra, se puede cargar un mayor precio por la eficiencia y productividad, mejor marketing con los
clientes al tener máquina nueva. La diferencia entre los VAN es mínima, por lo que financieramente son casi
iguales. En esta ocasión, se debe tomar en cuenta la liquide requerida, ya que para la compra se requiere $440000
en cambio en overhaul solo $200000.
• Compra de una máquina stacker nueva = 5 años
0 1 2 3 4 5
Ventas 320000 320000 320000 320000 320000
Cto Vtas -80000 -80000 -80000 -80000 -80000
Inversion -440000
Gastos de
mantenimiento -28500 -28500 -28500 -28500 -28500
Ventas adicionales 125000 125000 125000 125000 125000
Cto Vtas adicionales -15000 -15000 -15000 -15000 -15000
DEPRECIACION -66000 -66000 -66000 -66000 -66000
Utilidad antes de IR 255500 255500 255500 255500 255500
IR 30% -76650 -76650 -76650 -76650 -76650
Vta Maquina 150000
IR Vta Maquina -12000
SUMAR DEPRECIACION 66000 66000 66000 66000 66000
FLUJO EFEC
ECONOMICO -440000 244850 244850 244850 244850 382850
VAN COMPRA S/. 386,009

• Compra de una máquina stacker antigua.2 años más overhaul 3 años = 5 años
0 1 2 3 4 5
Ventas 320000 320000 320000 320000 320000
Cto Vtas -80000 -80000 -80000 -80000 -80000
Gastos de
mantenimiento -28500 -28500 -28500 -28500 -28500
Ventas adicionales 50000 50000 50000
Cto Vtas adicionales -20000 -20000 -20000
DEPRECIACION -66667 -66667 -66667
Utilidad antes de IR 211500 211500 174833.333 174833.333 174833.333
IR 30% -63450 -63450 -52450 -52450 -52450
Vta Maquina
repotenciada 30000
IR Vta Maquina repot 30% -9000
Pág. 108
SUMAR DEPRECIACION 0 0 66667 66667 66667
Overhaul -200000
FLUJO EFEC ECONOMICO 0 148050 -51950 189050 189050 210050
VAN Overhaul S/. 392,543
3.9 RECOMENDACIONES
REQUERIMIENTO DE PERSONAL
CANTIDAD DESCRIPCION OBSERVACION

1 Mecánico Debe contar con la capacitación necesaria para
Frigorista desarrollar la tarea.
1 Electricista Debe contar con la capacitación necesaria para
desarrollar la tarea.
1.1. REQUERIMIENTO DE EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL (EPP)
IT DESCR CANTI
E IP DAD
M CION
1 Casco y lentes que no tengan partes metálicas. 1
2 Protectores auditivos que no tengan partes metálicas. 1
3 Guantes de goma para alto voltaje cuya clasificación mínima es 1

de 500 voltios o más. Además del requisito de 500 voltios, los
guantes de goma deben cumplir o superar todas las
regulaciones
y estándares para el país en que la máquina se vaya a hacer
funcionar.
4 Los guantes de goma de alto voltaje deben utilizarse con 1
guantes o manoplas de cuero protectores para exteriores que
proporcionan una protección mecánica contra los daños. Los
guantes con protección exterior de cuero deben cumplir o
exceder todas las regulaciones y las normas vigentes en el país
en el que se operará
la máquina.
5 Zapatos de seguridad dieléctricos. 1
6 Mameluco o chaleco con cintas reflectoras. 1
Pág. 108
ANALISIS DE RIESGOS POTENCIALES.
RIESG DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO

