CHANCADORES

Nombre: Alex Garay, Francisca Hurych y Ricardo Muñoz

Asignatura: Preparación mecánica de minerales
Profesor: Carlos Díaz
Fecha: 22 de noviembre del 2010

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 Índice

Introducción 3
Objetivos 4
Chancado 4
Proceso de chancado 4
Equipos utilizados 4
Chancado primario 5
Secuencia para la búsqueda del chancado giratorio 7
Equipos complementarios 9
Tipos de chancado 14
Criterios de selección 16
Conclusión 17
Bibliografía 18

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 Objetivos

Como sabemos desde la asignatura de introducción a la metalurgia que el

proceso de reducción de tamaño grueso es triturado esencial por la etapa
de chancado, por lo cual el objetivo de este informe es saber qué tipo
chanchado tenemos que ocupar para operar efectivamente en la trituración
del material.

Chancado

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 Los minerales que se extraen de la explotación de yacimientos a cielo
abierto, subterráneas, canteras, etc. presenta una granulometría muy
heterogénea. Por lo tanto, el objetivo de la reducción gruesa es minimizar
los trozos grandes de rocas, hasta alcanzar un tamaño de granos de ½
pulgada.

 Proceso de chancado

Para lograr el tamaño que se desea, el proceso de chancado es

realizado mediante la combinación de tres equipos que va reduciendo el
tamaño de los fragmentos en etapas:

o Etapa Primaria: se reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8

pulgadas.
o Etapa Secundaria: el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.
o Etapa terciaria: el material logra finalmente el tamaño deseado de ½
pulgadas.

 Equipos utilizados

En la reducción de tamaño gruesa los chancados son los elementos que

trituran la roca mediante movimientos vibratorios o giratorios. Están
constituidos por una aleación de acero de alta resistencia como por ejemplo
Acero con cromo - molibdeno

Estos equipos son alimentados por la parte superior (Ápex de

apertura) y el mineral chancado es descargado por la parte inferior (Ápex de
descarga) por medio de una abertura de acuerdo al tamaño del mineral
requerido.

o Dado lo anterior para selección el chancado se necesita

considerar las siguientes condiciones para lograr una optima
reducción de tamaño:
- Volumen del material.
- Tamaño de alimentación.
- Tamaño del producto de salida.
- Dureza de la roca matriz, ya que la proporción del mineral suele
ser pequeña.
- Tenacidad
- Abrasividad (contenido de sílice, que es el principal causante del
desgaste de los equipos).
- Fragmentabilidad
- Humedad

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a) Chancador Primario

o Chancador de mandíbula (Quijada)

o Este tipo de chancador ha sido sometido a diversos cambios desde sus

inicios hasta la actualidad, los primeros que se utilizaron fueron de hierro
fundido y al pasar el tiempo empezaron a utilizarse chancadores de
mandibula de acero fundido
o Es un equipo de dos mandíbulas, en la que una de ellas es móvil y
presiona fuerte a la otra, fracturando el material que se encuentra entre
ambas.

o Partes del chancador de mandíbulas

A. Volante
B. Cámara de
chancado
C. Cuña lateral
D. Man. Fija
E. Muelas
F. Eje
G. Rodamientos
H. Man. Móvil
I. Cuerpo
J. Sistema de
abertura
K. Resorte
L. Puente

 Proceso de chancador de mandíbulas

El material entra por la parte superior y cae en la cámara de
chancado, donde es fragmentado por la mandíbula móvil, mientras la
mandíbula fija resiste la presión que ejerce la mandíbula móvil. El
material que se queda en la cámara es comprimido, y cuando la
compresión es mayor que la resistencia del material se produce la
trituración.
La capacidad del chancador dependerá de la distribución
granulométrica; la humedad, ya que el material que posee un tamaño
menor se aglomera; y la densidad, ya que el material menos denso
posee un menor peso.

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 Chancador giratorio

I. Chancador Giratorio:

Características del Chancador giratorio:

- Tiene una apariencia robusta

- una gran capacidad (sobre las 900 TPH), que reciben el material más
grande, pueden recibir perfectamente el F100 proveniente de la mina.

