Estudio Del Proceso de Termoformado de Laminas de PVC

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MATERIALES
ESTUDIO DEL PROCESO DE TERMOFORMADO DE LAMINAS DE PVC
Tesis Presentada por los Bachilleres:

WILAR VENTURA VILCA
HECTOR DANNY COTACALLAPA
CACERES
Para optar el Título Profesional de Ingenieros
de Materiales
AREQUIPA-PERÚ
2017
PRESENTACIÓN
Sr. Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos de la Universidad

Nacional de San Agustín.
Sr. Director de la Escuela Profesional de Ingeniería de Materiales.
Señores Miembros del Jurado.
El presente trabajo de investigación está dividido en cuatro capítulos; en el primer

capítulo se plantea el problema, la hipótesis, los objetivos generales y
específicos, así como la justificación; en el segundo capítulo se presenta el
marco conceptual.
En el tercer capítulo se describe toda la parte experimental y los procedimientos

que se realizaron para el proceso de termoformado en láminas de PVC,
En el cuarto capítulo se presentan los resultados y discusión de la parte

experimental desarrollada en el capítulo III.
Para finalmente cerrar el trabajo de tesis con las conclusiones,

recomendaciones, bibliografía y anexos correspondientes.
Bachilleres: WILAR VENTURA VILCA

HECTOR DANNY COTACALLAPA CACERES
ii
DEDICATORIA
A mis padres por ser las personas que me brindaron apoyo y motivación constantemente
para alcanzar mis metas, por hacerme entender que con esfuerzo se puede conseguir
muchas cosas, por haberme forjado con valores y principios.
iii
AGRADECIMIENTOS
A la universidad nacional de San Agustín, y a toda la plana docente de la Escuela

Profesional de Ingeniería de Materiales, por su formación profesional por haber
compartido sus conocimientos y experiencias.
iv
INTRODUCCIÓN
El termoformado es un proceso de trasformación de plástico que involucra una

lámina de plástico que es calentada y que toma la forma del molde sobre el que se
coloca. El termoformado puede llevarse a cabo por medio de vacío, presión y
temperatura.
Las ventajas del termoformado es la utilización de pocas herramientas, costo de

ingeniería baja y menos tiempo, lo que hace que el termoformado sea ideal para el
desarrollo de prototipos y un bajo volumen de producción.
A diferencia de otros procesos como la inyección, el soplado y el rotomoldeo, el

termoformado parte de una lámina rígida de espesor uniforme realizada por el
proceso de extrusión, y permite realizar pequeñas producciones por su bajo costo en
matricería llegando a ser rentable en altas producciones también.
Los materiales más utilizados son PAI, PP, PSI, PET, ABS, PEAD, PVC. También
se puede termoformar PVC espumado, policarbonato, acrílico, etc. Los espesores
más comunes van de 0,2 mm (envases descartables) a 6mm o más (carcasas para
maquinaria).
Una restricción característica de este proceso es que la pieza a termoformar debe ser
fácilmente "desmoldable" esto significa que la matriz debe ser más ancha en la base
y más angosta en la parte superior. Esto comúnmente se denomina ángulo de
desmolde o de salida y generalmente es de 5 grados como mínimo. Además, en esta
técnica de transformación de plástico deben tenerse siempre en cuenta una serie de
parámetros, que son:
 Temperatura de conformado, que depende sobre todo del material a

transformar, aunque también de la complejidad y el espesor de la pieza.
 Tiempo de calentamiento, que depende sobre todo del espesor del material,
aunque también del coeficiente de transmisión del mismo. Este es de gran
importancia, y ha de ser suficiente para que la lámina alcance uniformemente en
superficie y espesor la temperatura de conformado.
v
 Tiempo de enfriamiento, que depende de los mismos factores que el tiempo de
calentamiento, y ha de ser suficiente para que el elaborado final sea resistente y
no se deforme al desmoldar.
 Presión o vacío, depende sobre todo del espesor de la lámina, aunque también
de la complejidad de la pieza. Debe controlarse, ya que si es insuficiente no se
obtendrán todos los detalles y si es excesiva se pueden producir agujeros o
marcas.
vi
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA............................................................................................................................. iii
AGRADECIMIENTOS ..................................................................................................................iv
ÍNDICE TABLAS ...........................................................................................................................xi
ÍNDICE FIGURAS ........................................................................................................................ xii
RESUMEN................................................................................................................................... xiv
ABSTRACT ..................................................................................................................................xv
CAPITULO I INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1
1.1 TITULO DEL PROYECTO .................................................................................................... 1
1.2 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 1
1.3 ANTECEDENTES ................................................................................................................. 2
1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................. 4
1.5 HIPÓTESIS ............................................................................................................................ 4
1.6 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................... 4
1.7 OBJETIVOS .......................................................................................................................... 5
1.7.1 Objetivo General ........................................................................................................ 5
1.7.2 Objetivos Específicos ............................................................................................... 5
CAPITULO II ................................................................................................................................. 6
MARCO TEÓRICO LOS MATERIALES PLÁSTICOS ................................................................. 6
2.1 DEFINICIÓN .......................................................................................................................... 6
2.2 RESEÑA HISTÓRICA ........................................................................................................... 6
2.3 PROPIEDADES..................................................................................................................... 8
2.3.1 Propiedades térmicas ............................................................................................... 9
2.3.1.1 Entalpia o capacidad calórica: .......................................................... 10
2.3.1.2 Conductividad térmica: ....................................................................... 11
2.3.1.3 Densidad como función de la temperatura: .................................. 12
2.3.1.4 Calor específico: ................................................................................... 12
2.4 USOS PRINCIPALES ......................................................................................................... 12
2.4.1 Campos de aplicación ............................................................................................ 12
2.4.1.1 Panorama de mercados ...................................................................... 13
2.4.2 Métodos de procesamiento .................................................................................... 15
2.5 PRODUCTOS PRINCIPALES ............................................................................................ 16
2.5.1 Polímeros derivados de petróleo crudo ............................................................... 16
2.5.2 Polímeros derivados de recursos renovables ..................................................... 19
2.5.3 Polímeros biodegradables ..................................................................................... 20
2.6 PRODUCCIÓN Y MERCADO ............................................................................................. 21
2.6.1 GENERALIDADES ................................................................................................... 21
2.6.2 MERCADO PERUANO ............................................................................................. 22
2.7 PROCESOS Y TÉCNICAS GENERALES QUE SE APLICAN EN LA PRODUCCIÓN DE
POLÍMEROS ....................................................................................................................... 24
2.7.1 Materias primas y requisitos de las materias primas .......................................... 24
2.7.2 Procesos de conformado de productos plásticos. .............................................. 24
vii
2.7.2 Procesos de conformado de productos plásticos. .............................................. 24
2.7.2.1 Extrusión ................................................................................................. 24
2.7.2.2 Calandrado ............................................................................................. 25
2.7.2.3 Termoconformado o Termoformado ............................................... 26
2.7.2.4 Moldeo por compresión ...................................................................... 26
2.7.2.5 Moldeo centrífugo ................................................................................. 28
2.7.2.6 Moldeo por inyección .......................................................................... 29
2.7.2.7 Moldeo por extrusión-soplado .......................................................... 29
2.7.2.8 Espumación............................................................................................ 30
2.8 EL TERMOFORMADO DE PLÁSTICOS ............................................................................ 31
2.8.1 Termoformado al Vacío .......................................................................................... 32
2.8.2 Termoformado a presión. ....................................................................................... 36
2.8.3 Termoformado mecánico ....................................................................................... 36
2.9 EL PROCESO DE TERMOFORMADO .............................................................................. 37
2.9.1 Ajuste ........................................................................................................................ 37
2.9.2 Calentamiento .......................................................................................................... 37
2.9.3 Nivelado de la lámina .............................................................................................. 38
2.9.4 Pre-estirado (burbuja) ............................................................................................. 39
2.9.5 Vacío ......................................................................................................................... 39
2.9.6 Refrigeración y expulsión ...................................................................................... 40
2.9.7 Recorte y acabado .................................................................................................. 40
2.10 MAQUINARIA PARA TERMOFORMADO ......................................................................... 40
2.10.1 Máquinas de mesa .................................................................................................. 41
2.10.1.1 Descripción: ........................................................................................... 41
2.10.1.2 Características ....................................................................................... 41
2.10.2 Máquinas de suelo .................................................................................................. 42
2.10.2.1 Descripción: ........................................................................................... 42
2.10.3 Máquinas de gran formato ..................................................................................... 44
2.10.3.1 Descripción: ........................................................................................... 44
2.10.4 Máquinas Automáticas ........................................................................................... 46
2.10.4.1 Descripción ............................................................................................ 46
2.10.5 Máquinas de alto rendimiento................................................................................ 50
2.10.5.1 Descripción ............................................................................................ 50
2.11 El POLIVINIL CLORURO (PVC) ........................................................................................ 53
2.11.1 Características generales del PVC ........................................................................ 54
CAPITULO III PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ......................................................... 56
viii
3.1 MATERIALES Y EQUIPOS ................................................................................................ 56
3.1.1 La lámina de PVC .................................................................................................... 56
2.11.1.1 Presentación .......................................................................................... 56
3.1.2 Termómetro infrarrojo ............................................................................................ 57
2.11.1.2 Presentación .......................................................................................... 57
3.1.3 Equipo de termoformado ........................................................................................ 58
3.1.4 Molde ........................................................................................................................ 59
2.11.1.3 Molde de acero ...................................................................................... 59
2.11.1.4 Otros moldes.......................................................................................... 60
3.2 PROCEDIMIENTO .............................................................................................................. 60
3.2.1 Experiencias anteriores .......................................................................................... 60
3.2.2 Control de las resistencias ..................................................................................... 61
3.2.2.1 Nuevo controlador de resistencias .................................................. 62
3.2.2.2 Detalles del nuevo controlador ......................................................... 62
3.2.3 Revisión de las instalaciones eléctricas ............................................................... 65
3.2.3.1 Instalación eléctrica ............................................................................. 66
3.2.4 Problemas de sobrecalentamiento ........................................................................ 67
3.2.4.1 Sistema de rieles para las resistencias .......................................... 69
3.2.5 Secuencia del proceso de termoformado ............................................................. 70
3.2.5.1 Pruebas de termoformado .................................................................. 71
CAPITULO IV ANÁLISIS DE RESULTADOS ........................................................................... 77
4.1 DEFLEXIÓN DE LA LÁMINA DE PVC ............................................................................... 77
4.2 DEFECTOS EN TERMOFORMADO .................................................................................. 77
4.2.1 Pliegues .................................................................................................................... 77
4.2.1.1 CAUSA PROBABLE .............................................................................. 78
4.2.1.2 SOLUCIÓN PROPUESTA .................................................................... 78
4.2.1.3 CAUSA PROBABLE .............................................................................. 79
4.2.2 Rotura de la lámina: ................................................................................................ 79
4.2.2.1 CAUSA PROBABLE .............................................................................. 79
4.2.3 Lámina deformada después del proceso: ............................................................ 80
4.2.3.1 CAUSA PROBABLE .............................................................................. 80
4.3 ANÁLISIS DE FOTOGRAFÍAS ........................................................................................... 81
4.3.1 Molde de acero rectangular .................................................................................... 81
4.3.2 Molde de acero grande ........................................................................................... 81
4.3.3 Molde de vidrio ancho ............................................................................................ 82
4.3.4 Molde vidrio pequeño ............................................................................................. 82
4.3.5 Molde de plástico .................................................................................................... 83
ix
4.4 CALCULO DEL CONSUMO DE CORRIENTE Y COSTO ASOCIADO AL
FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA TERMOFORMADORA........................................ 83
4.4.1 Consumo de corriente ............................................................................................ 83
4.4.2 Costo de la corriente consumida........................................................................... 84
4.5 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO (PETS) ........................................................ 85
4.5.1 Propósito .................................................................................................................. 85
4.5.2 Alcance ..................................................................................................................... 85
4.5.3 Responsabilidades .................................................................................................. 85
4.5.3.1 El profesor responsable ...................................................................... 85
4.5.3.2 De los alumnos y/u operarios ............................................................ 85
4.5.4 Descripción de los procedimientos ...................................................................... 86
4.5.4.1 Pasos a seguir: ...................................................................................... 86
4.5.5 Equipo de protección personal.............................................................................. 94
4.5.6 Normas de seguridad generales ............................................................................ 94
4.5.7 Obligaciones ............................................................................................................ 94
4.5.8 Prohibiciones ........................................................................................................... 95
4.5.9 Emergencias ............................................................................................................ 95
CONCLUSIONES........................................................................................................................ 96
RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 97
BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................................... 98
x
ÍNDICE TABLAS
Tabla Nº 2. 1 Desarrollo cronológico de los plásticos .................................................................. 8

Tabla Nº 2. 2 Propiedades térmicas de polímeros termoformables .......................................... 11
Tabla Nº 2. 3 Consumo de termoplásticos y termoestables ...................................................... 22
Tabla Nº 2. 4 Consumo de los principales insumos para la industria de productos plásticos ... 23
Tabla Nº 2. 5 Comparación de propiedades para embalaje del PVC con otros ........................ 54
Tabla Nº 3. 1 Características de termómetro infrarrojo.............................................................. 57
Tabla Nº 3. 2 Ensayos anteriores............................................................................................... 61
Tabla Nº 3. 3 Características técnicas controlador de resistencias ........................................... 63
Tabla Nº 3. 4 Diámetros de cable y amperaje asociado ............................................................ 66
Tabla Nº 3. 5 Resultados preliminares con molde rectangular de acero ................................... 72
Tabla Nº 3. 6 Resultados preliminares con molde rectangular de acero ................................... 73
Tabla Nº 3. 7 Resultados preliminares con molde de vidrio ancho ........................................... 74
Tabla Nº 3. 8 Resultados preliminares con molde de vidrio pequeño ....................................... 74
Tabla Nº 3. 9 Resultados preliminares con molde de plástico (Vaso) ....................................... 75
xi
ÍNDICE FIGURAS
Figura Nº 2. 1 Consumo per cepita de PVC........................................................................... 14

