TF - Ing. Confiabilidad

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CURSO:
INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD
SECCION:
IS85
Aplicación de la Metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

RCM para mejorar la disponibilidad mecánica en la empresa Verken en Lima-
Perú
TRABAJO: TAREA ACADÉMICA 02
DOCENTE:
JORGE ENRIQUE ORTIZ PORRAS
INTEGRANTES:
Quispe Zarate, Sol America u202117717

Acosta Ccoyllo, Luis Fernando
Ruiz fernandez, Piero Alejandro u201911464
1
INDICE
1. Resumen ....................................................................................................................... 4
2. Introducción .................................................................................................................. 4
3. Ámbito de desarrollo ..................................................................................................... 5
4. Descripción de la realidad problemática ........................................................................ 5
5. Formulación del problema............................................................................................. 6
5.1. Problema General ...................................................................................................... 6
5.2. Problemas específicos ............................................................................................... 6
6. Objetivos del Proyecto .................................................................................................. 7
6.1. Objetivo General ....................................................................................................... 7
6.2. Objetivo especifico .................................................................................................... 7
7. Hipótesis ....................................................................................................................... 7
7.1. Hipótesis General ...................................................................................................... 7
7.2. Hipótesis Específica ................................................................................................... 7
8. Antecedentes bibliográficos .......................................................................................... 8
9. Definición de la empresa, Consideraciones Genéricas, Metodología de la Investigación,
Desarrollo de la Matriz Jerárquica de Procesos, Mantenimiento de Clase Mundial, Confiabilidad
Operacional, Fundamentos del RCM, Estructura taxonómica de la Empresa. ........................... 17
9.1. Definición de la empresa ......................................................................................... 17
9.2. Metodología de Investigación .................................................................................. 18
9.3. Matriz jerárquica de procesos .................................................................................. 19
9.4. Mantenimiento de Clase Mundial ............................................................................ 25
9.5. Confiabilidad Operacional ........................................................................................ 27
9.6. Fundamentos del RCM............................................................................................. 29
9.7. Estructura taxonómica de la empresa ...................................................................... 30
10. Identificar la Criticidad de equipos............................................................................... 31
10.1. Diagrama EPS (contexto operacional)................................................................... 33
10.2. Selección del Sistema y Definición del Contexto Operacional ............................... 34
Fuente: Elaboración propia .............................................................................................. 34
10.3. Realizar Análisis de Modo y Efecto de Falla .......................................................... 35
10.4. Función primaria.................................................................................................. 35
1. Tabla 17: Tabla de Funciones según tipicidad .............................................................. 35
2. Fuente: Elaboración propia.......................................................................................... 35
10.5. Funciones secundarias ............................................................................................... 35
Tabla 18: Tabla de funciones secundarias según tipicidad ................................................ 35
2
10.6. Estándares de ejecución, Falla Funcional, Modos de Falla, Efecto y consecuencia
del Modo de Falla, Identificación del tipo de Consecuencia. ................................................ 36
10.7. Falla funcional y modos de fallas .......................................................................... 36
10.8. Efectos o Consecuencias del Modo de Falla ......................................................... 37
10.9. Identificación del tipo de Consecuencia ............................................................... 38
10.10. Realizar el proceso de proceso de selección de actividades bajo el enfoque RCM. 38
10.11. Aplicación del diagrama del árbol lógico de decisión ............................................ 39
10.12. Aplicación de la trayectoria P-F ............................................................................ 39
10.13. Tareas de Mantenimiento a realizar ..................................................................... 40
11. Mantenimiento Proactivo.................................................................................................. 41
11.1. La reducción en el presupuesto de Mantenimiento. ............................................. 41
11.2. Circulo de Mantenimiento. .................................................................................. 41
11.3. Actividades del Mantenimiento Proactivo. ........................................................... 43
11.4. Herramientas de mejoramiento continuo. ........................................................... 43
11.5. Tormenta de ideas y diagrama de Pareto. ............................................................ 43
11.6. Implementación del Análisis de Causa Raíz ACR. .................................................. 45
11.7. Análisis de causa Raíz Implementar el Análisis de causa Raíz, en cinco equipos en
su organización. .................................................................................................................. 47
12. Cálculos finales: ................................................................ Error! Bookmark not defined.
12.1. Costos de inversión de implementación del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad RCM.................................................................... Error! Bookmark not defined.
12.2. Tiempo de recuperación de la inversión, identificación del mes a partir del cual se
empieza a ver los resultados de la inversión. ............................ Error! Bookmark not defined.
12.3. Implementación de mejoras, cálculo de valor ganado, curva S, cálculo inicial del
VAN, TIR, WACC, KOC, obtención del VAN y TIR con un 90% de Confiabilidad usando el
@RISK. Error! Bookmark not defined.
13. conclusiones................................................................................................................ 48
14. Recomendaciones ....................................................................................................... 48
15. Bibliografía .................................................................................................................. 49
3
1. Resumen
El contenido del trabajo que vamos a desarrollar cuenta con los conceptos y
conocimientos que nos facilitara del desarrollo para la confiabilidad de una empresa.
También se enfoca en una implementación del mantenimiento centrado en la
confiabilidad RCM en la empresa de metal mecánica ¨Verken S.A.C. ¨
Esta empresa desarrolla comenzó inicialmente con la elaboración de máquinas para
la industria minera con sus instalaciones ubicadas en el distrito de Chorrillos,
realizando ventas al exterior del país. En el 2015, tras la crisis económica, ingresa al
rubro de servicios, donde no solamente se encargaba de la fabricación de partes de
máquinas (engranajes de todo tipo de geometría, unidades de rotación, cilindros
hidráulicos, piezas en serie, brazos de perforadoras, piezas complejas, otros), sino
también la reparación de estas. Actualmente, ya tiene un mercado establecido en este
rubro y sus operaciones han ido en aumento, por lo que ahora sus instalaciones se
ubican en el distrito de Ate en la av. recolectora industrial ha realizado la compra de
dos máquinas nuevas y de un local nuevo, donde planea desplazar sus oficinas
administrativas.
La empresa para el desarrollo de sus productos tiene con los siguientes
procesos que vienen hacer los de cromado, fresado, torneado, pintado, soldado,
ensamble, prueba hidráulica y prueba térmica a que presenta una gran cantidad de
procesos que maneja en sus instalaciones tienen un total de 14 maquinarias las cuales
funcionan diariamente para cumplir con sus clientes. Por ello, Verken S.A.C. necesita
tener una óptima Gestión de confiabilidad RCM que le permita un mayor tiempo de
vida a sus máquinas y una mayor eficiencia.
2. Introducción
Actualmente, los desarrollos tecnológicos avanzan a con bastante rapidez que
permiten la producción de nuevos objetos y uso de nuevos materiales para la
fabricación de las maquinas respectivas, obteniendo mejoras en sus productos finales.
Estos aparatos han aumentado su complejidad y velocidad de producción. Por eso los
fabricantes deben producir sin que sus máquinas tengan paradas en sus operaciones y
funcionen el mayor tiempo posible para poder entregar a sus clientes los productos
4
que piden. Este tipo de situaciones quiere evitar la empresa. Por lo que se debe tener
un plan de mantenimiento preventivo para que realicen sus operaciones de forma
correcta y tengan una mayor vida. A continuación, se explicará con detalles los
problemas principales de la empresa Verken S.A.C.
3. Ámbito de desarrollo
La emprsa Verken S.A.C. se encuentra situada en Av. Colectora Industrial Nro.
175 Urb. Villa Santa Anita (Referencia: Altura del Ovalo Santa Anita) en el distrito
de Santa Anita. Esta empresa, está ubicada en un terreno de 40 x 19,3 m2. Es un local
construido a base de ladrillos (material noble), techo alto (material: calamina
laminada). La empresa actualmente cuenta con un piso distribuido en 8 áreas de
trabajo. Asimismo, está aprovecha el espacio cúbico y tiene un segundo nivel
(material: conteiners).
Figura 01:
Fotografía de la compañía del Grupo Verken.
Nota. Fotografía proporcionada por google maps.
4. Descripción de la realidad problemática

Anteriormente, las consecuencias de una mala planificación en el
mantenimiento podrían causar, problemas en los equipos, varias paradas en las
maquinas que interrumpen los procesos de producción. Esto afecta considerablemente
la calidad de producción, seguridad, inspección y sobre todo el medio ambiente.
5
La empresa actualmente no cuenta con una metodología de mantenimiento
centrado en la confiabilidad RCM. Por lo que cuando ocurre una falla o aplican
mantenimiento correctivo son gastos demasiado altos. También el mantenimiento
correctivo se aplica en las maquinas que no tienen ningún procedimiento, no se puede
proceder ante una falla, estos problemas son ocasionados por tardanzas en reparar las
maquinas, errores en la reparación por no tener manuales, etc. Por los tanto es
importante tener profesionales que gestione el mantenimiento de las maquinas En este
trabajo se propone implementar una metodología del mantenimiento centrado en la
confiabilidad en la empresa Verken S.A.C. con el objetivo de ayudar en la toma de
decisiones en la empresa y que no tengan ningún problema en el procedimiento de la
fabricación de sus productos.
5. Formulación del problema

