Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica

y Eléctrica

Unidad Profesional Azcapotzalco

Tópicos Selectos de Ingeniería II

Materiales de los sistemas del auto

Bautista Campos Jorge Ian

8SV2
 Materiales de los Sistemas del Auto

Principales materiales para carrocerías de automóviles

Los materiales para carrocerías de automóviles que más se han utilizado a lo largo de los
últimos años son los siguientes:
• Aleaciones de hierro: acero y aceros aleados
• Aleaciones de aluminio
• Aleaciones de magnesio
• Plásticos y aleaciones de estos, con opción de estar o no reforzados
• Resinas termoestables con fibra de vidrio o de carbono
• Cristales
De estos seis materiales para carrocerías de automóviles, el acero es el que se ha usado
tradicionalmente y el más utilizado hoy en día, seguido del plástico, el aluminio y la fibra
de vidrio que, actualmente, está en desuso en coches utilitarios. Sin embargo, algunos
vehículos de alta gama empiezan a integrar componentes de magnesio y de fibra de
carbono.
En cuanto al protagonismo de cada material, el acero está presente en la gran mayoría de
automóviles, especialmente en los de gama baja y media. En vehículos de segmento medio,
también es común encontrar algunas piezas de aluminio, como el capó o las aletas. En
cambio, cuando se habla de vehículos de gama superior, el aluminio gana protagonismo, de
forma que en el mercado hay vehículos con carrocerías mayoritariamente fabricadas con
aluminio, como el Audi TT, el Audi Q7 o el Range Rover Evoque.

Características y clasificación técnica de los principales materiales para carrocerías de

automóviles

Puesto que los distintos materiales para las carrocerías de los automóviles son susceptibles
de ser unidos, fijados y reparados en el taller, es necesario conocer sus características para
utilizar las herramientas correctas y adecuar los procesos de reparación, de ensamblado y de
unión a cada situación concreta de trabajo.

Aleaciones de hierro
El hierro como tal es un metal blando, pesado y muy sensible a los efectos de la oxidación
y la corrosión. A pesar de ello, es un material fácil de conformar, de reparar y soldar, y es
económico. El hierro empleado como material para las carrocerías de automóviles es aleado
con pequeños porcentajes de carbono (entre 0,1 y 0,3 %). Estos aceros son conocidos como
aceros suaves o de bajo contenido en carbono. Además, también se les añade silicio,
manganeso y fósforo para mejorar sus propiedades mecánicas de forma directa o indirecta.
En otros casos más concretos, los aceros suaves son aleados con determinados porcentajes
de metales como el niobio, el titanio o el boro, o se les aplican tratamientos de mejora
específicos como el temple o el revenido para obtener aceros más resistentes o con
comportamientos concretos ante una colisión.
Materiales para carrocería (aleaciones)
Por otro lado, la resistencia a la oxidación se consigue mediante la adición de pequeños
porcentajes de aluminio o con tratamientos de mejora como el galvanizado, el
electrocincado o el aluminizado.
Por tanto, según los metales de aleación incluidos en su composición, los aceros se
clasifican y subclasifican del siguiente modo:
 Aceros convencionales o para la estampación.
 Aceros de alta resistencia: aceros IF, microaleados, refosfrados y Bake Hardening.
 Aceros de muy alta resistencia: aceros Ferrita Bainita, TRIP, de doble fase y de fase
compleja.
 Aceros de ultra alta resistencia: de alta resistencia y ductilidad (Fortiform), al boro y
martensíticos.
Las principales características de estos aceros se describen en el siguiente enlace, mientras
que en este otro se pueden consultar sus niveles de resistencia.
Para determinar con exactitud si un componente del vehículo es de acero, basta con
efectuar una prueba de imantado, mientras que el tipo concreto de aleación puede conocerse
consultando la documentación técnica del fabricante.