Figura Nº 2. 2 Distribución del mercado del PVC por regiones y por aplicaciones ............... 15
Figura Nº 2. 3 Clasificación termoplasticos ............................................................................ 18
Figura Nº 2. 4 Crecimiento del consumo de PVC .................................................................. 21
Figura Nº 2. 5 Variación porcentual del índice de crecimiento industrial de fabricación de
productos de plástico, 2008 -2013 .................................................................. 23
Figura Nº 2. 6 Proceso de Extrusión de plásticos .................................................................. 25
Figura Nº 2. 7 Proceso de Calandrado de plásticos .............................................................. 26
Figura Nº 2. 8 Proceso de Termoformado ............................................................................. 26
Figura Nº 2. 9 Proceso de Moldeo por compresión ............................................................... 27
Figura Nº 2. 10 Proceso de Moldeo por transferencia ............................................................. 28
Figura Nº 2. 11 Proceso de Moldeo centrífugo ........................................................................ 28
Figura Nº 2. 12 Proceso de Inyección de plásticos .................................................................. 29
Figura Nº 2. 13 Proceso de Extrusión-Soplado ....................................................................... 30
Figura Nº 2. 14 Estructura de espuma de plásticos (a) celdas cerradas,
(b) celdas abiertas ........................................................................................... 31
Figura Nº 2. 15 Comportamiento térmico de un polímero amorfo ........................................... 33
Figura Nº 2. 16 Comportamiento térmico de un polímero cristalino ........................................ 33
Figura Nº 2. 17 Termofórmado negativo al vacío .................................................................... 34
Figura Nº 2. 18 Termoformado Positivo o termoformado en caída.......................................... 35
Figura Nº 2. 19 Termoformado a presión ................................................................................. 36
Figura Nº 2. 20 Termoformado Mecánico ................................................................................ 37
Figura Nº 2. 21 Termoformadora de mesa............................................................................... 42
Figura Nº 2. 22 Termofórmadora de Suelo .............................................................................. 44
Figura Nº 2. 23 Termoformadora de Gran Formato ................................................................. 46
Figura Nº 2. 24 Termofórmadora Automática .......................................................................... 49
Figura Nº 2. 25 Termoformadora de Alto Rendimiento ............................................................ 53
Figura Nº 3. 1 Cotización láminas de PVC para termoformado ............................................. 56
Figura Nº 3. 2 Rollos de PVC para termofórmado ................................................................. 57
Figura Nº 3. 3 Termómetro infrarrojo ..................................................................................... 58
Figura Nº 3. 4 Máquina de termoformado .............................................................................. 59
Figura Nº 3. 5 Molde rectangular de acero ............................................................................ 59
Figura Nº 3. 6 Otros moldes empleados ................................................................................ 60
Figura Nº 3. 7 Controlador de las resistencias ....................................................................... 61
Figura Nº 3. 8 Nuevo controlador de las resistencias ............................................................ 62
Figura Nº 3. 9 Panel frontal del controlador de resistencias .................................................. 63
Figura Nº 3. 10 Panel Trasero del controlador de resistencias ................................................ 64
Figura Nº 3. 11 Conexiones de la parte trasera del controlador de resistencias ..................... 65
Figura Nº 3. 12 Tomacorriente quemado ................................................................................. 67
xii
Figura Nº 3. 13 Bloque artesanal del calor generado .............................................................. 69
Figura Nº 3. 14 Riel para desplazamiento de las resistencias ................................................. 70
Figura Nº 3. 15 Molde rectangular de acero ............................................................................ 71
Figura Nº 3. 16 Molde de acero alto ......................................................................................... 73
Figura Nº 3. 17 Molde vidrio ancho .......................................................................................... 74
Figura Nº 3. 18 Molde vidrio pequeño ...................................................................................... 74
Figura Nº 3. 19 Molde de plástico (Vaso) ................................................................................. 75
Figura Nº 3. 20 Varios moldes Tabla ....................................................................................... 76
Figura Nº 4. 1 Deflexión de lámina de PVC y PET ................................................................ 77
Figura Nº 4. 2 Defecto de pliegues ........................................................................................ 78
Figura Nº 4. 3 Defecto de falta de detalles copiados ............................................................. 78
Figura Nº 4. 4 Defecto de rotura de lamina ............................................................................ 79
Figura Nº 4. 5 Defecto de lámina deformada ......................................................................... 80
Figura Nº 4. 6 Termoformado molde de acero rectangular .................................................... 81
Figura Nº 4. 7 Termoformado molde de acero alto ................................................................ 81
Figura Nº 4. 8 Termoformado molde de vidrio ancho ............................................................ 82
Figura Nº 4. 9 Termoformado molde de vidrio pequeño ........................................................ 82
Figura Nº 4. 10 Termoformado molde de plástico ................................................................... 83
Figura Nº 4. 11 Válvulas reguladoras de presión ..................................................................... 86
Figura Nº 4. 12 Unidad de mantenimiento con válvula ............................................................ 87
Figura Nº 4. 13 Compresora con indicador de presión de salida ............................................ 87
Figura Nº 4. 14 Cilindros neumáticos ....................................................................................... 88
Figura Nº 4. 15 Tomacorriente quemado ................................................................................. 88
Figura Nº 4. 16 Llaves termomagneticas ................................................................................. 89
Figura Nº 4. 17 Llave de succión ............................................................................................. 89
Figura Nº 4. 18 Resistencias eléctricas en riel de desplazamiento ......................................... 90
Figura Nº 4. 19 Controlador de las resistencias ....................................................................... 90
Figura Nº 4. 20 Timer ............................................................................................................... 91
Figura Nº 4. 21 Bastidor con lámina para termoformar ............................................................ 91
Figura Nº 4. 22 Válvula de tres tiempos ................................................................................... 92
Figura Nº 4. 23 Resistencias eléctricas en tren de desplazamiento ........................................ 92
Figura Nº 4. 24 Lamina termoformada ..................................................................................... 93
xiii
RESUMEN
El presente trabajo de investigación evalúa el proceso de termoformado en láminas de

PVC, ya que la mayoría de casos estudiados son en base a PET y PP sin una descripción
específica y detallada del proceso. Para ello las variables que se utilizó son: potencia,
tiempo y temperatura de conformado.
Durante las pruebas, se encontraron diversos casos los cuales fueron analizados en cuanto
a su causa probable y a una posible solución, indicándonos así que la principal variable a
controlar es la temperatura de la lámina, ya que esta es la que determina si la lámina será
termoformada de manera correcta, no obstante, las demás variables están relacionadas
íntimamente con la variable temperatura en la superficie de la lámina como es el tiempo
y la potencia de las resistencias Se recomienda: Potencia de resistencias 75%, Tiempo 40
seg y la Presión liberada de poco a poco
Las variables mencionadas deben de tomarse en cuenta en ese orden ya que pueden
generar errores en la pieza como pliegues, falta de copiado de detalles, laminas
deformadas, rotura de la lámina al final del proceso de termoformado.
Palabras Clave: Termoformado, PVC, potencia, tiempo, temperatura, presión.
xiv
ABSTRACT
This research paper evaluates the thermoforming process in PVC sheets, since most of
the cases studied are based on PET and PP without a specific and detailed description of
the process. For this, the variables that were used are: power, time and temperature of
forming.
During the tests, several cases were found which were analyzed for their probable cause
and a possible solution, indicating that the main variable to control is the temperature of
the sheet, since this is the one that determines whether the sheet will be thermoformed
correctly, however, the other variables are closely related to the variable temperature on
the surface of the sheet such as the time and the strength of the resistances It is
recommended: Resistance power 75%, Time 40 sec and the Pressure released from
slowly.
The mentioned variables must be taken into account in that order since they can
generate errors in the piece such as folds, lack of copying details, deformed sheets,
breakage of the sheet at the end of the thermoforming process.
Keywords: Thermoforming, PVC, power, time, temperature, pressure.
xv
xvi
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 TITULO DEL PROYECTO
"ESTUDIO DEL PROCESO DE TERMOFORMADO DE LAMINAS PVC"
1.2 INTRODUCCIÓN
El termoformado es un proceso de trasformación de plástico que involucra

una lámina de plástico que es calentada y que toma la forma del molde sobre
el que se coloca. El termoformado puede llevarse a cabo por medio de vacío,
presión y temperatura.
Las ventajas del termoformado es la utilización de pocas herramientas, costo

de ingeniería baja y menos tiempo, lo que hace que el termoformado sea
ideal para el desarrollo de prototipos y un bajo volumen de producción.
A diferencia de otros procesos como la inyección, el soplado y el rotomoldeo,

el termoformado parte de una lámina rígida de espesor uniforme realizada
por el proceso de extrusión, y permite realizar pequeñas producciones por
su bajo costo en matricería llegando a ser rentable en altas producciones
también.
Los materiales más utilizados son PAI, PP, PSI, PET, ABS, PEAD, PVC.
También se puede termoformar PVC espumado, policarbonato, acrílico, etc.
Los espesores más comunes van de 0,2 mm (envases descartables) a 6mm
o más (carcasas para maquinaria).
Una restricción característica de este proceso es que la pieza a termoformar

debe ser fácilmente "desmoldable" esto significa que la matriz debe ser más
ancha en la base y más angosta en la parte superior. Esto comúnmente se
denomina ángulo de desmolde o de salida y generalmente es de 5 grados
como mínimo. Además, en esta técnica de transformación de plástico deben
tenerse siempre en cuenta una serie de parámetros, que son:
1
 Temperatura de conformado, que depende sobre todo del material a
transformar, aunque también de la complejidad y el espesor de la pieza.
 Tiempo de calentamiento, que depende sobre todo del espesor del

material, aunque también del coeficiente de transmisión del mismo. Este
es de gran importancia, y ha de ser suficiente para que la lámina alcance
uniformemente en superficie y espesor la temperatura de conformado.
 Tiempo de enfriamiento, que depende de los mismos factores que el

tiempo de calentamiento, y ha de ser suficiente para que el elaborado
final sea resistente y no se deforme al desmoldar.
 Presión o vacío, depende sobre todo del espesor de la lámina, aunque

también de la complejidad de la pieza. Debe controlarse, ya que si es
insuficiente no se obtendrán todos los detalles y si es excesiva se pueden
producir agujeros o marcas.
1.3 ANTECEDENTES
En la actualidad existen algunos antecedentes que tiene que ver con el

proceso de termoformado, pero no específicamente que nos detallen los
problemas asociados al termoformado de láminas de PVC y algunas
particularidades del proceso específicamente de láminas de PVC en ese
sentido presentamos algunos estudios de termoformado en general
 En tal sentido, Marrón y colaboradores (Libro de Memorias de Antee I)

investigaron la importancia de ciertas variables utilizando el método de
pistón asistido para el proceso de termoformado de envases, tales como:
índice de fluidez, temperatura de la lámina, geometría, temperatura y
forma del pistón, profundidad de penetración de la lámina y tiempo de
presión de vacío. Estas pruebas experimentales fueron ejecutadas para
láminas de diferentes polipropilenos (PP) de igual espesor. Debido al
gran número de variables que tomaron en cuenta, realizaron el estudio
de optimización del proceso mediante la técnica de DOE. Por medio de
2
este estudio se pudo demostrar el efecto que tiene el pistón en la
distribución y uniformidad de espesores en la pared de los envases
termoformados, bien sea en su forma, temperatura, profundidad y tiempo
de pistón avanzado. Además, encontraron que la resistencia a la
compresión está directamente relacionada con la distribución de
espesores en la pared y que la fuerza que ejerce el pistón sobre la lámina
está fuertemente influenciada por la temperatura de la lámina.
 Entre otros estudios se encuentra el realizado por Marrón y

colaboradores (Libro de Memorias de Antee II), los cuales estudian la
optimización del proceso de termoformado para láminas de PP de 1,45
mm (± 0,05mm) de espesor, mediante la implantación de la técnica de
DOE. Las variables estudiadas fueron: velocidad de la línea, temperatura
de la lámina, material, temperatura, tiempo y forma del molde y presión
de vacío del pistón. Tal estudio arrojó como resultado que la distribución
de espesores es controlada por cuatro factores los cuales son:
temperatura de lámina, profundidad, forma y tiempo de pistón en
posición. El esfuerzo a la compresión está directamente relacionado con
la distribución de espesores en la pared de los vasos y es controlado por
los mismos factores. La fuerza que ejerce el pistón sobre la lámina está
directamente relacionada a la temperatura de la lámina y por último, que
la contracción de los vasos es controlada por la temperatura del agua
utilizada como agente refrigerante, obteniéndose menor contracción a
menor temperatura del agua.
 Posteriormente, Hegemann (Libro de Memorias de Antee III), estudió las

variables que afectan el proceso de termoformado de láminas de PEAD,
por medio del método de prueba IKP, el cual consiste en realizar una
serie de pruebas por medio de una máquina servo-hidráulica de alta
velocidad que permite determinar curvas de fuerza-deformación para los
polímeros utilizados en el proceso de termoformado. Con este método se
encontró que la temperatura del pistón y de la lámina tiene un efecto
significativo en la fuerza-deformación de la lámina, además de que el
PEAD es un material muy difícil de termoformar y, en consecuencia, las
3
variaciones de material del pistón no pueden ser estudiadas.
1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
¿Cómo es el proceso de termoformado del PVC?, ¿Que inconvenientes

existen en el termoformado de PVC?, ¿Qué problemas presenta
termoformar PVC?, ¿Es el PVC fácil de termoformar?
En la industria del termoformado sobretodo en la pequeña y microempresa

muchas veces se recurre al ensayo de prueba y error para lograr establecer
las condiciones más óptimas para lograr el espesor necesario del producto
ocasionando pérdida de tiempo y de material hasta lograr las características
adecuadas de la pieza termoformar.
1.5 HIPÓTESIS
¿Cuántos y cuáles son los inconvenientes, problemas, ventajas y

desventajas en el proceso de termoformado específicamente de láminas de
PVC?
1.6 JUSTIFICACIÓN
En la actualidad los estudios de investigación en el proceso de termoformado

son muy limitados y más aún las herramientas que se emplean para ello.
Los antecedentes con respecto a estudios sobre el termoformado de láminas

de PVC son muy escasos, aunque hay trabajos que han estudiado el proceso
de termoformado estos están referidos en la mayoría de casos a materiales
como el PET, PP, pero no hay alguno que describa específicamente el
proceso de termoformado del PVC sus particularidades y consideraciones a
tener en cuenta en el proceso específico del termoformado de láminas de
PVC.
La escuela profesional de ingeniería de materiales de la UNSA cuenta

actualmente con una máquina de termoformado semiautomática y se
justifica tener manuales de procedimientos claramente establecidos para
termoformar diversos según las condiciones de la máquina y las condiciones
4
de las láminas usadas para tener claro los criterios propios al momento de
termoformar láminas de PVC.
Sin duda el registro del proceso de termoformado de láminas de PVC y el

establecimiento de un procedimiento operacional facilitara el entendimiento
del proceso y será una guía para que los estudiantes de la escuela
profesional de ingeniería de materiales pueda realizar prácticas de
termoformado y entender de una manera clara el proceso de termoformado
específicamente del PVC y así sirva de aporte también en el desarrollo
académico de los futuros profesionales de la escuela de ingeniería de
materiales.
1.7 OBJETIVOS
1.7.1 Objetivo General
Estudiar el proceso de termoformado de láminas de PVC.
1.7.2 Objetivos Específicos
 Determinar las variables a controlar en el proceso de

termoformado de PVC.
 Identificar los problemas y soluciones del proceso de

termoformado de láminas de PVC.
 Desarrolla una guía metodológica para el proceso de

termoformado de láminas de PVC en una maquina
semiautomática de la escuela profesional de Ingeniería de
Materiales.
 Determinar las condiciones óptimas para obtener buenas piezas

termoformadas en láminas de PVC.
 Establecer las limitaciones en el proceso de termoformado de

láminas de PVC de acuerdo a las características de la máquina de
termoformado de la escuela profesional de ingeniera de
materiales.
5
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO LOS MATERIALES PLÁSTICOS
2.1 DEFINICIÓN
"Plástico" proviene de PLASTIKOS palabra griega que significa susceptible

de ser modelado o moldeado.
Quizá la mejor manera de caracterizar los plásticos es describir un número

de cualidades que tienen en común, eliminando de esta forma los materiales
que no las tienen:
 Los plásticos se llaman así porque en alguna etapa de su fabricación o

de su utilización tienen propiedades plásticas.
 Pueden ser plásticos- sólo una vez, o pueden ser tantas veces como se
quiera. Sin embargo, esta propiedad no basta para distinguir a los
plásticos de otros materiales. El vidrio y el hormigón pueden tener, un
comportamiento análogo, pero no son, plásticos.
 Los plásticos son materiales orgánicos: esto es, están basados en la
química del carbono. Esto elimina materiales como el hormigón y el
cristal, pero no excluye el asfalto, que no está clasificado como plástico.
 Los plásticos son materiales sintéticos, productos de la Industria química,
que convierte materias primas en formas nuevas y radicalmente
diferentes. Esto elimina materiales naturales tales como el asfalto y la
laca, pero no excluye las ceras sintéticas.
 Los plásticos son polímeros de elevado peso molecular; esto es, son
moléculas gigantes formadas por numerosas unidades repetidas
combinadas en agregados muy grandes.
2.2 RESEÑA HISTÓRICA
Los primeros materiales con las propiedades maravillosas que hoy se les
atribuyen a los plásticos, fueron los cuernos (asta natural), las pezuñas
animales e incluso en ocasiones conchas de tortuga, que eran usados para
fabricar peines y botones, entre otros artículos de moda o accesorios.
6
El primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en
1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and
Collander ofreció una recompensa de 10.000 dólares a quien consiguiera un
sustituto aceptable del marfil natural, destinado a la fabricación de bolas de
billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor norteamericano
Wesley Hyatt, quien desarrolló un método de procesamiento a presión de la
piroxilina, un nitrato de celulosa de baja nitración tratado previamente con
alcanfor y una cantidad mínima de disolvente de alcohol.
En 1909 el químico norteamericano de origen belga Leo Hendrik Baekeland