5.1. Problema General
¿Cuál es el efecto de la implementación de la metodología del Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (RCM) en la disponibilidad mecánica del sistema de
fabricación de productos derivados del latón de la empresa Verken S.A.C.?
5.2. Problemas específicos

● ¿Cómo influye la implementación de la metodología del Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (RCM) en el tiempo medio entre fallos en el

sistema de fabricación de partes de maquinarias mineras de la empresa Verken
S.A.C.?
Centrado en la Confiabilidad (RCM) en el tiempo medio de recuperación en el

sistema de fabricación de partes de maquinarias mineras de la empresa Verken
S.A.C.?
Centrado en la Confiabilidad (RCM) en la productividad del servicio

(Planificación, preparación y procedimiento) en el sistema de fabricación de
partes de maquinarias mineras de la empresa Verken S.A.C.?
6
6. Objetivos del Proyecto
6.1.Objetivo General
Determinar la influencia de la Metodología del Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad RCM para mejorar la disponibilidad mecánica en Verken
S.A.C.de Lima-Perú.
6.2.Objetivo especifico
● Determinar la influencia de la Metodología del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad RCM para incrementar el tiempo medio entre fallos en Verken
Confiabilidad RCM para reducir el tiempo medio de recuperación en Verken
Confiabilidad RCM para mejorar la confiabilidad en Verken S.A.C.de Lima-
Perú.
Confiabilidad RCM para mejorar la productividad del servicio (planificación,
preparación, procedimiento) en Verken S.A.C.de Lima-Perú.
7. Hipótesis
7.1.Hipótesis General
Uno de los principales problemas con los que se encuentra la compañía son las
innumerables paradas de las distintas máquinas de la fábrica, esto se debe a un mal manejo
de la gestión del mantenimiento.
7.2.Hipótesis Específica
. La causa no hay un récord de los mantenimientos realizados a las maquinas, por lo que
hay problemas ya que no se sabe con exactitud cuales son los informes de cada
mantenimiento.
. Uno de los problemas con los que se encuentran a la hora de un mantenimiento es que
el personal no está capacitado para el mantenimiento, ya que no posee una previa
capacitación.
7
. La causa de un problema es que no se cuenta con un manual de instrucciones de uso de
cada máquina de la fábrica, esto es porque no hay una persona encargada en el área de
mantenimiento.
8. Antecedentes bibliográficos
Articulo 1
Título: ¨Un nuevo enfoque operativo para mantenimiento de equipos: TPM y RCM en
el trabajo conjunto ¨
Quartil: 2
País: Italia
Año: 2019
Resumen:
(Braglia, Marcello; Castellano, Davide; Gallo, Mosè, 2019), El objetivo del
artículo fue presentar un nuevo enfoque operativo para el mantenimiento de equipos
diseñado para explotar la naturaleza complementaria del mantenimiento productivo total
(TPM) y centrado en la confiabilidad de mantenimiento (RCM).
Los autores se centraron en el aspecto operativo del mantenimiento practico y se propuso
una metodología de mantenimiento de equipos que se pueda adaptar para definir un plan
de mantenimiento o mejorar uno existente. En este método se integra el TPM y el RCM,
además se utilizan diversas herramientas para la toma de decisiones y se propone hojas
de trabajo para facilitar la planificación e implementación del mantenimiento.
Se realizo una propuesta de mantenimiento donde se detallan los procesos
principales y las acciones de mantenimiento de acuerdo con el diagrama de flujo. Se
intervienen y se reportan en la hoja para un posterior análisis de mantenimiento
productivo. Posteriormente se realizan modificaciones en el procedimiento del
mantenimiento y se propone un plan de mantenimiento productivo.
En conclusión, se implementó los principios de TPM y RCM para desarrollar un enfoque
y proponer herramientas operativas que ayuden a seleccionar, planificar y realizar
mantenimiento de un sistema industrial compleja. Por esa razón se propuso un diagrama
de flujo de decisiones que apoya al analista cuando se asignen políticas de mantenimiento
para cada falla.
Articulo 2
8
Título: Proposal to improve the maintenance management plan based on rcm and lean
office in the polymer injection process
Quartil: 1
País: Perú
Año: 2020
Resumen:
(Fuchs, M. V., Rodríguez-Cáceres, A., Altamirano-Flores, E., Lastra, G. E. M., &
Merino, J. C. Á.;2020). El objetivo del trabajo de investigación es mejorar la
implementación de un plan de gestión de mantenimiento existente en el proceso del
moldeo por inyección basados en el RCM y Lean Office. Es decir, optimizar el plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad RCM, ya que se detectó el uso inadecuado del
plan de mantenimiento actual, ocasionando baja disponibilidad de repuestos y personal.
Se realizo utilizando el método RCM para eliminar los problemas de confiabilidad
de las maquinas, ya que el plan de mantenimiento establecido solo ha logrado superar el
porcentaje de inoperatividad un 11.51%. Por eso se realizó una tabla de procesos para las
herramientas RCM, Lean Office y Adiestramiento. Luego, se realizó un modelo
propuesto para la mejorar la confiabilidad de la maquina donde el Mantenimiento
Preventivo ascendió 57.79% y el correctivo se redujo un 45.21%.
Para el problema de baja disponibilidad de repuestos y personal, se redujo un 42.57% el
tiempo de proceso de compra y la disponibilidad del personal de mantenimiento aumento
un 83.07%. Para el problema del porcentaje de merma de materia prima, se logró reducir
un 44.8% de paradas y se logró recuperar 244.3 kg de merma. Para el deterioro de
maquina inyectora, se logró reducir un 45.21% de mantenimiento correctivo y el
preventivo se elevó de 10% a 40%.
Las conclusiones del trabajo de investigación como resultado de la propuesta es
que el objetivo del Lean Office no es solo reducir tiempos, sino modificar procesos y
mejorarlos. También, que la implementación de las 2 herramientas ayuda a mejorar la
producción, teniendo un impacto en la reducción de costos. Finalmente se concluye que
la propuesta de mejora tiene una inversión de 14 810.18 soles.
Desarrollar y aplicar un plan de mantenimiento RCM ayuda a mejorar la gestión de
mantenimiento de todas las empresas y con ayuda de herramientas como el Lean Office,
se logra reducir tiempos y restructurar los procesos. Es por eso, que el plan RCM para
analizar y evitar las fallas en los procesos es muy relevante.
9
Articulo 3
Título: Desarrollo de una matriz de toma de decisiones para determinar la proactividad
mantenimiento tácticas: un estudio de caso en la industria del acero
Quartil: 2
País: Iran
Año: 2018
Resumen:
(Shahin A., Aminsabouri N., Kianfar K., 2018). El propósito del presente artículo
es desarrollar una tabla de decisiones para determinar el mantenimiento proactivo de
tácticas basadas en indicadores de tiempo medio entre fallos (MTBF) y tiempo medio de
reparación (MTTR).
Primero se calcularon los indicadores de MTBF y MTTR, posteriormente se
realizaron las tácticas que incluían el mantenimiento basado en riesgos, mantenimiento
centrado en la confiabilidad (RCM), mantenimiento productivo total (TPM), entre otros.
Las tácticas se asignaron a las celdas y el enfoque propuesto fue examinado en 32 piezas
de equipo y las tácticas de mantenimiento apropiadas se determinaron.
Según los resultados de RCM se sugirió 20 equipos, la táctica DOM se sugirió 7 equipos
y para la táctica BCM 5 equipos. Estas tácticas están relacionadas con todo tipo de
mantenimiento como el mantenimiento predictivo, proactivo y correctivo. La propuesta
desarrollada brinda una oportunidad a los gerentes de mantenimiento y los tomadores de
decisiones para que tengan escalas extendidas tanto para MTBF como para MTTR y más
flexibilidad y alternativas en la selección de tácticas de mantenimiento proactivo.
Articulo 4
Título: Implementación de mejora continua de los procesos del área de mantenimiento en
servicios de la industria manufacturera electrónica.
Quartil: 1
País: México
Año: 2021
Resumen:
10
Este trabajo describe la implementación de la metodología Kaizen y 5s en el área
de mantenimiento de una empresa de servicios dedicada a la manufactura electrónica en
el norte de México. Estas metodologías son aplicadas debido a un incremento del 45% en
los tiempos muertos producto de una mala clasificación de las herramientas en el
almacén.
Para realizar esta implementación, se comenzó por examinar bitácoras de
mantenimiento y recoger el testimonio de tres ingenieros y se determinó que existen
cuatro variables que afectan directamente al funcionamiento de las máquinas. Estas son:
inexistencia de planes de mantenimiento, control inadecuado de las máquinas y equipo
en mal estado, material no etiquetado y desorganización del área de mantenimiento. Para
confirmar esta hipótesis, la gerencia y el departamento de ingeniería realizaron una prueba
al departamento de mantenimiento con la presencia de técnicos y operarios. Los
resultados demostraron una gran similitud con la hipótesis planteada inicialmente.
Después de haber definido la problemática, la gerencia desarrolló un plan de
acción para solucionar las variables que la provocan. Este plan de acción consta de la
implementación de un plan de mejora continua enfocado en la metodología Kaizen.
Primero, en la planificación se estudia la problemática y se estudian otras causas que
puedan generar problemas significativos en el área de mantenimiento. En el caso actual,
el problema es la mala organización y el desorden, existe material acumulado y objetos
innecesarios, herramientas amontonadas sin clasificar y materia prima no identificada y
áreas de trabajo sucias, lo que genera una pérdida de tiempo en el proceso productivo.
Segundo, la gerencia propuso implementar la metodología 5s que ayudaría a
mejorar el desempeño y a organizar el área de trabajo, reducir los tiempos de búsqueda
de herramientas. Esta propuesta fue aprobada en conjunto con el departamento de
ingeniería y se ejecutó el plan de clasificar según funcionalidad y cantidad, se ordenó en
lugares correspondientes mediante señalizaciones y etiquetas de colores que indiquen qué
