Diseño y Simulación Del Proceso de Obtención de Etanol A Partir de Bagazo de Caña
Diseño y Simulación Del Proceso de Obtención de Etanol A Partir de Bagazo de Caña
Diseño y Simulación Del Proceso de Obtención de Etanol A Partir de Bagazo de Caña
Sustentante
I.Q. José Luis Montiel Rivas
Director de Tesis:
M. en I. Carlos R. Tapia Medina
Departamento de Energía, UAM-A
Co-director de Tesis:
Dr. Jorge Arturo Aburto Anell
Gerencia de Transformación de biomasa, IMP
JULIO 2017
El autor agradece al CONACyT el apoyo otorgado para la realización de estudios de
posgrado.
RESUMEN
alternas o renovables, los cuales generan menos problemas al medio ambiente. Uno de los
producción de etanol a partir de bagazo de caña. Los resultados muestran que es posible la
ABSTRACT
The development of society has generated a demand for fuels, which are mainly produced
from non-renewable resources, in particular from fossil fuels. Two problems of fuels from
non-renewable sources are their gradual depletion, as well as the generation of high
renewable energies, which generate fewer problems to the environment. One of the
alternative fuels of greatest interest is the ethanol from biomass. In this project is addressed
the design, simulation, as well as a preliminary study of the economic feasibility of the
production of ethanol from sugarcane bagasse. The results show that it is possible to
1. ANTECEDENTES ............................................................................... 1
1.1 Biocombustibles ............................................................................................................. 1
1.2 Industria Azucarera en México....................................................................................... 2
1.3 Etanol a partir de bagazo de caña ................................................................................... 5
1.4 Bagazo de caña ............................................................................................................... 7
1.5 Pretratamientos de biomasa lignocelulósica ................................................................. 11
1.6 Hidrólisis ácida y enzimática ........................................................................................ 14
1.7 Fermentación en continuo............................................................................................. 17
1.8 Etanol anhidro............................................................................................................... 19
2. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................. 22
4. OBJETIVOS ........................................................................................................................... 25
4.1 Objetivo general............................................................................................................ 25
4.2 Objetivos específicos .................................................................................................... 25
5. METODOLOGÍA ................................................................................................................. 26
5.1 Determinación de cenizas y humedad .......................................................................... 27
5.2 Hidrólisis ácida de bagazo de caña ............................................................................... 27
5.3 Determinación de azúcares totales, azúcares reductores y lignina ............................... 28
5.4 Bases de diseño............................................................................................................. 29
5.4.1 Bagazo de caña .................................................................................................. 29
5.4.2 Modelo termodinámico...................................................................................... 30
5.4.3 Fermentación en continuo.................................................................................. 31
5.5 Proceso por explosión de vapor .................................................................................... 31
5.6 Proceso liquid hot water ............................................................................................... 33
5.7 Proceso organosolv ....................................................................................................... 34
7. CONCLUSIONES ................................................................................................................. 71
8. REFERENCIAS .................................................................................................................... 73
Figuras
Figura 1.1 Estados de la República donde se ubican los ingenios azucareros .......................... 3
Figura 1.2 Proceso de obtención de etanol a partir de bagazo de caña ..................................... 6
Figura 1.3 Monolignoles más comúnmente encontrados en el polímero de la lignina ............. 8
Figura 1.4 Estructura y productos de hidrólisis de celulosa y hemicelulosa............................. 8
Figura 1.5 Efecto del pretratamiento en el material lignocelulósico ...................................... 11
Figura 1.6 Tipos de pretratamiento de material lignocelulósico ............................................. 12
Tablas
Acrónimos y símbolos
LHW Liquid hot water
SE Explosión de vapor (steam explosión)
O Organosolv
NRTL Non Random Two Liquids
Diseño y simulación del proceso de obtención de
etanol a partir de bagazo de caña
Posgrado en Ingeniería de Procesos
1.0 ANTECEDENTES
1.1 Biocombustibles
En los últimos años, diversos países han dirigido su atención al desarrollo de fuentes de
energía renovables para autoconsumo o exportación. En el mundo, el 89 % del consumo
total de energía se produce a partir de fuentes no renovables y sólo el 11 % proviene de
fuentes renovables como la energía eólica, geotérmica, hidráulica, entre otras. Debido a
esto, México debe incorporar gradualmente nuevas fuentes renovables de energía de
manera tal que se asegure un aprovechamiento sustentable de la gran biodiversidad
existente, a la vez que fomente las condiciones que garanticen el abasto alimentario y el
cuidado del medio ambiente.
Uno de los bioenergéticos que ha cobrado mayor auge en los últimos años a nivel mundial
es el etanol, producido principalmente a base de maíz y caña de azúcar, y cuya producción
encabezan Estados Unidos con 50,300 millones de litros y Brasil con 23,700 millones de
litros en 2013 [5, 8, 37]. El biodiesel en cambio, se obtiene en Europa, en su mayor parte,
de cultivos oleaginosos como colza, soya, canola y girasol.
Productos como la remolacha, sorgo dulce, caña de azúcar, jatropha, higuerilla y palma de
aceite, representan algunas de las posibilidades que tiene México para la generación de
bioenergéticos a partir de biomasa. Es aquí donde la investigación científica y el desarrollo
tecnológico deben establecer si estos cultivos tienen el potencial para la producción de
biocombustibles.
México es uno de los principales productores de caña de azúcar a nivel mundial, en 2013
ocupaba el lugar número 6 (tabla 1.1) con 61.2 millones de toneladas de caña producida,
mientras que Brasil, produce 12 veces más caña de azúcar que México. En el continente
americano se encuentra solo debajo de Brasil que es el principal productor de caña a nivel
mundial. Por esta razón, México tiene un gran potencial para producir etanol a partir de
caña de azúcar [FAO, 2013].
En la tabla 1.2 se enlistan los 39 ingenios azucareros con los que cuenta México, la zona a
la cual pertenecen y estado de la república donde se encuentran ubicados, esto según datos
de la cámara nacional de las industrias azucarera y alcoholera (CNIAA). De la
CONADESUCA, se obtuvo la información de la tabla 1.3, como se observa, en el 2014 se
produjeron 52.2 millones de toneladas de caña de azúcar en nuestro país de lo cual 7.5
millones de toneladas son de bagazo de caña seco. Desde el año 2006 a la fecha la
producción de caña en el país ha ido aumentando y se estima que esta tendencia siga en los
próximos años [CONADESUCA].
Entre los cultivos energéticos más usados para la producción de etanol, la caña de azúcar es
la materia prima más utilizada en países tropicales como Brasil e India. En Norte América y
Europa el etanol carburante se obtiene del almidón presente en el maíz y los cereales [3,
37]. En general una tonelada de caña de azúcar genera 280 kg de bagazo, y 540 millones de
toneladas secas de caña son procesadas anualmente alrededor del mundo. Alrededor del
50% del bagazo se quema para generar energía, mientras que el resto es almacenado.
Debido a la importancia del bagazo como desecho industrial, hay un gran interés en
desarrollar métodos para la producción de combustible y químicos a partir de este, que
ofrezcan beneficios económicos y ambientales.
Figura 1.2. Proceso de obtención de etanol a partir de bagazo de caña. CF, co-
fermentación; SSF, sacarificación y fermentación separada; SSCF, sacarificación y co-
fermentación separada.
En literatura, hay varios trabajos que reportan la composición de bagazo [1, 2, 4, et al].
Silva reporta la composición de bagazo de caña mostrada en la tabla 1.4, obtenida a partir
de 50 muestras de bagazo de caña, provenientes de distintos ingenios azucareros en Brasil
[1]. Por otro lado, Girisuta y sus colaboradores utilizaron bagazo de caña proveniente del
centro de tecnología en azúcar de caña de Piracicaba, Sao Paolo, Brasil [2], aquí el glucano
se refiere a la celulosa; y xilano, arabinano, galactano y manano son la hemicelulosa que
contiene el material lignocelulósico (tabla 1.5).
Además de estas características, el pretratamiento debe tener bajo costo de operación y baja
demanda de energía, además operarse de manera que la energía consumida por el
pretratamiento pueda ser utilizada en otras partes del proceso.
