GERENCIA DE

MANTENIMIENTO
UN ENFOQUE PRACTICO A LA MEDIDA

Facultad de Ingeniería
Departamentos de
Automática y Electrónica
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TPM Y LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO

BERNARDO SABOGAL
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¿Que es TPM?
Inicialmente se tomó como un enfoque gerencial para el mantenimiento que se centra
en la participación de todos los empleados de una organización en la mejora del equipo.
El Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM) ha evolucionado la idea del
TPM y hoy se reconoce que ha logrado cubrir todos los aspectos de un negocio. Se
conoce como el TPM de tercera generación, donde más que mantener el equipo se
orienta a mejorar la productividad total de una organización. TPM no es aplicar 5S e
informatizar la gestión de mantenimiento, el modelo moderno pretende que una
organización sea dirigida dentro del concepto de mantener y hacer uso adecuado de
todos los recursos de una organización. Para una empresa que utilice la metodología
del TPM, esta forma parte nuclear de su ventaja competitiva

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Algunas definiciones iniciales de TPM

• El TPM es una campaña que abarca a toda la nómina, para desafiar la utilización total
del equipo existente HASTA SU MAXIMO LIMITE usando una filosofía de
administración orientada hacia el equipo

• El TPM mejora en forma permanente la efectividad total de equipo con la participación

activa de los operadores
E.H. Hartmann

• El TPM es Mantenimiento Productivo realizado por todos los trabajadores a través de

pequeños grupos
Colgate Palmolive

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¿Por qué TPM?

• Hace funcionar la maquinaria con máxima efectividad

• Hace mantenimiento preventivo de acuerdo a la vida del equipo

• Involucra a todos los empleados

•Funciona por medio de pequeños grupos autónomos

•Busca un mínimo costo de ciclo de vida

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Los objetivos del TPM

• Aumentar la confiabilidad del equipo.

• Asegurar la calidad de los productos

• Evitar los daños de las máquinas

• Aumentar la mantenibilidad, la seguridad y facilidad de operación como parte de un

programa para promover el “know-how” de ingeniería en el sitio de trabajo

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Metas del TPM

• Cero tiempo muerto no planeado

• Cero defectos

• Cero perdidas por baja velocidad

• Costo mínimo del ciclo de vida de la máquina

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Relaciones entre mantenimiento Preventivo, , Productivo y Total

Eficiencia Mantto. Mantenimiento

económica Preventivo autónomo por
Prevención de operaciones
mantenimiento
Mantenibilidad
Mantenimiento.
Preventivo *
Mantenimiento
Productivo * *
TPM
* * *
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Efectos intangibles del TPM

• Organización
• Orden
• Limpieza
• Aseo personal
• Disciplina
• Fabricas Salón
• Satisfacción de empleados por:
- Alta productividad
- Agradable ambiente de trabajo
- Vitalidad

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Origen del TPM

El TPM fue desarrollado en 1944, por General Electric en Norteamérica. Después de la 2

da. Guerra Mundial, las industrias japonesas, comenzaron a incorporar técnicas de
gestión y mantenimiento de los Estados Unidos, y también de Europa, entre ellas una de
las primeras que copiaron fue el concepto de mantenimiento preventivo (MP) y
posteriormente el concepto de prevención de mantenimiento (PM) ó ingeniería de
confiabilidad. Los japoneses sin embrago, agregaron valor a lo que habían copiado, a
través del TPM.

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Qué agrega Japón al TPM

Participación de todos los empleados en la mejora de los equipos a través de la

organización completa.
De esta manera la innovación principal del TPM, consistió en que los operadores se
hicieron cargo del mantenimiento básico tanto preventivo como reparativo de sus
equipos, y comenzaron a mantener sus propias máquinas desarrollando la capacidad de
detectar problemas potenciales antes de que ocurrieran las fallas.

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Historia del TPM

• 1944: General Electric crea el concepto.