equipos funcionan óptimamente y cuales requieren mantenimiento, se limpió
profundamente el área de mantenimiento y se diseñó un plan de auditorías semanales para
estandarizar el proceso. Tercero, se verificó el progreso de las medidas implementadas y
los resultados fueron analizados por la gerencia. Finalmente, con los resultados obtenidos,
se aplicó el mismo sistema de gestión en las demás áreas de la empresa.
En conclusión, la implementación de la metodología Kaizen y las 5s contribuyeron a la
disminución de los tiempos muertos en un 28.32% en un plazo de 5 semanas, lo que al
mismo tiempo mejoró la productividad de la empresa.
11
Articulo 5
Título: Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM): revisión de la literatura del
estado actual de la práctica de la industria
Quartil: 2
País: USA
Año: 2022
Resumen:
(Geisbush, J. and Ariaratnam, S.T., 2022). El objetivo del artículo es demostrar
que el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es un proceso que se utiliza
para determinar las actividades que se llevarán a cabo y garantizar que un activo continúe
desempeñando la función del activo en el contexto operativo actual del activo mediante
la identificación del activo, su función, modos de falla que podrían impedir el desempeño
de la función prevista del activo, priorizando los modos de falla y determinar tareas de
mantenimiento preventivo efectivas que puedan implementarse de manera rentable y
eficiente para reducir la probabilidad de una falla.
Para el desarrollo de esta investigación se llevó a cabo un estudio exhaustivo de
la literatura para examinar el estado actual de la práctica de la industria. Se examinaron
varias industrias para comprender mejor las aplicaciones de RCM dentro de los diversos
sectores de la industria y determinar aquellas industrias que RCM históricamente no ha
sido fácilmente adoptado. Un ejemplo de estudio de caso de RCM aplicado a compuertas
radiales para control de agua en canales de canal abierto para el transporte de agua se
presenta para demostrar una aplicación de infraestructura civil.
Los resultados de la investigación demostraron que el concepto de RCM ha sido
ampliamente utilizado durante más de 40 años. Sin embargo, la industria de aguas
residuales no ha adoptado los principios de RCM creando una brecha de investigación.
La implementación de RCM en la infraestructura de una empresa de servicios públicos
puede ayudar a reducir el mantenimiento, costos y extender la vida útil de un activo. El
enfoque de RCM es analizar un activo y un sistema con la intención de desarrollar
estrategias de mantenimiento para maximizar la función y minimizar.
En conclusión, la implementación de RCM en un activo puede reducir los costos
de mantenimiento hasta en un 25 % y puede permitir la extensión de la vida útil de un
activo. Si RCM se aplica correctamente a los sistemas de mantenimiento existentes, puede
reducir la cantidad de trabajo rutinario en un 40-70%.
Articulo 6
12
Título: Diseño Asistido de Planes de Mantenimiento Personalizados para Plantas
Industriales
Quartil: 2
País: España
Año: 2018
Resumen:
(Rodríguez-Padial, Néstor, Marta M. Marín, Rosario Domingo, 2022). El objetivo
del trabajo es asistir en el diseño de planes de mantenimiento personalizados enfocados
en la confiabilidad de manera impulsada, es decir, para guiar al experto en mantenimiento
de una manera ideal según el método RCM. De esta manera se espera minimizar el error
humano y asegurar el nivel de excelencia en la metodología aplicada.
Para la metodología se utilizó el método RCM y se equipó con un sistema basado
en conocimiento a través de algoritmos CBR para dotar el proceso de RCM con una toma
de decisiones más rápida por parte de un grupo de expertos de RCM en su
implementación. Paralelamente, al ser un sistema de conducción asistida, los errores
humanos provocados por olvidos o el descuido en la correcta implementación del método
RCM se minimizan.
Después de la implementación se obtuvieron 3 ventajas: ahorro de tiempo que
implica la realización de un Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidades (FMECA);
el segundo es la minimización del error humano en el tratamiento de una extensa serie de
casos históricos y la tercera ventaja es que la aplicación AIRCM creada al efecto se utiliza
como entrenamiento para el usuario inexperto de mantenimiento, donde puede ser
totalmente guiado en el proceso, accediendo a todos los casos históricos almacenados y
resueltos con éxito.
En conclusión, la integración del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad y
Razonamiento Basado en Casos (RCM-CBR) alcanza la mejora optima de la gestión del
mantenimiento de los activos de una planta industrial. La unión de ambos apuntando a la
misma dirección de diseñar planes de mantenimiento produce un efecto combinado en
términos de su eficiencia, su precisión y la minimización del tiempo dedicado a su
obtención.
Articulo 7
Título: Análisis de la influencia del tipo de componente y la condición de funcionamiento
en la selección de la estrategia de mantenimiento preventivo en máquinas industriales de
etapas múltiples: un estudio de caso
13
Quartil: 2
País: España
Año: 2018
Resumen:
(García, Francisco Javier Álvarez, David Rodríguez Salgado, 2022). El objetivo
del siguiente artículo se centra en la selección del mantenimiento preventivo más
adecuado y la estrategia de financiamiento para los componentes de las maquinas. Para
ello se estudia los mantenimientos PPM e IPPM. Según estudios anteriores demuestran
que la combinación entre estas dos estrategias disminuye los costos.
Para la metodología se realizó un análisis de los resultados de las estrategias PPM
e IPPM y se plantearon los siguientes pasos a seguir: Seleccionar el MSTM como caso
de estudio, se definió el concepto de condición de operación global, se definió los tiempos
de mantenimiento para cada componente, eficiencia y disponibilidad, se estudió y
recopilo los tiempos de mantenimiento individuales de cada componente y por último se
evaluaron los resultados, eficiencia y disponibilidad.
Como resultados se obtuvo que la comparación de PPM y estrategias de matriz se
obtuvo una mejora de 1,65% en eficiencia y del 1,6% en disponibilidad. En la
comparación de IPPM se obtuvo 0,51% en eficiencia y 0,48% en disponibilidad.
Finalmente, en la comparación de PPM e IPPM se obtuvo 2,16% en eficiencia y 2,08%
en disponibilidad.
En conclusión, los autores consideran que la aplicación de la metodología
utilizada paso a paso va dirigida a otras máquinas industriales multietapas o individuales.
Además, para una decisión más precisa es necesario utilizar las estrategias PPM e IPPM.
Artículo 8
Título: Implementación de la metodología Lean Maintenance para la línea de producción
“gres porcelánico” en una empresa del rubro cerámico Haga clic aquí para escribir texto.
Quartil 2
País: Perú
Año: 2019
Resumen:
(Velezmoro Jáuregui, Mark Alexander; Solís Tinoco, Alonso Edwin, 2022) Esta
investigación se centra en la mejora de una línea de producción de gres porcelánico, una
empresa de cerámica que utiliza herramientas de mantenimiento esbelto. En el Capítulo
1, el marco teórico presentado permite conocer el origen de la metodología utilizada para
14
este trabajo. El capítulo 2 se refiere a la situación actual de la empresa, el principal
problema está relacionado con el número de horas de intervención para el programa de
mantenimiento. En el Capítulo 3, se seleccionan herramientas y métodos lean.
Mantenimiento de documentos, mejoras de estandarización para
implementarlo 33 % de reducción en procedimientos operativos (SOP), 20 % de
reducción en secuencias de tareas, 42% de mejora en la reposición de inventario estándar.
en el lado de la implementación el mantenimiento total de la producción (TPM) reduce el
tiempo de limpieza e identificación. Los porcentajes de dispositivos son 40% y 60%,
respectivamente, y eventualmente se implementarán. El mantenimiento basado en la
confiabilidad (RCM) aumenta el tiempo medio El tiempo entre fallos (MTBF) es del
25,81% y el tiempo medio de reparación (MTTR) se reduce en un 54%. El resultado final
es un aumento del 13,26 % en el tiempo de actividad. En breve, la producción aumentará
en 8.618 metros cuadrados al año. En el Capítulo 4, viabilidad económica y técnica del
proyecto. Finalmente, se concluye que se logró aumentar la disponibilidad anual en 62
horas, superando el objetivo inicial en un 0.19%. También, la rentabilidad superaría la
tasa de corte en 0.84.
Articulo 9
Título: Establishing simulation model for optimizing efficiency of cnc machine using
reliability-centered maintenance approach
Quartil: 2 
País: Pakistan
Año: 2018 
Resumen: 
En este artículo se demuestra que es adecuado implementar las técnicas de mantenimiento
RCM en empresas que cuenten con máquinas CNC. Justamente es Anroplastic una
empresa que trabaja y tiene presente en sus líneas de producción maquinaria con dichas
características. En el artículo se evidencia que Como el objetivo de este trabajo era
mejorar la calidad del producto concentrándose en la eficiencia optimizada de la máquina.
Para aumentar la confiabilidad de la máquina, se utilizó la base del enfoque de
mantenimiento centrado en la confiabilidad. El propósito era establecer una estrategia de
mantenimiento preventivo planificada para identificar los componentes críticos de la
máquina que tienen un efecto notable en la calidad del producto. Los componentes
críticos se priorizaron utilizando el modo de falla y el análisis de efectos (FMEA). El
15
objetivo del estudio fue disminuir el intervalo de tiempo de ppm para una máquina CNC
mediante la simulación del intervalo de tiempo de mantenimiento preventivo proyectado.
Para ello, se implementó el software de simulación ProModel 7.5 para el actual
procedimiento de mantenimiento preventivo para elegir el mejor intervalo de tiempo de
ppm que aportó mejores normas. Cinco enfoques de optimización diferentes
Articulo 10
Título: Data fusion framework for decision-making support in reliability-centered