O
RI PROBA ESTRATEGIA ESTRAT PLAN
ES BI DE AEGIA DE
G LIDA PREVENCIÓN DE CONTIN
O D MINIM GENCIA
IZ
ACIÓN
Alto No intente sacar Bloquear Reportar
Electrocuc elenchufe de a
ión alimentaciónantes de el l
poner en OFF el sistema Departam
interruptor ento
ARRANQUE- desuministro
PARADA (ST), elé de
los ct rico durante Seguridad
disyuntores del toda y
circuito y la fuente de tarea en Supervisi
alimentación externa. elequipo. ón
.
Brindar
l
o
s primeros
auxilios
según
correspond
a
.
Alto Asegúrese que los Bloquear Reportar
Electrocuc enchufes a
ión tomacorrientes estén el l
limpios y secos antes sistema Departam
de conectarlos a ento
cualquier receptáculo desuministro
dealimentación. elé de
ct rico durante Seguridad
toda y
tarea en Supervisi
elequipo. ón
.
Brindar
l
o
s
primeros
Pág. 108
auxilios
según
Cayo Sicha Lucas Alberto correspon
da
.
Alto Asegúrese de que los Bloquear Reportar

Electrocuc disyuntores de a
ión circuitos (CB-1 y CB- el l
2) de la sistema Departam
unidad y el interruptor ento
ARRANQUE- desuministro
elé de
ct rico durante
toda
Pág. 108
PARADA (ST) estén tarea en Seguridad
en la posición “O” elequipo. y
(OFF) antes de Supervisi
conectar la fuente de ón
alimentacióneléctrica. .
Brindar
l
o
s
primeros
auxilios
según
correspon
da
.
Fluido Alto No se debe utilizar Uso Reportar
sa nitrógeno sin el adecuadode a
presió regulador de presión EPP de l
n instalado en el seguridad. Departam
cilindro. No usar ento
oxígeno dentro o
cerca de un sistema de de
refrigeración puesto Seguridad
que puede causar una y
explosión. Supervisi
ón
.
Brindar
l
os
primeros
auxilios
según
correspon
da
.
Golpe Alto Tenga cuidado con la Bloquear Reportar
s y partida repentina de a
cortes los ventiladores el l
en sistema Departam
manos del evaporador y del ento
condensador. La desuministro
unidad puede activar elé de
los ventiladores y el ct rico durante Seguridad
compresor de manera toda y
inesperada según lo tarea en Supervisi
dispongan elequipo. ón
l .
os Brindar
requerimientos del l
control. os
primeros
Pág. 108 auxilios
Cayo Sicha Lucas Alberto según
correspon
da
.
Golpe Alto No abra la rejilla del Bloquear Reportar

s y ventilador a
cortes el l
en delcondensador ni del sistema Departam
manos evaporador sin antes ento
desconectar la línea de desuministro
alimentación elé de
principal y haya ct rico durante Seguridad
desconectado el toda y
ench tarea en Supervisi
ufetomacorriente. elequipo. ón
.
Pág. 108
Brindar
l
o
s
primer
osauxilios
según
correspon
da
.
Alto Asegúrese de que la Bloquear Reportar
Electrocuc alimentación de la a
ión unidad esté en OFF y el l
el enchufe sistema Departam
e ento
sté desuministro
desconectado antes de elé de
dar servicio al o los ct rico durante Seguridad
capacitores. toda y
tarea en Supervisi
elequipo. ón
.
Brindar
l
o
s
primeros
auxilios
según
correspon
da
.
Daño Med No quite los arneses Uso u Report a
al io de cables del adecuado n ar l
equip controlador a menos depulsera a Depart d
o que esté conectado a antiestátic amento e
tierra a la unidad con a. Manteni
una pulsera m
antiestática. iento.
Daño Med El ciclo de Report a
al io verificación de ar l
equip funcionamiento de Depart d
o pre-viaje no debe amento e
llevarse a cabo con Manteni
carga termo- sensible m
enel contenedor. iento.
Pág. 108
Recomendaciones:
• Capacitar constantemente al personal de mantenimiento.