El pretratamiento térmico, liquid hot water por sus siglas en inglés (LHW), usa agua en
estado líquido a alta temperatura y presión para alterar la estructura de la lignina. No se
requiere ningún catalizador o compuesto químico y usualmente involucra temperaturas de
entre 150 - 230°C [1]. Durante este pretratamiento, la mayoría de la hemicelulosa es
hidrolizada, parte de la lignina es removida y la celulosa se vuelva más accesible. La
lignina es parcialmente despolimerizada y solubilizada pero una deslignificación completa
no es posible solo con agua caliente debido a la recondensación de los componentes
solubles de la lignina.
biomasa es rápidamente calentada por vapor de alta presión sin adición de ningún
compuesto químico. La mezcla biomasa-vapor se mantiene por un periodo de tiempo para
promover la hidrolisis de hemicelulosa y después se somete a una descompresión
explosiva. Se piensa que la hemicelulosa es hidrolizada por ácido acético y otros ácidos
liberados durante el pretratamiento, aunque el agua por si misma actúa como ácido a alta
temperatura. El término autohidrólisis ha sido usado como sinónimo para describir los
cambios que ocurren durante el pretratamiento por explosión de vapor [27]. La rápida
descompresión disminuye la temperatura y detiene la reacción.
(𝐶 𝐻 𝑂 ) + 𝑛𝐻 𝑂 → 𝑛𝐶 𝐻 𝑂
Esta reacción puede ser catalizada por ácido diluido, ácido concentrado o enzimas
(celulasa). La hidrólisis sin pretratamiento de la biomasa frecuentemente alcanza
conversiones menores a 20 %, mientras que la conversión después del pretratamiento
frecuentemente excede el 90% [9].
Varios trabajos reportan que los costos de producción de etanol son menores al utilizar
hidrólisis enzimática debido a que la hidrólisis ácida genera altas concentraciones de
inhibidores de fermentación, corrosión y mayor demanda de energía [9, 12].
PFR ideal, los reactantes son bombeados a través de una tubería con perfil de velocidad
uniforme a través del radio, y la reacción ocurre mientras los reactivos viajan a través del
reactor con el supuesto de que la difusión es insignificante en la dirección axial [15].
Debido a ello, la operación de un PFR implica que el inóculo debe ser alimentado
constantemente al reactor. Por otro lado, un gran número de reactores CSTR en serie tiene
un desempeño similar a un reactor PFR.
Las fermentaciones en continuo se prefieren respecto a la fermentación por lote puesto que
se lograr una productividad mayor con estos sistemas [21]. Además, la alimentación
continua al bioreactor permite evitar la inhibición de la levadura causada por la alta
concentración de inhibidores [15].
El etanol anhidro, también conocido como alcohol absoluto, es uno de los biocombustibles
producidos hoy en día y es una fuente de energía renovable. Es producido comercialmente
por la hidratación catalítica de etileno o la fermentación de biomasa. Cualquier material
biológico que contiene azúcar, almidón o celulosa puede ser usado como biomasa para
producir etanol anhidro. Puesto que las soluciones etanol agua forman un azeótropo de
composición 89.4 % mol etanol y 10.6 % mol agua a 78.2 °C y presión atmosférica, la
soluciones diluidas etanol agua producidas mediante procesos de fermentación pueden ser
rectificadas continuamente obteniendo máximo 89.4 % mol etanol a presión atmosférica
[24]. Por lo tanto, se requiere de procesos especiales para remover el agua restante en la
fabricación de etanol anhidro. Se han sugerido varios procesos para obtener etanol anhidro,
como:
1. Deshidratación química
2. Deshidratación mediante destilación al vacío
3. Destilación azeotrópica
4. Destilación extractiva
5. Procesos de membrana
6. Procesos de adsorción
7. Destilación difusiva.
propiedades de la mezcla. La fase acuosa del separador, se separa en uno o más agotadores
para recuperar etanol y arrastrador.
Estos procesos de obtención de etanol anhidro han sido mejorados continuamente debido al
incremento en los estrictos requerimientos de pureza y cantidad de este combustible. Para
que el etanol pueda ser considerado combustible debe tener una pureza de al menos 99.35
% v/v. Esto, elimina problemas de separación de fases durante la distribución,
almacenamiento y uso de este combustible.
2.0 JUSTIFICACIÓN
Actualmente, existe una preocupación a nivel mundial por la disminución de las reservas
internacionales de petróleo, además del cambio climático causado por gases de efecto
invernadero liberados en el procesamiento de este combustible [1 - 4]. Es por esto, que
resulta primordial el estudio de fuentes de energía que en un futuro puedan remplazar o
combinarse con las actuales fuentes de energía.
Los biocombustibles, en particular, son una fuente de energía renovable con gran potencial
para remplazar a los combustibles fósiles en los próximos años [1, 2, et al]. De ellos, el
etanol y el biodiesel son los que más se han estudiado debido a que son alternativas
sustentables y no dañan el ambiente. Actualmente, el etanol se ocupa en Brasil como agente
oxigenante en las gasolinas, su incorporación a las gasolinas en nuestro país nos permitirá
disminuir el uso de éter metilterbutílico (MTBE), que es dañino para el ecosistema, además
de reducir la importación de gasolinas procedentes de Estados Unidos y disminuir en gran
medida la emisión de CO2 a la atmósfera [37].
Para producir etanol a gran escala es recomendable usar materia prima barata y abundante.
Cuando se produce este combustible a partir de caña de azúcar o maíz, la materia prima
constituye entre un 40 al 70% del costo de producción [3], basados en esto, la tendencia
actual es obtener etanol a partir de residuos lignocelulósicos como el bagazo de caña [1]. La
biomasa lignocelulosa (compuesta principalmente de tres polímeros: celulosa, hemicelulosa
3.1 Hipótesis
4.0 OBJETIVOS
Diseñar y simular una planta para la obtención de etanol a partir de bagazo de caña.
5.0 METODOLOGÍA
Esta composición se utilizó para simular tres procesos distintos de obtención de etanol.
Como se muestra en la figura 1.2 (ver sección 1.3), se han planteado distintos procesos de
obtención de etanol a partir de residuos lignocelulósicos. Después de una revisión en
literatura, se decidió utilizar para los tres procesos un esquema del tipo hidrólisis y co-
fermentación separado, normalmente denotado por SHcF o SSCF. En cuanto a la etapa de
pretratamiento, se utilizaron los pretratamientos: explosión de vapor (SE), liquid hot water
(LHW) o térmico, y Organosolv (O). De entre la amplia variedad de pretratamientos que
existen, se ha demostrado que estos tres pretratamientos son los más usados cuando la
materia prima es bagazo de caña [1, 9]. Para diferenciar los tres procesos planteados se
denotarán como: proceso “SE” al proceso de obtención de etanol a partir del pretratamiento
por explosión de vapor, proceso “LHW” al proceso de obtención de etanol a partir del
pretratamiento térmico, y proceso “O” al proceso de obtención de etanol a partir del
pretratamiento Organosolv.
La simulación de los tres procesos (SE, LHW y O) se realizó en el software ASPEN PLUS
versión 8.8. En la sección 5.5, 5.6 y 5.7, se describe a detalle las condiciones de operación,
restricciones y variables que se están tomando en cuenta para cada uno de los procesos.
Para la integración térmica, se utilizó el paquete Aspen Process Energy Analyzer de
ASPEN y para la estimación de costos se utilizó la herramienta Aspen Economic Analyzer.
constante. El sólido obtenido se secó en una estufa a 105 °C durante 24 horas, y se midió el
volumen de filtrado obtenido en cada muestra. El residuo insoluble en ácido (RIA), se
obtuvo pesando el sólido después de 24 h de secado en la estufa y se calculó de la siguiente
manera:
Las tres muestras líquidas se neutralizaron agregando carbonato de calcio y a partir de ellas
se determinó azúcares totales, azúcares reductores, lignina soluble en ácido y perfil de
carbohidratos por HPLC [10, 11].
Para determinar el porcentaje de lignina soluble en ácido (% LSA), se tomó una alícuota de
0.25 mL de muestra, se adicionó 0.75 mL de agua destilada y se determinó la absorbancia a
longitud de onda de 320 nanómetros (nm) en un espectrofotómetro UV-Vis Thermo
Spectronic Helios, USA. La determinación de % LSA debe hacerse en un tiempo menor a 4
horas después de obtener las muestras de la hidrólisis ácida. El porcentaje de lignina
insoluble en ácido (% LIA) es la diferencia entre el % RIA y el % de cenizas, la suma del
% LSA y el % LIA constituye la lignina total de bagazo de caña [10, 11].