Aleaciones de aluminio
El aluminio es un metal blando que presenta unos niveles de resistencia inferiores a muchos
de los aceros y que, además, es más caro y complicado de reparar y soldar. Sin embargo,
reduce el peso respecto al acero hasta en un 35 % y la oxidación que presenta no es visible
ni descompone el material con el paso del tiempo.

Materiales para carrocería aluminio

El aluminio utilizado como material para las carrocerías de automóviles está aleado con
metales como el magnesio, el cinc, el silicio o el cobre, además de poder incluir otros
metales como el hierro, el manganeso, el circonio, el cromo o el titanio para acrecentar sus
propiedades mecánicas. Opcionalmente, para mejorar el comportamiento de este metal ante
los procesos de soldadura, también se le añade escandio.
Las aleaciones de aluminios se clasifican según la serie a la que pertenecen, de forma que
las más empleadas en automoción forman parte de las series 5000, 6000 y 7000.
Otra forma de clasificar estas aleaciones es a través de la posibilidad de que admitan
tratamientos de mejora de temple o no. De este modo, las de las series 6000 y 7000 son
templables o bonificables, mientras que las de la serie 5000 no lo son.

Materiales sintéticos
El uso del plástico se ha incrementado gracias a su reducido peso, a las mayores
posibilidades de diseño que ofrece, a su resistencia a la oxidación y a su bajo coste. Por el
contrario, sus principales problemas son que se degrada con el paso del tiempo si no es
recubierto y que requiere de unos procesos de preparación del soporte y reparación muy
escrupulosos.

Los polímeros empleados en automoción se agrupan del siguiente modo:

Termoplásticos, como el Policarbonato (PC), el Polipropileno (PP), la Poliamida (PA), el
Polietileno (PE), el Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) o combinaciones entre ellos.
Termoestables, como las Resinas Epoxi (EP), los plásticos reforzados con fibra de vidrio
(GRP), como los PPGF30, o las resinas de poliéster no saturadas (UP).
Elastómeros, como los derivados de los cauchos y poliuretanos.
materiales para carrocería sinteticos
El tipo de plástico puede ser identificado a través de su código de marcado, de su
documentación técnica o realizando determinadas pruebas.

Cristales
Según la posición que ocupan, los cristales del vehículo se clasifican de esta forma:
 Luneta trasera
 Luna delantera
 Ventanillas laterales
 Cristales de custodia
Respecto a la tipología de los cristales, se diferencian las siguientes variantes:
Cristales laminados. Están formados por dos cristales adheridos a una lámina plástica de
Polivinil Butiral (PVB) que queda intercalada entre ambos. La introducción de la lámina
elimina el riesgo de fragmentación del cristal, permite el tintado o ahumado y favorece la
adherencia.
materiales para carrocería cristales

Cristales templados. Se trata de cristales a los que se aplica, durante el proceso de

obtención, un tratamiento de temple en combinación con una fuerte compresión. Esto
aumenta significativamente su punto de rotura, aunque, tras superar este límite, el cristal se
rompe en multitud de fragmentos.
La identificación del tipo de cristal, así como otra información sobre el mismo, viene
serigrafiada en el propio vidrio. Por último, cabe señalar que las lunas constituyen un
elemento de seguridad que influye directamente en la claridad visual que tiene el conductor
y en la absorción de energía en determinados tipos de colisiones, por lo que es fundamental
mantenerlas en buen estado, así como repararlas o sustituirlas cuando proceda utilizando
métodos de desmontaje, montaje y pegado de lunas homologados por los fabricantes.

Eléctrico/electrónico
La electrificación del automóvil requiere una serie de componentes específicos que, en
muchas ocasiones, y como ocurre en los vehículos de combustión, llegan a las líneas de
producción de los fabricantes suministrados por terceros. Para abaratar los costes de
fabricación del coche eléctrico, los componentes como el motor, el inversor o el cargador
de a bordo, se utilizan en diferentes modelos de diferentes fabricantes, ya que no necesitan
ser adaptados físicamente al espacio que ocuparán dentro del vehículo. Por otra parte, sí
puede ser necesaria realizar una adaptación de la electrónica y del software que los
gestiona.