(1863-1944) sintetizó un polímero de interés comercial, a partir de moléculas
de fenol y formaldehído; este plástico se bautizó con el nombre de baquelita
(o bakelita), el primer plástico totalmente sintético de la historia.
Los plásticos se deben en su mayoría a los desarrollos en la segunda guerra

mundial, ya que eran sustitutos perfectos de fibras naturales que escaseaban
durante la guerra. Durante los años de la posguerra se mantuvo el elevado
ritmo de los descubrimientos y desarrollos de la industria de los plásticos
destinados a diferentes usos.
En el pasado siglo, su producción y uso aumento significativamente en

relación a los materiales metálicos, debido a su versatilidad.
El desarrollo cronológico de algunos materiales plásticos se presenta en la

Tabla 2.1
7
Tabla Nº 2. 1 Desarrollo cronológico de los plásticos
Año Material Ejemplo

1909 Baquelita Aislantes electrónicos
1919 Caseína Agujas de tejer
1927 Acetato de Celulosa Cepillos de dientes, envases
1927 Policloruro de vinilo Impermeables
1938 Acetato butirato de celulosa Mangueras
1938 Poliestireno o estireno Accesorios de Cocina
1938 Nylon (Poliamida) Engranajes
1942 Polietileno Botes compresibles
1943 Silicona Aislantes de Motor
1954 Poliuretano o uretano Cojines de Espuma
1957 Polipropileno Cascos de Seguridad
1957 Policarbonato Piezas para
electrodomésticos
1970 Poli(amida-imida) Películas
1970 Poliéster termoplástico Piezas de electricidad y
electrónica
1985 Polímeros de cristal líquido Componentes electrónicos
2.3 PROPIEDADES
El principio básico de composición de los polímeros es muy flexible, de

manera que se pueden fabricar polímeros con un amplio abanico de
propiedades y combinaciones de propiedades. Los polímeros en forma de
objetos, fibras o películas pueden ser:
 Rígidos o flexibles;
 Transparentes, traslúcidos u opacos;
 Duros o blandos;
 Resistentes a la intemperie o degradables;
 Resistentes a temperaturas altas o bajas.
Asimismo, pueden estar formulados con cargas, mezclados con otros
productos (por ejemplo, fibras de vidrio), formando los llamados compuestos,
o mezclados con otros polímeros para producir mezclas de polímeros.
8
Habitualmente, un determinado polímero no es el único material que se
puede emplear en un campo de aplicación concreto. Existen materiales
alternativos y, por lo tanto, en un mercado competitivo los polímeros deben
proporcionar beneficios. Con frecuencia, los polímeros ofrecen ventajas para
múltiples aplicaciones, como, por ejemplo:
 Reducción del peso y ahorros de transporte y combustible;
 Propiedades aislantes eléctricas adecuadas para cableados,
interruptores, enchufes, herramientas eléctricas y productos electrónicos;
 Transparencia óptica adecuada para aplicaciones de lentes, iluminación
y embalajes;
 Resistencia a la corrosión, una característica importante para tuberías,
sistemas de riego, ropa impermeable y artículos de deporte;
 Resistencia a los productos químicos, hongos y moho;
 Facilidad de procesamiento y, por lo tanto, posibilidad de realizar formas
complicadas;
 Ahorros de coste respecto a soluciones alternativas.
2.3.1 Propiedades térmicas
Normalmente, las substancias pueden existir en tres estados físicos:

estado sólido, estado líquido y estado gaseoso. Sin embargo, en el
caso de los materiales poliméricos, las diferencias de estado no son
tan evidentes.
Por ejemplo, la mayoría de polímeros se descomponen antes de la

ebullición, y los polímeros reticulados se descomponen antes de
fundirse.
Los plásticos son muy buenos aislantes térmicos. Debido a que para
llevar a cabo el proceso de termoformado es necesario calentar la
lámina hasta una temperatura de formado, y luego enfriar la pieza
formada hasta una temperatura que el plástico retenga la forma del
molde, es necesario conocer acerca de las propiedades térmicas de
los polímeros.
Las tres propiedades térmicas más importantes son:
9
2.3.1.1 Entalpia o capacidad calórica:
Algunas veces llamada calor específico, es una medida de

la cantidad de energía requerida para aumentar la
temperatura del polímero.
En termodinámica, una de las medidas fundamentales de

absorción de energía es la entalpia.
Esta propiedad se incrementa a medida que aumenta la

temperatura. Cuando un material atraviesa un cambio
característico como la fusión, la curva entálpica dependiente
de la temperatura experimenta un cambio dramático.
Por otro lado, cuando un material pasa por la transición

vítreo-cauchoso, en la curva entálpica se observa una sutil
variación. Como es de esperarse, la energía necesaria para
aumentar la temperatura de un polímero semi-cristalino
hasta su Tm (Temperatura de fusión) es mucho mayor que
la necesaria para llevar a un polímero amorfo hasta la misma
temperatura.
Por ejemplo, la energía necesaria para calentar al PE hasta

180°C, es dos veces mayor a la necesaria para llevar al PS
hasta esa temperatura. Más aún, durante el enfriamiento,
debe ser removida el doble de la energía del PE en
comparación con el PS.
Por lo general, se reporta un sólo valor de capacidad calórica

para un polímero específico. Estos valores se determinan
por el cociente entre la diferencia de entalpia y la diferencia
de temperatura. Estos valores son aceptables para los
polímeros amorfos; sin embargo, deben ser tratados con
precaución para los polímeros semi-cristalinos, ya que en
este caso, la pendiente de la curva de entalpia y por ende,
el calor específico, cambian bruscamente cuando el material
alcanza su Tm (temperatura de fusión).
10
2.3.1.2 Conductividad térmica:
Es la medida de la transmisión de energía a través de un

material. Debido a los bajos valores de conductividad
térmica presentada por los polímeros éstos son
considerados aislantes térmicos, a diferencia de los metales
y cerámicas cuyos valores de conductividad son mayores en
varios órdenes de magnitud.
Durante el termoformado, la conductividad térmica es una

medida de la trasmisión de energía a través de la lámina de
polímero. Aunque las conductividades térmicas de los
polímeros son bajas, existen diferencias entre estos valores
para los diferentes polímeros, como se observa en la tabla
2.2. La conductividad térmica y la difusividad térmica son
propiedades de gran importancia en el termoformado de
láminas gruesas, debido a que la transferencia de energía
en la lámina gobierna la deformabilidad de la misma. A pesar
que la conductividad térmica típicamente disminuye con el
aumento de la temperatura, este valor puede ser
considerado constante para muchos propósitos de
procesamiento.
Tabla Nº 2. 2 Propiedades térmicas de polímeros

Termoformables
Coeficiente de
Densidad Conductividad capacidad
Polímero
(g/cm3) térmica (kw/m°C) calórica
(cal/g°C)
PS 1,05 0,18 0,54
ABS 1,05 0,12 0,40
PC 1,20 0,21 0,49
PVC rígido 1,35 0,17 0,37
PEED 0,92 0,39 0,95
PEAD 0,96 0,50 1,05
PP 0,90 0,19 0,83
PET 1,37 0,24 0,44
(PVC- Policloruro de vinilo, PEBD- Polietileno de baja
densidad, PEAD- Polietileno de alta densidad,
PET- Polietilentereftalato).
11
2.3.1.3 Densidad como función de la temperatura:
Al aumentar la temperatura, la densidad (ρ) de un polímero

disminuye y el volumen específico (Ve) aumenta. Cerca de
la temperatura de transición vítrea (Tg), la pendiente de la
curva de Ve presenta un ligero cambio, mientras que cerca
de la temperatura de fusión (Tm) el cambio en la pendiente
es mucho más acentuado.
Típicamente, ρ en un polímero amorfo a la temperatura de
formado es aproximadamente del 10 al 15% menor que la
densidad del mismo a Temperatura ambiente (Tamb). La p
de un polímero semi-cristalino a su temperatura de formado
debe ser máximo el 25% menor que la ρ del mismo a Tamb.
Obviamente, a medida que el polímero se enfría su ρ
aumenta y recíprocamente el Ve disminuye;
consecuentemente, las dimensiones de la pieza formada
decrecen experimentando contracción.
2.3.1.4 Calor específico:
Es la cantidad de energía que puede absorber un material

para aumentar su temperatura en un grado centígrado. Este
valor es mucho más alto en los materiales semi-cristalinos
que, en los amorfos, debido a que parte de la energía
suministrada a un material semi-cristalino se emplea para
fundir.
2.4 USOS PRINCIPALES

2.4.1 Campos de aplicación
Aunque la mayor parte del consumo de PVC en la Latinoamérica
sigue destinándose al sector de la construcción e infraestructura,
existe un potencial de mercado muy importante para otras
aplicaciones. Un enfoque comercial orientado hacia productos ya
12
establecidos en países desarrollados, pero aún novedosos para
nuestra región, puede representar un excelente impulso a las
exportaciones y la oportunidad de introducir muchas de esas
aplicaciones en nuestros países, empleando el PVC de tipo
suspensión o especialidades como las resinas de dispersión.
2.4.1.1 Panorama de mercados

El mercado mundial del PVC se sitúa actualmente alrededor
de los 27 millones de toneladas por año. Las aplicaciones
para el sector de la construcción e infraestructura consumen
el 66% de la producción global, incluyendo sistemas de
tuberías y sus accesorios, perfiles y paneles para uso
arquitectónico y recubrimientos aislantes para cables
eléctricos. En la categoría de 'otras aplicaciones' se incluyen
innumerables usos, a pesar de que este segmento
representa sólo un 12% del mercado total.
El consumo latinoamericano de PVC se acerca a 1.5

millones de toneladas por año y representa el 5% del
consumo mundial, siendo Mercosur el mercado más
importante, con el 46% del consumo total, seguido por
México con el 22%. La Comunidad Andina y Chile
representan el 20% del mercado latinoamericano o,
aproximadamente, el 1% del mercado mundial.
El consumo per cápita de PVC se ha mantenido creciente en
todo el mundo y esta tendencia continuará, estimándose que
alcanzará alrededor de los 5.25 kilogramos por persona en
el año 2005. Para la región Andina, la tasa de crecimiento
del consumo oscila alrededor del 2.5% anual, siendo las
tuberías y perfiles las aplicaciones con mayor crecimiento.
En el mundo, el consumo per cápita más alto se da en
Norteamérica y Europa, con niveles muy por encima del
promedio global. Sin embargo, cuando se analiza el
consumo per cápita referido al PIB, China se coloca a la
13
cabeza reflejando el impresionante aprovechamiento que
esta nación ha logrado en la manufactura y la exportación de
"otras aplicaciones" del PVC, lo mismo que de otros
plásticos.
En Latinoamérica y particularmente en la región Andina, es
evidente la falta de penetración del PVC en mercados
tradicionalmente dominados por otros materiales, pero en
los cuales el vinilo ha probado en otras partes del mundo que
tiene atributos para obtener una posición muy importante.
La falta de dinamismo en "otras aplicaciones" obedece a
varios factores, pero especialmente al desconocimiento de
las oportunidades que existen para la exportación de
productos terminados hacia los países más desarrollados, y
a la limitada exploración de oportunidades en el mercado
regional para productos que efectivamente ofrecen un
mercado
potencial interesante. Entre ellos, vale destacar los
siguientes:
Figura Nº 2. 1 Consumo per cápita de PVC
14
Figura Nº 2. 2 Distribución del mercado del PVC por regiones
y por aplicaciones
2.4.2 Métodos de procesamiento

Para convertir los polímeros brutos en productos finales con la forma
deseada, se utilizan distintos métodos de procesamiento. Esta
transformación se suele realizar fuera de las instalaciones de
producción de granulado de polímero.
El procesamiento es, básicamente, un proceso de transformación
física que se consigue con distintas tecnologías, como por ejemplo:
 Extrusión: para tuberías, perfiles, láminas y aislamiento de cables;
 Moldeo por inyección: para productos de formas distintas y, con
frecuencia, muy complejas, como piezas de máquinas, Enchufes
eléctricos y utensilios médicos, como jeringuillas;
 Termoplásticos y termoestables;
 Moldeo por soplado: para botellas, contenedores y películas;
 Calandrado: para películas y láminas;
 Moldeo por rotación: para grandes estructuras;
 Pultrusión: para barras, tubos, etc.;
 Película soplada: para termoplásticos;
 Película colada: para termoplásticos;
 Revestimiento: para capas delgadas en distintos sustratos;
15
 Prensado: para resinas;
 Hilado: para fibras;
 Moldeo por transferencia: para termoestables;
 Moldeo por compresión: para termoestables;
 Vulcanización: para cauchos;
 Mezclado: técnica de aplicación general.
Durante estos procesamientos no se suelen producir reacciones

químicas, excepto durante la vulcanización del caucho, la reticulación
durante el proceso de determinados tipos de aislamiento de cables
realizados con polietileno, y cuando se procesan ciertas resinas con
polimerizaciones in situ.
2.5 PRODUCTOS PRINCIPALES
2.5.1 Polímeros derivados de petróleo crudo
Las distintas necesidades del mercado han originado una gran

variedad de materiales poliméricos, que se pueden agrupar en:
 Materiales estructurales en los cuales el polímero es el

componente estructural principal y también el más visible, que
incluye los siguientes subgrupos:
– Polímeros de gran consumo (polietileno, polipropileno,

poliestireno, cloruro de polivinilo, ESBR, etc.). Estos polímeros
se utilizan en grandes cantidades y con un coste relativamente
bajo para grandes aplicaciones, como tubos, películas, perfiles,
contenedores, botellas, láminas, neumáticos, etc.;
– Polímeros de ingeniería y caucho para usos especiales (ABS,
poliamidas, poliésteres, poliacetales, polimetilmetacrilatos,
EPDM, NBR, etc.). Estos polímeros se utilizan con objetivos
especiales, con un nivel de costes intermedio y, con frecuencia,
se emplean para piezas muy pequeñas (clips, válvulas, piezas
para máquinas especiales, etc.);
16
– Productos de alto rendimiento (poliimida, politetrafluoroetileno,
polisulfona, polietercetona, cauchos fluorados o de silicona,
etc.). Estos materiales, con poco volumen y un precio muy
elevado, se utilizan para cubrir necesidades extremas, como
altas temperaturas, resistencia a la intemperie o a los
disolventes, ropa especial o propiedades ópticas, pureza
extrema para aplicaciones médicas críticas, etc.);
– Polímeros termoestables (poliésteres, epoxis, fenoles y resinas
alcídicas), que se suelen utilizar como resinas de revestimiento
y aglomerantes para armaduras fibrosas en varias
aplicaciones, desde barcos hasta guarniciones de freno.
 Materiales funcionales, en los cuales se utilizan polímeros para

conseguir una función especial. Principalmente, constituyen una
parte pequeña y a menudo invisible del sistema total, y sólo se
dividen en los siguientes subgrupos:
– Aplicaciones de gran consumo, como dispersantes,

detergentes, floculantes, espesantes, superabsorbentes,
adhesivos y pegamentos. Se utilizan polímeros de gran
volumen con base de acetato de polivinilo, ácido poliacrílico y
derivados, y alcohol polivinílico;
– Aplicaciones técnicas especiales, como membranas, fibras
ópticas, productos con conductividad eléctrica y productos que
emiten luz. En este caso, se emplean pequeñas cantidades de
materiales con un coste muy elevado, ya que la funcionalidad
es mucho más importante que las propiedades mecánicas del
producto.
En la Figura 2.3 se incluye una clasificación de los productos

termoplásticos (sin incluir los elastómeros ni las resinas
termoestables).
17
Figura Nº 2. 3 Clasificación termoplásticos
En general, los polímeros amorfos suelen presentar punto de

reblandecimiento y una estructura desordenada y, con frecuencia,
suelen ser transparentes, mientras que los polímeros cristalinos
presentan una estructura ordenada, con punto de
reblandecimiento y de fusión y suelen ser opacos.
Entre los polímeros derivados de petróleo crudo se distinguen
siete grupos de polímeros
 Poliolefinas (PE y PP),