Para determinar azúcares reductores (AR), se tomó una alícuota de 0.25 mL de filtrado y se
adicionó 0.75 mL de agua destilada, después se agregó 1 mL de reactivo DNS y se calentó
la muestra durante 5 min en un baño de agua a ebullición. Se permitió que la muestra se
enfríe a temperatura ambiente y se determinó la absorbancia a 540 nm en un
espectrofotómetro UV-Vis Thermo Spectronic Helios, USA. La concentración de azúcares
reductores se determinó mediante una curva patrón de absorbancia (540 nm) contra
concentración de glucosa. Se determinó cada muestra por triplicado [10, 11].
Para determinar azúcares totales (AT), se tomó una alícuota de 0.02 mL de filtrado y se
adicionó 0.98 mL de agua destilada, después se agregó 1 mL de solución de fenol al 5 %
v/v y 5 mL de ácido sulfúrico concentrado (grado reactivo). Se dejó enfriar la muestra
durante 30 min y se determinó la absorbancia a 490 nm en un espectrofotómetro UV-Vis
Thermo Spectronic Helios, USA. La concentración de azúcares totales se determinó
mediante una curva patrón de absorbancia (490 nm) contra concentración de glucosa. La
determinación se hizo por triplicado [10, 11].
Se estableció un flujo de alimentación de 100,000 Kg/h de bagazo de caña húmedo para los
tres procesos planteados. La humedad promedio de salida de bagazo de caña en ingenios
azucareros es de 50 % (tabla 1.3), por lo tanto solo 50,000 Kg/h corresponden a la
composición de bagazo de caña, el resto es humedad. Se consideró que el bagazo está
(𝐶 𝐻 𝑂 ) + 𝑛𝐻 𝑂 → 𝑛𝐶 𝐻 𝑂
𝐶𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 → 𝐺𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎
(𝐶 𝐻 𝑂 ) + 𝑛𝐻 𝑂 → 𝑛𝐶 𝐻 𝑂
𝐻𝑒𝑚𝑖𝑐𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 → 𝑋𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎
Se alimentaron a la base de datos del simulador los componentes glucosa, xilosa, celulosa,
hemicelulosa y lignina de acuerdo a las propiedades físicas y químicas reportadas por
Wooley [13]. A partir de estas propiedades se modeló el comportamiento de estos
componentes, el resto de las propiedades no incluidas en la base de datos de Wooley las
estimó el simulador mediante métodos de contribución de grupos y la estructura UNIFAC
de cada uno de ellos.
presencia de dos fases líquidas en algunas etapas del proceso. Por estas razones, se decidió
utilizar NRTL como modelo termodinámico para los tres procesos.
La primera sección de este proceso es el pretratamiento por explosión de vapor que requiere
de vapor de alta presión, la corriente de alimentación de bagazo de caña y dióxido de azufre
como catalizador. La temperatura y presión a la cual se efectúa el pretratamiento son 190
°C y 12.3 atm. Se alimentaron 55,000 Kg/h de vapor, 100,000 kg/h de bagazo de caña y
10,000 Kg/h de catalizador (2% w SO2/w bagazo). En el reactor, ocurren cuatro reacciones
las cuales se muestran en la tabla 5.1. Las reacciones y las condiciones de operación fueron
tomadas del trabajo de Silva [1] y Carrasco [7].
La siguiente sección del proceso es la hidrólisis enzimática. Sendelius [40], pretrató bagazo
de caña mediante explosión de vapor a distintas condiciones y posteriormente hidrolizó el
material pretratado con un coctel enzimático comercial. La mayor conversión de azúcares
en la hidrolisis se logró pretratando bagazo de caña a 190 °C y 2 %w/w. Para la hidrólisis
se utilizó una mezcla del coctel enzimático comercial Celluclast 1.5L y Novozym 188. La
reacción se llevó acabo a 40 °C y pH 4.8, obteniendo 86.3% de conversión de glucosa y 72
% de xilosa. Carrasco [7] y sus colaboradores encontraron resultados similares para el
pretratamiento por explosión de vapor de bagazo y la posterior hidrólisis del material
pretratado. Para la simulación de la sección de fermentación se tomaron los resultados
reportados por Krishnan [16] como se menciona en 5.4.3. En la figura 5.1 se muestra el
diagrama de bloques del proceso por explosión de vapor (SE)
CO2
Explosión de Hidrólisis
vapor enzimática Fermentación
190°C 86.3% 99.8% glucosa
glucosa 91.5% xilosa Purificación
12.3 atm
72% xilosa
El pretratamiento liquid hot water (LHW) o térmico es la primera etapa en este proceso, se
utilizaron las condiciones de operación y resultados obtenidos por Alves [34]. Otros autores
han reportado resultados similares a los obtenidos por Alves para el pretratamiento de
bagazo de caña mediante LHW [1, 32]. El pretratamiento se efectuó a 180 °C y 10 atm, con
una alimentación de 100,000 Kg/h de bagazo de caña y 450,000 Kg/h de agua. A estas
condiciones se favorece la hidrólisis de hemicelulosa y se solubiliza una fracción de
lignina. En el reactor ocurren las siguientes reacciones.
CO2
LHW Hidrólisis
enzimática Fermentación
180°C 99.8% glucosa
10 atm 80% glucosa Purificación
20% xilosa 91.5% xilosa
𝑪𝟓 𝑯𝟖 𝑶𝟒 𝑺ó𝒍𝒊𝒅𝒐 → 𝑪𝟓 𝑯𝟖 𝑶𝟒 𝑨𝒄𝒖𝒐𝒔𝒐 8
CO2
Etanol
Bagazo Solvente 99.3 %w/w
de caña 166,074 Kg/h
100,000 Kg/h
Concentración Desviación
Componente
(%p/p) estándar
Celulosa 56.42 3.56
Hemicelulosa 7.40 2.16
Lignina 27.00 3.08
Cenizas 4.40 0.07
Humedad 4.64 0.08
TOTAL 99.9
En la tabla 6.1 se muestra la composición de la muestra de bagazo de caña, como se observa tiene
un contenido mayor de celulosa a lo reportado en literatura y un contenido menor de hemicelulosa
que lo reportado por diversos autores. En cuanto a cenizas la concentración es similar, y respecto a
la lignina, la muestra de bagazo presenta un contenido mayor de lignina que lo reportado en
literatura. Esta composición de bagazo de caña se utilizó para modelar el proceso de obtención de
etanol en el simulador ASPEN PLUS.
El proceso liquid hot water comienza con el pretratamiento de bagazo de caña con agua a
alta presión y temperatura en el reactor DC-101. Después la mezcla pretratada se separa en
el FA-101 para recircular gran parte del agua hacia el reactor DC-101 y el sólido pretratado
se envía al reactor de hidrólisis DC-201. En el reactor, los azúcares poliméricos celulosa y
hemicelulosa se convierten en glucosa y xilosa con ayuda de un coctel enzimático. La
mezcla se envía al sedimentador FB-201 donde se separa la fase sólida que es lignina,
celulosa y hemicelulosa sin reaccionar, de la fase líquida que son los azúcares (glucosa y
xilosa). La corriente lignina que sale del sedimentador FB-201 tiene 70% en peso de
lignina, el 30% restante es celulosa, hemicelulosa y agua. Este polímero puede usarse como
combustible en el proceso para generar vapor de media presión, sin embargo no forma parte
del alcance de este trabajo.
Los azúcares que se envían al reactor DC-301 se fermentan con la levadura zymomona
movilis para convertir estos monosacáridos en etanol. Posteriormente, el jarabe de
fermentación se envía a la sección de purificación mostrada en el diagrama de flujo DFP-
LHW-002.
Del fondo de la torre atmosférica DA-401 se obtiene agua al 99% y por el domo se envía
etanol al 89% mol a la torre de destilación azeotrópica DA-501. A esta torre, entra también
una corriente de n-Pentano que sirve como gas de arrastre. Este gas modifica el equilibrio
líquido-vapor entre etanol agua para llevar a concentraciones mayores a 99.3% mol que se
requieren para considerar a etanol como combustible. El n-pentano entra por la parte
inferior de la torre DA-501 y el azeótropo etanol-agua en la parte superior, al ponerse en
contacto, el n-pentano disuelve la pequeña fracción de agua contenida en la corriente de
etanol y la arrastra a la parte superior de la torre, saliendo por el domo, mientras que por el
fondo sale etanol combustible al 99.7% mol. El n-pentano y agua del domo se envían al
separador bifásico horizontal FA-501, donde aprovechando la diferencia de densidad entre
n-pentano y agua, estos componentes se separan. El agua obtenida en la separación se envía
a drenaje y el n-pentano se recircula a la torre azeotrópica DA-501.