maintenance
Quartil: 2 
País: Brazil
Año: 2020
Resumen: 
En el presente artículo de investigación el mantenimiento centrado en la confiabilidad
(RCM) se encuentra dentro de las metodologías de mantenimiento contemporáneas que
se utilizan para el aumento de la confiabilidad de los sistemas industriales, esta
investigación plantea la creación de una base de datos de conocimiento la cual fusiona la
información cualitativa y cuantitativa para luego ser utilizada en el análisis y mejora de
decisiones en despliegues de RCM. El RCM es utilizado para garantizar que las funciones
de cualquier componente determinado de un activo o sistema operativo se conserven en
términos de seguridad, calidad y economía sin impacto ambiental. Los procesos de
decisión presentan requisitos de información preferentemente cualitativos, los cuales son
utilizados en los procesos de toma de decisiones sin los criterios adecuados y sujetos a
errores causados por factores humanos.
16
9. Definición de la empresa, Consideraciones Genéricas, Metodología de la
Investigación, Desarrollo de la Matriz Jerárquica de Procesos,
Mantenimiento de Clase Mundial, Confiabilidad Operacional, Fundamentos
del RCM, Estructura taxonómica de la Empresa.
9.1.Definición de la empresa
El señor Demis Dueñas Arias comenzó inicialmente con la elaboración de
máquinas para la industria minera con sus instalaciones ubicadas en el distrito de
Chorrillos, realizando ventas al exterior del país. En el 2015, tras la crisis
económica, ingresa al rubro de servicios, donde no solamente se encargaba de la
fabricación de partes de máquinas (engranajes de todo tipo de geometría, unidades
de rotación, cilindros hidráulicos, piezas en serie, brazos de perforadoras, piezas
complejas, otros), sino también la reparación de estas. Actualmente, ya tiene un
mercado establecido en este rubro y sus operaciones han ido en aumento, por lo
que ahora sus instalaciones se ubican en el distrito de Ate en la av. recolectora
industrial ha realizado la compra de dos máquinas nuevas y de un local nuevo,
donde planea desplazar sus oficinas administrativas. Asimismo, debido a la
situación actual, la empresa se adhiere a todos los protocolos de bioseguridad
requeridos legalmente para garantizar la seguridad de sus empleados.
Misión:
“Verken S.A.C. es una empresa que proporciona servicios de fabricación

de componentes metal mecánico no metálico y de acero inoxidable con Equipos
CNC, priorizando el trabajo profesional y respondiendo de manera eficiente y
eficaz, generando altos estándares de calidad”.
Visión:
“Queremos ser los líderes en fabricación de componentes metal mecánico

no metálicos de acero inoxidable con Equipos CNC a nivel nacional e
internacional, garantizando un crecimiento seguro a través de nuestros productos
de calidad, situándonos como una empresa de excelencia; generando rentabilidad,
confianza, satisfacción para nuestros clientes y colaboradores”.
Valores:
17
Trabajo en equipo: Uniendo fortalezas y debilidades a través del
conocimiento mutuo en busca de un objetivo común.
Compromiso: Estableciendo una sólida alianza con la empresa, con la

calidad y con nuestro crecimiento personal.
Integridad: Guardando una firme relación entre lo que hacemos y decimos.
Datos de la empresa:
Nombre: VERKEN S.A.C.
RUC: 20525132278
Inicio: 13-03-2010
Estado: Activo
Tipo: Sociedad anónima cerrada
CIIU: 3312
Dirección: Av. Colectora Industrial Nro. 175 Urb. Villa Santa Anita (Referencia:
Altura del Ovalo Santa Anita)
Teléfono: (01) 6604069
Correo: [email protected]
Contacto: Administradora Miriam Quispe
9.2.Metodología de Investigación
Tabla 01:
Ítems de la metodología de investigación
N° Ítem Descripción
Análisis mediante el diagrama de Ishikawa
1 Unidades de análisis
Análisis mediante Matriz AHP
Aplicativo
2 Tipo de investigación
Predictiva
Exploratorio
3 Nivel de investigación Experimental
Cuantitativa
4 Periodo de análisis Marzo 2023 – Julio 2023
18
Información recolectada de la empresa
Entrevista con el gerente y jefe del área
5 Fuente de información primaria
Supervisores del área y equipo técnico del área
Documentos internos
Tesis
Fuente de información Artículos
6
secundaria Paginas en internet
Proyectos de investigación
Entrevistas
7 Técnicas de recolección
Análisis documental
8 Procesamiento de datos MS Excel
Nota. Elaboración Propia, 2023
9.3.Matriz jerárquica de procesos

Para la matriz jerárquica de procesos, es necesario determinar en primera instancia
los criterios (causas del problema) que se tomarán en consideración para seleccionar la
metodología a emplear en la empresa.
Tabla 02:
Criterios considerados para la selección de la metodología
Criterio Causas del problema

C1 No existen procedimientos de mantenimiento preventivo
C2 Mala gestión de solicitudes para envío de componentes para los equipos
C3 Demoras en entrega de componentes de equipos por parte del proveedor
C4 No se inspecciona la calidad de los equipos
C5 Falla de equipos por mala calibración
C6 Paros por falta de componentes
C7 Límites entre áreas poco definido
C8 Falla por mala práctica del personal asignado al equipo
C9 Personal de mantenimiento sin capacitación
C10 Ausencia de gestión de mantenimiento
C11 Falla por exceso de capacidad de los equipos
C12 Deterioro rápido de componentes de recambio
Falta de detección de fallas por parte del personal que manipula los
C13
equipos
C14 Poco interés del personal en recibir capacitaciones y procedimientos
Una vez definidos los criterios, se arma una lista de metodologías que podrán
ayudar a la solución del problema planteado.
19
Tabla 03:
Lista de metodologías para la solución del problema