• Mejorar el nivel de desempeño del personal para realizar mantenimiento Correctivo y Preventivo adecuado.
• Realizar una mejora continua del Análisis de Datos de fallas para mejorar.
Pág. 108
CAPÍTULO IV. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES
4.1 Discusión
De acuerdo al diagnóstico de los equipos en la empresa TRANSREE SAC se logró

identificar los equipos con más daños que se tiene en el depósito y también la baja
productividad que se encontraba en el taller, ya que no contaban con equipos e insumos para
las reparaciones, falta de capacitación por parte de los nuevos técnicos, falta de
procedimientos. De esta manera, si no se mejoran estas fallas se incrementan tiempos de
espera para ser despachados como resultado el cliente insatisfecho por el servicio para su
exportación o importación. También, si el contenedor despachado sufre averías, fallas o
presente alguna anomalía con la temperatura nos facturarían sobrecostos de transporte por la
espera.
Con la finalidad de responder y determinar la influencia del sistema de gestión de
mantenimiento preventivo en la productividad de los contenedores refrigerados en el
deposito Medlog Callao 2021, se reflejan resultados de manera general y dando respuesta a
cada objetivo específico planteado en la investigación dando correctamente al análisis
referente de los criterios principales (Mantenimiento Periódico y eficiencia) dando como
resultado el mejoramiento de su rendimiento del equipo para prolongar su vida útil, además
de programar su mantenimiento reduciendo la probabilidad de falla en un 15%
Con la propuesta de gestión de mantenimiento se alcanzó obtener un 98% de disponibilidad

logrando obtener menos tiempo muerte en las operaciones y tener mayor productividad
dentro de los procesos de reparación. Casas (2016) mejoró la disponibilidad de los equipos
críticos y es necesario proponer un plan de mantenimiento que ayudará a mantener la calidad
de sus productos y mejorar la satisfacción de sus clientes.
Ruiz (2014) el plan de mantenimiento permitió mejorar su disponibilidad mecánica de los

sistemas de 95% a 97%; también se logró reducir las pérdidas de producción, ya que se
consiguió reducir los costos de mantenimiento porque disminuyeron las acciones de
mantenimiento correctivo. En cambio en la presente tesis la disponibilidad de los equipos
se logró a llegar a un 98% debido a un costo de adquisición y programación de
mantenimiento anual para lograr el nivel adecuado de funcionamiento.
Con el TPM el personal técnico logró obtener un mayor alcance de sus herramientas,
procedimientos semanales para hacer un mantenimiento verificando los componentes y
evaluando su necesidad de brindar algún insumo para evitar fallas al largo plazo. Domínguez
y Pérez (2016) cumplen en un 38.89%, de manera “no consciente” la filosofía TPM, este
descubrimiento y con la mejora continua el TPM se tiene una mejora del 70%. La tesis es
importante, ya que las fallas disminuyeron considerablemente en un 66.73% por ajustes,
soldaduras y calibraciones.
El método kaizen apoya a la empresa a lograr diseños para incrementar el conocimiento del
personal técnico logrando mejorar su capacitación y atribuir con las actualizaciones de los
sistemas que desconocen de los equipos. Jara y Moisés (2015) el mantenimiento preventivo
en las máquinas del 90 a 100% de jornada lograría mejorar la producción que un
mantenimiento correctivo, incrementó la producción en un 30%, también diseños manuales
para los operarios sobre el mantenimiento fueron vital para que tengan conocimiento teórico
de los procedimientos.
A través del análisis de criticidad se priorizaron las máquinas críticas, debido a los costos
excesivos de compra por adquisición de repuestos y se capacitaron al personal técnico para
asegurar y efectuar su respectivo análisis y evitar fallas inesperadas. Da Costa (2016) se
concluye que después del análisis de criticidad se hallaron 21 partes críticas (52.5%), 10
partes semicríticas (25%) y 9 partes no críticas (22.5%), así establecer la adquisición de
repuestos de los componentes críticos en cantidad y tiempos óptimos y establecer un plan de
recambio de motores en mal estado y que hayan superado su vida útil.
El criterio 2 se tiene mayor eficiencia en un 97% y 95% en las ambas máquinas con mayor
necesidad de mantenimiento dando mayor productividad para ejercer en las labores.
Rodríguez, Leslie (2016) con el análisis del pretest tiene como resultado 89.93% y en el post
test 93.5% y se logró observar que al utilizar la metodología de la aplicación del
mantenimiento preventivo la productividad va en aumento tanto en la eficiencia como
eficacia.
El tiempo y costos de mantenimiento preventivo se redujeron en un 40%, ya que