Al tratar 100,000 Kg/h de bagazo de caña mediante el proceso liquid hot water (LHW), se
obtiene 14119.9 Kg/h de etanol combustible (18524.2 L/h), a una concentración de 99.7%
mol (ver tabla 6.5).
FASE LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO VAPOR LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO
TEMPERATURA (°C) 25.0 25.0 30.0 30.0 29.7 30.0 180.0 180.0 107.6 50.0 107.6 107.6 50.0
PRESIÓN (atm) 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 10.1 10.0 10.0 1.3 1.2 1.3 1.5 1.4
FLUJO TOTAL (Kg/h) 100000.0 366100.0 1200.0 1000.0 450023.0 450023.0 450023.0 550022.0 83923.2 83923.2 466099.0 466099.0 466099.0
DENSIDAD (Kg/m3) 1328.17 993.96 989.12 989.12 989.40 989.16 827.65 1252.80 0.75 969.50 1294.76 1294.76 1324.59
ENTALPÍA (MJ/h) -1185768.0 -5807880.0 -19012.3 -15843.6 -7130520.0 -7130160.0 -6814440.0 -7950960.0 -1113480.0 -1322640.0 -6837480.0 -6837480.0 -6947280.0
GLUCOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 625.5 0.0 0.0 625.5 625.5 625.5
XILOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3784.3 0.0 0.0 3784.3 3784.3 3784.3
AGUA 54586.4 366100.0 1200.0 1000.0 450023.0 450023.0 450023.0 504093.0 83923.2 83923.2 420170.0 420170.0 420170.0
ETANOL 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
CO2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
n-PENTANO 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
CELULOSA 28212.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 27648.0 0.0 0.0 27648.0 27648.0 27648.0
HEMICELULOSA 3700.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 370.0 0.0 0.0 370.0 370.0 370.0
LIGNINA 13501.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 13501.1 0.0 0.0 13501.1 13501.1 13501.1
CORRIENTE 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 21 22 LIGNINA
FASE LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO SÓLIDO
TEMPERATURA (°C) 30.0 50.0 50.0 50.0 50.0 50.0 45.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.1 50.0
PRESIÓN (atm) 1.5 1.4 1.0 1.2 1.2 1.5 1.4 1.3 1.4 1.1 1.0 4.2 1.2
FLUJO TOTAL (Kg/h) 1200.0 1200.0 467297.0 467297.0 447970.0 447970.0 447970.0 447970.0 1000.0 448970.0 448970.0 448970.0 19326.7
DENSIDAD (Kg/m3) 989.10 969.50 1427.08 1427.08 1009.79 1009.78 1014.91 1030.08 989.11 988.06 988.06 987.98 1844.38
ENTALPÍA (MJ/h) -19012.3 -18911.9 -6955200.0 -6955200.0 -6790320.0 -6790320.0 -6798960.0 -6825240.0 -15843.6 -6870240.0 -6870240.0 -6870240.0 -165031.2
GLUCOSA 0.0 0.0 25199.4 25199.4 25199.4 25199.4 25199.4 25199.4 0.0 50.4 50.4 50.4 0.0
XILOSA 0.0 0.0 3868.4 3868.4 3868.4 3868.4 3868.4 3868.4 0.0 328.8 328.8 328.8 0.0
AGUA 1200.0 1200.0 418902.0 418902.0 418902.0 418902.0 418902.0 418902.0 1000.0 419902.0 419902.0 419902.0 0.0
ETANOL 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 14672.0 14672.0 14672.0 0.0
CO2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 14016.3 14016.3 14016.3 0.0
n-PENTANO 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
CELULOSA 0.0 0.0 5529.6 5529.6 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5529.6
HEMICELULOSA 0.0 0.0 296.0 296.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 296.0
LIGNINA 0.0 0.0 13501.1 13501.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 13501.1
Tabla 6.4 Balance de materia y energía sección de separación, proceso LHW (DFP-LHW-002) parte 1.
Tabla 6.5 Balance de materia y energía sección de separación, proceso LHW (DFP-LHW-002) parte 2.
De manera similar al proceso liquid hot wáter, se obtuvieron los diagramas de flujo y el
balance de materia y energía presentados en la tabla 6.6 a 6.9, en base a la composición de
bagazo de caña determinada experimentalmente, la selección adecuada de la
termodinámica del proceso, el diseño del proceso y los datos de conversión en los reactores
de pretratamiento, hidrólisis y fermentación
El proceso explosión de vapor inicia pretratando bagazo de caña con vapor de media
presión y dióxido de azufre en el reactor DC-101. Después la mezcla se somete a una
rápida descompresión en el FA-101, ocasionando que las fibras de bagazo se fraccionan en
los tres polímeros que la constituyen. El vapor que sale del FA-101 se envía a la torre DA-
101 y el fondo se bombea al reactor de hidrólisis DC-201. Por el domo de la torre DA-101
se recupera el catalizador (SO2) y parte del vapor de media presión para ser recirculado al
reactor de pretratamiento DC-101. El fondo de la torre DA-101 se envía al reactor DC-201.
En el reactor de hidrólisis, los azúcares poliméricos celulosa y hemicelulosa se convierten
en glucosa y xilosa con ayuda de un coctel enzimático. La mezcla se envía al sedimentador
FB-301 donde se separa la fase sólida que es lignina, celulosa y hemicelulosa sin
reaccionar, de la fase líquida que son los azúcares (glucosa y xilosa). La corriente lignina
que sale del sedimentador FB-301 tiene 73% en peso de lignina, el 27% restante es
celulosa, hemicelulosa y agua. Esta corriente puede utilizarse para generar vapor de media
presión y disminuir los requerimientos de vapor del proceso, sin embargo, en este trabajo
no se consideró este efecto.
Del fondo de la torre atmosférica DA-401 se obtiene agua al 99% y por el domo se envía
etanol al 89% mol a la torre de destilación azeotrópica DA-501. A esta torre, entra también
una corriente de n-Pentano que sirve como gas de arrastre. Este gas modifica el equilibrio
líquido-vapor entre etanol agua para llevar a concentraciones mayores a 99.3% mol que se
requieren para considerar a etanol como combustible. El n-pentano entra por la parte
inferior de la torre DA-501 y el azeótropo etanol-agua en la parte superior, al ponerse en
contacto, el n-pentano disuelve la pequeña fracción de agua contenida en la corriente de
etanol y la arrastra a la parte superior de la torre, saliendo por el domo, mientras que por el
fondo sale etanol combustible al 99.8% mol. El n-pentano y agua del domo se envían al
separador bifásico horizontal FA-501, donde aprovechando la diferencia de densidad entre
n-pentano y agua, estos componentes se separan. El agua obtenida en la separación se
envía a drenaje y el n-pentano se recircula a la torre azeotrópica DA-501.
Al tratar 100,000 Kg/h de bagazo de caña mediante el proceso explosión de vapor (SE), se
obtiene 14777.4 Kg/h de etanol combustible (19543.5 L/h), a una concentración de 99.8%
mol (ver tabla 6.9).