• 1951: Es introducido en Japon el M. Preventivo Occidental.
• 1954 Se inicia el Mantenimiento Productivo en Japón.
• 1957: La mejora continua del mtto. Inicia como parte de C.T.
• 1960: Aparece el concepto de Prevención del Mtto. productivo.
• 1969: Nippon Denso Co. del grupo Toyota se prepara para el premio de
Mantenimiento Productivo.
• 1980: El TPM es conocido en USA.
• 1988: Dan University dicta los primeros cursos de TPM en Latinoamerica y se inicia la
implantación.
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El TPM ha
Evolución del TPM progresado
Mantenimiento Significativamente
basado en el por desarrollos
tiempo (TBM) telecomunicaciones,
como parte tecnologías digitales,
Prevención del de TPM otros modelos de
mantenimiento + dirección y tecnologías
mediante mejoras RCM de mantto.
de equipos en Mantenimiento Incorporar modelos
todo el ciclo de vida centrado en la de Gestión de
(Eliminar actividades fiabilidad conocimiento, nuevos
de mantenimiento), Mejoró sistemas económicos
TQM, prevención y financieros
Nippon Denso Co. del mantto.
Mejora continua Premio excelencia
(Kaisen) empresarial
Introducción del (Mejorar la fiabilidad
de los equipos en
Mantenimiento
forma permanente)
Preventivo en Japón
( junto con Control de
Calidad, Ciclo Deming)

Decada 50´s Decada 60´s Decada 70´s Decada 80´s Actual

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Las seis grandes perdidas:

Mantenimiento 1 – Falla de equipos
TPM =
productivo total
2 – Puesta a punto y ajustes

complementan
TQM = Gerencia de la
calidad Total Se 3 – Tiempo asocio y paros
menores
JIT = Justo a tiempo
4 – Reducción de velocidad

PM = Gerencia de la 5 – Defectos en el proceso

productividad
6 – Reducción de rendimiento

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Objetivos del Mantenimiento

Objetivos estratégicos
El TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribución a
la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costos
operativos y conservación del “conocimiento" industrial.

Objetivos operativos
El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos, eliminar toda
clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.

Objetivos organizativos
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada
persona pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el propósito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo,
seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.

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 Conceptos básicos del TPM

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Mejora de los trabajadores

• Cambiando la actitud de todo el personal hacia la gerencia de mantenimiento de la
planta. Aprendiendo ingeniería de mantenimiento y habilidades.
Mejora de los equipos
• Mejorando la efectividad de los equipos.
Mejora corporativa
• Mejora los resultados. Creación de un ambiente de trabajo placentero.
TPM involucra a todo el personal de la planta, incluyendo el diseñador.
Tiene en cuanta todo el ciclo de vida de la máquina, su necesidad desde concepto,
diseño, construcción, producción, mantenimiento, reconstrucción y/o modificación o
desecho.

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• Cero defectos
• Reducción
de costos
• Mejora de
Eliminación
tiempos de

• Cero averías
El TPM rigurosa y
es una respuesta
sistemática
estrategia Ayuda • Calidad de
de las
desarrollada a crear los productos

• Cero accidentes
deficiencias
a partir del capacidades y servicios
de los
concepto de competitivas
sistemas • Fiabilidad de
Mantto. operativos
preventivo suministros
• Mayor
conocimiento

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Clases de mantenimiento

El TPM es fundamental, es una estrategia de 5 componentes o 5 tipos de

mantenimiento.
El diseño libre de mantenimiento que es el máximo objetivo a lograr; el mantenimiento
preventivo, el cual es el núcleo central apoyado con el predictivo; el mantenimiento
correctivo, que elimina todas la causas y por último, el mantenimiento reparativo o
curativo, que comienza por restaurar las máquinas con la participación total, hasta
generar grupos pequeños de mantenimiento autónomo.
Prevención del mantenimiento
Diseñar o seleccionar equipos que funcionen con ninguno o muy poco mantenimiento y
son fáciles de reparar cuando sea necesario. Diseñar instalaciones y máquinas robustas
que no requieren mantenimiento.

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Mantenimiento Predictivo

Determinar la expectativa de vida de los componentes, para reemplazarlos en tiempo

óptimo. Obtener data precisa y a tiempo para predecir la vida útil, obtener repuestos a
tiempo, minimizar costos.

Mantenimiento correctivo

Mejorar el rendimiento de las máquinas existentes y adaptar las nuevas al ambiente de

manufactura. Entrenar a todo el personal para el diagnóstico exacto de causas de falla
y corregirla totalmente.

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Mantenimiento preventivo

Utilizar el mantenimiento planificado periódicamente y programar para asegurar la

operación continua del equipo. Definir claramente los procedimientos y cumplirlos al pie
de la letra.

Mantenimiento Autónomo

Involucrar a todos los trabajadores en el proceso de mantenimiento de máquinas y

equipos, detectar deterioro y aprender a eliminarlos. Su finalidad es generar un grupo
núcleo autónomo que con ayuda de un grupo de apoyo, logre las condiciones básicas
(seguridad, restauración, limpieza, lubricación y torques), y después se adiestre para
lograr la condiciones óptimas.