anteriormente se usaba el mantenimiento correctivo y se tenía alto costos y con relación al
tiempo se logró minimizar en un 20%. Alban, Nery (2017) las confiabilidades de las
máquinas son inferiores al 50% (2016 vs 2015), se redujo minutos de parada en un 97.31%,
las frecuencias de fallas se redujeron en un 81.43%, los costos de mantenimiento se redujeron
en un 75.14% y la tercera; a través de la evaluación de los indicadores de productividad
después de la implementación del plan, pudo notarse un incremento en casi el 50%.
4.1.1 LIMITACIONES
Implicancias sociales
En cuanto a implicancias sociales no se dio ninguna ya que el plan de mantenimiento se
gestionó dentro del depósito Medlog-Callao y esto no afecto a la ciudadanía.
Implicancias ambientales
En cuanto a implicancias ambientales solo podríamos tomar en cuenta los materiales que
usamos en el mantenimiento interno cuando algo se tiene que cambiar por alguna otra pieza.
Implicaciones teóricas
En cuanto a la parte teórica pudimos encontrar toda la información exacta para la redacción
de antecedentes y bases teóricas
Implicaciones practicas
No tuvimos ninguna implicancia practica ya que el mantenimiento de contenedores
refrigerantes fue muy eficiente acabado el trabajo.
4.2 Conclusiones
a) Se pudo determinar que la influencia en el mantenimiento programada mejora en la

eficiencia de los contenedores refrigerados, ya que es de vital importancia gestionar
y abastecer los requisitos de las ordenes de mantenimiento para tener ordenes de
trabajo y visualizar posibles fallas para que se eviten mantenimientos correctivos y
mejorando la productividad de las reparaciones y asignaciones sin tener demoras en
los despachos y mejorando el servicio para nuestro cliente. Asimismo, evitando
quiebres de compras para los repuestos e insumos que generen retrasos en las
operaciones, además de tener costos innecesarios de mano de obra por medio del
operador que maneja la máquina stacker y técnicos que no pueden trabajar por la
falta de recursos que apoyen a la operatividad de los equipos.
b) Se pudo concluir que la influencia de mantenimiento programado mejora en el

rendimiento de los contenedores refrigerados, ya que debido a la programación se
puede apreciar mejor los costos y tiempo para contar y hallar la disponibilidad de
98% (Ver tabla n°25) de los equipos que generen una mayor duración en las jornadas
de trabajo y probabilidad de éxito sin fallas correctivas que lleguen al menos de 5%
(ver tabla n°4) y los costos de mantenimiento preventivo para poder tener un activo
corriente para una inversión y generar liquides dentro de la empresa. Esto aportará
asimismo en la productividad de la empresa y en las reparaciones de los contenedoresr.
c) Logramos analizar cómo influye el mantenimiento basado en condiciones en la

eficiencia delos contenedores refrigerados, ya que debido a la propuesta gestión de
mantenimiento preventivo mediante la metodología de análisis de criticidad se
determinaron los equipos más críticos y se redujo los costos de mantenimientos
preventivos innecesarios para priorizar que equipos se debía dar atención para evitar
tiempos muertos en las operaciones en un 60.33% (ver tabla n°23 ) durante las
temporadas de mayor rotación, esto permitió reducir reclamos por parte de clientes
y obtener mayor productividad en la empresa.
d) Pudimos determinar que el mantenimiento basado en condiciones influye en la

eficacia de los contenedores refrigerados, se establecieron trabajo en equipo, menos
niveles de traslado inútiles, menos cambio de herramientas, se instalaron porrales o
canguros para que el técnico tuviera las herramientas presenciales y estandarizarlas,
se disminuyeron los accidentes de trabajo, más orden y limpieza en el lugar de
trabajo. Ante estas medidas los trabajadores no perdían tiempo en su jornada y eran
instruidos para su capacitación de los programas de mantenimientos y mejorar las
versiones del software para cada máquina y optimizar los recursos de tiempo y mano
de obra para gestionar un correcto diagnóstico del equipo. Esto mejoro su eficacia
en un 13% ver tabla n°20
e) Pudimos conocer que la empresa TRANSREE SAC no cuenta con un área de