FASE LIQUIDO VAPOR VAPOR LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO VAPOR VAPOR MEZCLA VAPOR LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO
TEMPERATURA (°C) 25.0 260.0 25.0 25.0 25.0 30.0 230.0 98.6 190.0 106.6 106.6 103.0 40.0 40.0 25.0
PRESIÓN (atm) 1.0 20.0 1.0 1.0 1.0 1.0 19.9 1.0 12.3 1.1 1.1 1.1 1.0 1.4 1.3
FLUJO TOTAL (Kg/h) 100000.0 1372.0 10.2 344185.0 11827.0 9891.2 1372.0 63000.0 164382.0 116299.0 48083.1 53299.0 53299.0 53299.0 11827.0
1271.53 8.24 2.62 993.96 993.96 989.12 8.68 0.67 778.14 0.68 1565.97 914.60 978.97 978.96 993.95
DENSIDAD (Kg/m3)
ENTALPÍA (MJ/h) -1.13E+09 -17799.7 -47.3 -5460253.2 -187627.1 -156713.1 -17880.6 -748927.8 -1.04E+09 -1453082.4 -1.04E+09 -824648.4 -839215.8 -839212.6 -187626.6
GLUCOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1285.1 0.0 1285.1 0.0 0.0 0.0 0.0
XILOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2581.7 0.0 2581.7 0.0 0.0 0.0 0.0
AGUA 54586.4 1372.0 0.0 344185.0 11827.0 9891.2 1372.0 52852.8 108327.0 105784.0 2542.1 52931.6 52931.6 52931.6 11827.0
ETANOL 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
CO2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
ÁCIDO ACÉTICO 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 97.9 484.7 464.5 20.2 366.7 366.7 366.7 0.0
SO2 0.0 0.0 10.2 0.0 0.0 0.0 0.0 10049.3 10059.5 10050.1 9.4 0.8 0.8 0.8 0.0
n-PENTANO 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
CELULOSA 28212.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 27055.6 0.0 27055.6 0.0 0.0 0.0 0.0
HEMICELULOSA 3700.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1087.9 0.0 1087.9 0.0 0.0 0.0 0.0
LIGNINA 13501.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 13501.1 0.0 13501.1 0.0 0.0 0.0 0.0
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 GAS LIGNINA
CORRIENTE
LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO VAPOR LIQUIDO
FASE
40.0 25.0 40.0 106.6 40.0 40.0 40.0 40.0 40.0 30.0 30.0 30.0 45.0 45.2 45.0 40.0
TEMPERATURA (°C)
1.2 1.3 1.2 1.4 1.3 1.0 1.3 1.3 1.5 1.4 1.2 1.1 1.0 6.2 1.0 1.3
PRESIÓN (atm)
11827.0 344185.0 344185.0 48083.1 48083.1 457392.0 457392.0 438958.0 438958.0 438958.0 9891.2 448849.0 443601.0 443601.0 5248.5 18434.0
FLUJO TOTAL (Kg/h)
979.37 993.95 979.37 1565.96 1616.41 1286.14 1286.14 1023.22 1023.21 1033.34 989.12 987.88 970.63 970.45 1.59 1286.14
DENSIDAD (Kg/m3)
-186891.1 -5460242.4 -5438836.8 -1.04E+09 -1.04E+09 -4.42E+08 -4.42E+08 -6647482.8 -6647472.0 -6664521.6 -156712.8 -6852168.0 -6776254.8 -6775930.8 -47454.5 -4.36E+08
ENTALPÍA (MJ/h)
FASE VAPOR VAPOR LIQUIDO VAPOR VAPOR LIQUIDO MEZCLA MEZCLA LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO
TEMPERATURA (°C) 260.0 110.0 45.2 101.4 140.0 146.1 50.0 117.9 50.0 50.0 80.6 105.0
PRESIÓN (atm) 18.0 5.3 6.2 4.0 4.1 4.2 3.9 3.9 3.8 4.0 1.1 1.2
FLUJO TOTAL (Kg/h) 940.0 45.5 443601.0 20000.0 23000.0 400601.0 20000.0 10416.5 10416.5 23000.0 16000.0 17416.5
DENSIDAD (Kg/m3) 7.41 12.16 970.45 5.19 2.67 868.00 12.82 724.64 812.48 901.08 744.08 912.48
ENTALPÍA (MJ/h) -12195.1 -85.3 -6775930.8 -152015.3 -246055.1 -6131473.2 -164258.5 -84559.4 -87140.2 -294507.4 -105729.8 -269883.3
XILOSA 0.0 0.0 294.5 0.0 0.0 294.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
AGUA 940.0 0.0 417609.0 1697.1 16041.0 399871.0 1697.1 2557.9 2557.9 16041.0 1224.2 17374.6
ETANOL 0.0 0.0 15405.1 8451.8 6951.9 1.3 8451.8 7855.4 7855.4 6951.9 14772.3 35.0
CO2 0.0 0.0 9841.5 9841.5 0.0 0.0 9841.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
ÁCIDO ACÉTICO 0.0 0.0 385.9 0.1 6.7 379.1 0.1 0.1 0.1 6.7 0.0 6.8
SO2 0.0 0.0 9.8 9.5 0.3 0.0 9.5 3.2 3.2 0.3 3.5 0.0
n-PENTANO 0.0 45.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
CELULOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
HEMICELULOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
LIGNINA
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Tabla 6.8 Balance de materia y energía sección de separación, proceso SE (DFP-SE-002) parte 1.
FASE LIQUIDO LIQUIDO MEZCLA LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO VAPOR LIQUIDO
TEMPERATURA (°C) 80.8 83.2 126.4 50.0 50.0 60.0 60.1 60.0 60.0 45.0 50.1 60.0
PRESIÓN (atm) 5.4 5.0 5.1 4.9 4.9 4.8 5.5 4.1 1.1 4.8 3.8 5.0
FLUJO TOTAL (Kg/h) 16000.0 76000.0 14777.4 1268.1 74731.9 74731.9 74731.9 400601.0 17416.5 1268.1 10523.5 14777.4
DENSIDAD (Kg/m3) 743.77 572.22 665.73 962.63 604.10 592.84 592.77 959.97 959.01 967.65 6.25 756.13
ENTALPÍA (MJ/h) -105717.3 -197428.2 -84023.5 -19543.6 -186957.0 -184932.5 -184920.6 -6290139.6 -273347.1 -19570.0 -91894.1 -87425.4
XILOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 294.5 0.0 0.0 0.0 0.0
AGUA 1224.2 1308.0 1.0 1223.2 84.8 84.8 84.8 399871.0 17374.6 1223.2 79.3 1.0
ETANOL 14772.3 3142.0 14731.0 41.4 3100.7 3100.7 3100.7 1.3 35.0 41.4 596.4 14731.0
CO2 0.0 0.2 0.0 0.0 0.2 0.2 0.2 0.0 0.0 0.0 9841.5 0.0
ÁCIDO ACÉTICO 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 379.1 6.8 0.0 0.0 0.0
SO2 3.5 57.5 0.0 3.5 54.0 54.0 54.0 0.0 0.0 3.5 6.4 0.0
n-PENTANO 0.0 71492.3 45.4 0.1 71492.2 71492.2 71492.2 0.0 0.0 0.1 0.0 45.4
CELULOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
HEMICELULOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
LIGNINA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Tabla 6.9 Balance de materia y energía sección de separación, proceso SE (DFP-SE-002) parte 2.
Para la síntesis del proceso organosolv se siguió una metodología similar a la de los otros
dos procesos. Partiendo de la composición de bagazo de caña determinada
experimentalmente, la termodinámica adecuada para la simulación del proceso, el diseño
del proceso y los datos de conversión en los reactores de pretratamiento, hidrólisis y
fermentación se obtuvieron los diagramas de flujo y el balance de materia y energía
presentados en la tabla 6.10 a 6.13.
La primera etapa del proceso organosolv es el pretratamiento de bagazo de caña con una
mezcla etanol-agua al 33% p/p etanol, en el reactor DC-101. Aquí, parte de la lignina se
solubiliza en el solvente provocando así que se libere celulosa y hemicelulosa en la fase
acuosa. Después la mezcla pretratada se separa en el FA-101, el solvente se recircular
hacia el reactor de pretratamiento DC-101 y el pretratado se envía a la torre de destilación
DA-101. En ella, se recupera el resto de etanol en el domo y se recircula al DC-101,
mientras que el fondo de la torre se bombea al reactor de hidrólisis DC-201. En el reactor,
los polisacáridos celulosa y hemicelulosa se convierten en glucosa y xilosa con ayuda de
un coctel enzimático. La mezcla se envía al sedimentador FB-201 donde se separa la fase
sólida que es lignina, celulosa y hemicelulosa sin reaccionar, de la fase líquida que son los
azúcares (glucosa y xilosa). La corriente lignina que sale del sedimentador FB-201 tiene
75% en peso de lignina, el 25% restante es celulosa, hemicelulosa y agua.
Los azúcares que se envían al reactor DC-301 se fermentan con la levadura zymomona
movilis para convertir estos monosacáridos en etanol. Posteriormente, el jarabe de
fermentación se envía a la sección de purificación mostrada en el diagrama de flujo DFP-
O-002.