Partes del Chancador giratorio:

o Manto y Cóncavos: Son piezas de desgaste, realizan el trabajo de

fragmentación. Por lo general estas piezas son fundidas en acero
manganeso y tienen forma de anillos cónicos.

Esto tiene dos ventajas:

- Disminuye considerablemente el peso a levantar en la instalación

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 - Se aprovecha de mejor forma cada pieza, ya que esto permite cambios
por secciones de acuerdo al desgaste que presente cada una.

o Cámara de Chancado en el Chancador Giratorio Primario: Esta es

mayor en su parte superior para recibir la alimentación de grandes
rocas. La cámara está principalmente orientada en la vertical y la acción
principal de chancado se realiza por compresión.

o Fracturamiento en el Chancador Giratorio Primario: La fracturación

del material se produce en la cámara de chancado. El material entra por
la parte superior y desciende por gravedad hacia la parte inferior de la
cámara de chancado. El manto comprime el material contra el cóncavo.
Una vez quebrado, el material sale de la cámara.

Alimentación de un Chancador primario:

La alimentación se realiza directamente desde un vehículo de transporte que

debe ser a cámara llena para aprovechar toda la cámara de chancado y para
evitar que el material fluya por un sólo sector.

Las partículas alimentadas a un Chancador giratorio son de grandes

dimensiones llegando hasta: 1.5 m (60 pulgadas aprox.).

Secuencia para la búsqueda del Chancador Giratorio:

PASO 1 (Determinación de Boca en base a F100 de la mina): Las

dimensiones de la boca del Chancador está relacionada con la capacidad de
“pellizco” de las mandíbulas a la partícula de roca de mayor tamaño que es un
parámetro que debe determinar la mina, es llamada F100 y se expresa en
unidades de tamaño como pulgadas o metros

La razón “a” x “b”, expresan las dimensiones del chancador. Y la condición

para que el material de tamaño máximo sea tratado en la chancadora de
dimensiones a x b es:

F 100<0 . 8⋅a

PASO 2 (Calcular de la capacidad, en base a la abertura del setting): La

capacidad de la chancadora es función de la abertura, o setting de su

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 descarga, esta expresada en m 3x HRA o ton x HRA. Esto es determinado
según una tabla de doble datos que entrega el fabricante de la maquina, aquí
se busca el equipo q en un determinado setting logre la capacidad requerida.

Paso 3 (Determinación del Tamaño de Producto, en Base al setting): La

selección del equipo debe contemplar un tamaño 80% pasante. Esta
caracterización está dada por curvas o tablas que indican el %Pasante en cada
malla en función a valor del setting y de acuerdo al valor del Works Índex de la
materia

Chancador de Mandíbula y Giratorio deben ser capaces de recibir el F100

de la mina

Equipos complementarios:

De este circuito existen equipos que ayudan en las distintas etapas del
proceso. Están las correas transportadoras permitiendo que el material llegue a
cada punto del circuito, además están los alimentadores dosificando la
alimentación a las máquinas en forma adecuada para conseguir el máximo
rendimiento de ésta y evitando que se atasquen.

II. Alimentadores (Feeders):

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Equipos de construcción simple y robusta función principal es controlar la
alimentación del material a reducir, logrando que este caiga en forma
adecuada, segura y constante sin superar, ni reduciendo, la capacidad propia
del equipo, estas también son utilizados para recibir el material acumulado y
reingresarlo al circuito de chancado como razón de carga circulante.

Los Feeders, son instalados en forma horizontal o con algún grado de

inclinación cabe destacar que a mayor inclinación, mayor capacidad del equipo,
logrando así una mejor eficiencia en el concepto de capacidad de producción y
en el ámbito económico.

