Tci101 - Taller de Inducción A La Automatización

TALLER DE INTRODUCCIÓN A LA AUTOMATIZACIÓN
Cuaderno de Apuntes
Vicerrectoría Académica
Estimado Estudiante de AIEP, en este Cuaderno de Apuntes encontrarás conceptos, ideas centrales y
aplicaciones que reforzarán los aprendizajes esperados a desarrollar en este módulo.
Esperamos que el contenido y las actividades de este cuaderno te sean de utilidad y te orienten en tu
proceso formativo.
Mucho Éxito.
Dirección Nacional de Currículum y Evaluación
VICERRECTORÍA ACADÉMICA AIEP.
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Cuaderno de Apuntes de uso exclusivo de los estudiantes del Instituto Profesional AIEP. Prohibida su reproducción. Derechos reservados AIEP
Cuaderno de Apuntes
I UNIDAD DE APRENDIZAJE: PROCESOS INDUSTRIALES
Aprendizaje Esperado 1
Identifican procesos industriales de áreas productivas presentes en la industria, considerando

soluciones y control de procesos automatizados.
1.1.- Procesos industriales (continuo, discontinuo, lotes)
Procesos continuos
Un proceso continuo es aquel en que cada una de las acciones necesarias de transporte,
adecuación y transformación de las materias implicadas en un proceso se mantiene de manera
continua para lograr un producto también de manera continua.
Este tipo de proceso es aquel en el que la operación industrial no se detiene. Las diversas partes
de la estructura de un proceso siempre está recibiendo una alimentación continua de insumos y
como resultado entrega un producto en forma continua.
En la mayoría de los procesos de plantas químicas se utilizan los procesos continuos ya que de
esta manera se logra mantener un ritmo de producción constante.
Como ejemplo se puede mencionar la fabricación de acero, producción de papel, productos

químicos entre otros.
Figura 1 Imagen de un proceso industrial continua. Fuente

https://cmapspublic2.ihmc.us/rid=1LQ8VKW2B-27L2380-
1LSH/7432ad1d91b6083aa6254d3976e1dc87.jpg
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Figura 2 Imagen de un proceso continuo

Fuente:https://slidetodoc.com/presentation_image_h/ae2aaab921779b95465ffe5b82c1e21c/i
mage-17.jpg
Procesos discontinuos
Un proceso discontinuo, también conocido como procesos batch o por lotes, es aquel que, dada
las características de la producción, el proceso se detiene. Este tipo de procesos son menos
comunes que los procesos continuos y en general existen en algunas empresas de operaciones
pequeñas o como parte de un proceso continuo. Como ejemplo podemos citar el proceso de
filtrado que dada su naturaleza es un proceso discontinuo ya que es necesario después de cierto
tiempo de operación, detenerlo para realizar la limpieza de los filtros. Algunos procesos dada su
naturaleza son necesariamente discontinuos, como la filtración, ya que después de determinados
periodos de operación es necesario limpiar los filtros.
Producción por lotes

Se caracteriza por realizar un volumen pequeño, de una gran variedad de productos, los cuales
son uniformes entre sí y donde existe una estrecha relación entre las distintas tareas a realizar.
La producción por lotes se da, sobre todo, en las etapas iniciales del ciclo de vida de los productos
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Figura 3 Ejemplo producción por lotes, Fuente:

https://www.stguitars.com/upload/3/dc/3dcea14e88f222ec24f0c5d860b2968d.jpg
1.2.- Variables según tipo de proceso productivo
La producción, ya sea de tipo continuo, discontinuo o por lotes, poseen una gran cantidad de
variables que están presentes durante la producción. Estas variables están directamente
relacionadas con el proceso cuyo fin es lograr el objetivo de obtener un producto terminado.
Una variable corresponde a una magnitud física, que puede influir en el estado del sistema físico
y corresponde a un parámetro que se puede medir y controlar.
Estas magnitudes pueden ser del tipo escalares, es decir su valor cambia de forma gradual, o
vectoriales que corresponde a un valor. De acuerdo con esto, tenemos que las variables son del
tipo cuantitativo, es decir, pueden expresarse en números como por ejemplo cuando se
menciona la longitud, que le medimos en metros o el peso que lo medimos en kilogramos.
Para los procesos industriales se ha definido una clasificación casi universal respecto de las
variables, las que están definidas por su importancia y utilización en todo proceso productivo
industrial de cualquier tipo.
A estas se la llama las 4 variables principales, las cuales son:
• Temperatura
• Presión
• Nivel
• Flujo
Estas cuatro variables son las mas importantes o las principales en cualquier sistema productivo
automatizado.
Sin perjuicio de lo anterior, existen otras variables que son de carácter especifico que depende
del proceso industrial a controlar.
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Cuaderno de Apuntes
Entre estas variables podemos encontrar las siguientes:
• Velocidad
• Longitud
• Densidad
• Peso
• Volumen
• Humedad
• Punto de rocío
• pH
• Conductividad
• Luminosidad
• Eléctricas de voltaje y corriente
• Color
• Espesor
Además, existen otras variables de procesos industriales que no son de carácter físico pero que
también es importante poder controlar dentro de un proceso industrial automatizado. Entre
estas variables tenemos:
Cantidad (productos, lotes, batch, etc

Calidad (Rugosidad, bordes, formas, tamaño, etc)
Presencia (Ubicación o posición de un determinado elemento necesario para el proceso.
Existen otro tipo de variables que se generan a partir de la combinación o unión de dos o más
variables que se traduce en la medición especifica de un parámetro.
En forma específica podemos nombrar la densidad la cual se mide a partir del volumen y la masa.
Masa
Densidad =
Volumen
Otro ejemplo de medición de variables mixtas o compuestas es la potencia eléctrica, la cual

corresponde al voltaje por la corriente.
Potencia = Voltaje x Corriente
En resumen, las variables pueden ser cualquier necesidad que el proceso requiere para lograr la
producción requerida.
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Uno de los aspectos que es relevante dentro de los procesos productivos es que las variables
deben ser medidas y cuantificadas numéricamente en su magnitud de tal forma de poder
procesar esta información con el objeto de ejecutar acciones que optimicen el proceso
productivo.
Las unidades que cuantifican las variables son universales, donde uno de los sistemas mas
utilizados es el sistema internacional de unidades (SI). Algunas de las unidades que se utilizan
para cuantificar las variables en un proceso productivo automatizado son las siguientes:
TABLA I. Unidades de medida de variables

Variable Unidad (es) Símbolo
Temperatura Grados Celsius °C
Distancia Metros m
Masa Kilogramos Kg
Tiempo Segundos S
Presión Libra por pulgada cuadrada psi
Voltaje Volt V
Corriente eléctrica Amperes A
Potencia eléctrica Watts W
Fuente: Elaboración propia
Sin perjuicio de lo anterior, algunas de las variables utilizan prefijos de las unidades bases, por
ejemplo, la corriente eléctrica su unidad base es el Amper, pero es común que sea medida en
miliamperes (mA) debido a que la unidad base es muy grande para representar el valor medido.
Adicionalmente, podemos encontrar el uso de magnitudes que nacen bajo la necesidad de poder
cuantificar variables para diferentes aplicaciones entre las cuales se encuentran el proceso
productivo, por ejemplo, la velocidad que se puede medir en m/s, Km/Hr o Millas/Hr.
Otro ejemplo es la medida del volumen, el cual se puede medir en metros cúbicos (m3),
centímetros cúbicos (cc) o galones. Todo esto dependerá de la necesidad de cuantificar las
variables del proceso productivo que se desee automatizar.
1.3.- Soluciones estándares de control automatizado
Una vez definidas las variables del proceso productivo automatizado es necesario identificar que
dispositivos es el adecuado para medir y posteriormente monitorear y controlar una o más
variables determinadas del proceso.
Lo avances tecnológicos ofrecen la posibilidad de que cada cierto tiempo, nuevos dispositivos
cada vez mas simplificados y con mayores prestaciones aparezcan, de tal forma que al paso del
tiempo los antiguos dispositivos queden obsoletos y sean reemplazados.
Existen dos grandes grupos para la clasificación de los dispositivos de medición, los cuales se
basan es sus características físicas. De esta forma encontramos que existen sensores pasivos que
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Cuaderno de Apuntes
tomar la energía del proceso para realizar la medida y los sensores activos los cuales necesitan
de una fuente de energía externa para realizar la medición.
Si tomamos como ejemplo el proceso productivo de cocción de pan, la variable principal a

controlar es la temperatura que debe tener el horno para cocer el pan, pero no se puede dejar
mucho tiempo a la misma temperatura, por lo que en este proceso aparece otra variable a
controlar que es el tiempo y que debe estar coordinada con la variable temperatura.
Es importante analizar el proceso productivo en su conjunto enfocándose en el producto final

terminado, así como también en la calidad final del producto.
La automatización busca no solo optimizar la calidad del producto, sino que también el tiempo
de producción y la calidad a largo plazo, es decir, que todos los productos salgan de la misma
manera y con las mismas características en el tiempo.
Para identificar correctamente los equipos y sistemas que son parte de un proceso productivo es
necesario contar con información inicial, previa al desarrollo de una ingeniería de
automatización. El documento que provee de esa información o definición es lo que se conoce
como requerimientos del usuario. En otras, es una memoria descriptiva de los requerimientos
del proceso y que identifica las variables, sus características y dimensiones, los equipos del
proceso, los riesgos asociados y finalmente la definición del producto terminado o esperado.
1.4.- Equipos y sistemas para diferentes procesos

Hemos identificado procesos continuos, discontinuos, por lotes entre otros, así como las
variables asociadas a los diferentes procesos.
Para el control de las diferentes variables se han desarrollado una serie de equipos y sistemas
que permiten poder controlar cada uno de los procesos. Entre estos equipos y sistemas podemos
encontrar sensores, transductores y equipos de medida. Los sensores son equipos que permiten
monitorear las señales del sistema como por ejemplo temperatura, presión, humedad, etc. Los
transductores son equipos que transforman las señales físicas del entorno, medidas por los
sensores, en señales que sean entendible por los sistemas de control. Las señales que requieren
los sistemas de control son de voltaje y corriente.
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Cuaderno de Apuntes
Figura 4. Transductor de presión

Fuente:
https://www.infoplc.net/media/k2/items/cache/ Figura 5 Sensores ultrasónicos
71ab1197965a26d2e4379f8b23c36ebb_L.jpg Fuente: https://www.sepia.mx/wp-
content/uploads/2019/10/sensores-
ultrasonicos.jpg
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ACTIVIDAD DE CIERRE DEL APRENDIZAJE ESPERADO N° 1
1.- En los siguientes casos, identifique si el proceso es continuo, discontinuo o por lote.
a.- Una pastelería fabrica tres diferentes tipos de productos, los cuales son pan, tortas y
pasteles. La fabricación de pan se produce 3 veces al día, las tortas se fabrican una vez al día y
los pasteles se fabrican cada dos días.
b.- Una empresa generadora de electricidad cuenta con dos plantas de generación siendo una
de ellas termoeléctrica y la otra hidroeléctrica. Entre ambas generadoras tiene una capacidad
instalada de 20 MW con una demanda diaria de 15 MW.
c.- Una fábrica de automóviles tiene una línea de producción de automóviles de lujo los cuales
se fabrican bajo demanda. Tiene una capacidad de producción de 30 vehículos por mes y la
demanda promedio es de 25 vehículos por mes
2.- En las siguientes imágenes identifique las variables a controlar:
a.-
b.-
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Clasifican arquitectura y componentes de un proceso productivo automatizado, considerando

la industria.
2.1.- Equipos de control, supervisión y comunicaciones (PLC, SCADA, HMI, tipos de

comunicación industrial)
2.1.1.- Equipos de Control, Supervisión y Comunicaciones

Los sistemas automatizados utilizados en los procesos industriales, ya sea continuo, discontinuo
o por lotes están compuestos por un conjunto de elementos que trabajan en conjunto para lograr
controlar la operación del sistema en su totalidad. Estos componentes son los equipos de control
PLC, los equipos o sistemas de supervisión SCADA y los sistemas o redes de comunicaciones
industriales como PROFIBUS, OPC, entre otros.
2.1.2.- PLC (Programmable Logic Controller) Controlador lógico Programable

Un PLC que en español Controlador lógico Programable se puede definir como un equipo
electrónico, programable por el usuario en lenguaje no informático y que está destinado a
controlar dentro de un proceso industrial maquinas o procesos lógicos y secuenciales.
Un PLC está compuesto por un hardware estándar con capacidad de conexión directa con los
dispositivos de campo como sensores y actuadores a través de las señales de campo que son
niveles de tensión y corriente compatible con los sensores y actuadores industriales.
Los PLC se clasifican en grupos de acuerdo con su estructura física en compactos y modulares y
de acuerdo con la cantidad de entradas y salidas que tiene.
Los PLC compactos son aquellos que contiene todos sus componentes en un mismo encapsulado
o caja, mientras que los modulares cada parte del PLC es un módulo, por ejemplo, la CPU es un
módulo, las entradas otro modulo, etc.
Figura 6. PLC compacto Fuente: http://automationint.com/wp-

content/uploads/2012/05/aparatoPLCCompactoAlpha.jpg
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Figura 7 PLC Modular. Fuente http://4.bp.blogspot.com/-

HwAHkvgJ3SA/Tk3KO1QYbVI/AAAAAAAAABo/sQvJdlyTEEQ/s1600/plc_modular.jpg
2.1.3.- SCADA
La expresión SCADA esta compuesta por las iniciales de la denominación del inglés Supervisory
Control And Data Adquisition, que llevada al español es Control, Supervisión y Adquisición de
Datos.
SCADA es un sistema capaz de recolectar y procesar datos e información de procesos industriales
dispersos y actuar en forma remota sobre cada uno de ellos. Esto significa que permite supervisar
simultáneamente procesos e instalaciones industriales distribuidas en grandes áreas tales como
redes de distribución eléctrica, oleoductos, gasoductos, entre otros.
Figura 8. Estructura de un sistema SCADA