El motor de tracción
El motor eléctrico convierte la energía eléctrica almacenada en la batería de alto voltaje en
energía mecánica de rotación. En el caso de LG, la tecnología que utiliza es la de imanes
permanentes. Se trata de un motor síncrono, de corriente alterna, en el que el campo
magnético del rotor se crea utilizando imanes permanentes de neodimio u otras tierras raras.
Este tipo de motores, los más utilizados en la industria, son muy compactos y sencillos,
pero tienen el inconveniente de que necesitan para su fabricación materiales muy caros,
como son las mencionadas tierras raras.

El inversor
Este componente es el encargado de convertir la corriente continua que sale de la batería de
tracción en la corriente alterna que necesita el motor para su funcionamiento. Además, la
electrónica que incorpora, controla, la intensidad y la frecuencia de salida de la energía,
variando la velocidad a la que gira el motor y la potencia, según la demanda del conductor
en cada momento.

Cargador a bordo
En los vehículos eléctricos, este es un componente esencial, puesto que es el encargado de
gobernar el proceso de carga cuando no utilizamos un punto de recarga rápida. En estos, al
realizarse la carga en corriente continua, es la propia estación la que gestiona el proceso.
En los puntos de recarga vinculados –los que se instalan en las viviendas– o en los puntos
de recarga públicos –también llamados de oportunidad– el cargador toma la energía de la
red (en corriente alterna) y la introduce en la batería (en corriente continua), para lo que
necesita hacer uso de un rectificador, que funciona al revés que un inversor. De él y de la
potencia máxima de la instalación depende la velocidad de carga del coche eléctrico.

Alternador de 48 voltios
En la actualidad, la mayoría de marcas están electrificando su catálogo de motores de
combustión con sistemas híbridos de 48 voltios que permiten reducir emisiones y aumentar
la eficiencia de los propulsores a combustible. Los llamados híbridos suaves o ligeros
utilizan un alternador de 48 voltios para recuperar energía en las deceleraciones y
almacenarla en una pequeña batería del mismo voltaje. Este pequeño motor eléctrico va
enlazado a las correas de distribución del motor de combustión para ayudar en la propulsión
y permitir mantener el motor térmico apagado en determinados momentos por cortos
periodos de tiempo.

¿Qué elementos posee el sistema de dirección?

 Volante y válvula rotativa: Esta parte permite al conductor orientar las ruedas sin
mucho esfuerzo. Normalmente el volante está diseñado de forma ergonómica para
facilitar el agarre con las manos. Cuando el piloto mueve el volante, acciona la
válvula rotativa.
 Columna de dirección: Tiene como función transmitir el movimiento del volante a
la caja de dirección. Es retráctil para ajustarse a las preferencias del conductor en
cuanto a la altura. También, en caso de que haya una colisión frontal disipa la
energía que se ejerce. Del mismo modo, sirve como soporte (de ahí el nombre de
“columna”) para el resto de los elementos del sistema de dirección.
 Caja de dirección: Es un conjunto de mecanismo que tienen como propósito
transformar la rotación del volante en movimiento. Dependiendo del vehículo este
mecanismo puede variar. Depende del tipo de sistema, en su interior se encuentra el
rodillo, las bolas circulantes o la cremallera.
  Brazo de mando: En este caso, dirige el movimiento de la caja a los demás
componentes. Se puede ubicar en la salida de la caja de dirección.
 Biela y rótulas: Transmiten el movimiento de la caja de dirección a la palanca de
ataque y a las ruedas delanteras.
 Barra de acoplamiento: Tiene la función de hacer que las ruedas giren de forma
simultánea. Esto lo realiza mediante una o varias barras de acoplamiento.
 Eje delantero: Sirve para guiar el movimiento de rotación. En este sentido, sustenta
varias partes del sistema de dirección.
 Rótulas: Son de forma cónica. Por un lado, cuentan con una rosca para que puedan
ser desmontadas, y por el otro, cuentan con una caja esférica que posee en su
interior una bola que realiza la unión elástica.
 Barra de torsión: Funciona para mantener la estabilidad del vehículo. En la mayoría
de los autos comerciales se encuentra en forma horizontal, aunque también pueden
existir pares en forma vertical. Sirven para mantener la estabilidad del chasis y
amortiguar el movimiento.