 Poliestireno (PS),
 Cloruro de polivinilo (PVC),
 Tereftalato de polietileno (PET),
 Caucho de estireno-butadieno en emulsión (ESBR),
 Poliamidas (PA), y
 Resinas de poliéster no saturadas (UP)
Que representan, aproximadamente, el 80 % del consumo total de

polímeros. Dentro de cada grupo de productos existe una gran
variedad de clases de producto, optimizadas para cada aplicación
(a medida).
18
Por ejemplo:
 PE con propiedades de circulación adecuadas para el moldeo
por inyección o, por ejemplo, cajas o contenedores;
 PE con una excelente estabilidad a largo plazo para tuberías;
 PE con propiedades adecuadas para el moldeo por soplado
para depósitos de combustible para automóviles.
Estos tipos de polímeros no se pueden intercambiar para estas

aplicaciones concretas. Algunos tienen un bajo peso molecular, y
otros, un peso molecular elevado. Asimismo, mientras que unos
tienen una distribución reducida del peso molecular, otros ofrecen
una distribución del peso molecular extremadamente amplia. Las
propiedades mecánicas y Teológicas finales, así como otros tipos
de propiedades físicas, dependen de estos parámetros.
2.5.2 Polímeros derivados de recursos renovables
Los primeros polímeros de la historia se produjeron a partir de

recursos renovables:
 Fibras de celulosa (algodón) o derivados (acetato de celulosa);

 Fibras de polipéptidos (lana);
 Plásticos de acetato de celulosa;
 Caucho de resina de árbol (poliisopreno).
Algunos de estos productos continúan siendo competitivos (cauchos,

fibras de viscosa). Sin embargo, otros productos, especialmente en el
campo de las aplicaciones de material termoplástico, han dejado de
serlo sobre todo por motivos económicos o falta de propiedades y, en
algunos casos, por los elevados costes ecológicos que acarrean.
Los intentos más recientes de crear plásticos a partir de madera

(«madera sintética») han quedado limitados a aplicaciones de
determinados segmentos del mercado (laminado para suelos, barcos,
instrumentos musicales).
19
Los productos derivados del maíz (por ejemplo, el ácido poliláctico) y
los sistemas de mezcla de almidón y polímeros producidos
petroquímicamente representan nuevas oportunidades para utilizar
recursos renovables como materias primas para elaborar plásticos.
En general, las materias primas renovables se pueden emplear para

producir productos con una resistencia a largo plazo, como materiales
de construcción para automóviles, barcos y el sector de la
construcción, o productos con una resistencia a corto plazo, como
embalajes compostables o películas plásticas biodegradables.
2.5.3 Polímeros biodegradables
El mercado de los materiales biodegradables está limitado a

aplicaciones de determinados segmentos del mercado. En general,
los objetivos de motivación política del pasado, como la sustitución de
los productos de gran consumo por motivos ecológicos, provocaron
durante muchos años varios adelantos industriales de coste elevado.
Algunos de estos avances demostraron no ser factibles, ya que las
alternativas tenían unas propiedades limitadas, además de ser poco
viables desde el punto de vista económico y de procesamiento y, en
algunos casos, ofrecer unos resultados ecológicos indefinidos.
Hoy en día, los productos biodegradables se crean para mercados en

los cuales la biodegradabilidad resulta una ventaja técnica, como por
ejemplo:
 Películas plásticas para la agricultura;

 Bolsas de basura para compostaje más fáciles de manejar y con
ventajas de ecoeficiencia para la gestión de residuos;
 Recubrimiento de papel;
 Películas higiénicas, incluidas aplicaciones funerarias y toallas
sanitarias.
El celofán, el almidón y el polihidroxibutirato han estado disponibles
en el mercado durante muchos años, mientras que recientemente, se
han introducido productos como el poli (L-lactida) y varios polímeros
20
biodegradables procedentes de fósiles, como los copoliésteres.
Para que estos productos se puedan desarrollar correctamente, es
necesario que exista un marco jurídico que reconozca el compostaje
organizado como uno de los métodos para reciclar y la existencia de
una prueba estandarizada del comportamiento de degradación.
2.6 PRODUCCIÓN Y MERCADO
2.6.1 GENERALIDADES
En 2003, se produjeron, aproximadamente, unos 169 millones de

toneladas de plásticos en todo el mundo. En la Figura 2.4 se observa
el crecimiento del plástico en comparación con el acero y el aluminio.
Figura Nº 2. 4 Crecimiento del consumo de PVC
En la Tabla XXX se incluyen los datos del consumo de termoplásticos

y termoestables de la UE-15 y la cuota de mercado de cada uno. Los
productos que se estudian en este documento representan un 80 %
del consumo total de termoplásticos y termoestables.
21
Tabla Nº 2. 3 Consumo de termoplásticos y termoestables
2.6.2 MERCADO PERUANO
En el Perú la fabricación de Productos de Plásticos transforma en

productos finales los insumos plásticos elaborados por la industria
petroquímica de otros países, los cuales son importados en su forma
primaria y representan la base de la cadena productiva de esta
industria.
La producción nacional de productos de plásticos registró un
comportamiento fluctuante, con crecimientos significativos en el 2007
(10,9%) y 2010 (19,1%), y con reducciones productivas en 2009 (-
3,9%) y 2012 (-0,8%) A noviembre de 2013, la industria de plásticos
ha registrado un incremento de 7,6%, asociado al mayor consumo de
polietileno, poliestireno y plastificantes.
22
Figura Nº 2. 5 Variación porcentual del índice de crecimiento
industrial de fabricación de productos de plástico, 2008 -2013
De acuerdo a la información publicada por el Ministerio de la

Producción referida al volumen de materias primas consumidas por
esta industria, la actividad productiva en el sector se concentra
principalmente en la elaboración de envases PET, lo que se evidencia
al observar el mayor consumo de este insumo; seguido por el
policloruro de vinilo y en menor proporción por el polietileno y
polipropileno.
Tabla Nº 2. 4 Consumo de los principales insumos para la

industria de productos plásticos
Por otro lado, el proceso productivo dinámico que se ha registrado en

la última década, ha significado que el sector reduzca sus índices de
capacidad no utilizada, operando el año 2012 en promedio al 77,6%
23
de su capacidad instalada, y en el período enero - noviembre del año
2013 a un nivel del 83,8%, encontrando meses en donde diversas
empresas operaron a más del 85% de su capacidad para poder cubrir
la demanda interna.
2.7 PROCESOS Y TÉCNICAS GENERALES QUE SE APLICAN EN LA

PRODUCCIÓN DE POLÍMEROS
2.7.1 Materias primas y requisitos de las materias primas
El proceso propiamente dicho de producción de polímeros requiere a

causa de la naturaleza del proceso unas materias primas
extremadamente puras. Por lo tanto, antes de utilizar estas materias
hay que eliminar los productos secundarios procedentes de la síntesis
de monómeros, las impurezas de los contenedores de
almacenamiento, el oxígeno, los productos de degradación o los
estabilizantes añadidos para el transporte. Para obtener productos
con un peso molecular extremadamente elevado, una pureza general
del 99,99 % no suele ser suficiente. En estos casos, es necesario
obtener una pureza del 99,9999 %, como sucede en el caso del
politetrafluoretileno. Asimismo, se toman precauciones especiales
para evitar la presencia de oxígeno por motivos de seguridad e
impurezas, que interfieren en el proceso. En algunas ocasiones se
puede aceptar la presencia de elementos inertes, como el nitrógeno
o los gases no reactivos, hasta un nivel determinado de partes por
millón.
2.7.2 Procesos de conformado de productos plásticos.
2.7.2.1 Extrusión
El material, en forma de granza, se vierte en una tolva de

alimentación y es empujado por un tornillo sin fin (ubicado
en el interior de un cilindro con la temperatura adecuada
para que la granza se convierta en líquido) hacia la hilera o
boquilla. Por esta boquilla sale con la forma del perfil a
24
fabricar y a continuación es enfriado. Cuando la fabricación
es continua se dispone de una bobinadora que enrolla el
material acabado.
Se emplea con los termoplásticos para obtener perfiles

continuos. Es el procedimiento que se emplea, por ejemplo,
para recubrir de PVC los conductores de eléctricos.
Figura Nº 2. 6 Proceso de Extrusión de plásticos
2.7.2.2 Calandrado
El calandrado consiste en hacer pasar el material
precalentado entre una serie de pares de rodillos que giran
en sentido opuesto con el fin de obtener láminas de un
determinado espesor. Una vez laminado el material es
enfriado y recogido en bobinas.
Es un proceso aplicable a los termoplásticos. Por este
procedimiento se fabrican lonas, suelos tipo "linóleo".
25
Figura Nº 2. 7 Proceso de Calandrado de plásticos
2.7.2.3 Termoconformado o Termoformado
Las piezas se obtienen a partir de películas o láminas rígidas
con el espesor adecuado. Se eleva la temperatura de éstas
para ablandarlas y, aplicando presión o vacío, se consigue
que la plancha se adapte a las paredes del molde. Una vez
enfriada, la pieza es extraída.
Este método es el empleado para fabricar piezas de paredes
finas, como los embalajes de las cajas de huevos o de
bombones.
Figura Nº 2. 8 Proceso de Termoformado

2.7.2.4 Moldeo por compresión
En el moldeo por compresión se emplean moldes o matrices
constituidos por dos partes, la hembra, donde se deposita la
26
dosis necesaria del material en forma de gránulos y el
macho, que cierra el molde. Se comprime el molde mediante
una prensa y se eleva la temperatura, con lo que el material
fluye y adquiere la forma deseada (la del molde).
Transcurrido un tiempo se deja enfriar, se abre la matriz y se
desmoldea la pieza.
Figura Nº 2. 9 Proceso de Moldeo por compresión
El proceso de transferencia es, por lo tanto, un proceso

intermedio entre la inyección y la compresión y presenta una
serie de ventajas y desventajas respecto a estos. El moldeo
por transferencia está indicado en el caso de que se deseen
moldear muchas cavidades o cuando el llenado del molde
con el material de moldeo resulte problemático (moldes muy
planos, con inserciones metálicas, cuando se emplea polvo
de moldeo de densidad aparente muy baja, etc.).
27
Figura Nº 2. 10 Proceso de Moldeo por transferencia
2.7.2.5 Moldeo centrífugo

En el interior de un molde se introduce la cantidad de
material necesaria en estado fundido. Se hace girar el molde
a la velocidad adecuada y la fuerza centrífuga empuja el
plástico hacia las paredes del molde, adquiriendo su forma.
Una vez enfriado se abre el molde y se extrae la pieza.
Figura Nº 2. 11 Proceso de Moldeo centrífugo
28
2.7.2.6 Moldeo por inyección
La inyección es un proceso que se efectúa en máquinas

similares a las de extrusión, en las que el husillo, además de
girar, tiene un desplazamiento axial.
En la inyección, una vez llenado el molde, se separa éste de
la boquilla de la máquina, rompiendo el canal de
alimentación. Transcurrido un cierto tiempo, la pieza ya
enfriada se desmolda.
Son necesarias presiones y temperaturas elevadas, pero se

obtienen piezas de buen acabado y a elevadas velocidades
de producción.
Figura Nº 2. 12 Proceso de Inyección de plásticos
2.7.2.7 Moldeo por extrusión-soplado

En este proceso, de la hilera sale un tubo que es introducido
en un molde que reproduce la forma del envase, soplando
aire a presión. Es esta presión la que hace que el plástico se
dilate y recubra las paredes del molde adquiriendo su forma.
Es el método que se emplea para fabricar recipientes y
envases.
29
Figura Nº 2. 13 Proceso de Extrusión-Soplado
2.7.2.8 Espumación
La espumación consiste en introducir burbujas de aire en el

plástico por agitación, por insuflado o añadiendo un gas
espumante, para que éstas se fijen a la masa cuando
solidifique
El resultado es una disminución de su densidad, y es así

como se producen esponjas, contenedores de alimentos,
algunos embalajes, etc
Los gases comunes usados en las espumas de polímero son

aire, nitrógeno y bióxido de carbono. Las proporciones de
gas pueden llegar hasta 90% o más. El gas se introduce en
el polímero mediante varios métodos llamados procesos de
espumado que incluyen:
 Mezcla de una resina líquida con aire por agitación

mecánica y después el endurecimiento del polímero
por medio de calor o reacción química.
30
 Mezclando un agente de soplado físico con el
polímero, con gases como el nitrógeno (N2) o
pentano (C5H12), que pueden disolverse a presión
en la fusión del polímero, de manera que, al reducirse
la presión, el gas salga de la solución y la expanda.
 Mezclando el polímero con unos compuestos
químicos llamados agentes de soplado químico que
se descomponen a temperaturas elevadas y liberan
gases como el C02 o N2 dentro de la fusión.
Figura Nº 2. 14 Estructura de espuma de plásticos (a)

celdas cerradas, (b) celdas abiertas
2.8 EL TERMOFORMADO DE PLÁSTICOS
En esta técnica de conformado de los materiales termoplásticos se parte de

materiales semielaborados (preforma) en forma de filmes o láminas que se
reblandecen por efecto del calor y se adaptan contra un molde mediante
presión de aire, vacío o mediante un contramolde.
Es el procedimiento más generalmente adoptado para la fabricación de

piezas moldeadas de gran superficie, de paredes delgadas y en series que
no necesariamente deben ser muy grandes.
El estirado que experimenta el material durante su deformación va a conducir

a una disminución y a una heterogeneidad del espesor del producto
acabado. La búsqueda de una repartición ideal de los espesores es el origen
de las diferentes variantes del ciclo de termoformado.
31
No todos los materiales son aptos para el termoformado. En general se
requieren ciertas características térmicas que favorezcan el calentamiento-
enfriamiento rápido (bajo calor específico) y buena transmisión del calor (alta
conductividad térmica). Así, por ejemplo, el PEAD y PEBD no se utilizan
habitualmente, sí, en cambio, el PS, PVC, ABS y PMMA.
2.8.1 Termoformado al Vacío
Un factor importante en el conformado con vacío es, que el

polímero caliente no pase demasiado pronto al estado fluido, ya que
entonces la lámina, durante el transporte al molde, puede deformarse
demasiado por estiramiento. De ahí, que el polímero debe mostrar un
amplio intervalo de temperatura en que su comportamiento sea de
tipo gomoso (Módulo prácticamente constante), como se muestra en
la figura 2.15. Por esta razón, polímeros amorfos como el cloruro de
polivinilo, PS, PMMA, PC, ABS, etc. son adecuados para
conformación por termoformado, ya que presentan una amplia zona
de comportamiento gomoso.
En los polímeros semicristalinos la región con comportamiento similar

a la goma, en gran parte esta enmascarada por la cristalinidad por
encima de la temperatura de transición vítrea-gomosa
32
Figura Nº 2. 15 Comportamiento térmico de un polímero amorfo
Los polímeros semicritalinos presentan una gran variación de las

propiedades mecánicas alrededor de la temperatura de fusión y
poseen, por tanto, una zona de conformado mucho más reducida, ello
exige un mayor control, así como una gran homogeneidad de la
temperatura de la lámina. Con el PE y el PP, la conformación con
vacío es, por lo tanto, una operación crítica, en la cual las condiciones
del proceso deben ser controladas con sumo cuidado. Grados sólo
altos moleculares muestran el comportamiento suficiente parecido a
la goma encima de su punto de fusión para permitir un proceso que
forma hoja. El PA, PETP y PBTP no pueden ser conformados
mediante esta técnica.
Figura Nº 2. 16 Comportamiento térmico de un polímero cristalino
La geometría de la pieza a fabricar va a imponer el tipo de molde y,

por tanto, el tipo de termoformado. Se distingue el conformado
positivo y negativo. En algunos casos, un mismo molde puede
presentar una parte positiva y otra negativa. Él negativo es más
corriente para la fabricación de vasos, etc. Para aplicaciones que
necesitan grandes espesores de lámina es más normal el conformado
positivo, es el caso de bañeras, cubas y puertas de refrigerador, etc.
33
En esta técnica de procesado una lámina de material termoplástico,
cuyo espesor está comprendido entre 0.025 mm y 6.5 mm, se sujeta
mediante una brida a la caja del molde. A continuación, un panel
calentador se coloca encima de la lámina para precalentarla hasta
alcanzar la plasticidad necesaria. Para láminas de mayor espesor es
esencial tener calefacción por ambos lados de la lámina.
Después de que alcanza el ablandamiento suficiente se hace el vacío,

reduciendo la presión de aire en el espacio existente entre ella y un
molde, con lo que la presión atmosférica adapta la hoja contra las
paredes del molde (Se crea una diferencia de presión entre las dos
caras de la lámina o de la placa). Allí se enfría lo suficiente para
conservar su forma y seguidamente se extrae.
La técnica más simple de conformado en vacío se muestra en la figura

