LA METALURGIA

Es la técnica de la obtención y tratamiento

de los metales desde minerales
metálicos hasta los no metálicos.
También estudia la producción de
aleaciones, el control de calidad de los
procesos vinculados así como su control
contra la corrosión. Además de
relacionarse con la industria
metalúrgica.
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 HISTORIA
El cobre fue uno de los primeros minerales trabajados por el hombre,
ya que se lo encuentra en estado casi puro (cobre nativo) en la
naturaleza. Junto al oro y la plata fue utilizado desde finales del
Neolítico, golpeándolo, al principio, hasta dejarlo plano como una
lámina. Después, como consecuencia del perfeccionamiento de las
técnicas cerámicas, se aprendió a fundirlo en hornos y vaciarlo en
moldes, lo que permitió fabricar mejores herramientas y en mayor
cantidad. Posteriormente se experimentó con diversas aleaciones,
como la del arsénico, que produjo cobre arsenicado, o la del
estaño, que dio lugar al bronce.
El proceso de adquisición de los conocimientos metalúrgicos fue
diferente en las distintas partes del mundo, siendo las evidencias
más antiguas de fundición del cobre del VI milenio a.C., en Anatolia
y el Kurdistán.2 En América no hay constancia hasta el I milenio a.C.3
y en África el primer metal que se consiguió fundir fue el hierro,
durante el II milenio a.C.4

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El uso de los metales repercutió, a partir de la
generalización del hierro, de diversas formas
en la conformación de la civilización humana:
• Se intensificó la producción agropecuaria.
• El trabajo se especializó y diversificó.
• Aumentaron los intercambios.
• Se institucionalizó la guerra.

En la Edad Media la metalurgia estaba muy

ligada a las técnicas de purificación de metales
preciosos y la acuñación de moneda.

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 Metalurgia extractiva
Área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos
para el tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie
útil (oro, plata, cobre, etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener,
se realizarán distintos métodos de tratamiento.

Objetivos de la metalurgia extractiva

• Utilizar procesos y operaciones simples;
• Alcanzar la mayor eficiencia posible;
• Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima
pureza);
• No causar daño al medio ambiente.

Etapas de la metalurgia extractiva

• Transporte y almacenamiento;
• Conminución;
• Clasificación;
• Separación del metal de la ganga;
• Purificación y refinación.
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 Procesos metalúrgicos
Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:
• Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado
natural, separándolo de la ganga;
• El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las
impurezas que quedan en el metal;
• Elaboración de aleaciones;

Otros tratamientos del metal para facilitar su uso. Operaciones básicas

de obtención de metales:
• Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al
vacío), centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación,
secado, precipitación física.
• Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción,
hidrometalurgia, electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante
reacciones ácido-base, precipitación química, electrodeposición y
cianuración.
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Proceso Productivo Siderúrgico - Lámina 1 / 6

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http://www.infoacero.cl/procesos/siderur_06.htm
Proceso Productivo Siderúrgico - Lámina 2 / 6

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http://www.infoacero.cl/procesos/siderur_06.htm
Proceso Productivo Siderúrgico - Lámina 3 / 6

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http://www.infoacero.cl/procesos/siderur_06.htm
Proceso Productivo Siderúrgico - Lámina 4 / 6

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http://www.infoacero.cl/procesos/siderur_06.htm
Proceso Productivo Siderúrgico - Lámina 5 / 6

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http://www.infoacero.cl/procesos/siderur_06.htm
Proceso Productivo Siderúrgico - Lámina 6 / 6

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http://www.infoacero.cl/procesos/siderur_06.htm
 Alto Horno
La reducción del mineral para obtener arrabio, se realiza
en los Altos Hornos. Por el tragante (parte superior
del horno) se cargan por capas los minerales de
hierro, la caliza y el coque.

La inyección de aire precalentado a 1.000 ºC,

aproximadamente, facilita la combustión del coque,
generando elevadas temperaturas y gases reductores
que actúan sobre el mineral y la caliza,
transformándolos en arrabio (hierro líquido) y en
escoria, respectivamente.

La colada, que consiste en extraer estos elementos

acumulados en el crisol (parte inferior de los altos
hornos), se efectúa aproximadamente cada dos
horas. El arrabio es recibido en carros torpedo para
ser transportado a la Acería de Convertidores al
Oxígeno; la escoria, separada del arrabio por su
menor densidad, se hace fluir hacia un foso donde es
"apagada" y granulada por un chorro de agua.

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 Acería de Convertidores al Oxígeno
El arrabio proveniente de los Altos Hornos se carga junto
con chatarra de acero. Por la acción del oxígeno puro
que se inyecta al convertidor se oxidan el carbono,
silicio y fósforo del arrabio. Estas reacciones son
exotérmicas y causan la fusión de la carga metálica
fría sin necesidad de agregar ningún combustible y,
por adición de cal, se forma la escoria en que se fijan
otras impurezas como azufre y parte de fósforo. Una
vez finalizada la inyección de oxígeno se analiza su
composición y se mide su temperatura, agregando
finalmente las ferroaleaciones que imparten las
características principales a los diversos tipos de
aceros.