Del fondo de la torre atmosférica DA-401 se obtiene agua al 99% y por el domo se envía
etanol al 89% mol a la torre de destilación azeotrópica DA-501. A esta torre, entra también
una corriente de n-Pentano que sirve como gas de arrastre. Este gas modifica el equilibrio
líquido-vapor entre etanol agua para llevar a concentraciones mayores a 99.3% mol que se
requieren para considerar a etanol como combustible. El n-pentano entra por la parte
inferior de la torre DA-501 y el azeótropo etanol-agua en la parte superior, al ponerse en
contacto, el n-pentano disuelve la pequeña fracción de agua contenida en la corriente de
etanol y la arrastra a la parte superior de la torre, saliendo por el domo, mientras que por el
fondo sale etanol combustible al 99.8% mol. El n-pentano y agua del domo se envían al
separador bifásico horizontal FA-501, donde aprovechando la diferencia de densidad entre
n-pentano y agua, estos componentes se separan. El agua obtenida en la separación se
envía a drenaje y el n-pentano se recircula a la torre azeotrópica DA-501.
Al tratar 100,000 Kg/h de bagazo de caña mediante el proceso organosolv (O), se obtiene
15143.4 Kg/h de etanol combustible (19866.4 L/h), a una concentración de 99.8% mol (ver
tabla 6.13).
COR RIENT E BAGAZO SOLVENTE BFW1 ENZIMA B FW2 ZY MOMONA 1 2 PRETRAT 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 GAS LIGNINA
FASE SÓLIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO VAPOR LIQUIDO VAPOR VAPOR LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO MEZCLA VAPOR MEZCLA MEZCLA LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO MEZCLA MEZCLA MEZCLA LIQUIDO LIQUIDO MEZCLA MEZCLA MEZCLA VAPOR SÓLIDO
TEMPERATURA (°C) 25.0 40.0 40.0 30.0 30.0 30.0 41.5 185.0 185.0 100.7 101.4 40.0 40.2 40.9 100.7 103.0 107.0 107.0 50.0 30.0 50.0 30.0 50.0 50.0 50.6 50.6 50.6 30.0 30.0 30.0 30.4 30.5 30.4 50.6
PRESIÓN (atm) 1.0 1.2 1.2 1.0 1.0 1.0 20.3 20.2 20.1 1.3 1.2 1.2 1.2 20.2 1.3 1.2 1.3 1.5 1.4 1.4 1.3 1.4 1.3 1.1 1.4 1.4 1.5 1.4 1.4 1.2 1.1 6.2 1.1 1.4
FLUJO TOTAL (Kg/h) 100000.0 9.0 16000.0 10000.0 137303.0 10000.0 9.0 9.0 266137.0 105128.0 150128.0 150128.0 166128.0 166128.0 161009.0 45000.0 116009.0 116009.0 116009.0 10000.0 10000.0 137303.0 137303.0 263318.0 263318.0 245412.0 245412.0 245412.0 10000.0 255411.0 249378.0 249378.0 6033.7 17906.0
3
DENSIDAD (Kg/m ) 1328.18 780.94 979.37 989.12 989.12 989.12 779.16 24.75 1206.47 1.05 0.91 898.54 905.59 904.91 1298.54 0.79 1329.11 1329.11 1387.95 989.11 969.50 989.11 969.50 1462.12 1461.64 1050.42 1050.41 1072.29 989.11 95.35 982.17 982.02 1.90 1872.87
ENTALPÍA (MJ/h) -1185756.1 -53.9 -252833.1 -158436.6 -2175386.4 -158436.6 -53.8 -43.5 -3035951.3 -1008254.9 -1537072.9 -1833830.3 -2086663.3 -2086270.9 -2027696.4 -528818.0 -1406358.4 -1406355.8 -1351454.8 -158435.9 -157600.4 -2175379.6 -2163905.3 -3739089.6 -3739078.8 -3582569.5 -3582566.3 -3600637.2 -158436.0 -3789306.0 -3735205.2 -3735028.8 -54100.8 -156510.2
FLUJO MÁSICO (Kg/h)
GLUCOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 10125.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 10125.2 0.0 10125.2 10125.2 10125.2 0.0 0.0 0.0 0.0 27115.1 27115.1 27115.1 27115.1 27115.1 0.0 54.2 54.2 54.2 0.0 0.0
XILOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 83.4 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 83.4 0.0 83.4 83.4 83.4 0.0 0.0 0.0 0.0 3373.8 3373.8 3373.8 3373.8 3373.8 0.0 286.8 286.8 286.8 0.0 0.0
AGUA 54586.4 0.0 16000.0 10000.0 137303.0 10000.0 0.0 0.0 164671.0 58378.0 95106.9 95106.9 111107.0 111107.0 106293.0 36728.9 69563.9 69563.9 69563.9 10000.0 10000.0 137303.0 137303.0 214773.0 214773.0 214773.0 214773.0 214773.0 10000.0 224773.0 224679.0 224679.0 94.4 0.0
ETANOL 0.0 9.0 0.0 0.0 0.0 0.0 9.0 9.0 55030.2 46750.1 55021.2 55021.2 55021.2 55021.2 8280.1 8271.1 9.0 9.0 9.0 0.0 0.0 0.0 0.0 9.0 9.0 9.0 9.0 9.0 0.0 15427.3 15363.8 15363.8 63.5 0.0
CO2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 14729.2 8853.5 8853.5 5875.8 0.0
ÁCIDO ACÉTICO 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
n-PENTANO 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
CELULOSA 28212.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 19099.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 19099.7 0.0 19099.7 19099.7 19099.7 0.0 0.0 0.0 0.0 3819.9 3819.9 95.9 95.9 95.9 0.0 95.9 95.9 95.9 0.0 3724.0
HEMICELULOSA 3700.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3626.9 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3626.9 0.0 3626.9 3626.9 3626.9 0.0 0.0 0.0 0.0 725.4 725.4 44.5 44.5 44.5 0.0 44.5 44.5 44.5 0.0 680.9
LIGNINA 13501.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 13501.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 13501.1 0.0 13501.1 13501.1 13501.1 0.0 0.0 0.0 0.0 13501.1 13501.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 13501.1
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 GAS LIGNINA
CORRIENTE
MEZCLA LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO MEZCLA MEZCLA MEZCLA LIQUIDO LIQUIDO MEZCLA MEZCLA MEZCLA VAPOR SÓLIDO
FASE
TEMPERATURA
107.0 50.0 30.0 50.0 30.0 50.0 50.0 50.6 50.6 50.6 30.0 30.0 30.0 30.4 30.5 30.4 50.6
(°C)
1.5 1.4 1.4 1.3 1.4 1.3 1.1 1.4 1.4 1.5 1.4 1.4 1.2 1.1 6.2 1.1 1.4
PRESIÓN (atm)
FLUJO TOTAL
116009.0 116009.0 10000.0 10000.0 137303.0 137303.0 263318.0 263318.0 245412.0 245412.0 245412.0 10000.0 255411.0 249378.0 249378.0 6033.7 17906.0
(Kg/h)
DENSIDAD
1329.11 1387.95 989.11 969.50 989.11 969.50 1462.12 1461.64 1050.42 1050.41 1072.29 989.11 95.35 982.17 982.02 1.90 1872.87
(Kg/m3)
ENTALPÍA - - - - - - - -
-158435.9 -3582566.3 -3600637.2 -158436.0 -3789306.0 -3735205.2 -3735028.8 -54100.8 -156510.2
(MJ/h) 1406355.8 1351454.8 157600.4 2175379.6 2163905.3 3739089.6 3739078.8 3582569.5
FLUJO MÁSICO
(Kg/h)
10125.2 10125.2 0.0 0.0 0.0 0.0 27115.1 27115.1 27115.1 27115.1 27115.1 0.0 54.2 54.2 54.2 0.0 0.0
GLUCOSA
83.4 83.4 0.0 0.0 0.0 0.0 3373.8 3373.8 3373.8 3373.8 3373.8 0.0 286.8 286.8 286.8 0.0 0.0
XILOSA
69563.9 69563.9 10000.0 10000.0 137303.0 137303.0 214773.0 214773.0 214773.0 214773.0 214773.0 10000.0 224773.0 224679.0 224679.0 94.4 0.0
AGUA
9.0 9.0 0.0 0.0 0.0 0.0 9.0 9.0 9.0 9.0 9.0 0.0 15427.3 15363.8 15363.8 63.5 0.0
ETANOL
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 14729.2 8853.5 8853.5 5875.8 0.0
CO2
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
ÁCIDO ACÉTICO
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
n-PENTANO
19099.7 19099.7 0.0 0.0 0.0 0.0 3819.9 3819.9 95.9 95.9 95.9 0.0 95.9 95.9 95.9 0.0 3724.0