mantenimiento, se estimó que era necesario contar con 2 técnicos especializados para
el mantenimiento, uno en la máquina de mayor criticidad Stacker Ferrari y otro en el
GenSet, ambas para que los contenedores sean reparados y despachados. Asimismo,
se debe capacitar a los practicantes con el propósito de conocer acerca del
mantenimiento de la máquina y de realizar el mantenimiento preventivo rutinario.
f) Pudimos elaborar un programa anual de mantenimiento, en el cual se incluyen las

actividades de mantenimiento correspondiente al sistema eléctrico, mecánico y de
lubricación de la misma.
REFERENCIAS
ReliabilityWeb (2015) Sitio web que contiene información sobre la metodología para el
Análisis de Criticidad (consulta: 20 de junio del 2018)
(http://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/el-analisis-de-criticidad-una-metodologia-para-
mejorar-la-confiabilidad-ope)
BASC (2014) Sitio Web que contiene información sobre inspección de contenedores bajo
estándares de seguridad BASC (consulta: 20 de Septiembre del 2018) (http://basc-
costarica.com/wp-content/uploads/2016/07/Guia_Inspeccion_Contenedores.pdf)
Burgos (2016). “Análisis de tiempos de despacho de Contenedores en un Deposito: Caso

Depconsa S.A.” (Consulta: 23 de Septiembre del 2018)
(http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/16070/1/TESIS%20BBURGOS.pdf)
Casas (2018). “Propuesta de plan de mantenimiento para mejorar la disponibilidad de los

equipos críticos de la empresa terminales portuarios peruanos S.A.C en el año 2017”.
(Consulta: 24 de Septiembre del 2018)
(http://repositorio.upn.edu.pe/bitstream/handle/11537/12420/Tesis%20-%20Ra%C3%BAl
%20Lenin%20Casas%20Roque.pdf?sequence=1)
Poquioma & Purizaga & Rodríguez (2016). “Mejora del proceso de despacho para
contenedores refrigerados vacíos en Licsa”. (Consulta: 24 de Septiembre del
2018).(http://repositorio.up.edu.pe/bitstream/handle/11354/1149/PoquiomaAngelica2016.p
df?sequence=1&isAllowed=y)
Vargas & Zambrano (2015). “Diagnóstico de los servicios logísticos de los contenedores en
el mercado ecuatoriano para la creación de un depósito en el canton general Villamil Playas,
provincia de Guayas”. (Consulta: 26 de Septiembre del 2018).
(http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/10711/1/TESIS%20DIAGNOSTICO%20DE
%20LOS%20SERVICIOS%20LOGISTICOS%20DE%20LOS%20CONTENEDORES%2
0EN%20EL%20MERCADO%20ECUATORIANO%20PARA%20LA%20CREACION%
20DE%20UN%20DEPOSITO%20EN%20EL%20CANTON%20GENERAL%20VILLA
MIR%20PLAYAS%20PROVICIO%20DEL%20GUAYAS.pdf)
Pesántez (2016). “Análisis del impacto en los costos logísticos para una empresa exportadora
de banano por la estructura de puertos marítimos propuesta en el plan estratégico de
movilidad”. (Consulta: 27 de septiembre del 2018).
(https://www.dspace.espol.edu.ec/retrieve/96079/D-CD102337.pdf)
Ricaldi (2018). “Propuesta para la mejora de la disponibilidad de los camiones de una

empresa de transportes de carga pesada, mediante el diseño de un sistema de gestión de
mantenimiento”. (Consulta: 28 de Septiembre del 2018).
(https://repositorioacademico.upc.edu.pe/bitstream/handle/10757/315015/ricaldi_ampubtes
is.pdf;jsessionid=5E98A5BEE4C42730701F8D60A5A43380?sequence=2)
Ponciano (2017). “Aplicación del Mantenimiento Preventivo para incrementar la