La terminal interior de dirección se encarga de conectar la dirección con las terminales de

dirección que a su vez conectan con los mangos de la rueda. Son de acero debido a que
soportan la carga del auto y reciben los impactos del camino, pero también cuentan con
articulaciones tipo rótula, hechas de caucho, que les permiten moverse en cualquier
dirección, así como mantener la estabilidad en las ruedas y volante para evitar los cambios
bruscos de dirección.
Aunque su diseño y materiales están diseñados para que duren la vida completa de un
automóvil, en ocasiones suelen dañarse por golpes severos, irregularidades en el camino,
piedras o golpes. En caso de daños, se notará inmediatamente una inestabilidad en la
conducción, sobre todo en la respuesta de las llantas respecto del volante. Su cambio
requiere realizarse por un mecánico especializado.

Suspensión

Los elementos del sistema de suspensión son los que permiten unir las ruedas con el chasis
del vehículo,

Aros: es la parte metálica o compuesto donde se aloja el neumático.

Mangueta: es un elemento crucial para el funcionamiento de la suspensión.
Brazos de suspensión: son los elemento que unen la masa no suspendida con el chasis,
deben ser lo suficiente mente fuertes para mantener una constante relación lateral y axial
entre las ruedas y el chasis, por lo general se fabrican de tubos de acero o de fibra de
carbono.

Interior del vehículo

Además de la apariencia exterior del vehículo, el interior, es decir, todos los componentes
dentro de un vehículo, es la parte de un automóvil que el conductor y los pasajeros ven y
experimentan más de cerca: el volante, el tablero, los asientos, los paneles de las puertas y
pronto. Los interiores de los vehículos no son solo características de comodidad, también
son un incentivo de compra importante si el diseño es correcto. Debajo de la "piel" visible
del interior hay numerosos componentes que garantizan la seguridad de los pasajeros al
tiempo que proporcionan y garantizan las funciones de los paneles de instrumentos,
asientos, puertas y ventanas. Los materiales ligeros y resistentes están ayudando a la
industria a satisfacer las demandas de seguridad de los clientes y el gobierno, al tiempo que
ayudan a reducir el peso y la producción de CO2. Esta sección proporciona información
sobre innovación y diseño para temas como la cabina del automóvil, sistemas de asientos,
sistemas de puertas, sistemas de techo, pinturas y materiales compuestos, compuestos de
fibra de vidrio, aluminio, magnesio, acero avanzado de alta resistencia, plásticos, pinturas.
y revestimientos. Muchas piezas del interior de automóviles también se fabrican mediante
moldeo por inyección. Incluyen componentes de instrumentación, superficies interiores,
placas frontales del tablero, manijas de las puertas, guanteras, salidas de aire y más. Los
elementos decorativos de plástico también se pueden producir mediante moldeo por
inyección.
Los fabricantes de equipos originales automotrices (OEM) exigen componentes de la más
alta calidad en toda la cadena de suministro. Cada material y componente automotriz debe
someterse a pruebas rigurosas y cumplir con los más altos requisitos legales y de la
industria. Mexpolimeros ayuda a los fabricantes y proveedores con servicios de prueba
independientes asegurados frente a una amplia gama de especificaciones de prueba de
OEM, estándares nacionales (BS, ASTM, DIN, JAS) e internacionales (ISO, EN, SAE).
Los servicios de prueba de SATRA están acreditados según ISO 17025.