Selección de
Metodología
RCM
PMO
TPM
Lean Maintenance
Evidentemente, sólo una de las metodologías será la que tenga mayor relevancia,
por lo que se realizará la selección del método de mayor peso para ayudar a la empresa
mediante los siguientes tres pasos.
Paso 1:
Matriz AHP
El Proceso Analítico Crítico (AHP), es un método que nos ayudará a organizar los
criterios de manera jerárquica y de forma lógica. Es decir, con esta herramienta,
seleccionaremos los criterios de mayor importancia.
20
Figura 02:
Matriz AHP-Selección de criterios de mayor importancia
21
Nota. Elaboración Propia
22
Luego de realizar la matriz, obtenemos que los criterios de mayar peso son los criterios
C1, C5 y C11 con un peso de 11%, 10% y 11% respectivamente.
A continuación, se hallará la razón de consistencia para determinar la lógica y

coherencia de la matriz realizada.
𝑅𝐶 = 𝑅𝑎𝑧o𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑅𝐶 = 𝐼𝐶𝐼𝐴 = 0.167461.697143 = 0.09867
𝑅𝐶 ≤ 0.1 → 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 RC ≤ 0.1 → Consistente
Luego de calcular la razón de consistencia de la matriz, se puede determinar que esta

tiene coherencia y lógica porque su razón de consistencia es menor a 0.1.
Tabla 04:
Resultados de consistencia de criterios
Nota. Elaboración Propia

Paso 2: Jerarquización de la metodología
Con los criterios de mayor peso ya establecidos, se volverá a realizar matriz, pero esta
vez utilizando las metodologías que seleccionamos al inicio como posibles soluciones. Esta
matriz se realiza para cada criterio.
Para C1:
Tabla 05:
Matriz de posibles soluciones para Criterio 1
23
nmax 4.291
n 4
IC 0.097
IA 0.990
RC 0.098
Nota. Elaboración propia
Para C5:
Tabla 06:
nmax 4.286
n 4
IC 0.095
IA 0.990
RC 0.096
Para C11
Tabla 07:
24
nmax 4.251
n 4
IC 0.084
IA 0.990
RC 0.085
Paso 3: Selección de la metodología
Tabla 08:
Selección de la metodología
Metodología C1 C5 C11 Total
RCM 0.526 0.548 0.583 0.1783
PMO 0.3039 0.1646 0.2589 0.0774
TPM 0.0797 0.2195 0.0894 0.0415
Lean Maintenance 0.0903 0.0677 0.0685 0.0239
Peso del criterio 0.092 0.105 0.123
Se concluye que el método de mayor peso es el método RCM, por lo que es la mejor
opción para resolver el problema ya mencionado.
9.4.Mantenimiento de Clase Mundial

Tabla 09:
Mantenimiento de Clase Mundial

OPORTUNIDAD DE
MEJOR COMO SE HACE EN LA
DESARROLLO EN LA
PRACTICA EMPRESA
EMPRESA
25
Verken incentiva la iniciativa para
mejorar y desarrollar mejor a su Desarrollar nuevas e
personal. Lo que busca con ello es innovadoras formas de
Apoyo y visión de la
implementar una estrategia en corto controlar y verificar las
Gerencia
y mediano plazo. distintas implementaciones de
En los temas de mantenimiento y forma óptima.
confiabilidad
La compañía tiene un control
Encontrar los pequeños
Procesos orientados exclusivo dentro de todo lo
cambios que puedan resolverse
al mejoramiento desarrollado en sus instalaciones
y transformarlos en mejoras de
continuo para así tener un marquen de error
los procesos
cero
Organización La compañía tiene estructurado

Implementar los procesos que
centrada en equipos todas las cosas a desarrollar en un mejoren la confiabilidad y
de trabajo tiempo determinado para así tener
eficiencia de los grupos de
mejores resultados con respecto al
trabajo.
trabajo en equipo
Elaboración de una base de
Integración con La Empresa lleva un control de los datos de los proveedores más
proveedores de distintos materiales para así tener un confiables y conectados con los
materiales y servicios stock disponible donde se tendrá un procesos de la compañía, donde
se necesite materia prima o
costo total determinado.
equipos para el desarrollo de las
actividades
La compañía Verken cuenta con
distintas tablas de tiempo para así Elaborar los trabajos en los
Procesos Proactivos
poder definir el tiempo de desarrollo distintos plazos de entrega para
Planificación y
de cada estación de trabajo y en qué así optimizar la productividad
programación
tiempo se va a necesitar mayor en la compañía
presencia de personal
La empresa Verken cuenta con
Contratistas relaciones a largo plazo y también
orientados a la innovadoras estrategias para poder Control total de las actividades
productividad conseguir personal optimo, ya que que desarrolla el personal.
busca mejorar su productividad.
Conseguir una buena relación

Gestión disciplinada La compañía trata siempre de estar entre servicios, promovedores
de procura de a la vanguardia en las distintas para así garantizar los costos y
materiales mejoras de mantenimiento y la calidad, en relación con
adquisición de repuestos para sus alianzas estrategias para
máquinas, ya que con ello se busca conseguir tiempos óptimos.
26
un resultado continuo de las
mismas.
Consiguen un dominio sobre
Integración de La compañía posee un software ordenes de trabajo, stock inicial
sistemas altamente tecnológico que le y final, documentación rápida y
permite contar con una base de eficaz, con ello se consigue una
datos para un análisis optimo mejor comunicación en todas
las estaciones de trabajo
Conseguir realizar un análisis
Verken planifica sus
de las distintas causas sobre los
Gerencia mantenimientos de cada máquina,
contratiempos en la fábrica,
disciplinada de para así tener en consideración en
para poder encontrar donde está
Paradas de Planta los mantenimientos preventivos y
ubicado en cuello de botellas en
correctivos.
los distintos procesos
La compañía tiene contacto directo
con el personal, los procesos de
Producción basada desarrollo Llevar los rendimientos y
y las distintas
en Confiabilidad controles en la fabricación de
actualizaciones, para que así los
sus productos, buscando con
trabajadores reciban una
ello la disminución de errores
capacitación y puedan ser más
eficientes con la tecnología.
9.5.Confiabilidad Operacional
Tabla 10:
Factores de confiabilidad
Factor de Contribución del mantenimiento en Distribuir
Confiabilidad proporción a las siguientes condiciones de puntos
(20)
- Se implementará el método de
identificación temprana de problemas
Confiabilidad del - Mantenimiento correctivo a los
problemas identificados. 4
proceso
- Priorización en la seguridad y salud del
personal.
- Buen clima laboral, trabajo en equipo
Confiabilidad - Capacitación del personal
- Compromiso con el desarrollo del 4
Humana
proceso de fabricación.
Confiabilidad de - Mantenimiento predictivo se aplica a

6
Equipos las maquinas con criticidad alta.
27
- Mantenimiento preventivo de equipos
con criticidad media
- Elaborar la matriz de criticidad de los
equipos anualmente.
- Personal de mantenimiento son
capacitados para realizar el
mantenimiento.
- Capacitación del personal de
mantenimiento para manipular los
Mantenimiento de equipos. 6
Equipos - Capacitación del personal sobre el
- Plan de mantenimiento que inspeccione
las maquinas antes de empezar con el
28
9.6.Fundamentos del RCM
Tabla 11:
Factores de confiabilidad
EQUIPO SIN ENFOQUE DE EQUIPO CON ENFOQUE DE
METODOLOGÍA de RCM METODOLOGÍA de RCM
FRESADORA CONVENCIONAL
Características generales:
- Modelo: MD23L
- Marca: Golmatic
- Peso: 300 kg
- Altura: 1400 mm
- Ancho: 400 mm
- Largo: 480 mm
- Potencia: 1 CV
- Velocidad de Máx. de eje: 2800
RPM - No exceder de un voltaje de 400 V a
- Potencia del motor del huesillo: 480 V
400 V - Mantener una potencia de 1 CV
Características técnicas:
- Perforación de acero: 16 mm
- Fresado de acero ST 37: 40/10 mm
- Fresado de aluminio: 40/20 mm
- Taladro: 2 6 mm
- Longitud de la mesa: 570 mm
- Carrera longitudinal (X): 350 mm
- Carrera transversal (Y): 160 mm
- Carrera (Z) vertical: 300 mm
- Carrera (Z) horizontal: 500 mm
Uso:
La MD23L es una máquina profesional
para fresado vertical y horizontal. Se trata
de una máquina robusta, de gran
estabilidad y con una elevada precisión,
que integra un sistema de guías protegidas
y husillos rectificados. Es de dimensiones
reducidas y con bajo nivel de ruido
29
9.7.Estructura taxonómica de la empresa