Fuente: https://www.sicma21.com/wp-content/uploads/2021/05/Diagrama-basico-de-un-
Sistema-SCADA.png
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2.1.4.- HMI
La sigla HMI es la abreviación en ingles de Interfaz Hombre Maquina (Human Machine Interface)
Los sistemas HMI pueden ser descritos como una ventana de un proceso. Esta ventana puede
estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en una computadora e incluso en
una Tablet.
Las señales del proceso son conducidas al HMI por medio de dispositivos como tarjetas de
entrada/salida en la computadora, PLC’s (Controladores lógicos programables), RTU (Unidades
remotas de I/O ) o DRIVE’s (Variadores de velocidad de motores). Todos estos dispositivos deben
tener una comunicación que entienda el HMI.
Figura 9 Esquema de un sistema de supervisión HMI. Fuente: Elaboración propia
2.1.5.- Tipo de comunicaciones industriales

Los sistemas de control para los procesos industriales están compuestos por una serie de
sistemas y equipos que deben estar interconectados entre si con el objeto de enviar y recibir
información que permita al sistema poder controlar la totalidad del proceso.
En este sentido, se han desarrollado diferentes sistemas de comunicaciones para las redes
industriales entre los cuales podemos encontrar PROFIBUS, AS-i, HART.
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Cuaderno de Apuntes
PROFIBUS
Es un protocolo de comunicaciones industriales que nace de un proyecto de investigación
realizado por las empresas más importantes dentro del mercado de automación industrial, las
cuales son ABB, AEG, BOSCH, HONEYWELL y SIEMENS.
Es un protocolo de comunicaciones que trabaja bajo el concepto de maestro – esclavo en donde

los maestros son los nodos del sistema los que pueden tomar el control del sistema y los esclavos
son los equipos de campo como los sensores o actuadores. Utiliza medios de conexión como par
trenzado y apantallado que permite transmisión de hasta 12 Mbit/s, fibra óptica las que son
utilizadas en ambientes con grandes interferencias electromagnéticas.
Figura 10. Esquema sistema de comunicaciones PROFIBUS, fuente:

https://www.cursosaula21.com/wp-content/uploads/2020/01/PROFIBUS-Diagrama-
B%C3%A1sico.png
AS-i
Es un bus de sensores y accionadores del tipo todo/nada el cual puede trabajar en diferentes
configuraciones de redes. Tiene un tiempo de respuesta de 5ms para 31 dispositivos conectados
y admite conexión con otros PLC e interconexión por medio de otros protocolos como Profibus.
Figura 11 Esquema sistema de comunicaciones AS-i

Fuente: https://isamex.org/intechmx/wp-content/uploads/2018/07/AS-I-BUS-02.png
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HART
Elestándardecomunicacióndeseñalesdelosbusescampoutilizadaporlosequiposdeautomatización
deprocesohasidolatransmisiónanalógicaconvencionalencorriente 4- 20mA. Conviviendo con este
sistema de transmisión nos podemos encontrar aún en la actualidad otros sistemas de
transmisión analógicos como transmisión en tensión de 0-10V o 0-5V y transmisión en corriente
0 – 20 mA , dentro de sistemas de adquisición de datos de variables físicas típicas como: presión,
nivel, caudal, temperatura, etc.
HART (Highway Adressable Remote Transducer). Este protocolo proporciona una solución para
la comunicación de instrumentos inteligentes, compatible con la transmisión analógica
convencional en corriente 4-20 mA, que permite que la señal analógica y las señales de
comunicación digital sean transmitidas simultáneamente sobre el mismo cableado. Mediante
este sistema la información de la variable primaria y señal de mando es transmitida mediante la
señal analógica de 4-20mA, mientras que la señal digital es utilizada para transmitir otro tipo de
información diferente como parámetros del proceso, configuración, calibración e información de
diagnóstico del instrumento.
Figura 12. Esquema protocolo HART, Fuente:

https://i.ytimg.com/vi/4satZe7FEJo/maxresdefault.jpg
2.2.- Especificación técnica, ingeniería de detalle, diseño, provisión, ejecución, mantenimiento
Para el desarrollo de un sistema automatizado de control es necesario realizar un estudio

acabado del proceso industrial que será automatizado. Dentro de este estudio se debe incluir las
especificaciones técnicas, ingeniería de detalle, el diseño, provisión, la ejecución y los planes de
mantenimiento.
Especificaciones técnicas
Las especificaciones técnicas de un proyecto de automatización es una descripción en detalle del
tipo de proceso y su función incluyendo los insumos y el producto final. En conjunto con lo
anterior, es necesario realizar la descripción de todos los procesos, sistemas, equipos, sistemas
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Cuaderno de Apuntes
de control, de comunicaciones, monitoreo entre otros que se requieren para controlar las
variables que están presentes en el proceso productivo, por lo tanto, es necesario indicar cuales
son las variables que deben ser controladas.
En conjunto con lo anterior, se debe especificar los requerimientos del sistema de control, de
monitoreo, de adquisición de datos, de almacenamiento de datos y las interfaces que permitirán
poder monitorear las diferentes etapas y equipos del proceso productivo.
Junto con la descripción de las variables también se debe indicar los parámetros de operación de
las diferentes variables por ejemplo si se requiere implementar sensores de temperatura, cuáles
serán los niveles de temperatura que se deberán controlar. Otro de los parámetros que es
necesario definir como parte de las especificaciones técnicas, son los tiempos de respuesta que
se requieren para cada una de las variables, por ejemplo, que un actuador que controla la
temperatura de un horno que actúe en un tiempo no mayor a cierta cantidad de segundos.
Ingeniería de detalle
La ingeniería de detalle o diseño de detalle es la fase de un proyecto de automatización en la que
quedan determinadas y definidas todos y cada uno de los subsistemas componentes o partes
que integran el proyecto, ya que el objetivo de esta etapa es realizar la definición de manera
precisa su ejecución. Para esto es primordial generar documentación que contenga
especificaciones y planeaciones que permitan poner en practica el proyecto tanto para los
proyectistas, así como también para los equipos de ingeniería encargados de la implementación.
Esta etapa comienza con la consideración de su viabilidad lo que constituye la base del proyecto.
Una vez realizada la ingeniería de detalle, se debe realizar una revisión detallada de las
especificaciones de tal forma de ajustar aquellos detalles que no hayan quedado claro o que no
se pueden ejecutar dada las características del sistema.
Algunos de los alcances de la ingeniería de detalle son.
• Comprobar y confirmar si el proyecto es viable
• Modificar los supuestos y las soluciones del diseño.
• Suministrar toda la información técnica, económica y legal relacionada con el proyecto.
• Servir como u documento de gestión del proyecto o diseño
• También se utiliza como un documento de gestión cuando el anteproyecto no existe.
Diseño
La etapa de diseño es aquella en la que se presenta la solución técnica que satisface todos los
requerimientos del proceso a ser automatizado, incluyendo equipamiento, sistemas
informáticos, equipos de monitoreo y control incluyendo los tiempos de implementación.
Provisión
La provisión es la etapa del proyecto en donde se establece los mecanismos que se utilizaran
para la adquisición y entrega de materiales, equipos, sistemas y todo lo necesario para la correcta
ejecución del proyecto de automatización. Entre esto se debe especificar como serán adquiridos
los insumos del proyecto y en cuanto tiempo, lo que permitirá poder realizar un estudio
financiero de flujos de dinero para la implementación del proyecto en los tiempos definidos.
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Cuaderno de Apuntes
Ejecución
La ejecución del proyecto es la etapa en la cual se procede a realizar la implementación física de
los equipos, de los sistemas, instrumentos, sistemas de monitoreo y control entre otros.
En esta etapa se pueden presentar dificultades que signifiquen modificar el proyecto o los plazos
de ejecución. Esta etapa es crucial para la implementación de sistema y asegurar que estará
operando correctamente.
Mantenimiento
El mantenimiento hace referencia a los protocolos que se implementarán con el objeto de
realizar mantenimiento a los equipos y sistemas para asegurar su correcta operación.
Los planes de mantenimiento están divididos en tres grupos los cuales son mantenimiento
correctivo, preventivo y predictivo.
El mantenimiento correctivo es aquel en el cual un equipo presenta una falla y deja de operar
produciendo la detención del proceso productivo. Para solucionar esta falla, un equipo de
profesionales especializados debe identificar el equipo o sistema fallado y reemplazar las partes
falladas o realizar los ajustes necesario para que vuelva a operar el sistema. Este tipo de
mantenimiento es el mas dañino para los sistemas automatizados debido que se producen
detenciones de los procesos generando el perjuicio que conlleva este tipo de problemas.
Mantenimiento Preventivo, es aquel en que la empresa desarrolla un plan de mantenimiento
que será aplicado a los sistemas y equipos antes de que se produzca una falla con el objeto de
detectar cualquier anomalía que presenten los equipos o sistemas. Este programa de
mantenimiento preventivo se basa en la información proporcionada por los proveedores de
equipos y sistemas lo que permitirá poder definir en detalle el calendario de mantenimiento.
Finalmente tenemos el mantenimiento predictivo el que busca poder anticipar la falla de un
sistema o equipo utilizando la información histórica de fallas y comportamiento de los equipos y
de los sistemas. Este mantenimiento busca minimizar los tiempos de detención del proceso
productivo y de sus sistemas.
Figura 13 Esquema de los diferentes mantenimientos. Fuente:

https://mantenimientoindustrialweb.files.wordpress.com/2017/07/tiposmtto_1.png
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Cuaderno de Apuntes
2.3.- Informática, neumática, hidráulica, electrónica, robótica

Estos conceptos están asociados a la forma en la que los sistemas de control automático operan
sobre los diferentes componentes entre los cuales se encuentran los actuadores. Los actuadores
puede ser neumáticos, hidráulicos o electrónicos, los cuales son usados para manejar aparatos
mecatrónicos. Por lo general los actuadores hidráulicos se emplean cuando se requiere potencia
y los neumáticos cuando se requiere un posicionamiento.
Informática
La informática, también conocida como computación, es la rama de la ciencia que se encarga de
estudiar la administración de métodos, técnicas y procesos con el fin de almacenar, procesar y
transmitir información y datos en formato digital.
De esta manera la informática se refiere al procesamiento automático de información mediante
dispositivos electrónicos y sistema computacionales. Los sistemas informáticos deben contar con
la capacidad de cumplir tres tareas básicas: Entrada de información que es la captación de
información, procesamiento y salida que corresponde a la transmisión de los resultados.
Neumática
Son dispositivos que convierten la energía del aire comprimido en trabajo mecánico. Aunque en
esencia son iguales a los actuadores hidráulicos, el rango de compresión es mayor en los
neumáticos. Además, existe diferencia en relación con el uso y a su estructura debido a que estos
tienen poca viscosidad. Dentro de este grupo se encuentran los fuelles, diafragmas y músculos
artificiales de hule.
Figura 14 Actuadores neumáticos.

Fuente: https://img.directindustry.es/images_di/projects/images-g/actuadores-neumaticos-
30656-9917564.jpg
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Cuaderno de Apuntes
Electrónica
Los actuadores electrónicos son accionados por medio de corriente eléctrica. Existen actuadores
electrónicos que consumen una gran cantidad de energía por lo que es necesario utilizar
controladores. Son uy utilizados en aparatos mecatrónicos como por ejemplo robots.
Figura 15 Actuadores electrónicos

fuente: https://encrypted-
tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcR4lh9gWLjMuR2IsKSdm0e5pdnALXDwsQpk4Q&usqp=
CAU
Hidráulica
Los actuadores hidráulicos se basan, para su funcionamiento en la presión ejercida por un líquido,
generalmente un tipo de aceite. Las maquinas con este tipo de actuadores tiene mayor velocidad
y resistencia mecánica y son de gran tamaño por lo que son utilizados para aplicaciones donde
se requiere manejar cargas pesadas.
Los sistemas hidráulicos deben estar sellados de manera hermética de tal forma que no sea
posible que el liquido se derrame.
Figura 16 Actuadores hidráulicos

Fuente: https://img.directindustry.es/images_di/cat-mc/BC.jpg
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Robótica
La robótica es la rama de la ingeniería mecánica, electrónica y de las ciencias de la computación

que se ocupa del diseño, construcción, operación, estructura y aplicación de los robots.
Combina diferentes disciplinas como la mecánica, electrónica, informática, inteligencia artificial,

ingeniería de control, física y matemáticas.
Desde hace décadas que se ido implementado los robots en la industria, pero en l actualidad se
puede decir que son un factor clave en la implementación de la industria 4.0. Por un lado, por la
automatización de tareas repetitivas y por la ejecución de otras difíciles, agotadoras o peligrosas
para los humanos
Figura 17 Aplicación de la robótica en procesos industriales.