Productividad de la Línea de Sachets en la empresa Laboratorios SMA S.A.C. Ate 2017”.
(http://repositorio.ucv.edu.pe/bitstream/handle/UCV/17711/Ponciano_RI..pdf?sequence=1
&isAllowed=y)
Pancca (2014). “Implementación de procedimientos de seguridad en soldadura y corte en la

empresa ALLTEC INC S.R.L” (Consulta: 30 de Septiembre del 2018)
(http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/2718/IMpapar.pdf?sequence=1)
Duran (2013). “Estudio del ciclo del contenedor y su operativa en depósitos y terminales “.
(https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/16294/TFC.pdf)
Morales (2015). “Levantamiento de procesos portuarios en Reach Stackers, área de

mantención de equipos, San Vicente terminal internacional S.A“. (Consulta: 31 de
septiembre del 2018)
(http://repositoriodigital.ucsc.cl/bitstream/handle/25022009/869/Gloria%20Morales%20Ca
no.pdf?sequence=1&isAllowed=y)
Gonzales (2005). “Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado”(Consulta:
3 de Febrero del 2021)
(https://books.google.com.pe/books?id=OzwXOAKv_QAC&pg=PA106&dq=siste
ma+de+gesti%C3%B3n+de+mantenimiento&hl=es419&sa=X&ved=2ahUKEwj6h
Oi8j97uAhUCIrkGHXIRDvk4ChDoATAIegQICRAC#v=onepage&q=sistema%20
de%20gesti%C3%B3n%20de%20mantenimiento&f=false)
Rey (2001). “Manual de mantenimiento integral en la empresa”.
(Consulta: 14 de Febrero del 2021)

(https://books.google.com.pe/books?id=zyYz3HkcdXoC&pg=PA370&dq=sistema
+de+gesti%C3%B3n+de+mantenimiento&hl=es419&sa=X&ved=2ahUKEwjSvZf
njt7uAhXzGrkGHcqYD7cQ6AEwBnoECAkQAg#v=onepage&q=sistema%20de%
20gesti%C3%B3n%20de%20mantenimiento&f=false)
Cuatrecasas (2012). “Gestión del mantenimiento de los equipos productivos”. (Consulta:

22 de Febrero del 2021)
(https://books.google.com.pe/books?id=dz_nuBxcHjQC&printsec=frontcover&dq=
sistema+de+gestion+de+mantenimiento&hl=es419&sa=X&ved=2ahUKEwiqxNbC
jt7uAhUWDrkGHfDOBfsQ6AEwAnoECAgQAg#v=onepage&q=mantenimiento&f=true
Nery (2018). “Implementación de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad de las

maquinarias en la empresa de construcciones Reyes S.R.L para incrementar la productividad”.
(Consulta: 25 de Febrero del 2021)
(http://tesis.usat.edu.pe/bitstream/20.500.12423/798/3/TL_AlbanSalazarNery.pdf)
ANEXOS
ANEXO N° 1: Matriz de Operacionalización de variables
VARIABLE DEFINICIÓN CONCEPTUAL DEFINICIÓN DIMENSIONE INDICADOR

OPERACIONAL S
Disponibili
dadCalidad
“El mantenimiento preventivo Instrumento para Mantenimie Costos de mantenimiento
identifica y supervisa todos los administrar y encontrar los nto Tiempo medio de
Sistema de gestión Periódico reparación
elementos estructuralesdel equipo, así problemas de fallas y averías
demantenimiento
como sus condiciones presentes, para en las máquinaspara
preventivo Nivel de
anticiparse a fallos que puedan provocar diagnosticar y encontrar el Mantenimiento
Basadoen criticidad
averías, detención de la tiempo requerido para su
Condiciones Kaizen
producción, pérdidas de rendimiento, reparación antes que estos
defectos
fall
de calidad o accidentes”(Arbos, 2012). en.
Proceso de entrada y salida de Eficiencia 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠