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Necesidad del TPM

Los cuatro grandes enemigos de la productividad son:
(1) Desperdicios, (2) Deterioros, (3) Desastres, (4) “No ver” ninguno de los tres.

Eliminar desperdicios

Actualmente el ambiente económico de las empresas se va tornando más exigente y

competitivo. Esto hace que las empresas para sobrevivir tengan una necesidad imperiosa de
eliminar desperdicios, y reducir costos tanto originados por interrupciones no planificadas, como
fallas en equipos e instalaciones, defectos de productos, pérdidas de esfuerzo, de tiempo, etc.

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Desperdicios

Cualquier cosa que no sea la mínima cantidad de equipo, materiales, información, esfuerzo,
transacciones, procedimientos, sistemas, espacio, tiempo de los trabajadores, etc., que sean
absolutamente esenciales para agregar valor al producto o al servicio que ofrecemos.

El Deterioro

Todos los sistemas, equipos e instalaciones sufren deterioro con el tiempo. El deterioro es
normal si se han cumplido las normas y estándares de uso y mantenimiento. Pero muchos
sistemas y equipos están más deteriorados que lo normal. Se requieren entonces dos pasos:
1. Volver sistemas y equipos a condiciones básicos.
2. Llevar sistemas y equipos a condiciones óptimas.

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DESARROLLO DEL DETERIORO

100%

DETERIORO
DETERIORO NORMAL
ACELERADO

LIMITE DE
CONTROL

TIEMPO

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El Concepto “Cero”
Inicialmente el TPM adquirió el Concepto de Cero fallas y Cero
Defectos, de los sistemas de Producción. Posteriormente lo
expandió a sus metas de la forma siguiente:
METAS TPM

Confiabilidad 100%

Efectividad Total del Equipo (O.E.E.) 100%

Cero Desperdicio y Cero Deterioro

-0- TIEMPO DE MAQUINA PARADA NO PLANIFICADA

-0- FALLAS DE MAQUINAS
-0- DEFECTOS CAUSADOS POR EQUIPOS
-0- ACCIDENTES
-0- TIEMPO DE PUESTA A PUNTO
-0- DEMORAS Y PARADAS MENORES

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CATEGORIA EFECTIVIDAD DEL TPM

PRODUCTIVIDAD • AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD LABORAL

• AUMENTO DEL VALOR AGREGADO POR PERSONA.
• AUMENTO DE LA TASA DE OPERACIÓN.
• REDUCCIÓN DE PARADAS.
CALIDAD • REDUCCIÓN DE DEFECTOS EN LOS PROCESOS.
• MENOS QUEJAS DE CLIENTES.

COSTOS • REDUCCIÓN DE CONTENIDO LABORAL.

• REDUCCIÓN DE COSTOS DE MANTENIMIENTO.
• REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE ENERGIA.
ENTREGAS • REDUCCIÓN DE TIEMPO DE ENTREGAS.
• REDUCCIÓN DE INVENTARIOS.
SEGURIDAD • REDUCCIÓN DE ACCIDENTES.
• CERO POLUCIÓN Y CONTAMINACIÓN.
MORAL • MEJOR AMBIENTE LABORAL.
• AUMENTO DE IDEAS SUGERIDAS.
• AUMENTO DE ACTIVIDADES EN GRUPO.

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Para lograr una Efectividad Total de Equipos, el TPM analiza las dieciséis (16) grandes pérdidas
de la producción industrial:

• Pérdidas de tiempo de equipos e instalaciones:

• Pérdidas por fallas (1)
• Pérdidas por puesta a punto y ajuste (2)
• Pérdidas por cambio de herramentales(3)
• Pérdidas durante arranque o inicio(4)
• Pérdidas por paradas menores(5)
• Pérdidas por velocidad reducida(6)
• Pérdidas por defectos, reciclaje de materiales, retrabajos(7)
• Pérdidas de tiempo por paradas programadas de equipos(8) (Parada anual, preventivo, parada
por poca demanda, falta de material o falta de personal).

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Otras pérdidas del tiempo de equipos ó instalaciones por ineficiencias administrativas tales
como: espera de instrucciones, espera de materiales, exceso de inventario, en espera de
aprobación de calidad.

Pérdidas de eficiencia del personal:

• Pérdidas por fallas administrativas o gerenciales(9) tales como espera de instrucciones o
materiales.
• Pérdidas por fallas en la operación(10) como fallas de equipos o deficiencias de su
funcionamiento, o por falta de métodos, desmotivación o baja moral.
• Pérdidas por desorganización de línea (11), por desorden, falta de automatización.
• Pérdidas por fallas en logística (12), y transportes.
• Pérdidas por mala calidad (13) tales como mediciones, ajustes o aprobaciones
•Pérdidas en la utilización de materiales (14) por defectos, exceso de materiales o pérdida en
proceso.
•Pérdidas de energía (15) por sobrecarga, temperatura, accionamiento.
•Pérdidas por herramentales, matrices, troqueles (16) y dispositivos especiales.
•.