2.17 la cual se denomina como conformado negativo y es capaz de
trabajar con una profundidad que es (1/3-1/2) de la anchura máxima.
Figura Nº 2. 17 Termofórmado negativo al vacío
En algunos casos el conformado negativo puede no ser el adecuado

debido, por ejemplo, a que en la forma de la figura 2.17, se podría
tener un espesor de la pared en las esquinas bastante menor que
cerca de la brida de sujeción. Si esto no fuera aceptable entonces la
misma forma básica podría ser producida por conformado positivo. En
este caso un molde positivo es empujado hacia la lámina
34
precalentada, antes de que el vacío sea aplicado. Esto da una mejor
distribución de material y pueden ser conformadas formas más
profundas, siendo posibles relaciones (Profundidad/Anchura) =1. Este
método de termoformado también se denomina como conformado en
caída (Drape forming) (Figura 2.18).
Figura Nº 2. 18 Termoformado Positivo o termoformado en caída
La experiencia ha mostrado que el metal más satisfactorio es el

aluminio, ya que se conforma con facilidad, tiene una conductividad
elevada, puede ser pulido y tiene una vida casi ilimitada.
Los materiales que pueden ser conformados a vacío

satisfactoriamente son: el poliestireno, el ABS, el cloruro de polivinilo,
el acrílico, el policarbonato, el polipropileno y el polietileno de baja y
alta densidad. Las láminas coextruídas de plásticos diferentes y
laminados multicolores también se usan extensamente hoy en día.
Uno de los desarrollos más recientes es el termoformado del PET
cristalizable, para usos a altas temperaturas como son las bandejas
para hornos. La lámina de PET se fabrica en forma amorfa y luego
durante el termoformado cristaliza. El producto así obtenido es capaz
de permanecer rígido a temperaturas elevadas.
35
2.8.2 Termoformado a presión.
El termoformado a presión es, generalmente, similar al termoformado

en vacío pero la presión es aplicada encima de la lámina, en vez de
realizar el vacío debajo de ello. La ventaja es que se pueden usar
presiones más altas en el conformado de la lámina y que permite
controlar mejor la variación de presión con el tiempo. Un sistema típico
se muestra en la figura 2.19 y en la actualidad esta técnica es una
alternativa atractiva al moldeo por inyección para la fabricación de
artículos de gran área.
Figura Nº 2. 19 Termoformado a presión
2.8.3 Termoformado mecánico
El tercer método, llamado termoformado mecánico, usa un par de

moldes (positivo y negativo) que se aplican contra la lámina u hoja de
plástico caliente, forzándola a asumir su forma. En el método de
formado mecánico puro no se usa vacío ni presión de aire. El proceso
se ilustra en la figura 2.20.
Sus ventajas son un mejor control dimensional y la posibilidad de

detallar la superficie en ambos lados de la pieza. La desventaja es
que se requieren las dos mitades del molde, por tanto, los moldes para
los otros dos métodos son menos costosos.
36
Figura Nº 2. 20 Termoformado Mecánico
2.9 EL PROCESO DE TERMOFORMADO
2.9.1 Ajuste
Es necesario que el marco de sujeción tenga la fuerza suficiente para

conseguir que la lámina de plástico quede firmemente sujeta durante
el proceso de termoformado. Puede ajustar el grosor del material que
vaya a utilizaren la máquina (hasta 6 mm con un único calentador y
hasta 10 mm si la máquina cuenta con calentadores dobles). Si
trabaja con un proceso automático, las partes móviles se deben
bloquear para evitar que causen algún daño o accidente. Asimismo,
el operador debe contar con los elementos de seguridad necesarios
para protegerse en todo momento.
2.9.2 Calentamiento
Los calentadores cuentan normalmente con elementos infrarrojos que

están montados en una placa reflectora de aluminio. Con el fin de
conseguir unos resultados de termoformado óptimos y utilizando
cualquier material, es esencial que la lámina se caliente de manera
uniforme en toda su superficie y grosor. Para ello, deberá contar con
una serie de zonas que se controlan mediante reguladores de
37
energía. Los calentadores de cerámica presentan algunas
desventajas dado que su elevada masa térmica provoca que el
calentamiento sea lento (unos 15 minutos aproximadamente), y lo
mismo sucede con el tiempo de respuesta cuando se realizan ajustes.
Tiene a su disposición calentadores de cuarzo más sofisticados cuya

masa térmica menor ofrece un tiempo de respuesta más rápido. Los
pirómetros permiten conseguir un control de la temperatura de
calentamiento muy preciso dado que detectan la temperatura de
fusión de la lámina e interaccionan con el control del proceso
operativo. Es posible realizar una lectura precisa de la temperatura
con un sistema controlado mediante un ordenador que trabaja
conjuntamente con los pirómetros. Los calentadores dobles son
recomendables cuando se va a realizar el termoformado de
materiales gruesos, dado que contribuyen a que el calor penetre de
una manera más uniforme y que los ciclos de calentamiento sean más
rápidos.
Se recomienda el uso de calentadores dobles de cuarzo cuando se

trabaja con materiales a alta temperatura y cuya temperatura de
formado es muy elevada. Realizando un control exhaustivo de las
zonas de intensidad de calor, así como de las pérdidas de calor en las
esquinas causadas por corrientes de aire y de la absorción de las
áreas de sujeción, se pueden conseguir unos resultados constantes y
de manera continuada. Asimismo, la reducción de costes también
puede ser considerable si se utilizan los calentadores de cuarzo, dado
que se produce una caída porcentual de energía cuando los
calentadores se encuentran en posición trasera durante el proceso de
formado.
2.9.3 Nivelado de la lámina
La máquina incorpora un sensor fotoeléctrico para escanear la zona

situada entre la parte inferior del calentador y la lámina de plástico. Si
la lámina se hunde y rompe el sensor, se inyecta aire en la cámara
38
inferior con lo que se conseguirá que la lámina se eleve.
2.9.4 Pre-estirado (burbuja)
Una vez que el plástico ha alcanzado su temperatura de formado, o

el estado plástico, se puede pre-estirar para conseguir un grosor
uniforme en la lámina en el momento de aplicar el vacío. El método
para controlar la altura de la burbuja debe ser uniforme para que se
obtengan resultados. Finalmente, se utilizan el vacío, la presión de
aire y, en ocasiones, otros métodos como el sistema asistido por
contramolde, para moldear el plástico ya calentado y estirado.
Sistema asistido con contramolde El termoformado asistido con

contramolde se utiliza cuando el termoformado habitual no es capaz
de distribuir la lámina de termoplástico de manera uniforme por todas
las áreas de molde. Para ayudara expandir la lámina se utiliza un
contramolde que empuja la lámina dentro del molde antes de aplicar
el vacío. Con este proceso se consigue que una mayor cantidad de
termoplástico alcance la parte inferior del molde y, por lo tanto, se
disponga de más material para cubrir las esquinas del molde e impedir
que el plástico se haga muy fino.
2.9.5 Vacío
Una vez que el material está debidamente pre-estirado se puede

aplicar el vacío para proceder al formado de la lámina. A continuación,
se expulsa el aire existente entre la lámina y el molde mediante una
bomba de vacío en seco. La bomba de vacío debe ser capaz de
mantener una presión diferencial de aproximadamente 27 pulgadas
de mercurio.
Cuando se trabaja con máquinas más grandes, se utiliza una reserva

de vacío junto con una bomba de vacío de gran volumen, lo cual
permite llevar a cabo dos fases de vacío para asegurar un moldeado
rápido de la lámina ya calentada (antes de que la temperatura de la
lámina caiga por debajo de su temperatura ideal de formado).
39
2.9.6 Refrigeración y expulsión
Una vez formado, el plástico debe refrigerarse antes de su expulsión

del molde. Si se expulsa demasiado pronto, es probable que el molde
se deforme. Para acelerar el ciclo de refrigeración, se colocan
ventiladores que se activan cuando la pieza ya se ha formado. Es
posible instalar un sistema de pulverizado mediante boquillas que se
ajustan a los ventiladores para pulverizar agua directamente sobre la
lámina. De este modo, los ventiladores junto con el pulverizado,
aceleran el ciclo de refrigeración hasta un 30 %.
También tiene a su disposición unidades de control de la temperatura

del molde que le permiten regular la temperatura dentro del molde y,
de este modo, conseguir unos tiempos de refrigerado precisos y
constantes cuando se trabaja con polímeros cristalinos y cristalizados
como el PP, el HDPE y el PET.
2.9.7 Recorte y acabado
En el momento en que la pieza ya está refrigerada y se ha extraído

de la máquina, se retira el exceso de material y se perforan los
orificios, las ranuras y las muescas. Entre otros procesos que se
aplican tras el termoformado se encuentran la decoración, la
estampación, el refuerzo o el montaje.
Existen una variedad de métodos de recorte de piezas de plástico. El

equipo que mejor se adapte a usted dependerá en gran medida del
tipo de corte, tamaño de la pieza, profundidad de dibujo, grosor del
material y cantidad de producción con la que trabaje. Una pieza de
calibre delgado se recorta normalmente en una prensa mecánica
(prensa de rodillo).
2.10 MAQUINARIA PARA TERMOFORMADO
Existe en el mercado una gran cantidad de maquinaria para el proceso de

termoformado, que podemos clasificar de la siguiente manera y siguiendo
la clasificación de una empresa muy reconocida en el mercado
40
internacional en la fabricación de máquinas para termoformado como es
Formech.
2.10.1 Máquinas de mesa
2.10.1.1 Descripción:
Fácil de manejar y, por ello, es la solución

perfecta para aficionados y usuarios que se inician en el
termoformado.
Son increíblemente compactas y eficientes, cuentan con

los últimos calentadores de cuarzo que la convierten en
una máquina robusta y válida para uso profesional.
El sistema de bloqueo de Formech evita que la mesa se

eleve mientras el calentador se encuentra en posición
delantera lo cual le permite a un operador inexperto realizar
los trabajos de manera segura. Cuenta con un cronómetro
digital con sistema de aviso sonoro que ayuda a conseguir
ciclos constantes.
2.10.1.2 Características
 Calentadores de cuarzo: Los calentadores de cuarzo

responden rápidamente y son muy eficaces, lo cual da
como resultado un ahorro de tiempo y energía.
 Bloqueo de seguridad: El bloqueo mecánico impide que

la mesa se eleve mientras los calentadores están es
posición delantera (disponible en todas las máquinas de
mesa).
 Vacío y desmolde: Una vez que se ha refrigerado la

pieza termoformada, se bombea aire entre el molde y la
lámina para ayudar en el proceso de desmolde.
 Manómetro: Cuenta con un indicador visual de la
41
presión de vacío constante que se aplica (presión en
Hg/ bar).
 Cronómetro digital: El cronómetro digital, al que se le

puede programar una cuenta atrás y que cuenta con
una alarma acústica, ayuda a conseguir unos ciclos
constantes.
Figura Nº 2. 21 Termoformadora de mesa
2.10.2 Máquinas de suelo
La máquina de suelo que ofrece grandes ventajas

con respecto a su homónima de mesa dado que cuenta con
función de pre-estirado, autonivelado y un índice de flujo
más potente para aplicaciones más exigentes.
El control mediante pantalla táctil gráfica es intuitivo y

cuenta con una función de memoria. Todo ello convierte a
estas máquinas en sencillas de utilizar a la vez que cuenta
con unas potentes capacidades de formado y es versátil
para una gran variedad de proyectos.
42
 Control lógico programable con pantalla táctil:

Incorporan un Controlador Lógico Programable HMI
con una pantalla táctil.
 Pre-estirado: El pre-estirado permite al usuario

bombear aire dentro de la lámina ya calentada, lo que
crea una burbuja que impide que el material se vuelva
demasiado fino cuando se trabaja con moldes muy
profundos.
 Autonivelado: Impide que el material se hunda durante

el ciclo de calentamiento y mantiene una distancia
constante entre el calentador y la lámina. Además,
cuenta con una señal acústica que le indica al usuario
que el material está listo para termoformar.
 Calentadores de cuarzo con función de standby

variable: Los calentadores de cuarzo responden
rápidamente y son muy eficaces, lo cual da como
resultado un ahorro de tiempo y energía.
 4 zonas de calentamiento independientes: Las cuatro

zonas de calentamiento, junto con los calentadores de
cuarzo, proporcionan una repuesta de calentamiento
rápida, así como un mayor control sobre el proceso, lo
cual permite trabajar con formas y materiales más
complicados.
 Vacío y desmolde: Una vez que se ha refrigerado la

pieza termoformada, se bombea aire entre el molde y la
lámina para ayudar en el proceso de desmolde.
 Manómetro: Cuenta con un indicador visual de la

presión de vacío constante que se aplica (presión en
43
Hg/ bar).
 Bomba rotativa a paletas de ejecución en seco 10m3/hr
Figura Nº 2. 22 Termofórmadora de Suelo
2.10.3 Máquinas de gran formato

Se trata de una elección popular entre diseñadores de
escenografías de cine y teatro, universidades, automoción
y departamentos de I+D del sector aeroespacial, dado que
ofrece una potente combinación entre la extensa área de
formado y unas grandes capacidades de formado a un
precio muy atractivo.
Entre sus muchas opciones se incluyen las siguientes:
automatización, calentamiento, refrigerado, y control y
reserva de vacío. Todo ello convierte a estas máquinas en
muy versátiles y adaptables.
Su zona de calentamiento y de control actualizadas facilita
que los perfiles de calentamiento se adapten a los plásticos
de ingeniería más avanzados.
44
 Control lógico programable con pantalla táctil de alta
resolución de 7 pulgadas: Pueden Incluir también un
sistema de control Wago con una pantalla de hasta 7
pulgadas, la posibilidad de realizar ajustes en tiempo
real, el control del incremento de los calentadores en un
1 %.
 15 zonas de calentamiento independientes: Las quince
zonas de calentamiento, junto con los calentadores de
cuarzo, proporcionan una repuesta de calentamiento
rápida, así como un mayor control sobre el proceso, lo
cual permite trabajar con formas y materiales más
complicados.
 Mesa mecánica: La mesa elevadora realiza el trabajo
de manera rápida y precisa, por lo que resulta muy
cómoda para el operador, incluso cuando se trabaja con
moldes de gran tamaño. Además, cuenta con un control
doble que evita la activación accidental de la misma.
 Ajuste de la altura de la mesa: El ajuste de la altura de
la mesa reduce la distancia que debe recorrer la mesa
cuando se utilizan moldes profundos y reduce el tiempo
de los ciclos.
 Pre-estirado El pre-estirado permite al usuario bombear
aire dentro de la lámina ya calentada, lo que crea una
burbuja que impide que el material se vuelva
profundos.
45
 Manómetro: Cuenta con un indicador visual de vacío y
presión constante que se aplica (presión en Hg/ bar).
 Bomba rotativa a paletas de ejecución en seco 25m3 /
hr.
Figura Nº 2. 23 Termoformadora de Gran Formato

2.10.4 Máquinas Automáticas
2.10.4.1 Descripción
Presentes por primera vez en el mercado
aproximadamente al año 2002 y estableció un nuevo ratio
precio-rendimiento para la producción mediante máquinas
automáticas.
Su prestigio a nivel internacional no ha cesado de crecer
debido a la sencillez de su manejo, su eficiencia en el
proceso de calentamiento, su diseño compacto que ocupa
poco espacio y su precio accesible. Además, uno de los
avances que se incorpora en este tipo de máquinas es el
control mediante el Ciclo Visual de Formech con una
pantalla táctil de hasta 10 pulgadas de alta resolución. Este
46
sistema permite comprobar de un vistazo el estado en el
que se encuentra el ciclo de trabajo y ajustar los
parámetros en tiempo real sin necesidad de interrumpir el
ciclo en el que se está trabajando.
Cuenta con una interfaz de usuario muy accesible para la

persona que maneja la máquina a todos los niveles. Otro
de los avances incorporados es el acceso remoto vía
Ethernet, que permite realizar un control en red de las
funciones del sistema.
Sus características técnicas estándar y la amplia gama de

opciones, incluyendo los dobles calentadores necesarios
para los materiales más exigentes, sitúan a estas
máquinas como muy efectiva en cuanto a costes, así como
muy versátil.

resolución de 10 pulgadas: Incluye también un sistema
de control Wago con una pantalla a color de 10
1 %.