Tabla 12:
Jerarquía taxonómica
JERARQUÍA DE
DEFINICIÓN EJEMPLOS
TAXONOMÍA
Tipo de industria
Industria (1) Metal mecánica
principal
Clase de negocio Tipo de negocio o flujo
Ventas y servicios
(2) de procesos
Instalaciones (3) Tipo de instalación Producción, transportación, diseño.
Planta / Unidad (4) Tipo de planta/unidad Planta de producción
Sistema /Sección Sistema / Sección Fabricación y reparación de cilindro
(5) principal de la planta hidráulicos
Clase de equipos
similares. Cada clase de
Clase de equipo / Torno, fresadora, maquina soldadura,
equipo contiene unidades
Unidad (6) compresora.
de equipos comparables
(ej. compresores).
Sub-unidad de cromado, sub.unidad
Un subsistema necesario torno y fresadora, sub.unidad de pintura,
Sub-unidad (7)
para la función del equipo sub-unidad de soldadura, sub-unidad de
ensamble.
El grupo de piezas del
equipo que comúnmente
Componente / Ítem Tubo bruñido, tapa de cilindro, vástago,
se mantienen (se
mantenible (8) sellos, casquillos, horquilla.
reparan/se restauran)
como un todo
Una parte individual del
Partes (9) Retén, rodaje, placa, grasera.
equipo
Fuente: Elaboración propia
Figura 02: Definición taxonómica
30
Se puede visualizar en la Figura 02 las diferentes subdivisiones de la empresa Venker SAC.
10. Identificar la Criticidad de equipos
Para identificar la criticidad de los equipos de la empresa se realizaron preguntas a los

operarios encargados de la maquinaria. Este análisis se realizó con los equipos más
importantes.
Maquinas: Esmeriladora, Torneadora, Fresadora, Soldadora,Maquina Airless.
Tabla 13: Tabla de análisis de criticidad
31
Tabla 14: Tabla de datos de las maquinaria
Figura 03: Resultados de maquinarias críticas
32
Análisis: Como se puede apreciar en la Matriz de Criticidad la maquinaria más crítica es
la Fresadora. Para mejorar estos resultados se debe mejorar el mantenimiento de estos equipos
para que sean eficaces en el momento de la producción y así evitar costos elevados de
reparación por falta de un mantenimiento preventivo.
10.1. Diagrama EPS (contexto operacional)
El diagrama EPS tiene como objetivo principal presentar las entradas y salidas de materiales
que ocurrirá en el proceso de proceso, siendo ese el más crítico, se presentará las entradas de
materias primas, servicios y controles y salidas de los productos primarias, secundarios,
funciones de protección y funciones de control.
Tabla 15: Diagrama EPS para el proceso de Fresado
33
10.2. Selección del Sistema y Definición del Contexto Operacional
Tabla 16: Selección de la maquinaria y contexto operacional
34
10.3. Realizar Análisis de Modo y Efecto de Falla
10.4. Función primaria

1. Tabla 17: Tabla de Funciones según tipicidad
10.5. Funciones secundarias
Tabla 18: Tabla de funciones secundarias según tipicidad
35
10.6. Estándares de ejecución, Falla Funcional, Modos de Falla, Efecto y
consecuencia del Modo de Falla, Identificación del tipo de Consecuencia.
Se presenta una tabla identificando el estándar de ejecución del activo para su correcto
funcionamiento.
Tabla 19: Tabla de estándares de ejecución del activo

ESTÁNDAR REFERIDO A LA CAPACIDAD DE
FUNCIÓN ESTÁNDAR DESEADO PARA EL ACTIVO
DISEÑO
el avance de eje durante la perforación es
el avance de eje debe ser menor a 0.006"
Perforar agujeros a la matria prima con un de 0.0047"
avance de eje menor a 0.006", recibiendo la corriente alterna durante la función es de la caja de los componentes eléctricos debe
una corriente alterna no mayor a 220 220 voltios ser alimentada máximo a 220 voltios
voltios y manteniendo una velocidad hasta el husillo de la fresadora realizará el agujero
3600 rpm velocidad del husillo gira a 1200 rpm de la pieza a una velocidad enre 60-3600
rpm
FUNCIÓN PRIMARIA DESCRIPCIÓN DE OCURRENCIA

FALLA FUNCIONAL
esto ocurre cuando hay un desnivel de
Perforar agujeros a la materia prima con A. El avance de eje durante la perforación
componentes y de soportes y/o
una velocidad de avance del eje menor a se eleva por encima de 1200 mm/min
rodamientos defectuosos
1200 mm/min, recibiendo una corriente
B. la corriente alterna durante la función se esta falla ocurre cuando hay un
alterna no mayor a 220 voltios y
eleva por encima de 220 voltios sobrecalentameinto del motor de la mquina
manteniendo una velocidad hasta 3600
C. La velocidad del husillo gira por debajo el husillo de la fresadora está roto o
rpm
de los 60 rpm deformado
10.7.Falla funcional y modos de fallas
Tabla 20: Tabla de Falla funcional y modos de falla de función primaria
FUNCIÓN PRIMARIA MODO DE FALLA

FALLA FUNCIONAL
desnivel de componentes
A. El avance de eje durante la perforación desnivel de soportes
se eleva por encima de 1200 mm/min
Perforar agujeros a la materia prima con rodamientos defectuosos
una velocidad de avance del eje menor a cableado defectuoso
B. la corriente alterna durante la función se desgaste del motor
eleva por encima de 220 voltios
reguladora de corriente defectuosa
rpm
husillo sucio, deformado
C. La velocidad del husillo gira por debajo
problema de lubricación
de los 60 rpm
husillo roto
36
Tabla 21: Tabla de Fallas funcional y modos de falla de función secundaria
10.8.Efectos o Consecuencias del Modo de Falla
Tabla 22: Descripción de los modos de falla funcionales de la fresadora
FUNCIÓN PRIMARIA MODO DE FALLA EFECTO Y CONSECUENCIA

FALLA FUNCIONAL
desnivel de componentes eje de portaherramientas desbalanceados
A. El avance de eje durante la perforación
desnivel de soportes se produce un corte más profundo de lo debido en la pieza
se eleva por encima de 1200 mm/min
rodamientos defectuosos no se realiza el movimiento giratorio completo
Perforar agujeros a la materia prima con
una velocidad de avance del eje menor a cableado defectuoso sobrecarga del motor, genera corto circuito
B. la corriente alterna durante la función se desgaste del motor desconexión repentina, parada de equipo
eleva por encima de 220 voltios genera fallos en la alimentación de corriente por lo que genera un
reguladora de corriente defectuosa sobrecalentamiento
husillo sucio, deformado reducción de la eficiencia de la maquina
rpm
C. La velocidad del husillo gira por debajo rapido aumento del desgaste de la pieza, reducción de la eficiencia de la
de los 60 rpm maquina
husillo roto parada de la maquina, tiempo de 3 hrs.
37
10.9. Identificación del tipo de Consecuencia
Tabla 23: Identificación del tipo de consecuencia según modos de falla de la fresadora
IDENTIFICACIÓN DEL TIPO DE

MODO DE FALLA EFECTO Y CONSECUENCIA
CONSECUENCIA
desnivel de componentes eje de portaherramientas desbalanceados Falla con consecuencias operacionales
desnivel de soportes se produce un corte más profundo de lo debido en

la pieza Falla con consecuencias operacionales
rodamientos defectuosos no se realiza el movimiento giratorio completo Falla con consecuencias operacionales
cableado defectuoso sobrecarga del motor, genera corto circuito Falla con consecuencias operacionales
desgaste del motor desconexión repentina, parada de equipo Falla con consecuencias operacionales
genera fallos en la alimentación de corriente por lo
reguladora de corriente defectuosa que genera un sobrecalentamiento Falla con consecuencias ocultas
husillo sucio, deformado reducción de la eficiencia de la maquina Falla con consecuencias operacionales
rapido aumento del desgaste de la pieza, reducción
de la eficiencia de la maquina Falla con consecuencias operacionales
husillo roto parada de la maquina, tiempo de 3 hrs. Falla con consecuencias operacionales
10.10. Realizar el proceso de proceso de selección de actividades bajo el enfoque RCM
Tabla 24: Identificación de tipo de Criticidad (RCM)