Fuente: https://www.atriainnovation.com/wp-content/uploads/2020/09/PORTADA-2-
1080x675.jpg
2.4.- Función de las disciplinas de la automatización.
Como hemos revisado hasta este momento, la automatización involucra diferentes disciplinas
entre las cuales encontramos mecánica, electrónica, informática, inteligencia artificial, ingeniería
de control, física y matemáticas, en donde cada una de ellas tiene un rol relevante dentro del
proceso de automatización de procesos industriales.
Física y Matemáticas.
Las disciplinas de Física y Matemáticas son las disciplinas de base para cualquier ingeniería y
específicamente en automatización, ya que conforman la base teórica y gracias a estas es posible
modelar, diseñar e implementar sistemas de control automático. En conjunto con lo anterior,
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Cuaderno de Apuntes
estas disciplinas son aquellas que permiten que cada una de las otras puedan cumplir su rol, ya
estas son de uso transversal a todas las demás. Estas disciplinas son las que se encargan de
modelar matemática y físicamente las soluciones aplicando las diferentes herramientas que se
han desarrollado para estos efectos.
Mecánica
La función de la disciplina de mecánica es el diseño físico de los diferentes componentes de un
sistema de control automatizado, por ejemplo, en el diseño de sensores, es la especialidad
encargada de diseñar las dimensiones, formar, tipos de conectores y ensamblaje entre otras
propiedades. En el caso de los autómatas es la encargada de diseñar la estructura física desde el
punto de vista de operación y funcionalidad, es decir, de cumplir las especificaciones técnicas de
tal forma que ejecuta las tareas que se requieren dentro del sistema automatizado.
Electrónica
La electrónica es la disciplina encargada de diseñar e implementar los circuitos electrónicos
requeridos para la operación y función del sistema de control automático. Entre estos se
encuentran los circuitos encargados de conectar por ejemplo los sensores con los controladores,
la conexión entre los controladores y los actuadores, etc. Además, son los encargados del diseño
e implementación de los circuitos requeridos por cada una de las partes del sistema en forma
individual y colectiva logrando una interconexión funcional y operativa de cada una de las partes
como un todo.
Informática e Inteligencia Artificial

Para que un sistema de control opere correctamente, además de tener las partes mecánicas y
circuitos electrónicos, es necesario dotarlo de capacidades de comunicación, movimientos,
gestión de datos e información para la ejecución de tareas específicas para las cuales esta
diseñado el sistema de control automático. Para lograr lo anterior, es necesario el desarrollo de
diferentes programas computacionales que permiten el control, comunicación y operación de las
diferentes partes del sistema. Acompañado a lo anterior, estos sistemas se dotan de inteligencia
artificial con el objeto de darle ciertas capacidades de toma de decisión al sistema como por
ejemplo regular el caudal de un fluido cuando se detecta el aumento de la presión de éste, o
detener una bomba de agua cuando detecta un sobre nivel de un estanque.
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Cuaderno de Apuntes
ACTIVIDAD DE CIERRE DEL APRENDIZAJE ESPERADO N° 2
Caso 1: Se requiere implementar un sistema de control automático que permita controlar un

proceso de envasado de bebida. Para ello es necesario implementar los sensores, el sistema de
control, el sistema de gestión y administración. De acuerdo con lo anterior indique que función
cumplen los siguientes componentes.
PLC
SCADA
HMI
Caso 2: Un sistema de control automático esta diseñado para controla un proceso industrial
continuo de una faena minera. Para efectos de mantener en operación el sistema se han
desarrollado planes de mantenimiento de acuerdo con lo siguiente:
a.- Cada dos meses se realizará una inspección a cada uno de los motores de las correas
transportadoras.
b.- Se ha creado un equipo de trabajo de 4 personas encargadas de dar soporte técnico a cada
una de las áreas operativas cuando un equipo, como motor, tablero eléctrico, correas, entre
otros; presenten una falla.
c.- Los sistemas de gestión y control han almacenado información de la operación de cada uno
de los equipos de sistema de control y se ha realizado un análisis histórico de cada uno de ellos
determinando el promedio de tiempo en que falla un motor, por lo que han establecido un plan
de reparación y reemplazo antes que este falle.
Indique en cada uno de ellos que tipo de mantenimiento es el que ha implementado.
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Cuaderno de Apuntes
II UNIDAD DE APRENDIZAJE: FISICA DE INSTRUMENTACIÓN
Relacionan variables físicas con la instrumentación asociada a un proceso productivo.
De acuerdo con lo revisado en la unidad I, una variable corresponde a una magnitud física, que
puede influir en el estado del sistema físico y corresponde a un parámetro que se puede medir
y controlar.
Las variables son del tipo cuantitativo, es decir, pueden expresarse en números como por
ejemplo cuando se menciona la longitud, que le medimos en metros o el peso que lo medimos
en kilogramos.
Las variables de medición y transmisión de los procesos mas comunes que se encuentran en la
industria son:
• Temperatura
• Flujo o Caudal
• Nivel
• Presión
Pero también hay variables que son de interés industrial que pueden clasificarse como físicas y
químicas.
Las variables físicas son aquellas relacionadas con las causas físicas que actúan sobre un cuerpo,
con su movimiento o bien con las propiedades físicas de las sustancias. Algunos ejemplos de
ellas son:
• Peso
• Velocidad
• La densidad y el peso especifico
• La viscosidad y la consistencia
• La turbiedad
• La radiación solar
• Variables Eléctricas
Las variables anteriores pueden estar relacionadas con un proceso automatizado y no ser las
principales. Además, estas variables podrían interferir en la medición de otras variables, sin
necesariamente estar relacionadas con el proceso productivo.
La clasificación de las variables y su importancia dentro del proceso está directamente

relacionada con el objetivo del proceso productivo.
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Cuaderno de Apuntes
Por ejemplo, en una fundición de acero, la variable principal es la temperatura, sin embargo,
podemos encontrar otras variables como por ejemplo la densidad del metal o el nivel de los
estanques donde se procesa el material.
3.1.- Temperatura
De acuerdo con la definición de la Real Academia Española (RAE), la temperatura es una magnitud
física que expresa el grado de calor de un cuerpo o ambiente.
En el Sistema Internacional de Unidades, la escala de medida de la temperatura el grado Kelvin

(°K), que representa el cero absoluto. También es posible encontrar otras unidades de medida
de la temperatura como los grados Celsius (°C) o Fahrenheit (°F)
A modo de referencia, la siguiente imagen muestra la comparación entre grados Celsius, Kelvin y
Fahrenheit
Figura 18 Comparación de temperatura en diferentes escalas.

Fuente: https://www.electrontools.com/Home/WP/wp-
content/uploads/2018/03/Imagen1.png
La temperatura es una de las variables mas utilizadas en los procesos industriales y en muchos
casos la única variable.
En los sistemas de control automático de procesos industriales para medir la temperatura existe
una gran variedad de instrumentos conocidos como termómetros los que, dependiendo del
proceso en particular, será el adecuado para medir dicho parámetro.
A continuación, se describirán los mas utilizados en procesos industriales.
24
Cuaderno de Apuntes
3.1.1.- Termómetros con variaciones de volumen.
Los termómetros de vidrio que constan con un deposito de vidrio que almacena mercurio el cual
al calentarse se dilata y sube por el tubo indicando la temperatura, la cual puede llegar hasta
280°C. Existen algunos termómetros que contienen Pentano que pueden llegar hasta los 200 °C.
También existen termómetros bimetálicos los que tiene un campo de medida -200 °C a 500 °C.
3.1.2.- Termómetros con variaciones de la resistencia (Sondas Resistivas).
Se basan en la característica de las resistencias que varían dependiendo de la temperatura y

están compuestas por un arrollamiento de conductor adecuado para la temperatura a medir.
Los conductores más utilizados son el Níquel, cobre y Platino, siendo este último el que
presenta una mejor precisión y estabilidad, teniendo una resistencia de 100 ohm a cero grados
Celsius.
3.1.3.- Termómetros con Diferencia de Potencial (Termopares o Termocuplas).
Está formado por la unión de dos metales de distinto material y diferente coeficiente de
dilatación, los cuales están soldados en un extremo que al aplicar temperatura a la unión se
genera una diferencia de potencial o voltaje de valores muy pequeños, el que varía al aumentar
o disminuir la temperatura. Las uniones más comunes son Cromel-Constatan que se denomina
del tipo E, Hierro – Constatan tipo J, Cromel – Alumel Tipo K, los cuales trabajan a diferentes
rangos de temperatura.
Figura 19 Diferentes tipos de termómetros industriales.

Fuente: https://sismeco.com.ar/wp-content/uploads/2012/11/images_termometros.jpg
25
Cuaderno de Apuntes
3.2.- Flujo
Para medir el flujo de un líquido de un gas, existen diferentes métodos en los cuales para la
mayoría es imprescindible el conocimiento de características básicas de los fluidos ya que de esto
depende la selección de instrumento adecuado.
Existen dos formas de medir el flujo: Caudal y Total. El caudal es la cantidad de fluido que pasa
por un punto en cualquier momento. El flujo total es la cantidad de fluido por un punto
determinado durante un periodo de tiempo específico.
Figura 20 Medidores de flujo.

Fuente: https://image.slidesharecdn.com/medidoresdeflujo-160508040522/95/medidores-de-
flujo-1-638.jpg?cb=1462680874
Existes muchos métodos para medir flujo siendo uno de ellos el uso de dispositivos que originan
una diferencia de presión debido al paso de un fluido por una restricción.
Uno de estos instrumentos es la placa perforada que al pasar el fluido por esa abertura el fluido
sufre una reducción de la presión, la cual es mínima en el punto donde existe la mayor restricción.
Si bien una vez que el fluido a pasado por esa restricción la presión tiende a recuperarse, existe
un determinado porcentaje de perdida de presión.
Una placa – orificio se inserta en una tubería, sujeta entre dos bridas, la que producirá la
reducción de la presión. La forma y ubicación del orificio depende de las características del fluido
que se requiere medir.
Con este sistema existen tres tipos de tomas de presión a ambos lados del elemento primario,
las cuales son tomas de bridas, tomas de tubería y tomas de vena de contracta, donde el fluido
influye en la elección de algunas de estas.
El principio básico de operación es que se utiliza un trasmisor de presión diferencial para la toma
de las presiones y el envío de una señal que presenta el flujo. A esta señal se le debe calcular la
raíz cuadrada de acuerdo con la relación de Venturi que garantiza que el caudal es una magnitud
26
Cuaderno de Apuntes
proporcional a la raíz cuadrada de la diferencia de presiones entre dos puntos, antes y después
de la restricción.
Otra forma de medir la presión es utilizando la restricción de tubería del tipo Venturi, el cual es
especialmente diseñado de acuerdo con la longitud de la tubería. Tiene la forma de dos embudos
unidos por sus aberturas mas pequeñas y se utiliza para tuberías grandes. Es mas preciso que la
placa perforada, pero es más costoso y difícil de instalar.
Figura 21 Tubo de Venturi

Fuente: https://chemicalengineeringworld.com/wp-content/uploads/2020/05/collage20-
1024x538.jpg
3.3.- Tensión
La tensión también conocida como voltaje, es una magnitud física que corresponde a la diferencia
de potencial que existe entre dos puntos lo que crea una potencia suficiente para que una
corriente circule entre estos dos puntos. La unidad de medida de la tensión, de acuerdo con el
sistema internacional de unidades, es el volt (V). Debido a que en ciertos procesos existen voltajes
muy pequeños se utiliza el milivolt (mV).
Si dos puntos que tiene una diferencia de potencial se unen mediante algún tipo de conductor,
se producirá un flujo de electrones. Parte de la carga que crea el punto de mayor potencial se
traslada al punto de menor potencial a través del conductor. Este flujo de electrones se produce
siempre que exista una fuente de energía que produzca la diferencia de potencial necesaria para
generarlo. De acuerdo con lo anterior, el flujo de electrones a través de un conductor se conoce
como corriente eléctrica y la relación que existe entre estos parámetros esta dada por la ley de
ohm que establece lo siguiente:
𝑉 = 𝑅 × 𝐼.
27
Cuaderno de Apuntes
Donde:
V: Voltaje en volt
I: Corriente eléctrica en amperes
R: Resistencia en Ohm
La medición de voltaje permite conocer la capacidad eléctrica como el potencial, la carga, la

energía o las características como la resistencia y capacidad dentro de un circuito eléctrico o
electrónico.
El instrumento para medir el voltaje se conoce como voltímetro y existen diferentes tipos de
voltímetros entre los que encontramos analógicos, digitales, electromagnéticos y vectoriales
Voltímetro Analógico: Es el más antiguo y mas sencillo de los instrumentos para medir voltaje.
Está compuesto por un galvanómetro y su principal característica es que se encuentra
encapsulado en una estructura transparente que posee una aguja que se mueve recorriendo una
escala de graduación que permite conocer el voltaje medido. Dada las características de
funcionamiento lo hacen un instrumento muy confiable y exacto al momento de medir voltajes.
Figura 22 Voltímetro analógico

Fuente: https://ingenieriaelectronica.org/wp-content/uploads/Volt%C3%ADmetro-
Analogico.jpg
Voltímetro Digital: Corresponde a un instrumento basado en la electrónica que incorpora un

microprocesador que realiza todas las operaciones necesarias para realizar la medida. Una vez
que se ha efectuado la medida, el resultado es desplegado en un display o pantalla LCD indicando
el valor de voltaje medido, el cual puede ser en diferentes unidades como volt, milivolt, etc;
dependiendo de su valor. Si bien existe una gran variedad de voltímetros digitales la precisión y
exactitud de la medida dependerá principalmente de la calidad del instrumento.
28
Cuaderno de Apuntes
Figura 23 Voltímetro y Amperímetro digital

Fuente: https://http2.mlstatic.com/D_NQ_NP_678206-MLC31211240693_062019-O.jpg
Voltímetro Electromagnético: Este tipo de voltímetro está constituido principalmente por un

galvanómetro que incorpora una aguja que recorre una escala graduada en volts. Si bien este
tipo de voltímetro también se considera del tipo analógico, la principal característica es que su
aguja se fija a una bobina que está suspendida dentro de un campo magnético creado por un
imán permanente.
Figura 24 Componentes de un Galvanómetro

Fuente: https://como-funciona.co/wp-content/uploads/2018/05/galvanometer_scheme_ac.jpg
Voltímetro Vectorial: Este tipo de voltímetro es el menos conocido debido a que aplicación se
reduce específicamente para medir voltajes de señales de microonda.
29
Cuaderno de Apuntes
Figura 25 Voltímetro Vectorial

Fuente: https://i.gyazo.com/d200fc9c343cb31350f993595d48b080.png?1357398538
3.4.- Presión
Los instrumentos para medir la presión se pueden clasificar en tres grupos los cuales son
mecánicos, electromecánicos y electrónicos.
3.4.1.- Mecánicos
Dentro del grupo de dispositivos mecánicos están aquello de medida directa e indirecta. Los de
medida directa miden la presión comparándola con un valor de referencia previamente
conocido. Dentro de este grupo se encuentran el barómetro de cubeta y el manómetro de tubo
en U.
El manómetro es usado para medir presión en diferentes procesos y tiene normalmente una
conexión al proceso y una aguja en el caso de aquellos mecánicos, lo que permite leer la presión
en forma local. Se utilizan cuando no se requiere transmitir este parámetro a un sistema de
control.
Figura 26 Diferentes manómetros

Fuente: https://www.solucionesneumaticas.com/wp-content/uploads/2017/08/manometros-
portada-1.png
30
Cuaderno de Apuntes
Figura 27 Manómetro de tubo en U

Fuente: https://controlautomaticoeducacion.com/wp-content/uploads/TuboU.png
Los instrumentos para medir la presión de manera indirecta son conocidos como elementos
resilientes, que corresponde a una propiedad de los materiales la cual permite la deformación
elástica al aplicar la presión, volviendo a su posición original una vez que ha cesado la presión.
Entre estos dispositivos encontramos los siguientes:
Tubo de Bourdon
Corresponde a un tubo elíptico que forma un anillo casi completo que se encuentra cerrado en
un extremo. Cuando aumenta la presión en el interior del tubo, este tiende a enderezarse y
este movimiento es transmitido a una ajuga que se encuentra en el otro extremo indicando
cuanta es la presión.
Figura 28. Tubo de Bourdon