 16 zonas de calentamiento independientes: Las

dieciséis zonas de calentamiento, junto con los
calentadores de cuarzo, proporcionan una repuesta de
calentamiento rápida, así como un mayor control sobre
el proceso, lo cual permite trabajar con formas y
materiales más complicados.
47
 Calentador neumático: El calentador neumático de alta
capacidad proporciona un despliegue preciso y rápido,
y el sistema de frenado impide que los elementos se
dañen.
 Marco de sujeción neumático: Estas máquinas vienen

equipadas con un Sistema de sujeción neumático para
un control más eficiente y confortable.
 Mesa neumática con regulador: Control preciso de la

velocidad de la mesa.
 Ajuste de la altura de la mesa: El ajuste de la altura de

la mesa reduce la distancia que debe recorrer la mesa
cuando se utilizan moldes profundos y reduce el tiempo
de los ciclos.

profundos.

 Regulador del flujo de vacío: Regula de manera precisa

el flujo de vacío cuando se trabaja con aplicaciones muy
exigentes que requieren un mayor nivel de control sobre
las mismas.
 Depósito de vacío: La reserva de vacío recibe los flujos

de vacío altos para reducir el tiempo de los ciclos
(incluye un Controlador Lógico Programable y una
interfaz de usuario).
48
 Cortina de luz de seguridad: Protege al usuario de

cualquier daño accidental mediante un sistema que
frena todas las tareas mecánicas en el momento en que
se rompe la cortina fotoeléctrica de seguridad.
 Sistema de ventilación mediante ventiladores dobles:

La grúa puente y los ventiladores de 550W permiten
refrigerar el material termoformado y reducir el tiempo
de los ciclos.
 Bomba rotativa a paletas de aceite 21 m3 / hr.
Figura Nº 2. 24 Termofórmadora Automática
49
2.10.5 Máquinas de alto rendimiento
2.10.5.1 Descripción
El termoformado con inserción de película decorada (FIM

por sus siglas en inglés) es un método eficaz, versátil y
rentable para la fabricación de piezas de plástico
termoformado resistentes y que incorporen algún tipo de
decoración en su superficie. A este proceso también se le
denomina decoración dentro del molde (IMD por sus siglas
en inglés) o etiquetado dentro del molde (IML por sus siglas
en inglés). En primer lugar, se decora la película plana por
el reverso (normalmente mediante serigrafía o impresión
digital), a continuación, se procede al termoformado,
posteriormente se recorta y finalmente se realiza el
moldeado por inyección. Se utiliza para la fabricación, a un
precio asequible, de carcasas, paneles y cubiertas para los
sectores de la automoción y de las telecomunicaciones, así
como en la fabricación avanzada de señales, en las
pruebas de materiales y en el sector de la electrónica.
Durante todo el proceso se recibe información de la
temperatura de cada elemento, lo cual proporciona un
control completo durante el proceso de calentamiento de la
lámina, con lo que se consigue reducir al mínimo la
distorsión de las hojas impresas durante la fase crítica de
calentamiento.
Estas máquinas también cuentan con un pirómetro de

calentamiento para lograr ciclos de calentamiento
constantes. Asimismo, incorporan una mesa servoeléctrica
para que los movimientos y los registros sean más
precisos. Esta máquina es ideal para el termoformado de
los materiales más modernos y técnicamente más
exigentes que requieren un control preciso sobre todos los
aspectos del proceso de fabricación.
50

resolución de 10 pulgadas: Incluye también un sistema
de control Wago con una pantalla a color de 10
1 %.
 Calentadores de cerámica con indicador de

temperatura: Los calentadores de cerámica se adaptan
perfectamente para soportar una producción de gran
volumen cuando estos están funcionando durante
largos periodos o cuando se debe mantener una
temperatura constante.
 49 zonas de calentamiento independientes: Las

cuarenta y nueve zonas de calentamiento, junto con los
calentadores de cuarzo, proporcionan una repuesta de
calentamiento rápida, así como un mayor control sobre
el proceso, lo cual permite trabajar con formas y
materiales más complicados.
 Calentador neumático: El calentador neumático de alta

capacidad proporciona un despliegue preciso y rápido,
y el sistema de frenado impide que los elementos se
dañen.
 Marco de sujeción neumático: Estas máquinas vienen

equipadas con un Sistema de sujeción neumático para
un control más eficiente y confortable.
 Mesa servoasistida con ajuste de la altura de la mesa
 Sistema asistido con contramolde con control de

velocidad: El sistema asistido con contramolde
neumático introduce el material calentado en las
cavidades del molde, de modo que aumenta el grosor
51
del material en el fondo de dichas cavidades.

profundos.

 Depósito de vacío: La reserva de vacío recibe los flujos

de vacío altos para reducir el tiempo de los ciclos
(incluye un Controlador Lógico Programable y una
interfaz de usuario actualizada cuando se instala en la
1372).

 Cortina de luz de seguridad: Protege al usuario de

cualquier daño accidental mediante un sistema que
frena todas las tareas mecánicas en el momento en que
se rompe la cortina fotoeléctrica de seguridad.
 Pirómetro de calentamiento: Incorpora un sensor que

aporta información precisa sobre la temperatura de la
lámina y mueve los calentadores hasta la posición
trasera cuando se alcanza la temperatura máxima
deseada. Cuenta, asimismo, con un tanque de
emergencia para el almacenamiento de aire que
proporciona una refrigeración continua cuando la
máquina está apagada para proteger al pirómetro.
 Bomba rotativa a paletas de aceite 21 m3 / hr.
52
Figura Nº 2. 25 Termoformadora de Alto Rendimiento
2.11 El POLIVINIL CLORURO (PVC)

El PVC rígido es un material claro, aunque tiene baja transmisión de vapor
de agua, proporciona poca barrera contra la humedad, y se emplea cuando
el producto no requiere la protección eficaz de la humedad.
Presenta excelentes propiedades termoformables; buena resistencia
química; baja permeabilidad a los aceites, a las grasas y a los saborizantes;
de bajo costo y es uno de los materiales con mayor capacidad de
aditivación y más formulado, que lo hacen un material muy versátil para
53
satisfacer los requerimientos de muchas aplicaciones en envases, por
ejemplo. Estas características hacen del PVC rígido, el material de
empaque de mayor uso.
A continuación, se muestra en la tabla XXX una comparación de

transmisión de vapor de agua y oxígeno para varios plásticos usualmente
que se termoforman.
Tabla Nº 2. 5 Comparación de propiedades para embalaje del PVC con
otros
Transmisión de Transmisión de
Materiales vapor de agua oxígeno 25 °C
(WVTR)38°C/90%H (cc/m2/24h.ATM)
PVC (250 mieras) R (g/m2/24h)
3.72 77.5-155
PVC/ PVDC (250 mieras / 60 0.40 12.4-106.95
PVC/
g/m2) PCTFE (250 mieras/ 15 0.30 108.5
mieras)
ALUMINIO/ POLIETILENO 0 -
PVC/ ALUMINIO/ POLIAMIDA 0 -
PEBD 2.5-2.81 Promedio 7750
PEAD 0.8 Promedio 2868
PP 1.15 2325-3875
2.11.1 Características generales del PVC
 El PVC (policloruro de vinilo) es una combinación química de

carbono, hidrógeno y cloro.
 Proviene del petróleo bruto (43%) y de la sal (57%). Es con

diferencia el plástico con menos dependencia del petróleo.
 Su principal propiedad: un material NO conductor eléctrico y

térmico, es decir, un aislante natural.
 No conductor de ondas sonoras y por su morfología un buen

amortiguador de ondas sonoras.
54
 Se obtiene por polimerización del cloruro de vinilo, cuya
fabricación se realiza a partir de cloro y etileno.
 Es un material ligero y químicamente inerte e inocuo. Gracias a

ello, es muy utilizado con diversos usos en la industria sanitaria
y alimentaria.
 Pertenece a la familia de los termoplásticos, es decir, bajo la

acción del calor (140 a 205°C) se reblandece pudiendo
moldearse fácilmente; cuando se enfría recupera la consistencia
inicial conservando la nueva forma.
 Durante su todo su ciclo de vida útil, el PVC ni se oxida ni se

corroe lo que reduce los costes de mantenimiento y sustitución.
 Tiene una alta resistencia al choque.
 Más del 65% de las aplicaciones de PVC tienen una vida útil muy
larga, pudiendo alcanzar los 100 años.
 Durante la producción el PVC demanda menos energía que la

mayoría de los materiales alternativos. Es destacable su
resistencia al fuego y autoextinguible. Su composición molecular
hace de él un material intrínsecamente ignífugo, no propaga la
llama, no gotea, se quema a temperaturas más elevadas que
muchos materiales alternativos y, en condiciones normales,
dejará de quemarse en cuanto se le retire la fuente de calor.
 Permite ser reciclado. A diferencia de la madera, el PVC, con un

proceso adecuado, permite reincorporar el material reciclado al
proceso productivo.
55
CAPITULO III
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
3.1 MATERIALES Y EQUIPOS

3.1.1 La lámina de PVC
Las láminas de PVC que serán usadas para el presente estudio fueron
obtenidas por compra directa de la empresa Alum-Plast SAC de la
ciudad de Lima con RUC 20554733663.
Las láminas de PVC rígido tienen las sgtes. características según
cotización de Alum-Plast SAC.
Figura Nº 3. 1 Cotización láminas de PVC para termoformado
2.11.1.1 Presentación
Las láminas de PVC tienen una presentación en bobina
como se muestra en la figura.
56
Figura Nº 3. 2 Rollos de PVC para termoformado
3.1.2 Termómetro infrarrojo

Se usó un termómetro marca Smart Sensor con las siguientes
especificaciones.
Tabla Nº 3. 1 Características de termómetro infrarrojo
CARACTERÍSTICA VALOR
 Temperatura -50 + 600 °C / -58 + 1112 °F
 Resolución 0,1 °C
 Exactitud (+-)1.5°Co1.5%
 Factor Distancia 12:1
2.11.1.2 Presentación
A continuación, se muestra una fotografía de termómetro
empleado que fue muy importante para registrar las
temperaturas de la lámina en el momento del termoformado
57
Figura Nº 3. 3 Termómetro infrarrojo
3.1.3 Equipo de termoformado
Se ha empleado una máquina de termoformado semiautomática con
las siguientes características
 Posee 12 resistencia de 650W de potencia
 Una bomba de vacío de 6CFM
 Un tanque de compensación de 24L
 Un vacuómetro (rango de -30" Hg a O/ -1 Bar a 0)
 Un potenciómetro para regular la potencia de las resistencias
 2 cilindros neumáticos de doble efecto
 1 unidad de mantenimiento
 1 manómetro
 1 válvula de accionamiento manual
 4 regulador de caudal unidireccional
 2 silenciadores
 1 reloj Timer
 1 compresora
58
Figura Nº 3. 4 Máquina de termoformado
3.1.4 Molde
Se ha empleado un molde de mediana altura y con un ángulo de
salida mayor a los 2° que es el mínimo ángulo de salida a considerar
cuando se trabaja mediante termoformado al vacío.
2.11.1.3 Molde de acero
Figura Nº 3. 5 Molde rectangular de acero
59
2.11.1.4 Otros moldes
También se han usado diferentes moldes para verificar la
eficacia de los parámetros hallados en cuanto a presión,
temperatura y tiempo. Con estos moldes se siguió
estrictamente el procedimiento escrito de trabajo seguro
(PETS).
Son de diferentes materiales y formas ya que como se verá
más adelante el PETS cubre una amplia gama de moldes sin
sufrir variación considerable en su procedimiento.
Figura Nº 3. 6 Otros moldes empleados

3.2 PROCEDIMIENTO
3.2.1 Experiencias anteriores
Experiencias anteriores han demostrado que para termoformar

láminas de PVC se debe considerar una temperatura de lámina de
aproximadamente 200 a 230 °C, con una potencia de las resistencias
de aproximadamente 75 % y un tiempo de alrededor de 40 a 60 seg.
A continuación, presentamos algunas experiencias y resultados de

estudios anteriormente realizados.
60
Tabla Nº 3. 2 Ensayos anteriores
Resultado
Molde Parámetros
termoformado
Potencia: 75% Tiempo:
40 seg. Temperatura:
158aprox.
Altura: 5.5 cm
Diámetro 18cm
Potencia: 70 - 85%
Tiempo: 40 a 60 seg.
Temperatura: 200 aprox.
Altura: 9 cm
Diámetro: 20.5
Potencia: 80 - 85%
Tiempo: 35 a 60 seg.
Temperatura: 230 aprox.
Altura: 12 cm
Diámetro: 32 cm
3.2.2 Control de las resistencias
El control de las resistencias es muy importante para así poder

obtener la temperatura deseada en el tiempo óptimo. La máquina de
termoformado cuenta con un controlador que mostramos a
continuación.
Figura Nº 3. 7 Controlador de las resistencias
61
De la figura podemos observar que este controlador si bien es cierto
funciono muy bien para termoformar láminas de PET no sirvió mucho
para termoformar láminas de PVC ya que las temperaturas que se
deben alcanzar para termoformar las láminas de PVC oscilan entre
los 200°C.
En los ensayos preliminares que se hicieron este circuito simplemente

fallo como se observa en la figura.
Además, que como se ve en la figura el dial se improvisó con una

escala que no es muy precisa para llevar un estricto control de la
potencia de las resistencias ya que esta escala fue hecha a mano y
con papel simple.
3.2.2.1 Nuevo controlador de resistencias
Para poder llevar un adecuado control de la potencia

establecida para las resistencias fue necesario implementar
un controlador digital y de más capacidad para resistir las
altas temperaturas que demanda el proceso.
Figura Nº 3. 8 Nuevo controlador de las resistencias
3.2.2.2 Detalles del nuevo controlador