38
10.11. Aplicación del diagrama del árbol lógico de decisión
10.12. Aplicación de la trayectoria P-F
Tabla 25 de aplicación de trayectoria P-F
39
10.13. Tareas de Mantenimiento a realizar
Una vez establecidas las actividades de mantenimiento requeridas en el sistema

crítico se procede a diseñar el plan de mantenimiento con las tareas a realizar.
Tabla 26 de tareas de mantenimiento a fresadora
40
11. Mantenimiento Proactivo
11.1. La reducción en el presupuesto de Mantenimiento.
OCURRENCIA
OCURRENCIA
DETECCIÓN
DETECCIÓN
SEVERIDAD
SEVERIDAD
CONTROLES CONTROLES
FALLA TAREA A ACCIONES
FUNCION MODO DE FALLA EFECTO Y CONSECUENCIA ACTUALES DE ACTUALES DE NPR ESTADO NPR
FUNCIONAL PROGRAMAR TOMADAS
PREVENCIÓN DETECCIÓN
eje de
portaherramientas revisión por revisiones
revisiones tarea de
desnivel de desbalanceados por lo parte del primer constantes en
5 2 constantes cuando 6 60 esencial mantenimiento 3 2 2 12
A. El avance componentes que produce golpeteo, operador de periodos cortos
existe una falla preventivo
de eje se aflojan y/o fracturan turno de 2 o 3 meses
durante la los tornillos
perforación apoyo incorrecto por lo revisiones
se eleva por revisar a tarea de
desnivel de que se produce un corte constantes en
encima de 3 1 principios del no hay revisiones 5 15 esencial mantenimiento 1 1 1 1
soportes más profundo de lo periodos cortos
1200 periodo inicial preventivo
debido en la pieza de 2 o 3 meses
mm/min revisión de la parada y revisión
no se realiza el tarea de revisión
rodamientos caja para evitar del sistema cuando
movimiento giratorio 8 3 6 144 esencial mantenimiento periodica 6 1 6 36
defectuosos roturas de no gira por
completo preventivo semanal
rodamientos completo el eje
revisión del
limpieza y
cableado en un tarea de
Perforar agujeros cableado sobrecarga del motor, revisión de la
8 1 periodo de 6 no hay revisiones 1 8 esencial mantenimiento 7 1 1 7
a la materia defectuoso genera corto circuito zona de
meses o preventivo
prima con una cableado
B. la anualmente
velocidad de corriente
avance del eje alterna desconexión repentina, conocer la
no exceder la no cuenta con el tarea de
menor a 1200 durante la desgaste del parada de equipo por lo capacidad de
10 1 capacidad del panel de 1 10 esencial mantenimiento 9 1 2 18
mm/min, función se motor que puede quemar por motor antes de
motor parametros visibles preventivo
recibiendo una eleva por completo al motor realizar la tarea
corriente alterna encima de
no mayor a 220 220 voltios genera fallos en la cambio de
revisar
voltios y reguladora de alimentación de regulador de tarea de
quincenalment
manteniendo una corriente corriente por lo que 9 1 corriente al no hay revisiones 1 9 esencial mantenimiento 8 1 1 8
e con ayuda del
velocidad hasta defectuosa genera un detectarse la preventivo
multimetro
3600 rpm sobrecalentamiento falla
revisión de la
desgaste de la pieza por revisiones
pieza cada vez revisiones de la tarea de
husillo sucio, lo que origina una constantes en
10 9 que se utiliza y pieza cada vez que 10 900 esencial mantenimiento 8 7 7 392
deformado reducción de la periodos cortos
al inicio de cada no realiza la función preventivo
eficiencia de la maquina de 2 o 3 meses
turno
C. La
rapido aumento del lubricación verificación cuando lubricación
velocidad tarea de
problema de desgaste de la pieza, no mensual e no funciona de mensual e
del husillo 9 8 9 648 esencial mantenimiento 5 3 3 45
lubricación permite un buen inspección cada manera correcta el inspección
gira por preventivo
desplazamiento 3 meses sistema cada 3 meses
debajo de
los 60 rpm hacer una limpieza y
prueba de lubricación del
revisión cuando tarea de
parada de la maquina, desplazamiento husillo antes,
husillo roto 10 7 malogran la pieza a 8 560 esencial mantenimiento 5 10 9 450
tiempo de 3 hrs. antes de colocar durante y
preparar preventivo
la pieza de despues de la
metal tarea
11.2. Circulo de Mantenimiento.

Para el circulo de mantenimiento, la empresa Verken posee una política de mantenimiento que es
un conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado
específico, para que pueda cumplir un servicio determinado.
41
A continuación, se detallará las funciones de cada uno de los participantes de la política de
mantenimiento de la empresa Verken.
A. Supervisor de Mantenimiento:
 Inspecciona las instalaciones con regularidad para determinar los problemas y el
mantenimiento necesario.
 Se encarga del contrato y la supervisión del personal en las instalaciones, las reparaciones
o las tareas de mantenimiento.
 Inspecciona y mantiene los sistemas del edificio (calefacción, ventilación, etc.)
 Contribuye en el desarrollo del presupuesto de mantenimiento y asegurar el
cumplimiento.
 Supervisar el inventario de materiales y equipos
 Participar en la coordinación de proyectos como las renovaciones.
 Garantiza el cumplimiento de los estándares de calidad y los reglamentos de salud y
seguridad.
B. Supervisor de Operaciones
 Se encarga de la supervisión de los procesos operacionales y realización de los cambios
que la empresa considere necesarios para cumplir con los objetos.
 Vigila el uso eficiente de los recursos de la entidad, como materiales, insumos, al igual
que maquinaria y equipos implementados en cada uno de los procesos operativos.
 Se encarga del cumplimiento y la mejora de los estándares de calidad establecidos por la
entidad.
 Vigila que todo el personal cumpla correctamente con las normas de higiene y seguridad
dentro de la empresa.
 Supervisa el cumplimiento de los horarios laborales y el cumplimiento de las funciones de
los trabajadores en cada departamento de operaciones.
 Emite informes y reportes periódicamente a sus superiores sobre el funcionamiento
operativo de la entidad.
 Supervisa y asesora al personal en la implementación de nuevos métodos y tácticas en los
procesos operativos.
42
 Vigila y controla los procesos logísticos para mejorar la productividad en cada área de
operacionales.
C. Jefe de Mantenimiento
 Determina y planifica la política de mantenimiento, con el fin de mejorar el modelo
preventivo y establecer metodologías operativas de mantenimiento.
 Garantiza y controla el correcto funcionamiento de los equipos de trabajo y de las
instalaciones de la empresa
 Organiza y proyecta los mantenimientos (preventivos y predictivos) de la cadena de
producción, de modo que se garantice su funcionamiento.
D. Técnico de Mantenimiento (Mecánico, Electricista)
 Asegura que los equipos utilizados en las industrias manufactureras y de procesamiento

funcionen de manera correctamente y eficiente.
 Ejecuta operaciones de mantenimiento (correctivo o preventivo) para arreglar las fallas
de las máquinas, equipos e instalaciones.
11.3.Actividades del Mantenimiento Proactivo.

11.3.1. Herramientas de mejoramiento continuo.
FALLA RECURSOS INDISPENSABLES RECURSOS NECESARIOS RECURSOS NO NECESARIOS
A. El avance de eje * lubricante

*tornillos de respuesto
durante la perforación se * documentación
*herramientas de *elementos de medición
eleva por encima de 1200 técnica y manual
calibración
mm/min
B. la corriente alterna *múltimetro digital

*cables electricos
durante la función se *sistema de control de *equipos de diagnóstico
*ficha tecnica de
eleva por encima de 220 emergencia avanzado
capacidad de voltaje
voltios
* lubricante
C. La velocidad del
*Tacómetro * documentación
husillo gira por debajo de *equipos de alta precisión
*husillos de respuesto técnica y manual
los 60 rpm
11.4.Tormenta de ideas y diagrama de Pareto.

TORMENTA DE IDEAS:
La tormenta de ideas, también conocida como lluvia de ideas o «brainstorming», es una

herramienta de trabajo grupal que simplifica y facilita el aparecimiento de nuevas ideas sobre un
tema o problema específico.
 Verificar la configuración de la fresadora: Revisar los ajustes de la fresadora para

asegurarse de que estén correctamente configurados y cumpliendo con los estándares de
diseño y activo.
43
 Calibrar el avance de eje: Ajustar el avance de eje durante la perforación para que esté por
debajo de los 0.006", de acuerdo con el estándar deseado.
 Revisar la corriente alterna: Verificar la corriente alterna suministrada durante la función y

asegurarse de que no supere los 220 voltios.
 Evaluar la velocidad del husillo: Verificar que la velocidad del husillo se encuentre dentro
del rango de 60 a 3600 rpm, de acuerdo con el estándar deseado.
 Capacitar al operador: Proporcionar capacitación adicional al operador de la fresadora

sobre los estándares de diseño y activo, y cómo ajustar y controlar adecuadamente los
parámetros de perforación.
DIAGRAMA DE PARETO:
El diagrama de Pareto es una herramienta gráfica que organiza valores de datos, donde estos se
ordenan de mayor a menor, de izquierda a derecha respectivamente. De este modo, se deja más
claro cuáles son los problemas más críticos que deben solucionarse primero. Cabe mencionar que
se apoya en el principio de Pareto, el cual afirma que el 80 % de las consecuencias son el resultado
del 20 % de las causas.
44
Interpretación:
 Problema: Esta columna identifica el problema principal. En este caso, se han identificado
tres problemas: A, B y C. Cada causa se asigna a uno de estos problemas.
 Causa: Esta columna enumera las causas específicas asociadas a cada problema. Cada causa
se describe brevemente en la columna "Descripción de la causa".
 Descripción de la causa: Esta columna proporciona una descripción más detallada de cada
causa específica. Aquí se explica cómo cada causa contribuye al problema principal.
 Frecuencia: Esta columna indica la frecuencia o número de veces que se ha observado cada
causa. Puedes asignar un número o una escala para representar la frecuencia relativa de
cada causa. En este caso, se ha utilizado una escala del 1 al 10, donde 10 indica una
frecuencia más alta.
11.5.Implementación del Análisis de Causa Raíz ACR.