Fuente: https://blog.satelimportadores.com/wp-
content/uploads/2019/06/Man%C3%B3metro-de-tubo-de-Bourdon-2019-512x512.jpg
31
Cuaderno de Apuntes
Diafragma y Fuelle
El diafragma consiste en varias capsulas circulares conectadas rígidamente entre sí por soldadura.
Al aplicar presión cada capsula se deforma para que la suma de cada desplazamiento es
amplificada por un jugo de palancas, la cual indica un valor numérico.
El fuelle está compuesto por una sola pieza flexible axialmente que puede dilatarse o contraerse
con un desplazamiento considerable
Figura 29 Imagen interna de fuelle

Fuente: https://lh3.googleusercontent.com/proxy/Bm-sw93B0yt4IJek-lw_g4Bb1JQ5pqg-
sXTtsQDVR-eZLKphNNDWrdjYa9VGx3Psd-lnAs-Eg620ZmWCehXhYfoyGpWKODDdFdRuFFHIiw
Figura 30 Imagen interna de Diafragma

https://lh3.googleusercontent.com/proxy/qC0Wp9cuzdDBAeJ_dxg8O4rH7bpK3WerFMKlkUlcj6
84G3bcrGa84bCINYh-f6Y93isx82e_nP6yeLatZgqJNoSbeVR41OLiYLkRwoxaueu2fEWueas
3.4.1.- Electromecánicos
Los instrumentos de medida de presión electromecánicos utilizan elementos mecánicos como
los mencionados anteriormente (Bourdon, Espiral, diafragma o fuelle) en conjunto con un
transductor eléctrico que es el encargado de genera la señal eléctrica correspondiente.
32
Cuaderno de Apuntes
Los instrumentos electromecánicos se clasifican de acuerdo con su principio de funcionamiento

de la siguiente manera
Resistivos
Este compuesto por un elemento elástico que varía la resistencia óhmica de un potenciómetro
en función de la presión.
Inductivo
Utilizan un dispositivo llamado transformador diferencial de inductancia variable, el cual entrega
una señal de corriente alterna proporcional a la presión.
Reluctancia Variable
Se basan en el desplazamiento mecánico que produce la presión de un núcleo magnético situado
en el interior de una o dos bobinas alimentadas por frecuencias de entre 1 KHz o 10 KHz. La
variación de la capacitancia producida en el condensador al desplazarse sus placas entrega la
medición de presión.
Piezoeléctricos
Son materiales cristalinos que, al deformarse físicamente por la acción de la presión generan un
potencial eléctrico, poseen respuestas rápidas, pero son sensibles a la variación de temperatura,
además su señal de salida es débil por lo que se requiere de amplificadores operacionales y
acondicionadores de señal, los cuales pueden introducir errores en la medición de la presión
3.5.- Nivel
Para los medidores de nivel hay dos grupos en los cuales se pueden clasificaciones, estos directos
e indirectos. Los medidores directos utilizan la variación de nivel de material, el cual puede ser
liquido o solidos granulares, para obtener la medición. Los medidores de nivel indirectos utilizan
usan variables tal como la presión la que cambia con el nivel para realizar la medida
correspondiente. Gracias al avance tecnológico actualmente existe una gran variedad de
instrumentos, tanto mecánicos como eléctricos, de alta complejidad que utilizan medios con
invasivos y sin contacto tal como los equipos laser.
Medición directa
Inicialmente los medidores de presión estaban compuestos por tubos de vidrio de tal forma que
el operador tenia la posibilidad de ver el liquido dentro del tubo. Este tubo esta graduado lo que
permite obtener una medición de la presión.
Figura 31 Medidor de nivel directa.

Fuente: https://1.bp.blogspot.com/-
2jMHlkonyOA/XpIV4dTxpUI/AAAAAAAACQw/8gRgRIHX3ZsgIU8mANFrNIDPFHNL49FfgCLcBGAs
YHQ/s640/manometro-de-tubo-en-u-aplicaciones.jpg
33
Cuaderno de Apuntes
Unos de los métodos ampliamente utilizados es el uso de flotadores generalmente para acciones
de control como interruptores de nivel. Otro de los métodos es el uso de desplazadores que tiene
acciones similares a los flotadores o boyas con la diferencia que su movimiento es más
restringido.
El método de contacto puede ser empleado para solidos granulados o para líquidos. En este caso
se emplea una pesa o un flotador respectivamente. El inicio de la medida se inicia con un pulsador
o un temporizador para poner a pesa o flotador conectado a un cable en reposo sobre el material.
Lo que se mide es la variación de la tensión del cable cuando se entra en contacto con los solidos
granulares o el líquido. La indicación del nivel se da por intermedio de un circuito eléctrico
asociado al motor que sube y baja el cable. Las sondas eléctricas se basan en métodos inductivos,
capacitivos y/o ultrasónicos para medir el nivel.
Debido a la distancia de los electrodos la sonda de conductividad se asemeja a una bujía.
Figura 32 Sonda de Conductividad

Fuente: https://www.vega.com/-/media/images/products/sensors/f-el1-konduktive-ptfe-
teilisolierte-stabmesssonde-v01.png?
Estos dispositivos se usan con líquidos conductores. Los electrodos se alimentan con corriente
continua y se montan dentro del contenedor del líquido. Cuando el liquido toma contacto con
cualquiera de los electrodos una corriente eléctrica circula entre el electrodo y tierra.
El método capacitivo utiliza una sonda con dos placas las cuales se comportan como un
condensador. El material entre ellas es dieléctrico, que corresponde a un material aislante que
no conduce la electricidad. El cambio de nivel origina un cambio en la salida del circuito
electrónico proporcional al cambio de la capacidad del condensador por lo que este método es
de indicación continua del nivel a diferencia del conductivo que es una indicación discreta, es
decir, entrega señales en dos estados on – off o 0 y 1.
El método ultrasónico se una tanto para mediciones continuas (entrega valores continuos en el
tiempo, así como también mediciones discretas de nivel, las que generalmente se utilizan para
acciones de alarma.
34
Cuaderno de Apuntes
En todos los diseños se genera una señal en frecuencia y la interrupción o detección de la señal
generada es la base para una acción de control, que son detectores discretos. En medición
continua se mide el tiempo transcurrido entre la emisión de la señal y la recepción de la reflejada.
Medición Indirecta
Uno de los dispositivos de medición indirecta mas sencillo es el manómetro ubicado en el nivel
cero de un contenedor de líquido. Cualquier incremento de nivel causa un aumento de la presión
hidrostática, la cual es medida con este instrumento. La escala del manómetro es graduada en
unidades de nivel como pies, pulgadas, galones, etc.
Figura 33 graduación de un manómetro de vidrio en U

Fuente: https://www.tplaboratorioquimico.com/wp-
content/uploads/2020/07/manometro.jpeg
Figura 34 Imagen de un manómetro

Fuente: https://comunidad.leroymerlin.es/t5/image/serverpage/image-
id/55996i104B11D9CFFA286C/image-size/large?v=v2&px=999
35
Cuaderno de Apuntes
Un instrumento muy popular que utiliza el método por presión hidrostática es el transmisor de
diferencias de presión. Este dispositivo envía una señal normalizada proporcional a la diferencia
de dos presiones. Por un lado, se tiene al liquido cuyo nivel se desea determinar (entrada alta) y
por otro debida a la presión atmosférica (entrada baja), siempre y cuando sea un sistema abierto
(tanque abierto a la atmosfera). Para el caso de tanques cerrados, la entrada (baja) debe
conectarse ya sea directamente en contacto con el gas cerrado en el extremo superior del
depósito o bien utilizando un fluido de sello. En todo caso la calibración adecuada permitirá una
señal de salida (electrónica o neumática) proporcional al nivel.
Imagen 35 Método de medición por presión hidrostática

Fuente: https://www.ecured.cu/images/4/43/Medidor_presi%C3%B3n_hidrost%C3%A1tica.jpg
3.6.- EFC (Elemento Final de Control)

Un Elemento Final de control se define como el mecanismo que es capaz de convertir los
comandos de un sistema de control en acciones concretas con el objeto de corregir el
comportamiento de las variables del proceso.
Dependiendo del tipo de proceso y de los objetivos, se tienen una gran variedad de elementos
entre los cuales podemos encontrar dispositivos que reciben señales de control del tipo discretas
hasta otras señales que actúan regulando las variables de interés dentro de un cierto rango
preestablecido para el sistema de control. Por ejemplo, podemos encontrar la variable de flujo
de un liquido que pasa a través de una válvula de control, la velocidad de un motor controlada
por medio de un variador de velocidad o la temperatura de un hormo eléctrico que utiliza
resistencias calefactoras.
36
Cuaderno de Apuntes
Figura 36 ejemplos elementos finales de control

Fuente:
https://reader020.staticloud.net/reader020/html5/20190801/55cf91d4550346f57b9118b3/bg
5.png
37
Cuaderno de Apuntes
ACTIVIDADES DE CIERRE DEL APRENDIZAJE ESPERADO N° 3
Caso 1
Un sistema de control automático está diseñado para controlar un proceso industrial continuo
de una faena minera el cual entrega como producto final cátodos de cobre que corresponden a
placas de cobre de alta pureza que se obtiene a través de un proceso electrorrefinación y electro
obtención. Dada las características del proceso, se debe controlar diferentes variables. En forma
general este proceso está compuesto por varias etapas entre las cuales se encuentran la
fundición de cobre, el proceso de enfriado de los cátodos de cobre, almacenamiento de los
cátodos, control de flujo de combustible para la alimentación de los hornos.
De acuerdo con lo anterior indique a lo menos 3 de las variables que se deben controlar y los
instrumentos a utilizar por cada una de ellas.
Caso 2
Una pastelería fabrica tres diferentes tipos de productos, los cuales son pan, tortas y pasteles.
La fabricación de pan se produce 3 veces al día, las tortas se fabrican una vez al día y los
pasteles se fabrican cada dos días. Uno de los objetivos principales que de deben cumplir es la
optimización de los recursos específicamente del combustible utilizado en el proceso.
Considere que el proceso utiliza petróleo como combustible para alimentar los hornos y posee
dos estanques de 10000 litros cada uno.
Indique a lo menos tres variables que se deben controlar y los instrumentos asociados a cada
una de las variables.
38
Cuaderno de Apuntes
Relacionan las variables mixtas químicas a la instrumentación asociada a un proceso

automatizado.
4.1.- Variables químicas de los procesos
De acuerdo con lo revisado anteriormente identificamos 4 variables tradicionales, las cuales son
• Temperatura
• Flujo o Caudal
• Nivel
• Presión
Adicionalmente se pueden identificar otros tipos de variables que están asociadas a los
procesos productivos.
Estas variables corresponden a variables mixtas químicas ya que están relacionadas con las
propiedades químicas de los cuerpos o su composición.
Dentro de estas variables químicas se encuentran las siguientes cuatro:

• pH
• Conductividad
• Conductividad térmica
• REDOX
Las variables anteriores tienen la característica que corresponden a variables mixtas o que se
componen de otras variables físicas.
Por ejemplo, en una planta de producción de aceite de esencia de limón, se deben destilar los
componentes del aceite esencial de la piel de los limones que da el olor característico a los mismo
a partir del jugo obtenido de la trituración del limón. En este proceso deben controlarse la
temperatura de los tanques y el pH del zumo de limón de tal forma de obtener un producto de
calidad.
Cada una de estas variables tiene una función dentro de un proceso y como consecuencia es
necesario poder controlarlas de tal forma de optimizar los procesos productivos, para lo cual se
han desarrollado una serie de instrumentos que permiten medirlas y controlarlas.
4.1.1.- pH
El pH es una medida de la acidez o alcalinidad de agua con compuestos químicos disueltos. Su
expresión está dada por el logaritmo inverso de la concentración de ion H expresada en moles
por litro
39
Cuaderno de Apuntes
1
𝑝𝐻 = 𝑙𝑜𝑔
[𝐻! ]
Si se toma como valor de referencia el agua pura y se sabe que tiene una concentración de ion
de hidrogeno de 10-7 moles por litro, se tiene que el pH del agua será:
"
𝑝𝐻𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑙𝑜𝑔 ["$!"] = 7
Las disoluciones acidas poseen una mayor concentración de ion de hidrogeno que el agua pura,
por lo que su Ph será menor a 7, sin embargo, las disoluciones que no poseen menor acidez se
llaman básicas y poseen un pH mayor a 7. Las medidas prácticas del pH se encuentran entre los
valores de 0 a 14, quedando en el centro de la escala el agua pura con un pH igual a 7.
Figura 37 Escala de pH
Fuente: https://i.ytimg.com/vi/SAES8kiZX6U/maxresdefault.jpg
Instrumentos asociados a la medición de pH.
Para la medición de pH se pueden utilizar diferentes métodos entre los cuales se encuentra el
sistema de electrodo de vidrio y el transistor (ISFET). Este método se encuentra entre los más
exactos y confiables.
Este método consiste en un tubo cerrado de vidrio que en su parte inferior cuenta con una
membrana de vidrio, la cual es especialmente sensible a los iones de hidrogeno. Este electrodo
se introduce en el liquido y se desarrolla un potencial relacionado directamente con la
concentración del ion de hidrógeno.
40
Cuaderno de Apuntes
Si la concentración de iones es mayor a la concentración que se encuentra en el interior del

electrodo se genera un potencial positivo a través de la punta del electrodo y en caso contrario
la diferencia de potencial es negativo.
El electrodo de transistor ISFET (Ion Sensitive Field Effect Transistor) es un elemento robusto para
ambientes agresivos y con impurezas. Contiene una señal de pH de baja impedancia con lo que
se logra una gran confiabilidad en las mediciones y tiene larga vida útil.
Figura 38 Electrodo de vidrio para le medición de pH