Nombre:
EQUIPO CONTROLADOR DE POTENCIA MODELO
ACP10KW
62
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
Tabla Nº 3. 3 Características técnicas controlador de

resistencias
Tensión nominal. 220V AC

Frecuencia de trabajo. 60Hz
Potencia nominal total. Max. 11400W
Potencia nominal por carga. Max. 3800W
Corriente de consumo del circuito 500mA
de control.
Corriente de consumo del circuito Max. 51.82A
de potencia total.
Corriente de consumo del circuito Max. 17.27A
de potencia por carga.
Selección de potencia de salida +/- 5%
PANEL FRONTAL:
Figura Nº 3. 9 Panel frontal del controlador de resistencias
1. Interruptor Power.
Cuando el aparato se enchufa, este interruptor permitirá
encender y apagar el equipo. Está incorporado con una
lámpara roja que indica el encendido del equipo.
2. Pulsador Down.
Permite disminuir la potencia de salida en la carga en 5%
63
cada vez que se presiona.
3. Pulsador Up.
Permite incrementar la potencia de salida en la carga en
5% cada vez que se presiona.
4. Pantalla.
Muestra el nivel de potencia de salida en la carga en forma
de porcentaje en el rango de 0% a 100%.
PANEL TRASERO:
Figura Nº 3. 10 Panel Trasero del controlador de

resistencias
1. Bornera de Salida.
La bornera tiene 3 salidas en pares para 3 cargas.
La salida L1 y el punto C de su costado derecho
corresponden a la carga 1.
2. Cable de entrada.
En esta sección ingresa el cable que alimenta al circuito
de control interno, que deberá ser enchufado a la red de
220V de corriente alterna.
64
CONEXIONES:
Figura Nº 3. 11 Conexiones de la parte trasera del

controlador de resistencias
3.2.3 Revisión de las instalaciones eléctricas

Se hizo una revisión de las instalaciones eléctricas ya que el plomo
de la llave que se utilizaba para conectar la maquina termoformadora
no soportaba el trabajo de la termoformadora ya que estos volaban
constantemente impidiendo que se trabaje con tranquilidad y con
normalidad
La máquina termoformadora funciona con 12 resistencias de 650
Watts cada una lo que la hace una maquina con un gran consumo de
corriente Partiendo de la ecuación de la ley de Ohm
P =V x I
Donde:
P = Potencia
V = Voltaje
I = Intensidad de corriente
65
Entonces
I = P/V
I = (12*650) / 220
I = 35.45 Amperios
Entonces nuestra maquina tendrá un consume de corriente de por lo

menos 35.5 Amperios esto sin sumar algunos otros accesorios
eléctricos que deben tenerse en cuenta.
Para estar seguros una llave termomagnetica de 40 A estará bien, los

cables a ser usados para resistir esta corriente tendrán que ser un
cable N° 8 (AWG 8), solo así se garantiza que no sucedan accidentes
por incendio o corto circuito.
Tabla Nº 3. 4 Diámetros de cable y amperaje asociado
3.2.3.1 Instalación eléctrica
Dados los cálculos anteriores se procedió a hacer una

instalación provisional para realizar los trabajos de
termoformado.
Antes bien debemos recalcar que esta máquina de

termoformado deberá contar con una instalación eléctrica de
las siguientes características para garantizar que no curran
66
accidentes y que la misma funcione correctamente sin que se
produzcan daños a la maquina n al personal que la opere.
A continuación, se muestra el problema ocurrido cuando no

se usan los cables ni las llaves correctas para operar la
máquina de termoformado.
Figura Nº 3. 12 Tomacorriente quemado
Esto ocurrió cuando se conectó directamente la máquina de

termoformado a un enchufe que como indica en la imagen
solo soporta 20A y nosotros ya hemos comprobado que la
maquina consume por lo menos 30A.
El enchufe de la maquina termoformadora quedo pegado al

tomacorriente y como se ve en la imagen el tomacorriente se
ha derretido por la intensa corriente que consume la máquina.
3.2.4 Problemas de sobrecalentamiento
De experiencias anteriores se tiene que el sobrecalentamiento de la

zona del bastidor donde se coloca la lámina era un problema
especialmente cuando se trabaja con PVC, ya que se tiene que
67
alcanzar temperaturas del orden de 200 a 230 °C que al estar las
resistencias fijas sobre la zona del bastidor que contienen la lámina
de PVC hacen que la lámina se deforme y no permita maniobrar
fácilmente la lámina a operador.
Para lograr óptimos resultados se tuvo que proceder a una solución

artesanal para evitar que el calor llegue hasta la zona del bastidor que
contiene la lámina a termoformar de PVC.
A continuación, se muestran cómo se logró en un primer momento

solucionar este problema
68
Figura Nº 3. 13 Bloque artesanal del calor generado
Como se puede observar en la imagen mediante un pedazo de

madera se logró aislar momentáneamente el calor generado por las
resistencias y así evitar que la lámina de PVC se deforme antes de
tiempo.
3.2.4.1 Sistema de rieles para las resistencias
Se ha implementado un sistema de rieles que permiten al

operario maniobrar de mejor manera las resistencias
pudiendo ahora retirarlas hacia atrás mientras se maniobra el
bastidor para colocar y retirar la lámina de PVC sin que el
calor sea un problema para el operario al mismo tiempo que
previene que se estropea la lámina.
Este sistema mejora en gran medida la manera de trabajar

para plásticos que como el PVC necesitan llegar a
temperaturas de alrededor de 200 °C ya que a estas
temperaturas el calor generado llega con bastante intensidad
hasta la parte baja dificultando el poder trabajar y sofocando
69
al operario.
Figura Nº 3. 14 Riel para desplazamiento de las resistencias
3.2.5 Secuencia del proceso de termoformado
La secuencia de pasos a seguir para el trabajo con la maquina

termoformadora sigue la siguiente secuencia en general:
 Preparación de la lámina a termoformar

 Encendido de la maquina
 Establecer la potencia de las resistencias
 Establecer el tiempo del termoformado
 Colocar la Lamina a termoformar
 Accionar la válvula manual para acercar la lámina a las
resistencias
 Colocar el molde a termoformar
 Bajar la lámina una vez sonada la alarma
 Accionar la válvula de vacío
 Enfriar el molde
 Desmoldar
Esta secuencia de pasos asegura un correcto funcionamiento de la
70
maquina termoformadora que más adelante quedara plasmado en un
procedimiento estándar de trabajo seguro.
3.2.5.1 Pruebas de termoformado
A continuación, presentamos los diferentes ensayos

realizados en diferentes modelos.
A) MOLDE DE ACERO RECTANGULAR
Figura Nº 3. 15 Molde rectangular de acero
71
Tabla Nº 3. 5 Resultados preliminares con molde rectangular de acero
N° Condiciones Observación
Prueba
1 Potencia 65% Tiempo 60 seg. T° lamina 207 °C Regular termoformado (pliegue mínimo debido al molde)
2 Potencia 60% Tiempo 50 seg. T° lamina 195°C Regular termoformado (pliegue mínimo debido al molde)
3 Potencia 60% Tiempo 60 seg. T° lamina 195°C Regular termoformado (pliegue mínimo debido al molde)
4 Potencia 65% Tiempo 50 seg. T° lamina 193°C Regular termoformado, pliegues
5 Potencia 65% Tiempo 50 seg. T° lamina 208 °C Regular termoformado, pliegues
6 Potencia 65% Tiempo 50 seg. T° lamina 207 °C Regular termoformado, la presión rompe la lamina
7 Potencia 65% Tiempo 50 seg. T° lamina 206 °C Regular termoformado, la presión rompe la lamina
Potencia 65% Tiempo 50 seg. T° lamina 205 °C buen termoformado, la presión de vacío se liberó
8
lentamente, no hay pliegues
9 Potencia 70% Tiempo 50 seg. T° lamina 210°C Buen termoformado, la lámina deflexiona aprox. 2cm
Potencia 70% Tiempo 50 seg. T° lamina 216 °C Muy buen termoformado, la lámina deflexiona aprox.
10
2cm
11 Potencia 75% Tiempo 50 seg. T° lamina 198°C Muy buen termoformado
Potencia 75% Tiempo 50 seg. T° lamina 220 °C Excelente termoformado, pliegues mínimos debido al
12
molde, hay deflexión de la lámina
13
Potencia 75% Tiempo 50 seg. T° lamina 213°C Excelente termoformado, pliegues mínimos debido al
14
15
molde, hay deflexión de la lámina 2 cm aprox.
Potencia 75% Tiempo 50 seg. T° lamina 218°C Excelente termoformado, pliegues mínimos debido al
16
17
Potencia 75% Tiempo 40 seg. T° lamina 216 °C Excelente termoformado, pliegues mínimos, hay
18
deflexión de la lámina 3 cm aprox.
Potencia 75% Tiempo 30 seg. T° lamina 213°C Excelente termoformado, pliegues mínimos, hay
19
deflexión de la lámina
Potencia: 75% Excelente termoformado, pliegues mínimos, hay
20 Tiempo: 40 seg. deflexión de lámina.
Tº lámina: 216 ºC
72
B) MOLDE DE ACERO GRANDE
Figura Nº 3. 16 Molde de acero alto
Tabla Nº 3. 6 Resultados preliminares con molde rectangular

de acero
N° de Prueba Condiciones Observaciones
Potencia 75% Tiempo 40 seg. Muy Buen termoformado, presión de vacío
1
T° lamina 206 °C lentamente
Potencia 75% Tiempo 40 seg. Muy Buen termoformado, presión de vacío
2
T° lamina 210°C lentamente
Potencia 75% Tiempo 40 seg. Excelente termoformado, presión de vacío
3
T° lamina 210°C lentamente
Potencia 75% Tiempo 40 seg. Excelente termoformado, presión de vacío se
4
T° lamina 214 °C liberó rápidamente, la lámina se rompió
Potencia 75% Tiempo 40 seg. Excelente termoformado, presión de vacío
5
T° lamina 211 °C lentamente
Potencia 75% Tiempo 20 seg. Mal termoformado falta de presión
6
T° lamina 191 °C
73
C) MOLDE DE VIDRIO ANCHO
Figura Nº 3. 17 Molde vidrio ancho
Tabla Nº 3.7 Resultados preliminares con molde de vidrio

ancho
N° de
Condiciones Observaciones
Prueba
Potencia 75% Tiempo 40 seg. Excelente termoformado, presión
1
T° lamina 200 °C de vacío lentamente
2
T° lamina 213°C de vacío lentamente
3
T° lamina 211 °C de vacío lentamente
D) MOLDE DE VIDRIO PEQUEÑO
Figura Nº 3. 18 Molde vidrio pequeño
74
Tabla Nº 3. 8 Resultados preliminares con molde de vidrio
pequeño
N° de Prueba Condiciones Observaciones

Potencia: 75% Excelente termoformado,
1 Tiempo: 40 seg. presión de vacío
T° lamina: 215°C lentamente
2 Potencia: 75% Excelente termoformado,
Tiempo: 40 seg. presión de vacío
T° lamina: 215°C lentamente
E) MOLDE DE PLÁSTICO (VASO)
Figura Nº 3. 19 Molde de plástico (Vaso)
Tabla Nº 3. 9 Resultados preliminares con molde de plástico

(Vaso)
N° de
Prueba
Mal termoformado, presión de
Potencia : 75%
vacío lentamente, presencia
1 Tiempo : 40 seg.
de pliegues por la forma del
T° lamina :215°C
molde
2 Potencia : 75% Mal termoformado, presión de
Tiempo : 30 seg. vacío lentamente, presencia
T° lamina : 207 °C de pliegues por la forma del
molde
3 Potencia : 75% Mal termoformado, presión de
Tiempo : 20 seg. vacío lentamente, presencia
T° lamina : 182 °C de pliegues por la forma del
molde
75
F) COMBINACIÓN DE MOLDES
Figura Nº 3. 20 Varios moldes Tabla
Tabla 3.10 Resultados preliminares varios moldes al mismo tiempo
N° de
Prueba
Potencia : 75% Regular termoformado, No

1 Tiempo : 20 seg. se copió muy bien el molde
pequeño
T° lamina :185°C
Potencia : 75% Excelente termoformado,

presión de vacío lentamente
2 Tiempo : 40 seg.
T° lamina :211 °C
Potencia : 75% Excelente termoformado,

presión de vacío lentamente
3 Tiempo : 50 seg.
T° lamina : 215 °C
76
CAPITULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1 DEFLEXIÓN DE LA LÁMINA DE PVC

La lámina de 200 mieras de espesor de PVC empieza a tener una deflexión
alrededor de los 200 °C y esta deflexión se va incrementando cada vez más
como efecto del aumento de la temperatura de la lámina llegando a tener
una deflexión hasta de 5 cm.
Figura Nº 4. 1 Deflexión de lámina de PVC y PET
A diferencia del PET el PVC no presenta un punto de recristalización como

lo hace el PET, ya que este plástico no cristaliza como si lo hace el PET por
efecto de la temperatura.
4.2 DEFECTOS EN TERMOFORMADO

4.2.1 Pliegues
La presencia de pliegues en el proceso de termoformado se muestra
en la siguiente fotografía.
77
Figura Nº 4. 2 Defecto de pliegues
4.2.1.1 CAUSA PROBABLE
 Temperatura de lámina muy elevado

 Presión de vacío liberada muy rápidamente
 Diseño del molde
4.2.1.2 SOLUCIÓN PROPUESTA
 Disminuir el tiempo de calentamiento de la maquina

 Liberar la presión de vacío poco a poco
 Cambiar diseño del molde
IMAGEN
Figura Nº 4. 3 Defecto de falta de detalles copiados
78
 La lamina no ha alcanzado una temperatura óptima.

 El vacío aplicado fue insuficiente ® Molde demasiado
frío.
 Aumentar el tiempo de calentamiento de la lámina.

 Verificar el sistema de vacío, aumentar la fuerza del
vacío.
 Precalentar el molde.
4.2.2 Rotura de la lámina:

Este defecto se refiere a que la lámina ha sido rota justamente en los
huecos de succión.
IMAGEN
Figura Nº 4. 4 Defecto de rotura de lamina
 El vacío ha sido liberado demasiado rápido ® Excesivo

calentamiento de la lamina
 Liberar el vacío de forma más lenta

 Disminuir el tiempo de calentamiento de la lamina
79
4.2.3 Lámina deformada después del proceso:
Después de ser termoformada la lámina puede ocurrir que al sacarla
del molde se deforme causando que la pieza tenga curvaturas, una
superficie y textura indeseable.
IMAGEN
Figura Nº 4. 5 Defecto de lámina deformada
 Desmolde muy rápido de la pieza

 Poco o falta de enfriamiento en la lámina al desmoldar
 Desmoldar la pieza temoformada más despacio ®

Aumentar el tiempo de enfriamiento de la lamina
80
4.3 ANÁLISIS DE FOTOGRAFÍAS
4.3.1 Molde de acero rectangular
Figura Nº 4. 6 Termoformado molde de acero rectangular
Como Se puede observar el termoformado es bastante bueno aun

teniendo en cuenta la altura del molde termoformado, esto fue logrado
bajos los siguientes parámetros de termoformado: 75% de potencia
de las resistencias, Vacío efectuado en forma gradual y lenta, se
alcanzó una temperatura de lámina aproximada de entre 210°C a
220°C. Estas condiciones aseguran un buen termoformado para un
molde de altura en promedio de 60 mm.
4.3.2 Molde de acero grande
Figura Nº 4. 7 Termoformado molde de acero alto
81
En la siguiente figura se puede apreciar el excelente resultado de
termoformado logrado en un molde de gran altura de
aproximadamente 120 mm, los parámetros establecidos estos
resultados en un molde de altura relativamente alta fueron: Potencia
de las resistencias 75%, en un tiempo de 40 seg, asegurando este
tiempo que la lámina alcance temperaturas de entre 210 y 220°C.
4.3.3 Molde de vidrio ancho
Figura Nº 4. 8 Termoformado molde de vidrio ancho
En la siguiente fotografía se observa que el molde ha sido copiado de

forma excelente, se ha logrado este resultado con una potencia de las
resistencias de 75% y un tiempo de 40 seg. alcanzándose una
temperatura de lámina de entre 200 y 215 °C.
4.3.4 Molde vidrio pequeño

IMAGEN
Figura Nº 4. 9 Termoformado molde de vidrio pequeño
En este molde que presenta un ángulo de salida muy pequeño se
82
observa que el acabado obtenido es muy bueno, para lograr este
resultado las condiciones óptimas fueron, potencia de las resistencias
75% y un tiempo de calentamiento de la lámina de 40 seg.
alcanzándose una temperatura en la lámina de 215 °C en promedio.
4.3.5 Molde de plástico
Figura Nº 4. 10 Termoformado molde de plástico
Como se puede observar en la fotografía en este molde en particular

no ha sido posible obtener un buen termoformado debido a problemas
de presión y a la geometría del molde,
4.4 CALCULO DEL CONSUMO DE CORRIENTE Y COSTO ASOCIADO AL

FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA TERMOFORMADORA
4.4.1 Consumo de corriente
En cuanto al consumo de corriente son básicamente las resistencias
las que van a representar un gasto significativo en segundo lugar se
encuentra la compresora utilizada para el sistema neumático.
¿Cómo calcular el consumo de energía?
El consumo de energía eléctrica se mide en Kwh siendo
K= kilo = 1000
W = watts = vatio = unidad de potencia
H = hora = unidad de tiempo
La energía eléctrica que consume una maquina o un artefacto
83
eléctrico (kWh) se determina multiplicando la potencia de dicha
maquina o artefacto (kW) por la cantidad de horas que está en uso
(Horas).
Dada la siguiente expresión entonces:

Potencia de las resistencias eléctricas = 650W * 12 = 7800 W
Potencia de la compresora = 2HP = 1492 W
Potencia de la maquina termoformadora: 7800W + 1492W = 9292W
Suponiendo una jornada laboral de 8 horas diarias de lunes a viernes
Tenemos:
Tiempo de uso = 8h * 22 días (1 mes) = 176 h (en un mes)
Luego aplicando la formula tenemos (9292W) * (176h) = 1635392 Wh
Transformando a kWh
1635392 Wh * (1kW/1000W) = 1635.392 kWh (En un mes de trabajo)
4.4.2 Costo de la corriente consumida