SISTEMA DE ACCIONAMIENTO ELEVADOR:
Descripción del evento del sistema de accionamiento elevador
descripción del evento

1
Área responsable producción turno día
Localización Verken
Evento Velocidad del Husillo gira por debajo de los 60 rpm
Descripción del evento ¿Qué pasó?
Día 04/05/2022 9:30 El husillo de la máquina se detiene abruptamente
Día 04/05/2022 10:00 El husillo muestra signos de desgaste excesivo
Día 04/05/2022 10:30 La máquina no puede realizar operaciones a altas velocidades
Día 04/05/2022 10:31 Vibraciones y ruidos anormales durante el funcionamiento
Día 04/05/2022 10:50 Los cortes realizados no son uniformes y precisos
Día 04/05/2022 11:00 Llaman al técnico para que revise la máquina
Día 04/05/2022 12:00 El técnico da un diagnóstico y determina que es el husillo
Día 04/05/2022 12:30 Realizar el cambio de husillo y usarlo bajo 60 rpm
Duración de la parada 2h y 30 minutos
45
LÍNEA DE TIEMPO:
46
11.6.Análisis de causa Raíz Implementar el Análisis de causa Raíz.
47
12. Conclusiones
- El husillo de la máquina fresadora ha presentado problemas como una velocidad
por debajo de los 60 rpm, suciedad, deformación y desgaste prematuro.
- Estos problemas han afectado la productividad y la calidad de las piezas fresadas, lo
que puede tener un impacto negativo en la reputación y los resultados financieros
de la empresa.
- Se han realizado acciones correctivas para abordar los problemas identificados,
como el ajuste y nivelación de componentes, el reemplazo de la reguladora de
corriente y la limpieza y mantenimiento del husillo.
- Las acciones correctivas han logrado resolver los problemas en cierta medida y
restablecer la funcionalidad del husillo, pero es importante seguir monitoreando y
manteniendo regularmente el husillo para prevenir futuros problemas.
13. Recomendaciones
- Realizar inspecciones regulares del husillo: Implementar un programa de
mantenimiento preventivo que incluya inspecciones regulares del husillo para
detectar tempranamente cualquier signo de desgaste, suciedad o deformación.
- Mantenimiento adecuado del husillo: Proporcionar las herramientas y los productos
adecuados para la limpieza y el mantenimiento del husillo, siguiendo las
recomendaciones del fabricante.
- Capacitación del personal: Capacitar al personal encargado de operar y mantener la
máquina fresadora para que estén familiarizados con los procedimientos adecuados
de operación, limpieza y mantenimiento del husillo.
- Registro de datos: Mantener un registro detallado de las operaciones y eventos
relacionados con el husillo, como ajustes realizados, problemas identificados y
acciones correctivas implementadas. Esto permitirá un seguimiento más preciso y
una mejor comprensión de los patrones o tendencias relacionados con el husillo.
- Considerar actualizaciones o mejoras: Evaluar la posibilidad de realizar mejoras en
el husillo o considerar la adquisición de un nuevo husillo si los problemas persisten
o afectan significativamente la productividad y la calidad.
48
14. Bibliografía
Braglia, Marcello; Castellano, Davide; Gallo, Mosè (2019). A novel operational approach
to equipment maintenance: TPM and RCM jointly at work. Journal of Quality in
Maintenance Engineering. DOI: 10.1108/JQME-05-2016-0018
Fuchs, M. V., Rodríguez-Cáceres, A., Altamirano-Flores, E., Lastra, G. E. M., & Merino,
J. C. Á. (2020). Propuesta de mejora del plan de gestión de mantenimiento basado
en RCM y Lean Office en el proceso de inyección de polímeros. Revista Ibérica de
Sistemas e Tecnologias de Informação, (E37), 41-51.
https://scopus.upc.elogim.com/record/display.uri?eid=2-s2.0-
85101608464&origin=recordpage
García, Francisco Javier Álvarez, David Rodríguez Salgado (2022). Analysis of the
Influence of Component Type and Operating Condition on the Selection of
Preventive Maintenance Strategy in Multistage Industrial Machines: A Case Study.
Machines 10. https://doi.org/10.3390/machines10050385
Geisbush, J. and Ariaratnam, S.T. (2022). Reliability centered maintenance (RCM):
literature review of current industry state of practice. Journal of Quality in
Maintenance Engineering. https://doi.upc.elogim.com/10.1108/JQME-02-2021-
0018
Pinto,G; Fernandes,O.(2020) Implementing a maintenance strategic plan using TPM
methodology https://scopus.upc.elogim.com/record/display.uri?eid=2-s2.0-
85094896218&origin=resultslist&sort=plf-
f&src=s&st1=preventive+maintenance+in+a+company&nlo=&nlr=&nls=&sid=d
8a8b7a01305676a5b6d61b3fa5c67e8&sot=b&sdt=cl&cluster=scosubtype%2c%2
2ar%22%2ct&sl=50&s=TITLE-ABS-
KEY%28preventive+maintenance+in+a+company%29&relpos=68&citeCnt=6&s
earchTerm=
Rodríguez-Padial, Néstor, Marta M. Marín, Rosario Domingo (2022). Assisted-Driven
Design of Customized Maintenance Plans for Industrial Plants. Applied Sciences.
https://doi.org/10.3390/app12147144
Shahin A., Aminsabouri N., Kianfar K. (2018). Developing a Decision-Making Grid for
determining proactive maintenance tactics: A case study in the steel industry.
Journal of Manufacturing Technology Management. DOI: 10.1108/JMTM-12-
2017-0273
Velezmoro, M., Solís, A. (2020) Implementación de la metodología Lean Maintenance
para la línea de producción “gres porcelánico” en una empresa del rubro cerámico.
http://hdl.handle.net/10757/651722
49

TF - Ing. Confiabilidad

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TF - Ing. Confiabilidad

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

TF - Ing. Confiabilidad

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

Aplicación de la Metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

TRABAJO: TAREA ACADÉMICA 02

JORGE ENRIQUE ORTIZ PORRAS

Quispe Zarate, Sol America u202117717

Nota. Fotografía proporcionada por google maps.

4. Descripción de la realidad problemática

5. Formulación del problema

5.2. Problemas específicos

Centrado en la Confiabilidad (RCM) en el tiempo medio entre fallos en el

Centrado en la Confiabilidad (RCM) en el tiempo medio de recuperación en el

Centrado en la Confiabilidad (RCM) en la productividad del servicio

Título: Data fusion framework for decision-making support in reliability-centered

“Verken S.A.C. es una empresa que proporciona servicios de fabricación

“Queremos ser los líderes en fabricación de componentes metal mecánico

Compromiso: Estableciendo una sólida alianza con la empresa, con la

Integridad: Guardando una firme relación entre lo que hacemos y decimos.

Nombre: VERKEN S.A.C.

Tipo: Sociedad anónima cerrada

Teléfono: (01) 6604069

Contacto: Administradora Miriam Quispe

9.3.Matriz jerárquica de procesos

Criterios considerados para la selección de la metodología

Criterio Causas del problema

Lista de metodologías para la solución del problema

Matriz AHP-Selección de criterios de mayor importancia

A continuación, se hallará la razón de consistencia para determinar la lógica y

Luego de calcular la razón de consistencia de la matriz, se puede determinar que esta

Resultados de consistencia de criterios

Nota. Elaboración Propia

Matriz de posibles soluciones para Criterio 1

Matriz de posibles soluciones para Criterio 5

Matriz de posibles soluciones para Criterio 11

Paso 3: Selección de la metodología

9.4.Mantenimiento de Clase Mundial

Mantenimiento de Clase Mundial

Organización La compañía tiene estructurado

Conseguir una buena relación

Nota. Elaboración propia

Confiabilidad de - Mantenimiento predictivo se aplica a

9.7.Estructura taxonómica de la empresa

Fuente: Elaboración propia

Figura 02: Definición taxonómica

10. Identificar la Criticidad de equipos

Para identificar la criticidad de los equipos de la empresa se realizaron preguntas a los

Maquinas: Esmeriladora, Torneadora, Fresadora, Soldadora,Maquina Airless.

Tabla 13: Tabla de análisis de criticidad

Tabla 14: Tabla de datos de las maquinaria

Fuente: Elaboración propia

Figura 03: Resultados de maquinarias críticas

Fuente: Elaboración propia

10.1. Diagrama EPS (contexto operacional)

Tabla 15: Diagrama EPS para el proceso de Fresado

Fuente: Elaboración propia

Tabla 16: Selección de la maquinaria y contexto operacional

Fuente: Elaboración propia

10.4. Función primaria

Fuente: Elaboración propia