Fuente: https://hannachile.com/media/wysiwyg/landing-pages/categories/ph-electrodes/half-
cells-cl.png
4.3.- Conductividad
La conductividad o conductividad eléctrica es la capacidad que tiene todo elemento de conducir
la electricidad. Esta propiedad física se basa en la capacidad de los elementos de conducir la
electricidad a través de ellos. De acuerdo con esto, tanto materiales solidos como soluciones
acuosas, cuentan con esta propiedad.
Uno de los casos mas comunes es el agua destilada ya que cuando se encuentra en su estado
puro no conduce la electricidad, sin embargo, al disolver minerales en ella, aumenta la
capacidad de conducción. Los sólidos al disolverse se separan en iones positivos y negativos los
cuales están en equilibrio con el cuerpo.
La conductividad eléctrica corresponde al inverso de la resistencia cuya unidad de medida es el

ohm. La conductividad al ser medida entre dos caras opuestas de 1 cm de lado sumergidas en la
solución se expresa en mho (Ʊ). Esto hace referencia a la diferencia de potencial que se genera
entre las caras de un electrodo sumergido en una solución cuando entre ellas circula un
corriente de un amperio.
La conductividad del agua se mide a través de un sistema amperimétrico, que significa medir la
corriente que circula por el agua. Otra forma de medirla es a través de la potencia que se
genera en e agua. La relación entre la conductividad y la potencia es directa, es decir, medida
que aumenta la potencia, mayor es la conductividad del agua o solución acuosa.
41
Cuaderno de Apuntes
Figura 39 Medidor de conductividad

Fuente: https://m.media-amazon.com/images/I/71Q3-U7YzxL._SX342_.jpg
4.4.- Conductividad Térmica

Así como la conductividad esta relacionada con la capacidad de los materiales de conducir la
corriente eléctrica, la conductividad térmica corresponde a la capacidad que tiene ciertos
materiales de transmitir el calor, permitiendo con esto el paso de la energía cinética de sus
moléculas otras sustancias adyacentes. La conductividad térmica corresponde a una magnitud
inversa a la resistividad térmica la cual es la oposición o resistencia de ciertos materiales a la
transmisión de calor.
En relación con la conductividad térmica, en la naturaleza existen tres métodos de transmisión

de calor.
Conducción: Corresponde a la transmisión de calor de un cuerpo a otro con temperaturas

diferentes por medio de contacto. Este método se presenta principalmente en los metales.
Convección: Corresponde a la transmisión de calor a través del movimiento de las partículas de

una sustancia que transmite calor, por lo que deberá tratarse de un fluido, que puede ser
liquido o gas. Este método se puede darse a través de movimiento natural o forzado de las
partículas. Un ejemplo de convectores forzados es el caso de calefactores que se utilizan en
invierno para calentar el ambiente.
Radiación: La transmisión de calor a través del método por radiación se produce cuando la
temperatura se transmite entre dos solidos sin que existe contacto entre ellos. El calor es
transmitido a través de la emisión de ondas electromagnéticas a la velocidad de la luz.
42
Cuaderno de Apuntes
La conducción térmica se mide de acuerdo con el Sistema Internacional de unidades de acuerdo

con la siguiente relación W/ (K m), donde W son watts, K grados Kelvin y m, metros.
De acuerdo con lo anterior, una conductividad térmica de 1 watts por metro por grados Kelvin
significa que un Joule (J) de calor se propaga a través de un material de 1 m2 de superficie y un
grosor de 1 m en 1 segundo cuando la diferencia de temperatura entre ambas sustancias es de 1
°K
4.5.- REDOX (Potencial de Oxidación – Reducción)
Una reacción REDOX es un tipo de reacción química donde se transfieren electrones entre dos
especies. Una transferencia de electronos se produce cuando hay un cambio en el número de
oxidación entre los reactivos y los productos.
Por lo tanto, la oxidación es la reacción que se produce cuando una sustancia reacciona con
oxígeno y la reducción se produce cuando una sustancia pierde oxígeno.
Según lo anterior, las sustancias que pierden electrones se les conoce como agente reductor y a
las que captan electrones como agente oxidante, por lo que en toda reacción Redox, el agente
reductor es aquel que cede electrones o se oxida, provocando una reducción de la otra especie.
En toda reacción redox se llama agente oxidante a aquel que se reduce o es capaz de captar
electrones lo que provoca una oxidación de la otra especie. De acuerdo con lo anterior cuando
una especie se oxida significa que cede electrones, aumenta el número o estado de oxidación y
es un agente reductor, mientras que cuando se reduce significa que capta electrones, disminuye
el numero o estados de oxidación y es un agente oxidante.
La reacción redox se mide con un metal noble y un electrodo de referencia. Es una medida de su
potencial electrónico de equilibrio y de su capacidad relativa para reaccionar con otros materiales
oxidantes o reductores que puedan añadirse al agua.
La medida de potencial de oxidación corresponde a la diferencia de potencial entre el electrodo

de metal noble y el de referencia. Como su valor es muy pequeño, se expresa en milivolts (mV).
Los instrumentos amplificadores e indicadores de redox se basan en el mismo principio básico de

funcionamiento que los medidores de pH.
Su estructura básica está compuesta por dos electrodos, uno de platino que entrega la medida y
uno de plata que es el electrodo de referencia. El potencial del electrodo de medida cambia con
la concentración de agentes reductores y oxidantes y es medida tomando como base la
referencia.
43
Cuaderno de Apuntes
Figura 40 Medidor de Redox

Fuente: https://img.directindustry.es/images_di/photo-m2/5711-9974680.jpg
Caso 1
Una fábrica de detergentes produce principalmente tres productos los cuales son jabón líquido,
shampoo y jabón en barra. Con el objeto de mantener la calidad de los productos uno de los
principales parámetros que se deben controlar es el pH.
Indique, de acuerdo con la tabla de pH cual debiera ser el nivel de pH de cada uno de estos
productos, como se puede controlar esta variable y con que instrumento se mide el nivel.
Caso 2
En los siguientes casos indique que tipo de conductividad es la que se produce (Conductividad
eléctrica o térmica y si es por conducción, convección o radiación)
a.- Proceso de soldadura de componentes electrónicos mediante un sistema de aire caliente
b.- Proceso de generación de corriente en una batería compuesta por placas de plomo
polarizadas como positivo y negativo, con ácido sulfúrico. La corriente eléctrica circula desde el
polo positivo al polo negativo.
c.- Proceso de cocción de un producto de comida en una cocina eléctrica.
44
Cuaderno de Apuntes
III UNIDAD DE APRENDIZAJE: FUNDAMENTOS DE LAZOS DE CONTROL
Relacionan tipos de lazos de control asociados a procesos productivos automatizados.
Cuando se define, para un sistema, un lazo cerrado, esto involucra no solo a las maquinas mismas
sino a que una parte del proceso total. Es necesario e importante definir claramente los
diferentes tipos de lazos de control en un sistema, así como también entender su importancia
dentro del proceso productivo.
La bibliografía especializada define un lazo de control como la unión o conjunto de dispositivos
que, trabajando en conjunto, permiten controla un proceso determinado cuyo objetivo es reducir
las fallas optimizando su operación para lograr los resultados esperados.
Al definir un lazo de control se debe considerar no solo su estructura, sino que también se debe
definir el porque y para que de éste.
5.1.- -Lazos de control abierto y cerrado
5.1.1.- Lazo de control abierto.
Un sistema de control de lazo abierto es la relación directa entre la medición, que corresponde
a la señal de entrada y la acción de control que es la salida. En este tipo de sistemas la salida no
es medida y tampoco se realimenta con respecto a la entrada. Al existir perturbaciones que
puedan afectar las señales de entrada este tipo de sistema de control no cumple la función de
control asignada.
A aplicar este tipo de lazo de control en la práctica, se tiene que este tipo de sistemas solo se
puede utilizar si la entrada y la salida son conocidas y no existen perturbaciones
Figura 41. Ejemplo sistema lazo abierto

Fuente: https://controlautomaticoeducacion.com/wp-content/uploads/Sistema-de-Lazo-
Abierto.png
45
Cuaderno de Apuntes
5.1.2.- Lazo de control cerrado.
En el caso de los sistemas de control de lazo cerrado, adicionalmente a la unión entre la medición
y el sistema de control por sí solo, también se debe tener correcciones o consideraciones que se
logran a partir de la retroalimentación del sistema, lo que pasa a ser la base de un sistema de
control cerrado, por lo tanto, un sistema de control de lazo cerrado es un sistema al que se
implementa una retroalimentación que permite ajustar los parámetros del sistema con el objeto
de lograr el valor deseado.
Figura 42. Ejemplo sistema lazo cerrado

Fuente: https://www.tecnologia-
tecnica.com.ar/sistemadecontrol/index%20sistemasdecontrol_archivos/image332.png
Retroalimentación
La retroalimentación o también conocido como feedback, es la parte mas importante de un

sistema de lazo cerrado y consiste en incorporar valores de referencia al sistema de control de
lazo cerrado. Por ejemplo, si se está midiendo temperatura y se requiere que no supere los 100°C,
se incorpora al lazo un valor de referencia que corresponde al mismo valor que se ha definido
como el umbral, que en este caso sería los 100°C. Cuando el sistema detecta que se ha superado
la temperatura de referencia producirá una acción en la salida que tendrá como resultado que la
temperatura deje de subir.
Este proceso de retroalimentación se puede realizar con cualquier variable física que se quiera
controlar por ejemplo puede ser presión, humedad, nivel, pH, etc.
5.2.- Tipos de sensores
Un sensor es un dispositivo que permite detectar la presencia de alguna variable de magnitud

física o química y la transforma en otra forma de energía. Algunos tipos de sensores deben estar
en contacto directo con el elemento para poder funcionar, por ejemplo, los sensores de nivel.
46
Cuaderno de Apuntes
Una vez que la magnitud ha sido detectada, dada las características técnicas de operación de los
sistemas de control, es necesario transformar las señales físicas o químicas a señales eléctricas
de voltaje o corriente. Esta transformación es ejecutada por el transductor, por lo tanto, un
transductor se define como un elemento que transforma señales físico químicas como por
ejemplo nivel, presión, nivel, densidad, pH, etc., en señales de voltaje o corriente.
Clasificación de sensores.
Sensores Pasivos y Activos

En un sensor pasivo, la acción de la magnitud física a medir produce un cambio en un elemento
pasivo de un circuito eléctrico, como por ejemplo resistencias, inductancias o capacidad. De
acuerdo con esto, un sensor pasivo requiere de una fuente de energía eléctrica externa para su
funcionamiento. A diferencia de los sensores pasivos, los sensores activos, generan una tensión
de salida por sí mismos como por ejemplo aquellos sensores basados en efecto termoeléctrico
(termocuplas). En general en los sensores activos, las señales de salida son de muy bajo nivel por
lo que se requiere que sea amplificada.
Los sensores se pueden clasificar en sensores en tres tipos diferentes, los que digitales,
analógicos y aquellos que trabajan bajo el de todo o nada
Existen una gran variedad de sensores que se pueden implementar para medir diferentes tipos
de señales, pero dependerá del tipo de señal que se desea medir será el sensor que deberemos
utilizar.
Sensores Analógicos, Digitales y Todo – Nada
De acuerdo con la forma en que los sensores codifican las magnitudes medidas se pueden
clasificar de la siguiente forma
Sensores Analógicos
Son aquellos sensores en los cuales la señal de salida corresponde a un valor de voltaje o
corriente la cual es función continua en el tiempo de la magnitud física medida. Una de las
principales características de este tipo de sensores es que poseen una etapa de
acondicionamiento de la señal de tal manera de normalizarla a valores de voltaje entre 0 a 10 V
o 4 a 20 mA. La aplicación mas frecuente de los sensores analógicos es en aplicaciones de control
de procesos.
Un ejemplo de aplicación de los sensores analógicos es en transmisores masicos de caudal, los
que proporcionan una salida analógica pulsante lo que corresponde a un tren de pulsos cuya
frecuencia es proporcional a la señal medida.
Sensores Digitales
Este tipo de sensores entregan como salida una señal codificada en forma de pulsos o de una
palabra digital codificada en binario, BCD, GRAY u otro sistema. Muchos sensores digitales
poseen interfaces de comunicaciones estándares como RS232, RS485, Profibus-DP, HART, lo que
47
Cuaderno de Apuntes
les permite intercambiar información adicional a la señal medida y comunicarse con el sistema
de control a través de una red de instrumentos.
Sensores Todo - Nada

Este tipo de sensores indican a través de un cambio de estado cuando la variable detectada
supera cierto umbral o limite preestablecido. Entre este tipo de sensores se encuentran los
sensores de proximidad inductivos, capacitivos, magnéticos, ópticos, etc. Este tipo de sensores
se pueden considerar del tipo digital en el cual se codifican solo dos estados.
5.2.1.- Sensores inductivos o magnéticos

Este tipo de sensores generan un campo magnético y cualquier material inductivo o metálico que
es detectado por el sensor, dentro del campo magnético generado por el sensor hace que cambie
el campo magnético indicando la presencia a través de cambiar el estado o generar una señal de
salida lógica a la detección. Este tipo de sensores se clasifican del tipo Todo – Nada.
Figura 43. Esquema en bloques de un sensor inductivo

Fuente: PLC – Automatización y Control Industrial, Pablo a. Daneri
Figura 44. Componentes de un sensor inductivo

Fuente: https://www.contaval.es/wp-content/uploads/2017/06/esquema_sensor_inductivo-
1.jpg
48
Cuaderno de Apuntes
5.2.2.- Sensores Capacitivos

El funcionamiento de este tipo de sensores se basa en un elemento sensible del tipo capacitivo
en un circuito RC, el cual esta formado por dos aros metálicos concéntricos situados en el cabezal
de detección del sensor y cuyo dieléctrico es el material que se interpone en la zona sensible.
Cuando un elemento se ubica en la zona de detección, se altera el campo eléctrico entre las
placas variando su capacitancia y por lo tanto la frecuencia del oscilador. Este tipo de sensores
permite detectar elementos metálicos como no metálicos.
Figura 45. Componentes de un sensor capacitivo

Fuente: http://3.bp.blogspot.com/-
NQIB8N1UrAU/TfgdhTjfSuI/AAAAAAAAABA/Gl_7XgwWS9o/s1600/capacitivo2.png
Figura 46. Sensores capacitivos

Fuente:
https://www.sensorstecnics.net/media/productes/imatge/Sensor_capacitivo_Namur_Sensorst
ecnics.jpg
49
Cuaderno de Apuntes
En los sensores capacitivos su sensibilidad se ve muy afectada por el tipo de material y por la
humedad ambiental y del cuerpo a detectar. Son utilizados como sensores del tipo Todo – Nada
y poseen un ajuste de sensibilidad que permite contrarrestar las variaciones que se producen
debido al material a sensar.
5.2.3.- Detectores Ópticos