El costo de la energía para la industria en el Perú es de 7.4 centavos
de dólar por kilovatio/hora (KWh), (Diario Gestión, sábado, 18 de
febrero del 2017).
Entonces el costo en promedio para Perú está alrededor de 0.26 Soles
por kWh.
Ahora bien, nuestra maquina consume 1635.392 kWh al mes si este
valor lo multiplicamos por el costo de kWh tenemos:
Costo en Soles: 1635.392 kWh * 0.26 S/kwh = 425.2 Soles
Teniendo en cuenta un voltaje 220 V y corriente monofásica.
Se está considerando que la compresora funciona continuamente lo
que en realidad no sucede.
84
4.5 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO (PETS)
4.5.1 Propósito
El presente procedimiento de trabajo seguro tiene con objetivo
principal prevenir la ocurrencia de eventos no deseado y/o incidentes.
4.5.2 Alcance
Este procedimiento es para toda persona sea alumno o profesor de la
escuela profesional de Ingeniería de materiales que realice pruebas o
ensayos en la maquina termoformadora.
4.5.3 Responsabilidades
4.5.3.1 El profesor responsable
 Instruir en forma oportuna y conveniente este
procedimiento a todos los alumnos y personal involucrado
en el uso y manejo de la maquina termoformadora.
 Aplicar y hacer cumplir responsablemente este
procedimiento y trabajo seguro a toda persona involucrada
en el uso y manejo de la maquina termoformadora.
 Verificar que todos aquellos que realicen actividad con la
maquina termoformadora cuenten con el equipo necesario
de seguridad.
 Verificar que todo alumno o persona involucrada
desarrolle las operaciones bajo los parámetros establecido
en este procedimiento.
4.5.3.2 De los alumnos y/u operarios

 Utilizar los elementos de protección personal básicos.
 Informar al profesor responsable de cualquier animalia
antes, durante o después de las operaciones.
 Informar de forma inmediata al profesor responsable de
cualquier lesión ocurrida durante las operaciones.
85
4.5.4 Descripción de los procedimientos
4.5.4.1 Pasos a seguir:
Antes de empezar se debe avisar al profesor responsable que
se estará haciendo ensayos o pruebas en la maquina
termoformadora.
Luego de tener la debida autorización se empezará con las
operaciones.
Antes de realizar cualquier prueba debe comprobar los
siguientes aspectos de la máquina.
I. Antes de encender la maquina

a) Regular las válvulas reguladoras de presión que se
encuentran en los cilindros neumáticos de tal forma
que el movimiento entre los dos cilindros neumáticos
sea igual en velocidad tanto de subida como de bajad
Los cilindros neumáticos

poseen dos válvulas que
regulan a presión de aire,
estos se encuentran uno en
la parte baja y otro en la
parte de arriba y permiten
regular la cantidad de aire
para accionar el cilindro
neumático hacia arriba y
hacia abajo.
Figura Nº 4. 11 Válvulas reguladoras de presión
b) Ajustan la válvula reguladora de presión en la unidad

de mantenimiento que deberá fijarse de preferencia
entre 20 y 25 psi (o 1.5 Bar Aproximadamente)
86
Deberá regularse la
válvula de la unidad
de mantenimiento
para permitir un
flujo constante de
aire de entre 20 y
25 psi
Figura Nº 4. 12 Unidad de mantenimiento con

válvula
c) La presión de salida de la compresora deberá fijarse

de preferencia entre 20 y 25 psi (o 1.5 Bar)
Figura Nº 4. 13 Compresora con indicador de

presión de salida
d) Hacer una prueba en vacío para verificar los cilindros

neumáticos
87
Ambos cilindros
neumáticos tienen
que estar ajustados
para que suban y
bajen a la misma
velocidad, una
desviación en ellos
podría dañar los
cilindros neumáticos
Figura Nº 4. 14 Cilindros neumáticos
e) Verificar que la maquina esté conectada

correctamente a una toma que soporte los
requerimientos de energía de la máquina.
No se deberá utilizar
tomas de corriente que
no cumplan los
requisitos especificados
en secciones anteriores
ya que podrían causar
accidentes
Figura Nº 4. 15 Tomacorriente quemado
II. Después de encender la maquina

a) Encender las dos llaves termomagnéticas (primero se
deberá encender la llave termomagnética de las
resistencias).
88
De preferencia se
deberá encender
primero la llave
termomagnética de las
resistencias (llave a la
izquierda).
Figura Nº 4. 16 Llaves termomagnéticas
b) Asegurarse que la llave de succión este cerrada.

La llave que libera el vacío debe estar cerrada y el
vacío debe estar cargado.
Figura Nº 4. 17 Llave de succión
c) Asegurarse que las resistencias se encuentren hacia

atrás. Las resistencias deben estar detrás para
que el operador trabaje cómodamente.
89
Figura Nº 4. 18 Resistencias eléctricas en riel de
desplazamiento
d) Programar la potencia de las resistencias deseada

para termoformar (para PVC se recomienda 75%).
Con ayuda del controlador de las resistencias
programar a 75%.
Figura Nº 4. 19 Controlador de las resistencias
e) Programar el timer de la alarma al tiempo deseado

para termoformar (para PVC se recomienda entre 40
a 60 seg).
90
Ajustar el tiempo
necesario para el
proceso de
termoformado (para
PVC hasta alcanzar
una temperatura de
200 a 220°C).
Figura Nº 4. 20 Timer
Generar el vacío encendiendo el motor eléctrico que

sacara el aire del balón de 24 L. (tiempo aproximado
de 1 a 2 min).
Una vez encendidas las resistencias y habiéndose
programado la potencia de las resistencias y ajustado
el timer, colocar la lámina en el bastidor.
La lámina debe estar colocada lo más uniformemente
posible para evitar fugas de presión.
Figura Nº 4. 21 Bastidor con lámina para

termoformar
91
f) Accionar la válvula mecánica de tres tiempos para
subir la lámina a las resistencias.
Para elevar la lámina hacía arriba accionar hacia
arriba la palanca de la válvula.
Figura Nº 4. 22 Válvula de tres tiempos
g) Colocar el molde en el área de succión.
h) Colocar las resistencias justo por encima de la lámina

a termoformar mediante el riel de desplazamiento.
Una vez colocada la lámina y el molde a termoformar
las resistencias se traen hacia adelante.
Figura Nº 4. 23 Resistencias eléctricas en tren de

desplazamiento
92
i) Esperar a que suene la alarma para accionar la válvula
que bajara la lámina hacia el molde.
j) Abrir la llave de succión para termoformar la lámina.
k) Retirar las resistencias hacia atrás mediante el riel de
Desplazamiento-
l) Luego de termoformar la pieza las resistencias deben
retirarse hacía atrás.
Figura Nº 4. 24 Lamina termoformada
m) Aplicar enfriamiento a la lámina antes de desmoldar

(mediante aire frío o un trapo humedecido).
n) Desmoldar la pieza.
o) Repetir los pasos a partir del ítem (f).
III. Después de terminar el proceso de termoformado

Para apagar el equipo de termoformado se debe
apagar en primer lugar la llave termomagnética de las
resistencias luego apagar el controlador de potencia de
las resistencias y finalmente la segunda llave
termomagnética.
93
Desconectar la toma de corriente de la máquina
termoformadora de la llave general con cuidado.
Finalmente avise al profesor responsable que ha
terminado de realizar las operaciones.
4.5.5 Equipo de protección personal

 Todo alumno u operario deberá usar el equipo de protección
personal especificado y de manera correcta.
 Los siguientes equipos de protección personal son:
 Guantes de resistencia térmica
 Overol de trabajo (No ropa sintética)
4.5.6 Normas de seguridad generales

 Utilizar de manera adecuada los equipos de protección personal.
 Revisar el estado del equipo a utilizar antes de iniciar las
operaciones (Compresora, válvulas, resistencias, instalaciones
eléctricas).
 El profesor responsable es el encargado de orientar las
actividades de los alumnos u operarios que ejecutaran las
operaciones en la máquina de termoformado.
4.5.7 Obligaciones
 Es obligación de todo alumno u operario.
 Utilizar adecuadamente los elementos de protección personal.
 Informar de cualquier condición subestándar en el desarrollo de
las operaciones.
 Cumplir con las disposiciones establecidas en el presente
procedimiento de trabajo seguro además de las indicaciones del
profesor responsable además de otras normas de seguridad del
laboratorio.
94
4.5.8 Prohibiciones
 Operar la maquina termoformadora en condiciones de riesgo
eminente.
 Escuchar música, fumar y/o comer en el lugar de trabajo.
 Operar la maquina termoformadora con accesorios como
mochilas, bolsos y/o carteras.
 Otras indicaciones del profesor responsable.
4.5.9 Emergencias
 En caso de presentarse situaciones imprevistas que afecten a los
alumnos, los equipos utilizados y/o a las instalaciones del
laboratorio en uso se procederá de acuerdo al plan de
emergencias del laboratorio en cuestión.
 De no contar el laboratorio en cuestión con un plan de
emergencias se procederá dando conocimiento al profesor
responsable de laboratorio.
95
CONCLUSIONES
PRIMERA : Se ha demostrado que una de las principales variables a

controlar es la temperatura de la lámina ya que esta es la que
determina si la lámina será termoformada de manera correcta,
no obstante, las demás variables están relacionadas
íntimamente con la variable temperatura en la superficie de la
lámina como es el tiempo y la potencia de las resistencias Se
recomienda: Potencia de resistencias 75%, Tiempo 40 seg. y
la Presión liberada de poco a poco.
SEGUNDA : Se concluye que de no tener en cuenta las variables antes

mencionadas en el orden de prioridad expuestos se pueden
generar errores en la pieza como pliegues, falta de copiado de
detalles, laminas deformadas, rotura de la lámina al final del
proceso de termoformado como se muestra en el punto 4.1
TERCERA : Dado el estudio realizado se ha desarrollado un procedimiento

escrito de trabajo seguro que cualquier operario puede seguir
lo que asegura un trabajo sin accidentes y lograr una pieza
termoformada sin defectos como se menciona en el punto 4.4,
el cual se siguió paso a paso y se pudo lograr piezas de
excelente acabado.
CUARTA : Se ha determinado que las condiciones óptimas para asegurar

un correcto termoformado para láminas de PVC de 200 mieras
es llegar a una temperatura en la lámina de por lo menos de
200 °C para moldes relativamente altos aproximadamente 90
mm
QUINTA : Dada las características de la maquina esta se limita a moldes

con ángulos de salida considerables (por lo menos 2 grados),
las consideraciones eléctricas son muy importantes tener en
cuenta para un correcto funcionamiento de la máquina para
prevenir accidentes como se menciona en el punto 4.3
96
RECOMENDACIONES
PRIMERA : Se recomienda potenciar el sistema de vacío para termoformar

otros tipos de plástico con diferentes espesores (hasta 3 mm).
SEGUNDA : Se recomienda aislar mejor las resistencias eléctricas para

prevenir accidentes de trabajo.
TERCERA : Se recomienda estudiar el proceso de termoformado para

moldes con ángulos negativos de molde.
97
BIBLIOGRAFÍA
1. BORDONARO, C., VIRKLER, T., GALANTE, P., PINEO, B. Y SCOTT, C.,

(1998), «Optimization of Processing Conditions in Thermoforming»,
2. SPE's ANTEC Proceedings, 544-550.
3. MARRÓN, G., HARKIN-JONES, E., MARTIN P., (2000) «Influence of
Thermoforming parameters on final part properties», SPE's ANTEC
Proceedings, 3723-3727.
4. KOUBA K., NOVOTNY P., SÁHA P., (1999), «Optimization of
thermoforming», SPE's ANTEC Proceedings, 841- 843.
5. Throne, J., "Understanding Thermoforming", 1a Edicion, Hansel Publisher,
Alemania (1999), 45-100.
PAGINAS WEB CONSULTADAS:

1. http://e-ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1094/
html/ 1polmeros.html
2. http://www.Dlasticinaenuitv.com/es/caDacidades/formado-al-vacio/
3. http://www6.uniovi.eS/usr/fblanco/Leccion12.OtrosMetodosConformado.pdf
4. http://formech.es/about/about-vacuum-forming/
5. http://formech.es/product/508fs/
6. http://cvbertesis.unmsm.edu.pe/bitstream/cvbertesis/2605/1/Espinoza en.pdf
7. http://fabricapol.com/pvc.html
8. http://ocw.usal.es/eduCommons/ensenanzas-tecnicas/materiales-ii/contenidos
/PLASTICOS.pdf
9. http://www.plastico.com/temas/PVC.-tendencias-v-oportunidades-para-la-
industria-de-America-Latina+3033031
98

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESTUDIO DEL PROCESO DE TERMOFORMADO DE LAMINAS DE PVC

Tesis Presentada por los Bachilleres:

Sr. Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos de la Universidad

El presente trabajo de investigación está dividido en cuatro capítulos; en el primer

En el tercer capítulo se describe toda la parte experimental y los procedimientos

En el cuarto capítulo se presentan los resultados y discusión de la parte

Para finalmente cerrar el trabajo de tesis con las conclusiones,

Bachilleres: WILAR VENTURA VILCA

A la universidad nacional de San Agustín, y a toda la plana docente de la Escuela

El termoformado es un proceso de trasformación de plástico que involucra una

Las ventajas del termoformado es la utilización de pocas herramientas, costo de

A diferencia de otros procesos como la inyección, el soplado y el rotomoldeo, el

 Temperatura de conformado, que depende sobre todo del material a

Tabla Nº 2. 1 Desarrollo cronológico de los plásticos .................................................................. 8

Figura Nº 2. 1 Consumo per cepita de PVC........................................................................... 14

El presente trabajo de investigación evalúa el proceso de termoformado en láminas de

Palabras Clave: Termoformado, PVC, potencia, tiempo, temperatura, presión.

Keywords: Thermoforming, PVC, power, time, temperature, pressure.

1.1 TITULO DEL PROYECTO

"ESTUDIO DEL PROCESO DE TERMOFORMADO DE LAMINAS PVC"

El termoformado es un proceso de trasformación de plástico que involucra

Las ventajas del termoformado es la utilización de pocas herramientas, costo

A diferencia de otros procesos como la inyección, el soplado y el rotomoldeo,

Una restricción característica de este proceso es que la pieza a termoformar

 Tiempo de calentamiento, que depende sobre todo del espesor del

 Tiempo de enfriamiento, que depende de los mismos factores que el

 Presión o vacío, depende sobre todo del espesor de la lámina, aunque

En la actualidad existen algunos antecedentes que tiene que ver con el

 En tal sentido, Marrón y colaboradores (Libro de Memorias de Antee I)

 Entre otros estudios se encuentra el realizado por Marrón y

 Posteriormente, Hegemann (Libro de Memorias de Antee III), estudió las

1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

¿Cómo es el proceso de termoformado del PVC?, ¿Que inconvenientes

En la industria del termoformado sobretodo en la pequeña y microempresa

¿Cuántos y cuáles son los inconvenientes, problemas, ventajas y

En la actualidad los estudios de investigación en el proceso de termoformado

Los antecedentes con respecto a estudios sobre el termoformado de láminas

La escuela profesional de ingeniería de materiales de la UNSA cuenta

Sin duda el registro del proceso de termoformado de láminas de PVC y el

1.7.1 Objetivo General

Estudiar el proceso de termoformado de láminas de PVC.

1.7.2 Objetivos Específicos

 Determinar las variables a controlar en el proceso de

 Identificar los problemas y soluciones del proceso de

 Desarrolla una guía metodológica para el proceso de

 Determinar las condiciones óptimas para obtener buenas piezas

 Establecer las limitaciones en el proceso de termoformado de

MARCO TEÓRICO LOS MATERIALES PLÁSTICOS

"Plástico" proviene de PLASTIKOS palabra griega que significa susceptible

Quizá la mejor manera de caracterizar los plásticos es describir un número

 Los plásticos se llaman así porque en alguna etapa de su fabricación o

2.2 RESEÑA HISTÓRICA

En 1909 el químico norteamericano de origen belga Leo Hendrik Baekeland

Los plásticos se deben en su mayoría a los desarrollos en la segunda guerra

En el pasado siglo, su producción y uso aumento significativamente en

El desarrollo cronológico de algunos materiales plásticos se presenta en la