El tiempo requerido para procesar una hormada de 115

toneladas en aproximadamente 42 minutos. El acero
líquido así producido se recibe en cucharadas de 115
toneladas de capacidad y se envía a un proceso de
metalurgia secundaria y luego al vaciado de colada
continua de planchones o palanquillas según su
composición química. 16
 Colada Continua de Planchones y de
Palanquillas
• Colada Continua de Planchones
El acero líquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se comunica por
el fondo con un molde en constante movimiento que es enfriado por
agua; en el se inicia el proceso de solidificación del acero que se
completa a lo largo del trayecto por el interior de la máquina.
El planchón que se produce es una cinta continua con un espesor de 156
mm., un ancho que varía entre 800 y 1.050 mm. y que a la salida se va
cortando a los largos requeridos.
• Colada Continua de Palanquillas
La máquina de colada continua de palanquillas, cuenta con 5 líneas
conformadas por tubos de cobre de sección cuadrada con
refrigeración interna por agua, con sistema de enfriamiento
controlado a lo largo de la hebra y un agitador electromagnético al
final de la hebra para prevenir segregación en aceros alto carbono.
Una vez que se ha formado una piel suficientemente gruesa dentro del
molde, la hebra inicia su recorrido curvo dentro de la máquina,
sometida a la acción de rociadores de agua controlados en función de
la velocidad de la máquina.
Al término de esta zona la hebra es enderezada mediante rodillos y
cortada a la dimensión especificada por sopletes de oxígeno-propano
para terminar siendo estampada con un número identificador.
La palanquilla terminada de 150 x 150 mm. de sección y 6,70 metros de
largo, es trasladada mediante mesas de empuje, mesas de rodillos y
una mesa galopante hasta la zona de despacho desde donde es
cargada mediante una grúa dotada de electroimanes a carros de
ferrocarril o camiones según su destino final.
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 Refinación y
Desgasificación
Cualquier proceso de producción de acero a partir del Arrabio consiste en
quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro.

Una dificultad para la fabricación del acero es su elevado punto de fusión,

1.400ºC aproximadamente, que impide utilizar combustibles y hornos
convencionales.

Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de

hornos para el refinamiento del Acero, en cada uno de estos procesos el
oxígeno se combina con las impurezas y el carbono en el metal fundido. El
oxígeno puede introducirse directamente mediante presión dentro o
sobre la carga a través del oxígeno en el aire, o en forma de óxidos de
hierro o herrumbre en la chatarra. Esto oxidará algunas impurezas, las que
se perderán como gases, mientras otras impurezas reaccionarán con la
piedra caliza fundida para formar una escoria que será colada
posteriormente.
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 HORNO DE ARCO ELECTRICO
• Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede proporcionar altas
temperaturas, hasta 1.930ºC, sino que también puede controlarse eléctricamente con un alto grado
de precisión.
• Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo de impurezas. El
resultado es un acero más limpio.
• Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de
carbono hasta aceros de alta aleación, tales como aceros para herramientas, aceros inoxidables y
aceros especiales para los cuales se emplea principalmente. Otras ventaja sobre el Horno de
Oxígeno Básico es que puede operar con grandes cargas de chatarra y sin hierro fundido.
El Horno de Arco Eléctrico se carga con chatarra de acero cuidadosamente seleccionada. El arrabio
fundido se emplea raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se agrega coque (el
cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para aumentar así su nivel.
Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos gigantes produce un
calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno
cantidades medidas de los elementos de aleación requeridos.
La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los
elementos de aleación se mezclen completamente.
Para acelerar la remoción del carbono, el oxígeno gaseoso se introduce generalmente en forma
directa dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza. El oxígeno quema el exceso de
carbono y algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como escoria por la acción de
varios fundentes.
Cuando la composición química de la masa fundida cumple con las especificaciones, el horno se
inclina para verter el acero fundido dentro de una olla de colada.
Este horno puede producir una hornada de acero en un período de dos a seis horas, dependiendo 19
del horno individual.
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 HORNO DE HOGAR ABIERTO o CRISOL
• El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le denomina de esta
manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco
profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad,
aproximadamente).
• El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire
pre-calentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego
pasan sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el
exceso de carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.
Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los
que suministran un grueso flujo de oxígeno sobre la carga.
Periódicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para
verificar la composición empleando un instrumento denominado espectrómetro.
También se determinan los niveles de carbono.
Si se está fabricando acero de aleación, se agregarán los elementos de aleación
deseados. Cuando las lecturas de composición son correctas, el horno se cuela y el
acero fundido se vierte en una olla de colada.
El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de Oxígeno
Básico produce la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente. Debido
a esto, este horno ha sido virtualmente reemplazado por el de Oxígeno Básico.
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 HORNO DE OXIGENO BASICO
• Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de 300
toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.
• El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra de acero fría (cerca de un 25%)
y luego con hierro derretido, después de ser devuelto a su posición vertical, se hace descender
hacia la carga una lanza de oxígeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxígeno
puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este actúa como fuente de calor y para la oxidación de
las impurezas.
Tan pronto como el chorro de oxígeno comienza, se agrega la cal y otros materiales fundentes. La
reacción química resultante desarrolla una temperatura aproximada de 1.650º C. El oxígeno se
combina con el exceso de carbono acabando como gas y se combina también con las impurezas
para quemarlas rápidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria.
Después de haberse completado la inyección de oxígeno, se analiza el contenido de carbono y la
composición química de diversas muestras de la masa fundida.
Cuando la composición es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en una olla de
colada.
Aunque se pueden producir algunos aceros de aleación con este proceso, el ciclo de tiempo
aumenta considerablemente, eliminando así su ventaja principal. Consecuentemente, el proceso de
oxígeno básico, como el del hogar abierto, se emplea generalmente para producir altos tonelajes de
acero con un bajo nivel de carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de
carbono se utilizan para barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas.