Los detectores o sensores ópticos son del tipo Todo – Nada y conmutan su salida por la acción de
un haz de luz sobre un elemento fotosensible. Están compuestos por un dispositivo emisor de luz
y una fotocelda como elemento receptor.
La detección se produce cuando el haz de luz es interrumpido o reflejado por el objeto que se
desea sensar.
Existen dos tipos de sensores ópticos los cuales son por reflexión o por barrera.
5.2.3.1.- Sensores ópticos por reflexión

Estos sensores están formados por un cabezal que incorpora el elemento emisor de luz y la
fotocelda de detección. Su funcionamiento se basa en la reflexión del rayo en el elemento a
sensar. Cuando la fotocelda detecta el rayo reflejado cambia su estado indicando la detección de
un objeto.
Figura 47. Sensores ópticos por reflexión

Fuente. https://www.ingmecafenix.com/wp-content/uploads/2018/04/Portada-sensor-
%C3%B3ptico.jpg
5.2.3.2.- Sensores ópticos por barrera
Este tipo de sensores están formados por un cabezal que contiene el elemento emisor de luz y
otro cabezal, separado que contiene la fotocelda de detección. Su funcionamiento se basa en
que el elemento a sensar corta el rayo emitido por la fuente emisora. Cuando la fotocelda de
detección no recibe el rayo emitido, envía una señal que cambia el estado indicando presencia
de un objeto.
50
Cuaderno de Apuntes
Figura 48. Sensores ópticos de barrera

Fuente:
https://www.keyence.com.mx/Images/sensorbasics_photoelectric_info_img_02_1547920.gif
Figura 49. Sensores ópticos de barrera

Fuente. https://i.ytimg.com/vi/7hqHHiJWqKg/maxresdefault.jpg
5.2.4.- Detectores Ultrasónicos
Los sensores ultrasónicos utilizan un cristal piezoeléctrico que envía y recibe señales de sonido
de alta frecuencia. El cristal se encuentra ubicado en la parte superior del sensor y se aplican
trenes de pulsos de alta frecuencia a este cristal haciendo que éste vibre a la misma frecuencia
produciendo ondas que se transmiten por el aire.
Cuando las ondas inciden sobre el objeto a detectar se produce un eco que regresa al sensor y
este es convertido en una señal eléctrica. El tiempo entre los pulsos es determinado por el sensor
en función de la distancia a la que se encuentra el objeto detectado.
51
Cuaderno de Apuntes
Figura 50. Esquema sensor ultrasónico

Fuente. https://html.pdfcookie.com/02/2020/01/21/o2npw3m36xv4/bg1.jpg
Figura 51. Tipos de sensores ultrasónicos

Fuente. https://www.sepia.mx/wp-content/uploads/2019/10/sensores-ultrasonicos.jpg
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Cuaderno de Apuntes
5.2.4.- Sensores de Caudal de Aire

Los sensores de caudal de aire están formados por una película fina aislada térmicamente, que
contiene elementos que son sensibles a la temperatura. Dada su estructura, tiene una rápida
respuesta al caudal de aire que cruza la membrana.
Figura 52. Sensor de Caudal de Aire

Fuente. https://www.tecpa.es/wp-content/uploads/2016/12/1-Tubo-venturi.jpg
Adicional a lo anterior, existe una gran variedad de sensores dependiendo de la variable que se
desea medir. Entre estos podemos encontrar sensores de corriente, humedad, presión, de
posición, turbidez, de movimiento, de deslizamiento, de temperatura. Etc.
5.3.- Tipos de actuadores
Los actuadores son elementos que están asociados a la salida del sistema o también denominado
elemento final de control o EFC. En general, en un sistema de control, un EFC estará relacionado
con válvulas de control, las cuales son elementos apropiados para controlar diferentes variables,
como temperatura, presión, nivel, flujo, etc. También en los procesos analíticos se puede
encontrar que la válvula de control es el elemento adecuado para controlar la dosificación,
análisis, control de concentración, entre otros elementos.
Los actuadores son elementos principalmente mecánicos que tiene como función principal es
proporcionar fuerza para mover o actuar otro dispositivo mecánico. La fuerza que provoca el
actuador proviene principalmente desde tres fuentes posibles las cuales son presión hidráulica,
presión neumática y fuerza motriz. Dependiendo del origen de la fuerza el actuador se denomina
neumático, hidráulico o eléctrico.
5.3.1.- Actuadores neumáticos

Este tipo de actuadores trabajan utilizando aire comprimido que es el elemento que provee la
fuerza mecánica. Utilizan como aire comprimido nitrógeno, oxigeno y otros gases, que reduce el
volumen del aire mediante un compresor. Cuando el aire se comprime, almacena energía, que
cuando se libera produce trabajo que se utiliza para mover un elemento físico.
53
Cuaderno de Apuntes
Figura 53. Estructura actuadora neumático

Fuente. https://encrypted-
tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcQP3mPigwCMajMsKzfyVRkzsBwCcIWbDCkCZg&usqp=C
AU
5.3.2.- Actuadores hidráulico
Los sensores hidráulicos son aquellos que utilizan un fluido para producir el efecto mecánico
Los actuadores hidráulicos lineales utilizan un cilindro de movimiento simple lineal los que
entregan una fuerza de empuje del pistón elevado.
Estos cilindros pueden ser de efecto simple o de efecto doble. En los actuadores de cilindro
simple el fluido hidráulico empuja el pistón en un sentido y una fuerza externa o la fuerza de
gravedad lo retrae en sentido contrario. En caso de los de cilindro de efecto doble, el fluido
hidráulico empuja el cilindro en ambas direcciones.
Figura 54. Estructura actuadora hidráulico de efecto doble

Fuente. https://cdn.cowandynamics.com/wp-content/uploads/2020/08/hydraulic-actuator-
double-acting.png
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Cuaderno de Apuntes
5.3.3.- Actuadores eléctricos.
Los actuadores eléctricos también denominados contactores se comportan como un interruptor

que cierra cuando se energiza la bobina de un electroimán interno. De esta forma se pueden
accionar circuitos que trabajan con corrientes muy altas mediante la aplicación de corrientes muy
bajas sobre la bobina del contactor.
Están formados por una bobina arrollada sobre un núcleo fijo, un núcleo móvil o armadura y un
juego de contactos de potencia, donde la armadura soporta la parte móvil de cada contacto de
potencia.
Figura 55. Estructura actuadora eléctrico

Fuente. https://www.areatecnologia.com/electricidad/imagenes/partes-contactor.jpg
5.4.- Controladores
El controlador es la unión del sensor y el elemento final de control (EFC) o actuador. En general
para cada lazo de control existe un controlador.
Una definición mas especifica de controlador esta relacionada con las características que posee,
de esta forma se pueden encontrar controladores básicos denominados del tipo Todo – Nada o
On - Off, donde su salida es un relé o un elemento similar que cambia su condición en relación
con la medición y el valor asignado como set point.
El controlador tiene una entrada que es el valor de medida de la variable a controlar y tiene una
salida que corresponde a la acción de control y valor de referencia que corresponde al set point.
Por ejemplo, si se requiere controlar la temperatura de un hormo eléctrico y se ha definido que
sea un sistema del tipo On – Off , la variable a medir que corresponde a la temperatura será
medida con un sensor de temperatura cuya señal de salida será ingresada al controlador. Esta
señal es comparada con el set point y en caso de que sea mayor, desactivará el sistema de
calefacción para que se enfríe y en caso contrario, encenderá el sistema de calefacción hasta que
llegue a la temperatura de set point.
55
Cuaderno de Apuntes
5.5.- Lazos de control de temperatura, nivel, presión, flujo.

De acuerdo con lo revisado anteriormente, un lazo de control esta conformado por un sensor,
que es el elemento que detecta la variable a medir, por el sistema que corresponde la parte del
sistema de control donde se requiere controlar la variable y finalmente el actuador que es
elemento que actúa con el objeto de controlar la variable de entrada.
5.5.1.- Lazo de control de temperatura

Un lazo de control de temperatura es aquel cuya finalidad es mantener la variable temperatura
dentro de valores preestablecidos.
Los principales componentes de un lazo de control de temperatura son aquellos en donde el
sensor es de temperatura, pudiendo ser un termo resistor, termocupla o PT100. El sistema puede
ser un proceso de fundición de un metal, un horno, etc., y el actuador el elemento que actúa
sobre el encendido y apagado del sistema.
Por ejemplo, si queremos controla la temperatura de un horno, el sensor puede ser una
termocupla, el sistema es el horno y el actuador el elemento que conecta y desconecta el
encendido del horno dependiendo del valor predefinido, llamado setpoint, para este sistema.
5.5.2.- Lazo de control de nivel

En el caso de un sistema de control de nivel, el sensor será un sensor de nivel, el que puede ser
sensor de bajo nivel y de alto nivel, el sistema puede ser un estanque que almacena un liquido y
el actuador es el accionamiento de una válvula que controla el flujo de líquido. Cuando se detecta
que el nivel del sistema esta por debajo del establecido como nivel mínimo, se activará el
actuador abriendo la válvula de control permitiendo que pase el liquido al estanque. Por otro
lado, cuando el sensor de nivel máximo detecta que el liquido ha llegado a su nivel máximo, se
activará el actuador de tal forma que se cierre la válvula que controla el flujo del líquido hacia el
estanque, controlando de esta forma que el nivel del líquido en el estanque se encuentre entre
los valores mínimos y máximos predefinidos.
5.5.3.- Lazo de control de presión y flujo

Al igual que en los casos anteriores, un lazo de control de presión permitirá mantener la presión
de un sistema entre valores predefinido. En este caso, el sensor es de presión, el sistema es donde
se quiere controlar la presión y el actuador es aquel que activa o desactiva la parte del sistema
que provee de presión. Un ejemplo es cuando se requiere controlar la presión de un brazo
hidráulico, el sensor de máxima presión envía una señal para que se desactive la bomba que
proporciona la presión del liquido y el sensor de mínima presión envía una señal para que se
active la bomba, manteniendo la presión dentro de valores preestablecidos como setpoint.
Para el caso del control de flujo, existe un sensor que mide el flujo en un sistema y actúa sobre
una válvula que controla el flujo. Cuando se requiere mayor flujo, el actuador abre la válvula y
cuando se requiere menos flujo el actuador cierra la válvula.
56
Cuaderno de Apuntes
Caso 1
En un hogar se requiere instalar algunos artefactos de uso domestico que es necesario identificar
como operan. Para ello se le consulta que indique si se trata de un sistema de lazo abierto o lazo
cerrado.
a) Sistema de aire acondicionado instalado en una oficina que controla la temperatura entre
18 °C y 22°C.
b) Calefactor ambiental que no posee un termostato
c) Horno eléctrico con set point en 110 °C, 150 °C, 180 °C, 200°C y 250°C
d) Horno de microondas que calienta alimentos ajustando el tiempo de funcionamiento.
Caso 2
Una planta que se dedica a empacar objetos y productos de diferente composición requiere
instalar diferentes tipos de sensores. Con el objeto de poder definir el tipo de sensor a instalar
necesitan entender el principio de funcionamiento de cada uno de ellos. Indique el principio de
funcionamiento o de operación de cada uno de los siguientes sensores
a) Sensores inductivos
b) Sensores capacitivos
c) Sensores ópticos de barrera
d) Sensores ópticos por reflejo
e) Sensores ultrasónicos
Caso 3
En una planta procesadora de bebidas de fantasía, se requiere controlar las variables indicadas a
continuación. Identifique la o las variables a sensar y el tipo o tipos de sensores a utilizar
a) Estanque de agua que debe mantenerse entre 5 y 20 metros

b) Correa transportadora de botellas de bebida que son embaladas en cajas
c) Nivel de pH que tiene el líquido de bebida
57
Cuaderno de Apuntes
Determinan elementos principales que participan dentro de un sistema de control

automatizado.
6.1.- Componentes de un lazo de control

De acuerdo con lo revisado anteriormente, un lazo de control puede involucrar no solo la
maquina misma, sino que a una pequeña parte del proceso total.
Para esto podemos definir un lazo de control como la unión o conjunto de dispositivos que juntos
actúan para regular y controlar un proceso especifico, considerando como objeto reducir las
fallas y obtener los resultados esperados, por lo tanto, un sistema de control se puede desglosar
en los siguientes componentes.
Sistema a controlar
Esta parte del sistema hace referencia a la planta donde se requiere ejercer la acción de control.
Se denomina planta a cualquier a cualquier objeto físico que se desea controlar, como por
ejemplo un horno o un reactor químico.
El proceso corresponde a cualquier operación que deba controlarse como por ejemplo procesos
químicos, físicos o biológicos.
El sistema corresponde a una combinación de componentes los cuales actúan de forma conjunto
y coordinada para cumplir el objetivo.
Controlador
Este elemento corresponde a un dispositivo electrónico el cual a través de una programación
realizada por usuario se encargará de controlar los elementos presentes en la planta. Los
controladores más utilizados son los del tipo On – Off, los cuales trabajan solo con dos estados
conectando y desconectando una vez alcanzadas los parámetros definidos para las variables a
controlar.
Como ejemplo podemos mencionar un sistema de refrigeración los que contienen u actuador del
tipo on-off que se activa o desactiva una bomba cuando la temperatura llega a su valor mínimo
y máximo respectivamente.
Señal Activa
Otro de los elementos que es parte de un sistema de control es la señal activa, que también se
denomina señal de error y que corresponde a la diferencia entre la señal de entrada (referencia)
y la señal que se desea alcanzar, medida en la salida del sistema. La señal de referencia es un
valor conocido el cual sirve para calibrar el sistema y la señal de error corresponde a diferencia
entre las señales de entrada y de retroalimentación, cuando es tomada para calcular la corrección
de la variable a controlar
58
Cuaderno de Apuntes
Sensor
Otro de los componentes esenciales en un sistema de control es el sensor que corresponde a un
dispositivo que toma una variable de magnitud física o química, la que esta en contacto directo
con ella y mediante el transductor la transforma en una señal eléctrica para que se pueda medir
si magnitud. Luego, por medio de un transmisor, se adapta a la señal final que entregara el
dispositivo. Todas las partes anteriormente mencionadas puede ser parte de un solo elemento o
estar separadas, que en el caso de ser parte de un solo elemento se conoce como sensor.
Salida del sistema.