“La productividad, sin duda, está 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠
íntimamenteligada con una mejora insumos y recursos para
𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
empresarial y con la calidad, ya que a desarrollar el bien deseado
Productividad mayor productividad y calidad mayor será
con respecto al tiempo 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
la eficiencia del proceso y este aumento
permitirá obtener unos precios más Eficacia 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠
requerido conel fin de reducir
competitivos y, por tanto, nuevos clientes” 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠
García, 2013). costos y mejorarsu calidad de
fabricación.
ANEXO n.° 2. Matriz de consistencia.
Metodología
Problemas de investigación Objetivos de investigación Hipótesis de investigación Variables de estudio
Problema general Objetivo general Hipótesis general X: Sistema de Gestión

¿Cómo influye el sistema de Determinar la influencia del El sistema de gestión de demantenimiento
gestiónde mantenimiento sistema de gestión de mantenimiento preventivo influye
preventivo en la productividad de preventivo
mantenimiento preventivo en la significativamente en la Tipo y nivel
los contenedores refrigerados en productividad de loscontenedores productividadde los contenedores
el deposito Medlog- Callao-2021? refrigerados en el deposito refrigerados en el deposito Y: Productividad
Medlog-Callao-2021. Medlog-Callao-2021. Tipo de investigación
Problemas específicos NoExperimental
Objetivos específicos Hipótesis específicas X1:
Mantenimiento Nivel:
¿Cómo influye Mantenimiento
Periódico en la eficiencia de las Determinar la influencia en El Mantenimiento periódico Periódico Descriptivo y
reparaciones de los contenedores Mantenimiento Periódico en la influyeen la eficiencia de los Y1: Eficiencia Explicativo
refrigerados en Medlog Callao eficiencia de los contenedores contenedores refrigerados en el
2021? refrigerados en Medlog Callao 2021 deposito Medlog-Callao-2021. Diseño: No experimental
X1:
Periódico en la eficacia de las Determinar la influencia en El Mantenimiento periódico Mantenimiento
reparaciones de los contenedores Mantenimiento Periódico en la influye en la eficacia de los Periódico Población
refrigerados en Medlog Callao eficacia de los contenedores contenedores refrigerados en el
refrigerados en Medlog Callao Y2: Eficacia 82 contenedores
2021? deposito Medlog-Callao-2021.
2021 dañadosde caja por
El Mantenimiento basado en X2: Mantenimiento estudio en el deposito
basadoen condiciones en la Determinar la influencia en condiciones influye en la Medlog SA
Basadoen Condiciones
eficiencia de las reparaciones de Mantenimiento Basado en eficiencia de los contenedores
condiciones en la eficiencia de los refrigerados en el deposito Y1: Eficiencia
los contenedores refrigerados en
Medlog Callao 2021? contenedores refrigerados en Medlog-Callao-2021. Muestra
MedlogCallao 2021
X2: Mantenimiento 76 contenedores
¿Cómo influye Mantenimiento El Mantenimiento basado en dañadosen el deposito
Basadoen Condiciones
basadoen condiciones en la Determinar la influencia en condiciones influye en la eficacia Medlog.
eficacia de las reparaciones de los Mantenimiento Basado en Y2: Eficacia
delos contenedores refrigerados
contenedores refrigerados en condiciones en la eficacia de los en el deposito Medlog-Callao-
Medlog Callao 2021? contenedores refrigerados en 2021.
Medlog
Callao 2021
FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA
ANEXO n.° 3. Maquinarias y equipos de trabajo
Imagen Nombre
Reach Stacker Ferrari
Genset Carrier para

contenedoresCarrier.
Manometros
Contenedores refrigerados
marcaCarrier
Bomba de vacio
Balanza electrónica de camiones
Hidro lavadoras de alta presión

Montacargas
Máquina de corte oxacetileno
Pistola de calor
ANEXO n.° 4. Plantillas para toma de datos en planta para el cálculo del EGE