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Pilares o principios
Para conservar y mejorar los activos de la empresa, existen tres grandes activos en la
empresa:
(1) Los clientes, (2) El personal, (3) Los bienes económicos y físicos.
Mantener, desarrollar y retener el personal es el aspecto estratégico, pues con el se
mantienen y mejoran los clientes y los bienes económicos y físicos.
El TPM se convierte entonces en un proceso para establecer una cultura empresarial
destinada a obtener la mejor eficiencia del sistema de producción industrial como un todo,
y la mayor efectividad en el logro de los objetivos.

Para ello se concentra en cinco principios o pilares:

1- Hacer que el sistema logre la máxima Efectividad Total mediante:
• Mejoramiento focalizado (Kobetsu-Kaizen).
• Mantenimiento Autónomo (Jishu-Hozen).
• Mantenimiento Planificado.
• Educación y entrenamiento para actualizar las capacidades y
habilidades tanto del personal de operaciones como de mantto.
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2- Establecimiento de un sistema para inicio de producción y control de flujo de

procesos, para productos y equipos nuevos.
3- Implantación de un sistema de Mantenimiento para la Calidad (Hinshitsu-Hozen).
4- Establecimiento de sistemas para promover la eficiencia y efectividad de los
departamentos administrativos.
5- Establecimiento de un sistema de seguridad e higiene industrial y de protección al
medio ambiente.

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Indicadores del TPM

1- Efectividad total del equipo (o.e.e.)

2- Horas de paradas no planificadas de maquinas
3- Numero de paradas de maquina
4- Proyectos de t.p.m.
5- Costos
6- Producción / rechazos
7- Quejas del cliente
8- Accidentes
9- Tiempo entre fallas (time between failure TBF)
10-Tiempo medio entre fallas(mean time between falilure MTBF)
11- Tiempo necesario para reparar (time to repair TTR)
12- Tiempo medio para reparar (mean time to repair MTTR)
13- Sugerencias de mejoras implantadas

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Maximizar efectividad de los insumos de produccion

•Otros factores importantes para maximizar la productividad
implican optimizar el uso de los recursos siguientes:
• Materiales y Materia Primas
• Calcular el consumo por unidad de producto, controlarlo y
reducirlo si es posible.
• Determinar el costo de producción: (*) Costo Fijo & (*) Costo
Variable.
• Optimizar la gestión de compras en base a la función de
pérdida de Taguchi, a inventarios mínimos, mejores precios,
entrega y servicios.
• Reducción de materiales procesivos (indirectos).
• Reducción de materiales de mantenimiento (grasas,
lubricantes, etc.)

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Mejoras en áreas administrativas

• Mejorar comunicaciones.
• Simplificar métodos de información.
• Reducir errores y tiempos de espera.

Reducir tiempos de ensayo y pruebas

• Usar sistemas de puesta a punto rápida.

• Utilizar sistemas automatizados de medición, ensayo y reportes.
• Calibrar y verificar los equipos con técnicas de repetibilidad, reproducibilidad,
sensibilidad, y regresión.

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Diagnostico
El primer diagnostico del TPM consiste en la medición más detallada posible de las
grandes pérdidas y sus ordenamientos en base al impacto de costos, gravedad o su
importancia estratégica para la empresa.
Según el tipo de pérdida se aplican las modalidades correspondientes por ejemplo: si
las mayores pérdidas son fallas de máquinas, defectos y accidentes se aplicaría
respectivamente Mantenimiento Planeado, TPM para la Calidad y TPM para la
Seguridad.
Complementario a la medición de las grandes pérdidas y el cálculo del OEE, es
conveniente hacer un diagnostico del personal de mantenimiento, de calidad, sistemas
de producción, y aquellos aspectos que son claves según el tipo de empresa.

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Estructura del T.P.M.

TPM

Mantenimiento Mantenimiento
Planeado Preventivo

Mantenimiento
Proyectos de Mantenimiento
Centrado en
Mantenimiento Autónomo
Confiabilidad

Educación - Capacitación - Entrenamiento - Asignación de Recursos

Filosofía de Las 5 –S’s - Organización y Control del Área de Trabajo
BERNARDO SABOGAL Tomado de tpmonline. com
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