La gran variedad de tamaños y modelos, permiten la utilización de numerosos

tipos de materiales:

o Alimentación de chancadores primarios

o Recepción de material bajo silos, pilas y otros chancadores
o Alimentación dosificada a chancadores secundarios, molinos y hornos

Además están los tipos de alimentadores dependiendo de las aplicaciones:

o De Placas u Orugas (Apron Feeders)

o Vibratorios
o Apoyados
o Colgados
o De cajón
o De correa

Veremos un alimentador de placas u orugas:

Manejan diferentes tipos de materiales, ya sean estos húmedos y

secos. Sus principales aplicaciones es el manejo de material de gran tamaño.
Además trabajan en ambientes corrosivos y contaminados con polvo.

Estos fueron construidos con una estructura metálica de base sobre

la cual se montan unos rodillos con dientes que permite el movimiento al
canchador.
son muy similares a las orugas de los tanques y retroexcavadoras.
La oruga está formada por varias hojas disponibles en distintos largos según
sea la necesidad. Pueden ser de acero de manganeso fundido, para
aplicaciones de trabajo duro que requieran gran resistencia al impacto y
desgaste, o pueden ser hechas en placas de acero laminado para aplicaciones
más livianas.
En los extremos hay tambores de accionamiento y retorno. Donde
entre estos hay rodillos de menor diámetro que sostienen la oruga y con ello
soportan la carga a tratar.

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Bajo la maquina existe una una correa transportadora que obtienen los finos
que pasaron a través de las hojas, así no hay perdida de la carga circulante.

El alimentador tiene dos recipientes, una tolva de recepción del material

que lo centraliza y lo deposita en la oruga y un chute donde la oruga sinonimo
el material en el siguiente equipo.

Funcionamiento:

Se acciona mediante un motor unido al tambor de accionamiento, esto

puede ser por diferentes medios, el tambor acciona la oruga y esta hacer girar
los diferentes rodillos.

Existen rodillos de movimiento o de apoyo, lo primeros transmiten el

movimiento al sistema (tambores) y los otros sólo sirven de apoyo a la oruga,
ya sea en la carga (rodillos de carga) o al retomo de la correa (rodillos de
retomo).

El material cae en la tolva y es centralizado sobre la oruga y llevado por

ésta al chute, el que lo deposita en el siguiente equipo.

Capacidad:

Para conseguir su capacidad óptima se requiere el indispensable uso de ciertas

ecuaciones matemáticas, donde la raíz de esta es la función del largo de
utilidad del alimentador, de la altura, velocidad, factor de llenado, el tipo de
granulometría del material a tratar

T: capacidad de alimentación (TPH)

B: Ancho de la tolva (m)

D: Altura de la capa de material que se transportará (m)

Ya: Densidad aparente (t/m3)

V: Velocidad de la oruga (m/min)

Φ: Factor de llenado

Ventajas:

 Alta resistencia al impacto

 Alta carga admisible por unidad de área
 Descarga directa en la correa
 Fácil regulación del flujo de material
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  Posibilidad de elevar el material, ya que puede ser instalado inclinado
con movimiento del material ascendente
 Maneja material arcilloso con alto grado de humedad

Desventajas:

 Alto costo
 Alto costo de mantención
 Mal vaciamiento de las hojas de oruga, por lo que parte de los finos caen
bajo el equipo, requiriendo un sistema de limpieza
 No hay ningún tipo de clasificación, por lo que no separa los finos

II.- Correas transportadoras:

Son equipo de gran importancia en la etapa de chanchado ya que son

especialmente mente el transporte para llevar el material de una etapa a otra.

Este equipo consiste en una correa que es movida por un tambor (rodillo
principal) y que se desplaza sobre rodillos de menor tamaño (polines), todo
esto montado sobre una estructura metálica. Los polines giran en torno a su
propio eje, permitiendo así que la correa se desplace libremente sobre ellos.

La estructura metálica está formada por piezas de acero unidas

formando vigas que sostienen los polines y que deben soportar la correa y la
carga. Estas deben ser robustas y rígidas para evitar problemas de caída de
material.

Partes:

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Tolva de alimentación

Polines

Estructura Metálica

Chute descarga

Funcionamiento:

El movimiento es generado por un motor que lo transmite al tambor de

accionamiento a través de varios sistemas, como pueden ser, un reductor, un
accionamiento directo u otro sistema. El reductor es el más común, ya que
tiene un dispositivo de freno que impide que la correa se devuelva cuando se
detiene.