La parte final de un sistema de control corresponde a la salida del sistema que también es
conocido como elemento final de control (EFC) debido a que corresponde a los elementos que
ejercen una acción sobre la variable del sistema que se desea controlar. Comúnmente se utilizan
actuadores los que corresponden a dispositivos que transforman un tipo de energía eléctrica en
otra, pudiendo ser esta hidráulica, neumática o eléctrica.
La salida del sistema es directamente afectada por la señal de control enviada por el controlador.
Podemos citar como ejemplo la velocidad de giro de un motor ya que, si se requiere que trabaja
a una determinada cantidad de revoluciones por minuto, el controlador enviara la señal para
poder controlar, en este caso, la variable velocidad de giro del motor y el sensor entregan la
retroalimentación respecto a la velocidad real y si esta se encuentra en el valor predefinido.
6.2.- Norma ISA
El principal objetivo de las normas ISA es representar el funcionamiento de un sistema de control

a partir de un diagrama o plano. tiene como objetivo principal. Estas normas permiten
estandarizar los principales componentes de un sistema de control, como por ejemplo
instrumentos, sensores, actuadores; en un plano y diagrama para que tenga una correcta
interpretación y pueda ser interpretada por cualquier especialista en el área.
De acuerdo con lo anterior, esta norma posee un conjunto de símbolos para la designación de
instrumentos de control y de medición de señales con el fin que puedan ser comprendidos de
forma singular y manera efectiva.
Dentro de las normas ISA se encuentran las siguientes:
ANSI/ISA S5.1 que define la identificación y símbolos de instrumentación

ANSI/ISA S5.2 que define los diagramas lógicos binarios para operaciones de procesos
ANSI/ISA S5.3 que define los símbolos gráficos para control distribuido, sistemas lógicos y
computarizados
ANSI/ISA S5.4 que define los diagramas de lazo de instrumentación
ANSI/ISA S5.5 que define los símbolos gráficos para visualización de procesos
59
Cuaderno de Apuntes
Figura 56. Símbolos Norma ISA Tuberías e Instrumentación

https://imgv2-2-
f.scribdassets.com/img/document/380906461/original/0fc031ae1f/1637186962?v=1
Figura. 57. Denominación de componentes

Fuente. https://image.slidesharecdn.com/instrumentacionnormasisa-sesioni-131127085741-
phpapp02/95/instrumentacion-normas-isa-sesion-i-19-638.jpg?cb=1385542705
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Cuaderno de Apuntes
6.3.- Tipos de lazo de control Temperatura, Nivel, Presión, Flujo, PID
Los lazos de control aplicados a un sistema o un proceso están relacionados con las variables que
se requiere controlar dentro del sistema. Algunos ejemplos de lazo de control son los de
temperatura, de nivel, presión y flujo. Adicionalmente no podemos encontrar con un lazo de
control del tipo PID que corresponde a un sistema proporcional (P), trabajando en conjunto con
un sistema Integral (I) y derivativo (D). La combinación de estos tres sistemas de control y
dependiendo del proceso y de la variable a controlar, permiten el control y la estabilidad del
sistema pudiendo obtener como resultado un proceso controlado en todas las variables que se
requiere.
6.3.1.- Lazo de control de Temperatura
Un lazo de control de temperatura corresponde a un sistema que permite controlar y mantener

la temperatura de un proceso bajo control a partir del ajuste de los parámetros de la variable
principal que en este caso es la temperatura.
Este sistema de control está compuesto por un sensor de temperatura, controladores de
temperatura y los actuadores, que por ejemplo pueden ser una válvula. Básicamente el sistema
de control monitorea la temperatura de salida del sistema y lo compara con el valor de
consignación y en base a esta información se produce el ajuste de la temperatura del sistema por
medio de la variación en la apertura del vástago de la válvula de control.
Figura. 58. Lazo de control de temperatura

Fuente. http://ingenieriaquimica.tech/wp-content/uploads/2020/10/word-image-979.gif
6.3.2.- Lazo de control de Nivel
Un lazo de control de nivel permite controlar los niveles de un líquido dentro de un estanque,
tanto el límite superior como inferior. Este sistema de control está compuesto por sensores de
61
Cuaderno de Apuntes
nivel, controlador de nivel y el actuador que puede ser un control sobre la partida y parada de
una bomba que alimenta de líquido un estanque.
Básicamente, el sistema controla los niveles superior e inferior del liquido en el estanque. Cuando
detecta que el nivel esta sobre el límite superior envía una señal que desactiva la bomba de
alimentación y en caso contrario enviara una señal para activar la bomba.
Figura 59. Lazo de control de nivel

Fuente. https://3.bp.blogspot.com/-
cSV7EMMcS6k/WcVWbsH4xuI/AAAAAAAABTw/VmZyAE1AQoUCCHucMh7zhI1uHSr8PnJ9wCLc
BGAs/s1600/lazo2.png
6.3.3.- Lazo de control de Presión

Un lazo de control de presión permite controlar la presión que existe en un determinado proceso,
manteniéndola dentro de los rangos preestablecidos en conjunto con e punto de consignación.
Está compuesto por sensores de presión, controladores de presión y los actuadores que activaran
o desactivaran una bomba que aumenta o disminuye la presión del sistema.
Básicamente el sistema, a través de los sensores de presión está monitoreando la presión del
proceso. Cuando la presión esta por sobre el punto de consignación se desactiva el sistema que
aumenta la presión del sistema y en caso de estar por debajo del punto de consignación, se
activará el sistema que permite aumenta la presión.
62
Cuaderno de Apuntes
Figura 60. Lazo de control de presión

Fuente. https://1.bp.blogspot.com/-
hn6L2kHMPnU/WS3tL5eE9KI/AAAAAAAABJU/18pBZrlz0zYTVOZAs0SzRUbJaVf1xe4eACLcB/s160
0/Representaci%25C3%25B3n%2BP%2526ID%2Bcontrol%2Ben%2Brango%2Bpartido.gif
6.3.4.- Lazo de control de flujo
Un sistema de lazo de control de flujo permite controlar el flujo de liquido que se está
suministrando a un determinado proceso, por ejemplo, controlar el flujo de combustible que
alimenta un proceso de fundición.
Está compuesto por sensores de flujo, un controlador de flujo y los actuadores que activaran o
desactivaran el sistema que aumenta o disminuye el flujo de un proceso, que por ejemplo puede
ser una válvula que se abre o se cierra.
Cuando el sensor detecta un aumento del flujo respecto al punto de consignación cerrará la
válvula de control de flujo y cuando se detecte una disminución, procederá a abrir la válvula de
control.
Figura 60. Lazo de control de caudal

Fuente. https://encrypted-
tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcRH28uWzoxBxxNsvuXQXudCaQNqc93RxHSRGg&usqp=
CAU
63
Cuaderno de Apuntes
6.3.5.- Lazo de control PID
Un lazo de control del tipo PID corresponde a un sistema de control del tipo proporcional (P),
Integral (I) y derivativo(D), donde se combinan los tres sistemas de control. Con esta
combinación se logra controlar los procesos de manera que se mantengan constantes en
relación con el punto de consignación.
Este tipo de lazos de control serán analizados en la sección siguiente de este cuaderno de
apuntes.
En los siguientes diagramas identifique a lo menos dos variables a controlar y el tipo de lazo de
control, es decir si se trata de un lazo de control de temperatura, nivel, presión o flujo
a.-
b.-
64
Cuaderno de Apuntes
c.-
65
Cuaderno de Apuntes
Aplican formas de sintonización de los lazos de control considerando los procesos productivos
automatizados.
El control se realiza según el lazo de control típico formado por el proceso, el transmisor, el
controlador y la parte final de un sistema de control que corresponde a la salida del sistema que
también es conocido como elemento final de control (EFC) debido a que corresponde a los
elementos que ejercen una acción sobre la variable del sistema que se desea controlar.
En los sistemas industriales se puede utilizar uno de los siguientes sistemas de control.
a) Proporcional denominado como P

b) Proporcional más integral denominado como PI
c) Proporcional más integral más derivada denominado como PID
Adicionalmente se han desarrollado sistemas de control denominados como de Razón y de

Cascada.
A continuación, analizaremos cada uno de los sistemas de control mencionados anteriormente.
7.1.- Parámetros de control P, PI y PID
7.1.1.- Parámetros de control P

En el sistema de control proporcional, existe una relación lineal continua directa entre la variable
controlada y la posición del elemento final de control, esto significa que la posición del elemento
final de control es una copia inversa de la variable controlada.
Por ejemplo, un control proporcional de temperatura tiene un intervalo de actuación de 0°C a

100°C. Cuando la variable controlada está en O°C el elemento final de control estará totalmente
cerrado y entre 0 y 100°C la posición del elemento final de control es proporcional, de manera
directa, con el valor de la variable controlada. Si la variable controlada esta en 25°C, el EFC estará
abierto en un 75%, en el caso que la variable este en 50°C, el EFC estará un 50% abierto y si la
variable controla esta en 75°C, el EFT estará un 25% abierto.
El grado de ajuste del controlador proporcional esta definido por las variables de Ganancia y la
banda proporcional. La ganancia corresponde a la cantidad de veces que se aumenta la variable
de entrada respecto a su valor real, con el objeto de obtener un nivel de señal adecuado para su
procesamiento y la banda proporcional corresponde al porcentaje del campo de medida de la
variable que el EFC necesita para efectuar una carrera completa, es decir, pasar de estar
completamente cerrada a estar completamente abierta.
66
Cuaderno de Apuntes
Figura 58. Respuesta de un control P

Fuente. Creus, 8ª edición
7.1.2.- Parámetros de control PI
El control proporcional mas integral (PI) es una combinación del control proporcional con el
integral. El control integral actúa cuando existe una desviación entre la variable de entrada y el
set point, también conocido como punto de consignación; integrando dicha desviación en el
tiempo y sumándola a la acción proporcional.
Se caracteriza por el llamado tiempo de acción integral en minuto por repetición (o su inversa
repeticiones por minuto) que es el tiempo en que, ante una señal en escalón, el EFC repite el
mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional. Esta acción de control se utiliza
para descartar el inconveniente que produce la desviación permanente de la variable controlada
con respecto al punto de consigna de la acción proporcional, por lo tanto, se utiliza solo cuando
es necesario mantener un valor de la variable que iguale al punto de consigna.
Por ejemplo, si en un lazo de control de temperatura de margen 0 – 100°C, de ganancia 2 (banda

proporcional 50%), el tiempo de acción integral es de 1 minuto/repetición y la temperatura está
estable en el punto de consigna de 50°C, un nuevo punto de consigna de 60°C (que representa el
10% de variación respecto a la escala del instrumento) provocará un movimiento inmediato del
índice de la señal de EFC del 20% debido a la acción proporcional) y después este índice se
desplazará a una velocidad lenta (a causa de la acción integral), tal que al cabo de un minuto
habrá repetido el 20% del movimiento inicial provocado por la acción proporcional.
67
Cuaderno de Apuntes
Figura 59. Respuesta de un control PI

Fuente. https://controlautomaticoeducacion.com/wp-
content/uploads/2017/12/respuesta2order-1.png
7.1.3.- Parámetros de control PID

Un sistema de control del PID corresponde a la unión de tres sistemas de control los cuales son
control proporcional, integral y derivativo. Esta combinación de los tres sistemas de control
presenta las siguientes características.
• La acción proporcional cambia la posición del EFC proporcional a la desviación de la variable

con respecto al punto de consigna. La señal P mueve el EFC siguiendo fielmente los cambios
de la variable de entrada multiplicados por la ganancia en caso de existir. Cabe destacar que
un aumento de la ganancia conduce a una mayor acción proporcional y un control más rápido.
• La acción integral mueve el EFC a una velocidad proporcional a la desviación con respecto al
punto de consigna. La señal integral va sumando las áreas de diferencia entre la variable y el
punto de consigna repitiendo la señal proporcional según el tiempo de acción integral
(minutos/repetición). Una disminución en el tiempo de acción integral proporciona una mayor
acción integral y un control más rápido.
• La acción derivativa corrige la posición del EFC proporcionalmente a la velocidad de cambio
de la variable controlada. La señal derivada (D) corresponde a la pendiente (tangente) de la
curva descrita por la variable, con lo que anticipa la acción del EFC en el tiempo debido a la
acción proporcional según el tiempo de acción integral (minutos de anticipo). Un aumento del
tiempo de acción derivada incrementa la acción derivada y proporciona un control las rápido.
68
Cuaderno de Apuntes
La señal que llega al EFC es en todo momento la suma de cada una de las señales de las acciones
proporcional mas integral más derivada del controlador.
Figura 60. Respuesta de un control PID

Fuente. https://controlautomaticoeducacion.com/wp-content/uploads/PIDZieglerNichols-
1024x686.png
7.2.- Tipos de control en Razón y en Cascada
Adicionalmente a los sistemas de control revisados anteriormente, se han desarrollado otros

métodos entre los cuales se encuentran tipo de control de razón y en cascada. Mientras el
primero de ellos resuelve el problema de tener que controlar dos variables en forma simultánea,
el segundo revuelve el problema de controlar una variable primaria que se ve fuertemente
afectada por una variable secundaria.
7.2.1.- Tipos de control de Razón
El control de razón es un sistema que permite controlar una variable en función de otra, el cual
está orientado a satisfacer una necesidad especifica que consiste en controlar la relación que
existe entre dos variables, por lo tanto, un sistema de control de razón se utiliza en los casos en
que se requiere que dos o mas reactivos u otros elementos, se deban mezclar en forma
69
Cuaderno de Apuntes
simultanea de acuerdo con una determinada proporción, es decir, no es posible pasar uno
reactivo antes que el otro.
Este sistema de control se puede obtener de diferentes maneras entre las cuales se encuentran:
• En base a instrumentos diseñados para aplicaciones especificas como el control de

combustión
• En base a software que se encuentran integrados en computadores industriales
Figura 61. Sistema de razón de lazo cerrado