Frenos
Es un grupo de piezas que, al trabajar juntas, forman uno de los sistemas de seguridad más
importantes del vehículo. El sistema encargado de controlar la velocidad a la que se
desplaza.
Estos sistemas transforman la energía de movimiento o cinética, en energía calórica
mediante el rozamiento de los componentes del sistema de frenos.
Es considerado el sistema de seguridad más importante en cuanto a movilidad de automóvil
se refiere, razón por la cual en algunos países existen parámetros que deben cumplirse a la
distancia y efectividad del frenado.
Los fabricantes de automóviles dedican bastantes recursos a la elaboración de los sistemas
de frenado debido a su importancia, ya que al final lo que importa es que el conductor y los
pasajeros puedan viajar o trasladarse de la forma más confiable y segura posible.

¿Cuáles son sus componentes?

Dependiendo del tipo de sistema de freno, los componentes son distintos.

Frenos hidráulicos
Técnico automotriz revisando el freno hidráulico de un automóvil
Los frenos hidráulicos -que son los más utilizados-, cuentan con los siguientes
componentes:
Depósito o recipiente para el líquido de frenos.
Pedal del freno para accionar el sistema.
Bomba de freno para generar presión en el sistema hidráulico del freno.
Conexiones, mangueras y tuberías, para que fluya el líquido de frenos.
Pastillas o bandas de frenos según el tipo de sistema de freno.
Bombines o pistones, encargados de aplicar presión en las bandas o pastillas.
Discos o tambor que entran en fricción con las zapatas o pastillas para generar el frenado.
Pinza de frenos para alojar los pistones y las pastillas en caso de frenos de disco.
Componentes electrónicos, para mayor eficiencia y asistencia en el sistema de frenado.

Frenos de aire
Existen sistemas de frenos de aire en los cuales se sustituye el líquido hidráulico, por
presión de aire. En estos casos, los componentes son los siguientes:
Compresor de aire.
Regulador de compresión.
Tanque de almacenamiento para el aire.
Desagüe o válvula de escape.
Evaporador de alcohol.
Pedal de freno.
Válvula de seguridad.
Imagen de un freno de aire sobre el fondo de un taller mecánico automotriz

Frenos mecánicos
Técnico colocando el disco en el freno mecánico
Al tratarse de un sistema de frenado mecánico que son los que se usaban en los primeros
automóviles, o los que actualmente se usan como frenos auxiliares o frenos de
estacionamiento, cuentan con los siguientes elementos:
Palanca de freno en lugar de pedal, por lo que se deduce que debe ser accionado con la
mano por el usuario. En algunos casos de vehículos de carga, podemos encontrar un pedal
en el extremo izquierdo del compartimiento de pedales destinado para accionar este sistema
de freno.
Cable de acero o guaya, para liberar o accionar el sistema.
Disco o tambor según sea el caso.
Pastillas o bandas según sea el caso.

¿Cómo funciona?
Los sistemas hidráulicos -bien sean de disco o de tambor-, funcionan cuando el usuario
ejerce presión sobre el pedal, indicándole a la bomba que puede ser mecánica o eléctrica,
que distribuya el líquido hidráulico, hacia los elementos que proporcionan la frenada.
La presión es controlada por el pedal, al igual que la intensidad de la frenada. Cuando el
conductor levanta el pie del pedal, el líquido hidráulico retorna al depósito para ser usado
de nuevo.
En los frenos de discos, el líquido de freno impulsa al pistón o los pistones y estos a su vez,
empujan las pastillas para que entren en contacto con el disco generando la fricción y por
consecuencia, la frenada.
En los frenos de tambor o de zapata, el líquido de frenos acciona los bombines y estos
empujan las bandas para que entren en contacto con el tambor y generar la frenada.
En el caso de los sistemas de freno por aire, el usuario ejerce presión en el pedal de freno
indicándole al controlador de presión, que haga fluir presión de aire hacia los elementos de
frenado para activarlos. Al quitar el pie del pedal, el aire se libera y el vehículo continúa su
marcha.
En los frenos mecánicos, se acciona la palanca o pedal si es el caso y esta mediante un
cable de acero o guaya, activa el sistema de frenos. Para liberarlo, accionamos la palanca o
pedal de forma negativa.