CELULOSA
3626.9 3626.9 0.0 0.0 0.0 0.0 725.4 725.4 44.5 44.5 44.5 0.0 44.5 44.5 44.5 0.0 680.9
HEMICELULOSA
13501.1 13501.1 0.0 0.0 0.0 0.0 13501.1 13501.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 13501.1
LIGNINA
FASE MEZCLA VAPOR VAPOR VAPOR VAPOR MEZCLA MEZCLA MEZCLA LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO MEZCLA
TEMPERATURA (°C) 30.5 260.0 110.0 114.6 153.9 160.8 40.0 132.0 60.0 50.0 88.4 121.0
PRESIÓN (atm) 6.2 18.0 5.3 6.0 6.1 6.2 6.0 6.0 5.9 5.9 1.8 2.0
FLUJO TOTAL (Kg/h) 249378.0 1320.0 49.0 18500.0 23000.0 207878.0 18500.0 10759.8 10759.8 23000.0 17400.0 16359.8
DENSIDAD (Kg/m3) 982.02 7.41 12.16 7.49 3.87 851.74 23.20 709.72 805.42 897.72 743.07 895.69
ENTALPÍA (MJ/h) -3735028.8 -17125.1 -91.9 -139790.1 -242242.7 -3164908.3 -152598.1 -89566.6 -92547.5 -290673.7 -123265.2 -252650.7
XILOSA 286.8 0.0 0.0 0.0 0.0 286.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
AGUA 224679.0 1320.0 0.0 1640.6 15642.1 207396.0 1640.6 2932.7 2932.7 15642.1 2215.1 16359.7
ETANOL 15363.8 0.0 0.0 8034.7 7329.1 0.0 8034.7 7815.8 7815.8 7329.1 15144.8 0.1
CO2 8853.5 0.0 0.0 8824.7 28.8 0.0 8824.7 11.3 11.3 28.8 40.1 0.0
ÁCIDO ACÉTICO 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
n-PENTANO 0.0 0.0 49.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
CELULOSA 95.9 0.0 0.0 0.0 0.0 95.9 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
HEMICELULOSA 44.5 0.0 0.0 0.0 0.0 44.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
LIGNINA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Tabla 6.12 Balance de materia y energía sección de separación, proceso O (DFP-O-002) parte 1.
FASE LIQUIDO LIQUIDO MEZCLA LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO LIQUIDO MEZCLA MEZCLA LIQUIDO LIQUIDO VAPOR
TEMPERATURA (°C) 88.6 75.7 126.4 87.9 87.9 60.0 60.0 50.0 60.0 60.0 55.0 42.6
PRESIÓN (atm) 5.4 5.0 5.1 5.0 5.0 5.0 5.4 6.1 1.9 5.0 5.0 6.0
FLUJO TOTAL (Kg/h) 17400.0 71000.0 15144.2 2304.8 68695.2 68695.2 68695.2 207878.0 16359.8 2304.8 15143.4 9060.2
DENSIDAD (Kg/m3) 742.83 588.53 665.69 927.96 559.76 593.50 593.46 970.71 959.52 957.19 762.26 10.07
ENTALPÍA (MJ/h) -123253.8 -202152.3 -86093.6 -35191.3 -166961.1 -172517.7 -172511.8 -3271625.3 -257133.8 -35466.5 -89797.2 -80156.6
XILOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 286.8 0.0 0.0 0.0 0.0
AGUA 2215.1 2519.9 0.3 2214.8 305.0 305.0 305.0 207396.0 16359.7 2214.8 0.3 28.0
ETANOL 15144.8 2271.4 15095.1 49.7 2221.7 2221.7 2221.7 0.0 0.1 49.7 15094.3 218.9
CO2 40.1 384.2 0.0 40.1 344.1 344.1 344.1 0.0 0.0 40.1 0.0 8813.4
ÁCIDO ACÉTICO 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
n-PENTANO 0.0 65824.6 48.8 0.2 65824.4 65824.4 65824.4 0.0 0.0 0.2 48.8 0.0
CELULOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 95.9 0.0 0.0 0.0 0.0
HEMICELULOSA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 44.5 0.0 0.0 0.0 0.0
LIGNINA 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Tabla 6.13 Balance de materia y energía sección de separación, proceso O (DFP-O-002) parte 2.
Después del diseño y simulación de los tres esquemas de proceso que se muestran en los diagramas
de la sección anterior, se realizó la integración térmica de cada uno de estos procesos. El
objetivo de esta integración es recuperar la mayor cantidad de energía en un proceso
mediante el cruce entre corrientes frías y calientes, y la correspondiente disminución de
servicios de enfriamiento y calentamiento.
En las tablas 6.14 a 6.16 se presentan las características más importantes de la integración
térmica del proceso líquid hot water, explosión de vapor y organosolv. El proceso LHW
requiere de 456.1 MW de servicios de enfriamiento y calentamiento sin integración
térmica, SE requiere de 192,355.4 MW y organosol requiere 539.6 MW sin realizar la
integración térmica. Por lo que el proceso más demandante de energía es explosión de
vapor, mientras que el menos demandante es liquid hot wáter.
De los 456.1 mega watt que consume LHW, 231.6 MW son de vapor de media presión,
206.9 MW de aire y 17.6 MW de agua de enfriamiento. Al aplicar el análisis pinch, con un
Δ𝑇 = 10°𝐶, se logró recuperar 79.64 MW de servicios de calentamiento y enfriamiento
debido al cruce entre corrientes de proceso por lo que ya solo se suministra a proceso
180.47 MW de vapor de media presión, 178.39 MW de aire y 17.60 MW de agua de
enfriamiento.
Sin integración térmica, el proceso organosolv consume 539.6 MW, 271 MW de vapor de
media presión, 169.2 MW de aire y 99.4 MW de agua de enfriamiento. Se realizó el análisis
pinch para este proceso con un Δ𝑇 = 10°𝐶, lo cual disminuyó el consumo de vapor a
233.93 MW, el consumo de aire a 137.9 MW y el consumo de agua de enfriamiento se
mantuvo en 99.4 MW. Del cruce entre corrientes de proceso se logró recuperar 68.37 MW
de servicios de calentamiento y enfriamiento.
En el caso del proceso explosión de vapor, los 192,355.4 MW que consume sin integración
térmica corresponden a 192,200 MW de vapor de media presión, 153.8 MW de aire y 17.6
MW de agua de enfriamiento. Luego de hacer el análisis pinch, con un Δ𝑇 = 10°𝐶, se
logró recuperar 160.41 MW de servicios de calentamiento y enfriamiento debido al cruce
entre corrientes de proceso y con ello se debe suministrar a proceso 192,184.03 MW de
vapor de media presión, ya no es necesario suministrar aire y se debe ocupar 10.96 MW de
agua de enfriamiento.
To Condenser@DA-
Condenser@DA-101 Enfriador 42.02 99.7 98.6 30 35 42.02 AIRE
101_TO_2
To Condenser@DA-
Condenser@DA-501 Enfriador 27.1 95.6 83.2 30 35 27.1 AIRE
501_TO_33
To Condenser@DA-
Condenser@DA-402 Enfriador 12.76 80.8 80.6 30 35 12.76 AIRE
402_TO_30
To Condenser@DA-
Condenser@DA-401 Enfriador 8.314 115.3 101.4 30 35 8.314 AIRE
401_TO_23Duplicate
To Reboiler@DA-
Reboiler@DA-101 Calentador 8.546 175 174 102.3 103 0 VMP
101_TO_5Duplicate
EA-203 Calentador 5.946 175 174 25 40 0 VMP 10_To_11
EA-501 Calentador 0.5624 175 174 50 60 0 VMP 36_To_37
FA-
Calentador 7.906 175 174 30 45 0 VMP FA-301_heat
301_heat_Exchanger
DC-
Calentador 2.53E+04 400 110 25 190 0 U-3 DC-101_heat
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101_TO_10
Luego del diseño y simulación de los tres procesos, se utilizó la herramienta “ASPEN
Economic Analyzer” para estimar el costo de los equipos, el costo de instalación de los
mismos y el costo de servicios por año. El paquete “ASPEN Economic Analyzer” del
simulador ASPEN PLUS ocupa una serie de rutinas de cálculo basadas en el tipo de equipo,
la capacidad del mismo y diversos factores para estimar el costo de los equipos.