Fuente. http://1.bp.blogspot.com/-E98_CRxgY4M/VMZl_BSXHuI/AAAAAAAAAHs/NH-
AkXcQYHs/s1600/Razon%2BLazo%2BCerrado.jpg
Ejemplo de aplicaciones de lazo de control de razón.
Control de aire – combustible para un proceso de combustión. El flujo de combustible es

controlado por un controlador de flujo, temperatura o presión. El control del flujo de combustible
es utilizado para determinar el set point de un controlador de flujo de aire.
7.2.2.- Tipos de control en Cascada
La técnica de control en cascada se utiliza para mejorar la estabilidad de un circuito complejo. Se

utiliza principalmente cuando la variable controlada no puede mantenerse dentro del punto de
consigna o setpoint, independiente de lo optimo que sean los ajustes de los controladores. Lo
anterior se debe a las perturbaciones que se producen en alguna condición del proceso.
Una de las aplicaciones típicas del control en cascada es en un proceso de calentamiento de un

horno que utiliza petróleo como combustible. En este tipo de proceso, las condiciones pueden
cambiar debido a variaciones en la presión, la temperatura o de la viscosidad. Estos cambios
producen variaciones en el caudal con lo que en el horno se queman cantidad distintas de
combustible para una posición de la válvula de control fija, con lo que aparecen perturbaciones
en el valor de la temperatura difíciles de compensar por el retardo existente entre las calorías
quemadas por la combustión del petróleo y la captación de la nueva temperatura en el horno.
Debido a lo anterior será muy difícil que el sistema elimine totalmente las perturbaciones en las
características del combustible, por ejemplo, la presión, ya que estas perturbaciones son
70
Cuaderno de Apuntes
totalmente al azar y hay un retardo entre las mismas y el envío de la señal de corrección del
controlador a la válvula. Por lo tanto, las continuas perturbaciones en la presión no solo darán
lugar a una corrección continua de la posición de la válvula, sino que además perjudica el logro
de una buena regulación de la temperatura pudiendo incluso impedir el control total del proceso.
En este caso, la temperatura es controlado mediante el calor aportado por la combustión del
petróleo que pasa a través de la válvula, es decir, la temperatura es regulada por el caudal del
petróleo y no por la posición del vástago en la válvula. Se debe tener presente que el caudal no
esta controlado y que es una variable secundaria dentro del proceso, pero es evidente que sus
variaciones afectan directamente la temperatura, la que es de interés principal, es decir, es una
variable primaria en el control del proceso.
Debido a la necesidad de contar con un ajuste rápido del sistema es muy conveniente controlar
el ajuste rápido de la posición de la válvula de control tan pronto como se presenta una
perturbación en la presión del petróleo mientras que las variaciones de temperatura mas lentas
que se pueden deber a otras causas se corregirán para mantener la temperatura en el punto de
consigna.
Figura 62. Sistema de control en cascada

Fuente. Creus, 8ª edición
La señal de salida del controlador de temperatura, que corresponde a la variable primaria, actúa
como punto de consigna de un instrumento que controla el caudal y la señal de ésta ajusta la
posición de la válvula, donde este segundo controlador permitirá corregir rápidamente las
71
Cuaderno de Apuntes
variaciones de caudal producidas por perturbaciones en la presión del petróleo, manteniendo en

el sistema, todo el tiempo, la capacidad de controlar la temperatura con el controlador primario.
Ambos controladores, conectados en serie, actúan para mantener la temperatura constante,
donde el controlador de temperatura manda y el caudal obedece la orden enviada por el
controlador de temperatura. Esta configuración de dos controladores conectados en serie se
denomina control en cascada.
7.3.- Método de Ziegler-Nichols
John Ziegler y Nathaniel Nichols, fueron dos ingenieros de la empresa Taylor que, en 1942, se
dedicaron a realizar pruebas experimentales con varios procesos industriales, del tipo P, PI, PID;
con el objetivo de encontrar una forma simple de sintonizar los sistemas de control. El resultado
de este trabajo resulto ser el método de sintonización, ampliamente conocido como el método
Ziegler-Nichols. Independiente que han pasado mas de 60 años desde su desarrollo este método
se sigue utilizando ya sea en su forma original o con modificaciones.
En su forma original, este método permite calcular los tres términos principales del ajuste del
controlador basándose en el supuesto que el sistema es de primer orden y se basa en aumentar
gradualmente la ganancia, con los ajustes de la integral y de la derivada en su valor más bajo,
situación que se presenta cuando la integral tiende a infinitos minutos/ cero repeticiones y la
derivada es igual a cero minutos de anticipo. Con este ajuste, se crean pequeños cambios en el
punto de consigna hasta que el proceso empieza a oscilar de modo continuo. Una vez obtenida
la ganancia limite o ganancia critica Kc, se anota el periodo del ciclo de las oscilaciones en minutos
(T), y dependiendo del tipo de controlador que se requiere ajustar se utilizan los siguientes datos.
TABLA I. Tabla de sintonía de Ziegler – Nichols en lazo cerrado

Tipo Ganancia Kp Tiempo Integral Tiempo derivativo
P 0.5 Kc
PI 0.45 Kc T/1.2
PID paralelo 0.75 Kc T/1.6 T/10
PID serie 0.6 Kc T/2 T/8
En general, este método se realizó con pruebas de simulación y experimentales para determina
los parámetros de los controladores P, PI y PID.
Para el controlador puramente proporcional encontraron que la selección de la sensitividad

(ganancia) adecuada del controlador requiere de una relación entre la razón de amplitud de la
respuesta (decaimiento del error en un periodo) y el error permanente. Consideraron que un
decaimiento del 25% proporcionaba un compromiso adecuado y que este se lograba con una
sensitividad aproximadamente igual a la mitad de la sensitividad máxima.
72
Cuaderno de Apuntes
Para los modos PI y PID, encontraron que su ajuste podía relacionarse con el periodo de oscilación
critico para lograr el siempre el decaimiento recomendado del 25%. A partir de ahí dedujeron las
fórmulas de sintonización de los controladores.
Figura 63. Método Ziegler - Nichols aplicado al ajuste de potencia y temperatura

Fuente. https://www.picuino.com/_images/img-0068.png
73
Cuaderno de Apuntes
En los siguientes casos indique si los parámetros de control son del tipo P, PI, PID, de razón o en
cascada.
Caso 1.-
Un proceso de secado de fruta funciona en base a controlar la temperatura, la humedad y el

tiempo de secado. Las condiciones de operación son las siguientes
a.- El control de temperatura se realiza mediante el control del funcionamiento de ventiladores
que enfrían el aire cuando la temperatura aumenta por sobre el punto de consignación
b.- El control de humedad se controla en base al aumento o disminución de la temperatura del

proceso
c.- El tiempo de secado se controla en base a un timer al cual se le define su punto de

consignación.
Caso 2
Un sistema de preparación de yogurt debe combinar la cantidad de leche en conjunto con la

cantidad de saborizantes en una proporción fija definida en la formula del producto.
a.- El control de la cantidad de leche se regula a través de una válvula de control
b.- el control de la cantidad de saborizante se regula a través de una válvula de control
c.- La calidad de la mezcla se regula a través de medir el nivel de pH del producto final.
Caso 3
Un proceso de fabricación de galletas se realiza utilizando hornos cuyo combustible es petróleo

que es inyectado a los quemadores mediante bombas de presión cuyo flujo aumenta o disminuye
dependiendo de la temperatura del proceso. Sin embargo, dado el retardo producido entre el
sensado de la temperatura y el aumento del flujo de petróleo tiene un retardo que no permita
que se ajuste adecuadamente la temperatura del horno.
74
Cuaderno de Apuntes
RESPUESTAS ACTIVIDADES
Unidad I.
Aprendizaje esperado N° 1
Caso 1
a.- Proceso lote
b.- Proceso continuo
c.- Proceso discontinuo
Caso 2
a.- Temperatura y nivel
b.- Temperatura, flujo de aire y presión de aceite
Caso 1
PLC. Sistema de control del proceso
SCADA: Sistema de supervisión integrado del proceso
HMI: Ventana que permite monitorear las variables y condiciones del proceso
Caso 2
a.- Preventivo
b.- Correctivo
c.- Predictivo
Unidad 2
Caso 1
a.- Temperatura – Termómetro industrial

b.- Flujo de combustible - Instrumento en base a placas perforadas
c.- Presión del combustible - Tubo de Venturi
Caso 2
a.- Nivel de los estanques - Sensor del nivel
b.- Temperatura de los hornos – Termómetro industrial
c.- Tiempo de cocción – Temporizador
75
Cuaderno de Apuntes
Caso 1
a.- pH 5 a 7 shampoo de buena calidad, Jabón pH neutro 7
Caso 2
a.- Convección térmica
b.- Conducción eléctrica
c.- Conducción térmica
Unidad 3
Caso 1
a.- Lazo cerrado
b.- Lazo abierto
c.- Lazo cerrado
d.- Lazo abierto
Caso 2
a.- En base al flujo electromagnético
b.- Cambio en la capacitancia de un condensador al cambiar la constante dieléctrica
c.- Rayo de luz ultravioleta
d.- Rayo de luz ultravioleta
e.- Ondas ultrasónicas
Caso 3
a.- Nivel del líquido con un sensor de nivel
b.- Posición de los envases con sensores de posición capacitivo u óptico
c.- Nivel de pH con un sensor de pH y turbiedad
a.- Temperatura mediante un lazo de control de temperatura y presión con un lazo de control
de presión
b.- Temperatura con un lazo de control de temperatura y control de flujo de la mezcla de aire y
combustible con un lazo de control de flujo.
c.- Flujo de gas con un lazo de control de flujo y control de la temperatura con un lazo de
control de temperatura
76
Cuaderno de Apuntes
Caso 1
a.- P. La temperatura es proporcional
b.- PI La humedad depende de la temperatura por lo tanto es PI
c.- P ya que es un variable directamente relacionada con la temperatura
Caso 2
a.- Controlar el flujo de la leche a través de una válvula es del tipo PI
b.- Controlar el flujo de saborizante a través de una válvula es del tipo PI
c.- Controlar la mezcla de leche con saborizante, ya que se deben agregar ambos productos en
forma simultanea se controla con un sistema de control de razón.
Caso 3
Debido a que el combustible cambia su presión, densidad y temperatura debido a parámetros
externos no es posible controlarlo con un solo sistema por lo que se debe implementar un
sistema en cascada del tipo PID que controla la temperatura como variable principal y el flujo
del combustible como variable secundaria mediante un sistema en cascada
77
Cuaderno de Apuntes
BIBLIOGRAFÍA
Libros
a.- Daneri, Pablo A. (2008), “PLC. Automatización y Control Industrial” Buenos Aires, HASA
b.- Creus A. (2010) Instrumentación Industrial (8va edición) México, Alfaomega
c.- Ing Marllelis – Ing Said (2017), “Fundamentos básicos de instrumentación y control”, Ecuador,
Universidad Estatal Península de Santa Elena.
78

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TALLER DE INTRODUCCIÓN A LA AUTOMATIZACIÓN

I UNIDAD DE APRENDIZAJE: PROCESOS INDUSTRIALES

Identifican procesos industriales de áreas productivas presentes en la industria, considerando

1.1.- Procesos industriales (continuo, discontinuo, lotes)

Como ejemplo se puede mencionar la fabricación de acero, producción de papel, productos

Figura 1 Imagen de un proceso industrial continua. Fuente

Figura 2 Imagen de un proceso continuo

Producción por lotes

Figura 3 Ejemplo producción por lotes, Fuente:

1.2.- Variables según tipo de proceso productivo

Entre estas variables podemos encontrar las siguientes:

Cantidad (productos, lotes, batch, etc

Otro ejemplo de medición de variables mixtas o compuestas es la potencia eléctrica, la cual

Potencia = Voltaje x Corriente

TABLA I. Unidades de medida de variables

1.3.- Soluciones estándares de control automatizado

Si tomamos como ejemplo el proceso productivo de cocción de pan, la variable principal a

Es importante analizar el proceso productivo en su conjunto enfocándose en el producto final

1.4.- Equipos y sistemas para diferentes procesos

Figura 4. Transductor de presión

ACTIVIDAD DE CIERRE DEL APRENDIZAJE ESPERADO N° 1

2.- En las siguientes imágenes identifique las variables a controlar:

Clasifican arquitectura y componentes de un proceso productivo automatizado, considerando

2.1.- Equipos de control, supervisión y comunicaciones (PLC, SCADA, HMI, tipos de

2.1.1.- Equipos de Control, Supervisión y Comunicaciones

2.1.2.- PLC (Programmable Logic Controller) Controlador lógico Programable

Figura 6. PLC compacto Fuente: http://automationint.com/wp-

Figura 7 PLC Modular. Fuente http://4.bp.blogspot.com/-

Figura 8. Estructura de un sistema SCADA

Figura 9 Esquema de un sistema de supervisión HMI. Fuente: Elaboración propia

2.1.5.- Tipo de comunicaciones industriales

Es un protocolo de comunicaciones que trabaja bajo el concepto de maestro – esclavo en donde

Figura 10. Esquema sistema de comunicaciones PROFIBUS, fuente:

Figura 11 Esquema sistema de comunicaciones AS-i

Figura 12. Esquema protocolo HART, Fuente:

2.2.- Especificación técnica, ingeniería de detalle, diseño, provisión, ejecución, mantenimiento

Para el desarrollo de un sistema automatizado de control es necesario realizar un estudio

Figura 13 Esquema de los diferentes mantenimientos. Fuente:

2.3.- Informática, neumática, hidráulica, electrónica, robótica

Figura 14 Actuadores neumáticos.

Figura 15 Actuadores electrónicos

Figura 16 Actuadores hidráulicos

La robótica es la rama de la ingeniería mecánica, electrónica y de las ciencias de la computación

Combina diferentes disciplinas como la mecánica, electrónica, informática, inteligencia artificial,

Figura 17 Aplicación de la robótica en procesos industriales.

2.4.- Función de las disciplinas de la automatización.

Informática e Inteligencia Artificial

ACTIVIDAD DE CIERRE DEL APRENDIZAJE ESPERADO N° 2

Caso 1: Se requiere implementar un sistema de control automático que permita controlar un

Indique en cada uno de ellos que tipo de mantenimiento es el que ha implementado.

II UNIDAD DE APRENDIZAJE: FISICA DE INSTRUMENTACIÓN

La clasificación de las variables y su importancia dentro del proceso está directamente

En el Sistema Internacional de Unidades, la escala de medida de la temperatura el grado Kelvin

Figura 18 Comparación de temperatura en diferentes escalas.

A continuación, se describirán los mas utilizados en procesos industriales.

3.1.1.- Termómetros con variaciones de volumen.

3.1.2.- Termómetros con variaciones de la resistencia (Sondas Resistivas).

Se basan en la característica de las resistencias que varían dependiendo de la temperatura y

3.1.3.- Termómetros con Diferencia de Potencial (Termopares o Termocuplas).