Capacidad

Esta asignada por la velocidad, el área transversal y el peso especifico del

material. La sección transversal depende del anoche que tenga la correa,
existen distintas con sus respectiva capacidad por ejemplo correas rectas y
curvas.

Accesorios de las Correas Transportadoras:

o Polines: son la parte fundamental, existen distintos tipos: de carga, de

retorno, de impacto, autoalineador, etc.
o Tambores: existen diferentes tipos:

- Tambores de accionamiento, que transmiten el movimiento a la correa

- Tambores de retorno, que permiten el retorno de la correa
- Tensores, que apoyan la correa para evitar que ceda producto del peso
del material
- Tambores de cambio de dirección

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- Tambores de ajuste, que aumentan el ángulo de contacto del tambor
de accionamiento con la correa.

o Tensores: permiten que la correa se mantenga estirada, existen tres

tipos:

- Tensores Standard, se tensa por medio del desplazamiento el tambor

de accionamiento. Se aplica en correas de hasta 35 m. de largo

- Tensor vertical, consiste en tres tambores de los cuales dos están

dispuestos en la correa y el otro cuelga entre los dos anteriores. Este
último, en cada extremo tiene un gancho del que cuelga un sistema
Con pesos que entrega la tensión necesaria para estirar la correa.

- Tensor gravitacional horizontal, el tambor de retorno recibe la tensión

de un peso que cuelga gravitacionalmente y que por medio de poleas
transmite la fuerza. El tambor de retorno se desplaza montado sobre
un carro que se desliza sobre rieles.

- Frenos: es el freno de seguridad, que es un sistema que impide que

cuando la correa funciona con cierta inclinación.

- Guías: Para mantener el material en la correa en los lugares donde

existe una tendencia a caer fuera.

- Cobertura: Es un accesorio importa de la correa transportadora, puede

ser superiores o inferiores.

- Pasillos: es de gran utilidad en aquellas correas que están en altura,

para la mantención o la revisión. Generalmente, este pasillo va montado
sobre unos soportes que van soldados a la estructura de la correa.

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 Tipos de chancado

o Chancado Primario
o Chancadores Giratorios
o Chancadores de Mandíbulas
o Chancadores de Rodillos
o Chancado Secundario
o Chancadores de Cono
o Chancadores de Cono cabeza Corta
o Chancadores de Rodillos
o Chancadores de Martillo
o Chancadores de Impacto

Chancador Primario: Fractura la mena de alimentación proveniente de la

mina, desde
60" hasta bajo 8" a 6" de producto.

Chancador Secundario: Toma el producto del chancador primario y lo reduce,

en una
pasada hasta 3" o 2" de producto.

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Chancador Terciario: Toma el producto del chancador secundario o
chancadores Intermedios reduciendo el material bajo 1/2" o 3/8.

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 Criterio de Selección

Los criterios de selección son importantes para efectos de poder dividir entre
que
Tipo de chancador utilizar en la etapa primaria de la conminución.
Si se quiere alta capacidad, en general se prefieren los chancadores giratorios.
Como norma general se debe tener muy en claro la capacidad requerida y el
tamaño máximo a tratar.

• Si el tamaño de abertura (boca) es más importante, se prefiere el chancador

de
Mandíbulas.

• Si lo importante es el flujo másico, se prefiere el chancador giratorio.

Para una misma boca de entrada, el chancador giratorio procesa
Aproximadamente 3 veces más material que el chancador de mandíbulas,
debido a que se chanca durante el ciclo completo.

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 Bibliografía

o [PPT] Chancadoras de Quijada 2 / Protocolo de lubricación – Partes de

una chancadora.

o www.codelcoeduca.cl

o http://www.codelcoeduca.cl/proceso/chancado/t-basica.html

o [PDF] Capítulo 5: Elementos y técnicas de chancado

o Guía: “Elección de chancadores y alimentadores”

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