En la tabla 6.17 se presentan los resultados de la estimación de costos para los tres
procesos. El costo de los equipos para el proceso liquid hot wáter es $ 20,195,200 dólares,
el costo de instalar dichos equipos es $ 35,451,800 dólares y el costo de servicios por año
es 41,941,931 dólares. Para el proceso organosolv el costo de los equipos es $ 14,896,400
dólares, el costo de instalación de los equipos es $ 24,738,300 dólares y el costo de
servicios por año es 76,561,672 dólares. En el caso del proceso explosión de vapor, los
equipos tienen un costo de $ 13,886,600 dólares, su costo de instalación es $ 24,785,500
dólares y el costo de servicios por año es 37,685,821 dólares.
Como se observa, para el proceso LHW se requiere una inversión de $ 97,588,931 dólares
contemplando costo de los equipos, instalación y costo anual de servicios, para el proceso
SE se requiere invertir $ 76,357,921 dólares y para el proceso O se requiere una inversión
de $ 116,196,372 dólares. Estos costos son sin tomar en cuenta la integración térmica, por
lo que al considerar dicha integración se tendría una disminución de 17.5% del costo de
servicios para el proceso LHW, lo cual da como resultado una inversión de $ 90,249,093
dólares. Para el proceso Organosolv, con una disminución de costo de servicios de 12.7%
se requiere una inversión de $ 106,473,040 dólares. En el caso del proceso SE, con una
disminución de servicios de 0.08%, la inversión es $ 76,327,773 dólares, que es
prácticamente la misma que sin integración térmica.
EA-501 326,700 533,400 0 DA-402 1,151,300 2,174,800 4,639,679 EA-405 82,500 191,100 0
DA-402 1,227,700 2,303,700 3,864,259 EA-501 142,600 272,500 0 GA-501 10,700 62,100 15,194
DB-401 67,400 227,800 0 GA-302 10,000 64,500 509 DC-101 130,800 281,300 0
GA-202 4,400 28,500 251 EA-201 49,600 164,900 4,174,805 EA-202 8,300 53,500 55,932
EA-502 19,200 89,200 0 EA-202 8,300 60,400 63,535 DA-501 2,409,600 4,241,700 8,186,348
FA-301 0 0 0 EA-403 1,866,400 2,890,300 0 DC-201 342,100 545,900 0
GA302 12,300 90,100 3,795 FB-201 0 0 0 DA-401 1,856,600 3,082,300 21,017,046
EA-301 0 0 0 EA-203 12,900 75,100 872,530 FA-301 18,500 117,800 0
EA-405 95,800 205,000 0 GA-303 5,200 34,300 2,532 GA-301 12,000 89,700 2,532
FA-501 33,500 176,700 0 FA-501 33,100 174,200 0 EA-503 78,300 187,000 0
TOTAL 20,195,200 35,451,800 41,941,931 DA-501 2,555,000 4,389,900 8,084,961 EA-201 501,100 761,800 0
GA-202 4,500 33,500 170 TOTAL 13,886,600 24,785,500 37,685,821
FA-101 135,200 319,400 0
DC-101 312,500 517,300 0
TOTAL 14,896,400 24,738,300 76,561,672
7.0 CONCLUSIONES
La muestra de bagazo de caña analizada esta compuesta por 56.42% p/p celulosa, 7.4% p/p
hemicelulosa, 27% p/p lignina, 4.4% p/p cenizas y 4.64% p/p humedad. Tiene una
concentración mayor de celulosa, menor contenido de hemicelulosa y más lignina que lo
reportado en literatura [1,2,39]. Esto indica que el bagazo de caña tomado como muestra es
más difícil de tratar debido a su mayor contenido de lignina, ya que este polímero impide
que los polisacáridos celulosa y hemicelulosa se transformen en etanol luego la
correspondiente hidrólisis enzimática y fermentación. Por otro lado, el mayor contenido de
celulosa permite estimar que luego del tratamiento adecuado, se puede alcanzar una
conversión mayor de azúcares en la etapa de hidrólisis y posteriormente un mayor
contenido de etanol.
Se realizó el diseño y simulación del proceso liquid hot wáter (LHW), explosión de vapor
(SE) y organosolv (O) con ayuda del software ASPEN PLUS versión 8.0, tomando como
base un flujo de alimentación de 100,000 Kg/h de bagazo de caña con la composición
descrita en el párrafo anterior. Se encontró que el proceso LHW produce 14,119.9 Kg/h de
etanol combustible (18,524.2 L/h), a una concentración de 99.7% mol; del proceso
organosolv se obtiene 15,143.4 Kg/h de etanol combustible (19,866.4 L/h), a una
concentración de 99.8% mol y del proceso SE se obtuvo 14,777.4 Kg/h de etanol
combustible (19,543.5 L/h), a una concentración de 99.8% mol. Se concluyó que para los
tres procesos se obtuvo una producción similar de etanol a pesar de las diferencias entre
cada uno de los procesos. En promedio se pueden obtener 14.6 Kg de etanol por cada 100
Kg de bagazo de caña. También, se puede concluir que la sección de separación de etanol
aquí planteada para los tres procesos es general y aplicable a otros procesos de obtención de
etanol que involucren pretratamientos distintos a los aquí analizados, esto debido a que la
separación es función de la concentración a la salida del reactor de fermentación y no de la
composición inicial de bagazo de caña o tipo de pretratamiento.
Al realizar la integración térmica de los tres procesos con el método de pinch y tomando
como base un acercamiento mínimo de temperatura de 10ºC, se pudo recuperar 79.64 MW
de servicios de calentamiento y enfriamiento para el proceso LHW, correspondiente a una
disminución en el consumo de servicios de 17.5%; respecto al proceso O, se consiguió una
disminución de servicios de 12.7%, recuperando 68.37 MW por el cruce entre corrientes de
proceso; mientras que para el proceso SE se consiguió disminuir los servicios de
calentamiento y enfriamiento en un 0.08%, recuperando 160.41 MW con el cruce entre
corriente calientes y frías del proceso. Se concluye que solo la integración térmica del
proceso liquid hot water y organosolv presenta una disminución considerable de servicios,
en el caso del proceso SE el flujo de vapor requerido para calentar las corrientes de proceso
es demasiado grande comparado con el flujo de vapor que puede recuperarse del cruce
entre corrientes, ocasionando que la integración térmica tenga un efecto prácticamente nulo
en la disminución de servicios.
Finalmente, se estimaron los costos de los equipos, los costos de instalación y el costo de
servicios por año para los tres procesos. Para el proceso LHW se requiere una inversión de
97,588,931 dólares sin integración térmica y al aplicar esta técnica el costo disminuye a
90,249,093 dólares. Para el proceso O se requiere una inversión de 116,196,372 dólares y
luego de aplicar el método pinch y la estimación de costos la inversión disminuye a
106,473,040 dólares. En cuanto al proceso SE la inversión es de 76,357,921 dólares y luego
de integrar térmicamente el proceso la inversión queda en 76,327,773 dólares. A pesar de
que el proceso explosión de vapor no disminuye considerablemente el costo de inversión
con la integración térmica, es el que requiere menor inversión inicial que los otros dos
procesos. Lo anterior es válido para el primer año de operación, sin embargo, al cabo de
tres años el costo de servicios más la inversión inicial en el proceso SE será mayor que los
correspondientes costos para el proceso LHW y O. Esto permite concluir que el proceso
LHW es el más económicamente atractivo debido a una menor inversión inicial y la
disminución de servicio auxiliares por integración térmica.
En base a los resultados obtenidos en este trabajo se concluye que la hipótesis planteada es
cierta para los procesos liquid hot water y Organosolv, ya que la integración térmica de
ellos aumenta la factibilidad económica al disminuir los costos de operación por servicios y
el costo de inversión inicial. Sin embargo para el proceso explosión de vapor la hipótesis no
se cumple ya que la integración térmica no tiene efecto en el costo de inversión del proceso.
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