Plan de acción para mitigar las acciones correctivas

Plan de acción para mitigar las acciones correctivas

Cayo Sicha Lucas Alberto

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Cayo Sicha Lucas Alberto

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Cayo Sicha Lucas Alberto

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

FACULTAD DE INGENIERÍA

Carrera de Ingeniería Industrial

“PROPUESTA DE SISTEMA DE GESTIÓN DE

Tesis para optar el título profesional de:

Se lo dedico a mi madre Yanina Sicha

A mi padre Alberto Cayo Quispe que

A mi hermano Alexander Cayo Sicha

Cayo Sicha Lucas Alberto Pág. 2

Agradecimiento a mi ser asesor de

Cayo Sicha Lucas Alberto Pág. 3

Cayo Sicha Lucas Alberto Pág. 4

Cayo Sicha Lucas Alberto Pág. 5

Cayo Sicha Lucas Alberto Pág. 6

Tabla 1. Stock de contenedor refrigerado diario

Tabla 2. Procedimiento para ensamblaje de cable

Tabla 3. Secuencia de fallas en el Mantenimiento Preventivo por Criterio Mantenimiento

Tabla 4. Tipo de falla después de la reparación por mantenimiento correctivo

Tabla 6. Probabilidades de paros de máquinas por falta de eficiencia en las reparaciones

Tabla 7. Programación anual de mantenimiento periódico de la máquina stacker

Tabla 8. Especificaciones del motor de la máquina stacker

Tabla 9. Especificaciones de la cabina de la máquina stacker

Tabla 10. Especificaciones de la transmisión de la máquina stacker

Tabla 11. Especificaciones de los frenos de la máquina stacker

Tabla 12. Especificaciones del sistema de dirección de la máquina stacker

Tabla 14. Especificaciones de suspensión de ruedas

Tabla 15. Filtros de los sistemas para la máquina stacker

Tabla 16. Repuestos y costos para el mantenimiento de la máquina stacker

Tabla 17. Mantenimiento de 250 horas Reach Stacker

Tabla 18. Mantenimiento de 1000 horas Reach Stacker

Tabla 19. Mantenimiento preventivo de 2000 horas Reach Stacker

Tabla 20 Reparaciones después de mantenimiento preventivo

Tabla 21 Listado General de compras en el mes de Enero hasta Marzo

Cayo Sicha Lucas Alberto Pág. 7

Tabla 23. Ventas del año 2020

Tabla 24. Registro de funcionamiento de la maquina stacker

Tabla 25. Disponibilidad de los equipos

Tabla 26. Presupuesto de mantenimiento preventivo de la maquina stacker

Tabla 27. Resumen del presupuesto por mes

Tabla 28. Tabla de análisis de criticidad en el área de operaciones

Tabla 29. Capacitación semanal programado para mantenimiento preventivo

Tabla 30. Evacuación del Personal Callao

Tabla 31. Estado de Resultados

Tabla 32. Inversión fija intangible

Tabla 33. Costos de mantenimiento

Cayo Sicha Lucas Alberto Pág. 8

Figura 1. “Flujo actual de Despacho”. Fuente: Medlog Perú

Figura 2. “Movimiento de carga nacional”. Fuente: Autoridad Portuario Nacional (APN)

Figura 3. “Movimiento de contenedores a nivel nacional”. Fuente: Autoridad Portuario

del Perú (TPP)

Figura 5. “Equipos de TPP”. Fuente: Terminales Portuarios del Perú (TPP)

Figura 8. “Preparación para despacho de contenedor.”. Fuente: Elaboración Propia

Figura 9. Ciclo de Deming.”. Fuente: Representación de la estructura ISO 9001:2015

Mantenimiento y Activos Físicos”

Figura 11. “Matriz general de criticidad”. Fuente: Mendiabal, Angel “Gestión de

Mantenimiento y Activos Físicos”

Figura 12. “Hoja de Estimación de costos”. Fuente: Elaboración Propia

Figura 13. “Revisión Semanal de Equipos”. Fuente: Elaboración Propia

Figura 14. “Diagrama de Pareto de los problemas de mantenimiento periódico”

Cayo Sicha Lucas Alberto Pág. 9