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Los efectos principales de algunos de los elementos más comunes son:
Empleado en pequeñas cantidades, actúa como un desoxidante para el acero fundido
ALUMINIO
y produce un Acero de Grano Fino.
BORO Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido).
Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y
CROMO
corrosión.
COBRE Mejora significativamente la resistencia a la corrosión atmosférica.

Elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un desoxidante y

también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación, moldeo y
MANGANESO
otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también la penetración de temple
y contribuye a su resistencia y dureza.

Mediante el aumento de la penetración de temple, mejora las propiedades del

MOLIBDENO
tratamiento térmico. Aumenta también la dureza y resistencia a altas temperaturas.

Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de

NIQUEL endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el
Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.

SILICIO Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación.

Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo, alguna

veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para
AZUFRE
aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los
aceros de aleación y al carbono.
Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta
TITANIO
también la resistencia a altas temperaturas.
Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas, impartiéndoles una gran
TUNGSTENO
resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.
Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta la
VANADIO resistencia a los impactos (resistencia a las fracturas por impacto) y también la
resistencia a la fatiga. 23
 En resumen, los efectos de los elementos de
aleación son:
• Mayor resistencia y dureza
• Mayor resistencia a los impactos
• Aumento de la resistencia al
desgaste
• Aumento de la resistencia a la
corrosión
• Mejoramiento de maquinabilidad
• Dureza al rojo (altas
temperaturas)
• Aumento de la profundidad a la
cual el acero puede ser
endurecido (penetración de
temple)
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ESTRUCTURAS CRISTALINAS DE LOS METALES

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 ALEACIONES
Una aleación es una mezcla
homogénea, de propiedades
metálicas, que está compuesta de
dos o más elementos, de los cuales,
al menos uno es un metal.1

Las aleaciones están constituidas por

elementos metálicos: Fe (hierro), Al
(aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo).
Pueden tener algunos elementos
no metálicos, como: P, C, Si, S, As.
Para su fabricación se mezclan
llevándolos a temperaturas tales
que sus componentes se fundan.

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 Las aleaciones más comunes utilizadas en la
industria son:
• Acero: Es aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,008 y el 1,7% en peso
de su composición, sobrepasando el 1.7% (hasta 6.67%) pasa a ser una fundición.
• Alnico: Formada principalmente de cobalto (5.24%), aluminio (8-12%) y níquel (15-26%), aunque
también puede contener cobre (6%), en ocasiones titanio (1%) y el resto de hierro.
• Alpaca: Es una aleación ternaria compuesta por zinc (8-45%), cobre (45-70%) y níquel (8-20%)
• Bronce: Es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su base y el
segundo aparece en una proporción del 3 al 20 por ciento.
• Constantán: Es una aleación, generalmente formada por un 55% de cobre y un 45% de níquel.
• Cuproníquel: Es una aleación de cobre, níquel y las impurezas de la consolidación, tales como
hierro y manganeso.
• Magal: Es una aleación de magnesio, al que se añade aluminio (8 o 9%), zinc (1%) y manganeso
(0.2%).
• Magnam: Es una aleación de Magnesio que se le añade Manganeso, Aluminio y Zinc.
• Nicrom: Es una aleación compuesta de un 80% de níquel y un 20% de cromo.
• Nitinol: Es una aleación de Níquel y Titanio.
• Oro blanco (electro): Es una aleación de oro y algún otro metal blanco, como la plata, paladio, o
níquel.
• Peltre: Es una aleación compuesta por estaño, cobre, antimonio y plomo.
• Plata de ley
• Zamak: Es una aleación de zinc con aluminio, magnesio y cobre.
• Latón o Cuzin: Es una aleación de cobre y zinc.

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